Vous êtes sur la page 1sur 20

Revêtements par projection

thermique

par Alain PRONER


Société AREGA

1. La projection thermique......................................................................... M 1 645 - 3


1.1 Principe général ........................................................................................... — 3
1.2 Formation et structure des dépôts ............................................................. — 3
1.3 Caractéristiques générales des dépôts ...................................................... — 3
1.4 Présentation des différents procédés ........................................................ — 4
2. Projection thermique flamme............................................................... — 6
2.1 Principe général ........................................................................................... — 6
2.2 Projection flamme-poudre .......................................................................... — 7
2.3 Projection flamme-fil ................................................................................... — 8
2.4 Projection flamme avec refusion................................................................ — 8
2.5 Projection hypersonique ............................................................................. — 9
2.6 Les gaz de projection................................................................................... — 10
3. Projection par arc électrique entre deux fils ................................... — 11
4. Projection plasma soufflé...................................................................... — 12
4.1 Plasma .......................................................................................................... — 12
4.2 Procédé de projection plasma soufflé ....................................................... — 12
4.3 Matériel de projection plasma.................................................................... — 12
4.4 Dépôts plasma ............................................................................................. — 13
4.5 Projection plasma sous vide en atmosphère
et température contrôlées........................................................................... — 13
5. Les matériaux de projection ................................................................. — 14
5.1 Les grandes familles de matériaux ............................................................ — 14
5.2 Méthodes d’élaboration .............................................................................. — 14
5.3 Choix des matériaux. Amélioration des propriétés .................................. — 14
6. Mise en œuvre des procédés ................................................................ — 18
6.1 Préparation de la surface ............................................................................ — 18
6.2 Animation torche/pièce ............................................................................... — 18
6.3 Robotisation ................................................................................................. — 18
6.4 Hygiène et sécurité ...................................................................................... — 18
7. Contrôle qualité........................................................................................ — 19
7.1 Traçabilité ..................................................................................................... — 19
7.2 Contrôles des dépôts................................................................................... — 19
8. Conclusion, perspectives d’avenir ...................................................... — 20
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 645

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 1
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

L ’apparition des revêtements par projection thermique date de 1909 avec


l’invention de Schoop portant sur la projection de plomb fondu à l’aide d’un
vaporisateur, puis de plomb en poudre à travers une flamme. Les premières
applications industrielles sont apparues en 1914 dans le domaine militaire (pro-
jection d’étain sur la face arrière d’obus), dans celui de l’anticorrosion (dépôts
d’aluminium), ou encore en décoration (dépôts de bronze). Dès 1914 également
des essais de projection par arc électrique furent réalisés.

C’est après la Seconde Guerre mondiale que le domaine d’application de la Évolution des procédés
projection thermique s’est élargi à l’industrie mécanique (apport de revêtement
d’acier dans le cadre de rénovation de pièces usagées), puis à l’industrie aéro-
nautique.
La recherche de propriétés de surface spécifiques sur les pièces en service,
dont les conditions d’emploi sont de plus en plus sévères, a permis le dévelop-
pement de nouveaux procédés [plasma, canon à détonation, HVOF High Velocity
Oxygene Fuel...] (figure A) et de nouveaux matériaux associés (céramiques, car-
bures, composites, superalliages...).
Aujourd’hui les objectifs techniques et économiques des industriels de tous
les secteurs vont dans le sens de la réduction des coûts et de l’amélioration des
performances. Les pièces constitutives de machines ou équipements, de dimen-
sions de plus en plus réduites, doivent résister à des sollicitations nombreuses :
— sollicitations internes : contraintes mécaniques, fatigue, fluage... ;
— sollicitations externes : frottement, abrasion, température, érosion,
fretting... ;
— sollicitations environnementales : corrosion, oxydation, attaque chimique,
chaleur...
La projection thermique va permettre de conférer à chaque zone la propriété
de surface nécessaire à son fonctionnement, tout en autorisant des choix de
matériaux de base compatibles avec les propriétés à cœur recherchées.

Tous les secteurs d’activité sont aujourd’hui concernés par la projection ther- Secteurs d’activité
mique. Si la protection anticorrosion reste le cas d’application le plus fréquent
(voir figure B), certains secteurs comme l’automobile présentent des applica-
tions multiples parmi lesquelles on peut citer à titre d’exemples : soupapes, seg-
ments de piston, anneaux de synchro, disques d’embrayage, sondes lambda,
cylindres, pompes, platines d’alternateurs, plaquettes de freins...

Nombre croissant d’applications

1914 1955
1983 Corrosion, oxydation
Arc Canon à
électrique détonation HVOF
Tribologie

Année Réparation

1900 1950 2000 Couplage thermique

1975 Couplage électrique


Plasma
1909 basse pression
Flamme Biocompatibilité
1951
Plasma Recherche et développement
atmosphérique
Mise en forme

Figure A Figure B

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

1. La projection thermique

,,
,,
Dépôt
Fil ou cordon
1.1 Principe général
Flamme
+ Arc électrique
La projection thermique regroupe l’ensemble des procédés grâce Plasma
Poudre
auxquels un matériau d’apport est fondu ou porté à l’état plastique Particules
grâce à une source de chaleur, puis est projeté sur la surface à revê- fondues
tir sur laquelle il se solidifie.
La surface de base ne subit ainsi aucune fusion. Baguette Substrat
L’adhérence du dépôt est mécanique.
La figure 1 présente le principe général de la projection Figure 1 – Principe fondamental de la projection thermique
thermique : la matière à déposer, sous forme de poudre, de fil, de (doc. AREGA)
cordon ou de baguette est fondue totalement ou partiellement dans
une source de chaleur (flamme, arc électrique, plasma). Un gaz vec-
teur permet une pulvérisation de la matière, et le transport des gout-
telettes ainsi formées jusqu’à la surface à revêtir.

1.2 Formation et structure des dépôts

Les dépôts formés par projection thermique sont obtenus par


empilements successifs de gouttelettes de matériau fondu ou à
l’état pâteux. La structure ainsi formée est du type lamellaire.
Afin de réaliser un bon accrochage mécanique, la surface des piè-
ces à revêtir est préalablement préparée pour en augmenter la rugo-
sité et permettre aux particules de s’ancrer dans les irrégularités de
surface.
La formation du dépôt présente deux étapes caractéristiques [3] :
— l’écrasement de chaque gouttelette ; 100 mm
— la formation d’une couche de matériau, résultant de la cinéma-
tique liée au process (mouvements relatifs torche/pièce).
a structure fragmentée
Ce mécanisme d’écrasement est un mécanisme complexe dépen-
dant d’une part des caractéristiques des particules elles-mêmes
(vitesse, composition chimique, température, degré de fusion), et
d’autre part de celles du substrat (nature, rugosité, température).
Deux types de structures existent après impact [4] (figure 2) :
— une structure « fragmentée », constituée d’un disque central
de faible diamètre et de ramifications dirigées vers l’extérieur, et
reliées ou non à celui-ci ;
— une structure en forme de disque, constituée à partir d’un
écoulement continu et stable du liquide, allant du point d’impact de
la particule vers la périphérie.
Les expérimentations récentes montrent qu’en dessous d’une
température appelée température de transition la structure obtenue
est du type « fragmentée ». Ce phénomène est attribué à un temps
de germination plus important quand l’interface particule/substrat
est maintenue à une certaine température. L’état liquide est ainsi 50 mm
conservé pendant toute la durée de l’impact.
D’autres facteurs, tels que la mouillabilité et la conductibilité ther- b structure en forme de disque
mique du matériau de base, influent également sur cette structure.
La vitesse de refroidissement des particules au contact du métal Figure 2 – Mécanismes d’écrasement des particules (d’après [3])
de base est généralement supérieure à 106 K/s, le temps de solidifi-
cation étant compris entre 0,5 et 2,5 µs.
La formation d’un dépôt résulte de la combinaison du phéno-
mène d’écrasement et de solidification rapide de particules fondues 1.3 Caractéristiques générales des dépôts
sur le substrat et du balayage de la surface à traiter. La réaction chi-
mique des particules avec les gaz environnants et les transferts de
chaleur avec le substrat (ou la couche précédemment déposée) vont 1.3.1 Structure métallurgique
affecter la qualité du dépôt, et en particulier le taux de porosité, le
taux d’impuretés, les contraintes résiduelles et la structure métallur- Les dépôts sont généralement stratifiés, s’ils ne sont pas traités a
gique. posteriori. Ils sont poreux, la porosité provenant soit de microcavi-

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 3
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

tés dues à un empilage imparfait des gouttelettes, soit de gaz enfer-


més pendant la solidification. Le taux de porosité varie de moins de Porosité Infondus Oxydes
1 % à 25 % suivant les procédés et les matériaux utilisés. Les dépôts
comportent des inclusions telles que des oxydes ou encore d’autres
matériaux provenant des chalumeaux eux-mêmes, des particules
infondues ou partiellement fondues n’ayant pas subi un cycle ther- Rugosité
mique complet (en raison de leur taille ou de leur cheminement du substrat
dans la source de chaleur). La figure 3 représente la coupe d’un Substrat
dépôt.
En raison de la très grande vitesse de refroidissement des particu-
les au contact du substrat, leur structure métallurgique est du type
trempée, généralement à phase unique. Ceci permet d’expliquer a schéma
que la structure d’origine du matériau peut se trouver modifiée
après dépôt. À titre d’exemple, on peut citer le cas de l’alumine, pro-
jetée sous forme alpha et qui se retrouve sous forme gamma dans
le dépôt. Une autre conséquence de ces cycles thermiques sévères
est la présence possible de microfissures intragranulaires à l’inté-
rieur des dépôts.
Enfin, lors des projections réalisées dans l’air, les particules et le
substrat sont soumis au phénomène d’oxydation. Il n’est ainsi pas
rare de constater une augmentation du taux d’oxygène pendant la
projection (par exemple, le tungstène projeté par plasma atmosphé-
rique à partir de poudre contenant 200 ppm d’oxygène voit ce taux
passer à 5 000 ppm dans le dépôt).

