Guide sur

le rotomoulage

Toutes les informations nécessaires

pour bien comprendre cette technologie

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 Intro
Vous avez un projet de pièce plastique et vous aimeriez savoir
si le rotomoulage est le procédé qui s’adapte parfaitement à
sa fabrication ?

Vous êtes au bon endroit !

En lisant ce guide, vous trouverez de nombreuses informations

sur ce procédé si particulier et vous serez à même d’en évaluer
la pertinence pour votre projet !

Bonne lecture,

2 Guide sur le rotomoulage

 1
QUELLES SONT LES DIFFÉRENTES
ÉTAPES D’UN CYCLE
DE ROTOMOULAGE ?
- P.4 -

QUELS SONT LES AVANTAGES

DU PROCÉDÉ DE ROTOMOULAGE ?
- P.8 -

QUELS SONT LES ÉLÉMENTS

NÉCESSAIRES À LA FABRICATION
PAR ROTOMOULAGE ?
- P.11 -

QUELS SONT LES TYPES

DE PIÈCES PLASTIQUES ADAPTÉS
AU ROTOMOULAGE ?
- P.15 -

3 Guide sur le rotomoulage

 1
Quelles sont les
différentes étapes d’un
cycle de rotomoulage ?
Le rotomoulage est un procédé de fabrication adapté à la fabrication
de pièces plastiques de grande dimension.

4 Guide sur le rotomoulage

 Définition du
rotomoulage
Le rotomoulage est un procédé de moulage
de pièces thermoplastiques par rotation.
Cette technique de mise en forme est très
utilisée pour réaliser des objets creux de
toute dimension tels que les canoës ou
les citernes. Il a l’avantage de nécessiter
moins d’investissement en outillages que les
procédés d’injection plastique ou d’extrusion
soufflage. Lors de la fabrication des pièces
par rotomoulage il y a plusieurs étapes qui se
succèdent.

Les quatre étapes d’un

cycle de rotomoulage
Le rotomoulage est un procédé cyclique en
quatre étapes :
Remplissage des moules avec une poudre
polymère
Phase de rotation et de fusion
Sortie du four et solidification par
refroidissement
Démoulage de la pièce

Revenons en détail sur chacune de ces étapes.

5 Guide sur le rotomoulage

 1 Phase de remplissage
La première étape consiste à introduire un polymère thermoplastique, sous
forme de poudre ou de micro pellets, dans un moule en acier ou en aluminium.
Divers colorants et additifs peuvent être ajoutés selon les applications.
On assemble ensuite les différentes parties du moule de manière totalement
hermétique, au niveau des plans de joint. Un évent joue le rôle de soupape de
décompression pour évacuer la pression de l’air interne une fois dans le four.

2 Phase de rotation et de fusion

Une mise en rotation lente du moule suivant deux axes permet de répartir la
poudre par gravité le long des parois. Suivant les types de pièces produites, il
peut s’agir d’une double rotation à 360° ou de la combinaison d’une rotation à
360° et d’un mouvement de basculement (rock and roll).
Pour obtenir une répartition homogène, les paramètres à maîtriser sont les
vitesses de rotation et le positionnement du moule. On introduit ensuite le moule
en rotation à l’intérieur d’un four. L’augmentation progressive de température
permet de fondre la matière progressivement, depuis la paroi vers l’intérieur.
Une fois que la température de l’air interne maximale (PIAT) et atteinte, il y a
fusion complète du polymère.
La vitesse de montée en température et la viscosité font partie des paramètres
à contrôler.

3 Phase de solidification
Toujours en rotation, le moule est ensuite retiré du four et placé sous un flux
d’eau ou d’air froid : l’étape de refroidissement commence alors. La température
diminue progressivement et la matière se solidifie. La vitesse de refroidissement
doit être maîtrisée, car elle influe sur la cristallisation de la matière.

4 Phase de démoulage
Lorsque la pièce est suffisamment refroidie et solidifiée, elle est prête à être
démoulée. La température au démoulage est généralement comprise entre 80
et 90°C.

1 2 3 4

Moule ouvert Mouvement

de balancier

Support
du moule
Pièce
réalisée

Matière sous La matière fond La matière

forme de poudre et adhére au moule cristallise et durcit

6 Guide sur le rotomoulage

 QUELLES SONT LES DIFFÉRENTES ÉTAPES D’UN CYCLE DE ROTOMOULAGE ?

