MANUAL DE

IMPLEMENTACIÓN
HACCP
PARA AVES, CERDOS Y
BOVINOS.

APA
ASOCIACION DE PRODUCTORES
AVICOLAS DE CHILE A.G.

Octubre 2003
 Índice
PÁGINA

1.- GLOSARIO DE TÉRMINOS 1

2.- INTRODUCCIÓN 4
2.1.- Alcance 4
2.2.- Objetivos 4

3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP 5

3.1.- Equipo HACCP 5
3.2.- Descripción del producto y su distribución 5
3.3.- Descripción del uso y de los consumidores del producto 6
3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso 6
3.4.1.- Ejemplo de un diagrama de flujo 8
3.5.- Verificar el diagrama de flujo 6

4.- PRINCIPIO 1:
REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS 9
4.1.- Identificación de los peligros 10
4.2.- Evaluación de los peligros 10
4.3.- Preguntas para el análisis de peligro 12
4.3.1.- Ingredientes 13
4.3.2.- Factores intrínsecos 13
4.3.3.- Procedimientos del proceso 13
4.3.4.- Contenido microbiano del producto 14
4.3.5.- Diseño de la planta 14
4.3.6.- Diseño y uso de los equipos 14
4.3.7.- Envasado 15
4.3.8.- Higiene 16
4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la
 etapa de empaque y el consumidor final 16
4.3.10.- Uso previsto 16
4.3.11.- Posibles consumidores 16

5.- PRINCIPIO 2:
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 17
5.1.- Ejemplo de un Árbol de decisión 19
5.2.- Ejemplo de un Árbol de decisión para un PCC 20

6.- PRINCIPIO 3:
DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS 21

7.- PRINCIPIO 4:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO 22

8.- PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS 24

9.- PRINCIPIO 6:
DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 25
9.1.- Actividades para la verificación 28

10.- PRINCIPIO 7:
DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIÓN 30

11.- BIBLIOGRAFÍA 35
 1.- GLOSARIO DE TÉRMINOS

• Acción Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar

cuando se produce una desviación.
• Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre
los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles
peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.
• Árbol de Decisión para un PCC: Una secuencia de preguntas que
ayudan a determinar si un punto de control es un PCC.
• Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que
un producto o servicio satisfacerá los requisitos de calidad establecidos.
• Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para
determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en
el procedimiento documental y también para determinar si esos
procedimientos han sido implantados eficazmente y son los adecuados
para alcanzar los objetivos.
• Auditoria Externa: Auditorias realizadas por entidades externas a la
empresa.
• Auditoria Interna: Auditorias realizadas por personal de la misma
empresa, no directamente relacionados con el proceso.
• Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para
complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan
los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.
• Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.
• Desviación: No cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC,
límite crítico o normas de referencia.
• Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar,
implementar, evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo
establecido.
• Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de
fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor
final.

1
• HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los
peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos.
• Ingredientes: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos, que se emplee
en la fabricación o preparación de un alimento y esté presente en el
producto final aunque posiblemente en forma modificada.
• Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinen.
• Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico,
químico o físico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar
o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del
alimento.
• Medida de Control: Una acción o actividad que sirve para prevenir,
eliminar o reducir un peligro significativo.
• Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para
controlar un peligro identificado, las medidas preventivas eliminan o
reducen el peligro hasta un nivel aceptable.
• Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para determinar si un PCC está bajo control y prepara registros
detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación.
• Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable
pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.
• Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en
que se describe los procedimientos que se deben realizar, monitoreo,
verificaciones y validaciones del mismo.
• Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas
practicas de fabricación o manufacturización, de procedimientos, de
sanitización estandarizada y procedimientos de operación
estandarizados.
• Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores
biológicos, químicos o físicos.

2
• Punto Crítico de Control: La etapa en la que se realiza un control para
prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del
producto, o reducirlo a un nivel aceptable.
• Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de
diversa índole, biológico, químico o físico.
• Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.

• Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP.

• Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la

información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si
está debidamente implementado – controla efectivamente los peligros.

• Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan

la validez del plan HACCP y si el sistema se está implementando de
acuerdo a lo establecido en el plan.

3
 2.- INTRODUCCIÓN

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP), es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la
ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en
cualquier punto del sistema de producción del alimento, para así evitar
situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto.
Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos,
químicos y físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia
prima, hasta el procesamiento , distribución y consumo de los productos
terminados.

El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la
industria alimenticia. Los programas pre-Requisitos HACCP, tales como
Sistemas Operacionales Estandarizados de Sanitización (SSOP),
Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y Buenas Prácticas de
Fabricación (GMP), son fundamentales para desarrollar e implementar planes
HACCP exitosos. Los siete principios HACCP han sido universalmente
aceptados por instituciones gubernamentales, cámaras empresariales y la
industria alimenticia en todo el mundo.

2.1.- ALCANCE:
El presente manual es una guía que aporta los conceptos básicos para
implementar el sistema HACCP en plantas faenadoras de aves, cerdos y
bovinos.

2.2.- OBJETIVOS:

• Dar un enfoque técnico uniforme a las empresas asociadas a APA Y

ASPROCER para desarrollar el plan HACCP en su establecimiento.

• Unificar la conceptualización de los siete principios y los doce pasos del

HACCP.

