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Traitements de surface des métaux

Galvanisation à chaud
par Danièle QUANTIN
Ingénieur des Arts et Manufactures
Responsable du Centre d’Études et de Développement Sollac

1. Protection anticorrosion des aciers par le zinc .............................. M 1 534 - 3


1.1 Zinc et produits de corrosion...................................................................... — 3
1.2 Protection électrochimique......................................................................... — 3
2. Réaction de galvanisation ..................................................................... — 4
2.1 Formation des alliages interfaciaux ........................................................... — 4
2.2 Diagrammes d’équilibre. Caractérisation des phases .............................. — 5
2.3 Paramètres de la réaction ........................................................................... — 5
3. Étapes principales d’une opération de galvanisation.................... — 8
4. Galvanisation au trempé des pièces finies ....................................... — 8
4.1 Introduction.................................................................................................. — 8
4.2 Préparation de surface ................................................................................ — 8
4.3 Galvanisation ............................................................................................... — 11
4.4 Contrôles. Précautions. Défauts types ....................................................... — 13
4.5 Conclusion.................................................................................................... — 14
5. Galvanisation en continu des tôles .................................................... — 14
5.1 Introduction.................................................................................................. — 14
5.2 Structure d’une ligne................................................................................... — 14
5.3 Paramètres importants................................................................................ — 14
5.4 Défauts types ............................................................................................... — 19
5.5 Mise en œuvre des produits ....................................................................... — 19
5.6 Conclusion.................................................................................................... — 19
6. Galvanisation des produits longs........................................................ — 20
6.1 Procédé traditionnel : cas des fils............................................................... — 20
6.2 Procédé Delot ............................................................................................ — 20
7. Sous-produits ............................................................................................ — 22
7.1 Cendres de galvanisation............................................................................ — 22
7.2 Mattes de galvanisation .............................................................................. — 22
8. Environnement.......................................................................................... — 23
8.1 Protection de l’environnement, fumées et effluents ................................ — 23
8.2 Recyclage des déchets de galvanisation ................................................... — 23
8.3 Recyclage des ferrailles zinguées............................................................... — 24
9. Mise en œuvre et propriétés d’usage des produits galvanisés... — 24
7 - 1993

9.1 Caractéristiques des revêtements. Normalisation.................................... — 24


9.2 Protection au stockage ou lors du transport avant mise en œuvre ........ — 24
9.3 Découpage. Formage .................................................................................. — 24
9.4 Assemblage.................................................................................................. — 25
9.5 Mise en peinture .......................................................................................... — 25
9.6 Tenue à la corrosion .................................................................................... — 25
M 1 534

9.7 Exemples d’application ............................................................................... — 27


10. Conclusion ................................................................................................. — 27
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 534

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TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX __________________________________________________________________________________________________

a galvanisation à chaud des alliages ferreux est une opération de revête-


L ment par trempé dans un bain de zinc ou d’alliage de zinc en fusion à une
température voisine de 460 oC. Elle concerne les pièces finies, les tôles et les
fils revêtus par procédé continu.
Les aspects suivants seront décrits :
— le rôle du zinc en tant que protection, les caractéristiques des alliages qui se
forment et les paramètres influents ;
— les principales étapes d’un processus de galvanisation industrielle, leur
importance et les diverses technologies ;
— la mise en œuvre et les propriétés d’emploi de tels produits et les pro-
blèmes liés à l’environnement.
La galvanisation à chaud est un procédé de revêtement anticorrosion tradi-
tionnel. Inventé par le Français J. Malouin en 1742, il a connu de nombreux
développements techniques (fluxage) grâce à Crawford et Sorel au XIX e siècle
(brevets 1837). La première usine fut construite en Allemagne à Solingen
en 1847. Les États-Unis prirent ensuite le relais des développements techniques
pour aboutir aux procédés Cook-Norteman (1953) et Sendzimir, procédé main-
tenant quasi universel (première usine en Pologne en 1933 puis aux États-Unis
et en France en 1936) mais toujours en constante évolution.
Le nom de galvanisation, donné au procédé par S. Sorel en l’honneur du
savant italien Galvani, recouvre en fait la propriété fondamentale offerte par
tout revêtement de zinc, l’effet galvanique qui peut s’appliquer également aux
autres procédés d’application du zinc (shérardisation, zingage électrolytique...).
Cette ambiguïté a conduit à de nombreux problèmes de traduction et d’inter-
prétation. La norme française NF A 91-010 – Revêtements métalliques – réserve
le terme de galvanisation à chaud exclusivement au recouvrement par
« immersion dans un bain de zinc fondu ».
Le zinc, en tant que revêtement anticorrosion, reste encore actuellement d’un
rapport performances/coût inégalé.
Cela explique l’explosion de l’utilisation de tels produits depuis le début des
années 80, surtout à l’état de tôles zinguées pour l’automobile, l’électroménager...
En 1989, 45 % de la consommation de zinc du monde occidental étaient dévolus
à la protection (galvanisation à chaud mais aussi électrozingage, métallisation...),
soit environ 2 400 000 t. Les données économiques annoncent pour 1992 près
de 47 millions de tonnes de tôles d’acier zinguées sur le marché mondial, cela
correspondant à une progression d’environ 30 % en 4 ans.
Au niveau français, en 1990, 392 000 t de zinc ont été consommées dont
144 800 t pour la galvanisation à chaud :
• 45 000 t (soit 31,1 %) en galvanisation de produits manufacturés ;
• 83 400 t (soit 57,6 %) pour la galvanisation de tôles en continu ;
• 12 900 t (soit 8,9 %) pour la galvanisation de fils ;
• 3 500 t (soit 2,4 %) pour la galvanisation de tubes.
Cela représente environ 2 700 000 t d’acier ainsi protégé par la galvanisation
à chaud.
Derrière le nom générique de galvanisation à chaud, une grande variété de
produits de composition et de structure très différentes existent actuellement,
soit à cause du procédé lui-même (trempé de pièces finies ou procédé continu),
soit à cause de la composition du bain (aluminium de 0,05 à 55 %, silicium,
magnésium, etc.) ou du post-traitement (alliation, minimisation du fleurage,
etc.). Il y a donc des galvanisations à chaud et des produits galvanisés.

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1. Protection anticorrosion 1.2 Protection électrochimique


des aciers par le zinc La corrosion est la résultante de réactions électrochimiques dues
à la formation de piles locales. Il faut quatre éléments pour les
former :
La corrosion est la destruction des métaux sous l’effet d’un envi- — un électrolyte (eau, sol...) ;
ronnement agressif, ce qui correspond en fait au retour spontané — deux électrodes à des potentiels différents ;
d’un métal comme le fer, par exemple, à un état naturel de plus — une connexion électrique.
grande stabilité physico-chimique, c’est-à-dire l’état combiné
L’électrode ayant le potentiel le plus électronégatif est appelée
(oxyde, hydroxyde...).
anode. On y trouve les phénomènes d’oxydation (perte d’électrons)
Le zinc est un des métaux les plus utilisés comme protection anti- donc de corrosion.
corrosion pour la galvanisation mais aussi pour l’électrozingage, la
L’électrode ayant le potentiel le moins électronégatif est la cathode.
métallisation, les peintures riches en zinc, les dépôts en phase
On y observe les phénomènes de réduction (gain d’électrons) donc
vapeur, la shérardisation.
de protection.
Cela s’explique par deux phénomènes :
Sur une échelle des potentiels d’équilibre des différents métaux,
— les caractéristiques des produits de corrosion du zinc ; on constate que le zinc se place au niveau – 0,76 V/ EHN et le fer à
— la protection sacrificielle apportée par le zinc aux substrats – 0,44 V/EHN.
ferreux.
S’il apparaît des discontinuités dans le revêtement de zinc appliqué
sur l’acier (blessure), et en présence d’humidité, il y aura formation
d’une pile où le zinc sera anode et le fer cathode. Ce dernier sera
1.1 Zinc et produits de corrosion donc protégé par le zinc qui se dissoudra dans une réaction catho-
dique lente dont la cinétique définira la durée de protection. L’attaque
du zinc se fera avec formation d’oxydes, d’hydroxydes, d’hydro-
■ Propriétés physiques carbonates..., fonction des conditions ambiantes, sels à caractère
— Symbole : Zn. protecteur conduisant à une cicatrisation locale de la détérioration
— Masse atomique : 65,38. du revêtement (figure 1).
— Densité : 7,14.
— Température de fusion : 419 oC.
En conclusion, un revêtement par galvanisation à chaud
— Température d’ébullition : 907 oC.
assure, grâce au recouvrement de l’acier par le zinc, une double
■ Réactivité chimique protection :
Le zinc est en lui-même un métal qui ne présente pas une grande — physico-chimique : effet barrière isolant l’acier de l’atmo-
stabilité thermodynamique. En présence d’agents oxydants, même sphère, cette barrière perdurant à cause de la formation de sels
peu violents, il s’oxyde très rapidement, libérant des ions Zn++ de zinc protecteurs ;
(Zn → Zn++ + 2e– ). — électrochimique : due à l’effet de protection cathodique
apporté par le zinc vis-à-vis du fer qui se fait sentir à l’aplomb
Cependant les ions Zn++ ainsi émis peuvent en général précipiter des blessures de revêtement.
pour donner avec d’autres espèces chimiques présentes des pro-
duits de corrosion peu solubles et ayant donc un rôle protecteur,
comme :
— le carbonate de zinc, le plus compact, Zn CO3 ;
— un hydroxycarbonate, Zn5 (CO3 )2 (OH)6 ;
— l’hydroxyde de zinc, Zn (OH)2 .
On peut aussi avoir des oxy- ou hydrochlorures dont l’effet pro-
tecteur est plus faible.
La vitesse de corrosion, une fois cette couche de produits formée,
sera fonction de la vitesse de diffusion des espèces réactives telles
que l’oxygène au travers de la couche et de leur solubilisation
éventuelle.
Les conditions atmosphériques, avec alternance de phases sèches
et humides, permettent la formation des sels précédemment cités.
C’est en fait la compacité de ces couches liée au pH, à la présence
de carbonate, etc., qui fera la protection du zinc, et donc la durabilité
(si ces produits ne sont pas éliminés par raclage mécanique,
lessivage, etc.) car elles créent un milieu confiné entre zinc et milieu
extérieur favorable à la formation de sels de plus en plus protecteurs.
Par contre la présence de SO2 dans l’atmosphère conduit à des
transformations des produits protecteurs en sulfite de zinc puis en
sulfate soluble avec ensuite destruction du revêtement (suppres-
sion de la barrière passivante).
La longévité d’un dépôt de zinc est, pour un type d’atmosphère
et en un lieu donné, à peu près proportionnelle à son épaisseur.
Figure 1 – Deux cas possibles de protection :
active ou sacrificielle (a -b), passive ou barrière (c -d )

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2. Réaction de galvanisation Cette barrière présente un temps d’inhibition maximal dépendant


de la température et de la quantité d’Al dans le bain (figure 2), ensuite
des phases Fe-Zn apparaissent. La réactivité de l’acier (§ 2.3) est un
Le revêtement galvanisé n’est pas un simple dépôt de zinc à la paramètre fondamental (pour un temps et une température donnés :
surface de l’acier comme pourrait l’être par exemple une peinture. vitesse à laquelle se forment les alliages).
Il s’agit réellement d’une réaction métallurgique de double diffusion
entre le zinc et le fer.
Cette diffusion conduit à la formation de couches d’alliages Fe-Zn
composés intermétalliques.
Le revêtement galvanisé est donc composé :
— d’une ou plusieurs couches de composés intermétalliques
dépendant de la nature du bain (présence d’aluminium en particu-
lier) et du procédé technologique ;
— d’une couche finale de zinc externe, zinc entraîné au retrait de
la pièce par capillarité.

2.1 Formation des alliages interfaciaux


Lorsque l’on plonge un élément en acier dans un bain de zinc en
fusion, différents phénomènes se produisent plus ou moins
conjointement :
— le mouillage de l’acier par le zinc lié à la composition super-
ficielle de l’acier, sa propreté, sa rugosité d’une part et aux carac- Figure 2 – Influence de la teneur en aluminium et de la température
téristiques du bain (composition et température) d’autre part ; du bain de galvanisation sur la durée d’inhibition
— une attaque du fer par le bain avec dissolution ; (d’après Pelerin [Doc. M 1 534])
— des réactions de diffusion conduisant à la formation d’alliages
intermétalliques, dépendant du bain et des conditions opératoires
(temps – température), de type Fe-Zn ou Fe-Al.
Les règles de formation de ces couches sont liées à deux aspects.
■ Un aspect thermodynamique : les diagrammes d’équilibre Fe-Zn
et Fe-Zn-Al donnent les possibilités de combinaison des deux
éléments (ou des trois éléments) (§ 2.2).
On identifie :
— pour un bain de zinc pur ; les phases Γ, δ1 , ζ , η (figure 3) ;
— pour un bain Zn + (0,1 à 0,2 %) Al : les phases Fe2 Al5 et η, en
général (figure 4).
■ Un aspect cinétique, déterminé par deux processus : les réac-
tions chimiques aux interfaces solide-liquide et solide-solide et la
diffusion dans le liquide et dans le solide.
Les paramètres principaux sont les caractéristiques de l’acier, la
composition du zinc, la température du bain de zinc, la durée
d’immersion, la vitesse d’émersion, les dispositifs de
refroidissement. Figure 3 – Revêtement galvanisé : bain de zinc pur
(Atlas Métallographique du zinc et des alliages de zinc.
Pour des temps supérieurs à 1 min, les équilibres sont atteints. Centre de Recherche de Métallurgie, Liège)
Il a été mis en évidence deux modes de réaction de l’acier dans
le zinc liquide :
— mode parabolique suivant une loi m = k 1 t 1/2 ;
avec m masse de fer dissoute par le bain + masse de fer contenue
dans les alliages Fe-Zn,
t temps,
k 1 constante de réaction ;
— mode linéaire m = k 2 t.
Le passage d’un mode à l’autre dépend en particulier :
— de la température du bain :
• 430 à 490 oC et 530 à 560 oC : parabolique,
• 490 à 530 oC : linéaire ;
— et de la nature de l’acier.
Dans un bain type galvanisation en continu des tôles, c’est-à-dire
contenant 0,15 à 0,2 % d’aluminium, on assiste à un phénomène
d’inhibition de la croissance des couches Fe-Zn par formation d’une
barrière de type Fe2 Al5 contenant 10 à 15 % de zinc en solution solide.
Figure 4 – Revêtement galvanisé : bain Zn + 0,16 % Al

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2.2 Diagrammes d’équilibre. • la solubilité de l’aluminium dans les phases Γ et ζ est faible,
contrairement à la solubilité dans δ1 ;
Caractérisation des phases • la phase δ (Fe-Zn), n’existant qu’au-dessus de 600 oC, aurait
sa température d’apparition abaissée vers 500 oC en présence
Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles Diagrammes d’équilibre. Alliages
binaires [M 70] et Diagrammes d’équilibre. Alliages ternaires [M 76] dans ce traité.
d’aluminium.

