SUCRO - Et VI - Vol 1 - Textos

UNIVERSIDADE DE UBERABA
Série Tecnologias
TECNOLOGIA EM PRODUÇÃO
SUCROALCOOLEIRA
Etapa VI Volume 1
Organização
Adriana Rodrigues
Raul Sérgio Reis Rezende
Uberaba MG
2009
Série Tecnologias Tecnologia em Produção Sucroalcooleira Etapa VI Volume 1
© 2009 by Universidade de Uberaba
Todos os direitos de publicação e reprodução, em parte ou no todo, reservados para a Universidade
de Uberaba.
Reitor
Marcelo Palmério
PróReitora de Ensino Superior
Inara Barbosa Pena Elias
Produção e Supervisão
EAD Produção
Coordenação
Jair Alves de Oliveira
Organização
Adriana Rodrigues
Raul Sérgio Reis Rezende
Tratamento didáticopedagógico
Adriana Rodrigues
Maria Bárbara Soares e Abrão
Renata de Oliveira
Revisão Textual
Newton Gonçalves Garcia
Stela Maria Queiroz Dias
Diagramação
José Roberto Rodrigues Junior
Pedro Henrique Leopoldino de Oliveira
Produção e impressão gráfi ca
Gráfi ca Universitária Universidade de Uberaba
Ilustrações
Rodrigo de Melo Rodovalho
Layout
Ney Braga
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
662.6692 Universidade de Uberaba.
U3c Curso Superior de Tecnologia em Produção Sucroalcooleira /
Universidade de Uberaba; organização [de] Adriana Rodrigues, Raul
Sérgio Reis Rezende. Uberaba: Universidade de Uberaba, 2009
128 p. – (Série Tecnologias; etapa VI, v. 1)
Produção e supervisão: Programa Educação a Distância –

Universidade de Uberaba
ISBN
1. Álcool – Combustível – Indústria. 2. Supervisão – Controle. 3.

Gestão – Manutenção e reparos. 4. Direito. I. Rodrigues, Adriana. II.
Rezende, Raul Sérgio Reis. III. Universidade de Uberaba. Programa
de Educação a Distância. IV. Título. IV. Série.
AUTORES
Anderson dos Santos Morais
Mestre em Engenharia Química. Graduado em Engenharia de Alimentos.
Professor de Fenômenos de Transporte e Física 1 dos cursos de Enge
nharias da UNIUBE. Experiência na área de Engenharia Química, com
ênfase em Processos de Separação e Cristalização, atuando, principal
mente, nos seguintes temas: qualidade, processos químicos, ácido cítrico,
cana e resíduo.
Marcelo Lucas
Graduado em Engenharia Elétrica com ênfase em eletrônica e telecomu
nicações pelo instituto Nacional de Telecomunicações (1988), especialista
em sistemas de telecomunicações pela universidade de Uberaba (2000).
Atua como professor em diversos cursos da Universidade de Uberaba.
SUMÁRIO
Apresentação 07
Componente Curricular: Integração de Sistemas de
Produção 09
Roteiro de Estudo 1
A automação industrial e os novos conceitos em
integração de sistemas 11
Componente Curricular: Tecnologia do Ácool 61
Roteiro de Estudo 1
Microbiologia das fermentações 63
Roteiro de Estudo 2
Tecnologia das fermentações 81
Componente Curricular: Tecnologia Açúcar 99
Roteiro de Estudo 1
Transferência de calor e massa na evaporação 101
Referencial de respostas 119
APRESENTAÇÃO
Caro(a) aluno(a)
Chega a suas mãos o primeiro Volume da sexta Etapa, do curso
superior de Tecnologia em Produção Sucroalcooleira da Uniube,
ofertado na modalidade de Educação a Distância.
Este Volume contém quatro Roteiros de Estudo, organizados nos
Componentes Curriculares Integração de Sistemas de Produção,
Tecnologia do Álcool e Tecnologia do Açúcar.
No primeiro Componente, você terá o roteiro A automação industrial
e os novos conceitos em integração de sistemas, em que verá o
conteúdo básico dos principais tipos de automação, as diferenças
de paradigmas entre o controle centralizado e o distribuído, da
infraestrutura necessária desde a instrumentação industrial,
passando pelo emprego dos controladores lógicos programáveis
em processos automatizados, dos sistemas supervisórios e o
uso das redes para automação industrial na integração de todo
processo produtivo.
No segundo Componente, com os roteiros intitulados Microbiologia
das fermentações e Tecnologia das fermentações, você estudará o
processo de fermentação alcoólica e as características dos micro
organismos envolvidos. Poderá aprofundar seus estudos sobre a
produção do etanol, as contaminações por microorganismos e
suas consequências. Poderá visualizar a constituição do cenário
brasileiro de produção de etanol.
No último Componente, teremos o Roteiro intitulado Transferência
de calor e massa na evaporação. Neste estudo, você será levado a
compreender e a identifi car situaçõesproblema contextualizadas
envolvidas na dinâmica da evaporação. Estudará as aplicações
das 1ª e 2ª Leis da Termodinâmica, assim como aprenderá a
realizar os balanços de massa e energia envolvidos no sistema de
evaporação.
Os componentes estudados nesta Etapa são fundamentais para

a atuação no setor sucroalcooleiro. Assim, desejamos que se
dedique aos estudos e que alcance os objetivos propostos.
Bons estudos!
Equipe pedagógica do curso superior de Tecnologia em Produção
Sucroalcooleira.
COMPONENTE CURRICULAR
Sistemas de Supervisão e Controle

ROTEIRO DE ESTUDO 1
A automação industrial e os novos conceitos em
integração de sistemas
Marcelo Lucas
Objetivos
Ao término dos estudos propostos neste Roteiro, você estará

apto(a) a:
• descrever as principais características dos sistemas de
automação;
• destacar as tecnologias atualmente utilizadas na integração
de dados;
• identifi car as tendências de mercado quanto à integração de
sistemas;
• identifi car os principais conceitos ligados à integração dos
vários setores da empresa;
• compreender as hierarquias de automação industrial atuais.
Contextualizando nosso estudo
“A adversidade desperta em nós capacidades que, em
circunstâncias favoráveis, teriam fi cado adormecidas”
(Horácio)
Estamos iniciando uma nova etapa e é chegada a hora de você

receber mais este Roteiro de Estudos. Esse material faz parte de
um conjunto de dois Roteiros de Estudos que norteará os seus
passos no desenvolvimento das atividades do Componente
Integração de Sistemas de Produção. Aqui, você encontrará
o conteúdo básico a respeito dos principais tipos de automação,
as diferenças de paradigmas entre o controle centralizado e o
distribuído, da infraestrutura necessária desde a instrumentação
industrial, passando pelo emprego dos controladores lógicos
programáveis em processos automatizados, dos sistemas
supervisórios e o uso das redes para automação industrial na
integração de todo o processo produtivo.
Abordaremos as principais características das camadas da