4
 3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP

Previo a comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario cumplir con

los siguientes pasos:
3.1.- Constituir un Equipo HACCP
3.2.- Describir el Producto y su Distribución
3.3.- Describir el Uso y los Consumidores del
producto
3.4.- Desarrollar un Diagrama de Flujo que
describa el Proceso
3.5.- Verificar el Diagrama de Flujo

3.1.- Constituir un Equipo HACCP:

Es de responsabilidad del equipo implementar y desarrollar el plan
HACCP. Estas personas deberán tener conocimientos específicos y adecuada
experiencia con el producto y proceso. Puede incluir personas del área de
procesos, producción, higiene, aseguramiento de calidad, microbiología de
alimentos y personal de planta que realizan las operaciones.
Las personas participantes del equipo deben demostrar la constancia de
su expertriz, conocimientos y capacitación que los califique para estar en este
equipo.
El equipo HACCP debe contar con un jefe. El jefe no debe ser el gerente
de la planta, pero sí éste puede ser participante del equipo.

3.2.- Descripción del producto y su distribución:

El equipo HACCP deberá describir el producto, incluyendo información
pertinente sobre su inocuidad (ejemplo; composición, estructura física/ química
(Aw (actividad del agua), pH, entre otras), tratamientos físicos para destrucción
de microorganismos (ejemplo; tratamientos térmicos), envasado, durabilidad,
empaque, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. También
deberá describir el sistema de distribución, indicando si el producto se
distribuye en forma congelada, enfriada o a temperatura ambiente.

5
3.3.- Descripción del Uso y de los Consumidores del producto:
El equipo deberá describir el uso que normalmente se espera que tendrá
el producto (ej. será sometido a cocción antes de su consumo), ya sea para el
público en general o para un determinado segmento de la población (ancianos,
bebés, niños, inmunodeprimidos, convalecientes y otros).

3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso:

El diagrama de flujo debe especificar en forma clara y simple, todo el
proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso, numerados
correlativamente, que la planta puede controlar directamente, con el propósito
de poder tener una base para una identificación de peligros potenciales de
cada proceso. También debe incluir las materias primas y los subprocesos que
se describen de cada uno de los procesos. Los subprocesos llevarán el mismo
número que el proceso que los origina más un segundo número secuencial que
señale la dirección de este subproceso. Ejemplo:

3. SANGRIA 3.1 SANGRE

El diagrama de flujo puede incluir los pasos previos y posteriores al

procesamiento que se realiza en la planta. El diagrama de flujo deberá
identificar los Puntos Críticos de Control (PCCs). (Ver Nº 3.4.1., ejemplo de un
diagrama de flujo)

3.5.- Verificar el diagrama de flujo:

El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las
operaciones fueron correctamente incluidas en el diagrama de flujo. Una vez
realizado el diagrama, éste debe ser verificado por el equipo en cada uno de
sus procesos y dejar en acta el método de acción que se usó, quiénes lo
realizaron y cómo se hizo.
Se debe también, realizar verificaciones al diagrama de flujo . Su
frecuencia estará determinada por el equipo, documentando esta acción de la

6
misma manera que se describió anteriormente, agregando la fecha en que se
hizo ésta verificación y señalando la fecha de la próxima.

Una vez realizado estos puntos, se podrá comenzar a aplicar los siete
principios HACCP.

7
3.4.1.- Ejemplo Flujograma
Aves Trozadas:

1. Ave Enfriada SIMBOLOGÍA:

Partida

¿pasa a 2.
calibrado? SI 1. Calibrado
9. Paso o tarea del
proceso

NO =
Punto de decisión
1. Recepción
Material Envasado/Embalaje ¿pasa a
3. Trozado SI trozado?
Líneas de flujo

2. Almacenamiento
Material Envasado/Embalaje 4. Deshuesado
NO
Continuidad

2.
3. Distribución 9. 5. Envasado - Embalaje 2. Ave entera
Material Envasado / Embalaje Punto o cola de partida

6. Almacenamiento Fresco
PCC

7.Palletizado

8. Despacho

8
 4.- PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGRO:

Implementados los 5 pasos anteriores, se comienza con el Análisis de

Peligro. Este Análisis de Peligro se desarrolla en cada uno de los procesos
señalados en el flujograma.

La responsabilidad de ésta acción la tiene el equipo HACCP. Se deberá

identificar todos los peligros potenciales de contaminación, los cuales serán
sometidos a Análisis de Riesgos.

El Análisis de Riesgos evaluará la significancia del peligro potencial y

determinará las medidas preventivas o de control.

Se debe considerar en éste análisis los ingredientes y la materia prima,

cada uno de los pasos del proceso, el sistema de almacenamiento y
distribución del producto, la preparación final y el uso que los consumidores
harán del producto.

Los puntos a considerar en el Análisis de Peligro dependerán del

alcance del plan HACCP.

El peligro puede ser un agente biológico, químico o físico, que en caso

de no ser controlado, sería razonablemente probable que cause una
enfermedad o daños a la salud.

El Análisis de Peligro y la identificación de las Medidas de Control logran

tres objetivos:
• Identificar los peligros potenciales, establecer
su significancia y justificar la decisión.
• Establecer las Medidas de Control para esos
peligros.