Les 3 étapes post-rotomoulage

Les pièces obtenues par rotomoulage peuvent nécessiter des étapes de finition, voire d’assemblage,
lorsqu’il s’agit de produits en plusieurs parties.

ÉTAPE 1
La conformation
La température de la pièce étant supérieure à 80°C lors du démoulage, la matière conserve une élasticité. Si
la pièce est massive, il peut donc y avoir un risque d’affaissement. Une mise en conformation peut s’avérer
nécessaire afin de respecter les dimensions prévues lors de la conception.

ÉTAPE 2
Les finitions
Pour améliorer l’aspect des pièces après démoulage,
celles-ci subissent une ou plusieurs étapes de finition :
1 | Ébavurage
2 | Découpe
3 | Ponçage (si nécessaire)
4 | Flammage

ÉTAPE 3
L’assemblage
Le rotomoulage permet de concevoir des pièces en plusieurs parties qui seront ensuite assemblées. Différentes
méthodes d’assemblage manuelles sont utilisables :
 Le surmoulage d’inserts, pour résister à des forces
d’arrachement importantes ;
 Le vissage, au niveau des fûts prévus lors de la
conception ;
 L’insertion de tubes, de charnières ou de gonds ;
 La soudure d’un cordon PEHD ;
 L’assemblage par cordon chauffant, pour les très
grosses pièces ;
 Le moussage polyuréthane (PU), très courant
pour faire des pièces isolantes comme des bacs
isothermes. Pour cela, de la mousse PU est insérée
entre les 2 peaux de plastique.

7 Guide sur le rotomoulage

 2
Quels sont les avantages
du procédé de
rotomoulage ?
Pièces complexes de petite ou grande dimension, effets esthétiques uniques...
Le rotomoulage est un monde sans limites où tout est possible. C’est aussi la
technologie de prédilection pour démarrer un projet de plasturgie à moindre coût…

8 Guide sur le rotomoulage

 QUELS SONT LES AVANTAGES DU PROCÉDÉ DE ROTOMOULAGE ?

Quels sont les avantages

techniques du rotomoulage ?

Peu de limites de taille et de volume

Il n’y a pas vraiment de facteurs limitants concernant les tailles et les volumes.
En effet, on sait concevoir facilement des fours de très grande dimension
(par exemple les fours capables d’accueillir des ailes d’avion dans l’industrie
aéronautique). La conception de moules de grande taille et leur mise en
rotation ne présentent pas de problèmes majeurs, car tout est une question
d’échelle.

+ EXEMPLES cuves et citernes de grande capacité, coques de bateaux

Réalisation de pièces très complexes

En rotomoulage, il y a très peu d’automatisation. Le remplissage et le
démoulage sont effectués manuellement par les opérateurs. Cet aspect quasi
artisanal laisse énormément de libertés. Il devient facile d’imaginer des moules
composés de plusieurs centaines de parties assemblées manuellement, ce
qui permet d’envisager la réalisation de pièces très complexes.

+ EXEMPLES mobilier urbain design, jeux pour enfant

Des effets esthétiques variés et uniques

Le rotomoulage est un procédé très souple qui laisse une grande place à
l’expérimentation. Au moment du remplissage, il est par exemple possible
d’ajouter des pigments pour obtenir des effets de marbrure aléatoires ou
des paillettes pour obtenir un aspect brillant. Tout est envisageable : voilà
pourquoi le rotomoulage est idéal en R&D.

Réalisation de pièces multicouches

La réalisation de pièces multicouches fait partie des nombreuses possibilités
techniques du rotomoulage, grâce à un outillage fixé sur le moule et appelé
“dropbox”. Après la cuisson de la première couche, une seconde matière
contenue dans la dropbox est insérée dans le moule, grâce un contrôle sans
fil de l’ouverture de la boîte.
En multipliant les dropbox, on arrive ainsi à réaliser des pièces multicouches
par rotomoulage.

+ EXEMPLES pot de fleurs avec couche isolante, réservoir de camion avec

couche barrière, pièce renforcée avec une structure interne
moussée et donc allégée.

9 Guide sur le rotomoulage

 QUELS SONT LES AVANTAGES DU PROCÉDÉ DE ROTOMOULAGE ?

Quels sont les avantages économiques

du rotomoulage ?