2.2.1 Diagramme Fe-Zn 2.3 Paramètres de la réaction


Divers auteurs (Schramm, Gellings, Ghoniem...) ont proposé 2.3.1 Composition de l’acier
différentes variantes de ce diagramme avec une ou deux phases Γ,
la présence de 2 phases δ1 [compacte (δ1K , côté Γ ) et palissade L’élément dont l’effet est le plus connu est le silicium. Il a aussi
(δ 1p , coté ζ)], etc. été montré que le phosphore a un effet similaire et que l’effet des
Sur un revêtement du type de la figure 3 on distingue successi- deux éléments est cumulatif. Ils conduisent à la formation de couches
vement plusieurs phases (tableau 1) : de galvanisation très épaisses avec une structure de phases à grains
• Γ toujours très fine et difficile à visualiser ; fins non stratifiée. On l’appelle l’effet Sandelin (figure 5).
• δ1 composée de deux couches de mêmes caractéristiques phy- Pour cet effet, on distingue trois domaines de concentration
siques mais se différenciant par leur structure métallographique : (figure 6).
δ1K bande continue fine, — Domaine I ( Si  0,04 % et P  0,05 % ) : croissance et struc-
δ1p bande plus épaisse à l’aspect microfissuré (au total 15 à 20 % tures normales.
de l’épaisseur du revêtement) ;
• ζ sous forme de bâtonnets perpendiculaires au métal support. — Domaine II (dit domaine de Sandelin : 0,04 % < Si < 0,15 %
et 0,05 % < P < 0,12 %) : c’est le domaine le plus néfaste. Il corres-
Cette phase peut atteindre 50 % du revêtement. pond à une prise de zinc très importante (jusqu’à 500 µm) et à une
On peut noter que les alliages Fe-Zn sont d’une grande dureté modification de l’aspect du produit par la présence de cristaux ζ
par rapport à l’acier de base. Cela peut conférer au revêtement des débouchants. La phase ζ peut représenter 90 % de l’épaisseur du
propriétés particulières. Mais cette dureté s’accompagne aussi de revêtement. La phase δ1 est très faible voire inexistante. On se
fragilité et, lors du refroidissement du produit galvanisé ou ulté- situe dans un cas de réaction linéaire (§ 2.1). L’adhérence du
rieurement lors de la mise en œuvre, des contraintes internes voire revêtement est généralement médiocre due à une fragilité liée aux
des fissures peuvent apparaître dans les couches d’alliage. fortes quantités de composés intermétalliques.
— Domaine III (hyper Sandelin : Si  0,15 % et P  0,12 % ) : les
épaisseurs de revêtement sont acceptables quoique encore élevées.
2.2.2 Diagramme Zn-Al La phase ζ se compose de gros cristaux et forme environ les 3/4
du revêtement. La surface est en général constituée de zinc pur sauf
À l’état liquide, il y a miscibilité totale des deux métaux. À l’état très localement.
solide, le système est biphasé avec absence de composés inter- Des études ont montré que le domaine de Sandelin pouvait être
métalliques ; les deux phases sont α (solution solide riche en Al) délimité de la façon suivante :
et β (solution solide riche en Zn).
On constate la présence d’un eutectique à 5 % d’aluminium. 0,09 % < Si + 2,5P < 0,2 %
À l’état solide, la solubilité de l’aluminium est de 0,05 % dans le  0,04 < Si < 0,15 % en masse
zinc. correspondant à 
 0,05 < P < 0,12 % en masse
pour des effets individuels des éléments.
2.2.3 Diagramme Zn-Fe-Al Il est à noter que l’effet de ces éléments n’est notable qu’à l’état
non lié. À l’état oxydé (par exemple au cours de traitements ther-
On constate que (figure 4) : miques), il n’y a pas d’effet Sandelin. Mais si une rayure blesse la
• il existe une grande affinité entre Fe et Al conduisant à la couche oxydée, à l’aplomb de la blessure la réaction Fe-Zn sera
formation d’un grand nombre de composés intermétalliques ; très forte (figure 7). (0)
• Fe2 Al5 et Fe Al3 peuvent contenir du zinc en solution solide en
quantité notable (10 à 15 %) ;

Tableau 1 – Caractéristiques des phases Fe-Zn


Fer
Phase Composé Système cristallin Densité Dureté Vickers HV
(% en masse)
Êta (η) Zn  0,03 Hexagonal a = 0,266 nm ; c = 0,495 nm 7,14 37
Monoclinique
a = 1,365 nm
Dzêta (ζ ) FeZn13 5à6 b = 0,761 nm 7,18 270
c = 0,510 nm
β = 128o44
Delta (δ 1) FeZn7 7 à 12 Hexagonal a = 1,28 nm ; c = 5,76 nm 7,25 450 à 470
FeZn3
Gamma (Γ ) FeZn10 21 à 28 Cubique a = 0,9 nm 7,36 510 à 550
Fe5 Zn21
Acier 100 Cubique faces centrées 7,85 150

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Figure 5 – Effet du silicium sur la structure des revêtements galvanisés (Atlas Métallographique du CRM)

Figure 6 – Effet Sandelin [doc. CRM (Centre de Recherche de Métallurgie, Liège)]

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Dans le domaine de la galvanisation des tôles, en dehors de On peut aussi ajouter d’autres éléments comme le nickel pour cet
l’effet Sandelin (en général inexistant du fait de l’oxydation interne effet inhibiteur, l’étain et le magnésium, pour éviter des manques
et/ou des bas niveaux de Si), on peut observer des effets localisés de prise locaux dus probablement à des réactions entre le zinc et
de réactivité très forte avec des buissons d’alliage Fe-Zn en phase le flux.
ζ liés à des phénomènes de joints de grains ou d’oxydes superfi- Ces effets ont conduit à la mise au point de bains alliés (Polygalva
ciels. et Technigalva, § 4.3.2) pour les aciers au silicium.

2.3.2 Composition du bain 2.3.3 Température du bain


On a déjà noté l’effet de l’aluminium, inhibiteur des réactions de L’effet de la température du bain sur la réactivité est plus ou
formation des composés Fe-Zn. Cet effet existe aussi dans le cas moins notable suivant la nature de l’acier (figure 9).
de l’effet Sandelin, sans toutefois le supprimer complètement
(figure 8). En général, on constate une croissance quasi linéaire de la réac-
tivité entre 420 et 480 oC, puis en accélération plus ou moins nette
vers 500-520 oC (changement de phase ?).

Figure 7 – Effet d’une blessure superficielle


(d’après IRSID)

Figure 8 – Influence de l’aluminium sur l’effet Sandelin

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le procédé appliqué sur produits finis ou semi-finis par rapport aux


procédés continus. Le client peut cependant indiquer si les pièces
sont destinées à être peintes (par exemple), ce qui implique une
finition supplémentaire après galvanisation.
Cette technique concerne deux types d’activités :
— les ateliers de galvanisation à façon (produits finis) : ce sont
des ateliers qui traitent toutes les catégories de pièces et de matériel
à la demande du client comme : poteaux télégraphiques, éléments
de pylônes de grande hauteur (EDF), poutrelles, glissières de
sécurité, trémies de silos agricoles, éléments de wagons SNCF, vis
sans fin, etc. ;
— les ateliers de galvanisation intégrés (en général demi-
produits) : ils complètent des lignes de fabrication où le produit peut
être systématiquement galvanisé comme la boulonnerie, les tréfi-
leries, les forges d’estampage, les tuberies, etc.
Les principales étapes du processus sont indiquées sur la
figure 10. On note que l’on peut procéder de différentes façons pour
la préparation de surface, pour la galvanisation proprement dite et
Figure 9 – Influence de la température de galvanisation pour les traitements ultérieurs.
sur la prise de zinc La qualité et les caractéristiques du revêtement sont essentiel-
lement fonction de la composition de l’acier, de la composition et
de la température du bain de zinc, de la durée d’immersion, des
vitesses d’immersion et d’émersion et des traitements ultérieurs
3. Étapes principales (centrifugation, vibrage, refroidissement).
d’une opération
de galvanisation 4.2 Préparation de surface
Quel que soit le procédé (§ 4, 5 et 6), certaines opérations de Une bonne galvanisation ne peut s’obtenir qu’avec une prépara-
base ont les mêmes fonctions, appliquées avec des technologies tion de surface de l’acier adaptée.
différentes.
■ Préparation de surface : le but principal est de nettoyer la surface 4.2.1 Dégraissage
de l’acier de ses salissures exogènes (poussières, huiles, fines
d’abrasion) et endogènes (oxydes). Le dégraissage, opération trop souvent négligée, est nécessaire
En fonction du procédé, elle peut se compléter d’une étape de pour nettoyer la surface de tous les corps gras résultant de la fabri-
fluxage pour améliorer et régulariser la réactivité acier/zinc. cation des pièces ou des éléments qui pourraient gêner la mouilla-
bilité lors des traitements ultérieurs et polluer les bains (décapage,
Ces opérations donnent la qualité de l’interface (régularité, répar-
fluxage).
tition des alliages) et par conséquent concourent à l’adhérence finale
du revêtement. ■ Dégraissage alcalin (article Dégraissage [M 1 450] dans ce traité) :
c’est la solution la plus couramment utilisée. Il se fait dans des bains
■ Trempé dans le métal fondu : cette opération donne la composi-
contenant du carbonate de sodium ou de la soude additionnés de
tion chimique du revêtement.
détergents (polyphosphates ou silicates de sodium) et de tensio-
■ Sortie du bain : l’adaptation de la quantité de zinc libre entraîné actifs à une température comprise entre 60 et 80 oC (nombreux
permet de répondre au cahier des charges demandé par le produit bains de dégraissage commerciaux très efficaces).
sans surplus. Les technologies sont très variées : égouttage, vibrage, Le dégraissage doit être suivi d’un rinçage efficace et soigné
essorage par jets de gaz, par électromagnétisme, etc. et permettent pour débarrasser les pièces des corps gras surnageants et des
de contrôler l’épaisseur du revêtement. mousses qui se seraient redéposés sur les pièces lors de la sortie
du bain.
■ Les post-traitements : les conditions de refroidissement donnent
la cristallisation superficielle, des post-traitements chimiques Il est déconseillé d’utiliser le même rinçage pour le dégraissage
peuvent améliorer la tenue dans le temps du produit et l’aspect du et le décapage. L’eau acidifiée peut réagir avec les restes de la
revêtement. solution de dégraissage et provoquer des dépôts sur les pièces.
Des solutions alcalines à froid existent mais ne tolèrent que des
corps gras limités.
Si les pièces comportent des surfaces peintes à nettoyer, le
4. Galvanisation au trempé dégraissage alcalin est parfois insuffisant et un grenaillage ou un
des pièces finies brûlage suivi d’un brossage peuvent en venir à bout.
On utilise aussi des dégraissages acides (qui ne nécessitent pas
de rinçage avant décapage).
4.1 Introduction
■ Dégraissage à la vapeur de solvant : ce procédé n’est plus utilisé
actuellement.
La galvanisation à chaud considérée ici concerne les produits
finis ou les éléments de construction prêts au montage définitif. ■ Procédés alcalins biologiques : le seul réalisé industriellement est
Chaque fois que l’on recherche une bonne protection contre la celui de la société Camex qui comporte :
corrosion et que le fini de surface ne requiert pas de condition bien — une utilisation de bactéries dans le bain de dégraissage ;
spécifique, on peut appliquer la galvanisation à chaud au trempé. — pas de rinçage entre dégraissage et décapage ;
Les possibilités de maîtrise de l’état de surface sont limitées pour

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— traitement en continu de tous les bains de préparation de


surface : dégraissage, décapage, flux avec maintien des concentra-
tions (pH, teneur en fer).
Il ouvre la porte à une automatisation plus grande.
La tendance est de développer des gammes de préparation
réduisant au minimum voire supprimant les rinçages.

4.2.2 Décapage

L’opération de décapage consiste à nettoyer la surface du métal


(acier en général), en enlevant la couche d’oxydes qui la recouvre,
ayant pour origine les traitements métallurgiques à chaud (cala-
mine) ou les conditions de stockage (rouille).
Elle est réalisée :
— soit par voie humide à l’aide d’acide chlorhydrique ou
sulfurique ;
— soit par voie mécanique par sablage ou grenaillage.
■ Décapage par voie humide : il peut s’effectuer à l’acide chlorhy-
drique dilué (concentration 120 à 210 g/L). On l’emploie à tempéra-
ture ambiante. Il a aussi comme avantages de donner des chlorures
de fer très solubles, un bon aspect de surface satiné et de ne
provoquer qu’un faible risque de fragilisation du métal.
L’acide sulfurique est aussi utilisable mais exige un bain à 70 oC,
nécessitant donc un chauffage et une extraction rigoureuse des
vapeurs acides.
Il est recommandé d’ajouter des inhibiteurs afin de n’éliminer
que les oxydes et hydroxydes en limitant l’attaque du métal de
base et en évitant les risques de fragilisation par l’hydrogène.
Un rinçage soigné suivra le décapage pour neutraliser les éven-
tuelles traces d’acide résiduel et éliminer les sels entraînés. Il est
conseillé d’utiliser plusieurs bains de rinçage successifs.
Le contrôle des bains acides, opération simple et peu coûteuse,
autorise une bonne gestion de cette opération et permet de satisfaire
aux réglementations antipollution de la façon la plus adéquate
(neutralisation optimale des bains usés).
■ Décapage mécanique : il est réalisé généralement par grenaillage.
Il consiste en une projection sur les pièces de grenaille d’acier ou de
fonte permettant une élimination efficace des peintures, calamines,
laitier des cordons de soudure, restes de sable de fonderie.
Il crée par ailleurs une rugosité qui conduit à des prises de zinc
plus importantes.
Il est utilisé plus particulièrement pour des pièces en fonte et en
acier moulé.
Il peut être éventuellement suivi d’un court décapage humide.

