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RAFFINAGE DU PETROLE

1. Formation et Exploitation du Pétrole et Gaz naturel


2. Définition et origine du pétrole
3. Gisements et caractéristiques des pétroles
4. Techniques d’exploitation

I. Schémas de raffinagedu pétrole


1. Nomenclature et caractéristiques des produits pétroliers
2. Principaux schémas de procédés de fabrication
a. Distillation Atmosphérique
b. Distillation sous vide
3. Contraintes environnementales et évolution du raffinage
RAFFINAGE

Généralités
Le pétrole est l’une des énergies les plus importantes de ce siècle, il est utilisé dans tous les pays de la
planète. En effet, notre dépendance au pétrole est très forte et ne semble pas se freiner. Cette
extraordinaire dépendance de l'énergie pétrolière tient à ses propriétés, résumées par la formule « Oil is
liquid » de l'économiste pétrolier Paul Frankel.

Liquide et concentré, le pétrole est facile à produire, transporter, stocker


et utiliser alors que le charbon est difficile à produire et manipuler, que
l'électricité ne peut être stockée, et que le gaz naturel est une énergie
diffuse et peu concentrée. C'est parce qu'il se prête mieux qu'aucune
autre source d'énergie aux usages éloignés ou mobiles que le pétrole
joue un rôle exceptionnel dans l'équilibre énergétique mondial.

Le pétrole est l'énergie première puisque qu'il constitue 35-40 % de


l'énergie mondiale : il est présent dans toutes les strates de
fonctionnement de notre société. Dans les pays industrialisés par
exemple, où la majorité des actifs ne pourraient se déplacer sans utiliser
un moyen de locomotion n’utilisant pas de pétrole, mais aussi dans de
nombreux autres domaines : l'habitat (fioul), l'agriculture et les
transports (essence), l'industrie pétrochimique (plastiques et par analogie, les textiles), les travaux publics
(bitume)... En 2009, le commerce du pétrole représente des échanges d’environ 6 milliards de dollars par
jour.

C'est une ressource nécessaire à notre économie loin devant les énergies renouvelables, qui restent très
minoritaires (environ 2.7% de l'énergie mondiale).
Le pétrole est donc la base de l’économie mondiale : les pays industrialisés tout comme les pays en
développement ont recours à cette énergie quotidiennement. Mais le pétrole est plus qu'une matière
première incontournable : avec le pétrole on achète et on vend de la sécurité économique et militaire, de la
croissance industrielle, des moyens de se déplacer, on achète et on vend des possibilités de
développement.
Les 15 premiers producteurs mondiaux de pétrole en 2008 ont fourni 2830Mt soit 76% des 3697 Mt.

L’Algérie est le 6ème exportateur mondial de gaz et le 14ème de pétrole brut. Le gaz algérien est exporté à
70 % par gazoduc et 30 % sous forme de gaz naturel liquéfié, plaçant l’Algérie au 7ème rang mondial des
exportateurs de GNL. Les exportations d’hydrocarbures et produits dérivés ont généré 72 Mds USD de
recettes, soit 97% du total de la valeur des exportations algériennes en 2011.
Elles se composent de 13,6 Mds USD pour le gaz, de 28,8 Mds s USD pour le pétrole brut et de 22,7 Mds
USD pour les produits dérivés (condensats, produits raffinés et GPL).

La Capacité de traitement des raffineries algériennes en millions tonnes/an:

Raffinerie Capacité

Raffinerie de Skikda (RA1.K) 15,000


Raffinerie d’Arzew (RA1.Z) 2,500
Raffinerie d’Alger (RA1.G) 2,700
Topping Condensat (RA2.K) 5,000
Raffinerie de Hassi-Messaoud (RHM) 1,200
Raffinerie d’Adrar 0,600
Total 27,000
I. Formation et Exploitation du Pétrole et Gaz naturel
I.1. Définition et origine du pétrole

Le pétrole est un combustible fossile dont la formation date d’environ 20 à 350 millions d’années. Aussi
appelé « huile » ou « pétrole brut », il provient de la décomposition d’organismes marins (principalement le
plancton) accumulés dans des bassins sédimentaires, au fond des océans, des lacs et des deltas.

La transformation de la matière organique en pétrole s’échelonne sur des dizaines de millions d’années, en
passant par une substance intermédiaire appelée kérogène. Le pétrole produit peut ensuite se trouver
piégé dans des formations géologiques particulières, appelées « roches-réservoirs » constituant les
gisements pétrolifères exploités de nos jours.

L’accumulation de matière organique dans les sédiments

La matière organique est issue d’êtres vivants (plancton, végétaux, animaux, etc.). Composée pour
l'essentiel de carbone, d’hydrogène, d’azote et d’oxygène, elle forme ce que l’on appelle « la biomasse ».
Cette biomasse est généralement détruite par des bactéries mais une faible partie (moins de 1 %) se
dépose au fond de milieux aquatiques.

Dans cet environnement pauvre en oxygène, la matière organique est en partie préservée. Elle se mélange
ensuite à des matières minérales (particules d’argiles ou sables fins), créant ainsi des boues de
sédimentation. Celles-ci s’accumulent par couches successives sur des dizaines voire des centaines de
mètres.

La formation du kérogène

Au début de la sédimentation jusqu’à une profondeur d’environ 1 000 mètres sous le plancher océanique,
la matière organique contenue dans les boues de sédimentation subit une transformation sous l’action de
bactéries anaérobies (vivant en milieu privé d’oxygène). Elles en extraient l’oxygène et l’azote, aboutissant
à la formation de kérogène. Il s’agit d’un composé solide disséminé sous la forme de filets au sein des
sédiments, contenant surtout du carbone et de l’hydrogène.

La maturation du kérogène en pétrole

Par leurs propres masses et à la suite de leur couverture par de nouveaux dépôts, les couches
sédimentaires s’enfoncent naturellement dans la croûte terrestre. Au cours de ce phénomène et au-delà de
1 000 mètres de profondeur sous le plancher océanique, les résidus minéraux des boues de sédimentation
se solidifient en une roche relativement imperméable. Appelée « roche-mère », cette formation piège le
kérogène.

La roche-mère subit également un enfouissement. Le kérogène est donc soumis à des pressions et des
températures géothermiques de plus en plus élevées, augmentant d’environ 3°C tous les 100 mètres. À
une température supérieure à 60°C, ce qui correspond à un enfouissement d'environ 1 500 à 2 000
mètres, le kérogène subit un craquage thermique, appelé également « pyrolyse ». Cette transformation
chimique élimine l’azote et l’oxygène résiduels pour laisser de l’eau, du CO 2 et des hydrocarbures,
molécules exclusivement composées de carbone et d’hydrogène. Le mélange d’hydrocarbures liquides est
appelé pétrole brut.

Des hydrocarbures sous forme gazeuse (méthane) sont également générés lors de la transformation du
kérogène. La proportion de gaz au sein de la roche-mère s’avère d’autant plus élevée que la durée et la
température de transformation du kérogène sont importantes :

 entre 60° et 120°C (entre 2 000 à 3 000 mètres de profondeur), le kérogène produit principalement
du pétrole et une faible quantité de gaz ;
 à partir de 120°C (soit 3 000 mètres), la production de pétrole à partir du kérogène devient
insignifiante. Les hydrocarbures liquides présents dans la roche-mère sont à leur tour transformés
en molécules de gaz sous l’effet de la température et de la pression ;
 au-delà de 150°C (soit un enfouissement supérieur à 4 000 mètres), il ne se forme plus que du gaz.

Hydrocarbures générés à partir du kérogène en fonction de la profondeur d’enfouissement (©2011, d'après


le département de géologie de l'université Laval)

Le cas des schistes bitumineux

Lorsque la roche-mère n’est pas suffisamment enfouie, le kérogène qu’elle contient ne subit pas de
pyrolyse. Appelé schiste bitumineux, il s’agit d’un combustible fossile arrêté au stade d’"avant-pétrole" dans
le processus de maturation du kérogène.

Par un procédé industriel, les schistes bitumineux peuvent être transformés en pétrole en subissant une
pyrolyse (à 500° C pour accélérer la maturation du kérogène).
I.2. Gisements et caractéristiques des pétroles

Formation des gisements de pétrole

Le pétrole est une matière première facilement exploitable lorsqu’il se concentre dans un réservoir par des
phénomènes de migration.

Migration primaire

Le pétrole brut est initialement contenu dans la roche-mère, compacte et imperméable. Par un mécanisme
encore mal élucidé (certainement lié à une augmentation de pression dans la roche-mère au cours de son
enfouissement) l’eau, le pétrole et le gaz issus du kérogène peuvent être expulsés de leur formation
d’origine, migrant alors vers la future roche-réservoir.

Tout processus de formation est unique : un gisement de pétrole contient un mélange d’hydrocarbures qui
le caractérise selon l’histoire géologique de la zone où il s’est développé.

Migration secondaire

De faible densité, le pétrole expulsé (mélangé à de l’eau et du gaz dissous) a tendance à remonter jusqu’à
la surface de la Terre. Il s’échappe très lentement à travers les couches sédimentaires perméables qui
jouxtent la roche-mère :

 en général, la migration secondaire du pétrole n’est pas arrêtée par un obstacle. Le pétrole finit par
atteindre les premiers mètres du sol, où il est dégradé en bitumes sous l'action de bactéries. Les
combustibles fossiles produits sont alors des pétroles dits « lourds » ou « extra-lourds » et des
sables bitumineux. Ils peuvent être utilisés comme des indices de surface pour détecter un bassin
sédimentaire susceptible de contenir du pétrole, lors de prospections réalisées par l’industrie
pétrolière ;
 parfois, la migration du pétrole brut vers la surface est empêchée par une formation géologique
imperméable, comme une couche de sel par exemple, appelée « roche-couverture » (également
qualifiée de « roche imperméable »). Une accumulation de pétrole, associé à de l’eau et du gaz, se
forme dans la couche perméable sous-jacente créant ainsi une roche-réservoir en dessous de la
roche-couverture. Dans ce réservoir poreux, le gaz s’accumule au-dessus du pétrole brut, lequel se
retrouve au-dessus de l’eau en raison des densités respectives de ces produits (le gaz naturel est
plus léger que le pétrole, lui-même plus léger que l’eau).

La provenance géographique est donc un des critères de classification du pétrole (Golfe Persique, Algérie,
mer du Nord, Venezuela, Nigeria…). Toutefois, pour établir des comparaisons entre différents sites,
d’autres critères existent. Les plus importants sont les mesures de la densité, de la viscosité et de la teneur
en soufre du pétrole brut.

 Selon la viscosité, quatre types de gisements sont définis (léger, moyen, lourd ou extra-lourd et
bitume). Plus le pétrole brut est visqueux, plus il est « lourd » :
 les gisements de pétrole léger : l’aspect du pétrole brut se rapproche de celui du gazole. Les
gisements sahariens présentent cette caractéristique ;
 les gisements de pétrole moyen : la viscosité du pétrole brut est intermédiaire entre le pétrole
léger et le pétrole lourd. Il s’agit par exemple des gisements du Moyen-Orient ;
 les gisements de pétrole lourd ou extra-lourd : le pétrole brut ne coule pratiquement pas à la
température ambiante. Les gisements d’Amérique du sud en sont un exemple ;
 les gisements de bitume : le pétrole brut est très visqueux voire solide à la température
ambiante. Les principales réserves de ce type se trouvent au Canada.
Cette propriété est importante pour déterminer la rentabilité de l’exploitation. En effet, un pétrole peu
visqueux ou léger est plus facile à extraire et à traiter qu’un pétrole lourd.