pirâmide de automação com foco na integração de sistemas.
Pretendemos que você compreenda os conceitos essenciais
envolvidos na integração de dados, desde o chão de fábrica até
as redes corporativas.
Bom estudo!
Etapa VI Volume 1 11
Automação e tecnologia da informação: cenário atual
No mundo globalizado e cada vez mais competitivo em que
vivemos, a quantidade de informação que as organizações devem
processar, com objetivo de atender às necessidades e exigências
do mercado consumidor, é cada vez maior. No entanto, muitas
empresas ainda trabalham com dados espalhados em planilhas
e anotações dispersas em locais diferentes. Em alguns casos,
essas planilhas podem ser bem elaboradas contendo anotações
importantes e efi cientes em relação ao conteúdo. Mas, do ponto
de vista prático, quanto tempo é gasto para se gerar relatórios
gerenciais e estatísticos que facilitem a tomada de decisões por
parte dos gestores dos processos, considerando esses dados
espalhados?
Dessa forma, a questão a ser respondida é: como a tecno
logia da informação (TI) pode auxiliar as empresas dentro
desse contexto?
Assim, podemos perceber a necessidade de as empresas en

Era da informação frentarem o desafi o de superarem a era da informação digital e
Momento histórico ingressarem na era do conhecimento, visto que o domínio do
constituído pela conhecimento permite, às corporações, um acréscimo signifi cativo
necessidade de acesso em seus resultados fi nanceiros. Esse período se caracteriza pelo
à informação.
fato de que o poder está nas mãos de quem detém a informação no
Era do conhecimento momento certo, na certeza de sua veracidade e com melhor custo
Momento histórico possível, para transformála em conhecimento.
constituído pela
necessidade de
relacionar e integrar Um novo conceito, introduzido a partir da era do conhecimento,
informações é o controle da informação: qualquer informação não controlada
para construir
conhecimento. Neste
não possui nenhuma utilidade para a geração de conhecimento e
contexto, não basta ter a diferença entre informação útil e lixo eletrônico é defi nida pelo
a informação e, sim, o conhecimento que geramos a partir das informações existentes.
conhecimento.
Observados esses aspectos, a empresa poderá usufruir de novas
tecnologias que lhe possibilitarão transformar sua realidade,
alcançando os resultados econômicos desejados.
Para o controle da informação, é necessário a integração
de sistemas que consiste na identifi cação e na análise das
necessidades do ambiente tecnológico da corporação, de forma
a planejar e a implantar a solução mais adequada a essas
necessidades, considerando os requisitos de performance,
disponibilidade, segurança e investimento exigidos pelo negócio.
Nesse contexto, as empresas devem reavaliar periodicamente
seu planejamento estratégico para permitir que tais mudanças
ocorram.
A obtenção da informação, a visibilidade do processo, a qualidade
dos dados e o controle não são vistos mais como uma questão
secundária; tornaramse vitais para a sobrevivência de qualquer
negócio no mundo globalizado. A empresa que não tiver controle
total de sua produção, difi cilmente permanecerá nesse mercado.
12 Tecnologia em Produção Sucroalcooleira
Veja a situação em relação ao setor sucroalcooleiro, conforme
engenheiros da Datasul:
Destacamos a entrada de grupos estrangeiros no segmento, tornandoo

cada vez mais competitivo. Dessa forma, os gestores precisam cada vez
mais de indicadores (desempenho, efi ciência, qualidade) para a tomada de
decisões a fi m de administrar o negócio de forma mais efi ciente.
Para atender a essas necessidades, algumas empresas buscam excelência
em automação e Tecnologia da Informação, o que provocou uma mudança
de postura nos profi ssionais responsáveis pela sua administração. Quem
antes pensava apenas em produzir, hoje precisa produzir muito e com
qualidade.
Esse comportamento exige gerenciamento integrado e automação do chão
de fábrica ao nível corporativo, tecnologias necessárias para ter controle
total da unidade, 24 horas por dia, agilizando o processo de tomada de
decisão. Esse modelo de gestão do setor prevê a democratização das
informações.
Saber se a esteira que transporta a cana até a moenda, o coração do
processo, está parada já era rotineiro nas usinas. Mas agora as empresas
querem saber quanto tempo a máquina fi cou sem operação, quais os
principais motivos que causaram falhas, qual turno apresentou maiores
problemas e quanto a interrupção representou de perda. Esses são
exemplos típicos de como a informação pode agregar valor ao negócio.
Fonte: Datasul, 2009.
Com a maximização da informação obtida de dados digitalizados,
é possível acompanhar custos, produção, tecnologia adequada,
qualidade total, investimentos, análise das exigências do
mercado, além da utilização efi caz do tempo e simplifi cação das
atividades para melhor rentabilidade. Para isso, vários índices de
desempenho podem ser levantados de acordo com a necessidade
da gestão: redução de estoques; controle e integração dos
processos industriais e de negócios; monitoração de rendimentos
e efi ciências; identifi cação e otimização de pontos críticos etc.
Tudo isso em tempo real.
E o setor sucroalcooleiro? Como tem sido o processo
de automação das plantas industriais?
Em relação a esse setor, destacamos que, nas usinas totalmente
automatizadas, o terminal do computador pode ser a única
ferramenta necessária para a tomada de decisões em tempo real.
Nessas empresas, o fechamento de produção é imediato, com
todos os dados integrados em uma base de dados única.
É possível que as empresas possuam ferramentas de tomada de
decisão diferentes para cada uma de suas unidades industriais
em função de características especifi cas. Os diferentes tempos
ocorridos na aquisição das informações são consequências do
nível de informatização de cada planta. Essas diferenças ocorrem
quando existem várias unidades que compõem a empresa, uma
diversidade tecnológica muito grande, ou seja, desde sistemas
analógicos até sistemas totalmente digitais com supervisão remota
da fábrica via Intranet.
Um sistema integrado de dados é composto pelos sistemas de

gerenciamento da informação: do controle de processos ao
controle administrativo. Veja Figura 1, a seguir:
Figura 1: Sistemas de gerenciamento da informação.
Fonte: Adaptação Rodrigo de Melo Rodovalho.
Os sistemas modernos de automação possibilitam o acesso e a