4.2.3 Fluxage

L’opération de fluxage a trois objectifs :


— parfaire la préparation de surface (dissolution des oxydes de
fer reformés à la surface au cours des rinçages) ;
— protéger la surface des pièces par un film de flux et éviter
l’oxydation ;
— assurer une bonne mouillabilité par le zinc fondu.
Les flux employés sont composés de chlorure de zinc et de
chlorure d’ammonium sous forme de sel double ZnCl2 , 2 (NH4Cl)
ou de sel triple ZnCl2 , 3 (NH4Cl).

Figure 10 – Étapes de la galvanisation à chaud


Le rôle du flux est d’apporter à la température de galvanisation
(environ 450 oC) un décapant sous forme de gaz chlorhydrique
par décomposition des sels de chlorure d’ammonium.

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ZnCl2 peut aussi jouer un rôle décapant s’il est en solution ■ Galvanisation à sec (figure 12a )
concentrée dans l’eau. Cependant, ce chlorure ayant la possibilité Les pièces sont plongées dans une solution concentrée de flux
de s’associer avec de nombreuses molécules, il a principalement le (400 à 600 g /L) puis séchées (température ≈ 120 oC) dans une
rôle de fondant. étuve pour former une pellicule de flux à la surface du métal (cet
Il peut fixer une partie du NH3 dégagé par la décomposition de étuvage joue aussi le rôle de préchauffage avant galvanisation).
NH 4Cl, il piège les résidus d’oxydes métalliques ainsi que certaines La solution fluxante est portée à une température d’environ 60 oC,
molécules organiques. permettant de limiter le temps de séjour dans l’étuve de séchage
Les réactions chimiques globales mises en jeu sont les suivantes : pour éliminer l’eau de constitution des sels.
— décomposition du flux : Ce séchage doit être complet pour éviter des projections de zinc
liquide lors de l’introduction des pièces dans le bain.
ZnCl 2 , 2 NH 4 Cl → ZnCl 2 ( NH 3 ) + NH 3 + 2 HCl Le bain de fluxage doit être contrôlé périodiquement (densité,
pH et teneur en fer). La purification s’effectue par addition d’eau
— attaque des oxydes : oxygénée qui précipite les sels de fer ferrique au fond de la cuve
qu’il suffit de siphonner.
 FeO + 2 HCl + NH → FeCl ( NH ) + H O Les installations actuelles sont équipées de systèmes de
 3 2 3 2 décantation et de filtration en continu.
 sel brûlé
 ZnO + 2 HCl + NH → ZnCl ( NH ) + H O ■ Galvanisation humide (figure 12b)
 3 2 3 2
sel brûlé Le flux fondu couvre une partie du bain de zinc (épaisseur
d’environ 30 cm) et les pièces sont plongées à travers cette couche
Pour assurer son rôle multiple, le flux doit posséder un certain pour être sorties dans la partie sans flux.
nombre de propriétés physiques comme : Ce principe n’est utilisable que pour des bains avec Al < 0,01 %,
— une faible tension superficielle (adjonction d’agents mouillants, sinon des réactions préférentielles se produisent (consommation
de glycérine) ; de l’aluminium du bain par le flux), diminuant l’efficacité du flux.
— une faible viscosité (addition de chlorures alcalins) ; La couche de flux a tendance, du fait des réactions, à s’appauvrir
— une faible densité ; en NH4Cl. Son entretien se fait par ajout périodique de ce sel.
— une faible température de fusion ; elle est très variable, elle
dépend de la composition en ZnCl2 et NH4Cl (de 180 à 230 oC) aux- Actuellement, la majorité des usines de galvanisation effectue le
quels on ajoute industriellement des chlorures alcalins (HCl, KCl, etc.) traitement à sec, la galvanisation humide demeure pour de petites
qui peuvent diminuer notablement cette température en jouant le pièces, des articles en tôles de faible épaisseur et pour les fils.
rôle de fondants.
Le flux a une action décapante et nettoyante sur la surface de l’acier
et peut provoquer une érosion superficielle de celui-ci (figure 11).
Cette attaque peut être très supérieure à celle de l’acier par le zinc
liquide conduisant à des modifications de réactivité (§ 2).
Le flux est susceptible d’avoir une action sur la composition du
bain de zinc si celui-ci contient des éléments d’addition (diminution
des teneurs en Al, Mg consommés par le flux).
Le chlorure de fer, qui provient de l’attaque du fer par le flux,
réagit avec le zinc pour produire du chlorure de zinc et du fer. Ce
fer naissant, au contact du zinc liquide, réagit immédiatement pour
former le composé Fe Zn 13 (7 % Fe-93 % Zn), c’est-à-dire augmente
la formation de mattes.

Figure 11 – Attaque de l’acier par le flux (doc. IRSID [Doc. M 1 534]) Figure 12 – Représentation schématique des deux procédés
de galvanisation au trempé (doc. IRSID)

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4.3 Galvanisation ■ Aciers à haute résistance


Grâce à l’utilisation d’inhibiteurs appropriés lors du décapage,
Après toutes les opérations précédemment décrites, on peut évitant l’adsorption d’hydrogène, donc la fragilisation de l’acier,
considérer que le contact entre acier et zinc liquide sera assuré de des aciers à très haute limite d’élasticité (1 600-1 650 MPa) peuvent
la meilleure façon possible. être protégés par galvanisation. C’est le cas plus spécialement des
La galvanisation par elle-même, c’est-à-dire l’immersion dans le fils formant les câbles de ponts suspendus par exemple.
zinc liquide, peut être réalisée. Des précautions lors du refroidissement peuvent être aussi
Les paramètres principaux d’une opération réussie sont : nécessaires.
— la qualité de l’acier ;
— la qualité du zinc ; 4.3.2 Bains de galvanisation
— la température du bain de zinc ;
— la durée d’immersion ;
4.3.2.1 Composition
— la vitesse d’immersion et de retrait ;
— le vibrage et la centrifugation ; La composition chimique des types normaux de zinc en lingots
— le refroidissement. est donnée dans le tableau 2 (norme NF A 55-101).
Pour certains usages particuliers, des additions ou ajouts complé-
mentaires de métaux tels que Al, Be, Mg, Ni, etc. peuvent être
4.3.1 Aciers à galvaniser demandés. Ils feront l’objet d’une clause spéciale à la commande
et leur pourcentage ne sera pas inclus dans le total des matières
Tous les aciers sont galvanisables, les résultats obtenus étant étrangères.
fonction de la composition de l’acier.
En général, c’est la qualité Z 7 qui est employée. On peut aussi
■ Aciers courants de construction : les aciers utilisés pour la galva- utiliser d’autres bains faiblement alliés (tableau 3).
nisation sont (§ 2) :
Ces bains ont été développés pour pallier les problèmes de
— de classe I Si < 0,03 % et Si + 2,5P  0,09 % ; galvanisation de certaines nuances d’acier.
— de classe II Si < 0,04 % et Si + 2,5P  0,11 % .
C’est le cas des bains Technigalva et Polygalva pour les aciers
Les résultats obtenus pour un silicium entre 0,15 e 0,25 % sont au silicium (figure 13). Ces bains peuvent nécessiter des gammes
souvent acceptables et la normalisation d’une classe III est envisa- de préparation de surface (décapage-fluxage) adaptées. (0)
geable et envisagée.

Tableau 2 – Composition chimique du zinc (d’après norme NF A 55-101)


Teneur minimale Matières étrangères : teneur maximale (%)
Désignation
en zinc
des types normaux Pb Cd Fe Sn Cu Al Total
(% en masse)
Z9 99,995 0,003 0,003 0,002 0,001 0,001 0,005 0,005
Z8 99,95 0,03 0,02 (1) 0,02 0,001 0,002 0,005 0,05
Z7 99,50 0,45 0,15 (1) 0,05 (1) 0,005 0,01 0,50
Z6 98,50 1,4 0,20 0,05 0,5 0,03 0,02 1,5
Z5 98 1,6 0,25 0,08 0,5 .................. .................. 2
Z4 97,75 1,75 0,25 0,10 .................. .................. .................. 2,25
(1) Pour la galvanisation de tubes en acier, la teneur en cadmium peut être limitée à 0,01 % et la teneur en étain à 0,05 % sur spécification particulière à la commande.

(0)

Tableau 3 – Bains faiblement alliés : composition chimique (% en masse)


Teneur minimale
Pb Al Mg Sn Ni
Type de bain en Zn
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
Z7 99,5 0,5 à 1 0,005 à 0,015 .......................... 0,002 à 0,03
Zinc allié Al 98,5 0,3 à 1 0,035 à 0,040 0,005 à 0,008 0,03 à 0,15
Polygalva 98,5 0,1 à 1,5 0,03 à 0,06 0,002 à 0,02 0,10 à 0,30
Technigalva 98,5 0,5 à 1 0,002 .......................... 0,001 0,1 à 0,14

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■ Bain Technigalva (bain allié au Ni) ● Inconvénients :


● Avantages : — il exige une préparation de surface soignée : notamment
— il résout une partie des problèmes dus au silicium : jusqu’à dégraissage et séchage (risques de défauts de galvanisation) ;
0,20 % Si ; — il exige un suivi analytique régulier du bain de zinc à cause
— il est facile d’emploi ; d’une fourchette serrée en aluminium (analyse hebdomadaire) ;
— il présente une meilleure fluidité par rapport à un zinc normal. — on constate une légère diminution de fluidité du zinc, à cause
de la présence de magnésium.
● Inconvénients :
— il ne résout pas les problèmes au-delà de 0,20 % Si (seule une ■ Des bains Zn + 5 % Al + Na + Mg semblent se développer
légère amélioration de l’aspect est constatée) ; (Supergalva) améliorant sensiblement la tenue à la corrosion des
— les aciers à bas silicium présentent des sous-épaisseurs par revêtements (figure 14). Leur mise en œuvre pourrait aussi apporter
rapport au zinc normal (10 à 15 µm), ce qui peut être gênant en cas des avantages technologiques, comme une quantité de mattes plus
de cahier des charges. Seule une augmentation du temps d’immer- faible, une température du bain plus basse (fusion 382 oC), une
sion (importante) peut permettre d’obtenir des épaisseurs normales ; bonne fluidité lors de l’égouttage ; par contre ils nécessitent un
— on constate une légère augmentation du taux de mattes fluxage spécial.
(environ 1 kg/t d’acier) ; Il reste quand même qu’il est difficile d’avoir des informations
— il y a risques de mattes flottantes (§ 5.3.5.3), du fait de la pré- précises autres que des données qui semblent issues de laboratoires
sence de nickel dans ces mattes (grains sur les pièces). et donc leur utilisation industrielle semble douteuse.
■ Bain Polygalva (bain allié à Al et Mg)
● Avantages : 4.3.2.2 Température
— il résout pratiquement l’ensemble des problèmes liés au ■ Chauffage des creusets : la chauffe doit être la mieux répartie
silicium ; possible pour éviter les points chauds, risques de percements, de
— l’aluminium diminue la réactivité des aciers, le magnésium déformations localisées, etc.
évite les manques de prise possibles compte tenu de la teneur en Différents procédés existent :
Al (rôle réducteur superficiel).
— les panneaux de résistances radiants (chauffage électrique) ;
— les brûleurs radiants (fuel, gaz naturel) ;
— la convection forcée (air chauffé par des brûleurs) ;
— la voûte radiante.
Deux types de creuset sont possibles :
— creuset de fer doux ;
— creuset céramique (réduction des mattes, température de
travail plus élevée).
■ Action de la température : la plupart des réactions chimiques
mises en cause lors de la galvanisation (réactivité Fe-Zn, formation
des cendres, etc.) sont thermiquement activées. Pour réduire la
formation des mattes, des oxydes... on a donc intérêt à travailler à la
température la plus basse possible compatible avec une fluidité cor-
recte du bain. La fourchette classique est 445 à 460 oC.

Figure 14 – Tenue à la corrosion des revêtements obtenus


Figure 13 – Amélioration de la galvanisation d’aciers au silicium dans des bains Supergalva
par l’utilisation de bains alliés

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La fourchette dangereuse se situe entre 490 et 530 oC (§ 2) où la En pratique, les vitesses sont de l’ordre de 0,5 à 2 m/min,
réaction fer-zinc est très intense avec formation de mattes impor- compromis entre productivité, durée d’immersion et qualité de sur-
tante et d’un revêtement épais et fragile. face (coulures, gouttes) en ajustant l’inclinaison des pièces sur le
Aux températures supérieures, la tenue des creusets (métal- montage en fonction de leur géométrie.
liques) est fortement réduite. Pour de petites pièces comme la boulonnerie, on pratique l’opé-
ration de centrifugation qui permet d’éliminer le zinc en excès des
parties filetées. Pour cela, le zinc ne doit pas être solidifié et donc
4.3.3 Immersion le temps entre émersion et centrifugation doit être le plus court
possible : la vitesse de rotation des paniers perforés où sont les
Plusieurs phénomènes ont lieu à l’immersion : pièces peut atteindre 700 tr/min.
— des échanges thermiques pièce/bain pour une mise à L’émersion peut être assortie d’un vibrage qui contribue :
l’équilibre ; — à un détachement des sels brûlés ou des oxydes qui retombent
— une destruction du flux sur la surface de la pièce conduisant dans le bain de zinc ;
au mouillage optimal. — à un meilleur égouttage à l’émersion, régularisant le dépôt ;
Des fumées s’élèvent au-dessus du bain et des cendres appa- — à éviter des collages de pièces entre elles.
raissent à la surface. Ce vibrage peut être réalisé par un moyen mécanique, électrique
La vitesse d’immersion est un facteur important : ou pneumatique.
— une vitesse trop lente conduit à un écoulement du flux devenu ■ Refroidissement
liquide (par chauffage) à la surface de la pièce pouvant mettre l’acier
à nu avec des risques de réoxydation et donc de problèmes de Le refroidissement, en général effectué à l’air ambiant, est
mouillage ; important voire critique dans certains cas :
— une vitesse trop rapide peut avoir pour effet de piéger à la sur- — celui des pièces massives pour lesquelles le refroidissement
face de l’acier des résidus de sels, le flux n’ayant pas eu le temps lent conduit à une augmentation des alliages Fe-Zn au détriment de
de fondre, de se décomposer et d’attaquer les oxydes. Il y a risque la phase η par continuation de la diffusion du fer ; une immersion
de collage de sels, donc de défauts. à l’eau peut stopper ces réactions si toutefois les caractéristiques
métallurgiques et géométriques des pièces le permettent ;
En pratique, la vitesse d’immersion est de l’ordre de 2 à 3 m/min,
— celui des pièces galvanisées à haute température pour per-
compromis entre risque de défauts et remplissage des pièces.
mettre une plus grande fluidité du zinc (exemple : petites pièces
La durée d’immersion est variable en fonction de la charge centrifugées) qui doivent subir une immersion à l’eau après
(masse, dimension, forme des pièces), en moyenne de 4 à 10 min. centrifugation.
Avant le retrait des pièces, les cendres doivent être éliminées par On peut utiliser cette opération de refroidissement à l’eau pour
spatulage de la surface du bain pour éviter qu’elles ne se déposent des post-traitements (huiles solubles pour revêtement brillant,
sur les pièces. chromatation anti-rouille blanche...).