9
 • Establecer las bases científicas para
determinar los PCCs.

El proceso para realizar el análisis de peligro consta de dos etapas:

4.1.- Identificación de los peligros : En esta etapa, el equipo HACCP identifica

los peligros a través de la tormenta de ideas (brainstorming) y desarrolla una
lista de los peligros potenciales para cada etapa del proceso. Esta acción debe
quedar documentada en un acta, señalando todos aquellos peligros que arrojó
la tormenta de ideas.

4.2.- Evaluación de los peligros: Una vez que el equipo HACCP ha determinado
los peligros potenciales debe realizar una evaluación de los mismos a través de
un Análisis de Riesgos. El cual debe considerar la ocurrencia y la severidad de
las consecuencias potenciales si no se controla el peligro adecuadamente.

Para determinar los factores que puedan afectar la probabilidad de que

ocurra un peligro y la severidad del peligro que se está controlando, se debe
determinar los factores de riesgo y las variables del riesgo. Uno de los caminos
para realizar la evaluación de un peligro potencial, es la probabilidad de
ocurrencia e incidencia (magnitud), ver tabla número 1.

10
 TABLA Nº1
TABLA DE SIGNIFICANCIA
Ocurrencia Incidencia (magnitud) Conclusión
Alta Significativo
Siempre Media Significativo
Baja Insignificativo
Alta Significativo
A veces Media Significativo
Baja Insignificativo
Alta Insignificante
Nunca Media Insignificante
Baja Insignificante

Los peligros identificados en un proceso no necesariamente pueden tener la

misma significancia entre plantas.

Una vez terminado el Análisis de Peligro, y determinados cuáles de ellos

son significativos, el equipo deberá preparar una lista con los peligros
asociados a cada proceso, y de la(s) medida(s) que se utilizará(n) para
controlar el (los) peligro(s).

Es posible que un determinado peligro requiera más de una medida de

control y por otro lado, también es posible que una medida de control elimine
más de un peligro.

11
A continuación se incluye una parte de una tabla resumen (ver tabla número 2):

TABLA Nº 2

¿Es razonable ¿Es un ¿Qué

Número y Peligros que ocurra peligro Justificación medidas
proceso potenciales este peligro significativo? de control
comúnmente? Sí/No pueden
aplicarse?

4.3.- Es común usar algunas preguntas en el análisis de peligro, a fin de

facilitar la identificación de los peligros potenciales. A modo de ejemplo se
citarán algunas de ellas, las cuales se han dividido en 11 tópicos que son:

4.3.1.- Ingredientes
4.3.2.- Factores intrínsecos
4.3.3.- Procedimientos del proceso
4.3.4.- Contenido microbiano del producto
4.3.5.- Diseño de la planta
4.3.6.- Diseño y uso de los equipos
4.3.7.- Envasado
4.3.8.- Higiene
4.3.9.-Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el
consumidor final
4.3.10.- Uso previsto
4.3.11.- Posibles consumidores

12
4.3.1.- Ingredientes
4.3.1.1.- ¿Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser
un peligro microbiológico (por ej. Salmonella, Staphylococcus aureus);
un peligro químico (por ej. aflatoxina residuos de antibióticos, pesticidas
u hormonas); o un peligro físico (piedras, trozos de vidrio o metal)?
4.3.1.2.- ¿Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la fórmula o para la
manipulación del producto?
4.3.1.3.- ¿Cuál es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor
específico)?

4.3.2.- Factores Intrínsecos – Características físicas y fórmula (por ej. pH,

ácidos orgánicos, hidratos de carbono fermentables, aw (actividad de agua),
conservantes) del producto durante y después del procesamiento.
4.3.2.1.- ¿Qué peligro puede producir una falta de control en la
fórmula del alimento?
4.3.2.2.- El producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de
patógenos y/o la formación de toxinas mientras se está procesando?
Esta pregunta se refiere fundamentalmente al tránsito que tiene el
producto de un proceso a otro y que tiene tiempos de espera.
4.3.2.3.- El producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de
patógenos y/o la formación de toxinas en los pasos posteriores de la
cadena?
4.3.2.4.- ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Qué
antecedentes existen sobre la seguridad de éste producto? ¿Qué
peligros se han asociado a este mismo producto? (bibliografía,
estudios de investigación propios o externos a la planta, consulta a
expertos, entre otros)

4.3.3.- Procedimientos del proceso

4.3.3.1.- ¿Tiene una etapa que se puede controlar y en la cual se
destruyen los patógenos? En caso afirmativo, ¿qué patógenos?
Evaluar células vegetativas y esporas.

13
 4.3.3.2.- Si el producto se puede recontaminar entre dos etapas (por
ej. cocción, pasteurización) y envasado, ¿cuál es la probabilidad de
que existan peligros biológicos, químicos o físicos?

4.3.4.- Contenido Microbiano del producto

4.3.4.1.- ¿Cuál es la carga microbiana normal del producto? (la
planta debe disponer de información interna)
4.3.4.2.- ¿Cambia la población microbiana durante el período en que
normalmente se almacena el producto antes de ser consumido?
4.3.4.3.- Una carga microbiana diferente ¿modifica la seguridad del
producto?
4.3.4.4.- Las respuestas a las preguntas anteriores ¿indican que la
probabilidad de que existan determinados peligros biológicos es alta?