1.3.2 Adhérence

Les dépôts adhèrent au substrat par un phénomène mécanique.


Suivant les procédés et les matériaux, l’adhérence varie de 20 à
115 MPa. Dans les cas où elle s’avère insuffisante (cas des projec-
tions d’oxydes par exemple), on utilise des sous-couches d’accro-
chage, parmi lesquelles on peut citer l’aluminiure de nickel, le
molybdène, ou encore les alliages du type NiCr (80/20) ou MCrAIY
b coupe micrographique d’un dépôt NiCr (80/20)
(M désignant Ni, Co ou NiCo). obtenu par plasma soufflé (doc. CRITT Matériaux)
Grossissement 100

1.4 Présentation des différents procédés Figure 3 – Coupe d’un dépôt

1.4.1 Place de la projection thermique


dans les traitements de surface Deux types d’énergie sont utilisés comme source de chaleur :
— la flamme ;
Les techniques de traitements de surface se répartissent en qua- — l’arc électrique.
tre familles :
L’autre caractéristique commune à l’ensemble des procédés est la
— les revêtements par voie sèche ou humide ; liaison avec le substrat qui est entièrement mécanique, avec cepen-
— les traitements de conversion (réaction superficielle entre le dant, dans quelques cas particuliers, interdiffusion entre dépôt et
matériau d’apport et le substrat) ; substrat.
— les traitements de diffusion (le matériau d’apport diffuse dans
le substrat) ; Le tableau 2 résume les principales caractéristiques de ces pro-
— les transformations structurales (modification de la structure cédés.
métallurgique du substrat).
La figure 4 présente les principales techniques utilisées en traite-
ment de surface. Le tableau 1 donne les propriétés et caractéris-
1.4.3 Constituants principaux d’une installation
tiques des revêtements.
Les constituants principaux d’une installation de projection ther-
Le choix d’un procédé est directement issu d’un certain nombre
mique sont similaires pour l’ensemble des procédés, leur degré de
de facteurs parmi lesquels on peut citer :
sophistication et de coût étant toutefois variables (figure 5).
— les conditions en service de la pièce traitée ;
— la forme de la pièce ; Les constituants de base sont :
— la nature du matériau de base ; — une source de chaleur (gaz, générateurs électriques) ;
— la nature du matériau d’apport le plus performant. — un chalumeau dans lequel sont réalisées les opérations de
fusion du matériau projeté, et d’acquisition d’énergie cinétique par
les particules ;
1.4.2 Les procédés de projection thermique — un dispositif de régulation et de contrôle de l’énergie calorifi-
que (simples débitmètres pour une installation de base de projec-
Tous les procédés utilisent le même principe : fondre un matériau tion flamme, ou armoire automatique, par exemple) ;
d’apport, puis le projeter grâce à un gaz vecteur. — un dispositif d’alimentation en produit d’apport.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

• Dépôts électrolytiques
• Dépôts chimiques
Voie humide • Dépôts par immersion dans
un métal fondu
• Peinture
• Flamme
Revêtements
• Placage • Arc électrique
• Projection thermique • Plasma
• Rechargement par soudure • HVOF
Voie sèche • Dépôts chimiques en phase • Canon à détonation
vapeur (CVD)
Traitements
de surface • Dépôts physiques en phase
vapeur (PVD)

• Oxydation anodique
Conversion • Sulfuration
• Phosphatation

• Diffusion de métaux
Diffusion
• Diffusion de métalloïdes

Transformation • Fusion et trempe superficielle


structurale • Traitements mécaniques
Figure 4 – Place de la projection thermique
dans les traitements de surface

Tableau 1 – Propriétés des principaux types de rechargement

Porosité
Épaisseur Interaction
Type de dépôt Principe Liaison moyenne
avec le substrat
(mm) (%)

Réduction par courant Mécanique 0,02 à 0,2 0 Non


Électrolytique électrique
Réduction chimique Mécanique 0,1 0 Non
Chimique dans un sel dissous
Par immersion Métal en fusion Mécanique 0,03 0 Non
Placage Laminage Mécanique 5 à 10 0 Non
Flamme (§ 2) Fusion matériau Mécanique 0,05 à 2 5 à 15 Non
d’apport + projection
Arc électrique (§ 3) Fusion matériau Mécanique 0,5 à 3 5 à 15 Non
d’apport + projection
Plasma (§ 4) Fusion matériau Mécanique 0,1 à 1 2 à 10 Non
Projection d’apport + projection
thermique HVOF (§ 2.5.2) Fusion matériau Mécanique 0,1 à 1 <3 Non
d’apport + projection
Canon à détonation Fusion matériau Mécanique 0,1 à 1 <3 Non
(§ 2.5.1) d’apport + projection
Projection avec refu- Refusion sur support Mécanique + diffusion 0,5 à 1,5 <2 Diffusion
sion (§ 2.4) après projection
Flamme Fusion métal apport Métallurgique 1à2 0 Fusion
Arc, atmosphère Fusion métal apport Métallurgique 2à7 0 Fusion
réductrice
Soudage Arc, atmosphère Fusion métal apport Métallurgique 2à7 0 Fusion
inerte
Plasma, arc Fusion métal apport Métallurgique 1à5 0 Fusion
transféré
PVD Évaporation métal Diffusion 0,01 0 Non
d’apport
Phase vapeur
CVD Évaporation métal Diffusion 0,005 0 Non
d’apport

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 5
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

Tableau 2 – Principales caractéristiques des différents procédés de projection thermique


Projection Projection Canon à
Caractéristiques Arc électrique Plasma HVOF
flamme-poudre flamme-fil détonation

Source de chaleur flamme flamme arc électrique plasma flamme flamme


oxyacétylénique oxyacétylénique oxyacétylénique oxyacétylénique
Température
de flamme ..................... (oC) 3 000 3 000 6 000 12 000 3 000 3 000
gaz plasma
Transport des particules gaz flamme air comprimé air comprimé (Ar/H) gaz flamme gaz flamme

Vitesse
des particules.............. (m/s) 40 150 250 200 700 950
Forme du produit d’apport poudre fil-cordon fil poudre poudre poudre
Taux horaire
de dépôt ..................... (kg/h) 1à3 1 à 20 5 à 30 1à4 3à5 3à5
Rendement moyen (1)(%) 50 70 80 70 70 70
Force d’adhérence..... (MPa) 20 à 40 20 à 40 40 30 à 70 50 à 80 50 à 80
Taux de porosité............ (%) 10 à 20 10 à 20 8 à 15 1 à 10 0,5 à 2 0,5 à 2
Épaisseur déposée .....(mm) 0,1 à 1,5 0,1 à 1,5 0,2 à 3 0,05 à 1,5 0,05 à 1 0,05 à 1
– métaux – métaux – métaux – métaux – métaux – carbures
– céramiques – céramiques – céramiques – carbures – céramiques
Exemples – carbures – carbures – carbures
de matériaux d’apport
dans matrice dans matrice
métallique métallique
(1) Pourcentage de poudre projetée qui adhère au matériau.

Alimentation en gaz Armoire de commande :


• contrôle des cycles
Alimentation en fil ou en poudre
• contrôle des paramètres
Source de courant • asservissements

Refroidisseur chalumeau Chalumeau Animation pièce

Animation chalumeau PIÈCE Refroidissement pièce

Préparation de surface Cabine insonorisée Traitement de l’air

partie process de projection partie cinématique du process environnement

Figure 5 – Principaux constituants d’une installation de projection thermique [1]

D’autres constituants assurent le contrôle, l’automatisation,


la traçabilité ou la sécurité : 2. Projection thermique
— cabine d’insonorisation ;
flamme
— extraction-filtration de l’air dans la zone de travail ;
— systèmes d’animation du chalumeau et de la pièce revêtue ; 2.1 Principe général
— asservissement entre animation et paramétrage de La projection thermique utilisant l’énergie calorifique provenant
l’installation ; de la combustion de gaz est connue sous le nom de projection
— systèmes d’acquisition de données. flamme.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

La température d’une flamme oxycombustible varie de 2 800 oC


(oxypropane) à 3 150 oC (oxyacétylène) (figure 6). Les matériaux qui
fondent à une température inférieure à 2 800 oC, et qui ne se subli-

Température (°C)
ment pas, peuvent être projetés à la flamme. 3 200
3 100
3 000
2 900
2.2 Projection flamme-poudre 2 800
2 700
2 600
2.2.1 Principe 2 500


2 400
On désigne généralement sous le nom de projection flamme-pou- 0,7 0,9 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9 2,1
dre le procédé de projection thermique le plus ancien, consistant à Richesse
introduire un matériau sous forme de poudre dans une flamme oxy-
combustible et à le véhiculer grâce à l’énergie cinétique transmise Acétylène Crylène Tétrène Propylène
par les gaz de combustion (figure 7). Propane Méthane Hydrogène

Figure 6 – Température de flamme oxycombustible (doc Air Liquide)


2.2.2 Torches à gaz

,
Ces torches sont des chalumeaux oxygaz équipés d’un récipient
contenant la poudre. Celle-ci tombe par gravité et est entraînée par
un des gaz de combustion, pour être introduite dans la flamme. La

,,,,,,
vitesse de projection est très faible. La distance de la buse au sup-
port est très courte (quelques millimètres). La flamme sert à chauf-

,
fer le substrat et à assurer la fusion de la poudre. Une liaison de type Poudre

,,,,,
,,,
,,
brasure est ainsi réalisée (figure 8).
Ces chalumeaux sont peu onéreux et sont très appréciés pour leur
facilité d’emploi. Ils restent un outil privilégié des services mainte-
nance et des petites entreprises pour résoudre des problèmes de

,,,,,,, ,

rattrapage de cotes, d’abrasion ou de corrosion par exemple.
Combustible
Les matériaux d’apport sont des alliages dits « autofusibles »
Oxygène
(voir § 5) à base Ni ou Co (alliés à des éléments tels que Cr, B, Si) et
chargés éventuellement en carbures.