interação com os instrumentos de campo a distância, diminuindo
consideravelmente as paradas para manutenção. Existem
softwares gerenciadores de ativos, que permitem análise e
identifi cação de problemas de forma rápida. Assim, a manutenção
pode ser avisada em tempo hábil evitando paradas da usina.
Embora algumas usinas estejam realizando a migração
para a tecnologia digital, existem, ainda, muitas unidades
onde o processo é completamente manual. Nesse caso,
com a automação fundamentalmente estabelecida no
chão de fábrica, restrita a pequenas malhas de controle,
como caixa de caldo, nível de ternos e esteiras metálicas.
São usinas que fazem a gestão por meio de planilhas
ou com softwares específi cos para determinada tarefa e
foco direcionado ao instrumento e sem integração entre
áreas. Não há atenção ao uso da informação e ao valor
que ela poderia agregar ao negócio. Com esse baixo
nível de informatização, as respostas demoram mais para
serem obtidas. O gestor que necessita tomar algum tipo
de decisão tem que esperar pela informação e, nesse
contexto, o operador precisa correr atrás dos dados
necessários à sua obtenção (Fonte: Datasul, 2009).
Conforme vimos, para que seja possível a gerência de forma
competente, é importante que os gestores tenham informações mais
abrangentes do processo. Por exemplo: a destilaria apresentou
algum problema que é passado ao gerente. A informação, apenas
da ocorrência do problema não é sufi ciente para a tomada de
decisão mais adequada, ou seja, são necessárias informações
sobre tempo, motivos e prejuízos da parada não prevista etc.
Integração: do chão de fábrica ao sistema coorporativo
Com o uso da automação, é possível às empresas aumento de
competitividade: redução de custos de produção, melhoria na
qualidade do produto, agregando mais valor a ele. Esses diferenciais
são importantes para se destacar diante dos concorrentes. De acordo
com Oliveira (2008):
O chãodefábrica tem passado por uma evolução
significativa, com grandes investimentos em novos
sistemas de automação, transformandose numa área de
grande valor estratégico para as empresas. Boa parte do
desenvolvimento dos sistemas de automação se dá como
resultado direto das observações e recomendações de
seus utilizadores, que informam das suas necessidades,
dificuldades e desejos. Tais informações orientam os
diversos fabricantes nas suas atividades de pesquisa por
novas soluções, infl uenciando desde a área comercial
e logística, até cuidados ambientais, em função das
necessidades específi cas determinadas pelo mercado
em que atuam.
Essa busca pela diferenciação e aumento de efi ciência dos

processos produtivos levou, entre outros resultados, a grandes
investimentos nos setores de Tecnologia da Informação e nas
Tecnologias de Automação das empresas. Tais investimentos
ocorreram principalmente na aquisição de ferramentas de
hardware e software para suporte e implantação de sistemas
ERP, bem como na constante busca pela melhoria do grau de
automação do chão de fábrica.
Os sistemas ERP, também chamados, no Brasil, de Sistemas

Integrados de Gestão Empresarial têm por objetivo o registro
e o controle de todos os processos e transações da empresa,
incluindo os operacionais, os produtivos, os administrativos e
os comerciais. Com essa integração, temos um único fl uxo de
informações contínuo e com dados consistentes por toda a
empresa. As informações encontramse centralizadas em base de
dados única.
O setor industrial, além dos investimentos em sistemas ERP,

em busca da diferenciação e do aumento de efi ciência dos
processos produtivos realizou, também, nos últimos anos, grandes
investimentos na automação do chão de fábrica, principalmente
no que diz respeito à aquisição de ferramentas de hardware e
software para suporte e implantação de sensores, atuadores e
CLP’s, atualização de máquinas e sistemas supervisórios.
Em relação ao controle de processos, o CLP, utilizando um
sistema microprocessado, executa o controle de processos
discretos e contínuos, permitindo, dentre outras funcionalidades,
a automação de máquinas e processos industriais com base em
sensores e atuadores, a integração com redes e protocolos e o
suporte a sistemas supervisórios.
Já no gerenciamento dos processos, temos os sistemas SCADA

são sistemas compostos por um conjunto de ferramentas
avançadas de gerenciamento de processos, possibilitando a
comunicação com diversos outros sistemas, sendo utilizadas
desde plantas industriais até automação predial. Por meio de
um ou mais computadores ligados a uma rede de equipamentos
de chão de fábrica, o sistema é capaz de fornecer uma “foto”
instantânea do processo monitorado, além de poder, também,
realizar o controle do processo em questão.
Figura 2 Pirâmide de automação. Chão de fábrica.
Fonte: (FILHO,1998)
Apesar dos esforços e tendências em direção à implantação

dos conceitos de automação que há muito comprovaram seus
benefícios, vimos que são signifi cativas as aplicações industriais
que ainda fazem uso de soluções baseadas em trabalho manual
suportado por documentos de texto, formulários e planilhas,
além dos diversos sistemas de controle que, embora operando
simultaneamente no ambiente industrial, atuam de forma
independente e sem nenhum tipo de integração com os demais.
A forma como os investimentos foram realizados nas áreas de TI e
TA das empresas priorizou principalmente os ambientes gerenciais
e administrativos (nível corporativo) e o chão de fábrica (nível de
processo) e foram essenciais para a evolução do cenário industrial
brasileiro nos últimos anos. Porém, esta abordagem altamente
focada em cenários isolados e independentes resultou num
razoável índice de automação dos sistemas quando os mesmos
são analisados individualmente, mas deixou completamente de
lado a integração.
Atualmente existe um enorme vazio que separa os sistemas

ERP dos sistemas de automação de chão de fábrica, no que diz
respeito à disponibilidade e troca de dados e informações entre os
mesmos. Isso pode ser observado na fi gura 3.
Figura 3 Pirâmide de automação. Sistema não integrado.
Fonte: (FILHO,1998)
Observamos, de um lado, grandes fabricantes responsáveis

por ótimos sistemas ERP e, de outro, sistemas de automação e
controle dos processos industriais de chão de fábrica envolvendo
CLP’s, máquinas e diversos dispositivos automatizados. Ambos
executando as atividades para as quais foram projetados, porém
de modo independente e estanque entre si.
Atenção!
A integração é um fator crucial que visa permitir que os sistemas
e processos, operando de forma paralela nos diversos níveis
hierárquicos do ambiente industrial, comuniquemse entre si,
trocando, de forma simples, instantânea e confi ável, dados e
informações de cada um dos níveis. Sem ela, é impossível
considerar que se está obtendo o máximo de desempenho
que a planta pode ter, pois sempre haverá retrabalho e
desperdício de tempo, além de grande probabilidade de erro
por falha.
Analisando a Figura 4, fi ca evidente que as variáveis de processo
do chão de fábrica constituem matéria prima básica para as
atividades de controle e tomada de decisões efetuadas pelo PCP
no ERP.
Figura 4 – Cenário atual Vazio separando produção e seus respectivos dados.
Fonte: autor
Tais variáveis, quando associadas à devida análise e interpretação
feitas por peritos conhecedores do processo, constituem
importante conhecimento acerca do processo e fornece todo
ferramental necessário à correta tomada de decisão por parte do
perito, decisão esta que é reinjetada no processo sob a forma
de ajustes dos parâmetros do processo produtivo. Conforme fl uxo
de informações para apoio à tomada de decisão apresentado na
Figura 5.
Figura 5: Fluxo de informações para apoio à tomada de decisão.
Fonte: autor
Em ambientes industriais não integrados (Figura 2), o fl uxo