4.3.5.- Diseño de la planta

4.3.5.1.- ¿Permite separar adecuadamente la materia prima y los
productos listos para consumo?
4.3.5.2.- Las zonas donde se envasa el producto, ¿tienen presión
positiva de aire constante? ¿Es esto algo fundamental para la
seguridad del producto?
4.3.5.3.- El tránsito del personal y de equipos, ¿es una fuente
importante de contaminación?

4.3.6.- Diseño y uso de los equipos

4.3.6.1.- El equipo ¿permite controlar adecuadamente el tiempo y la
temperatura para asegurar que se fabrica un producto seguro?
4.3.6.2.- La capacidad de los equipos ¿es adecuada para el volumen
que se va a procesar?
4.3.6.3.- ¿Se puede controlar el equipo con suficiente precisión de
manera que las variaciones en el proceso se puedan corregir antes
de que se excedan las tolerancias establecidas que garantizan la
fabricación de un producto seguro?
4.3.6.4.- El equipo ¿es confiable o falla frecuentemente?

14
 4.3.6.5.- El diseño del equipo, ¿permite una fácil limpieza y
desinfección?
4.3.6.6.- ¿Existe la posibilidad de una contaminación con sustancias
peligrosas (por ej. vidrio)?
4.3.6.7.- ¿Qué dispositivos se utilizan para controlar la seguridad del
producto y mejorar la seguridad para los consumidores?
• Detectores de metal
• Imanes
• Coladores
• Filtros
• Mallas
• Termómetros
• Dispositivos para quitar huesos
• Detectores de material extraño
4.3.6.8.- ¿En qué medida el desgaste normal de los equipos
influencia la probabilidad de que aparezca un peligro físico (por ej.
metal) en el producto?
4.3.6.9.- ¿Se necesitan protocolos higiénicos si un mismo equipo se
utiliza para diferentes productos?

4.3.7.- Envasado
4.3.7.1.- El método de envasado ¿puede facilitar la multiplicación de
patógenos microbianos y/o la formación de toxinas?
4.3.7.2.- El envase, ¿está claramente rotulado “Mantener
Refrigerado”, si esto es necesario para la seguridad del producto?
4.3.7.3.- El envase, ¿incluye instrucciones para el consumidor final
sobre cómo manejar y preparar el producto en forma segura?
4.3.7.4.- El material utilizado en el envasado, ¿es suficientemente
resistente y evita la contaminación microbiana?
4.3.7.5.- El sistema de envasado ¿evita que personas inescrupulosas
abran los envases con fines ilícitos?
4.3.7.6.- Los envases y cajas, ¿están bien codificados y el código se
lee fácilmente?

15
 4.3.7.7.- ¿Los paquetes están bien rotulados?
4.3.7.8.- Los alergénicos potenciales que contiene el producto ¿están
incluidos en la lista de ingredientes que figura en el rótulo?

4.3.8.- Higiene
4.3.8.1.- La higiene, ¿puede tener un impacto sobre la seguridad del
producto que se está procesando?
4.3.8.2.- Las instalaciones y el equipo, ¿se pueden limpiar y
desinfectar fácilmente?
4.3.8.3.- ¿Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en
todo momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?

4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el

consumidor final
4.3.9.1.- ¿Cuál es la probabilidad de que el producto sea almacenado
incorrectamente, o en adversas condiciones de temperatura?
4.3.9.2.- Si el almacenamiento del producto no es el adecuado, ¿se
podría comprometer la seguridad microbiológica del producto?

4.3.10.- Uso previsto

4.3.10.1.- El consumidor, ¿debe calentar el producto?
4.3.10.2.- ¿Cuál es la probabilidad de que el consumidor guarde
restos del producto?

4.3.11.- Posibles Consumidores

4.3.11.1.- El alimento, ¿está dirigido al público en general?
4.3.11.2.- El alimento, ¿será consumido por una población más
susceptible a las enfermedades (por ej. niños, ancianos, enfermos,
personas con compromiso inmunológico)?
4.3.11.3.- El alimento, ¿es para consumo en instituciones, o en el
hogar?

16
 5.- PRINCIPIO 2:

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs)

Un Punto Crítico de Control es una etapa importante que se puede

controlar y, como resultado, prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un
peligro que puede afectar la seguridad del alimento.

La identificación de los PCCs se debe basar en los peligros significativos

que, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser controlados.

La información obtenida mediante el Análisis de Peligro es fundamental

para que el equipo HACCP identifique qué pasos del proceso son PCCs. Para
facilitar la identificación de los PCCs se pueden utilizar varias herramientas
como, el árbol de decisión, bibliografía, exigencias del cliente, política e historia
de la empresa, normas de referencia o aspectos legales; cualquiera de éstas,
ya sea una o todas, que se apliquen deben quedar documentadas y
justificadas.

El equipo HACCP está capacitado para decir que un Punto de Control es

un Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen
digan lo contrario, siempre y cuando se justifiquen con base científica o bien lo
determine una norma o un requisito de exportación.

El equipo HACCP puede determinar que un Punto de Control no es un

Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen
digan lo contrario, si es que existe una normativa o requisito que lo avalen.