2.2.3 Pistolets flamme-poudre

Ces pistolets se différencient des précédents par leur puissance


calorifique et par le fait que le substrat n’est pas chauffé par la
flamme.
Figure 7 – Schéma de principe d’un pistolet flamme-poudre
Les pistolets flamme-poudre sont de deux types : (doc. AREGA)
— à réservoir de poudre intégré, la poudre tombant par gravité
puis étant aspirée par un des gaz de combustion ;
— à réservoir séparé, relié au pistolet par un flexible, la poudre
étant véhiculée par un gaz porteur (gaz neutre, air...).
Ces matériels sont utilisés soit manuellement (ils sont alors cou-
plés avec un tableau de réglage des pressions et débits de gaz), soit
sur machines automatiques, la gestion des cycles et des paramètres
étant assurée par des consoles programmables.
La vitesse des particules projetées est faible (30 m/s) et la distance
entre buse et substrat est comprise entre 100 et 200 mm (afin que la
poudre ait un temps de séjour suffisamment long pour être fondue).
Ce procédé permet des dépôts de quelques dixièmes de millimètre
d’épaisseur, à des taux horaires de dépôt d’environ 2 à 3 kg/h, sans
échauffement important du substrat. Les matériaux les plus utilisés
restent les alliages autofusibles, la refusion après projection per-
mettant d’améliorer l’adhérence et de diminuer la porosité. La pro-
jection d’aciers, d’alliages à bas point de fusion, de céramiques ou
de polymères est également possible.
Ce matériel est plus répandu que le précédent, et reste d’un coût
très abordable (voir [Doc. M 1 645, tableau A]). Il est apprécié pour
son niveau sonore faible et est utilisé dans tout type d’industrie pour
des applications telles que isolation thermique ou électrique, usure, Figure 8 – Projection flamme-poudre sur moule de verrerie
corrosion, sur pièces neuves ou usagées. (doc. Castolin)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 7
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

2.3 Projection flamme-fil


2.3.1 Principe
Contrairement au procédé flamme-poudre, la flamme ne sert en
projection flamme-fil qu’à fondre le métal d’apport, introduit sous
forme de fil, de cordon, ou de baguette, en son centre. Une fois
fondu, le matériau d’apport est projeté sur le substrat par un courant
d’air comprimé (figure 9).

2.3.2 Pistolets flamme-fil


Les pistolets de projection flamme-fil se composent de deux par-
ties (figure 10) :
— une partie chalumeau dans laquelle le matériau d’apport est
fondu et pulvérisé ;
— une partie entraînement de fil.
La partie chalumeau comprend un mélangeur de gaz, une buse à
gaz, une buse à air. Elle est alimentée par les mêmes gaz que ceux Figure 9 – Projection flamme de cordon d’alumine (doc. SNMI)
utilisés en projection poudre (oxygène + gaz combustible), auxquels

,,,,
s’ajoute l’air comprimé servant à la pulvérisation du matériau
d’apport fondu. Des buses à gaz différentes permettent l’utilisation

,,
,
de gaz tels que acétylène, propane ou tétrène par exemple, alors

,,
que différentes buses à air modifient l’aspect et les caractéristiques Molettes
d’entraînement Oxygène
du dépôt. De même, des rallonges, à jet droit ou à jet dévié, autori-
sent les dépôts dans des alésages ou dans des zones difficilement

,,
,,
,
Combustible

,,,,
accessibles. Guide-fil
La partie entraînement de fil peut être animée soit par une turbine

,,
à air, soit par un moteur électrique. Le système d’entraînement par
moteur électrique permet une régularité parfaite de l’avance du fil,
en particulier grâce à un couple moteur constant, quelles que soient
les variations de traction du fil en amont du pistolet. L’avantage du
système d’avance par turbine est le poids et le coût inférieurs de Mécanisme Air comprimé
l’appareil. d’entraînement
Suivant les pistolets, la vitesse d’avance du fil sera fixe (cas des
pistolets pour anticorrosion seule) ou variable avec commande par Figure 10 – Principe de fonctionnement d’un pistolet flamme-fil
sélecteur de vitesse mécanique ou par boîtier électronique, avec (doc AREGA)
contrôle et affichage de la vitesse.
Ces appareils sont utilisés manuellement ou sur machines entiè-
rement automatisées. Les installations comprennent :
duits d’apport permet une utilisation dans tous les domaines
— un dévidoir sur lequel sont posées les couronnes de fil, ou un industriels : automobile, aéronautique, infrastructure, sidérurgie,
système de déroulement du fil à partir de fûts, suivant le condition- fonderie, papeterie... À titre d’exemple, on peut citer le dépôt de Mo
nement du matériau d’apport ; sur anneaux de synchro de boîte de vitesses, le dépôt de NiCrBSi
— un redresseur de fil (suivant la nature des fils utilisés) ; chargé carbures sur rouleaux de sidérurgie, le dépôt d’alliage AlZn
— un pistolet manuel ou automatique suivant le mode de travail ; sur des structures métalliques d’ouvrages, ou encore d’alumine sur
— un tableau de réglage des pressions et débits des gaz ou une inducteurs.
armoire de commande avec cycles de fonctionnement automati-
ques (allumage, contrôle de présence de flamme, contrôle des
débits de gaz par débitmètres massiques, avance et arrêt du fil, mise
en veilleuse, extinction, asservissements des animations pistolet- 2.4 Projection flamme avec refusion
pièce...).
La vitesse des particules est d’environ 150 m/s et la distance entre Les revêtements réalisés par projection thermique sont poreux et
buse et substrat est comprise entre 100 et 200 mm. Les épaisseurs leur liaison avec le substrat est purement mécanique. Pour des pro-
déposées peuvent aller de quelques dixièmes de millimètre à quel- blèmes de corrosion et/ou d’adhérence insuffisante, un traitement
ques millimètres, à des taux horaires très variables suivant les de refusion peut compléter la gamme opératoire de manière à den-
matériaux, les diamètres de fil utilisés, et les propriétés de dépôts sifier le dépôt (la porosité ouverte disparaît) et à assurer une liaison
recherchées : de 1 kg/h, pour certaines céramiques préparées sous du type brasage.
forme de cordon souple ou de baguette, à plus de 30 kg/h pour des Les alliages utilisés pour ces dépôts sont des alliages dits « auto-
fils anticorrosion tels que le zinc. fusibles », généralement des alliages à base Ni ou Co contenant des
Cette technique de projection permet de réaliser les grandes éléments d’addition tels que B (> 1 %), Si (2 à 5 %), Cr (10 à 20 %), et
familles de dépôts suivantes : pouvant être chargés en carbures (jusqu’à 70 %).
— métaux : Zn, Al, Cu, Sn, Pb, Ni, Mo, aciers, aciers inoxydables ; Les matériels utilisés sont les torches à gaz (voir § 2.2.2) avec les-
— alliages de base Zn, Cu, Ni ou Sn ; quelles les opérations de projection et de refusion sont réalisées
— céramiques sous forme de cordon ou de baguette : NiAl, simultanément, ou les pistolets flamme-poudre (§ 2.2.3) ou flamme-
NiCrBSi, Al2O3 , Al2O3-TiO2 , Cr2O3 , ZrO2-CaO. fil (§ 2.3.2). La refusion est alors réalisée soit à l’aide d’une torche
Le prix des installations de projection varie suivant le degré oxyacétylénique ou oxypropane, soit à l’aide d’un dispositif à induc-
d’automatisation (voir [Doc. M 1 645]). La grande diversité des pro- tion.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________

La mise en œuvre de ce procédé est relativement simple, mais


nécessite de prendre un certain nombre de précautions :
— veiller à ce que l’écart solidus/liquidus des matériaux d’apport
soit suffisant (au moins 30 oC), afin de permettre une refusion régu-
lière de la surface traitée (c’est-à-dire sans que le métal coule) ;
— veiller à ce que la température de fusion du matériau d’apport
soit inférieure à celle du substrat ;
— respecter les règles classiques du soudage du matériau de
,,,,,
,,,,,,,,,,,
,,,,,
,,
,,
,,
,,Poudre
Bougie d’allumage


REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE


base, en particulier en ce qui concerne la température de préchauf-
fage afin d’éviter la fissuration en réduisant l’effet de trempe ; Azote Oxygène
— veiller à contrôler la vitesse de refroidissement pour, d’une
part, éviter la fissuration du métal d’apport eu égard à son coeffi-
cient de dilatation différent de celui du métal de base et, d’autre

,, ,
part, réduire les tensions internes. Acétylène

Figure 11 – Principe de fonctionnement d’un canon à détonation


2.5 Projection hypersonique (doc. AREGA)

,,,,
Ce type de projection tient son nom de la vitesse de sortie des gaz

,,
,,,,
qui se situe entre Mach 1 et Mach 2.
Deux procédés présentent ce type de caractéristiques :
— la projection hypersonique à tir discontinu ; Buse
— la projection hypersonique à tir continu.