4.3.4 Sortie du bain


4.4 Contrôles. Précautions. Défauts types
■ Émersion
La vitesse d’émersion a une influence sur l’épaisseur finale du
4.4.1 Normalisation-contrôle
revêtement obtenu. Elle conditionne essentiellement l’épaisseur de
La norme française NF A 91-121 concerne la galvanisation des
la couche de zinc pur (η) liée à l’écoulement du zinc et à la vitesse
produits finis en acier. Elle indique, en particulier, les masses et
de solidification (figure 15).
épaisseurs minimales de revêtement suivantes :
— acier d’épaisseur < 1 mm ............................... 350 g /m2, 49 µm ;
— acier d’épaisseur  1 mm et < 3 mm............ 400 g/m 2, 56 µm ;
— acier d’épaisseur  3 mm et < 5 mm............ 450 g/m 2, 63 µm ;
— acier d’épaisseur  5 mm .............................. 500 g/m2, 70 µm ;
— écrous et boulons avec un filetage
de diamètre > 9 mm........................................ 375 g/m2, 52 µm ;
— pièces moulées (fonte et acier) ..................... 500 g/m2, 70 µm.
Une norme européenne est en cours d’établissement, elle cor-
respond à des masses minimales de revêtements différentes
[Doc. M 1 534].
La norme indique également les méthodes de contrôle utilisables
ainsi que les critères acceptables au point de vue aspect, épaisseur
de revêtement, continuité et adhérence. Ces contrôles sont simples
et effectués en usine.
Ces contrôles peuvent se faire de plusieurs manières :
— inspection visuelle ;
— essais non destructifs (épaisseur du revêtement, mesures
avec appareils magnétiques après étalonnage) ;
— essais destructifs (masse de revêtement par dissolution
Figure 15 – Influence de la vitesse d’émersion
chimique et double pesée, continuité du revêtement par attaque au
sur la masse de revêtement déposée
sulfate de cuivre, coupe micrographique pour examen de la structure
du revêtement).

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4.4.2 Précautions à la conception 5.1 Introduction


Les pièces à galvaniser sont accrochées à un support et passent Technologie de revêtement en continu plutôt traditionnelle avec
dans une série de bains plus ou moins chauds. Lors de la conception des usages dévolus au marché du bâtiment (exemple : bardage et
il faut tenir compte de certaines règles comme : couverture), ses progrès ont permis de développer une tôle galva-
— ne pas prévoir de corps creux fermés hermétiquement qui nisée avec une régularité et une qualité d’aspect permettant des
risquent d’exploser dans le bain de zinc ; usages dans l’automobile et l’électroménager.
— prévoir des points d’accrochage tels que les liquides puissent Les caractéristiques techniques de ce procédé sont tout d’abord
être amenés en contact avec toutes les surfaces des pièces durant
d’être continues puis de coupler plusieurs opérations dans la
le trempage et s’écouler sans rétention lors de la sortie du bain
même ligne industrielle et cela de façon très automatisée.
(libre circulation des fluides) ;
— tenir compte de l’épaisseur de revêtement lors de l’usinage
de parties calibrées (passage de vis par exemple) ;
— tenir compte des modifications possibles lors du traitement 5.2 Structure d’une ligne
à 440-450 oC puis du refroidissement.
La tôle revêtue à chaud en continu est obtenue à partir des bandes
d’acier laminées à froid (pour les faibles épaisseurs) et laminées à
4.4.3 Défauts de galvanisation chaud (pour les fortes épaisseurs), déroulées sur des lignes qui
assurent : le recuit en continu pour les bandes laminées à froid
Hormis les défauts qui peuvent être liés à la qualité de la prépa- ( 750 oC  T  850 oC ) et le chauffage pour les bandes laminées à
ration de surface ou à la conception des pièces et assemblages, les chaud (voire le décapage en ligne). La bande passe ensuite dans le
principaux défauts rencontrés sont : bain de zinc puis est refroidie, skin-passée en ligne sur les lignes
récentes, et rembobinée.
■ les grisés, surépaisseurs, écaillages : ils sont liés en général à une
réactivité trop forte de l’acier (température trop élevée, temps Il s’agit donc d’un procédé intégré.
d’immersion trop long, acier sensible au silicium, au phosphore...) ; Une telle ligne et les différentes étapes du process sont schéma-
tisées figure 16. On y distingue plusieurs phases :
■ les mattes flottantes donnant des grains sur les pièces : elles
proviennent d’une mauvaise décantation dans la cuve, due à des agi- — l’entrée pour la préparation de la bande continue (dérouleuses,
tations mécaniques ou à des effets thermiques ayant gêné cette soudeuse et une réserve de bande – accumulateur d’entrée qui per-
décantation (gradient de température insuffisant – plus chaud en met de ne pas arrêter la bande dans les fours de traitement pendant
haut de cuve), ou tout simplement d’une teneur en mattes trop le temps nécessaire au soudage d’une bobine avec la suivante) ;
élevée ; — une phase de nettoyage de la bande qui peut être réalisée au
cours d’une phase de préchauffe sous atmosphère de combustion
■ les manques de prises, c’est-à-dire des taches noires de quelques (four à flamme directe) ou par une dégraissage-brossage, voire un
millimètres carrés à quelques centimètres carrés : elles peuvent être décapage pour des bandes laminées à chaud à l’état brut de
dues à une mauvaise préparation de surface (dégraissage par laminage ;
exemple) ou à une teneur en aluminium trop élevée, inhibant les — le recuit continu de recristallisation métallurgique (atmosphère
réactions. N2 + 5 à 20 % H2) ;
— un refroidissement contrôlé sous atmosphère protectrice
pour atteindre la température du bain de zinc ;
— l’immersion dans le bain de métal liquide (≈ 3 s) ;
4.5 Conclusion — le réglage de l’épaisseur du revêtement dès la sortie de la
cuve (essorage par des lames d’air ou d’azote sous pression) ;
Il existe en France toute une gamme d’installations dont les dimen- — éventuellement des traitements annexes ; différents dispositifs
sions sont adaptées au traitement de nombreux types de pièces, du permettent de modifier l’aspect ou la structure du revêtement de zinc
boulon à la charpente lourde. Les dimensions des bains vont de 3 à la sortie du bain et permettent d’obtenir :
à 17 m de long, de 1 à 2,2 m de large, de 1 à 3,1 m de profondeur.
• le fleurage minimisé,
Le volume de zinc en fusion peut atteindre 800 t pour les plus grands
• le revêtement allié,
creusets. Une liste de ces installations est disponible au Centre du
• le revêtement monoface ;
Zinc.
— le refroidissement (suivi d’un accumulateur de sortie) ;
En dehors des industries traditionnelles utilisant ce type de — une opération de planage ou skin-pass en ligne (allongement
revêtement, l’industrie automobile avec la mise au point de véhicules ≈ 1 %) qui donne à la bande sa planéité, ses caractéristiques
avec cage d’oiseau (structure porteuse métallique avec accrochage mécaniques et son aspect final. Cette rugosité finale donnée à la
des parties de carrosserie en matière plastique non travaillantes) a surface du produit revêt une grande importance pour l’utilisation du
compris l’intérêt de la galvanisation au trempé comme technique produit ;
anticorrosion pour ces structures. La Renault Espace en est un bel — des post-traitements (traitement chromique ou huilage) ;
exemple. — la remise en bobine.

5. Galvanisation en continu 5.3 Paramètres importants


des tôles 5.3.1 Métal entrant
Les paramètres principaux sont :
La galvanisation (et l’aluminiage) en continu des tôles est décrite
dans l’article Galvanisation et aluminiage en continu [M 1 536] dans — la nature de l’acier, pour ses caractéristiques métallurgiques
ce traité. Cette présentation insistera donc sur des aspects produits et le comportement de sa surface lors du traitement de recuit (par
plutôt que sur des aspects procédé. exemple : migration des éléments chimiques en surface qui peuvent
empêcher ensuite le contact entre l’acier et le métal liquide) relié à
sa « réactivité » dans le zinc liquide ;

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Figure 16 – Ligne de galvanisation au trempé de Florange

— sa rugosité et sa microgéométrie superficielle ; la structure et 5.3.3 Recuit métallurgique


l’aspect de la surface de la tôle laminée ont plusieurs rôles :
• sur la réactivité à la galvanisation (figure 17), Le recuit se caractérise d’une part par son cycle thermique dont
• sur la répartition de l’épaisseur du zinc (la surface retient plus le but est essentiellement métallurgique et, d’autre part par l’atmo-
ou moins le métal liquide) ; sphère du four :
— ses pollutions de surface en huile de laminage résiduelle
(nature et quantité) et en fines de fer d’abrasion ; en quantité trop — mélange N 2 + H 2  pouvant évaluer
importante, elles se collent sur les divers cylindres et gênent le 
 en fonction
— point de rosée : – 30 oC  des sections
guidage de la tôle ; les fines de fer peuvent aussi polluer le bain de
zinc ou créer des défauts sur la tôle. Sur les trains de laminage à
froid modernes les taux de fines peuvent être très bas (40 à 50 mg/m2
par face). Ce dernier paramètre a un rôle très important. Il conditionne les
migrations chimiques superficielles au cours du recuit et la réactivité.

5.3.2 Préparation de surface


5.3.4 Refroidissement de la bande
À l’entrée de la ligne, la bande peut être nettoyée de ses pollu-
jusqu’à la température du bain
tions par un ou plusieurs procédés :
— chimique (lessive alcaline) ou électrochimique ; Ce refroidissement est fait par des jets de gaz (N2, H2...), la bande
— mécanique (brosses en nylon) ; passant directement par l’intermédiaire de la cloche dans le bain
— thermique ; dans ce cas, on utilise une zone dite de préchauffe de zinc sans passage par l’atmosphère.
du four de recuit (montée en température de la bande jusque
vers 600-650 oC dans une atmosphère de combustion de type
CO2 ≈ 12 %-CO ≈ 2 %-H2 ≈ 3 % qui brûle les huiles superficielles et 5.3.5 Galvanisation
décolle les fines de fer).
5.3.5.1 Composition du bain
Pour un système couplé de type chimique-mécanique, on élimine
environ les deux tiers des fines de fer entrantes. Ce système, étant Exemple d’analyse :
donné le niveau de pollution bas des trains à froid actuels, a surtout • Al : 0,16 à 0,20 % en masse ;
pour mérite d’homogénéiser les bandes à l’entrée de la ligne de • Pb : 0,025 à 0,035 % en masse ;
galvanisation. • Fe : 0,025 à 0,060 % en masse.
Ces éléments présents dans le bain de zinc ont une grande
influence sur l’aspect de surface des produits galvanisés obtenus.
■ Le plomb : son rôle théorique est d’améliorer la mouillabilité de
la bande mais surtout de donner une cristallisation à fleurs
apparentes (§ 5.3.7).

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Figure 17 – Divers cas de réactivité

La limite de solubilité du plomb dans le zinc pur est de l’ordre


de 0,000 2 % (diagramme) ; dans le zinc faiblement allié de la gal-
vanisation, la limite à partir de laquelle on ne voit plus de plomb
ségrégé est de 180 g/ t soit 0,018 %. Au-dessus de cette valeur il se
solidifie sous forme de petits nodules sphériques inférieurs au micro-
mètre répartis en peau du revêtement et en forte densité aux joints
de grains (figure 18).
■ L’aluminium : son rôle est triple :
— au niveau du creuset : les mattes Fe-Zn qui s’accumulent au
fond se transforment en mattes flottantes avec incorporation d’alu-
minium (§ 5.3.5.3) ;
— sur la structure du revêtement : la formation des alliages
interfaciaux Fe-Zn est inhibée, on a seulement une très fine couche
d’alliage Fe-Al ; les alliages Fe-Zn étant très fragiles, on améliore
ainsi la ductilité et l’adhérence du revêtement sur l’acier ; si la réac-
tivité est forte, des alliages Fe-Zn peuvent se former localement ;
— il agit aussi comme un désoxydant énergique en réduisant,
lors de la pénétration de la bande dans le bain, les oxydes super-
ficiels formés lors du recuit.
De façon générale, l’aluminium a une action très significative sur
la ductilité du revêtement, l’adhérence, le fleurage, la brillance, la
rugosité, la susceptibilité à la rouille blanche.
Figure 18 – Globules de plomb à la surface d’un acier galvanisé
■ Le fer : il est apporté par la bande. Son taux dépend de la réaction
fer-zinc, donc de l’état de la bande lors de son entrée dans le bain.