 La teneur en soufre distingue le pétrole brut soit en doux (faible teneur en soufre) soit en sulfuré
dans le cas contraire. Des gisements de pétrole doux sont notamment trouvés en Afrique, ceux de
pétrole sulfuré en Amérique du Nord.

141.5
 API   131.5
densité 60F / 60F
Les marchés mondiaux ont besoin de bruts de référence pour comparer les prix de produits de qualité
différente. En effet, les caractéristiques et les composants des bruts diffèrent d'un gisement à l'autre. En
Europe, c'est le "Brent", qualité de brut provenant de la mer du Nord qui sert de référence. On connait
aussi :
- le WTI (West Texas Intermediate – brut Texan),
- l’Arabian Light (brut léger du golfe persique).
I.3. Techniques d’exploitation

S'il incombe aux équipes de prospection de trouver des gisements, le rôle de celles qui sont
chargées de la production est d'en tirer le meilleur parti.3 étapes clé sont nécessaires

1) Evaluer la durée de vie du gisement en utilisant les données techniques sur sa productivité: sa
profondeur et sa forme, la répartition des hydrocarbures, et surtout les volumes d'hydrocarbures
accumulés dans le gisement.

2) Implanter les différentes structures de production.Il faut déterminer le nombre de forages


nécessaires à la production ainsi que leur localisation. D'autres installations de production sont
également à prévoir, tels que les dispositifs de traitement des hydrocarbures extraites, de stockage
provisoire et d'expédition

3) il faut mettre en place un profil de production qui correspond à une simulation de la production
entière, du début à la fin de la vie du gisement, en évaluant par exemple les volumes de production
annuels.

Il faut construire les installations, processus qui dure 15 années en moyenne.

Production

L'objectif principal de la production est d'extraire le plus d'hydrocarbures du gisement et de le


ramener à la surface où il pourra être traité et exporté. Pour avoir un rendement satisfaisant, il faut
donc utiliser plusieurs forages couvrant l'ensemble de la zone se situant directement au-dessus du
gisement où sont enfermés pétrole et gaz. Cette zone peut s'étendre sur plusieurs kilomètres !
Le gisement que l'on va exploiter aura une durée de vie variable : en général, les gisements ont
une durée de vie de 15 à 30 ans, 50 ans pour les gisements super géants.
De plus, tout le pétrole et gaz contenu dans le sous-sol ne pourra pas être exploité, suivant les
réservoirs la récupération varie de 10 à un peu plus de 50% au maximum.
II. Schémas de raffinage du pétrole

Le pétrole brut n’étant pas utilisable directement.


Sachant que c’est un mélange d’hydrocarbure le raffinage est le traitement qu’il subit pour extraire,
transformer et améliorer ses fractions en vue d’obtenir des produits commercialisables.

Les pétroles bruts sont des mélanges complexes essentiellement composés de molécules
résultant de la combinaison d’atomes de carbone tétravalents et d’atomes d’hydrogène
monovalents, d’où l’appellation d’hydrocarbures .
L’obtention des produits pétroliers répondant à des spécifications données nécessite une séparation
préalable en différentes fractions ou coupes lesquelles doivent être purifiées où subir des
transformations ultérieurs .

Les proportions des différentes fractions recueillies sont très variables et elles diffèrent d’un
pétrole à un autre .
Les hydrocarbures constituent les éléments essentiels des pétroles bruts ; leurs molécules ne
contiennent que du carbone et de l’hydrogène et se divisent en plusieurs familles chimiques selon
leur structure .

 Composés soufrés :
Le soufre est l’hétéro-élément le plus répandu dans les pétroles bruts ; sa concentration peut aller
de 0.1 à plus de 8 % en poids et cette teneur est corrélée avec la densité et la qualité du
pétrole brut .
Le soufre peut être présent sous forme inorganique : S élémentaire, hydrogène sulfuré H2S,
oxysulfure de carbone COS ou engagé dans des molécules organiques telles que :
 les sulfures, où il s’intercale dans une chaîne saturée : CH3-CH2-S-CH3
 les disulfures de formule générale R – S – S – R’ , surtout présents dans les fractions
légères, R étant un radical libre
 les mercaptans ( thiols ), de formule générale C n H 2n+1 SH, surtout présents dans les
fractions à bas point d’ébullition .Dans ce cas, l’hydrogène lié au soufre à un caractère
acide .
 les thiophènes et leurs dérivés, surtout présents au-delà d’un point d’ébullition de 250 °C,
constituent un groupe important de composés soufrés .Le soufre est alors inséré dans les
cycles aromatiques .
La connaissance de ces produits est très importante car ils sont nocifs à divers titres : odeur
désagréable, corrosifs, empoisonnent les catalyseurs.
 Composés oxygénés :
Les bruts contiennent généralement moins d’oxygène que de soufre.
Bien que peu abondant, l’oxygène peut jouer un rôle non négligeable ; en particulier, il est
responsable de l’acidité des pétroles .On trouve l’oxygène dans :
 les phénols formés par la substitution d’un hydroxyle ( OH ) à un hydrogène d’un cycle
aromatique ,
 les furanes et benzofuranes dans lesquels un cycle oxygéné est condensé à un ou
plusieurs cycles aromatiques,
 les acides carboxyliques : R – COOH . R est un radical alkyl ou un cycle aromatique ou un
cycle saturé . Les acides naphténiques, abondants dans
certains pétroles bruts, sont responsables de problèmes de corrosion .
 les esters : R – COO –R’ ; R et R’ sont des radicaux alkyls ou aromatiques .
 Composés azotés :
Dans les pétroles bruts, l’azote se retrouve préférentiellement dans les fractions de point
d ‘ébullition supérieur à 250 °C et est particulièrement concentré dans les résines et les
asphaltènes . On trouve l’azote sous forme : d’amides soit saturées ou aromatiques

 d’amines : R – NH2 , R – NH – R’

 de pyridines : l’azote est incorporé dans un cycle hexagonal à trois doubles liaisons ; les
produits de cette famille sont ceux qui peuvent donner un caractère basique aux produits
pétroliers et être ainsi un poison des catalyseurs acides .
 Composés organométalliques :
Dans les fractions les plus lourdes des pétroles bruts se trouvent des atomes métalliques
comme le Nickel et le Vanadium ; ils appartiennent en partie à des molécules de la famille des
porphyrines où le motif de base est constitué par un ensemble de quatre cycles pyrroliques, le
métal étant au centre de cet ensemble sous la forme Ni ++ ou Va +.

Analyse par élément d’un pétrole brut

Eléments % poids
Carbone 84 à 87
Hydrogène 11 à 14
Soufre 0.04 à 6
Oxygène 0.1 à 0.5
Azote 0.1 à 1.5
Métaux 0.005 à 0.015

 le Vanadium constitue plus de 75 % de la teneur globale en métaux

NB : Les hydrocarbures insaturés sont introuvables à l’état naturel ; ceux-ci s’ils ont pu se former
à l’origine du pétrole brut, se sont lentement et totalement transformés en molécules stables au
cours des siècles dans les gisements .
II.1.Nomenclature et caractéristiques des produits pétroliers

Le raffinage du pétrole n’a cessé d’évoluer pour répondre à la demande des consommateurs souhaitant
obtenir des produits plus nombreux et de meilleure qualité. Les raffineries modernes livrent des produits
très divers dont beaucoup sont utilisés comme matières premières pour le craquage et la fabrication de
lubrifiants ainsi que pour l’industrie pétrochimique. D’une manière générale, on peut classer ces produits en
combustibles, matières premières de l’industrie pétrochimique, solvants, huiles, graisses, lubrifiants et
produits spéciaux tels que les paraffines, les bitumes et le coke de pétrole.
Principaux produits du raffinage du pétrole brut

Hydrocarbures Gazeux Utilisations


Gaz liquéfiés Gaz domestique et gaz industriel
Gaz carburant pour moteurs
Gaz d’éclairage
Ammoniac
Engrais synthétiques
Alcools
Solvants et acétone
Plastifiants
Résines et fibres pour plastiques et textiles
Peintures et vernis
Matières premières pour l’industrie chimique Produits du caoutchouc

Noir de carbone Encres d’imprimerie Industrie du caoutchouc


Distillats légers
Naphtas légers Oléfines
Solvants et diluants
Solvants d’extraction
Matières premières pour l’industrie chimique
Naphtas intermédiaires Essence aviation et essence pour automobiles
Solvants de nettoyage à sec
Naphtas lourds Carburéacteurs militaires
Carburéacteurs et kérosène
Carburants pour tracteurs
Gazole Charge de craquage
Huile de chauffage et carburant diesel
Combustible pour la métallurgie
Huile d’absorption pour l’extraction du benzène et de
l’essence
Distillats lourds
Huiles techniques Huiles pour textiles
Huiles médicinales et cosmétiques
Huile blanche pour l’industrie de l’alimentation
Huiles de lubrification Huile pour transformateur et huile à broche
Huiles pour moteurs
Huiles pour machines et compresseurs
Huiles pour turbines et huiles hydrauliques
Huiles pour transmission
Huiles d’isolation pour machines et câbles
Huiles pour essieux, engrenages et moteurs à
vapeur
Huiles pour traitement des métaux, huiles de coupe
et de meulage
Huiles de refroidissement et huiles antirouilles
Huiles pour échangeurs de chaleur
Graisses et produits lubrifiants
Huiles pour encres d’imprimerie
Paraffines Industrie du caoutchouc
Produits pharmaceutiques et cosmétiques
Industries de l’alimentation et du papier
Bougies et allumettes
Résidus
Vaseline Vaseline
Produits cosmétiques
Antirouilles et lubrifiants
Produits d’enrobage de câbles
Fioul résiduel Huile pour chaudière et fioul pour procédé
Bitumes Bitumes routiers
Matériaux pour toitures
Lubrifiants asphaltiques
Isolation et protection de fondations
Produits en papier imperméable à l’eau

Sous-produits du raffinage
Coke Electrodes et combustible
Sulfonates Emulsifiants
Acide sulfurique Engrais synthétiques
Soufre Produits chimiques
Hydrogène Reformage des hydrocarbures

Gaz de pétrole liquéfiés (GPL).


Ils sont constitués d’un mélange d’hydrocarbures paraffiniques et oléfiniques comme le propane et le
butane. Ils servent de combustible et sont stockés et manipulés sous la forme de liquides sous pression. Ils
ont un point d’ébullition compris entre –74°C et +38°C environ. Ils sont incolores et leurs vapeurs sont plus
denses que l’air et extrêmement inflammables. Leurs principales qualités, du point de vue de la sécurité et
de la santé au travail, sont leur pression de vapeur peu élevée et leur faible teneur en contaminants.