de informações ocorre, porém de forma muito mais lenta, pois
depende:
(1) da anotação e preenchimento manual de planilhas de
produção;
(2) da análise visual de tais planilhas por parte do perito, que
não tem acesso a ferramentas de suporte à análise de
grandes volumes de dados;
(3) da tomada de decisão por parte do perito;
(4) da consequente comunicação da decisão, utilizando,
também, meio não automatizado.
Percebese que, com o auxílio da integração, os principais ganhos
relativos à redução do tempo total do ciclo de tomada de decisão são:
• redução de custos relativos ao uso desnecessário do tempo
para anotação e preenchimento de planilhas, pois os dados
são diretamente coletados dos dispositivos automatizados
do chão de fábrica a exemplo de CLP’s e balanças de
pesagem;
• disponibilidade instantânea da informação que, por
ser coletada automaticamente do chão de fábrica, é
disponibilizada para os níveis de gerência de forma simples,
rápida e transparente;
• redução de custos relativos ao uso desnecessário do tempo
para interpretação de grandes volumes de dados sem
ferramental adequado para tanto, pois uma vez que as
informações são coletadas e apresentadas automaticamente,
é possível se fazer uso de diversas interfaces de suporte à
decisão, projetadas para facilitar ao máximo a análise com base
em totalizadores, indicadores de tendências, gráfi cos e etc.;
• disponibilidade instantânea da decisão do perito no nível
do chão de fábrica, decisão esta que pode, inclusive, ser
tomada remotamente sem a necessidade da presença física
do perito que refl ete diretamente na velocidade dos ajustes
dos parâmetros do processo produtivo.
A mudança aqui proposta no conceito atual de automação prevê

a intensifi cação dos investimentos em integração, pois estes
conduzirão o cenário atual da automação apresentado na Figura 2
a um cenário mínimo desejável conforme apresentado na Figura
6, a seguir.
Figura 6 – Cenário de integração mínimo desejável Integração do chão de
fábrica quanto ao processo produtivo.
Fonte: autor
Sendo assim, atingir o cenário mínimo desejável deve ser apenas
uma das metas de curto e/ou médio prazo para as empresas que
desejam obter ganhos de performance por meio da integração.
Uma vez atingido o mínimo devese continuar investindo de forma a
atingir o cenário ideal desejável (Figura 7) que contempla diversos
outros níveis organizacionais da empresa que não somente o da
produção.
Figura 7 – Cenário de integração ideal desejável Integração completa entre o
chão de fábrica e o ERP.
Fonte: autor
Observe que, no cenário ideal, os demais processos e

procedimentos comuns ao ambiente industrial são também
integrados, fornecendo ganhos signifi cativos por meio do melhor
controle e consequente aumento da qualidade dos produtos,
controle de manutenções, manutenções preventivas e preditivas,
controle de estoques etc. No entanto é muito importante lembrar
que, no que diz respeito a softwares, ainda temos muito a ser
desenvolvido.
Cabe então identifi car o elo da pirâmide de automação ausente na
Figura 2; ele faz a ligação entre o chão de fábrica e os sistemas
ERP e torna toda esta abordagem possível. Este elo (Figura 8) é
um conceito que recebe o nome de MES (Manufacturing Execution
Systems).
Figura 8 – Cenário de integração ideal desejável Integração completa entre o
chão de fábrica e o ERP.
Fonte: (FILHO, 1998)
O primeiro modelo criado para estabelecer a integração do MES

Quando as usinas
com os outros sistemas foi a MESA8 (Maximum Entropy Spectral
tiverem relatórios e Analysis). Por defi nição, o sistema é capaz de rastrear qualquer
dados perfeitos para ordem de produção, de medir todos os insumos de um processo,
indicadores comuns de calcular o valor adicionado em cada fase do processo (value
como efi ciência,
qualidade e processos chain), de medir índices de desempenho, índices de perdas, de
em geral, poderão contabilizar paradas com apropriação de custo no centro de custo
precisar de um sistema responsável. Pode, ainda, gerenciar o pessoal envolvido em cada
MES, como software
um facilitador da etapa do processo, rastrear defeitos identifi cando data e hora do
gestão de KPIs. evento, operador responsável, lote da peça defeituosa, ou produzir
relatórios na internet.
O MES é um sistema que trata das informações operacionais

e possibilita a comunicação bidirecional entre a realidade do
chão de fábrica e os sistemas corporativos (sistema de gestão
empresarial). Foi criado para apoiar as estratégias relacionadas
direta ou indiretamente com as operações de produção e a
gestão administrativa. É uma solução de acompanhamento da
execução da produção do açúcar, observando o produto em suas
várias formas desde o momento do preparo do solo, passando
pelo plantio da cana, pela adubação, pela colheita, pelo tempo de
queima, até o momento em que entregamos esse açúcar para o
cliente em forma VHP, por exemplo.
Além de promover independência de relatórios, o sistema armazena
informações de uma planta por vários anos com possibilidade de
confrontálas em tempo real. Com o MES, por exemplo, podemos
elaborar históricos em forma de histogramas que mostram em
escala ascendente ou descendente em qual fazenda, qual talhão,
qual data, qual variedade, qual pH, qual índice pluviométrico,
qual tempo de queima, a qual custo a usina observou a melhor
efi ciência ao transformar sacarose em álcool.
Dessa forma podemos observar, em função dos ganhos obtidos

com a integração de dados, que existe uma tendência natural
para que a automação das unidades deixe de ser tradicional,
com pontos discretos, controladores e supervisórios para cada
área, e passe a ser integrada, onde os controles são unifi cados
e os controladores conectados em rede para fazer com que a
informação percorra pelas diversas áreas. Esses controladores são
interligados via sistemas de supervisão ao PIMS, LIMS e o MES
permitindo que os dados sejam transformados em informações,
fi ncando disponíveis em tempo real.
Esses sistemas controlam desde a entrada da cana até a sua

produção, passando por análises de laboratórios que registram a
qualidade dos produtos. Todos os dados são listados em relatórios
gerados em tempo real e integrados a um sistema de gestão
empresarial ERP conforme observado na Figura 9 abaixo.
Figura 9 Pirâmide de automação. Sistema integrado.
Fonte: (FILHO, 1998)
Considerações importantes:
• As pressões ambientais e de custo, assim como a crescente
demanda por produtos de mais alto valor agregado e
operações sustentáveis, são um constante desafi o para as
empresas.
• Para manter a competitividade e assegurar uma alta
performance, os gestores devem melhorar de forma contínua
a qualidade, a efi ciência e a produtividade da operação.
• Buscar continuamente novas maneiras de maximizar os
recursos, sejam existentes ou novos, ao menor custo, com
o mínimo de desperdício e da maneira mais rápida possível,
é hoje uma exigência inadiável do mercado, que precisa ser
seguida de forma efi ciente e por todos.
• Após numerosos investimentos na área de tecnologia da
informação (TI) corporativa, principalmente em sistemas ERP,
as empresas percebem uma oportunidade para aproveitar a
convergência de TI e os benefícios da padronização como
importantes sustentações para o aumento da produtividade
operacional.
• Os investimentos em automação e TI têm crescido
exponencialmente, no entanto, muitas vezes sem trazer o
melhor retorno possível e sem a integração adequada com
aplicativos corporativos.
Os sistemas industriais, a automação e as tecnologias