Los PCCs deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados, y

sólo deben ser usados para garantizar la seguridad del producto. Son
fundamentales para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la
seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

17
 Cada PCC deberá tener una o más Medidas de Control para asegurar
que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel
aceptable.

Cada PCC debe tener su propio registro de vigilancia y monitoreo que

indique además los Límites Críticos, método, frecuencia de monitoreo,
responsable, Medida Correctiva, responsable de esta medida y Verificación y
responsable de la verificación.

18
5.1.- Ejemplo de un Árbol de Decisión:
P.1:¿Existen medidas de control para el peligro identificado?

Modificar etapa, proceso o

producto

SI NO

¿Se debe controlar esta etapa para que el

producto sea seguro? SI

NO No es un PCC FINAL*

P.2: Esta etapa, ¿está específicamente diseñada para eliminar o reducir la

posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable?

SI
NO

P.3: ¿Podría haber contaminación por peligro(s) identificado(s) en

cantidades superiores aceptables, o podría aumentar a nivel(es)
inaceptable(s)?

No es un
SI NO PCC FINAL*

P.4: Un paso posterior, ¿eliminaría el (los) peligro(s) identificado(s)

o reduciría la probabilidad de que ocurran a un nivel aceptable?

SI NO
No es un
PCC
FINAL*

*Seguir a la etapa siguiente en el proceso.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

19
5.2.- Ejemplo de un Árbol de Decisión para un PCC:
Consideraciones importantes cuando se utiliza un árbol de decisión:
• El árbol de decisión se usa después de haber realizado el análisis
de peligro.
• El árbol de decisión se aplica para las etapas en las que se
encontraron peligros significativos.
• Una etapa posterior del proceso podría permitir un mejor control
del peligro, y podría ser el PCC adecuado.
• El control de un peligro puede abarcar más de una etapa del
proceso.
• Una medida de control específica puede controlar más de un
peligro.

P.1: Esta etapa del proceso, ¿implica un peligro suficientemente importante y

severo que justifica su control?

SI NO No es un PCC

P.2: ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?

Modificar la etapa,
SI NO proceso o producto

¿Se requiere control en

esta etapa para que el
SI
producto sea seguro?

NO No es un PCC FINAL*

P.3:¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro
que puede afectar a los consumidores?

SI NO No es un PCC FINAL*

PCC
* Seguir a la próxima etapa del proceso.

20
 6.- PRINCIPIO 3:

DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS

El Límite Crítico es el valor máximo y/o mínimo que permite controlar un

parámetro biológico, químico o físico en un PCC para evitar, eliminar o reducir
a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento. Se
utiliza para determinar si las condiciones operativas en un PCC son seguras o
no.
Cada PCC deberá tener una o más Medidas de Control para asegurar
que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel
aceptable. Cada Medida de Control debe tener uno o más Límites Críticos.

Los Límites Críticos deben ser fundamentados. Ellos deben tener una
fundamentación científica, o bien son el resultado de normativas,
recomendaciones, reglamentos, resultados experimentales, opiniones de
expertos, política de empresa y peticiones de clientes. Debe ser respaldada la
decisión, es decir, justificar los Límites Críticos.
Ver tabla número 3.

TABLA Nº 3
Número y PCC Límites Críticos
Proceso
10. Enfriado de la SI < o = 4,4ºC la temperatura de la carcasa por
carcasa o canal 24 horas desde que se faenó

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003;

Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

21
 7.- PRINCIPIO 4:

DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO

El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para evaluar si un PCC está bajo control, y a partir del cual se
generan registros detallados en uno de los pasos de la verificación. Los
objetivos que cumple son:

7.1.- Controla la seguridad de los alimentos porque permite rastrear

el proceso.
7.2.- Permite determinar cuándo se pierde el control y se produce
una desviación en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un
Límite Crítico.
7.3.- Genera documentos que luego se pueden utilizar para la
verificación.

Idealmente, el monitoreo debe ser continuo, y se puede hacer a través

de distintos métodos físicos y químicos. Cuando no se disponga de un medio
continuo deberán aplicarse métodos discontinuos con la mayor frecuencia
posible; ejemplo: cada 30 minutos, cada 1 hora, cada 2 horas, cada 3 horas, 1
vez al día, u otros.

La designación de la persona responsable del monitoreo de cada PCC

es una consideración importante, y se deberá basar en el número de PCCs, las
medidas de control y la complejidad del monitoreo. El personal que monitorea
los PCCs frecuentemente trabaja en el sector de producción, pero si es
necesario, también puede ser de aseguramiento de calidad. Estas personas
deben ser capacitadas en la técnica de monitoreo que deben realizar. Lo
importante es que siempre un PCC esté bajo control.

El sistema de vigilancia debe señalar el método de monitoreo, es decir,

cómo se realiza, debe señalar qué es lo que se va a monitorear, cómo se debe
monitorear, es decir, señalar el procedimiento del monitoreo, indicando el

22
equipo que se requiere y las frecuencias con que se va a medir. También debe
señalar los límites de aceptación que tiene el proceso a monitorear.