Les Essences
L’essence automobile qui est un mélange de fractions d’hydrocarbures à point d’ébullition relativement bas
(comprenant entre autres, le reformat, l’alkylat, le naphta aliphatique (naphta léger obtenu par distillation
directe), le naphta aromatique obtenu par craquage thermique et catalytique et des additifs) est le produit
de raffinage le plus important.
L’essence de base a un point d’ébullition compris entre la température ambiante et 204 °C environ et un
point d’éclair inférieur à – 40 °C. Les caractéristiques les plus importantes de l’essence sont l’indice
d’octane (propriétés antidétonantes), la volatilité (démarrage et bouchon de vapeur) et la pression de
vapeur (protection de l’environnement).
On utilise des additifs pour améliorer les propriétés de l’essence et protéger le moteur contre l’oxydation et
la formation de rouille.
L’essence aviation est un produit à indice d’octane élevé formulé spécialement pour assurer une bonne
performance à haute altitude.
L’addition à l’essence de tétraéthylplomb ou de tétraméthyl-plomb permet d’améliorer l’indice d’octane et
les propriétés antidétonantes. Compte tenu des effets nocifs du plomb présent dans les gaz d’échappement
des véhicules, ces additifs ne sont plus utilisés couramment, sauf dans l’essence d’aviation.
Pour améliorer les propriétés antidétonantes de l’essence sans plomb et réduire les émissions de monoxyde
de carbone qu’elle produit, on a remplacé le tétraéthylplomb et le tétraméthylplomb par de l’éthyl-tert-butyl
éther (ETBE), du méthyl-tert-butyl éther (MTBE), ou du méthyl-tert-amyl éther (TAME) et d’autres
composés oxygénés.

Carburéacteurs et kérosènes.
Les kérosènes sont des mélanges de paraffines et de naphtènes contenant en général moins de 20%
d’hydrocarbures. Ils ont un point d’éclair supérieur à 38 °C et un point d’ébullition compris entre 160 °C et
288 °C. Les kérosènes sont utilisés pour l’éclairage et le chauffage, comme solvants et comme constituants
des carburants diesel. Les carburéacteurs sont des distillats moyens dont les principales qualités sont le
point de congélation, le point d’éclair et le point de fumée. Les carburéacteurs commerciaux et les
carburéacteurs militaires ont un point d’ébullition compris entre 191 °C et 274 °C et entre 55 °C et 288 °C,
respectivement.

Fiouls légers.
Les carburants diesel et les fiouls domestiques sont des mélanges de couleur pâle constitués de paraffines,
de naphtènes et d’hydrocarbures aromatiques. Ils peuvent aussi contenir des quantités modérées
d’oléfines. Les fiouls légers ont un point d’éclair supérieur à 60 °C et leur point d’ébullition est compris
entre 163 °C et 371 °C environ. Ils sont souvent soumis à un traitement d’hydrodésulfuration destiné à
améliorer leur stabilité. Ce sont des produits combustibles; lorsqu’ils sont chauffés, ils peuvent dégager des
vapeurs susceptibles de former avec l’air des mélanges inflammables. Les qualités des fiouls légers sont un
point d’éclair et un point d’écoulement qui peuvent être contrôlés, une combustion propre, l’absence de
dépôts dans les réservoirs et un indice de cétane dans les carburants diesel assurant un bon démarrage et
une bonne combustion.

Combustibles résiduels.
Dans de nombreuses installations commerciales et industrielles et de nombreux navires, on utilise des
combustibles résiduels ou des mélanges constitués de combustibles résiduels et de fiouls légers comme
sources d’énergie ou de chaleur ou pour des opérations de traitement. Les combustibles résiduels sont des
mélanges liquides très visqueux de couleur foncée; ce sont des hydrocarbures à grosses molécules qui ont
un point d’éclair supérieur à 121 °C et un point d’ébullition élevé. Leurs caractéristiques les plus
importantes sont la viscosité et la faible teneur en soufre (protection de l’environnement).

Les matières premières pétrochimiques


De nombreux produits provenant du raffinage du pétrole brut, tels que l’éthylène, le propylène et le
butadiène, sont des hydrocarbures oléfiniques obtenus par craquage, servant de matières premières dans
l’industrie pétrochimique en vue de la production de plastiques, d’ammoniac, de caoutchouc synthétique,
de glycol, etc.

Les solvants pétroliers


Divers composés purs, comprenant le benzène, le toluène, le xylène, l’hexane et l’heptane, sont destinés à
être utilisés comme solvants; ces produits ont un point d’ébullition et une composition en hydrocarbures
étroitement contrôlés. On peut classer les solvants, selon leur composition, en solvants aromatiques ou non
aromatiques. Leur utilisation comme diluants pour peintures, produits de nettoyage à sec, dégraissants,
solvants industriels, solvants pour pesticides, etc. est généralement déterminée par leur point d’éclair, qui
peut aller d’une valeur nettement inférieure à –18 °C à plus de 60 °C.
Les solvants présentent des risques semblables à ceux des combustibles dans la mesure où ceux d’entre
eux qui ont un point d’éclair faible sont inflammables; leurs vapeurs, mélangées à l’air dans la plage
d’inflammabilité, peuvent s’enflammer spontanément. Les solvants aromatiques sont généralement plus
toxiques que les non aromatiques.

Les huiles de procédé


Les huiles de procédé comprennent les distillats à haut point d’ébullition obtenus par distillation directe à la
pression atmosphérique ou sous vide, ainsi que les distillats produits par craquage catalytique ou craquage
thermique. Ces mélanges complexes, qui contiennent de grosses molécules d’hydrocarbures paraffiniques,
naphténiques et aromatiques comptant plus de 15 atomes de carbone, sont utilisés comme matières
premières pour le craquage et la fabrication de lubrifiants. Les huiles de procédé ont une viscosité assez
élevée, un point d’ébullition se situant entre 260 °C et 538 °C et un point d’éclair supérieur à 121 °C.
Ces huiles irritent la peau et contiennent des concentrations élevées de HAP, ainsi que des composés
renfermant du soufre, de l’azote et de l’oxygène. Il faut éviter d’inhaler les vapeurs et les brouillards d’huile
et protéger la peau en portant un équipement de protection individuelle et en observant une hygiène
individuelle rigoureuse.

Les lubrifiants et les graisses


Les huiles lubrifiantes de base sont obtenues par des procédés spéciaux de raffinage afin de répondre aux
exigences particulières des consommateurs. Ce sont des mélanges d’huiles paraffiniques, naphténiques et
aromatiques légèrement ou moyennement colorés, faiblement volatils, ayant une viscosité de moyenne à
élevée et des points d’ébullition compris entre 371 °C et 538 °C. Des additifs — tels que les
désémulsifiants, antioxydants et améliorants de l’indice de viscosité — sont ajoutés à ces huiles de base
pour leur conférer les caractéristiques d’huiles moteurs, d’huiles turbines, d’huiles hydrauliques, de graisses
industrielles, de lubrifiants, d’huiles pour engrenages et d’huiles de coupe.
Un indice de viscosité élevé permet de réduire les variations de viscosité dans des conditions de
température variables; c’est la qualité la plus importante des huiles lubrifiantes de base. Cette
caractéristique peut déjà être présente dans l’huile d’alimentation brute ou être obtenue grâce à l’utilisation
de produits qui améliorent l’indice de viscosité. On ajoute des détergents pour maintenir en suspension les
boues formées durant la mise en œuvre des huiles.
Les graisses sont des mélanges d’huiles lubrifiantes et de savons métalliques auxquels on ajoute, à des fins
spéciales, des matières telles que le graphite, le molybdène, des silicones ou du talc en vue d’améliorer
leurs propriétés isolantes ou leur pouvoir lubrifiant. Les huiles utilisées dans la coupe et le traitement des
métaux sont des huiles lubrifiantes contenant des additifs spéciaux, comme du chlore, du soufre et des
acides gras, qui réagissent à la chaleur pour assurer la lubrification et la protection des outils de coupe.
Des émulsifiants et des agents bactéricides sont ajoutés aux huiles de coupe hydrosolubles.
Même si les huiles lubrifiantes ne sont pas irritantes et sont peu toxiques par elles-mêmes, les additifs
qu’elles contiennent peuvent présenter un risque.

Les produits spéciaux


La paraffine est utilisée pour protéger les produits alimentaires, comme ingrédient d’autres produits, par
exemple les cosmétiques et le cirage, et dans la fabrication des bougies.

Le soufre est obtenu lors du raffinage. Il est conservé soit à l’état fondu dans des réservoirs chauffés, soit
à l’état solide dans des récipients ou à l’extérieur.

Le coke, qui est du carbone presque pur, est utilisé à diverses fins allant de la fabrication d’électrodes à
celle de briquettes, selon ses caractéristiques physiques qui dépendent du procédé de cokéfaction.

Le bitume, qui est utilisé comme revêtement des chaussées et dans les matériaux de couverture, doit
résister à la plupart des produits chimiques et des conditions météorologiques.

Comme les paraffines et les bitumes sont solides à la température ambiante, il faut les stocker, les
manipuler et les transporter à une température plus élevée, ce qui entraîne des risques de brûlure. La
paraffine issue du pétrole est une matière si fortement raffinée qu’elle ne présente normalement aucun
danger.
II.2. NORME ET SPECIFICATIONS- CLASSEMENT DES NORMES

 NORMES :
Le mode d’utilisation des différents produits pétroliers exige que dans chaque cas ceux-ci
possèdent certaines propriétés par exemples :

- brûler correctement dans un moteur pour un carburant


- rester pompable à basse température pour un carburéacteur
- ne pas être trop visqueuse pour un fuel lourd.

Le contrôle de ces propriétés est réalisé par des essais normalisés qui sont des méthodes de mesure et
dont le mode opératoire a été normalisé par les grands organismes de normalisation qui sont :

ASTM: American Society for Testing and Materials

ISO : Organisation Internationale de Standarisation

AFNOR : Association Française de Normalisation

CEN : Comité européen de normalisation

Ces essais normalisés correspondent soit à des mesures de propriétés physico-chimiques, soit à des
essais de simulation dans lesquels on place le produit dans des conditions proches de celles de son
utilisation.

 SPÉCIFICATIONS :

Les exigences de qualité pour les produits se traduisent par des spécifications portant sur les
résultats des mesures obtenues par les essais normalisés.
Il existe divers types de spécification qui sont :

a) les spécifications douanières :

Elles ne visent qu’à différencier les produits supportant des taxes différentes et éviter ainsi les fraudes.

b) les spécifications administratives :

Arrêté par la direction des hydrocarbures au journal officiel, elles constituent le texte légal auquel
on se réfère devant les tribunaux. Elles réalisent presque toujours un compromis entre les besoins de
qualité exigée par l’utilisateur et les possibilités des raffineurs.

Les essais normalisés qui permettent de contrôler la qualité des produits pétroliers peuvent être
regroupés en plusieurs familles principales :

Essais liés à la volatilité


Essais liés à la combustion
Essais liés à l’écoulement, la lubrification et au stockage
Essais liés à la tenue au froid
Essais liés à la pollution atmosphérique et à la corrosion
Essais liés à la composition chimique et à la stabilité
Comme les essais normalisés sont des mesures de laboratoire il est important d’en connaître la
précision, c'est-à-dire la fourchette de valeurs admissibles pour chaque mesure.