,,,
Poudre

2.5.1 Projection hypersonique à tir discontinu

,
Cette technique de projection consiste à introduire le matériau Eau
d’apport (sous forme de poudre) dans un tube appelé canon à déto-
nation (figure 11), en même temps que le gaz de combustion (oxy-

,
gène, acétylène). Ce mélange explose grâce à une étincelle, à la
fréquence de 8 allumages par seconde. La poudre est ainsi chauffée Eau
et éjectée à très grande vitesse (950 m/s) par l’onde de choc créée.
Le régime de projection est donc discontinu. Entre chaque tir, un
balayage avec un gaz neutre est pratiqué. Propane Oxygène
Ce type d’installation permet d’obtenir des dépôts de caractéristi-
ques remarquables du point de vue de la compacité (porosité infé- Figure 12 – Principe de fonctionnement d’un pistolet hypersonique
rieure à 1 %), de l’adhérence (souvent supérieure à 80 MPa) et de la à tir continu (doc. AREGA)
rugosité (Ra = ± 3 µm), à des taux horaires de dépôts compris entre
3 et 5 kg/h. Les épaisseurs de dépôts sont en général limitées à
0,2 mm.
Nota : rugosité Ra : écart moyen arithmétique de rugosité par rapport à la ligne
moyenne.
Les matériaux les plus fréquemment utilisés sont les carbures de
Cr ou de W avec liant métallique Ni ou Co, l’alumine, l’oxyde de
chrome.
Ce type de matériel n’est utilisé que pour les travaux de sous-
traitance, principalement en raison des contraintes de mise en
œuvre (dimension du canon, bruit...), dans les domaines de l’aéro-
nautique, la sidérurgie, la chimie ou le textile.

2.5.2 Projection hypersonique à tir continu


Cette variante des procédés flamme classiques réside dans la
vitesse très élevée acquise par les particules projetées grâce aux
importantes pressions régnant dans la chambre de combustion.
Deux procédés sont développés, leur différence tenant essentiel-
lement à des critères d’ordre économique :
— le procédé HVOF : High Velocity Oxygene Fuel ;
— le procédé HVAF : High Velocity Air Fuel.
L’HVOF utilise la combustion de deux gaz : d’une part, O2 et, Figure 13 – Projection hypersonique (doc. Air Liquide)
d’autre part, propane, propylène, tétrène ou hydrogène (figure 12)
[5]. L’HVAF utilise quant à lui un mélange kérosène - air comprimé
pour la combustion. où elle est fondue et accélérée dans la tuyère à une vitesse proche
Les gaz de combustion pénètrent dans la chambre de combustion de la vitesse hypersonique (figure 13). Il convient de noter que la
puis sont éjectés du pistolet sous l’effet de la pression élevée (5 à présence d’une flamme pilote (hydrogène-oxygène) est nécessaire
7 bar). La poudre est injectée à l’aide d’un gaz neutre dans la flamme à l’allumage de la flamme principale.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 9
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

Les pressions importantes nécessaires au procédé ne permettent pressions (10 bar, vitesse des gaz 2 100 m/s) permettant la réalisa-
pas l’utilisation de l’acétylène comme gaz combustible. tion de dépôts d’excellente qualité à des taux horaires allant jusqu’à
Pendant leur temps de séjour très court dans la flamme, les parti- 9 kg/h, la baisse de température de flamme étant compensée par
cules sont amenées à l’état pâteux, l’énergie cinétique acquise dans une vitesse de particules encore plus grande, et dans des conditions
la tuyère permettant la réalisation de dépôt d’excellente qualité : fai- économiques très intéressantes.
ble porosité (< 2 %), bonne adhérence (70 à 100 MPa) et faible rugo-
sité de surface. Toutefois cela limite l’étendue des applications de ce
procédé aux projections de métaux et alliages (Ni, Co, Inconel....), et
aux projections de carbures (Cr ou W). Les dépôts d’oxydes sont
2.6 Les gaz de projection
réalisables (en système O2/H2 notamment) mais restent peu usités
industriellement.
Tous les procédés présentés précédemment utilisent une flamme
Si ce procédé est d’une relative simplicité d’emploi, le coût d’utili- oxycombustible comme source de chaleur. Si l’oxygène est géné-
sation horaire a été longtemps un frein à son développement indus- ralement utilisé comme comburant de préférence à l’air pour
triel (la consommation en gaz pouvant atteindre 1 000 L/min). l’obtention de performances thermiques élevées, le choix des
L’aéronautique est aujourd’hui le principal utilisateur du procédé combustibles sera dicté par des critères de paramètre de procédé
HVOF, en particulier pour les dépôts de WC/Co 88/12 résistant à (température de flamme, pression de travail), de coût, de stockage
l’abrasion, l’effet de vitesse d’impact des particules sur le substrat ou de sécurité.
étant bénéfique du point de vue de la cohésion des dépôts, et la
température limitée de la flamme (par comparaison avec le procédé Les principaux gaz combustibles sont l’acétylène, le propylène,
plasma) permettant d’éviter la décarburation des matériaux en des mélanges acétylène éthylène propylène, des mélanges méthyle-
cours de projection. acétylène propadiène hydrocarbures ou encore des hydrocarbures
tels que le propane. L’ensemble des propriétés des différentes flam-
D’autres applications telles que revêtements de rouleaux (aciéries, mes est lié à la structure moléculaire des combustibles utilisés, sui-
papeteries) ou opercules de vannes sont aujourd’hui courantes. vant qu’ils contiennent des triples liaisons de type acétylénique
Les armoires de commandes sont manuelles ou entièrement (liaison moléculaire du type C≡C) ou non (liaison du type C–C).
automatisées. Les cinématiques torches/pièces sont toutes automa- L’acétylène possède des performances thermiques exceptionnel-
tisées en raison des contraintes d’utilisation du procédé (bruit en les qui en font le gaz le plus employé en projection flamme-fil. En
particulier). Le prix d’une installation varie suivant le type de revanche, son instabilité sous pression élevée ne permet pas son
console retenue (hors animation) [Doc. M 1 645]. utilisation en projection hypersonique, ou dans la recherche d’amé-
De nouveaux types d’appareils utilisent une combustion de lioration de performances de pistolets flamme liée à une augmen-
mélange kérosène/oxygène, autorisant ainsi une augmentation des tation des pressions de travail.

Tableau 3 – Influence des gaz sur une installation de projection thermique (doc Air Liquide) (1)
Process A C T P
non réfractaires
Projection réfractaires
flamme subsonique
Applications plastiques
Projection hypersonique
Refusion non réfractaires
taux horaire de dépôt
économie de matériau
compacité
Pratique adhérence
rugosité
propriétés réductrices
économie d’oxygène
Performance débit instantané
autonomie d’utilisation
Souplesse pression de distribution
tolérance température extérieure
facilité réglage de flamme
stabilité du produit
Sécurité densité/air
plage d’inflammabilité
(1) Légende :
A = acétylène ; C = mélange acétylène/éthylène/propylène excellent
T = mélange méthyle-acétylène/propadiène/hydrocarbures bon
P = propane médiocre

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

Tableau 4 – Gaz préconisés suivant les procédés (doc Air Liquide)


Procédé Matériaux Gaz préconisé Autres gaz possibles
Flamme-poudre Tous matériaux Acétylène
Aciers, Zn, Al, Zn-Al, Ni-Al, bronze Propylène Acétylène, propane
Mo Acétylène Propylène
Flamme-fil
Cordons métalliques Propylène Acétylène


Cordons céramiques Acétylène Propylène
Carbures Propylène ou kérosène Propane
HVOF
Matériaux métalliques Hydrogène Propylène, propane

, ,
Le choix du gaz combustible influencera directement le rende-

,,
,,,,
ment de projection, le taux de dépôt, la qualité du revêtement
(finesse du grain, cohésion...). Cette influence est due, d’une part,

,,,
,
,
aux propriétés thermiques de chaque flamme et, d’autre part, à la
matière et au contrôle de la régularité des débits et pressions qui

,,,,,
peuvent découler du choix des gaz. Le tableau 3 représente la syn- +
thèse de l’influence de chaque gaz sur le process et le tableau 4 les
gaz préconisés. Air comprimé