associadas
Podemos classifi car os sistemas industriais basicamente em dois
grupos: a indústria de manufatura e a indústria de processos. No
primeiro grupo enquadramse dentre outras as indústrias automotiva,
eletrônica e de computadores, aeronáutica e têxtil. Agora no segundo
grupo estão as indústrias petroquímicas, produção de energia,
produção de açúcar e álcool, refi narias, farmacêuticas e químicas.
De acordo com o tipo de indústria, tanto as variáveis (dados)
monitoradas e a forma de atuação podem possuir características
diferentes. As indústrias de processos se caracterizam por apresentar,
predominante, sinais contínuos enquanto que na de manufatura
temos a predominância é por sinais e controles discretos.
Automação de processos
A automação é um conjunto de técnicas por meio das quais se
constroem sistemas ativos capazes de atuar com alta efi ciência
utilizando informações recebidas do processo o qual atuam a
partir destas informações o sistema calcula uma ação corretiva em
função da necessidade do processo. Essa é uma característica de
sistemas em malha fechada, mais conhecidos como sistemas com
realimentação, ou seja, aquele que relaciona o valor da saída ao
da entrada do processo. Esta relação funciona corrigindo eventuais
valores na saída que estejam fora dos valores desejados. Para
tanto são utilizados controladores que, a partir de algoritmos,
circuitos digitais ou analógicos comparam o valor atual da saída
com o valor desejado.
Evolução da arquitetura centralizada para distribuída
Uma das principais mudanças trazida pelo avanço tecnológico foi
a distribuição de recursos e dados pelos diversos componentes
de um grupo de computadores. Outrora, tarefas e dados eram
processados em uma única máquina, servidor mainframe, que
concentrava e geria todos os recursos de processamento e
armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada, como
mostrado na fi gura 10, a seguir. Os sistemas de controle eram
separados da estrutura corporativa.
Figura 10 – Arquitetura centralizada.
Fonte: Autor.
A descentralização trouxe maior autonomia e maior disponibilidade
de recursos uma vez que cada equipamento, dotado de uma
unidade de processamento e outra de armazenamento própria,
tornouse capaz de realizar tarefas, armazenar dados localmente
e intercambiar dados e informações com outros equipamentos
conectados através de uma rede constituindo uma arquitetura
distribuída, como mostrado na Figura 11.
O processo de controle é um exemplo da distribuição de tarefas
e da possibilidade de sua realização em diversos níveis de um
sistema de automação. Vejamos com detalhes sua evolução:
• os primeiros algoritmos de controle foram implementados
em módulos alojados em painéis e alocados no campo junto
aos equipamentos sensores e atuadores, desempenhando
um controle local;
• numa segunda etapa, a tarefa de controle passou a ser
desempenhada por painéis de relés, nos quais eram
implementadas as lógicas de controle, intertravamento e
sequenciamento;
• dos painéis de relés, ainda existentes e aplicados em
áreas de segurança máxima, passamos aos controladores
programáveis, que assumiram todas as tarefas até então
desempenhadas pelos relés;
• a utilização de computadores para desempenhar a interface
com o usuário possibilitou que o controle também fosse
implementado na camada de supervisão, apesar de não muito
confi ável devido à vulnerabilidade destes equipamentos;
• mais recentemente, o controle voltou a ser implementado
na camada do chão de fábrica com a nova geração de
instrumentos digitais conectados em rede de campo.
Atenção!
Não existe, a priori, uma confi guração única ou uma regra
que determine onde os recursos deverão ser alocados,
onde as tarefas deverão ser desempenhadas ou onde
os dados deverão ser armazenados. Cada sistema
deverá possuir uma confi guração de hardware e software
adequada às suas necessidades, estar apto a receber
dispositivos de outros fabricantes (sempre que possível)
bem como prever capacidade para expansões e futuras
mudanças.
Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de
automação
Os sistemas de automação podem ser divididos em camadas
conforme a pirâmide ilustrada na Figura 12.
Para um melhor entendimento, discutiremos cada camada
individualmente:
Camada de instrumentação
Camada mais próxima do processo, serve como interface entre
o mundo real e os controladores industriais. De uma forma geral,
podemos defi nir instrumentação como a ciência responsável pelo
desenvolvimento de técnicas de medição, indicação, registro e
controle de processos. A utilização de instrumentos nos permite
melhorar a qualidade do produto, aumentar a produção e obter
dados seguros e precisos das variáveis envolvidas no processo.
Como primeira camada, quando observamos a pirâmide a partir
da base, a camada de instrumentação é composta por:
· sensores ou transdutores realizam as medidas do processo
com base em fenômenos físicos;
· transmissores condicionam estas medidas em sinais
elétricos ou conjunto de bits e transmitem aos dispositivos
de controle;
· atuadores agem sobre o processo sob o comando dos
controladores.
Essa camada é, sem dúvida, a mais importante de todas as
camadas, pois, todo controle começa com a medição e a qualidade
do controle não será maior que a qualidade da medição, visto que,
nos processos industriais é indispensável se controlar e manter
constantes as variáveis principais de um sistema de automação,
tais como: pressão, nível, vazão, temperatura, pH, condutividade,
velocidade, umidade etc.. Assim, percebemos a necessidade
de que os projetos de instrumentação realmente garantam a
confi abilidade dos sinais das variáveis medidas e controladas
para as camadas superiores. Logo, confi abilidade da performance
dos elementos fi nais de controle, é indispensável para bom o
desempenho do processo.
Os instrumentos de medição e controle permitem manter

e controlar estas variáveis em condições mais adequadas/
precisas do que se elas fossem controladas manualmente por um
operador.
Atualmente, existem três categorias de instrumentos: os

pneumáticos, eletrônicos analógicos e os eletrônicos digitais. Dentre
as categorias de instrumentos relacionados, a instrumentação
pneumática é a mais antiga e limitada. Sua principal desvantagem
técnica é o tempo de resposta e sua vantagem é a aplicação em
áreas com alto risco de explosão. A instrumentação eletrônica
analógica possui algumas vantagens em relação à pneumática,
porém todos os instrumentos eletrônicos possuem um pneumático
equivalente. Já a instrumentação digital realmente alterou certos
padrões, agrupando instrumentos, desenvolvendo novos algoritmos
de controle, oferecendo novas interfaces para o operador e
integrando setores das indústrias com redes de comunicação de
dados, a instrumentação deu um passo enorme nos últimos anos.
Os fabricantes de instrumentos disponibilizam versão de
instrumentos nas tecnologias analógica e digital. A escolha da
tecnologia depende obviamente da aplicação e da relação custo
benefício.
A tecnologia analógica convencional realiza a interligação dos
instrumentos aos dispositivos de controle por meio de cabos,
como mostrado na fi gura 13.
Os sinais de entrada e saída são tipicamente