La répétabilité

La répétabilité d’un essai donne la fourchette normale des valeurs obtenues par un même opérateur
travaillant dans un même laboratoire avec le même matériel et sur le même produit.
Par exemple 6°C pour un point d’éclair supérieur à 105°C
0.35% pour une viscosité d’huile propre, mais pour 2% pour une viscosité de fuel lourd

La reproductibilité

La reproductibilité d’un essai donne la fourchette normale des valeurs obtenues par des opérateurs
différents travaillant dans des laboratoires différents mais faisant la même mesure sur le même produit
Par exemple : 8°C pour un point d’éclair supérieur à 105°C
0.70% pour une viscosité d’huile propre, mais 7% pour une viscosité de fuel lourd.

 CLASSEMENT :

Dans les manuels les normes sont classées par leur ordre numérique croissant celui-ci correspondant à
l’ordre chronologique.
Fréquemment, l’année est indiquée à la suite du numéro :
Exemples :
ASTMD2890-87 ASTMD3431-87

Dans le seul domaine pétrolier les numéros des normes dépassent actuellement les 4000.
Dans les recueils de normes il existe également une liste des déterminations par type de produit
pétrolier.

Enfin, un dictionnaire alphabétique des principaux mots clés permet de retrouver une norme dans la
numérotation chronologique.

NB : chaque norme a en plus une vie propre. Elle est souvent amenée à être modifiée ou remplacée.
III. ESSAIS NORMALISES LIES A LA VOLATILITES DES PRODUITS PETROLIERS

INTRODUCTION :

Chaque produit pétrolier répond à un intervalle de volatilité correspondant à ses conditions d’utilisation.
Les essais normalisés dont le but est de contrôler la volatilité d’un produit ont donc les objectifs
suivants:
Caractériser globalement la volatilité d’un produit comme c’est le cas pour la distillation ASTM
Caractériser les teneurs en constituants légers et lourds par rapport à l’intervalle visé et cela pour
les limiter
Limitation en légers : tension de vapeur, tension de vapeur REID, point d’éclair
Limitation en lourds : évaporation, point final ASTM, résidu ASTM

1- DISTILLATION ASTM

Cet essai normalisé s’applique à tous les produits pétroliers sauf aux gaz de pétrole liquéfiés et aux
bitumes fluxés.
Il consiste à distiller 100ml de produits dans des conditions normalisées et à relever les températures
correspondant aux volumes de distillats évaporés ou recueillis.

a) Appareillage normalisé :

L’appareillage correspondant à l’essai manuel conforme à la norme est représenté sur le schéma ci-
dessous.
b) Résultats de l’essai :

On s’intéresse généralement à des températures particulières dont les définitions sont rappelées ci-
dessous
Température de point initial (PI) qui correspond à l’apparition de la première goutte de liquide.
Température de point final (PF) qui est la température maximale relevée au cours de l’essai.

On effectue le tracé de la courbe de distillation ASTM en portant sur un graphique les températures
notées en fonction des volumes distillés à partir des définitions et des résultats suivants :
Le résidu R se mesure après refroidissement du ballon à l’aide d’une petite éprouvette de5 cm3
Le volume total condensé Vc est celui récupéré en fin d’essai dans l’éprouvette de 100cm3
Le volume total récupéré Vr= Vc+R
Les pertes P (dues aux légers non condensés) valent donc : P=100-Vr
Le volume distillé Vd apparaît alors comme Vd=Vc+P
Les températures sont données à 0.5°C prés et les volumes à 0.5ml prés et on parle alors de % en
volume distillé pertes comprises.

c) Signification des résultats :

La distillation ASTM d’un produit pétrolier correspond à sa vaporisation sous la pression atmosphérique.

Les températures obtenues dans l’essai sont donc en relation directe avec les températures d’ébullition
compris entre 0 et 200°Cà, par exemple, un point initial de 30°C et un point final de 185°C.
De ce fait, tout changement de la volatilité d’un produit se traduit par une modification de sa courbe de
distillation ASTM.

Si le produit devient plus léger les températures de distillation ASTM baissent


Si le produit devient plus lourd les températures de distillation ASTM augmentent.

De la même façon à une température donnée de la distillation ASTM correspond un pourcentage


volumique plus important si le produit « s’allège » et inversement.

Il faut signaler également l’importance particulière du point final qui situe les plus lourds du produit du
résidu qui caractérise la quantité de constituant difficiles à vaporiser et susceptible de se composer.

En résumé :

L’allure de la courbe de distillation ASTM situe la volatilité des constituants qui se trouvent dans le
produit.
Une exigence de volatilité est souvent traduite par un pourcentage distillé minimum à une
température donnée.
Une limitation en lourds peut être obtenue en fixant une température maximum pour le point final
du produit. De même on peut exiger un résidu inférieur à une valeur limite.

2 - PRESSION DE VAPEUR REID DES PRODUITS PETROLIERS

La tension de vapeur REID est la pression développée par les vapeurs d’un produit pétroliers contenu
dans une bombe normalisée à la température de 37.8°C (100°F). Cet essai s’applique surtout aux
carburants autos. L’appareillage utilisé est représenté ci-dessous.
Cet essai consiste à remplir la petite chambre inférieure avec le produit, à plonger l’appareil dans le bain
thermostaté à 37.8°C et à ouvrir le robinet pointeau pour permettre au manomètre de mesurer la
pression due aux vapeurs émises par l’échantillon qui s’exprime en hecto pascals (hPa) : 1hPa=1mbar ;
(P atmosphérique=1013mbar)
La valeur de la tension de vapeur (TVR) ou RVP en anglais, dépend directement de la teneur du produit
en constituants volatils à forte tension de vapeur.

NB : Dans le cas des carburants –auto la TVR est essentiellement liée à la teneur en butane qui est le
constituant le plus volatil de l’essence.
La TVR intervient également pour caractériser l’aptitude d’un carburant à se vaporiser.

3- POINT D’ECLAIR

Le point d’éclair également appelé point de flash est la température à laquelle il faut porter un produit
pétrolier liquide pour qu’il émettre dans des conditions normalisées, des vapeurs en quantité suffisante
pour que celle-ci puissent s’enflammer en présence d’une flamme.

À une température supérieure à celle de son point d’éclair les vapeurs émises par un produit pétroliers
forment donc avec l’air un mélange inflammable. Cette température ne doit toutefois pas être
confondue avec la température d’auto-inflammabilité du produit qui est la température à laquelle le
produit s’enflamme spontanément dans l’air.

Dans une coupe pétrolière donnée, ce sont les constituants les plus volatils ou légers qui se vaporisent
le plus facilement et qui constituent au- dessus de la phase liquide une atmosphère riche en vapeur des
hydrocarbures. Un enrichissement en légers à, de ce fait, pour

Conséquence d’abaisser la température du point d’éclair. Les résultats obtenus par les méthodes
d’essais normalisés de mesure du point d’éclair sont d’ailleurs très sensibles à la présence de traces
d’impuretés volatils ou de produits trop légers.

Le point d’éclair est une caractéristique très importante puisqu’elle concerne la sécurité des opérations
de transport, de transfert et de stockage.

Plusieurs appareils tous normalisés sont utilisés pour mesurer un point d’éclair. Il faut noter que sur un
même produit ils donnent des résultats différents et qu’il est nécessaire d’accompagner la vapeur de la
mesure d’un point d’éclair de la nature de la norme correspondante.
Les essais peuvent être effectués en vase clos (closed cup) ou en vase ouvert (opened cup).

Point d’éclair en vase clos :


On distingue les méthodes suivantes :
Méthode M07-011 (appareil d’ABEL) pour point d’éclair< 55°C (IP170)
Méthode M07-019 (appareil PENSKY- MARTENS) pour point d’éclair> 50°C
Méthode M07-063 (appareil d’ABEL PENSKY) pour +5°C< point d’éclair55°C
Méthode T60-103 (dite AFNOR ou LUCHAIRE) pour gasoil moteur, fuel oil domestique et tous les
fuels
Méthode T60-009(appareil D’ABEL) pour bitumes fluidisés et fluxés.
Point d’éclair en vase ouvert
Méthode T60-118 (appareil Cleveland) pour point éclair 80°C (produits types huiles de graissage,
bitumes purs).

D’une manière générale la précision des résultats d’essais en vase fermé est meilleure que celle en vase
ouvert.
Toutes ces méthodes normalisées découlent des méthodes américaines ASTM (sauf la méthode AFNOR).

5-1) Point d’éclair « AFNOR ou LUCHAIRE » - norme T60-103

Cette méthode permet de mesurer le point d’éclair des lubrifiants et des huiles combustibles suivant une
normalisation française. Elle s’adresse plus particulièrement aux :
Gazole moteur
Fuel domestique
Tous les fueloils lourds
L’appareillage utilisé est représenté de manière simplifiée sur le schéma ci-dessous

Dans cet essai l’échantillon est placé dans un creuset dont le couvercle est muni d’une petite cheminée.
Le produit est chauffé peu à peu et le point d’éclair est atteint quand les vapeurs qui s’échappent par la
cheminée deviennent suffisamment riches en hydrocarbures pour s’enflammer en présence de la
veilleuse positionnée au- dessus de celle-ci
Le thermomètre plongé dans le produit permet de noter la température correspondante qui est le point
recherché.
La fidélité de la méthode n’est pas encore établie.

5-2) Point d’éclair et de feu des huiles et graisses industrielles-appareil Cleveland norme NF60-118
Cet appareil s’applique aux produits très lourds comme les huiles de base et les bitumes purs
Le principe de la méthode est le même que celui de l’essai précédent.
Les différences résident dans le fait que le creuset n’a pas de couvercle (vase ouvert) que le chauffage
est plus rapide( 5°C /mn) et que la veilleuse n’est présentée qu’à intervalles réguliers.
5-3) Appareil Pensky -Martens (point d’éclair>50°C) NF M07-019

5-4) Appareil ABEL (point d’éclair <55°C) NF M 07-011 et IP70

Quel que soit la méthode de mesure utilisée, il est certain que le point d’éclair est d’autant plus bas que
le produit est plus volatil. Toutefois, il faut prendre garde au fait qu’un produit lourd peut avoir un point
d’éclair relativement bas parce qu’il contient quelques fractions volatiles.

Bien que ces essais ne présentent pas rigoureusement la réalité, on voit qu’un produit pétrolier émet, au
voisinage de son point d’éclair, des vapeurs en quantité suffisante pour qu’il y ait danger d’inflammation
en présence d’une source d’ignition : étincelle, point chaud,….

Il est donc nécessaire de maintenir les produits au stockage à une température inférieure à celle de leur
point d’éclair.
IV. ESSAIS NORMALISES LIES A LA COMBUSTION DES PRODUITS PETROLIERS

Les essais normalisés liés à la combustion concernent les carburants et combustibles.