En general, los procedimientos de monitoreo deben permitir

determinaciones rápidas porque controlan en tiempo real los procesos en la
línea, y no hay tiempo para realizar ensayos analíticos que demoran mucho
tiempo. Habitualmente se prefieren las mediciones físicas y químicas porque
son rápidas y, en general, más efectivas para controlar los peligros
microbiológicos, por lo tanto, el procedimiento y sus mediciones deben permitir
determinaciones rápidas, de tal manera de permitir tomar las Medidas
Correctivas en el momento más cercan al que ocurren las desviaciones.
Antes de establecer un registro de monitoreo, se debe hacer un control
del proceso para verificar que las frecuencias, el método y el procedimiento son
los adecuados para mantener los objetivos de seguridad e inocuidad del
producto.

Ejemplo: (Ver tabla Nº 4)

TABLA Nº 4
PCC Peligro Límite Monitoreo
Crítico QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Enfriado Patógenos < o = 4,4ºC Temperatura Con el Se monitorea Operador
de la la de la dispositivo el 25% de las designado
carcasa temperatura carcasa de carcasas
de la temperatura faenadas o 1
carcasa por para el de cada 3
24 horas monitoreo
desde que
se faenó
Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003;
Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

23
 8.-PRINCIPIO 5:
DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

El objetivo fundamental de este principio es implementar medidas para

restablecer el control del proceso cuando los Límites Críticos han sido
sobrepasados.

Una Medida Correctiva consta de una acción inmediata y acción mediata,

como también el tratamiento que se le dio al producto sospechoso. Las
Acciones Correctivas deben incluir los siguientes elementos:

8.1.- La identificación y corrección de la causa de la desviación.

8.2.- Al aplicar la(s) acción(es) correctiva(s), los PCC deben volver dentro
de los límites normales, es decir, no deben de continuar excediéndose de
los Límites Críticos.
8.3.- Establecer Medidas Preventivas para evitar desviaciones de los límites
en el PCC.
8.4.- Aislar e identificar el producto.
8.5.- Ningún producto que sea peligroso para la salud de las personas será
comercializado. Si sobrepasa los Límites Críticos, debe quedar establecido
el destino que se le dará al producto sospechoso.

El Plan HACCP debe especificar qué se debe realizar cuando se

produce una desviación, quién es la persona responsable de tomar las
Acciones Correctivas, y qué registro se realizará y guardará sobre las acciones
tomadas. Las personas designadas como responsables de supervisar las
Acciones Correctivas deben tener un profundo conocimiento del proceso, del
producto y del Plan HACCP.

24
 9.- PRINCIPIO 6:

DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

El sistema de verificación se debe desarrollar para mantener el HACCP

y asegurar de que sigue trabajando eficazmente.

Esta verificación debe ser realizada por personal con suficiente

responsabilidad y conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado
la ratificación inicial del sistema o su modificación, si se considera que algunos
criterios o actuaciones no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.

Dicha verificación se debe hacer con una cierta periodicidad, aunque la

primera que se realice después de introducir el sistema HACCP es la más
importante, puesto que va a dar el visto bueno.

En la verificación se debe constatar que se realice el control previsto

sobre los Puntos Críticos definidos en el Manual, que dicho control quede
reflejado en los registros de forma correcta y que en caso de existir una
desviación de los valores u objetivos establecidos se toman las Medidas
Correctivas oportunas, que también deben quedar registradas.

La verificación debe asegurar que los operarios conocen las

obligaciones que se derivan de la aplicación del sistema, tanto en lo que se
refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas de fabricación
como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En la verificación se debe tener muy presente que el sistema HACCP

descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los Puntos
Críticos de Control, la veracidad y fiabilidad de los registros y la eficacia de las
Medidas Correctivas. Estos tres elementos son los que deben ser sometidos a
verificación.

25
 La verificación de los registros es esencial porque a su veracidad y
fiabilidad resulta básica al constituir la base documental que permite el control y
la verificación del sistema por parte del personal de la empresa, así como de
las autoridades sanitarias. Por otra parte, forma parte del auténtico historial del
producto, al que habrá que remitirse en caso de surgir alguna eventualidad,
para detectar posibles fallos en los procesos, controles realizados o en las
Medidas Correctivas aplicadas.

En la verificación es fundamental hacer el análisis de las Acciones

Correctivas en aquellos casos en que se detecten desviaciones en algún punto
crítico de control. Las cuales deben asegurar la eliminación del peligro que
podría haber derivado de la falta de control en dicho punto crítico, quedando a
su vez registradas cuantas medidas correctivas se tomen.

La verificación debe comprobar que en cada desviación se tome una

medida correctiva, que sea suficiente para subsanar el error y que quede
adecuadamente registrada.

La verificación puede incluir otra serie de actuaciones encaminadas a

corroborar el funcionamiento correcto del sistema implantado en la empresa,
tales como la observación in situ de las operaciones de control, entrevistas con
el personal encargado de su realización, evaluación de su grado de
comprensión y formación, muestreo en las etapas intermedias, entre otras.

Las verificaciones internas, realizadas por personal cualificado de la

empresa o perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la
materia, deben quedar documentada para ser puesta a disposición de las
autoridades oficiales cuando estas la requieran. Dichas autoridades deberán
ser informadas por las personas que han efectuado la verificación interna en la
empresa, empleando como herramienta de constatación del funcionamiento del
HACCP los registros derivados de la aplicación del mismo, de acuerdo con lo
establecido en las guías o cuadros de gestión.