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5.3.5.2 Autres paramètres importants Ces paramètres optimisés permettent d’éviter le splashing,
redépôt de gouttelettes de zinc d’essorage sur la tôle donnant des
— Température de la bande à l’entrée du bain 470-500 oC.
défauts d’aspects.
— Température du bain 460-485 oC.
— Creuset (≈ 200 t) en céramique avec chauffage et brassage L’épaisseur du revêtement sur chaque face est mesurée par deux
par induction. jauges à fluorescence X situées à un niveau tel que le refroidissement
— Approvisionnement par lingots de zinc de 2 t de composition de la bande soit suffisant. Ces données servent à une régularisation
déterminée (exemple : Al ≈ 0,45 %-Pb ≈ 0,03 % + résiduels Cd, Fe, automatique de la charge de zinc par action sur la pression de gaz
Sn, Cu). des buses, selon un modèle plus ou moins complexe.
— Équipement de cuve : le rouleau de fond sur lequel passe la
bande, en général non motorisé, doit avoir un bon contact avec la
bande (rainurage spécial), sans patinage. 5.3.7 Post-traitements

5.3.5.3 Mattes 5.3.7.1 Aspects de surface (galvanisé)

La dissolution d’une petite quantité de fer dans le zinc conduit à Le fleurage normal est le résultat de la cristallisation naturelle du
des réactions ultérieures entre Fe, Zn, et Al, avec formation de zinc dans un bain de galvanisation contenant du plomb, responsable
composés Fe-Zn ou Fe-Zn-Al appelés mattes (§ 7.2). de l’apparition de ces fleurs. Cet aspect est considéré comme un
Ces problèmes de mattes sont un point important dans la mesure critère commercial de qualité pour certains produits, en particulier
où un entraînement d’une de ces particules par le zinc liquide dans le bâtiment.
conduira à un défaut du revêtement. Le fleurage minimisé : le fleurage normal n’est pas admissible
La présence de mattes dans le bain n’implique pas forcément pour des utilisations comme l’automobile ou l’électroménager car
leur entraînement par la bande, qui dépend de nombreux facteurs : il réapparaît sous la peinture (figure 20).
— agitation du bain ; On crée alors une minimisation de la taille de ces cristaux de
— stabilité de la bande ; façon à les rendre invisibles à l’œil nu (≈ 100 µm), en formant un
— vitesse de ligne ; très grand nombre de germes sur la surface de la tôle recouverte
— fluidité du bain ; de zinc encore liquide (juste après l’essorage). Ce traitement se fait
— teneur en plomb (la présence de plomb semble conduire à grâce à la projection d’une poudre de zinc ultrafine sur la tôle
des mattes plus petites mais plus nombreuses) ; recouverte de zinc liquide qui multiplie les germes de cristallisation
— réactivité de la bande ; tout en accélérant la vitesse de refroidissement.
— essorage.
Les mattes de surface sont écrémées périodiquement.

5.3.6 Essorage

La bande sortie du bain de zinc entraîne par capillarité un film de


zinc liquide (d’autant plus épais que la vitesse de passage est grande
et la rugosité forte). Ce film (épais) n’a pas une épaisseur contrôlée
comme celle visée sur la tôle galvanisée pour l’automobile par
exemple (10 à 13 µm).
La tôle passe donc entre deux couteaux de gaz (air ou azote) qui
essorent le trop-plein de zinc liquide (figure 19).
Les paramètres pour un bon essorage (épaisseur de zinc
régulière, sans vaguelettes, sortes de coulures de zinc) sont :
— la nature du gaz d’essorage (air ou azote) ;
— la tension de la bande et sa planéité à l’aplomb des buses :
toute vibration de la bande conduira à un essorage différentiel et
à une épaisseur de zinc irrégulière ;
— les caractéristiques de la buse (distance par rapport à la bande,
largeur de la fente, etc.) ;
— la température de l’essorage : si elle est trop élevée, l’aspect
du revêtement peut être dégradé par les jets de gaz.

Figure 19 – Schéma de l’essorage Figure 20 – Aspect du fleurage des tôles galvanisées

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5.3.7.2 Revêtements Zn-Fe 5.3.8 Skin-pass


■ Revêtements alliés
Après refroidissement final de la bande jusqu’à la température
La tôle sort de la cuve de galvanisation vers 450 oC. En portant
ambiante, on réalise un skin-pass (laminage-planage de faible
rapidement cette température vers 500 o C par exemple
allongement).
(t = 10 s environ) et en faisant passer la tôle dans un four vertical
disposé aussitôt après la cuve, le revêtement de zinc se transforme Ce traitement donne à la bande sa planéité, ses caractéristiques
en alliage fer-zinc par diffusion du fer dans le zinc liquide. Le revê- mécaniques et son aspect final. Les paramètres sont la traction, la
tement obtenu présente une teinte gris mat et contient 8 à 12 % de pression, l’allongement et le type de rugosité des cylindres. L’opé-
fer. Une optimisation des conditions d’obtention donne un revê- ration est pratiquée avec un fluide en solution aqueuse pour éviter
tement ductile (paramètres importants : teneur en aluminium et tem- le marquage de la surface par des particules (mais il faut ensuite
pérature du bain, température et temps d’alliation). sécher soigneusement la bande).
L’atout principal de ce revêtement est son excellente soudabilité ; L’allongement donné à l’acier est choisi pour optimiser les carac-
par contre il présente un certain caractère de fragilité (alliage Fe-Zn) téristiques mécaniques du produit ; pression et traction ont un rôle
qui peut être réduit en optimisant les paramètres ci-avant. sur le transfert de rugosité du cylindre sur la surface brute de
solidification du zinc par indentation.
■ Revêtement 1 face 1/2 Monogal 
On obtient une structure dite plateaux-vallées (figure 21).
En éliminant, sur une face de la tôle, le zinc encore liquide par
brossage aussitôt après sa sortie du bain, on obtient un aspect de Cette rugosité finale donne à la surface du produit revêtu une
surface particulier, différent de celui de la tôle de base, dû au fait grande importance pour les propriétés d’emploi.
que le procédé ne permet pas d’éliminer la couche d’alliage fer-zinc
à l’interface acier-zinc.
La couche ainsi laissée sur la surface est inférieure à 1 µm (5 g/m2)
et est constituée d’une phase à 10 % de fer environ.
L’élimination du zinc est réalisée à l’aide d’une brosse métallique
tournant à 1 500 tr/min. La principale difficulté de mise en œuvre
consiste à refroidir efficacement la brosse pour éviter son colmatage
par la solidification du zinc.
Ce type de revêtement a permis au début des années 80 l’intro-
duction des tôles galvanisées dans l’automobile grâce à sa souda-
bilité et à sa mise en peinture facile.
■ Revêtements Zn-Al
— Le Galflex est un revêtement obtenu dans un bain de zinc
contenant 1 % Al et suivi d’un recuit vers 460 oC pour homogénéiser
la structure du revêtement. Il cumule les avantages d’un aspect très
lisse, d’une tenue à la corrosion légèrement supérieure à celle d’un
acier galvanisé et d’une non-fissuration au pliage lui conférant une
excellente tenue dans le temps.
— Le Galfan  est obtenu dans un bain de zinc contenant
5 % Al + mischmetal (La, Ce) pour améliorer la mouillabilité
(température du bain ≈ 410 oC). Il présente une très bonne tenue à
la corrosion (2 à 3 fois supérieure à celle d’un acier galvanisé de
même épaisseur) et une très bonne aptitude à la mise en forme.
— Le Galvalume (55 % Al + 1,6 % Si) nécessite un bain à haute
température (≈ 550 oC) pour lequel on utilise un creuset réfractaire.
Il a une excellente tenue à la corrosion en condition sévère (jusqu’à
8 fois supérieure à celle d’un acier galvanisé) avec une déforma-
bilité inférieure aux deux autres produits.
— Le Lavegal  (30 % Al + 2 % Si + 0,1 % Mg) est un produit déve-
loppé en Italie dont les conditions de fabrication sont de même type
que pour un Galvalume.
On peut citer également pour mémoire :
— les aluminiés (Alupur  ou Alusi  Al + 10 % Si) qui nécessitent
un bain vers 700 oC, le reste de la ligne étant sensiblement identique.
Ces différents produits ont été développés pour leur tenue à la
corrosion et leur tenue en température pour l’Alusi .
■ Revêtements monofaces
Le revêtement zingué est réalisé sur une seule face, l’autre restant Figure 21 – Influence du skin-pass sur la structure
nue. de la surface d’un acier galvanisé
Trois techniques existent :
— masquage de la surface non galvanisée avant trempé ;
— enduction sur une seule face (application par tension super-
ficielle, enduction au rouleau, projection de zinc liquide) ;
— désenduction d’une face.

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5.3.9 Traitements complémentaires


Tableau 4 – Caractéristiques des revêtements
Afin d’éviter le phénomène de rouille blanche (§ 9.2) au cours du de tôles galvanisés
transport et surtout du stockage sur chantier, la tôle reçoit en usine (d’après norme NF EN 10142 et NF A 36-322)
une protection chromique. Cette protection est réalisée sur ligne de
galvanisation par aspersion de la bande galvanisée avec une solution Minimum Minimum
Désignation de l’essai en 3 points de l’essai en 1 point
d’acide chromique dilué. Celui-ci a un rôle d’inhibiteur et retarde la
du revêtement
formation de la rouille blanche. Le film de passivation est mince (g/m2 double face) (g/m2 double face)
(5 à 25 mg de chrome par m2 de tôle) (bâtiment).
Z 100 100 85
Une protection par huilage est réalisable pour les usages indus-
Z 200 200 170
triels et chaque fois que la tôle doit subir un traitement de surface,
le traitement chromique n’étant pas compatible avec la plupart des Z 225 225 200
traitements de surface mis en œuvre par les utilisateurs (auto- Z 275 275 235
mobile par exemple).
Z 350 350 300
Z 450 450 385
Z 600 600 510
5.4 Défauts types Alliage fer-zinc
ZF 100 100 85
ZF 180 180 150
Un contrôle visuel est réalisé par un opérateur en sortie de ligne.
Des tests d’adhérence (pliage, choc) et des tests mécaniques sont Aspects de surface Finitions de surface
réalisés hors ligne. Ils se complètent d’analyses du revêtement par N : fleurage normal : A Sans finition.
dissolution et absorption atomique, de la détermination de la aspect résultant de la cris-
masse du revêtement par dissolution et double pesée et de l’iden- tallisation naturelle du zinc Surface lissée skin-passée
tification des alliages interfaciaux par dissolution coulométrique Z 001 à Z 600. B fini mat ou lisse : normale-
éventuellement. ment livrée dans les revête-
M : fleurage effacé : ments Z 100 à Z 275 et ZF.
On peut classer les défauts types en plusieurs catégories : normalement livré dans les
revêtements Z 200 à Z 350. Surface lissée skin-passée
— manque local de revêtement : problème de mouillabilité, en de qualité supérieure fini
relation avec la chimie de surface de l’acier, sa propreté, le recuit revêtement d’alliage fer- C mat ou lisse : normalement
ou une dégradation mécanique ultérieure ; zinc : pas de fleurage, teinte livrée dans les revêtements
— particules dans le revêtement : particules de mattes le plus gris mat, revêtement Z 100 à Z 275 et ZF.
souvent ;  ZF180.
Important : si aucune indication
— particules sur le revêtement : particules de mattes, oxydation, n’est donnée à la commande, la
éclaboussures à l’essorage ; tôle sera fournie avec l’aspect N
— défauts à l’interface zinc-acier ; et la finition A.
— réactivité très locale de l’acier de base exacerbée par la compo-
sition chimique ou une blessure de la surface (excroissance
d’alliages Fe-Al-Zn entraînant une surépaisseur locale du
revêtement). 5.6 Conclusion

Les paramètres influant sur la qualité finale du produit sont donc


5.5 Mise en œuvre des produits nombreux.
Les tôles dites galvanisées à chaud recouvrent un ensemble de
La contrainte principale pour les tôles galvanisées à chaud est de produits variés en aspect et en composition (Zn-Fe, Zn-Al...). Dans
pouvoir être pliées, embouties, soudées... (§ 9). le cas des galvanisés alliés, des post-traitements en ligne, avec une
cellule électrolytique, existent pour un flash superficiel (< 1 µm) de
Comme on l’a déjà vu, cela oblige à utiliser de l’aluminium dans Fe (80 %)-Zn (20 %) ou Fe-P, afin d’améliorer certaines propriétés
le bain de zinc de façon à inhiber la croissance des alliages fer-zinc d’emploi.
durs et fragiles pour que les revêtements soient ductiles et donc
déformables (§ 5.3.5.1). Pour les produits destinés au bâtiment, il existe aussi des lignes
de prélaquage en continu couplées à la ligne de galvanisation.
Les principales caractéristiques des revêtements sont regroupées
dans les tableaux 4 et 5 issus des normes NF EN 10-142 et 36-322. Les fortes évolutions technologiques des dix dernières années ont
conduit à des lignes industrielles automatisées, rapides (vitesse de
(0) bande maximale jusqu’à 200 m/min), fournissant des produits de
(0) grande qualité.

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Tableau 5 – Caractéristiques mécaniques du revêtement et de l’acier de base


(d’après norme NF EN 10142)
Revêtement Acier de base
Essai de pliage (2) Essai de traction (1)
Désignation Garantie d’adhérence Re Rm A (%) min
Classe
des revêtements
du revêtement au pliage à 180o (MPa) (MPa) Z 0 = 80 mm Z 0 = 5,65 S0

a  1,50 1,50 < a < 3,00 a  3,00 a < 2 a2 a<2 a2 a<3 a3
Jusqu’à Z 275 inclus D=0 D=0 D=a
Plus de Z 275 à Z 350 inclus D=0 D=a D = 2a
GC 270 à 450 270 à 490 24 (3) 26 (3)
Plus de Z 350 à Z 450 inclus D=a D = 2a D = 2a
Plus de Z 450 à Z 600 inclus D = 2a D = 2a D = 3a
GE Jusqu’à Z 275 inclus (4) D=0 D=0 D=a 270 à 420 270 à 430 26 28
GES Jusqu’à Z 275 inclus (4) D=0 D=0 D=a 250 290 270 à 370 270 à 380 34 (3) 35 (3)
(1) L’essai de traction est réalisé, suivant le cas, selon la norme NF A 03-160 (éprouvette 20 × 80) ou selon la norme NF A 03-151.
Pour les produits d’épaisseurs inférieures ou égales à 0,7 mm, les valeurs d’allongement données dans la colonne (a < 3 mm) doivent être réduites de 2.
Re limite d’élasticité.
Rm résistance mécanique.
A allongement.
(2) L’essai de pliage est réalisé selon les normes NF A 03-157 et NF A 03-158, selon les épaisseurs :
D = diamètre de la cale à utiliser pour le pliage ;
a = épaisseur de la tôle en millimètres.
(3) Ces valeurs sont données à titre indicatif. Les caractéristiques de résistance et d’allongement peuvent être différentes suivant l’utilisation envisagée par
convention entre client et fournisseur.
(4) Il appartient au producteur de fixer la charge de zinc en fonction de la déformation envisagée par l’utilisateur.