La qualité de la combustion est une préoccupation importante de l’utilisateur. Elle est caractérisée
notamment par :

Les indices d’octanes (NF M 07-026) recherche (RON) et moteur (MON) de carburants des moteurs
à allumage commandé
L’indice de cétane (NF M 07-035) des carburants des moteurs diesel à allumage par compression
Le point de fumée (NF M 07-028) des carburéacteurs qui influe sur les caractéristiques de la
flamme.
Le résidu de carbone conradson (NF M 60-116) pour le FOD et aussi pour les fuels lourds.
La valeur énergétique de ces produits et aussi l’un des premiers critères de qualité et elle est
caractérisée par le pouvoir calorifique (NF M 07-030°. bien qu’il s’agisse d’une propriété importante des
fuels, seul le carburéacteur JET A1 répond à une spécification de pouvoir calorifique minimum.

1- Essais normalises liés à la combustion des carburantes autos INDICE D’OCTANE

L’indice d’octane est une propriété essentielle des carburantes autos. Elle caractérise l’aptitude du
carburant à brûler correctement dans un moteur à allumage commandé.

Pour un moteur donné, l’apparition d’un fonctionnement anormal lié au carburant se traduit par un bruit
métallique appelé cliquetis et par un échauffement du moteur.

a) le cliquetis et ses conséquences


Le principe du cycle d’un moteur à quatre temps et l’évolution de pression dans la chambre sont
rappelés sur le schéma ci-dessous.

Dans des conditions de fonctionnement classique, on peut observer les valeurs suivantes :
durée de la combustion : 1à 2 millième de seconde
avance à l’allumage : de 4 à 25 de vilebrequin
Pression maximale de 35 à 50 bars
Le cliquetis est dû à une auto inflammation instantanée, en un point de la chambre de combustion, du
carburant au lieu que celui-ci subisse une combustion rapide mais progressive avec une propagation
normale du front de flamme issu de l’allumage par l’étincelle de la bougie. Le cliquetis apparaît donc
dans le mélange carburé qui est atteint en dernier par le front de flamme.

Cette partie non encore brûlée, ou charge résiduelle, mélange d’air et de carburant vaporisé, se trouve
portée dans des conditions de pression et de température telles qu’elle peut s’auto enflammer
brutalement avant d’être atteinte par le front de flamme.

Essence à faible indice d’octane Essence à indice d’octane élevé


Processus de combustion incontrôlé processus régulier de combustion front
(Détonation) surchauffe et détérioration régulier des flammes
Des pièces métalliques utilisation optimale de la force motrice
Réduction de la force motrice

Les diagrammes ci-dessous montrent les vibrations des phases gazeuses dues à l’augmentation locale
de la pression. Les vibrations frappent la tête du piston et provoquent le bruit caractéristique du
cliquetis.
Conséquences en cas de cliquetis intense et prolongé
surcharge du système de refroidissement et augmentation de
température (détérioration du joint de culasse), pouvant aboutir à la
casse du moteur.
Détériorations mécaniques
- érosion de la culasse et du piston
- détérioration des bougies et des soupapes

Pour un carburant donné l’apparition du cliquetis dépend d’un nombre important de facteurs :

forme de la chambre de combustion


Réglage de la carburation (richesse)
vitesse de rotation du moteur
réglage de l’avance à l’allumage
rapport volumétrique ou taux de compression du moteur qui est défini à partir des volumes de la
chambre dans les deux positions extrêmes du piston : le point mort haut (PMH) et le point mort bas
(PMB)
Taux de compression= (volume de la chambre PMB)/ volume de la chambre PMH)

On sait qu’un taux de compression élevé améliore le rendement du moteur et réduit par conséquent sa
consommation en carburant parallèlement, le taux de compression détermine en grande partie les
valeurs extrêmes atteintes par la pression au cours de la combustion. Un taux de compression élevé
conduit à des pressions plus fortes favorisant l’apparition du cliquetis. Les moteurs usuels ont des taux
de compression compris entre 8 et 11
NB : Pour un moteur donné et pour des conditions de fonctionnements identiques l’apparition du
cliquetis ne dépend que du carburant

C’est en se basant sur ces constatations qu’a été créé une méthode normalisée permettant d’évaluer et
de classer les carburants en fonction de leur résistance au cliquetis.

1-2) moteur CFR indice d’octane, définition et mesure :


Pour étudier le comportement au cliquetis d’un carburant donné on utilise toujours le même moteur mis
au point par la « COOPERATIVE FUEL RESEARCH » CFR. C’est un moteur monocylindrique tournant à
vitesse constante.

Pour faire apparaître ou disparaître le cliquetis on peut agir sur le taux de compression variable grâce au
déplacement de l’ensemble cylindre- culasse par rapport au bâti du moteur.

La mesure du cliquetis est réalisée par un détecteur dont l’extrémité est placée dans la chambre de
combustion. Le signal est amplifie et transmis à un appareil de mesure le knockmeter.
Principe de mesure :

On constitue un mélange de 2 carburants étalons qui sont :


- l’heptane normal qui cliquète facilement, auquel on a affecté l’indice d’octane 0
- l’isooctane (2,2,4 triméthylpentane) qui a une très bonne résistance au cliquetis , auquel on a
affecté l’indice 100.
Par définition l’indice d’octane de ce carburant est donné par le pourcentage volumique d’isooctane dans
le mélange de normal heptane et d’isooctane.

On dit qu’un carburant à un indice d’octane de 96 s’il provoque dans le moteur dans le le
moteur CFR un cliquetis identique à celui observé pour un mélange de 96% en volume
d’isooctane et de 4% en volume de normal heptane.

- Méthodes normalisées (NF M 07-026)


Deux méthodes principales sont utilisées pour les carburants automobiles. Elles différent notamment par
la vitesse de rotation du moteur CFR et par la température du mélange carburé à l’admission.

Méthode recherche ou F1 : indice d’octane recherche (RON)


La vitesse de rotation st de 600 Tr/mn et le mélange carburé est admis à température ambiante on
obtient ainsi l’indice d’octane recherche.

Méthode moteur ou F2 : indice d’octane moteur (MON) :


La vitesse de rotation du moteur CFR est de 900Tr/mn et la température du mélange carburé à
l’admission est de l’ordre de 150°C.

- Sensibilité du carburant
Compte tenu des conditions plus sévères de la mesure, l’indice d’octane moteur est généralement
inférieur à l’indice d’octane recherche. La différence RON-MON est appelée sensibilité d’un carburant.

Une spécification de MON ou de sensibilité élevée est une garantie de bon comportement du carburant
en conditions sévères d’utilisation.

1-3) Indice d’octane des hydrocarbures


Le tableau ci-dessous situe les valeurs relatives des indices d’octane des différentes familles
d’hydrocarbures.

En fonction des proportions respectives des différentes familles chimiques d’hydrocarbures composant
les essences, on obtient des coupes d’indices d’octane très variables ainsi :
- les essences lourdes de distillation provenant directement des pétroles bruts sont riches en
paraffines normales et contiennent peu d’aromatiques : leur indice d’octane est donc très faible.

- Par contre les essences de reformage catalytique (réformât) riches en aromatiques ont des indices
d’octane très élevés

- Les essences de craquage catalytique contiennent une proportion notable d’aromatiques ainsi que
des oléfines et des hydrocarbures à chaînes ramifiées.
Leurs indices d’octane sont donc assez élevés.
1-4) additifs améliorant l’indice d’octane susceptibilité des carburants :

Dès 1922 des chercheurs de la société « General motors » avaient découvert que certaines composés
ont la propriété d’améliorer la résistance au cliquetis des carburants, donc leur indice d’octane.
On utilise aujourd’hui essentiellement :
Le plomb tétra éthyle (PTE) liquide Teb=200°C
Le plomb tétra méthyle (PTM) liquide Teb=110°C.
Ou un mélange des deux
L’effet de l’addition des composés au plomb n’est pas le même pour toutes les essences : certaines
voient leur indice d’octane augmenter fortement et l’on dit qu’elles ont une grande susceptibilité au
plomb, d’autres au contraire réagissent plus faiblement démontrent ainsi une
faible susceptibilité au plomb. L’indice d’octane avant addition de plomb est dit indice d’octane clair.
1-5) Perspective d’avenir en ce qui concerne les additifs susceptibles d’améliorer l’indice d’octane :

La protection de l’environnement implique l’élimination, des dérives du plomb, tout d’abord en raison de
leur toxicité propre et ensuite parce que ces dérivés ou leurs produits de décomposition empoisonnent
les catalyseurs des pots catalytiques. Les raffineurs vont se tourner vers des carburants reformulés, ou
l’indice d’octane sera apporté par des alkylats ou des composés oxygénés. Il a en effet été montré
depuis longtemps que les composés oxygénés, alcools, éthers et cétones amélioraient l’indice d’octane
des mélanges à base d’hydrocarbures.

2- ESSAIS LIES A LA COMBUSTION DES GAZOLES MOTEUR INDICE DE CETANE

L’indice de cétane est une propriété très importante des carburants diesel, car il mesure leur aptitude à
s’enflammer dans la chambre de combustion des moteurs à allumage par compression. Il concerne
surtout le gazole moteur (GOM) mais aussi le fuel oil domestique (FOD).

2-1) Fonctionnement des moteurs à allumage par compression :


Le cycle du moteur diesel est totalement différent de celui du moteur à essence.
Au cours du premier temps, il y a aspiration de l’air pur et non pas de mélange carburé ; puis l’air,
comprimé au cours du second temps, voit sa température et sa pression croître régulièrement et la
détente s’effectue au cours du troisième temps. Le dernier temps correspond à l’échappement des gaz
de combustion

NB :
Pour que la combustion du gasoil soit bonne, il faut que le combustible finement pulvérisé utilise l’air
mis à sa disposition dans la chambre.
Délai d’allumage :
C’est le décalage dans le temps entre le commencement de l’injection et le début de la combustion
repéré par l’augmentation brutale de la pression dans la chambre.

Influence du délai d’allumage sur la combustion :


Le délai d’allumage à une grande influence sur la combustion :
• S’il est trop long, les gouttelettes traversent la chambre sans s’enflammer, s’écrasent sur les parois
chaudes et le film formé brûle finalement très mal puisqu’on a perdu le bénéfice de la pulvérisation. Le
moteur fume et a un mauvais rendement.
• Si le délai d’allumage est trop court, la combustion est mauvaise. Le gasoil s’enflamme devant le
nez de l’injecteur qui chauffe et se cokéfie. Le jet peut alors être dévié et la fin de l’injection ne trouve
pas l’oxygène dont elle a besoin. Dans ce cas, si le cognement du moteur est très atténué, par contre
l’échappement est noir et malodorant. on conçoit aisément que c’est au démarrage à froid que le délai
d’allumage est particulièrement critique.

2-2) Mesure du délai d’allumage –indice de cétane

Le délai d’allumage n’est pas mesuré directement mais l’on compare le comportement du gasoil dans un
moteur normalisé (moteur CFR diesel) avec des mélanges de référence constitués par :
Une paraffine normal : le cétane (nC16) présentant un faible délai d’allumage qui a par définition
un indice de cétane égal à 100.
Un composé aromatique : l’alpha méthyle naphtalène de point d’ébullition comparable présentant
un délai d’allumage élevée qui a par définition l’indice de cétane 0.
L’indice de cétane est défini par le pourcentage volumique de cétane dans le mélange des 2 carburants
de référence qui a le même délai d’allumage que le gazole essayé dans le moteur CFR diesel.