Un investissement matériel réduit La technologie idéale pour

D’un point de vue technique, le rotomoulage est une démarrer un projet
technologie simple, car elle repose sur la fusion de
Le rotomoulage est particulièrement adapté
matière par gravité.
aux petites séries et au prototypage. C’est
Les moules font office de simple coque. En effet, donc une porte d’entrée idéale pour tester la
la faible pression sur les parois permet de réduire mise sur le marché de nouveaux produits qui
considérablement leur épaisseur, car ils ne pourront éventuellement être produits en plus
contiennent pas de circuits de refroidissement. grande quantité par extrusion soufflage. Cette
solution, bien que parfois quasi-artisanale, s’avère
Les moules qui permettent d’obtenir la meilleure
économique tout en étant reproductible.
précision et une qualité de pièce optimale sont conçus
par usinage de blocs d’aluminium. Néanmoins, leur
conception reste économique, car ces moules sont
simples et nécessitent moins de matière.

10 Guide sur le rotomoulage

 3
Quels sont les éléments
nécessaires à la fabrication
par rotomoulage ?
Le rotomoulage est un procédé souple qui permet de réaliser des pièces
complexes pour un coût réduit. Voici les principaux éléments nécessaires
à leur mise en oeuvre.

11 Guide sur le rotomoulage

 ÉLÉMENT 1
Les types de plastiques
En rotomoulage, les polymères couramment
utilisés sont le polyéthylène haute densité
(PEHD), le polyéthylène basse densité (PEBD),
le PVC (plastisol) et le polypropylène (PP).

D’autres matières plastiques sont utilisables, mais

elles sont plus délicates à mettre en œuvre :
le polyamide (PA) nécessite un étuvage de la
matière ;
le polycarbonate (PC) a des températures de mise
en forme très spécifiques ;
Contrairement aux PEHD, PEBD et PP, le PA et le PC
sont mis en œuvre sur des installations dédiées et
spécifiques.

ÉLÉMENT 2
Les matières utilisées
Il existe principalement deux grandes familles de matières utilisées en rotomoulage.

Surteinté (ou Teinté à sec) Teinté masse

Pour atteindre rapidement la température de
fusion, la matière doit avoir une granulométrie
suffisamment faible. La matière plastique disponible
sous forme de pellets (grains de 3 à 4mm) est dans
un premier temps broyée pour obtenir une poudre
ayant la consistance du sucre en poudre. On appelle
cela la micronisation de la poudre.
Cette poudre est ensuite mélangée avec un pigment,
qui est une poudre beaucoup plus fine (consistance
de la farine).
Au cours du rotomoulage, ce mélange a tendance
à fondre de manière hétérogène en raison de la
différence de granulométrie, créant ainsi un effet de
marbrure.
Avant rotomoulage, le colorant est mélangé aux
grains de matière plastique en phase chaude. Le
mélange est ensuite malaxé à l’aide d’une vis sans
fin pour produire des granulés.
Comme dans le cas du surteinté, ces granulés sont
ensuite micronisés ce qui permet d’obtenir des grains
teintés dans la masse. Contrairement au surteinté,
les teintes sont homogènes et correspondent à des
RAL définis en catalogue.
Il est possible de mélanger ensuite des grains
micronisés de différentes teintes pour obtenir un
effet granité. C’est l’idéal pour rendre l’aspect d’une
roche, par exemple.

12 Guide sur le rotomoulage

 ÉLÉMENT 3
Les types de machines
2 types de mouvements sont possibles en rotomoulage. Voici les principales machines.

Carrousel et shuttle
Ces machines composées d’un bras droit et d’un bras
coudé permettent la mise en rotation à 360° dans 2
directions. Plusieurs zones de travail sont admises,
ce qui rend possible les opérations simultanées : la
capacité de production est ainsi plus importante.

Rock & roll

cette machine permet d’associer la mise en rotation
suivant un axe horizontal à un mouvement de
basculement. Elle est particulièrement adaptée à la
fabrication de pièces longues et cylindriques telles
que les kayaks ou les cuves enterrées.

13 Guide sur le rotomoulage

 ÉLÉMENT 4
Les types de moules
Moule chaudronné Aluminium usiné
la chaudronnerie permet de concevoir des moules l’usinage de blocs d’aluminium est le procédé qui
à partir de tôles pliées et soudées entre elles pour donne la meilleure précision et la meilleure qualité
former une coque. C’est la technique la plus simple à de pièce.
mettre en œuvre.