6. Galvanisation Le Galfan (zinc à 5 % Al) précédemment cité pour les tôles


galvanisées (§ 5.3.7) peut également être utilisé pour les fils.
des produits longs
6.2 Procédé Delot
6.1 Procédé traditionnel : cas des fils
Les produits longs, autres que les fils, sont actuellement traités
La galvanisation des fils est un procédé intermédiaire entre la au trempé alors que leur section constante devrait permettre un
galvanisation au trempé et celle des tôles. En effet il s’agit d’un pro- traitement au défilé.
cédé continu comportant éventuellement un traitement thermique
au défilé (four à passage ou bain de plomb à 500 oC – patentage – La Société Delot en collaboration avec Unimétal et Métaleurop a
en fonction des caractéristiques des fils) suivi d’un traitement mis au point un procédé de traitement au défilé de produits longs.
décapage-fluxage avant entrée dans le bain de zinc (pur en général). Une unité pilote a démarré en 1990 pour finaliser la mise au point
L’excès de zinc est essuyé à la sortie du bain soit par une hélice de la machine de production. La vitesse maximale de traitement
d’amiante, soit en passant dans une boîte à graviers où brûle du H2S envisagée est de 160 m/min. Étant donné sa nouveauté et ses poten-
ou par essorage par jet de gaz. tialités, le procédé est décrit de façon assez détaillée alors qu’il n’est
pas encore industrialisé.
Les fils sont traités en nappe, c’est-à-dire qu’une vingtaine de
bobines sont déroulées et traitées en parallèle. ■ Description du procédé (figure 22)
Les fils sont dits clairs (galvanisés à l’état écroui de tréfilage) ou Dans son principe (figure 23), le procédé consiste à faire défiler
recuits (galvanisés après recuit en ligne). en continu le produit à traiter, préalablement décalaminé par gre-
Pour certains usages, les fils sont retréfilés après la galvanisa- naillage et porté à une température voisine de celle du zinc fondu,
tion, cela nécessitant une excellente adhérence du revêtement. dans une enceinte close de volume réduit alimentée en métal
D’une façon générale, la mise en œuvre des fils se fait par pliage, fondu à débit variable, contrôlé à partir d’un four de fusion.
torsion, enroulement... de façon parfois sévère, nécessitant donc L’ensemble enceinte de chauffage par induction, enceinte de gal-
une bonne aptitude à la déformation mécanique du revêtement vanisation et four est sous atmosphère contrôlée (N2 ou H2) ; de ce
sans écaillage. fait, le métal ou l’alliage de revêtement n’est à aucun moment en
Les fils galvanisés sont groupés en trois classes (norme contact avec l’air.
AFNOR NF A 91-131) : Le contrôle de l’atmosphère, des températures du produit et du
— classe A : galvanisation ordinaire (pas d’exigence particulière bain de zinc, du débit du métal de revêtement pour ne consommer
en charge de zinc ou en continuité de revêtement) ; que la quantité strictement nécessaire, des temps de contact solide-
— classe B : galvanisation soignée (charge minimale, continuité liquide par la vitesse de défilement, permet une grande maîtrise de
et adhérence) ; la réaction Fe-Zn, donc des caractéristiques du revêtement, confor-
exemple : épaisseur du revêtement 0,75 g/dm2 (fil mément aux exigences de mise en œuvre et d’usage du produit
doux ∅ 2 mm) ; revêtu.
— classe C : galvanisation épaisse (charge de zinc nettement
plus forte, 2 à 3 fois par rapport à la classe B) ;
exemple : épaisseur du revêtement 2,10 g/dm2 (fil
doux ∅ 2 mm).

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Figure 22 – Comparaison des procédés


de galvanisation classique et Delot

Figure 23 – Schéma de principe


du procédé Delot

Les schémas des figures 22 et 23 permettent de comparer température (450 oC) ; le volume de zinc dans le réacteur est réglable
l’ensemble de cette ligne à la galvanisation traditionnelle au trempé. grâce à deux inducteurs d’espacement et de capacité variables
Tous les équipements sont disposés en ligne. L’installation comprend assurant à la fois l’étanchéité du système et l’essuyage du dépôt sur
essentiellement : le produit ;
— une alimentation qui peut être composée d’un ensemble de — le bain de galvanisation qui est généralement du zinc pur
dévidage-traction de la couronne, un dispositif de chauffage pour avec 0,2 % Pb, mais peut être aussi constitué d’alliages (Galfan) ;
élimination de l’humidité, une dresseuse à galets ; — un système de refroidissement contrôlé par diffusion eau + air
— un dispositif de décalaminage mécanique : grenailleuse à avec addition d’un inhibiteur pour empêcher la formation de rouille
puissance variable avec dépoussiérage ; blanche au cours du stockage ;
— un équipement de chauffage rapide par induction sous — un dispositif de réception et de conditionnement des produits
atmosphère réductrice N2 + H2 (5 %) (température ≈ 580 oC) ; revêtus (barres ou couronnes).
— un fourreau de galvanisation sous atmosphère protectrice avec Développé sur les ronds à béton, le procédé sera applicable à
alimentation suivant la consommation en zinc et maintien à d’autres produits longs, voire aux feuillards.

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■ Principaux avantages
Les points forts du procédé peuvent se résumer ainsi :
7. Sous-produits
— production continue et entièrement automatisée, peu de rup-
tures de charge, simplification du cycle et réduction considérable 7.1 Cendres de galvanisation
des manipulations, productivité accrue, investissement à capacité
égale inférieur de 50 % à celui d’une solution classique ; Il s’agit d’un mélange :
— conditions de travail en milieu sain : système étanche, sup- — d’oxyde de zinc provenant de l’oxydation du zinc par l’air et
pression de toute pollution par vapeurs acide et zinc, aucun rejet l’eau contenue dans le flux ;
toxique à traiter ; — de résidus de flux (sel brûlé) ;
— économie en énergie (40 %) et en consommation de zinc : très — de zinc métallique sous forme plus ou moins fine, entraîné
faible quantité de zinc à maintenir en fusion (environ 10 fois moins avec l’oxyde de zinc et le sel brûlé lors du nettoyage superficiel du
que pour un procédé traditionnel), dosage à volonté, suppression bain par râclage ou écrémage.
du recyclage par élimination des fuites ;
— qualité du revêtement : maîtrise de la réaction Fe-Zn par atmo- Ces cendres se trouvent sous forme de particules de taille
moyenne < 0,75 mm.
sphère protectrice, préchauffage du produit à la température du bain,
contrôle rigoureux du temps de contact, réduction des mattes au La composition massique type des cendres est la suivante :
minimum. De plus, la très faible capacité du réacteur pourrait — zinc total : environ 80 à 90 % ;
permettre de changer facilement d’alliage en vue de l’adapter au — zinc métal : très variable, de 40 à 75 % (cette teneur dépend
revêtement souhaité. notamment de la qualité du traitement des cendres en surface du
L’épaisseur du revêtement peut être contrôlée de façon précise bain) ;
entre 20 et 100 µm. — chlore : 2 à 3 % ;
— éléments divers : Pb (≈ 5 %), Fe (≈ 2 %), Sn, Cu, Sb, Cd (< 0,5 %).
■ Résultats obtenus sur le produit
Les quantités produites peuvent être très variables, les extrêmes
Exemple de barres d’armature pour béton (∅ 8 mm, longueur allant de 5 à 30 kg environ de cendres par tonne d’acier galvanisé.
24 m), traitement effectué à 80 m/min. On estime, au niveau mondial, à environ 10 000 à 15 000 t le zinc
Les investigations menées en laboratoire font apparaître les consommé par an sous forme de cendres lors de la galvanisation
tendances suivantes : à chaud.
— le recouvrement par le zinc est correct ; L’importance de leur formation est fonction :
— l’aspect du revêtement est dans l’ensemble satisfaisant, blanc — de la surface libre du creuset ;
et brillant ; — de la température (de surface) du bain (par mètre carré de
— l’épaisseur moyenne du revêtement est de 50 µm avec des surface de bain et par an, une estimation donne 12 t de cendres
écarts liés à la présence des verrous ; pour un bain fonctionnant à 475 oC et 22 t à 525 oC) ;
— la couche intermétallique (phase δ1 , à cause de la température — du mode de chauffage du creuset ;
de réaction) (figure 24) est fine (épaisseur environ 10 % de celle du — de l’atmosphère au-dessus du bain (de l’air dans le cas le plus
revêtement) ; général mais, dans la galvanisation en continu, on peut avoir des
— l’adhérence et la ductilité du revêtement sont excellentes caissons sous azote au niveau de la sortie des tôles) ;
pour un pliage à 180o sur 5 fois le diamètre de la barre ; — de la propreté des lingots de zinc brut introduits dans le creuset
— les caractéristiques mécaniques du produit ne sont pas pour le maintenir à niveau constant (un stockage en lieu confiné ou
dégradées par le traitement. Dans le cas des ronds laminés à froid, humide favorise la formation d’une couche d’oxyde de zinc laquelle,
on observe au contraire une relaxation thermique qui améliore la au moment de la fusion, remonte à la surface du bain sous forme
ductilité tout en conservant le niveau de limite d’élasticité et de de cendres) ;
résistance ; — du rapport surface/tonnage, qui conditionne la quantité de
— la soudabilité ne pose pas de problème particulier. flux entraînée à la tonne de produit galvanisé ;
— de la concentration du flux ;
— du taux d’humidité du flux après séchage (qualité du séchage) ;
— de la qualité du nettoyage superficiel du bain.

7.2 Mattes de galvanisation


7.2.1 Bains sans aluminium
Les mattes résultent de l’attaque du fer par le zinc (pièces,
montage, cuve si celle-ci est en acier).
Il s’agit d’un mélange d’environ :
• 50 % de cristaux solides (composés intermétalliques) du type ζ
(soit Zn + Fe 6 %) s’accumulant en fond de cuve car plus denses que
le zinc liquide, sauf si on opère un brassage du bain ;
• 50 % de zinc liquide, zinc enrobant les cristaux et retiré avec
ceux-ci lors du démattage.
Les mattes classiques titrent donc :
— environ 97 % de zinc ;
— environ 3 % de fer.
Figure 24 – Procédé Delot  : coupe micrographique Les quantités produites sont assez variables de 6 à 15 kg/t d’acier
du revêtement obtenu environ.

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Les facteurs influant sur ces quantités sont : La bande entraîne également dans le bain les fines de fer qui se
— la température du bain de zinc (attaque du fer plus importante trouvent à sa surface. Celles-ci proviennent de l’arrachement de
si la température est plus élevée) ; fines particules lors du laminage et de la réduction des oxydes lors
— le rapport surface/tonnage ; du recuit.
— la pollution du flux par le fer (réduction du fer du flux par le D’autres paramètres de ligne influent indirectement sur la teneur
zinc liquide) ; en fer du bain sans pour autant modifier les réactions fer-zinc.
— la cuve de galvanisation, en acier ou non (céramique) ; Nous pouvons citer pour exemple :
— les pièces décrochées, tombées au fond du bain (source de fer). — la vitesse de ligne : si elle augmente, l’apport en fer sera accru
L’entraînement de particules de mattes par le revêtement des par augmentation de la surface traitée ;
pièces galvanisées leur donne un aspect mat et souvent granuleux. — l’épaisseur du revêtement : si elle augmente, l’entraînement
Le démattage est une opération essentielle qui doit être exécutée du bain par la bande et donc du fer sera accru et favorisera donc
périodiquement. une diminution de sa concentration moyenne dans le bain.
Les mattes, comme les cendres, se récupèrent et sont négociables
pour recyclage et récupération du zinc.
7.2.2 Bains avec aluminium

Il s’agit essentiellement de la galvanisation en continu des tôles


(Al 0,13 à 0,20 %). 8. Environnement
Les mattes sont formées d’un mélange de cristaux solides de
composition massique type : 8.1 Protection de l’environnement,
• Zn 12 à 20 % ;
• Fe 25 à 40 % ;
fumées et effluents
• Al 38 à 60 % ;
Les réglementations qui traitent de plus en plus d’antipollution ont
c’est-à-dire d’un composé voisin de Fe2 Al5 avec du zinc en solution amené les spécialistes à développer différentes solutions pouvant
solide (figure 25) et de zinc liquide. améliorer l’exploitation des ateliers de galvanisation au trempé (ces
Les cristaux moins denses que le bain flottent en surface qui se problèmes n’existent pas pour la galvanisation en continu).
recouvre d’une couche mixte de cendres (oxydes de zinc) et de Les points importants à résoudre sont d’une part la neutralisation
mattes (particules Fe-Al-Zn). C’est cette couche, écrémée, qui est des solutions de décapage et de rinçage (techniquement résolue de
appelée d’une façon générale mattes. façon satisfaisante dans les ateliers modernes) et d’autre part les
Les mattes naissent de la sursaturation du bain en fer combinée fumées.
à la présence d’aluminium. Les entrées de fer dans le bain ont Les fumées, quoique désagréables et gênantes, ne sont pas jugées
plusieurs origines, ce sont : la bande, la cuve, le matériel immergé comme toxiques, mais l’on doit tenter de les réduire le plus possible.
et les matières premières.
Elles se produisent au moment de l’immersion des pièces fluxées
L’apport en fer par la bande est l’entrée la plus importante. La réac- dans le zinc vers 450 oC et sont dues à la sublimation des sels de
tion se produisant entre l’acier et le zinc entraîne une dissolution fluxage (entre 330 et 380 oC).
du fer. Cette réaction est directement influencée par les paramètres
de ligne. Ainsi le facteur prédominant est la température aussi bien La méthode théoriquement la plus efficace consiste en la mise au
du bain que de la bande à l’entrée dans le bain. point de système d’extraction des fumées au-dessus ou au niveau
du bain de zinc avec filtration. Mais ces technologies conduisent à
l’extraction d’une quantité d’air très importante et sont difficiles à
mettre en œuvre.
Des systèmes d’extraction le long des rives des bains avec une
optimisation des conditions aérodynamiques semblent donner de
bons résultats.
Il est à noter qu’en général il est très difficile de vouloir traiter
efficacement un bain seul sans revoir la conception de l’atelier.

8.2 Recyclage des déchets de galvanisation


■ Mattes
Ces produits sont traditionnellement recyclés par traitement au
four tournant (traitement des poussières) ; on obtient un oxyde dit
blanc de zinc utilisé dans l’industrie des caoutchoucs, des
pigments et peintures, des verres et céramiques.
■ Cendres
Elles sont tout d’abord traitées à l’eau pour les transformer en
totalité en hydroxyde de zinc. Elles sont ensuite traitées dans un four
tournant pour éliminer Pb, Cd et Cl ; l’oxyde obtenu (75 % Zn) dit
oxyde jaune peut servir d’additif à la nourriture des animaux. On
Figure 25 – Particules de mattes (doc. IRSID) peut aussi le purifier dans un second four par réduction-oxydation
pour obtenir du blanc de zinc.