Les gazoles plutôt paraffiniques obtenus par distillation des pétroles bruts ont des indices de cétanes
élevés. Au contraire des gazoles de craquage riches en composés insaturés de types aromatique ou
oléfiniques ont des indices de cétanes bas.
La mesure de l’indice de cétane des gazoles n’est pas faite systématiquement sur le moteur CFR en
effet, des corrélations ont été établies pour déterminer l’indice de cétane par le calcul.
2- ESSAIS NORMALISES LIES À LA COMBUSTION DES FUELS

3-1) Pouvoir Calorifique :


Les fuels étant vendus comme combustibles, leur pouvoir calorifique est une propriété fondamentale sur
laquelle, paradoxalement, ne porte aucune spécification officielle.
Le pouvoir calorifique d’un fuel est la quantité de chaleur libérée dans les conditions déterminées par la
combustion d’un kilogramme de combustible. Il s’exprime en Kca/ Kg ou en Mj/ Kg( Mj= méga joule).

3-2) Teneur en Cendres et Résidu de Carbone Conradson


La teneur en cendres s’effectue sur les produits lourds que l’on calcine dans un creuset en évitant
l’inflammation des vapeurs. Le résidu charbonneux est ensuite incinéré avec une flamme très chaudes
pour brûler le carbone. Après refroidissement et dessiccation, il ne reste plus que les cendres,
constituées par des sels minéraux non volatils.
La détermination du résidu de carbone conradson s’effectue sur les produits non volatils qui sont
évaporés et pyrolsées dans un creuset ; puis les vapeurs sont enflammées. Lorsque la combustion
cesse, on calcine au rouge le résidu dans le creuset. Après refroidissement et dessiccation, on obtient un
résidu charbonneux de coke duquel on doit déduire la teneur en cendre pour connaître le résidu de
carbone conradson CCR

CCR= Résidu Charbonneux de Coke- Teneur en Cendre

L’appareillage est représenté sur le schéma ci-après

Intérêt de la méthode
La teneur en cendres donne une indication sur la quantité de résidu solide qu’un gasoil, par exemple,
abandonnerait dans les cylindres dans les meilleures conditions de combustion complète, alors que le
résidu de carbone renseigne sur la tendance à former du coke ou des dépôts charbonneux au cours
d’une combustion incomplète du fuel-oil.
V- ESSAIS NORMALISES LIES AU STOCKAGE ET À L’ECOULEMENT

1) la viscosité des produits pétroliers


La propriété essentielle dans les problèmes d’écoulement et de pompabilité des liquides est la viscosité.
Cette même caractéristique est fondamentale pour la fonction lubrification des huiles de base.
La viscosité est liée aux difficultés que rencontrent les particules de fluide dans leur libre déplacement
,les unes par rapport aux autres.
Les méthodes utilisées pour déterminer la viscosité conduisent à adopter deux définitions différentes :
la viscosité dynamique traduit la réalité des frottements intérieurs entre les particules de fluide. Elle
s’exprime le plus souvent en milli pascal - secondes plus connus sont l’appellation centipoises
(abréviation cP).

La viscosité cinématique prend en compte, en plus des frottements internes, la masse volumique ou
densité du liquide. Cette dernière intervient à chaque fois que l’on détermine une viscosité en mesurant
un temps d’écoulement sous charge. On conçoit en effet que le temps obtenu dépend non seulement de
la viscosité propre du liquide mais aussi de la densité. La viscosité cinématique s’exprime dans le
système SI en m2/s. on préfère souvent utiliser le mm2 /s qui correspond à l’unité la plus connue de
viscosité cinématique : le centistokes (abréviation :cSt)
D’une façon générale la viscosité des liquides varie très vite avec la température. Il importe donc de
pratiquer les mesures à des températures parfaitement contrôlées.
Celles-ci se déroulent le plus souvent à 40°C, 50°C ou à 100°C.

1-1) mesure de la viscosité des produits pétroliers :


Elle consiste à mesurer le temps mis par un volume déterminé de liquide pour s’écouler, dans les
conditions normalisées, par un capillaire calibré à température fixée.
La viscosité cinématique est calculée à partir du temps d’écoulement par la formule :
Viscosité cinématique (en cSt)= C.T
C=constante du viscosimètre qui dépend de la taille du capillaire du viscosimètre utilisé
T= temps d’écoulement en secondes
On utilise les appareils suivants
- le viscosimètre ubbelohde à niveau suspendu pour les liquides transparents
- le viscosimètre canon fenske à écoulement inversé pour les liquides opaques
1-3) indice de viscosité des huiles de base

La viscosité est une caractéristique essentielle des lubrifiants. En effet, c’est elle qui permet
l’établissement d’un film d’huile évitant le frottement métal sur métal de 2 pièces en mouvement l’une
par rapport à l’autre. Cette fonction essentielle nécessite que les lubrifiants possèdent une viscosité
minimale. Mais cette viscosité ne doit pas non plus être trop élevée sous peine d’apporter une
résistance trop importante aux mouvements relatifs des pièces métalliques.
Ces deux contraintes ne sont pas faciles à respecter dans le cas des huiles moteurs qui doivent travailler
à des températures très différentes. Par exemple : démarrage hiver-15°C ; huile carter en régime 80°C,
film cylindre 180-200°C.

On voit donc qu’une caractéristique fondamentale vient s’ajouter dans le cas des huiles moteurs.

C’est la variation de viscosité avec la température qui est contrôlée par l’intermédiaire de l’indice de
viscosité ou VI ; plus la valeur de cet indice est élevé, plus la variation de viscosité avec la température
de l’huile est faible.
L’indice de viscosité des huiles est étroitement lié à leur nature chimique :
Les hydrocarbures paraffiniques possèdent des VI élevés
Les hydrocarbures naphténiques possèdent des VI moyen
Les hydrocarbures aromatiques possèdent des VI faibles.

La détermination du VI s’effectue comme suit :


Elle consiste à mesurer la viscosité à chaud (100°C) et à froid (40°C) et à utiliser la procédure et les
tables données ci –après.

Afin de caractériser la lubrification à chaud et à froid, DEAN et DAVIS ont mis au point une corrélation
empirique, partant de la même idée que celle ayant présidé à l’élaboration de la définition des indices
d’octane et de cétane, c’est –à- dire que leur méthode consiste à comparer un échantillon à deux huiles-
étalons. Pour cela, ils ont fait choix de deux familles chimique d’huiles de base :
1) famille d’huiles (H) de pennsylvanie, de type nettement paraffinique ayant une faible variation de
viscosité avec la température et
affectées conventionnellement d’un
indice de viscosité (ou VI) de 100.
2) Famille d’huiles (L) du Gulf coast,
de nature naphténique présentant une
variation rapide de viscosité en
fonction de la température et affectée
d’une valeur d’indice de viscosité égale
à 0.
VI. ESSAIS NORMALISES LIES À LA POLUTION ATMOSPHERIQUE ET À LA CORROSION

La combustion des produits pétroliers fournit des gaz chauds ou fumées rejetées à l’atmosphère qui
peuvent contenir un certain nombre de produits gênants :
Les oxydes de soufre, SO2 et SO3 qui proviennent de la combustion du soufre du combustible
Les imbrûlés gazeux comme l’oxyde de carbone, l’hydrogène ou des hydrocarbures
Des imbrûlés solides essentiellement composés de carbone ( suie)
Des oxydes d’azote provenant de la combinaison de l’azote avec l’oxygène.
Si la présence d’imbrûlés est liée à la qualité de la combustion que l’on met en œuvre, la présence des
oxydes de soufre est inévitable car elle est dûe à la présence du soufre dans les produits eux-mêmes.

1- aspect pollution atmosphérique :


En général la totalité du soufre présent dans les combustibles et les carburants pétroliers se transforme
en oxydes de soufre gazeux(SO2). Ce gaz présentant un certain danger pour la pollution et la
végétation. La future limitation européenne dans l’atmosphère des zones urbaines se situe aux alentours
de 10μg/m3 en moyenne sur l’année.
Pour réduire la pollution il faut donc utiliser des combustibles et des carburants à teneur limitée en
soufre. Il existe plusieurs méthodes normalisées principales permettant de contrôler la teneur en soufre
des produits pétroliers.
La méthode wickbold qui s’applique aux carburantes autos, au carburéacteur, au gazole moteur et
au fuel oil domestique
La méthode du four à induction utilisée uniquement pour les fuels lourds
La méthode à la lampe : dosage du soufre dans le propane commercial

2- aspect corrosion par les fumées de combustion ou les gaz d’échappement :

Une partie du gaz sulfureux SO2 formé par la combustion du soufre, se transforme en présence
d’oxygène en trioxyde de soufre SO3. Cette transformation est favorisée par la combustion en excès
d’air (ce qui est le cas dans les chaudières industrielles).
Le trioxyde de soufre est très dangereux pour la corrosion car il est susceptible de former par
condensation avec la vapeur d’eau de l’acide sulfurique (H2SO4) très corrosif.
La température de condensation dépend essentiellement de la teneur en soufre du combustible et des
conditions de la combustion (l’excès d’air favorise la formation de SO3).

Elle est de l’ordre de 150° -170°C pour les fuels lords et elle constitue une limite dans l’amélioration du
rendement des installations de chauffe.
Malgré la faible teneur en soufre des carburants auto, on constate que ce type de corrosion se produit
au niveau des pots d’échappement des voitures par condensation de l’acide après arrêt du moteur et
refroidissement du pot.
Les essais les plus utilisés pour rechercher qualitativement la présence de l’hydrogène (H2S) et des
mercaptans sont les suivants :
Doctor test
La corrosion à la lame de cuivre
1- Épreuve de corrosion du cuivre par les produits pétroliers

« Essai à la lame de cuivre »

Certains composés soufrés agressifs sont présents dans les produits pétroliers.
Principe et mode opératoire :

Le cuivre étant particulièrement sensible à la présence de ces composés corrosifs, on utilise une épreuve
de corrosion à la lame de cuivre. Une lame de cuivre polie est immergé pendant une durée déterminée
dans un échantillon du produit pétrolier maintenu à température fixée.
Condition de l’essai Produits
3h dans un bain à 50°C Essences (sauf aviation, pétrole lampant)
3h dans un bain à 100°C White-spirit
2h dans une bombe à 100°C Essence aviation, kérosène
1h dans une bombe à 38.8°C (100°F) Gaz de pétrole liquéfiés

La lame est ensuite retirée, rincée, séchée et comparée avec des lames corrodées types ou avec les
indications données dans le tableau figurant ci-après.