Aluminium coulé Prise d’empreinte

cette technique consiste à couler de l’aluminium en
fusion dans des moules en sable.
la prise d’empreinte silicone sur pièce existante est
une méthode adaptée à la reproduction de pièces
réelles. Permet de réaliser une forme en plâtre qui
servira à réaliser une empreinte dans un moule à
sable. Ceci a l’avantage de faire ressortir l’état de
surface de l’objet initial : fissures, aspérités, etc.

ÉLÉMENT 5
Le contrôle qualité :
pierre angulaire
d’une fabrication réussie
Le contrôle des cycles de moulage est primordial pour avoir une
bonne reproductibilité. Les vitesses de chauffe et de refroidissement
et même la température interne des ateliers sont des paramètres
qu’il faut surveiller. L’enjeu est principalement la maîtrise des
épaisseurs.
Bien que la norme NF T 50-700 en vigueur spécifie des tolérances
relativement larges, le savoir-faire du plasturgiste permet de réduire
ces écarts.
La qualité en rotomoulage implique également :
 Des outils de contrôle : sondes de température, chronomètres,
balances de pesée, gabarits de mesure dimensionnelle
 L’étalonnage régulier de ces outils
 La définition d’un dossier produit, en accord avec le CDC du client

14 Guide sur le rotomoulage

 4
Quels sont les types de
pièces plastiques adaptés
au rotomoulage ?
À la frontière exacte entre l’artisanat et l’industrie, le rotomoulage permet
de réaliser de très nombreux projets. Néanmoins, certaines formes sont peu
adaptées au rotomoulage et des ajustements sont parfois indispensables.
Voici les clés de la réussite en rotomoulage.

15 Guide sur le rotomoulage

 QUELS SONT LES TYPES DE PIÈCES PLASTIQUES ADAPTÉS AU ROTOMOULAGE ?

Quelles sont les contraintes

et tolérances dimensionnelles ?
Le rotomoulage présente peu de limites au niveau de la taille des pièces et de leur poids, car les
outillages (fours, moules et parties mécaniques) sont simples à réaliser. Concevoir des pièces
gigantesques en rotomoulage est donc possible, du moment que les outillages sont disponibles :
tout est une question d’échelle.

Tolérances dimensionnelles
En rotomoulage, la répartition de la matière se fait par rotation pour produire une succession de couches.
Cette mise en rotation a également pour effet de produire des parois d’épaisseur extrêmement variable, selon
les formes.
La précision dimensionnelle n’est pas la principale qualité du rotomoulage. La norme NF T 50-700 autorise ainsi
des tolérances dimensionnelles très larges.
Heureusement, grâce à leur savoir-faire, les professionnels du rotomoulage sont en mesure de réduire
considérablement ces écarts.

CÔTE TOLÉRANCE CÔTE TOLÉRANCE

NOMINALE ADMISE NOMINALE ADMISE

1à3 ± 0,3 > 120 à 180 ± 3,2

>3à6 ± 0,5 > 180 à 250 ± 3,6
> 6 à 10 ± 0,8 > 250 à 315 ± 4,1
> 10 à 18 ± 0,9 > 315 à 400 ± 4,5
> 18 à 30 ± 1,1 > 400 à 500 ± 6,2
> 30 à 50 ± 1,3 > 500 à 630 ± 8,5
> 50 à 80 ± 1,5 > 630 à 800 ± 10,0
> 80 à 120 ± 2,3 > 800 à 1000 ± 11?5

+ DURÉE DE FABRICATION

 Le temps de cuisson est compris entre 30 et 45 minutes, idem pour le refroidissement
 Les étapes de finition et d’assemblage sont celles qui prennent le plus de temps
 Les cadences de production en rotomoulage sont calculées en nombre de pièces
par jour

16 Guide sur le rotomoulage

Pour conclure
Pièces complexes, teintes uniques, multicouches,
formes... Les possibilités techniques sont
infinies en rotomoulage. Avec un investissement
matériel réduit, le rotomoulage est une porte
d’entrée vers le développement de nouveaux
produits en plasturgie.
Cependant avant de faire un choix définitif sur
la technologie à utiliser, nous vous conseillons
en amont de toujours rencontrer un expert
plasturgiste afin que vous évaluiez ensemble le
procédé le plus adapté.
Nous espérons qu’à travers ce guide vous aurez
trouvé toutes les réponses à vos questions et
si certaines persistent... N’hésitez pas à nous
contacter nous sommes là pour vous aider.

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