correntes de 4 a 20 mA (analógicas) e tensões de
0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas).
Figura 13 – Interligação convencional de instrumentos.
Fonte: Autor.
Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como:
• utilização de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por
instrumento);
• necessidade de cartões de entrada e saída para realizar a
interface com o controlador;
• maior vulnerabilidade a desgaste, interferência
eletromagnética e mau contato;
• demanda maior tempo de instalação;
• requer mais manutenção.
A instrumentação digital impôs novos métodos de trabalho

para todos os setores da indústria. Transmissores inteligentes,
controladores digitais, SDCD, DCS, CLP são alguns dos novos
termos que surgiram com a evolução da instrumentação digital.
Ela oferece alguns diferenciais, sendo o mais interessante a
possibilidade de interligação dos instrumentos em rede, como
mostra a fi gura 14.
Mesmo optando pela

tecnologia analógica,
é possível conectar os
instrumentos em rede
através de conversores
de sinais. Entretanto,
as características e
funcionalidades da
tecnologia digital não
estarão presentes.
Figura 14 – Interligação de instrumentos em rede.
Fonte: Autor.
A tecnologia digital oferece algumas vantagens como:
• interligação dos instrumentos em rede;
• redução drástica da necessidade de cabos e cartões de
controladores;
• menor tempo de instalação;
• programação e confi guração de instrumentos através de
rede;
• realização de diagnósticos dos instrumentos e emissão de
alarmes e mensagens;
• desenvolvimento de estratégias de controle no próprio
instrumento;
• implementação e execução de tarefas via software.
Com a possibilidade de elaborar e executar estratégias de

controle no nível dos instrumentos, como ilustrado na fi gura 15, é
necessário defi nir a hierarquia de controle na etapa de projeto.
O controle pode ser

executado ao nível dos
controladores ou ao
nível dos instrumentos.
Caso optemos por
realizar o controle no
nível dos instrumentos,
o controlador é
dispensável.
Figura 15 – Estratégia de Controle executada no nível dos instrumentos.
Fonte: Autor.
Em relação aos elementos/instrumentos de controle, existem

duas classifi cações básicas: os elementos de campo e os de
painel. Os elementos de campo são divididos em: elementos
primários, transmissores e elementos fi nais de controle. Já os
elementos de painel são indicadores, conversores, registradores
e controladores.
Elementos de campo
Elementos primários são responsáveis por detectarem alterações
nas variáveis de processo. Um exemplo é o termopar, os
medidores de vazão, medidores de pressão entre outros.
Os transmissores medem uma determinada variável e a
envia a distância para um instrumento receptor, normalmente
localizado nos painéis de controle.
Elementos fi nais de controle são dispositivos que modifi cam
diretamente o valor da variável manipulada de uma malha
de controle. Por exemplo, podemos citar as válvulas de
abertura proporcionais.
Elementos de painel
Os elementos indicadores localizados nos painéis são
instrumentos que nos fornecem uma indicação visual da
situação das variáveis no processo. Um indicador pode
se apresentar na forma analógica ou digital. Vale a pena
lembrar que existem indicadores no campo; um exemplo
são os transmissores indicadores, que além de transmitirem
as informações sobre as variáveis do processo, também
indicam os valores atuais das variáveis.
Os registradores são instrumentos que registram as variáveis
de processo através de traço contínuo de pontos em um
gráfi co etc.
Os conversores também são conhecidos como transdutores,
por converterem o sinal de uma variável recebida para outro
tipo de sinal e o emitirem como um sinal de saída.
Controlador, instrumento que tem um sinal de saída que

pode ser variável para manter a variável de processo
(pressão, temperatura, vazão, nível etc.) dentro do setpoint
estabelecido, ou para alterála de um valor previamente
determinado.
Camada de controle
Esta camada é composta por dispositivos controladores. O
controlador é um computador dedicado que executa diversas
lógicas de controle em tempos da ordem de 50 ms. As confi gurações
são modulares e devem atender às necessidades do processo. A
Figura 16 mostra uma confi guração, que normalmente possui:
· fonte;
· CPU;
· interface de rede;
· cartões de I/O;
· cartões especiais para funcionalidades específi cas;
· módulos de expansão (racks).
Figura 16 – Controlador Programável montado em um painel
Fonte: Autor.
A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fl uido
pressurizado, tais como óleo ou ar, para a transmissão dos sinais.
Os controladores também podem ser classifi cados de acordo
com o tipo de sinal empregado na operação, como controladores
pneumáticos, controladores hidráulicos ou controladores
eletrônicos.
Atenção!
A espécie de controlador a ser utilizada deve ser decidida
com base no tipo de processo a controlar e nas condições
de operação, incluindo considerações como segurança,
custo, disponibilidade, precisão, confi abilidade, peso e
dimensão.
A Figura 17 traz uma confi guração típica de um sistema de controle
industrial que consiste em um controlador automático, um atuador,
um processo a controlar e um sensor (elemento de medição). O
controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador.
O atuador, por sua vez, produz o sinal destinado a agir sobre o
processo, de acordo com o sinal de controle, de tal modo que
o sinal de realimentação tenda ao valor do sinal de referência.
O valor do ponto de ajuste do controlador (set point) deve ser
convertido em um sinal de referência com as mesmas unidades
que o sinal de retroação proveniente do sensor ou elemento de
medição.
Figura 17 – Confi guração de um sistema de controle industrial
Fonte: Autor.
Os sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura

distribuída, como mostrado na Figura 18, a seguir:
Uma unidade principal é instalada próximo ou mesmo na sala de
operação. Esta unidade contém uma fonte de alimentação, CPU
e cartão de rede (caso a CPU não possua a conexão para rede
exigida). A CPU é responsável pela realização do processamento
necessário em todas as áreas do processo. A comunicação com
as demais unidades é realizada através da rede de controle. As
unidades remotas, por sua vez, são instaladas nas salas elétricas
próximas às áreas do processo. Estas unidades, que não possuem
CPU, desempenham a tarefa de interface com a instrumentação.
Um pouco de história...
Desde a década de 80, os fabricantes de sistemas de automação
têm disputado o mercado oferecendo sistemas de controle e
supervisão baseados nas seguintes tecnologias:
· CLP + interface gráfi ca SCADA;
· SDCD;
· sistemas híbridos.
O CLP teve suas origens na indústria automobilística e é indicado
para aplicações com predominância de variáveis discretas. Está
presente também nos segmentos de mineração, alimentício, têxtil,
siderúrgico etc.
O SDCD teve suas origens na indústria petroquímica e é indicado
para aplicações com predominância de variáveis analógicas. Está
presente também no segmento de papel e celulose.
Na década de 90, alguns fabricantes lançaram sistemas híbridos,
como o resultado da concatenação das potencialidades de ambas
as tecnologias, CLP e SDCD, em um só produto.
A seguir, são apresentadas as principais características das