26
 Los registros deben conservarse un mínimo de seis meses o hasta el fin
de la vida comercial del producto, en caso de ser ésta superior.

La verificación puede ser diaria o periódica:

• Diaria: Se realiza a procesos determinados y debe incluir el método
de verificación, registro y quien lo realiza. La persona a cargo de
realizar esta verificación debe ser capacitada para dicha tarea. La
realizan técnicos o profesionales de la empresa designados
específicamente para estos efectos; a los procesos, monitoreos, SOP
y SSOP del proceso en cuestión. La verificación del SOP consiste en
revisar que las acciones realizadas en el proceso, se ajustan a lo
especificado en el plan, lo mismo para el SSOP. En esta misma
verificación se deben controlar los registros realizados por el
monitoreador y la metodología que él usó para realizar esa función.

• Periódica: Se realiza a puntos determinados y al plan HACCP, ya

sea parcial o total. Las verificaciones parciales se realizan a aquellos
puntos que no requieren o no precisan de una verificación diaria y
que están determinados en el plan HACCP. Para ellas se debe usar
la misma estructura de verificación que se señaló para las
verificaciones diarias. Las verificaciones totales, son aquellas que
realiza el Equipo HACCP con el propósito de ver que el plan HACCP
implementado se desarrolla de acuerdo a lo descrito. Y el objetivo es
ver la factibilidad de la necesidad de algún cambio en el proceso.

Todas las verificaciones tienen que estar debidamente documentadas y

estar disponibles cuando la autoridad sanitaria lo requiera.

27
9.1.- Actividades para la Verificación:

9.1.1.- A continuación se mencionan algunos procedimientos que se

realizan para la verificación:
9.1.1.1.- Desarrollo de cronogramas para la verificación adecuados.
9.1.1.2.- Revisión del plan HACCP para asegurar que esté completo.
9.1.1.3.- Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo.
9.1.1.4.- Revisión del sistema HACCP para determinar si el plan
funciona en la forma indicada en el plan HACCP.
9.1.1.5.- Revisión de los registros de monitoreo que corresponden a
los PCCs.
9.1.1.6.- Revisión de los registros sobre desviaciones y acciones
correctivas.
9.1.1.7.- Validación de los límites críticos para confirmar que son
adecuados para controlar los riesgos significativos.
9.1.1.8.- Revisión de las modificaciones al plan HACCP.
9.1.1.9.- Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.

9.1.2.- La verificación se deberá realizar:

9.1.2.1.- En forma periódica o accidental, para asegurar que el Plan
HACCP está bajo control.
91.2.2.- Cuando existen dudas sobre la seguridad del producto.
9.1.2.3.- Cuando existe preocupación porque se cree que el producto
ha sido un vehículo de transmisión para una enfermedad.
9.1.2.4.- Para confirmar que los cambios se implementaron
correctamente después que se modificó el plan HACCP.
9.1.2.5.- Para evaluar si se debe modificar el plan HACCP como
resultado de los cambios realizados en el proceso, los equipos, los
ingredientes, etc.

28
9.1.3.- Los informes de verificación pueden incluir información sobre la
existencia y adecuado funcionamiento de:
9.1.3.1.- El plan HACCP y la(s) persona(s) responsable(s) de
manejarlo y actualizarlo.
9.1.3.2.- Los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs.
9.1.3.3.- El registro de los datos de monitoreo en un PCC mientras
está en funcionamiento.
9.1.3.4.- La certificación de que el equipo de monitoreo está
correctamente calibrado y funciona correctamente.
9.1.3.5.- Las acciones correctivas que se tomaron cuando se produjo
una desviación.
9.1.3.6.- Los métodos de muestreo y ensayo para verificar que los
PCCs están bajo control.
9.1.3.7.- Las modificaciones al plan HACCP.
9.1.3.8.- La capacitación y los conocimientos de las personas
responsables de monitorear los PCCs.

29
 10.- PRINCIPIO 7:

DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN

Tiene que haber registros de todos aquellos puntos de control que

requieren los SSOP y los SOP.

Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos
de control que están ligados a éste y los Puntos Críticos de Control. Los
diseños de cada uno de estos registros deben haber sido aprobados por el
Equipo HACCP. Esta decisión debe encontrarse documentada en el acta de
reunión del Equipo HACCP que se realizó para estos efectos.

Los registros deben incluir a lo menos cómo se hace la vigilancia,

indicando el método de monitoreo, la frecuencia de monitoreo y quien lo
realiza, Límites Críticos para ese proceso, Medidas Correctivas, quien lo realiza
y el responsable de aplicarlas. Puede incluir el mismo registro la indicación de
quien verificó el procedimiento de monitoreo, a menos que exista registro
reparador para tal efecto.

Se debe tener un resumen del Análisis de Peligros Potenciales y la

decisión de si fueron o no fueron significativos. Esta decisión que debe ser
tomada por el Equipo HACCP debe estar documentada en el libro de actas de
reunión del equipo, lo mismo para la decisión de tomar las Medidas Preventivas
adecuadas.