Ces classifications sont données dans un ordre de corrosivité croissante des échantillons.
Résultats :
On note la corrosivité de l’échantillon en relevant le numéro de la série des lames de références ou
encore celui de la description correspondante donnée par le tableau suivant
VI ESSAI NORMALISES LIES A LA STABILITE ETA LA NATURE CHIMIQUE :

Les propriétés des produits pétroliers sont évidemment en relation directe avec leur nature chimique

Dans certain cas le raffinage consiste à modifier la nature chimique de façon à obtenir des produits
commercialisables.
Principalement dans ce cas il est nécessaire de faire des analyses qui sont utilisés pour choisir les
procédés de raffinage ou pour contrôler la qualité des produits pétroliers obtenus.
Parmi ces analyses, certaines sont axées sur la nature chimique des produits elles sont décrites ci-
dessous :

A détermination de la structure des hydrocarbures


• Types d’hydrocarbures dans les produits pétroliers liquide par la méthode de l’indicateur fluorescent
• Point d’aniline pour les distillats

B déterminations de composition spécifique :


• Teneur en eau et sédiments

En plus, il est utile de connaître le comportement de certains produits pétroliers (particulièrement


lorsqu’ils sont obtenus à partir de procédés qui produisent des oléfines) pendant leur stockage en
présence d’air dans des conditions atmosphériques (humidité ou chaleur)
Parmi les tests les plus importants dans ce domaine, on trouve :

C. test de stabilité pour les essences et les distillats


• Gommes existantes dans les carburants
• Stabilité à l’oxydation (méthode à la période d’induction)
• Stabilité à l’oxydation (méthode du résidu potentiel)

Tests spécifiques des produits bitumineux


• Pénétration de l’aiguille
• Point de ramollissement
III. PRINCIPAUX SCHÉMAS DE PROCÉDÉS DE RAFFINAGE

Le Sahara Blend est le mélange de bruts issus des champs du Sud Algérien. C’est un brut léger de densité
API entre 43.5 et 47.5 et de très basse teneur en soufre : moins de 0.1%

Le fractionnement du Sahara Blend donne une répartition Distillation TBP (°C) %pds
des produits Ethane 0,05
Propane 1,07
GPL: 4% Iso butane 0,57
Naphta: 34% N-butane 2,55
Naphta léger 15 - 80 10,88
Kérosène: 12%
Naphta lourd 90 - 150 16,47
Gas-oil: 25% 80 - 175 22,21
100 – 150 11,78
Résidus: 25%
Kérosène 150 - 230 17,45
175 - 230 11,74
150 - 250 21,58
Gas-oil 175 - 400 40,76
230 - 400 29,03
230 - 375 25,34
Résidu > 375 25,10

Le raffinage du pétrole désigne l'ensemble des opérations de traitement et de transformation visant à tirer
du pétrole des produits à haute valeur commerciale.
Les procédés de raffinage du pétrole peuvent être classés en grandes catégories: séparation, conversion,
traitement, formulation, mélange, opérations de raffinage auxiliaires et opérations de raffinage sans
traitement.

La Séparation : Le pétrole brut est séparé physiquement par fractionnement, dans des tours de
distillation atmosphérique et sous vide, en groupes d’hydrocarbures possédant différents intervalles
d’ébullition, appelés «fractions» ou «coupes».
Le principe d'un procédé de séparation est d'utiliser une différence de propriétés entre le composé d'intérêt
et le reste du mélange. Plus la différence de propriété sera grande, plus la séparation sera aisée.

Distillation atmosphérique du pétrole brut ou TOPPING

La DISTILLATION est un procédé de séparation qui utilise la différence de VOLATILITÉ des constituants
d'un mélange.
Le fractionnement initial du pétrole brut par distillation permet d'obtenir une douzaine de COUPES
PÉTROLIÈRES DE BASE dont les caractéristiques seront ensuite améliorées par les installations de
conversion ou d'épuration situées en aval dans le schéma de raffinage.
Les coupes pétrolières obtenues sont caractérisées simplement par l'intervalle des températures d'ébullition
ou par le nombre d'atomes de carbone des hydrocarbures qu'elles contiennent.
PRINCIPE DE LA DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE DU PÉTROLE BRUT

L'installation de DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE réalise la


première séparation du pétrole brut et permet d'obtenir les
coupes principales suivantes :

Cette première séparation est obtenue dans une seule


colonne de distillation à soutirages multiples appelée :
colonne ou tour de distillation atmosphérique.
Une unité de topping peut être divisée en 04 sections assurant un rôle important pour préparer,
séparer la charge et corriger les caractéristiques des coupes obtenues, aussi on a :

LE DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT


LE TRAIN D'ÉCHANGE
LA COLONNE DE DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
STRIPAGE DES PRODUITS

1. LE DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT

Les pétroles bruts qui sont livrés aux raffineries contiennent toujours un peu d'eau (0,1 à 0,6 %
volume en général), des sels minéraux (20 à 300 grammes par tonne de brut) et des sédiments.

Les sels minéraux proviennent des puits producteurs ou


d'une contamination par l'eau de mer pendant le
transport.

Il faut savoir que le sel n’est pas soluble dans l’huile et


donc, si le brut est salé, c’est généralement parce qu’il
contient de l’eau salée en émulsion (ou éventuellement
des cristaux de sel).

Pour situer le problème, il est considéré un brut dont le


BSW (Basic Sediment & Water) est de 2%, la salinité de
l’eau en émulsion étant de 150 g/l : dans ce cas, la
salinité du brut est de 3000 mg/l, ce qui est très
nettement supérieur aux 40 à 80 mg/l habituellement
admis.

Ces sels sont constitués essentiellement de chlorure de


sodium, de magnésium et de calcium et présentent deux
inconvénients principaux :

- comme les sédiments, ils encrassent les échangeurs de


chaleur de préchauffe du pétrole brut et diminuent le rendement de l’unité.

- certains d'entre eux (chlorure de calcium CaCl2 et de magnésium MgCl2) subissent une
hydrolyse à haute température qui génère du gaz chlorhydrique (HCl). Celui-ci, dès lors qu'il se
trouve en présence d'eau liquide se transforme après solubilisation, en acide chlorhydrique très
corrosif pour les matériaux métalliques en présence d'eau (tête de colonne et condenseur).

- leurs présence catalyse la formation de coke.

- Certains de ces sels sont des poisons des catalyseurs des procédés de transformation ulterieurs.

- Leurs concentration élevée dans le résidu induit une grande teneur en cendre dans les fuels
lourds ce qui diminue leur valeurs marchande.
On voit donc que pour résoudre ce problème, il faut:

• d’une part réduire au maximum le BSW, mais même avec un BSW extrêmement faible, de
l’ordre de 0,1 %, on ne peut respecter la spécification dès que l’eau est un tant soit peu salée
• d’autre part, diminuer la salinité de l’eau contenue en émulsion dans l’huile.

Émulsion dans l’huile.


La stabilité dans le temps d’une émulsion dépend en particulier de la taille des gouttelettes
dispersées et de la nature de l’agent émulsifiant. L’émulsifiant qui peut être un solide très
finement divisé ou un produit présentant une solubilité préférentielle dans une des phases, forme
un film interfacial autour de chacune des gouttelettes et empêche la coalescence de
celle-ci.

Photomicrographie ci-dessous montre deux gouttes touchante mais incapable de s'unir en raison
de la peau émulsifiante entourant les gouttelettes
L’agent émulsifiant contenu dans le pétrole brut se rencontre à l’interface eau/huile en formant
une barrière autour des gouttes d’eau, ce qui empêchera la coalescence, le plus souvent d’ailleurs,
ces émulsifiants naturels contenus dans le pétrole brut sont des molécules polaires

Dessalage électrostatique

On remplace les appareils traditionnels (réchauffeur, bac de lavage, traiter) aux performances
médiocres à moyennes (BSW de sortie de 1 à 0,5 %) par un dessaleur électrostatique qui
permet d’obtenir un BSW de sortie de 0,3 à 0,1 % avec un temps de séjour de seulement 5 à 10
minutes (d’où un bien meilleur rapport capacité de traitement/volume de poids).
Le dessaleur électrostatique apporte sous une forme efficace l’énergie nécessaire à la destruction
de ces émulsions. En effet, les particules reçoivent sous l’effet d’un champ électrique alternatif à
haute tension (de l’ordre de 1000 à 1500 volt/cm) des charges de polarité opposée. Lorsque la
charge atteint un potentiel suffisamment élevé, l’enveloppe diélectrique est percée, et par
conséquent, les fines gouttelettes d’eau se joignent en formant des gouttes plus grosses qui se
déposent facilement au fond du réservoir.

Salinité des bruts

La plupart des puits fournissent, depuis leur mise en production, un brut variablement chargé en
sels ; le chlorure de sodium est majoritaire mais il est toujours associé à des quantités variables
de sels alcalino – terreux.

Cette salinité est apportée par l’eau du réservoir ou par des eaux d’infiltrations. Elle est fonction
de la position structurale du puits et des caractéristiques physiques de la roche réservoir, de plus,
elle évolue au cours de la vie du puits

Répartitions des teneurs en sels dans le pétrole brut

Mécanisme du dessalage électrostatique


Pour éliminer toutes les impuretés que nous venons d’évoquer, on lave le brut à l’eau et on sépare
l’eau de lavage par dessalage électrostatique. Le dessalage du brut comporte trois étapes
successives:

vage du brut avec de l’eau et diffusion des sels;


-coalescence) ;
Lavage du brut et Diffusion des sels

Il s’agit de faire passer dans l’eau les cristaux de sels contenus dans le brut. L’objectif étant
d’atteindre tous les cristaux de sels ; il faut que l’émulsion eau-brut soit assez fine. Le mélange
eau-brut s’effectue normalement à travers une vanne de mélange placée à l’entrée du dessaleur.
Pour améliorer la
diffusion des cristaux de
sels dans l’eau, on
injecte sous-vent l’eau
pour partie à la vanne
de mélange, pour partie
au refoulement de la
pompe de charge.

Coalescence et grossissement des gouttelettes

L’émulsion eau-brut, mélange intime de deux liquides non miscibles, est constituée par une phase
continue (le brut) et une phase dispersée (l’eau sous forme de gouttelettes dont les dimensions
varient de 1 à 10 μm)
Asphaltènes et solides finement divisés (sulfure de fer, par exemple) sont adsorbés à l’interface
eau-huile, formant un
film visible au
microscope. Ces
agents stabilisent
l’émulsion.

La difficulté de la
coalescence est donc
liée étroitement à la
teneur en asphaltènes des bruts traités d’une part, et à la présence de salissures ou de sédiments
d’autre part.

La coalescence est provoquée par un


champ électrostatique. Elle s’effectue par
le biais des forces d’attraction des
gouttelettes entre elles, dues à la polarité
des molécules d’eau (qui tendent à
s’orienter) et de l’agitation créée par le
champ électrique. La force d’attraction F
de gouttelettes alignées, d’égale
dimension, est égale à :

𝑟 4
𝐹 = 𝐾 𝐸 2 𝑟 2 (𝑑 )

Avec :
r : Rayon de la gouttelette (m) ; d : Distance entre les centres des gouttelettes (m);
E : Gradient de tension ; K : Constante.

NB : des agents désémulsifiants sont utilisés pour compléter l’action du champ


électrique.
Décantation : La décantation est régie par la loi de stokes:

𝑉𝑑 =
(𝜌1 −𝜌2) 𝑔 𝐷2
18 𝜇

Avec : Vd : Vitesse de
décantation (m/s)
D : Diamètre de la
goutte d’eau (m) ;
1 : Masse volumique de la phase dispersée (eau) ; 2:Masse volumique de la phase continue
(brut);
: Viscosité dynamique de la phase continue (Pa .s) ; g Accélération de la pesanteur.