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TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX __________________________________________________________________________________________________

■ Poussières
Tableau 6 – Masses minimales de zinc déposées
Étant donné les réglementations de plus en plus sévères pour
réduire les rejets aux cheminées, les quantités récupérées sont crois-
sur les divers produits galvanisés
santes. Comme elles contiennent majoritairement du ZnCl, NH4 pro- Masse
venant du flux, on les attaque par HCl puis, après traitement éventuel Épaisseur Normes
Produits de zinc
par des agents complexants, on filtre la solution afin d’éliminer les AFNOR NF
(g/m2) (µm)
impuretés. On obtient un produit qui peut être utilisé comme flux.
Ces poussières à haute teneur en chlore ne peuvent être utilisées Produits 350 à 500 50 à 70 A 91-121
dans les fours tournants pour des problèmes de corrosion. manufacturés
Double face A 36-321
■ Liqueurs acides Tôles
100 à 600
7 à 42
A 36-322
S’il s’agit d’acide chlorhydrique à haute teneur en zinc, sans fer,
les solutions sont réutilisées pour la fabrication des flux (chlorure Tubes 400 56 A 49-800
A 49-880
de zinc).
Des études pour la mise au point de traitements par échanges Fils 30 à 290 4 à 40 A 91-131
d’ions, électrolyse sur membranes, etc. sont en cours.
Indépendamment des normes françaises, il est indispensable de
mentionner les recommandations ou normes ISO et des projets de
8.3 Recyclage des ferrailles zinguées normes européennes [Doc. M 1 534].

Ce point ne concerne pas directement les ateliers de galvanisa-


tion mais l’utilisation des produits eux-mêmes. 9.2 Protection au stockage
La forte augmentation de la consommation de produits zingués ou lors du transport avant mise en œuvre
a conduit au développement de leur recyclage soit au niveau des
chutes lors de la mise en œuvre, soit en fin de vie des produits. En l’absence d’air et en présence d’humidité, les revêtements de
Ce recyclage se fait très bien au niveau de la sidérurgie, en zinc se corrodent par formation d’une couche non protectrice
particulier au four électrique, mais avec une forte émission de pous- d’oxyde et d’hydroxyde de zinc, produit pulvérulent de couleur
sières zinguées, à retraiter à part suivant diverses technologies. Dans blanche appelé rouille blanche. Ce phénomène s’observe pour des
le recyclage en fonderie, les poussières émises sont très importantes pièces empilées les unes sur les autres au stockage ou s’il y a des
mais là, difficiles à capter. Des solutions de dézingage de la fonte possibilités de condensation entre feuilles ou spires de bobines,
par traitement sous vide ou l’enlèvement préalable du zinc des avec appauvrissement en CO2 par manque d’aération.
ferrailles propres par attaque électrolytique sont en cours de Cette attaque est en général superficielle et n’affecte que l’aspect
développement. du produit, mais souvent elle peut être gênante pour la mise en
œuvre (mise en peinture par exemple).
Le phénomène peut être aggravé par la présence d’agents
9. Mise en œuvre corrosifs et en particulier les projections d’eau salée.
Ces produits pulvérulents peuvent éventuellement s’éliminer
et propriétés d’usage d’eux-mêmes après mise en œuvre s’ils sont exposés à la pluie et
au vent (charpente métallique par exemple). Le film passivant
des produits galvanisés classique se reformera alors après ce lavage naturel.
Si une élimination rapide est indispensable, on peut procéder à
9.1 Caractéristiques des revêtements. un nettoyage des taches par brossage, ou par attaque chimique
(solution d’acide citrique à 50 g / L) suivie d’un rinçage abondant et
Normalisation d’un séchage. Après décapage de la rouille blanche, il reste souvent
en surface des taches grises ou noirâtres.
Les principales caractéristiques des revêtements à suivre sont
contrôlées suivant des normes AFNOR citées en documentation Pour éviter ce problème, il est recommandé de stocker les produits
[Doc. M 1 534]. en évitant les condensations et en prévoyant l’aération des surfaces.
On peut avoir à appliquer différents traitements comme :
■ Aspect : revêtement uniforme et relativement lisse, couleur gris
— une chromatation ;
métallique plus ou moins brillant. L’apparition de zones mates plus
— un huilage avec ou sans inhibiteur de corrosion ;
foncées correspond à des cristaux d’alliages Fe-Zn débouchant.
— un vernis (pelable ou non).
La cristallisation superficielle (fleurs de zinc) peut être variable.
■ Masse de zinc déposée : grossièrement, l’épaisseur de zinc (µm)
est égale à la masse de revêtement déposée (g/m2) divisée par 7. Les 9.3 Découpage. Formage
gammes d’épaisseur de revêtement dépendent du procédé (continu
ou trempé), du produit à revêtir et du type d’utilisation (tableau 6). ■ Découpage : la tendance au collage du zinc sur les outils conduit
■ Adhérence : le revêtement ne doit présenter aucun écaillage après à une augmentation du jeu de découpe des tôles d’acier galvanisées
quadrillage à la pointe à tracer ou pliage ou choc en fonction du par cisaillage.
produit. (0) En raison de l’adhérence des particules de zinc sur les outils, il
est conseillé de les nettoyer fréquemment.
■ Continuité : le revêtement doit résister à un certain nombre
d’immersions dans le sulfate de cuivre sans apparition de points de Pour des tôles galvanisées dont l’épaisseur totale ne dépasse pas
cuivre localisés. 3 mm environ, les tranches mises à nu par le découpage restent
insensibles à la corrosion à cause de l’effet de protection cathodique
de l’acier par le zinc.

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Ce type de protection peut être favorisé par le beurrage des ■ Brasage : si les sollicitations mécaniques des assemblages ne
tranches, résultat du rabattement de la couche supérieure de zinc, dépassent pas certaines limites, le brasage est une bonne solution.
entraînée par la lame de découpe, sur une partie de la tranche. Il n’y a pas fusion du métal de base et le métal d’apport (laiton éven-
Pour les épaisseurs de tôles les plus fortes, une protection complé- tuellement additionné de Si, Mn, Sn) assure une protection
mentaire des tranches peut s’avérer utile à la mise en œuvre, en fonc- anticorrosion de l’acier sous-jacent. Il n’y a donc pas de recondition-
tion de la charge de zinc. nement à prévoir.

■ Formage : la substitution de la tôle nue par de la tôle galvanisée ■ Assemblage mécanique : il est vivement conseillé d’utiliser de la
dans un processus industriel peut se faire sans modification des boulonnerie en acier galvanisé pour assembler des pièces galva-
paramètres opératoires pour les opérations courantes de formage nisées de manière à assurer une protection homogène contre la
(pliage, profilage, emboutissage), les comportements des deux corrosion.
produits étant peu différents. ■ Collage : cette technique d’assemblage se développe rapidement.
Les propriétés de surface sont souvent meilleures par leur effet Elle est applicable sur produit zingué grâce à des colles compatibles.
lubrifiant pour des pressions faibles ou modérées. Par contre, pour
des pressions locales élevées, des phénomènes d’adhérence du
zinc aux outillages avec risque d’arrachement du revêtement sont
possibles et nécessitent des précautions (préphosphatation par
9.5 Mise en peinture
exemple).
■ Peinture sur pièces finies : afin de satisfaire à l’esthétique (et de
participer à la prolongation de la vie de l’ouvrage), des peintures
sont applicables directement sur revêtement de galvanisation à
9.4 Assemblage chaud. Ces peintures (en une ou deux couches) feront l’objet d’un
entretien périodique avec un métal sous-jacent parfaitement sain.
■ Soudage : la réalisation possible en galvanisation de très gros pro- Dans le cas de problèmes particuliers de tenue à la corrosion
fils a ouvert de nouvelles perspectives à la construction métallique (milieu industriel par exemple), un système dit duplex (galvanisation
à condition de pouvoir les assembler par soudage. + peinture) peut être optimisé en nombre, épaisseur et nature des
Il a été démontré que les techniques de soudage courantes couches.
peuvent être appliquées aux aciers galvanisés sans qu’il y ait alté- Les systèmes peuvent être par exemple de type : primaire époxyde
ration des caractéristiques mécaniques des cordons de soudure. Il chromate de zinc (40 µm) + intermédiaire acrylique (40 µm) + finition
y a cependant volatilisation du zinc dans la zone de la soudure acrylique (40 µm).
pouvant nécessiter une nouvelle protection. Le reconditionnement
des zones affectées par l’opération de soudage consiste en l’appli- Une préparation de surface soignée est indispensable avant
cation d’une peinture riche en zinc (90 % minimum de poussière de application :
zinc pur) ou d’une métallisation au pistolet. Il faut noter qu’une pré- — nettoyage (élimination des poussières, des sels solubles de
paration de surface soignée (brossage, grenaillage) doit être faite zinc...) ;
au niveau de la soudure avant le reconditionnement pour éliminer — dégraissage (enlèvement des huiles et des graisses) ;
oxydes, laitier... — dérochage si nécessaire (dépend du système de peinture
choisi) pour conférer une rugosité suffisante. C’est une opération
■ Soudage avec métal d’apport : le soudage à l’arc avec électrodes qui peut avoir un résultat catastrophique si elle est mal faite :
enrobées et le soudage à l’arc sous atmosphères sont deux tech-
• dérochage chimique (acides phosphorique et nitrique),
niques applicables. Il convient cependant de séparer le cas du sou-
• dérochage mécanique (abrasif léger).
dage bout à bout, sans problème, des assemblages à recouvrement
où le revêtement coincé entre les tôles tend, après vaporisation, à Quelle que soit la famille de liant choisi, il faut que la formulation
créer des porosités. Les solutions à ce problème résident dans une complète de la peinture (liants, pigments...) ait été étudiée en vue
diminution des vitesses de soudage ou dans l’utilisation de fils de l’application sur le zinc (voir la fiche technique du fabricant).
d’apport cuivreux (soudo-brasure). ■ Prélaquage : c’est un système de peinture traditionnel sur les
Le soudage oxyacétylénique est mal adapté du fait de sa trop tôles, c’est-à-dire un traitement de surface en ligne suivi de 1
faible vitesse d’exécution et d’une augmentation de température à 2 couches de peinture appliquées par enduction sur une ligne
très importante autour du cordon de soudure conduisant en une continue.
zone déprotégée très large. Les systèmes employés sont très variés.
■ Soudure par résistance par points : ce procédé est applicable au Les produits ainsi prélaqués peuvent être pliés, profilés emboutis...
soudage des tôles galvanisées après modification des paramètres
opératoires : augmentation de l’intensité (120 % par rapport à la tôle
nue), augmentation du temps de soudage (1 à 4 périodes suivant
l’épaisseur) et du nombre de faces revêtues dans l’assemblage. 9.6 Tenue à la corrosion
On note aussi une dégradation des électrodes qui diminue pro-
gressivement la qualité des points de soudure : il y a écrasement 9.6.1 Comportement
progressif des électrodes avec diminution de la densité de courant
et formation d’un alliage Cu-Zn (laiton) de plus grande résistivité Dans le cas du stockage à l’air de pièces galvanisées, pendant un
électrique que le cuivre original entraînant une diminution des an, on trouvera, en surface, successivement les différents sels de
caractéristiques mécaniques des points soudés. zinc suivants :
— dans les premières heures qui suivent la galvanisation, il
Ce problème est surtout gênant pour les soudages automatisés
n’existera que des oxydes de zinc (ambiance non agressive) ;
à haute cadence. Pour les petites séries, du limage périodique des
— de 1 à 3 mois apparaîtront les hydroxydes de zinc et notam-
électrodes apporte une solution. Pour le soudage à grande cadence,
ment la rouille blanche si le stockage a lieu dans de mauvaises
on peut :
conditions, par exemple à l’abri de l’air (sur zinc neuf ) ;
— procéder à un nettoyage des faces actives des électrodes — de 4 à 8 mois apparaîtront des carbonates basiques de zinc
(tous les 400 points au minimum) ; insolubles (patine du zinc) et des hydrosulfates et oxychlorures
— faire varier progressivement l’intensité de soudage en fonction solubles ;
du nombre de points réalisés.

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— la période de transition sels solubles-sels insolubles se situe • NF EN 24541 Essai corrodkote (en révision) ;
entre 6 et 10 mois ; • NF EN 26988 Essai au dioxyde de soufre.
— enfin de 9 à 12 mois se formera uniquement la patine du zinc, Ces essais ne permettent pas d’établir une relation entre le
avec les impuretés atmosphériques présentes, avec son caractère comportement observé au cours de l’essai et la résistance à la cor-
protecteur. rosion en atmosphère naturelle. En effet, les mécanismes d’attaque
La tenue à la corrosion des produits galvanisés dépend de l’envi- dans ces essais diffèrent de ceux qui se produisent en conditions
ronnement auquel ils sont soumis. Le comportement est excellent réelles et en particulier la composition des produits de corrosion
en atmosphère rurale et marine mais très moyen en atmosphère formés est différente. De même ils ne permettent pas de juger du
industrielle. comportement relatif de matériaux différents dans leurs conditions
d’emploi réel.
Par exemple, pour un revêtement sur tôle 300 g/m2 (deux faces), la
durée de vie moyenne est : Ces essais peuvent être utilisés, avec précaution, pour contrôler
— en atmosphère rurale .........................................de 15 à 20 ans ; la qualité des revêtements par rapport à des spécifications établies
— en atmosphère marine .......................................de 10 à 15 ans ; mais ils ne permettent pas de prédire un comportement.
— en atmosphère industrielle.................................. de 5 à 10 ans.
Les vitesses de corrosion dans diverses atmosphères sont
indiquées figure 26 et les réactions chimiques mises en jeu
tableau 7.

Remarque : la composition chimique des produits résultant


de l’oxydation du zinc est directement liée à la composition de
l’air ambiant ; leur apparence peut cependant varier en fonction
de la vitesse et de la localisation des réactions chimiques à la
surface du zinc :
— formation d’une patine compacte adhérente et protectrice
suite à l’oxydation lente et uniforme du métal en contact avec
l’air ;
— formation de taches blanchâtres appelées communément
rouille blanche par précipitation de sels basiques de zinc, pul-
vérulents, généralement peu adhérents, non protecteurs, suite
à une oxydation locale et rapide, sous film d’eau hétérogène
(aération différentielle).