,,,

3. Projection par arc


électrique entre deux fils Fil d’apport Tube contact

Figure 14 – Principe de fonctionnement d’un pistolet arc électrique


Le principe de la projection par arc électrique consiste à faire jaillir (doc AREGA)
un arc électrique entre deux fils consommables, un jet d’air
comprimé pulvérisant le métal fondu et le projetant sur le substrat
(figure 14).
sière et le taux d’oxydation des dépôts relativement élevé en raison
Les pistolets à arc électrique sont alimentés par des générateurs à du transport des particules grâce à l’air comprimé (bien que l’utilisa-
courant continu, sous des tensions d’arc comprises entre 25 et 40 V, tion de gaz neutre reste possible, au détriment du coût d’exploita-
pour des intensités allant de 100 à 500 A. Ils comprennent deux tion).
parties :
— une partie entraînement du fil ; Le procédé de projection par arc électrique est un procédé manuel
— une partie fusion/projection du métal fondu. ou automatique, très simple à mettre en œuvre, et particulièrement
bien adapté aux impératifs de fiabilité et de reproductibilité imposés
Les fils sont conditionnés en bobines ou en fûts et sont tirés, au par la production en moyennes et grandes séries.
travers de gaines souples, par des molettes d’entraînement inté-
grées au pistolet et mues par des moteurs électriques ou par des Deux axes de développement, sur le matériel d’une part, et sur les
turbines à air. Dans le cas de fils très rigides ou de grandes distances matériaux d’apport d’autre part, permettent d’envisager un élargis-
entre pistolet et bobines (supérieures à 6 m), il est nécessaire sement important du champ d’application de ce procédé.
d’adjoindre à l’installation un système entraînement des fils par En effet, les buses traditionnelles utilisaient un jet d’air comprimé
poussée, à l’entrée des gaines. Ce type d’équipement est communé- unique injecté dans l’axe des deux fils. L’utilisation d’une double
ment appelé « push-pull ». injection d’air comprimé (un jet central et un jet secondaire conique)
À l’intérieur du pistolet, les fils sont guidés par deux tubes contact permet la réduction de la taille des particules projetées (15 µm en
permettant, d’une part, le positionnement du fil avant entrée dans la moyenne), ce qui diminue la porosité de moitié (2 à 5 %). Le rempla-
zone de fusion et, d’autre part, la transmission du courant électrique cement de l’air comprimé secondaire par un gaz neutre (azote par
aux fils. exemple) se traduit par une baisse sensible du taux d’oxydation de
dépôts.
L’application d’un courant électrique sur les fils génère un arc
électrique qui permet de les fondre (température d’environ Le second axe de développement concerne les matériaux
6 000 oC). Les fils fondus sont alors pulvérisés grâce à un jet d’air d’apport :
comprimé et projetés sur le substrat pour former le dépôt. — avec l’apparition sur le marché de fils fourrés conçus pour la
La température atteinte et l’énergie cinétique élevée acquise par projection thermique ;
les particules grâce au jet d’air comprimé (V = 250 m/s) permettent — avec les études en cours pour la projection simultanée de fils
des projections avec des caractéristiques de dépôts performantes : de compositions différentes.
— porosité de 5 à 10 % ; Réservé jusqu’ici à des applications nécessitant de grosses quan-
— épaisseur des dépôts de 0,2 à 3 mm ; tités de matériau rapporté, telles que le reconditionnement de bou-
— force d’accrochage : 20 à 40 MPa ; teilles de gaz, la protection des soudures de tubes, ou encore la
— taux horaire de dépôt de 5 à 30 kg/h. fabrication de moules prototypes, les progrès récents sur le
Les seuls freins à son utilisation résident dans la nature des maté- matériel, et sur les matériaux, en font aujourd’hui une alternative
riaux à projeter qui doivent être conducteurs, dans la structure gros- peu onéreuse à la projection plasma : coûts d’investissement et

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 11

REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

d’exploitation dans un ratio respectivement de 1/5 et 1/9 avec une

,,,
,,,
,,, ,
,,,
,,,
qualité de dépôt similaire pour un certain nombre d’applications Générateur
aéronautiques ou automobiles. haute fréquence
Anode Poudre

,
Les matériaux les plus couramment utilisés sont le zinc, l’alumi- +

,,
,,,,
,
nium, le cuivre, le molybdène, et les aciers. Des matériaux issus de
la technologie des fils fourrés, tels que des alliages du type NiCrAl,

,,,
,,
NiMoAl, ou FeCrCMn, des fils chargés en carbures de chrome ou de

,,
tungstène, ou encore des composites AISi chargés graphite, sont Cathode – Anode

,,
aujourd’hui en plein essor.
Le procédé de projection par arc électrique connaît donc un déve-
Flamme
loppement récent, en regard de ses performances techniques en plasma
progression et de son coût d’investissement faible (voir en [Doc.
M 1 645, tableau A].
Gaz plasma

4. Projection plasma soufflé Figure 15 – Principe de fonctionnement d’une torche plasma


(doc. AREGA)

4.1 Plasma
Le plasma est considéré comme le 4e état de la matière. 3

Conductivité
thermique (W/m.K)
2,5
solide liquide gaz plasma 2
1,5 Ar/H 2/He
C’est un gaz ionisé constitué de molécules, d’atomes, d’ions et He
Ar/
d’électrons, l’ensemble étant électriquement neutre. Un plasma 1
Ar/H2 sera ainsi constitué des espèces suivantes : Ar, H, H+, Ar+, e–. Ar /H 2
0,5
Pour générer un plasma, les trois éléments fondamentaux sont : 0
— une source de puissance (générateur à courant continu) ; 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
— une décharge ionisant le gaz (générateur haute fréquence ou Température (K 3 1 000)
haute tension) ;
40

Viscosité (kg/m.s)
— un couplage assurant le contact entre deux électrodes via le
35
gaz plasma.
30
Pour la projection thermique, deux propriétés conditionnent 25 Ar/He
vitesse et température des particules projetées [6] : 20 H2
Ar/

Ar
— la conductivité thermique qui détermine les transferts plasma-

/H 2
15
particules et donc l’état de fusion des particules lors de leur impact

/H
10

e
sur le substrat ; 5
— la viscosité qui permet de diminuer les entrées d’air dans le jet 0
plasma, d’augmenter la longueur du jet et d’éviter les réactions chi- 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
miques des particules (oxydation en particulier). Température (K 3 1 000)

Figure 16 – Évolution de la viscosité et de la conductivité thermique


4.2 Procédé de projection plasma soufflé en fonction de la température

Le procédé de projection plasma soufflé utilise comme source


thermique un arc électrique éclatant entre une cathode et une anode La viscosité du plasma est également un élément prépondérant
dans un plasma gazeux, initié par une décharge haute fréquence en dans la projection plasma. L’hélium, par sa forte viscosité, est alors
général. Le flux gazeux, ainsi porté à très haute température (15 000 un constituant important dont l’emploi est limité par son prix. Les
à 20 000 oC), est étranglé dans une tuyère, et s’échappe de la buse à jets plasmagènes Ar/He ont des températures plus homogènes, plus
vitesse élevée. C’est à l’intérieur de ce jet de plasma à haute énergie faibles et donnent des vitesses de particules inférieures à celles des
que l’on injecte le matériau d’apport sous forme de poudre véhicu- plasmas Ar/H2 .
lée par un gaz porteur. Les particules sont fondues et transportées
par ce jet de gaz sur le substrat (figure 15). Aujourd’hui, des gaz ternaires de type Ar/He/H2 sont utilisés
industriellement afin d’obtenir le meilleur compromis viscosité/
Les mélanges gazeux utilisés sont en général formés d’Ar et de conductivité thermique et d’augmenter ainsi sensiblement les ren-
H2 . En effet, l’hydrogène a une conductivité thermique qui devient dements de projection de 20 à 30 % (figure 16).
importante au-delà de 5 000 K. Son apport en complément de Ar,
dans un ratio de volume de 10 à 30 %, permet d’augmenter sensi-
blement la conductivité thermique du plasma, la température de la
flamme et donc la température atteinte par les particules. 4.3 Matériel de projection plasma
À titre d’exemple, une différence de température de particules de
Ni de 300 K peut être notée, à puissance électrique équivalente, entre Les installations de projection plasma sont, pour la plupart
un plasma d’Ar pur et un plasma Ar + H2 . L’hydrogène est un consti- d’entre elles, entièrement automatisées ou robotisées. Elles com-
tuant à privilégier tout particulièrement pour les matériaux réfractai- prennent les éléments principaux suivants :
res comme les oxydes. Toutefois, la teneur en hydrogène ne doit pas — une torche de projection ;
être trop élevée car l’érosion des électrodes devient très importante. — une armoire de commande et de régulation ;

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 12 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

— un générateur de courant continu ;


— un distributeur de poudre.
Les torches sont déclinées en plusieurs versions, allant des tor-
ches axiales standards aux torches modulaires permettant, par
changement des buses, d’effectuer des dépôts à 45 ou 90o, ou
encore aux minitorches d’alésage capables de réaliser des dépôts
en alésage de 60 mm. Les puissances admissibles peuvent atteindre
80 kW environ.
La tension d’arc est imposée par la géométrie interélectrodes et
par la nature du gaz plasmagène. Les générateurs de courant ali-
mentant les torches sont, en règle générale, soit à thyristors, soit à
transistors. La principale préoccupation du projeteur est d’avoir un
plasma le plus stable possible avec des variations de tension rédui-
tes. L’idéal serait ainsi de disposer d’une alimentation en courant
continu dont l’automatisation pourrait agir sur le réglage de la den-
sité de courant en laissant libre la tension de s’autoadapter en fonc-
tion de la physique du plasma. Les générateurs tournants de type
Norton pourraient permettre ce système de pilotage à l’avenir.
L’automatisation des paramètres « process » d’une part, et des
paramètres d’animation torche/pièce, d’autre part, est réalisée par
une armoire de commande, permettant également, pour les
modèles les plus sophistiqués, de répondre au protocole des nor-
mes de qualité ISO 9000 et d’assurer le dépannage des installations
par modem.