três arquiteturas, que comumente estão presentes nos produtos
de maior penetração no mercado. Eventualmente, poderão ser
notados alguns desvios com relação a produtos existentes.
(*) Estes valores podem variar em função do hardware e software utilizado.
Em resposta à pergunta do item anterior, mesmo com a
possibilidade de desempenhar o controle no nível dos
instrumentos, é interessante contar com o controlador para realizar
as tarefas de supervisão da rede de campo, sequenciamento e
intertravamento.
Camada de supervisão
A camada de supervisão é composta por computadores dotados
de softwares cuja função é permitir ao operador uma completa
visualização do processo, como ilustra a Figura 19.
Figura 19 – Sistema de Supervisão
Fonte: Autor.
Tais sistemas são denominados sistemas SCADA Supervision

Control and Data Acquisition ou de forma mais simplifi cada de
sistemas mais simples, como supervisórios. Esses sistemas
possibilitam o desenvolvimento de aplicativos gráfi cos para
representar por meio de desenhos a dinâmica do processo, além
de prover uma série de funcionalidades como as apresentadas
Estas funcionalidades podem variar na forma de confi guração,

de acordo com o fabricante, sendo, mais ou menos, amigável, e
consequentemente menos, ou mais aberta. Em geral, a facilidade
de confi guração da tarefa é inversamente proporcional à sua
abertura.
Os sistemas supervisórios podem assumir arquiteturas distintas
conforme a necessidade do processo e o nível de controle
desejado. Partindo da confi guração mais simples de um IHM
(interface homemmáquina) que permite a atuação direta do
operador sobre os sistemas e chegando ao nível mais complexo
os sistemas de supervisão e aquisição de dados SCADA que
permitem um controle mais abrangente sobre todos os processos
automatizados em uma planta.
Dentre as diversas funções disponíveis nos sistemas de

supervisão, podemos destacar:
• ajuste dos parâmetros de funcionamento de um equipamento
ou processo;
• estabelecimento de alarmes;
• controle do fl uxo de dados dos diversos equipamentos;
• centralização das informações;
• controle do fl uxo de dados dos processos;
• alterar remotamente a confi guração e atualização dos
equipamentos e programas.
Como o sistema supervisório terá de lidar com um grande volume
de dados, isto exigirá dele uma grande capacidade e velocidade
de processamento. Isto requer que se faça uma estruturação
hierarquizada dos dados (que tanto podem vir na forma analógica
quanto digital). A apresentação destes dados é feita de modo a
facilitar a sua interpretação e, normalmente, a interface gráfi ca
inclui fi guras, animações e diagramas que descrevam visualmente
o processo.
As maiores vantagens da implementação de um sistema

supervisório são a fl exibilidade que ele confere ao sistema
e a customização do sistema (a divisão de áreas e fases de
processo conforme as necessidades do cliente). Dentre as outras
vantagens, podemos citar a rastreabilidade do processo em tempo
real e simplicidade de operação proporcionada pelas diversas
ferramentas integradas ao sistema supervisório, como a emissão
de relatórios, edição de Receitas e scripts online há ainda a
possibilidade de hierarquizar as informações quanto ao nível de
segurança exigido pelo processo.
As funcionalidades dos sistemas de supervisão são descritas

brevemente, a seguir.
Supervisórios
Os sistemas supervisórios são responsáveis pela aquisição de
dados diretamente dos controladores lógico programáveis para
o computador. As aquisições em CLP são confi guradas em
função de taxas de varreduras estabelecidas pelo projetista do
sistema, estas taxas não necessariamente são iguais às taxas de
varreduras do CLP.
Todas as informações representadas em um sistema supervisório
são devidamente condicionadas, apresentadas em unidades de
engenharia, armazenadas em bancos de dados e verifi cadas
quanto a existência de limites de operação. Um grande exemplo
seria o controle de temperatura, em que se estabelece um limite
máximo de operação.
O sistema supervisório deve permitir o ajuste remoto de parâmetros
em controladores, para isto, basta o usuário informar os valores
dos parâmetros nos campos estabelecidos e o supervisório se
encarrega de transmitir para o controlador.
Um exemplo de parâmetros seria o ganho proporcional, integral e
derivativo de um controle PID.
O software de supervisão é visto como o conjunto de programas
gerado e confi gurado no software básico de supervisão,
implementando as estratégias de controle e supervisão, as
telas gráfi cas de interfaceamento homemmáquina, a aquisição
e tratamento de dados do processo, a gerência de relatórios e
alarmes. Este software deve ter entrada de dados manual, através
de teclado. Os dados serão requisitados através de telas com
campos préformatados que o operador deverá preencher.
Estes dados deverão ser autoexplicativos e possuírem limites

para as faixas válidas. A entrada dos dados deve ser realizada por
telas individuais, seqüencialmente, com seleção automática da
próxima entrada. Após todos os dados de um grupo ser inserido,
esses poderão ser alterados ou adicionados pelo operador, que
será o responsável pela validação das alterações.
O conjunto de telas do software de supervisão deve permitir

os operadores, controlar e supervisionar completamente toda a
planta. As telas deverão ser organizadas em estrutura hierárquica
do tipo árvore, permitindo um acesso seqüencial e rápido.
A evolução dos sistemas digitais faz com que soluções anteriormente
atribuídas a Sistemas Digitais de Controle Distribuídos passem
a ser implementadas através dos novos conceitos de redes de
campo integradas às redes de informação. Além da redução nos
custos, passa a existir uma natural simplifi cação em procedimentos,
análises e tomada de decisões. Novos padrões de redes de
chão de fábrica e de informação (proprietários ou abertos) são
continuamente buscados por fabricantes e associações.
IHM – interface homemmáquina
Vem surgindo no mercado uma tendência de que os IHM’s ganhem
um nível maior de autonomia no gerenciamento dos sistemas aos
quais estão integrados. Com isto, eles vêm incorporando uma
série de acessórios (displays, terminais remotos, inserção de
dados via touchscreen etc.) e softwares.
Driver de comunicação
O termo driver é utilizado para denominar a interface de
comunicação entre as estações de operação e os controladores.
A quantidade de drivers suportada por cada software supervisório
difere de acordo com o fabricante. A priori, é possível realizar a
comunicação de uma estação de operação com mais de um tipo
de controlador. Ao confi gurar o driver de comunicação, deverá ser
observada a distribuição dos dados na base de dados em tempo
real do controlador, para adequar a periodicidade de leitura à
característica temporal dos grupos de variáveis. As leituras poderão
ser realizadas por tempo ou por exceção. Uma confi guração
adequada do driver pode resultar em ganhos signifi cativos de
tempo na comunicação.
Métodos de comunicação
• Entre CLP e IHM: protocolos de comunicação rs232, rs422,
rs485.
• Entre diversos CPL’s e IHM’s: rede local Fieldbus.
• Em rede Ethernet: permite a comunicação entre diversas
redes locais de modo integrado.
Gráfi cos de tendência
Os sistemas de supervisão possuem ferramentas para
desenvolvimento de telas gráfi cas que constituirão a interface
do sistema com o usuário. As telas podem ser divididas em telas
de sinóticos, telas de operação e telas de utilidades (alarmes,
relatórios, diagnósticos, gráfi cos).
A confi guração das telas do sistema deve atender a alguns