En general, los registros del Sistema HACCP deberán incluir:

10.1.- Un resumen del análisis de peligro, incluyendo los fundamentos

utilizados para definir los peligros y las medidas de control.

10.2.- El Plan HACCP

El listado de los integrantes del equipo HACCP y de las responsabilidades
asignadas.

30
Una descripción del producto, su distribución, uso, y consumidores.
El diagrama de flujo verificado.
Una Tabla Resumen del Plan HACCP conteniendo información sobre:
• Los pasos del proceso que fueron identificados
como PPC.
• El (los) peligro(s) importante(s).
• Los Límites Críticos.
• El monitoreo. *
• Las Acciones Correctivas.*
• Los procedimientos y el cronograma para la
verificación.*
• Los procedimientos para preparar los registros.*

* Deberán incluir un breve resumen indicando la

persona responsable de realizar esta actividad, los
procedimientos a utilizar, y la frecuencia con que se
debe realizar.

31
A continuación se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen (Ver tabla Nº 5) para utilizar en un Plan HACCP:

TABLA Nº 5
Número y Peligros Justificación Medidas PCC Límites Críticos Monitoreo Acciones Verificación Registros
nombre significativos Preventivas QUE COMO FRECUENCIA QUIEN Correctivas
del proceso

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group
(HCG),2003.

32
10.3.- Registros HACCP:
10.3.1.- Ingredientes para los que se han establecido límites críticos.
10.3.1.1.- Documentación de los proveedores que certifica que un
ingrediente no supera los límites críticos.
10.3.1.2.- Registros de la auditoria realizada por el procesador
para verificar el cumplimiento del proveedor.
10.3.1.3.- Registros sobre las condiciones de almacenamiento, si
corresponde (por ejemplo; tiempo, temperatura)

10.3.2.- Registros de procesamiento, almacenamiento y distribución.

10.3.2.1.- Información que confirma la eficacia de un PCC para
resguardar la seguridad del producto.
10.3.2.2.- Datos que confirman que el producto es seguro durante
su vida útil; si la vida útil del producto puede afectar su seguridad.
10.3.2.3.- Registros confirmando que no se excedieron los límites
críticos si las especificaciones para materiales de empaque,
rotulado o sellado pueden afectar la seguridad del producto.
10.3.2.4.- Registros de monitoreo.
10.3.2.5.- Registros de verificación.

10.3.3.- Registros sobre desviaciones y acciones correctivas.

10.3.4.- Registros sobre la capacitación brindada a los empleados sobre

la importancia de los PCCs y el plan HACCP.

10.3.5.- Verificación y auditoria sobre el funcionamiento del plan HACCP.

34
 11.- BIBLIOGRAFIA

• CCE. 1993.Consejo de las Comunidades Europeas. Directiva 93/43/CEE

del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos
alimenticios. Diario Oficial de las Comunidades Europeas, No L 175
(19.7.93).

• Codex Alimentarius. 1998. Código Internacional Recomendado Revisado

de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos
(CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997) y Anexo: Sistema de análisis de
peligros y de puntos críticos de control. HACCP. Directrices para su
aplicación. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias.
Suplemento al Volumen IB. Requisitos Generales (Higiene de los
Alimentos), Segunda Edición. Roma.

• Codex Alimentarius. 1999. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas

Alimentarias. Comisión del Codex Alimentarius. ALINORM 99/13A
Informe de la 35a Reunión del Comité del Codex sobre Higiene de los
Alimentos. Orlando, EE.UU. 26-30 de octubre de 1998.

• Codex Alimentarius. 1999. Higiene de los alimentos. Textos básicos.

Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Roma.

• Codex Alimentarius. 2002.Fortalecimiento de los Comités Nacionales del

Codex y aplicación de las Normas del Codex alimentario. Sistema
HACCP.

• Food Safety and Inspection Service. 1999. Generic HACCP Model for
Raw, Not Ground Meat and Poultry Products. United States Department
of Agriculture (USDA). Washington, D.C.

• Food Safety and Inspection Service. 1999. Guidebook for the

Preparation of HACCP Plans. United States Department of agriculture.
Washington, D.C.

35
• HACCP Consulting Group, L.L.C.1997. Programa para desarrollo y
implementación de los planes HACCP en los establecimientos que
producen productos cárnicos y productos avícolas.

• Higiene of Foddstuffs HACCP – Codex Alimentarius.

Directive 1993 / 43 /EEC.

• Polledo, J.L. 1998. Situación actual de la implantación de los sistemas

ARCPC en la industria alimentaria europea. Conferencia Inaugural. Iº
Congreso Europeo. Autocontroles en la Industria Alimentaria. 26-28 de
noviembre de 1988. Colegio Oficial de Veterinarios de Badajoz.
Consejería de Educación y Juventud y Consejería de Bienestar Social.
Junta de Extremadura. España.

• Rosenthal Meat Science and Technology Center. 2003. HACCP

Decision – Making Documentation for Beef Slaughter. Departament of
Animal Science. Texas.

• Servicio Agrícola y Ganadero (SAG). Verificación y cumplimiento de los

requerimientos regulatorios en las plantas TIF certificadas para exportar
productos cárnicos a los Estados Unidos, bajo el requerimiento de
Estatus de equivalencia con los sistemas regulatorios del FSIS. Directiva
5000.

36
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