4.4 Dépôts plasma


La projection plasma présente un compromis chaleur/vitesse très
performant et autorise ainsi la réalisation de dépôts de toutes sor-
tes. L’énergie thermique du procédé permet la fusion de la plupart
des matériaux, l’énergie cinétique acquise par les particules étant
suffisante pour la construction de dépôts d’adhérence supérieure à
Figure 17 – Projection plasma sur pièce de moteur d’avion
40 MPa et de porosité inférieure à 10 %. Les taux de dépôts varient
(doc. Sulzer-Metco)
de 1 à 5 kg/h, avec des rendements de projection compris entre 50 et
90 % suivant les matériaux projetés.
Les matériaux projetables par ce procédé peuvent être répartis en
cinq grandes familles :
— les métaux purs (Mo, Ti, Ta, Al, Zn) ;
— les alliages (NiCr, NiAl, NiCrAIY...) ;
— les céramiques (AL2O3 , Cr2O3 , TiO2 , ZrO2) ;
— les carbures (WC, Cr3C2...) ;
— les cermets (Cr3C2/NiCr, WC/Co, ZrO2/NiAl...).
Ils sont utilisés sous forme de poudre de granulométrie comprise
entre 22 et 120 µm.
Les domaines d’application sont très vastes du fait de la diversité
des matériaux d’apport et de la flexibilité de la technologie. L’indus-
trie automobile est, avec l’industrie aéronautique, le domaine indus-
triel où ce procédé est le plus répandu pour traiter des problèmes
d’usure, de corrosion, d’oxydation, de barrière thermique ou de frot-
tement. Un exemple de projection plasma sur pièce de moteur
d’avion est présenté figure 17. La projection plasma a, par exemple,
débouché sur la réalisation de l’électrolyte solide que l’on trouve
dans la sonde à oxygène des pots catalytiques. Uniquement pour
cette application 130 tonnes de spinelles ont été utilisées dans le
monde en 1997.
Figure 18 – Installation de projection plasma sous vide
(doc. Sulzer-Metco)
4.5 Projection plasma sous vide
en atmosphère et température Cependant, lorsque les applications nécessitent des caractéristi-
contrôlées ques élevées en matière de densité, de pureté ou de résistance à
l’oxydation, ce processus doit se dérouler en l’absence de gaz réac-
Le processus habituel de projection a lieu dans l’air ambiant. Les tifs. La projection s’effectue alors dans une enceinte à basse pres-
possibilités de réaction des particules projetées au contact de l’air sion (10–2 mbar), dans laquelle un balayage préalable à l’aide d’un
sont fortement limitées du fait de l’effet protecteur du gaz plasma. gaz neutre aura éliminé toute trace d’oxygène. Ce type d’installa-

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 13
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

tion, outre l’augmentation de la vitesse et l’absence d’oxydation des Le tableau 6 regroupe les principales caractéristiques des pro-
particules, permet l’utilisation d’un arc plasma transféré (la pièce cédés et des poudres correspondantes.
jouant le rôle d’anode) servant à décaper la surface à revêtir, et à la
préchauffer. L’adhérence des dépôts est ainsi fortement améliorée,
pouvant aller jusqu’à la formation d’une couche de diffusion entre
dépôt et substrat. 5.3 Choix des matériaux.
La projection plasma en atmosphère et température contrôlées Amélioration des propriétés
permet, toujours dans une enceinte, d’effectuer les dépôts en
atmosphère inerte et de maintenir la température du dépôt et du
substrat très basse par refroidissement à l’aide de gaz liquéfiés. ■ Le choix des matériaux ne pourra être effectué qu’après étude
Celui-ci est assuré par des jets de gaz liquide, placés de part et complète des conditions d’utilisation de la pièce traitée, et
d’autre de la torche, qui projettent de fines gouttelettes qui arrivent notamment :
sur la surface du dépôt sans avoir subi de caléfaction afin d’extraire
les calories apportées par les particules. Les contraintes résiduelles — de la pièce traitée elle-même (composition chimique, finesse,
sont ainsi réduites fortement. Cette technique permet de réaliser traitements complémentaires...) ;
des dépôts très épais (plusieurs millimètres) sur des substrats, pou- — du milieu environnant (nature, température...) ;
vant être thermosensibles. — de l’antagoniste éventuel (forme, composition chimique...) ;
Une installation de projection plasma sous vide en atmosphère et — des conditions d’utilisation (vitesses relatives, chocs, pres-
température contrôlées est montrée figure 18. sions...) ;
Le coût d’exploitation de ces installations reste cependant très — du mode de dégradation (dans le cadre de la réparation) ;
élevé et limite les utilisations à des applications très pointues, telles
— etc.
que l’application de carbure de bore dans le domaine du nucléaire.
Le tableau 7 donne quelques exemples de matériaux couram-
ment employés pour lutter contre les principales causes d’endom-
magement de pièces en service.
5. Les matériaux
de projection ■ Afin de conférer des propriétés meilleures aux dépôts, certains
posttraitements peuvent être réalisés :
— par colmatage ;
5.1 Les grandes familles de matériaux — par imprégnation ;
— par voie mécanique ;
Les matériaux d’apport sont caractérisés par :
— par traitement thermique.
— leur composition chimique ;
— leur forme (poudre, fil, cordon, baguette...) ;
— leur dimension (granulométrie des poudres, diamètre des ● Colmatage
fils...) ; Le colmatage est une opération qui, par absorption ou par réac-
— leur mode d’élaboration. tion chimique, permet de boucher les porosités ouvertes des dépôts
Ils sont classifiés suivant les normes A81-981 en groupes, chaque par formation de composés chimiques. Il peut se dérouler de
alliage étant défini ensuite par un code. La composition chimique, manière naturelle par réaction au milieu ambiant en formant des
les formes disponibles et les procédés d’utilisation sont précisés sels métalliques, des hydrocarbonates ou des oxydes (par exemple
pour chacun d’eux. le zinc qui forme des sels à sa surface ou l’aluminium qui forme de
Le tableau 5 présente les principaux groupes utilisables en pro- l’alumine ou des carbonates d’alumine). Il peut également être pro-
jection thermique ainsi que les procédés usuels. voqué artificiellement par application de liquides tels que eau, eau
salée ou solutions de soude par exemple.

● Imprégnation
5.2 Méthodes d’élaboration
L’imprégnation consiste à déposer, à la brosse, au pinceau ou par
Les matériaux d’apport existent sous forme de fil, de cordon ou pulvérisation, des résines ayant un fort pouvoir pénétrant leur per-
de poudre. mettant de boucher ainsi les pores des dépôts. Ces résines polymé-
risent à froid ou à chaud à l’intérieur des dépôts. Un traitement par
Les fils massifs sont réalisés par tréfilage alors que les fils fourrés
le vide permet d’en augmenter l’efficacité.
sont obtenus par remplissage d’une gaine métallique qui est ensuite
formée et tréfilée. Les diamètres usuels vont de 1,6 à 4,75 mm.
Les cordons sont fabriqués à partir de poudres mélangées à un ● Traitement mécanique
liant organique, extrudées ensuite dans une gaine cellulosique. La Un traitement mécanique par projection de billes de verre,
gaine et les liants organiques disparaissent lors de la projection et d’oxyde ou de métal peut être réalisé sur certains dépôts avec
n’influent pas sur la composition des dépôts. deux objectifs :
Les poudres peuvent être élaborées suivant différents procédés — le colmatage du dépôt par bombardement, lui faisant subir
choisis en fonction de la morphologie spécifique à l’application une déformation plastique ;
considérée, des caractéristiques physico-chimiques des matériaux
et de critères économiques. — la relaxation des contraintes résiduelles.
Les principaux procédés d’élaboration sont :
● Traitement thermique
— l’atomisation sous gaz, sous eau ou sous vide ;
— l’agglomération ; Les traitements thermiques sont souvent utilisés après projection.
— le frittage ; Ils permettent d’améliorer l’adhérence des dépôts, de modifier la
— la fusion/broyage. structure métallurgique ou de relaxer les contraintes résiduelles.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 14 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

Tableau 5 – Combinaisons habituelles produits d’apport/procédés (d’après [2])


Canon
Flamme
Groupe Dénomination Flamme Arc Plasma HVOF à détonation
+ refusion
(1)
1 Aciers non alliés X
2 Aciers alliés X
3 Aciers fortement alliés
• Inox martensitique X X
• Inox austénitique X X
6 Alliages base cobalt X
Alliages autoadhérents (base cobalt) X X
7 Alliages base nickel
• Nickel X X
• Alliages autoadhérents (NiCrBSi) X X X
• Alliages autoadhérents chargés carbures X X X
• Inconel X X X X
• Monel X X
8 Alliages base cuivre X X
9 Alliages base zinc
• Zinc X X
• Zn/Al X X
10 Métaux non alliés
• Aluminium X X X
• Molybdène X X X
• Tantale X
• Étain X
• Argent X X
11 Carbures (+ liant)
• Carbure de tungstène X X X X X
• Carbure de chrome X X X
• Carbure de titane X X
• Carbure de bore X X
12 Oxydes
• Al2O3 X X X
• Al2O3 + TiO2 X X X
• Cr2O3 X X X
• ZrO2 X X X
13 Alliages autoadhérents
• Aluminiure de nickel X X X X
• Nickel/chrome/aluminium X X X
14 Nitrure de titane X
15 Borure de zirconium ou de titane X
16 Siliciure de molybdène X
17 Abradables
• Nickel/graphite X X
• Aluminium/résine X X
18 Antifriction
• Étain/antimoine X X
• Étain/plomb X X
19 Alliages « M » CrAIY X X
(1) Source : Praxair Surface Technologies

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 15
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