Les atmosphères contenant des résidus soufrés SO2 (industrielles


et, à un degré moindre, urbaines) forment, au contact de l’humidité,
de l’acide sulfurique qui attaque le zinc, formant un sulfate soluble
dans les eaux de pluie. Les couches protectrices ne peuvent se former
et il y a consommation accélérée du zinc.
Et atmosphère marine, étant donné que les chlorures basiques de
zinc sont peu solubles, la résistance à la corrosion est intermédiaire
entre celle relative à l’atmosphère rurale et celle relative à l’atmo-
sphère urbaine. S’il y a projection directe d’eau de mer, la vitesse
de corrosion est pratiquement doublée.

9.6.2 Essais accélérés de corrosion Figure 26 – Vitesse approximative de corrosion atmosphérique


du zinc en climat tempéré dans divers milieux :
Les principaux essais accélérés en atmosphères corrosives sont résultats obtenus par deux auteurs
ceux des normes AFNOR :
• NF X 41-002 Essai au brouillard salin ;
(0)

Tableau 7 – Nature des produits d’oxydation formés en fonction des constituants


de l’atmosphère dans les différents milieux
Oxygène Humidité Dioxyde de carbone Dioxyde de soufre Chlorure
Milieu O2 H2 O CO2 SO2 Cl –
Sec ......................................................... ZnO
Intérieur humide................................... ZnO Zn(OH)2 Zn5 (CO3)2 (OH)6
Rural ...................................................... ZnO Zn(OH)2 Zn5 (CO3)2 (OH)6
Urbain.................................................... ZnO Zn(OH)2 Zn5 (CO3)2 (OH)6 Zn4 SO4 (OH)6
Industriel ............................................... ZnO Zn(OH)2 Zn5 (CO3)2 (OH)6 Zn4 SO4 (OH)6
Marin ..................................................... ZnO Zn(OH)2 Zn5 (CO3)2 (OH)6 .................................. Zn 5 Cl2(OH)8 , H2O

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__________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX

9.6.3 Tenue en température ■ Le fil galvanisé est un produit à la fois très technique (ressorts,
petites pièces automobiles...) et très quotidien (trombones, cintres,
Au-delà de 300 oC (en exposition continue), des alliages Fe-Zn se caddies, grillages...).
forment en surface et les propriétés mécaniques de l’acier de base
■ Les tubes galvanisés sont destinés aux canalisations de tous
peuvent évoluer. Il est donc recommandé de se limiter à 300 oC
genres de transport de fluides (eau, gaz, air comprimé) ainsi que pour
pour les tôles galvanisées et 200 oC pour les pièces galvanisées à
la construction métallique (échafaudage par exemple).
façon.
■ L’industrie de la galvanisation après fabrication traite des plus
petites pièces, comme la boulonnerie, jusqu’aux plus lourds profilés
9.6.4 Contact avec d’autres matériaux de construction métallique pour la SNCF, l’EDF, les PTT, les Ponts et
Chaussées...
■ Il faut éviter un contact direct avec des métaux plus électropositifs
que le zinc (cuivre par exemple) en milieu humide pour empêcher
une rapide consommation du zinc par couplage galvanique. Par
contre, un contact avec l’aluminium, le plomb et l’acier inoxydable
est possible.
10. Conclusion
■ Les produits galvanisés peuvent être mis en contact avec les L’industrie de la galvanisation est en constante évolution en tech-
bétons et le plâtre. Cependant l’utilisation d’adjuvants à base de nologie, en qualité et en quantité, cela étant lié à trois facteurs :
chlorure de calcium est déconseillée pour la confection des bétons — les demandes des marchés plus diversifiées et plus techniques
entrant dans des constructions où il existe un contact avec des pro- (profils de plus de 10 m à traiter au trempé, tôles galvanisées avec
duits galvanisés (armatures, tôles nervurées pour planchers...). des aspects précis...) ;
■ Des incompatibilités ont été constatées entre zinc et liquides de — les développements des procédés avec amélioration de la
type acides, alcools, solutions alcalines concentrées, lubrifiants fiabilité et de la productivité (lignes continues pour tôles, procédé
organiques s’ils contiennent des traces d’eau en particulier (la tenue Delot pour produits longs...) ;
peut être bonne avec des produits purs). — les variétés des produits possibles, en aspect (fleuré, brillant,
chromaté...), en composition des revêtements (Zn, Zn-Al, Zn-Fe...)
et en gamme d’épaisseur, avec des tenues à la corrosion améliorées.
9.7 Exemples d’application Longtemps un art, la galvanisation est devenue une science où
technologie sophistiquée et indispensable savoir-faire vont de pair
avec réussite.
■ La tôle galvanisée est utilisée dans le bâtiment pour les toitures,
les bardages, les planchers collaborants, les gaines de ventilation...,
dans l’automobile, en carrosserie (pièces visibles et non visibles),
pièces de structures..., dans l’électroménager...

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P
O
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Traitements de surface des métaux R
Galvanisation à chaud E
par Danièle QUANTIN N
Ingénieur des Arts et Manufactures
Responsable du Centre d’Études et de Développement Sollac

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V La galvanisation en continu des tôles


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cessus de corrosion et de protection du zinc.
Actes du Colloque CEFRACOR « le zinc et l’anti-

I galvanisation à chaud et électrolytique des larges


bandes au Japon. Stahl und Eisen 110, no 6
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dur galvanisé à très haute résistance à la corro-
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P Réglementation

L Norme européenne : projet


(0) France
Association Française de Normalisation AFNOR

U Épaisseur de revêtement sur pièces non centrifugées


Normes Corrosion et protection des métaux t 1, 2 et 3.
* avant-projet de norme européenne
Généralités
S Produit (1)
Épaisseur du revêtement
Valeur Valeur
NF A 91-010 12-84 Revêtements métalliques et traitements
de surface des métau. Terminologie. Clas-
minimale moyenne sification. Symbolisation.
(µm) (µm)
A 91-011 7-85 Revêtements métalliques, Désignations
Acier (e > 6 mm) ..................................... 70 85 conventionnelles de conditions
Acier (e > 3 mm et e  6 mm)................ 55 70 d’emploi (E).
Acier e  1,5 mm et e  3 mm ............. 45 55 Conditions d’essais
Acier e < 1,5 mm .................................... 35 45 NF ISO 7384 3-88 Essais de corrosion en atmosphère artifi-


Pièces de e > 6 mm .......................... 70 80 cielle. Prescriptions générales (Indice de
fonderie e  6 mm ......................... 60 70 classement : A 05-100).
A 05-200 9-85 Essais physico-chimiques. Tarage de
Épaisseur de revêtement sur pièces centrifugées l’agressivité des stations d’exposition en
atmosphères naturelles.
Épaisseur du revêtement
A 05-300 1-87 Essais physico-chimiques. Recommanda-
Produit (1) Valeur Valeur tions concernant les essais de laboratoire.
minimale moyenne
(µm) (µm) Essais de résistance à la corrosion
A 91-020 7-85 Revêtements métalliques. Clichés-étalon
Pièces avec filetage : pour essais de corrosion.
d  20 mm .............................................. 45 55
NF X 41-002 8-75 Méthodes d’essais concernant la protec-
d > 10 et d < 20 mm................................ 35 45 tion contre les agents physiques,
d  10 mm ............................................. 20 25 chimiques et biologiques. Essai au
Autres pièces (dont fonderie) : brouillard salin (E).
e > 3 mm ................................................. 45 55 NF EN 24541 Revêtements métalliques et autres revête-
e  3 mm ............................................... 35 45 ments non organiques. Essai de corrosion
(1) d diamètre. Corrodkote (Essai CORR) (indice de
e épaisseur. classement : A 05-104) (ISO 4541).

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__________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX
P
O
* NF EN 24543 (ISO 4543) Revêtements métalliques et autres revê- NF A 36-322 11-78 Produits sidérurgiques. Tôles d’acier gal-
U
tements non organiques. Directives géné-
rales pour les essais de corrosion
applicables aux conditions de stockage
vanisées en continu à limite d’élasticité
minimale imposée pour pliage et profilage
(E).
R
(indice de classement : A 05-105).
NF A 49-700 12-82 Tubes en acier. Galvanisation à chaud.
* NF EN 26988 (ISO 6988) Revêtements métalliques et autres revête- Spécification du revêtement des tubes et
ments non organiques. Essais au dioxyde des accessoires tubulaires (E).
de soufre avec condensation générale de
l’humidité (indice de classement :
NF A 91-121 8-87 Revêtements métalliques. Galvanisation
par immersion dans le zinc fondu (galva-
E
A 05-106).
* NF EN 24536 (ISO 4536) Revêtements métalliques et non orga-
niques sur bases métalliques. Essai de cor-
nisation à chaud). Produits finis en fer-
acier-fonte. N
A 91-122 8-87 Revêtements métalliques. Produits finis
rosion aux gouttelettes salines (Essai SD)
en acier galvanisés à chaud. Recomman-
(indice de classement : A 05-102).
dations relatives à la conception et à l’uti-
Mesure des épaisseurs lisation des produits galvanisés.
A 91-109 9-84 Revêtements métalliques et autres revête-
ments non organiques. Vue d’ensemble
NF A 91-131 4-62 Fils d’acier galvanisés à chaud. Spécifica-
tions du revêtement de zinc (E).
S
* NF A 91-110 10-81
sur les méthodes de mesurage de l’épais-
seur (E).
Revêtements métalliques et couches
NF E 84-003
NF E 84-004
10-86
3-76
Grillage simple torsion pour clôture.
Ronces artificielles galvanisées pour
A
d’oxyde. Mesurage de l’épaisseur du revê-
tement. Méthode par coupe microgra-
phique (E) (ISO 1463).
NF E 84-005 3-76
clôtures.
Grillages galvanisés à mailles hexa- V
gonales pour clôtures.
* NF A 91-111 2-86 Revêtements métalliques et autres revête-
ments non organiques. Mesurage de
Post-traitement
* NF EN 23163 Couches de conversion au chromate sur
O
* NF A 91-112 11-76
l’épaisseur. Méthode coulométrique par
dissolution anodique (ISO 2177).
Revêtements métalliques et émaux vitri-
zinc et cadmium. Méthodes d’essai (indice
de classement : A 91-473) (ISO 3163). I
Produits finis
fiés. Mesure de l’épaisseur par méthode
magnétique. Spécifications générales
(ISO 2178).
NF A 46-322 12-81 Tôles d’acier galvanisées
Dimensions et tolérances.
ondulées. R
* NF A 91-114 11-85 Revêtements métalliques et autres revête- NF A 46-323 11-78 Tôles d’acier galvanisées en continu.
ments non organiques. Mesure des épais- Bobines. Feuilles. Bobines refendues.
Barres. Dimensions et tolérances.

* NF A 91-115 8-82
seurs de revêtements. Méthode par
profilométrie (ISO 4518).
Revêtements métalliques et non métalli-
Internationale P
International Organization for Standardization ISO
ques. Mesurage de l’épaisseur. Méthode
par rétrodiffusion des rayons bêta
(ISO 3543).
ISO 752
ISO 1460
1981
1973
Zinc en lingots.
Revêtements métalliques. Revêtements
L
NF A 91-116 11-76 Revêtements métalliques. Mesure de
l’épaisseur par spectrométrie de rayons X
de galvanisation à chaud sur métaux fer-
reux. Détermination de la masse par unité
de surface. Méthode gravimétrique.
U
* NF A 91-117 11-76
(E).
Revêtements métalliques et autres revête-
ments non organiques. Mesure de l’épais-
ISO 1461 1973 Revêtements métalliques. Revêtements
de galvanisation à chaud sur produits fer-
S
reux finis en fer. Spécification.
seur basée sur le principe de Fizeau
d’interférométrie à faisceaux multiples (E) ISO 1463 1982 Revêtements métalliques et couches
(ISO 3868). d’oxyde. Mesurage de l’épaisseur.
Méthode par coupe micrographique.
Essais de dureté
* NF A 91-118 10-81 Revêtements métalliques. Essais de ISO 2063 1991 Revêtements métalliques et inorganiques.
microdureté Vickers et Knoop (E). Projection thermique. Zinc, aluminium et
alliages de ces métaux.
Autres essais
ISO 2064 1980 Revêtements métalliques et autres revête-
* NF A 49-880 3-83 Tubes en acier. Galvanisation à chaud.
ments non organiques. Définitions et
Analyse chimique du revêtement des
principes concernant le mesurage de
tubes et des accessoires tubulaires (E).
l’épaisseur.
* NF EN 28401 Revêtements métalliques. Vue d’ensem-
ISO 2177 1985 Revêtements métalliques. Mesurage de
ble sur les méthodes de mesurage de la
l’épaisseur. Méthode coulométrique par
ductilité (indice de classement : A 91-107)
dissolution anodique.
(ISO 8401).
ISO 2178 1982 Revêtements métalliques non magné-
Revêtements par immersion à chaud (zinc) tiques sur métal de base magnétique.
NF A 01-830 2-73 Zincs utilisés en galvanisation. Prélève- Mesurage de l’épaisseur du revêtement.
ment des échantillons pour analyse (E). Méthode magnétique.
NF A 06-830 2-73 Analyse des zincs utilisés en galvanisation. ISO 2859-1 1989 Règles d’échantillonnage pour les
NF EN 10142 4-91 Tôles et bandes en acier doux galvanisées contrôles par attributs. Partie 1 : Plans
à chaud et en continu pour formage à froid. d’échantillonnage pour les contrôles lot
Conditions techniques de livraison (indice par lot, indexés d’après le niveau de qualité
de classement : A 36-321.) acceptable.
ISO 4964 1984 Aciers. Conversions de dureté.

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 1 534 − 3
P TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX __________________________________________________________________________________________________
O
U Fabricants. Constructeurs
R Asturienne des mines. CLECIM (soudeuses et skin-pass )
CAMEX. DMC (mécanique)
Métaleurop. Drever (fours)
Delot. Duma (huileuse)
E Principales entreprises possédant une ligne de galvanisation en continu :
Ajax (fours)
Imaje (marqueuses)
Kohler (essorage)
N Beugin (dégraissage, bacs de trempe, chromatation)
CEGELEC (électricité)
Otto-Junker (creusets).

S Organismes

A Centre du zinc.
Association Française des Traitements de Surface AFTS.
Syndicat général des Industries des matériels et procédés pour les Traite-
ments de Surface SITS.
IIzro.
V Syndicat national des entreprises d’Applications de revêtement et Traite-
ments de Surface SATS.

O
I
R

P
L
U
S

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