Paramètres de réglage du dessaleur

Niveau d’interface eau/brut : Le niveau d’eau décantée représente en fait une électrode au
potentiel zéro du champ primaire défini avec l’électrode la plus basse de l’installation. Toute
variation significative du niveau d’eau modifie le champ primaire et perturbe la coalescence
électrique. Il y a donc intérêt à maintenir ce niveau constant, selon les recommandations du
constructeur.

Température de dessalage : Le critère de décantation [1] : Avec : masse volumique de l’eau,


masse volumique de brut, viscosité du brut, est une fonction de la température. Le tableau I.1,
montre des températures de dessalage o les bruts présentent la même valeur du critère de
décantation défini ci-dessus
(𝜌1 −𝜌2)
= constante
𝜇
Tableau: Variation de la température de dessalage en fonction du brut, à critère de décantation
constant

Brut Densité Température de dessalage


(°C)
Sahara 45 (50)
Qatar 41,3 70-80
Zakum (EAU) 40,1 Id.
Umm Shaif (AbuDabi) 37 100
Irak kirkuk 36 120
Bonny blend (Nigeria) 32 Id.
Es Sider (Lybia) 35,5 Id.
Iran léger 33,7 140-150
Arabe léger 34,4 Id.
Oman 33,5 Id.
Taux d’eau de lavage : La force de la coalescence électrique est fonction du taux d’eau de lavage.
Pour les bruts lourds de densité API inférieure à 30, on cherchera à compenser la faible variation
des masses volumiques apparentes lors de la décantation par gravité en augmentant la
coalescence électrique, c'est-à-dire en augmentant l’eau de lavage.
Point d’injection de l’eau
de lavage : Si l’eau de
lavage est peu
agressive, on intérêt à
injecter tout ou partie
de cette eau au
refoulement de la
pompe de charge et
avant les échangeurs de
préchauffe. Cette
possibilité devient
impérative si le
dessalage se fait à
température élevée.
Signalons que certains
raffineurs pratiquent
avec succès l’injection à
l’aspiration des pompes
de brut froid. Précisons
enfin qu’une pratique
courante consiste à
injecter l’eau de lavage
pour partie au
refoulement de la
pompe de charge, pour
partie à la vanne de
mélange.

Nature d’eau de lavage : Il est bon de l’employer après mélange l’eau douce avec l’eau de
procédé. Ceci permet d’éliminer l’oxygène par réaction avec les sulfures présents dans les eaux
procédés.

Perte de charge dans la vanne de mélange : En fait, les pertes de charge optimales sont
déterminées expérimentalement et vont de 1,5 bar pour les pétroles bruts légers à moins de 0,5
bar pour les bruts visqueux.

Nature et taux de désémulsifiant : Pour compléter l’opération de dessalage électrostatique, on a


recours à l’emploi d’additifs désémulsifiant. Leurs formules comprennent en général deux ou trois
bases. Dont les plus courantes sont des copolymères séquencés (oxyde d’éthylène-oxyde de
propylène), parfois condensés avec des résines phénol-formol, des diacides organiques ou des
groupements (éthylène diamines)
Avantages et inconvénients

Les dessaleurs électrostatiques sont des équipements de plus en plus utilisés offshore et onshore
pour mettre les bruts aux spécifications commerciales. Ils créent dans le brut des champs
électriques importants, pouvant aller jusqu’à 20.000V/cm.

Avantages : - Très bonne efficacité. - Compacité, temps de séjour autour de 8mn pour les plus
récents. - Marche dégradée possible. - Indicateurs de dysfonctionnement en temps réel. - Réglage
possible et facile. - Limitent la consommation de produits chimiques.

Inconvénients: - Teneur en eau limitée à l’entrée (15-20% maxi). - Nécessité de deux étages si
BSW élevé (déshydratation et dessalage). - Phase gaz interdite, d’où le plus souvent nécessité
d’ajouter une pompe en amont.
- coût, consommation électrique

Performances des dessaleurs

L’efficacité de dessalage est évaluée par la formule :

𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑙 à (𝑙′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 −𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒)


𝐸 (%) = × 100
𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑙 à 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒

Cette efficacité varie en moyenne entre 85 et 95 %.


La teneur en eau du brut dessalé est en général inférieure à 0,2 % volume sauf dans le cas des
bruts lourds où elle peut atteindre 0,4 à 0,5 %.
La teneur en hydrocarbures de l’eau en sortie du dessaleur ne doit pas dépasser 200 ppm.
Le plus souvent, l’augmentation de la dose d’additifs désémulsifiants est un bon moyen pour
compenser la perte d’efficacité du dessaleur.

Les performances de l’unité sont contrôlés en déterminants les paramètres suivants :


· Teneur en sels du brut de charge et du brut dessalé ;
· Teneur en chlorures des eaux de tête de la distillation atmosphériques ;
· Teneur en eau du brut dessalé ;
· Teneur en hydrocarbures des eaux issues du dessaleur.

L’efficacité du dessaleur est exprimée par la formule suivante

𝑺𝒆 − 𝑺𝒔
𝑬= × 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝒆 − 𝑨
E : Efficacité de dessaleur en %.
Se : Teneur en sel du brut à l’entrée du dessaleur.
Ss : Teneur en sel du brut à la sortie du dessaleur.
A : Teneur en sel théorique optimale du brut à la sortie du dessaleur.

Bilan de matière du dessaleur


Qb + Qw = Qd + Q'w

Qb : Quantité de brut à dessaler (m3/h).


Qw : Quantité d’eau de lavage (m3/h).
Qd : Quantité de brut dessalé (m3/h).
Q’w : Quantité d’eau de purge (m3/h).

NB : l'efficacité du dessalage n'étant pas totale, il est nécessaire de lutter, en aval dans l'unité,
contre la formation inévitable d'acide chlorhydrique. On procède pour cela à 2 injections
principales :
- INJECTIONS DE SOUDE dans le train d'échange pour transformer HCl en chlorure de sodium
Stable - INJECTION D'AMMONIAC ou autre produit neutralisant dans les zones ou l'eau est
susceptible de se condenser (tête de colonne et système de condensation)
Causes de certains problèmes de dessalage

Le tableau ci-dessous liste quelques problèmes rencontrés lors de l’exploitation des dessaleurs

Problème Causes Solutions


1. Concentration élevée - Brut d’alimentation plus salé - Augmenter la taux de lavage
en sel du brut dessalé. que design - Réduire le débit de brut
- taux d’eau de lavage bas - Augmenter la P de la
- débit de brut plus élevé vanne de mélange
que design
- Mélange insuffisant d’eau
et de brut
2. Brut dans l’eau - Niveau d’interface très bas - Elever le niveau d’interface
vidangée - Mauvaise qualité d’eau de - Augmenter le débit de
lavage désémulsifiants
- Importante émulsion à - Diminuer la P de la vanne
l’interface de mélange
- Mélange important d’eau et - Vérifier la qualité de l’eau de
de brut lavage
-Température de brut trop
basse
3. Entrainement important - débit d’eau de lavage plus - Réduire le débit d’eau de
d’eu dans le brut élevé que design lavage et/ou augmenter
- Eau de gisement plus l’injection de désémulsifiants
importante dans le brut - Abaisser le niveau
- Niveau d’interface trop d’interface
élevé - Vérifier les paramètres de
- fonctionnement et revenir aux
conditions optimales
2. LE TRAIN D'ÉCHANGE

Le brut à traité doit être introduit dans la colonne atmosphérique PARTIELLEMENT VAPORISÉ et à
HAUTE TEMPÉRATURE (340 - 385°C).

Le débit de vapeur issu du brut doit être à peu près égal à la somme des débits des produits
soutirés plus haut dans la colonne soit gaz + essences + kérosène + gazoles léger et moyen. Cela
suppose un apport de chaleur important.

• Cet apport de chaleur peut être, pour une part, prélevé sur les produits chauds qui quittent la
colonne.
• Cela est réalisé par une batterie d'échangeurs de chaleur (20 à 40 appareils et plus) regroupés
sous l'appellation TRAIN D'ÉCHANGE. La température du brut, à la sortie du train d'échange n'est
pas suffisante (250°C environ).
• Le complément de chaleur est apporté par le FOUR ATMOSPHÉRIQUE qui amène le pétrole brut
à la température désirée.
• La dépense d'énergie au four représente pourtant environ 1% masse du débit de brut traité.
• La puissance thermique requise pour amener les pétroles bruts à la température désirée à
l'entrée de la colonne est très importante : de l'ordre de 200 MW pour une unité de 1000 t/h.

NB :

IV. Contraintes environnementales et évolution du raffinage

Les techniques de raffinage de pétrole n’ont cessé d’évoluer depuis le début de l’utilisation de cette matière
première sous l’influence de plusieurs contraintes.
Si jusqu’aux années 1970, le raffinage est essentiellement la séparation du brut en coupes et la conversion
moléculaires reste assez faible et se concentre essentiellement dans le reforming catalytique pour
l’amélioration de la qualité antidétonante des essences les décennies suivantes vont imposer une nouvelle
vision du raffinage.
Les crises énergétiques, les règlements de plus en plus contraignants en matière d’environnement,
l’exploitation de gisements non conventionnels, et moins bonne qualité associé au prix instable, a conduit
à réviser les techniques employées jusqu’alors pour valoriser chaque goutte de ce précieux liquide.

II.3.1.Contraintes environnementales
Le soufre : Cet élément chimique très nocif pour les équipements de raffinage est à l’origine d’un
phénomène environnemental important: Les pluies acides.
Aussi, le teneur de corps dans les combustibles n’a cessé d’être réglementairement.
II.3.2. Evolution du raffinage

L’industrie pétrolière américaine a identifié plusieurs domaines de recherche et d’évolution prioritaire dans
le programme « Technology Vision » 2020 :

Efficacité énergétique et de procédé

Cela concerne une nouvelle approche dans l’extraction, et le traitement du brut. La minimisation des pertes
d’énergie dans les procédés de traitement : essentiellement la diminution des pertes de charge dans les
échangeurs de chaleur, améliorer les mesures et l’instrumentation en temps réel ainsi que l’amélioration de
l’efficacité de la conversion des carburants.
En raffinage on cherche à remplacer la distillation très consommatrice d’énergie par des procédés
membranaire de séparation qui peuvent permettre de gagner 20% de l’énergie utilisée.

Performance environnementale
L’impact de l’industrie pétrolière sur l’environnement est un sujet emblématique. Il est nécessaire de
pousser le travail d’amélioration des performances environnementales de cette industrie en améliorant
incluant systématiquement l’analyse et l’évaluation du risque à tous les niveaux de la chaine de fabrication.
L’amélioration des systèmes de détection de fuite et la maintenance des équipements.

Matériaux et inspection
Le développement de bons matériaux énergétiquement efficients est un élément vital de l’efficacité des
opérations de productions. Le développement de techniques d’inspection globales on-line en utilisant des
instruments lasers ou ultrasoniques.

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