Tableau 6 – Principales caractéristiques des procédés d’élaboration


Procédé Principe Caractéristiques Types de poudre
Grains sphériques Métaux
ou arrondis
Métal • Bonne coulabilité • Alliages
liquide
Gaz • Bonne densité
• Chaque particule a la
Atomisation composition de l’alliage
• Haute pureté

Poudre

• Grains sphériques • Carbures


Liant
• Fusion aisée • Céramiques
Y X
• Faible densité • Composites

Atomisation
séchage

Agglomération

Mono ou Sphère Poudre


multicomposant creuse enrobée

• Grains arrondis • Carbures


Particules de • Grains poreux • Céramiques
composition
X et Y • Bonne aptitude à la fusion
• Bonne coulabilité

Frittage
Température

Alliage XY

X Y • Grains irréguliers • Carbures


• Grains difficiles à fondre
• Bonne densité
Fusion

Fusion/broyage

Broyage

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 16 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

Tableau 7 – Domaines d’application des matériaux les plus courants (1)


Type d’utilisation/Matériau FP FF FC AE P H PR Remarques
Sous-couche
Ni-Cr 80-20 X X X Sous-couche pour pièces soumises à température supérieure à 1 200 oC
Aluminiure de Ni X X X Sous-couche (jusqu’à 1 000 oC)
Molybdène X X X Adhérence plus faible. Améliore le frottement. Antiabrasion
« M » CrAIY X Sous-couche pour pièces soumises à température (jusqu’à 1 200 oC)
Isolation électrique
Alumine X X X Antiabrasion. Isolant thermique. Bonne résistance à l’abrasion
Spinelle (Al2O3 + MgO) X X X
Usure par frottement
Oxyde de chrome X X Très dur. Coefficient de frottement très faible
Alumine/titane X X X Bonne tenue aux acides dilués. Bonnes caractéristiques à θ < 400 oC
Molybdène X X X
Bronze X X
Abrasion
Carbures de tungstène X X Très durs. Bonne résistance au frottement
Carbures de chrome X X Bonne résistance à haute température (900 oC)
Alumine X X X
Alumine/titane
Autofusibles (Ni ou Co) X X X Très résistants à l’abrasion suivant leur composition (addition de carbures
notamment). Peuvent être refusionnés
Corrosion-oxydation
Zinc X X Anticorrosion en milieu urbain, rural, marin
Aluminium X Anticorrosion jusqu’à température de 600 oC
Alliage zinc/aluminium X X Anticorrosion atmosphérique et industrielle
Acier inox X
Carbures de chrome X X Bonne résistance à haute température (900 oC)
Alumine X
Corrosion à chaud
Autofusible base nickel X X X X Plusieurs nuances de dureté comprise entre 40 et 60 HRC chargés en
(NiCrBSi) carbures pour applications antiabrasion
Autofusible base cobalt X X X X Antiabrasion à haute température
Alliage « M » CrAIY X Barrière thermique à haute température
Alumine X
Isolation thermique
Alumine X X X
Zircomate de calcium X X X Résiste à la corrosion par les métaux fondus
et magnésium
Zircone stabilisé chaux X X X Résiste à la corrosion par les métaux fondus
Zircone stabilisé yttrium X Résiste à 1 200 oC. Bonne résistance à la corrosion atmosphérique
Réparation
Alliages antifriction X X Facilement utilisables en rénovation
Abradables (2) X X Revêtements permettant le contrôle de l’usure de pièces fixes par rapport
à une pièce en mouvement
Autoadhérents X X Facilement utilisables en réparation locale (propriétés de sous-couche et
propriétés particulières suivant les éléments d’addition)
Aciers X X Revêtements de pièces mécaniques (propriétés différentes suivant les
éléments d’addition)
(1) FP flamme-poudre ; FF flamme-fil ; FC flamme-cordon ; AE arc électrique ; P projection plasma ; H projection hypersonique ; PR projection refusion.
(2) Terme propre au métier de la projection : caractère d’un revêtement dont la coupe par un élément dur (aube, ailette) doit pouvoir se faire sans dommage pour
la structure de la couche tout en libérant, avec un minimum d’énergie, des particules qui ne doivent pas provoquer de dégâts mécaniques en aval du compres-
seur ou de la turbine (doc. Metco).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 17
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

6. Mise en œuvre des procédés dans le cas de dépôt par plasma soufflé sous vide ou en atmosphère
et température contrôlées.

Le choix d’un procédé dépend non seulement du choix du maté-


riau et des propriétés du dépôt recherchées, mais également d’un 6.3 Robotisation
certain nombre de facteurs connexes au dépôt tels que :
— préparation de la surface ; La robotisation des installations de projection fait l’objet d’études
— masquage ou protection des zones non traitées ; poussées en particulier dans le domaine des simulations de dépôts.
— préchauffage éventuel ; Les robots utilisés en projection thermique sont généralement
— contrôle des températures ; programmés manuellement. Or la distance de projection, l’orienta-
— post-traitement ; tion du jet de matière, la vitesse de déplacement doivent être maîtri-
— usinage final ; sées en tout point de la pièce. Ceci est facilement réalisable pour des
— etc. pièces de géométrie simple, mais nécessite un travail de longue
Les gammes opératoires de traitement de surface par projection haleine pour des pièces complexes.
thermique comprennent tout ou partie des étapes suivantes : La programmation hors ligne des robots repose sur la disponibi-
— préparation de surface ; lité de modèles numériques des pièces fabriquées, exploités par des
— définition des animations torche/pièce ; logiciels de simulation qui génèrent ainsi les programmes robots
— réalisation du dépôt ; correspondants. Ces logiciels sont en cours de développement [7].
— usinage final. Ils permettent, dès la conception de la pièce, de tenir compte des
exigences liées au process de dépôt, d’autant plus que l’évolution
technologique tend au traitement de pièces de formes de plus en
6.1 Préparation de la surface plus complexes. Les objectifs recherchés sont la mise en évidence
de zones à risques, dès la conception de la pièce, la diminution du
La préparation de surface comprend trois étapes principales : temps de programmation, la diminution du nombre d’essais et
l’amélioration de la qualité (épaisseur du dépôt, qualité du dépôt).
■ Le nettoyage de la pièce traitée, nécessaire à l’élimination de
toute matière contaminante (graisse, huile, poussières, polymères)
réalisée par immersion, par pulvérisation, par ultrasons voire par
élévation de température. Les nettoyants peuvent être des solvants
6.4 Hygiène et sécurité
ou des lessives. Toutes les techniques de projection thermique sont basées sur la
■ La création de rugosité en surface de la pièce traitée afin de per- pulvérisation de métal fondu à l’aide d’un gaz. Les installations sont
mettre aux particules de s’ancrer dans les irrégularités de surface soumises à autorisation, suivant le code 2567 de la nomenclature de
ainsi créées et d’assurer un bon accrochage mécanique. C’est un janvier 1998 des installations classées pour la protection de l’envi-
facteur prépondérant dans la bonne tenue des dépôts. ronnement.
Cette création de rugosité peut être effectuée de deux manières :
— par sablage (au corindon ou à la grenaille métallique) permet- 6.4.1 Protection de l’opérateur
tant un nettoyage complémentaire de la pièce (enlèvement de pein-
tures, d’oxydes...) et l’obtention d’une rugosité de surface comprise Les risques encourus par les opérateurs sont de trois types :
entre 6 à 10 µm environ (qualité SA3). ■ Les risques liés à la chaleur et aux UV : les flammes ou arcs élec-
— par tournage avec création d’un profil rainuré de profondeur triques atteignent des températures très élevées au voisinage des
0,5 mm environ. Cette méthode est réservée en général aux dépôts chalumeaux ou des torches et émettent des rayonnements. Des
les plus épais, le tournage étant suivi d’un sablage complémentaire. gants de protection contre la chaleur (norme NF EN 407) et des
Il convient de noter qu’une attention particulière doit être portée lunettes ou masques équipés de filtres plus ou moins foncés suivant
aux raccordements « partie rechargée/partie non traitée » qui sont les applications (norme NF EN 166) sont les principaux moyens de
généralement réalisés à l’aide de profils chanfreinés ou rayonnés. se prémunir contre ces dangers.

■ Le masquage des zones non rechargées. Les produits les plus ■ Les risques liés au bruit : le niveau de bruit peut atteindre 130 dB
courants sont des adhésifs ou des caches métalliques (en général au voisinage de chalumeaux HVOF par exemple. Le port de protec-
réservés aux pièces de série). Les élastomères souples présentent tions auditives sous forme de casques ou de bouchons est impératif
l’avantage de pouvoir servir à la fois au sablage et à la projection et (norme NF EN 352-1 et 352-2).
de permettre un masquage précis. ■ Les risques liés à l’environnement : la projection thermique pro-
duit des nuisances dues aux émissions de poussières, de vapeurs
ou de gaz. Suivant le type de matériau projeté, ces émissions peu-
6.2 Animation torche/pièce vent être très dangereuses (par exemple dans le cas du plomb, du
chrome...). Le type d’appareil de protection (masque jetable, appa-
La plupart des applications de projection thermique sont reil filtrant, appareil ventilé) sera choisi en fonction du matériau pro-
aujourd’hui automatisées. Les automatisations peuvent être simpli- jeté. Il est indispensable pour chaque cas de se rapprocher de la
fiées. Dans le cadre de pièces de révolution, un vireur pour la mise fiche hygiène et sécurité du produit utilisé, et des fournisseurs, pour
en rotation et un axe de translation pour le déplacement du pistolet connaître les risques inhérents aux matériaux.
suffisent. Pour des pièces de formes beaucoup plus complexes,
l’emploi d’un robot 6 axes, souvent couplé à un vireur-positionneur 6.4.2 Protection de l’environnement
asservi en position et en vitesse, sera nécessaire.
Cette tendance à l’automatisation des installations est également Les risques vis-à-vis de l’environnement sont liés à l’emploi de
due aux nuisances inhérentes aux procédés (bruit, poussière, gaz, au bruit émis et au rejet d’air chargé.
chaleur...). ■ Les gaz : les risques liés à l’utilisation de gaz concernent les
Il convient de noter qu’une attention toute particulière doit être moyens de stockage, les canalisations, les propriétés propres à cha-
portée aux conditions en service du matériel d’automatisation que nature de gaz (inflammabilité, propriétés physiques et chimi-
retenu, qui devra résister aux agressions dues aux poussières, à la ques, risques d’explosion), les paramètres d’utilisation (pressions
corrosion, aux rayonnements UV. De même, il devra être adapté aux en particulier). Chaque gaz doit être utilisé conformément aux fiches
conditions de travail sous gaz neutre, sous vide ou sous pression de sécurité émises par les fournisseurs. Les équipements de projec-

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 18 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
______________________________________________________________________________________________ REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE

tion doivent être équipés de détecteurs de fuite, de clapets anti- 7.1 Traçabilité
retour... et être convenablement entretenus suivant un plan
d’entretien préventif. Les cabines de projection sont également
équipées de détecteurs de gaz signalant les fuites éventuelles. La figure 19 reprend la séquence d’élaboration d’un dépôt et les
paramètres contrôlables pour chaque étape [8]. Les équipements
■ Le bruit : les installations de projection thermique émettent un les plus récents assurent l’enregistrement en continu ou pro-
bruit important. Les torches de projection et les animations torche/ grammé des paramètres utilisés. Des alarmes permettent l’arrêt de
pièce sont utilisées dans des cabines insonorisées. Les cabines sont l’installation en cas de dérive trop importante des valeurs mesurées
soit traitées en maçonnerie complétée par des panneaux d’isolation par rapport aux consignes.
acoustique, soit en structures rigides formées de panneaux modula-
bles rigides.
■ L’air : l’air ambiant dans la zone de projection est chargé de pous-
sières, vapeurs ou gaz. La législation impose un traitement de l’air 7.2 Contrôles des dépôts
avant rejet extérieur. Différents systèmes sont disponibles :
— filtration humide, les particules étant captées par un tourbillon Les contrôles des dépôts, hormis les contrôles dimensionnels,
d’eau ; sont tous des tests destructifs. Ils peuvent être réalisés sur prélève-
— filtration à cartouches ou à panneaux, les particules étant cap- ment d’échantillons de production ou sur éprouvette témoin, traitée
tées par des filtres, décolmatés par contre-courant d’air comprimé. simultanément aux pièces de production.
Certaines poussières, le zinc par exemple, peuvent réagir violem- Les contrôles sont de deux types :
ment et devront être traitées par des installations adaptées (filtre
avec évent de désenfumage par exemple sur machine à cartouche). — les contrôles métallurgiques, effectués sur coupes microgra-
phiques (structure des dépôts, porosité, dureté...) ou sur éprou-
vettes (essais d’adhérence, de pliage...) ;

7. Contrôle qualité — les contrôles fonctionnels effectués sur machines de test (frotte-
ment, corrosion, résistance à l’usure, tenue aux chocs thermiques...).

Le contrôle qualité demande, d’une part, la maîtrise du procédé et Le tableau 8 regroupe les différents contrôles réalisés en projec-
de sa traçabilité et, d’autre part, le contrôle du dépôt lui-même. tion thermique et les normes correspondantes [9].

Substrat Matière première

• Propreté • Composition chimique


• Conformité au plan • Forme des grains
• Granulométrie de la poudre
• Diamètre du fil
• Contrôle dimensionnel
• Analyse micrographique
• Analyse spectrométrique
• Résistance à la traction (fils)
• Densité
• Coulabilité (poudres)
Préparation
de surface

• Nettoyage • Mesure de la rugosité


• Sablage • Inclusions de corindon
- pression
- position buse/pièce
- θ corindon
- θ buse

Revêtement

• Gaz (débit, nature, pureté) • Épaisseur de dépôt


• Débit de poudre ou • Structure métallographique
vitesse de fil • Porosité
• Intensité/tension • Adhérence
• Cinématique torche/pièce • Composition chimique
• Température de pièce • Microdureté
• Rugosité
Finition

• Usinage • Épaisseur du dépôt


• Polissage • Rugosité
• Traitement thermique • Tests fonctionnels :
• Colmatage - tribologie
- frottement
paramètres ou opérations - résistance à l’usure
- isolation thermique
contrôles possibles - isolation électrique Figure 19 – Gamme opératoire d’un dépôt
réalisé par projection thermique (d’après [10])

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 645 − 19
REVÊTEMENTS PAR PROJECTION THERMIQUE _______________________________________________________________________________________________

Tableau 8 – Contrôles en projection thermique (d’après [9])


Caractéristique
Type de contrôle Norme Observations sur la technique
à contrôler
Mesure de cotes NF A 91 202 Mise en œuvre simple et rapide
Magnétique NF EN 22063 Limitée aux revêtements non magnétiques sur substrat magnétique
Épaisseur Coupe micrographique NF EN 22063 Mise en œuvre simple, mais destructive
Courants de Foucault Stade laboratoire
Ultrasons Inadaptée aux géométries complexes
Hydrostatique Mise en œuvre simple
Analyse d’images Rapide. Nécessite une préparation soignée de l’échantillon
Porosité
Méthode grille NF A 05 165 Mise en œuvre simple. Nécessite une préparation soignée de l’échantillon
Ressuage Mise en œuvre simple. Non destructive
Dureté Microdureté Vickers NF L 06 351 Sur coupe métallographique, généralement sous charge de 300 g
Rectification NF A 91 202 Qualitative. Mise en œuvre simple
Traction EN 582 Quantitative. Limitée par la résistance de l’adhésif
Cisaillement Quantitative. Limitée par la résistance de l’adhésif
Rayure Limitée aux dépôts minces (20 µm)
Adhérence
Indentation substrat Qualitative
Indentation interface Sur coupe micrographique. Influence de la rugosité du substrat
Flexion Stade laboratoire. Mise en œuvre délicate
Ultrasons Stade laboratoire
État de surface Rugosité Mise en œuvre simple
Frottement ASTM G99-90 Qualitative pour comparaison de dépôts
Usure Pion disque
DIN50324 Sollicitations pouvant être éloignées des conditions réelles d’utilisation
NF X 41 002 Conditions d’essais pouvant être éloignées des conditions réelles
Brouillard salin d’utilisation
Corrosion ISO 3231 Conditions d’essais pouvant être éloignées des conditions réelles
Essai Kesternich d’utilisation
NF T 30055
Électrochimique Difficultés d’interprétation
Barrière Qualitative. Difficulté de transposition des résultats aux pièces réelles
Chocs thermiques
thermique

8. Conclusion, La recherche la plus pointue concerne toujours l’aéronautique, en


particulier dans le cadre de pièces réalisées entièrement par
perspectives d’avenir plasma-formage, ou encore dans le cadre de dépôts à gradient fonc-
tionnel (composite du type céramique/métal).
L’apparition de nouveaux matériaux compatibles avec la projec-
Depuis les années 1960, le marché de la projection thermique a tion thermique (polymères, intermétalliques, nanocristaux, quasi-
progressé d’environ 10 % par an principalement grâce au dévelop- cristaux, amorphes, abradables…) élargira également son champ
pement des procédés. La flamme, qui représentait 70 % des applica- d’application.
tions en 1960, ne couvre aujourd’hui que 12 % du marché. Un essor
Le point le plus important pour l’avenir de la projection thermique
particulier concerne ces dernières années, d’une part, l’arc électri-
concerne certainement la prise de conscience, au niveau des bureaux
que qui retrouve une seconde jeunesse, grâce aux progrès des équi-
d’études notamment, des possibilités offertes par l’ensemble des
pements et des matériaux (fils fourrés) et, d’autre part, la projection
procédés proposés et donc la possibilité de les intégrer dès la
hypersonique.
conception d’une pièce, et non plus de les utiliser en dernier recours.
La projection thermique, hors corrosion, s’est longtemps déve-
loppée dans les secteurs de pointe comme l’aéronautique ou le La simulation de projection assistée par ordinateur devrait gran-
nucléaire. D’autres secteurs sont aujourd’hui porteurs pour la pro- dement faciliter cela.
jection thermique comme par exemple : Les équipements sont aujourd’hui fiables, répétitifs et automati-
— l’automobile avec les développements sur les pots catalyti- sables : ils peuvent parfaitement s’intégrer dans une ligne de pro-
ques, ou le remplacement des chemises rapportées sur les blocs duction. Certains dispositifs de diagnostics en ligne permettant
moteurs en alliage d’aluminium ; l’analyse du dépôt en cours de formation sont utilisés dans le cadre
— l’énergie avec la production de piles à combustible à électro- de recherches et rendent possible la détection de variations dans les
lyte solide en céramique ; paramètres opératoires. Les industriels attendent aujourd’hui le
— la mécanique en particulier dans l’optique de remplacer le retour en ligne en boucle fermée qui garantira l’obtention de dépôts
chrome dur. contrôlés en permanence [10].

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 1 645 − 20 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

Vous aimerez peut-être aussi