princípios de ergonomia como a cor de fundo que deverá ser
selecionada de modo a não fatigar o usuário que passará horas
diante do monitor. Outro ponto a ser observado é o emprego
de cores muito claras desgastam com maior rapidez a tela do
monitor.
Os desenhos dos objetos deverão, sempre que possível, seguir um
padrão. Desta forma, em qualquer área atendida pelo supervisório,
equipamentos da mesma espécie serão representados pelo
mesmo símbolo. Os softwares de confi guração de sistemas
supervisórios geralmente possuem bibliotecas de objetos que
podem ser exploradas.
A alocação dos objetos pela área útil da tela deverá ser
distribuída, evitando a concentração em determinadas áreas.Telas
excessivamente carregadas com objetos e textos podem difi cultar
a compreensão das informações por parte do usuário, além de
provocar atrasos na atualização das informações da tela.
Os recursos gráfi cos do software devem ser explorados ao
máximo. São eles: cópia, duplicação, eliminação, seleção de
objetos, seleção de cores, facilidades para confecção de textos
e fi guras, recursos de ampliação, grid, alinhamento de objetos,
recursos de multimídia, etc.
Base de dados em tempo real
A base de dados é um repositório de dados do sistema de supervisão
atualizado em tempo real. Para o cadastramento da base, deverá
ser realizado um levantamento de todas as variáveis envolvidas na
tarefa de supervisão e controle.
Para cada variável, deverão ser defi nidos:
• nome da variável (tag) dentro do limite máximo de caracteres
do software;
• descrição sucinta da variável dentro do limite máximo de
caracteres do software;
• periodicidade de leitura;
• endereço onde a variável está disponível;
• amplitude de escala da variável;
• unidade de medida;
• fator de conversão ou correção;
• valores de limites operacionais;
• valor do passo de leitura;
• valor da zona morta.
Alarmes
A tarefa de Alarme será responsável pela sinalização de
ocorrências e defeitos nos equipamentos.
O texto do alarme deverá conter no mínimo:
· data da ocorrência (diamêsano);
· horário da ocorrência (hora:minuto:segundo);
· tag do equipamento;
· valor da variável excedida;
· descrição da ocorrência;
· endereço ou referência para localização do defeito;
· indicação de reconhecimento do alarme.
Cada tela deverá conter uma faixa dos alarmes mais recentes.
Deverão ser construídas telas separadas para os alarmes ativos e
históricos de alarmes.
A tela de alarmes ativos deverá conter todos os alarmes do sistema
durante um período defi nido. Os alarmes deverão ser diferenciados
por cores, modo piscante e emissão sonora (defi nidos no
padrão), para facilitar a identifi cação do defeito ou ocorrência. O
conteúdo desta tela deverá ser confi gurável, com a possibilidade
de separação dos alarmes por classes, categorias ou chaves de
seleção. Deverá também apresentar recursos para paginação,
seleção, reconhecimento e eliminação de alarmes, direcionamento
para impressora ou arquivo, habilitação/desabilitação de alarmes
sonoros.
A tela de histórico de alarmes deverá possibilitar o resgate dos

alarmes ocorridos, a partir da data corrente até uma determinada
data. O conteúdo desta tela também deverá ser confi gurável, com
a possibilidade de separação dos alarmes por classes, categorias
ou chaves de seleção. Deverá também apresentar recursos para
paginação, seleção e eliminação de alarmes, direcionamento para
impressora ou arquivo.
O gerenciamento dos arquivos de históricos é importante afi m

de não ocupar espaço desnecessariamente no disco rígido do
computador. Os arquivos podem ser armazenados em disquetes
e posteriormente eliminados.
Relatórios
Os relatórios do sistema deverão ter seu conteúdo e formatação
defi nidos previamente à confi guração. A tela de relatórios deverá
apresentar a relação de relatórios emitidos pelo sistema e botões
para comandar geração destes.
É desejável que o usuário possa visualizar o conteúdo do
relatório antes de solicitar a impressão, bem como realizar
alterações e adicionar comentários. Deverá ser prevista
ainda, a possibilidade de direcionamento do conteúdo do
relatório para arquivos.
Os constantes insucessos nas implementações de relatórios em

sistemas de supervisão, mostraram que este não é o ambiente
adequado para suportar tal funcionalidade. É interessante contar
com um computador à parte, no qual deve ser instalado um banco
de dados. O banco de dados será o responsável por armazenar
e organizar os dados, aliviando a base de dados em tempo real
do sistema de supervisão. Um software específi co deverá ser
utilizado para a elaboração dos relatórios.
Receitas
Receita é um conjunto de parâmetros prédefi nidos do sistema
para ser enviado ao CLP. Esta tarefa é de grande utilidade em
processos em batelada.
A tarefa deverá ser confi gurada de forma a possibilitar o envio da
receita ao CLP sem interrupção da operação, modifi car parâmetros
durante a operação e resgatar o conjunto de parâmetros modifi cado
como uma nova receita.
Segurança
Deverá ser estabelecida uma estratégia de segurança operativa
implementada através de senhas com 2 (dois) níveis de restrição:
permissão de acesso do usuário somente às áreas permitidas, e
acesso do usuário somente aos comandos permitidos.
Arquitetura do sistema
Existem diversos fabricantes, cada qual com um ou vários
sistemas supervisórios, cada qual com suas vantagens, facilidades
e principalmente custos associados. Embora isto represente uma
vantagem na variedade de opções para o projeto do sistema,
também impõe uma série de restrições especifi cas de cada sistema
e também dos custos relacionados a implantação, manutenção e
gerenciamento destes sistemas.
Importante!
No projeto de um sistema supervisório, diversos parâmetros
devem ser levados em conta para que este atinja o maior
grau de adequação à fi nalidade a que se destina. Dentre as
etapas do projeto a de maior importância é, sem dúvida, a
do planejamento.
Um bom planejamento deve otimizar a utilização dos recursos do
equipamento supervisório facilitando a sua utilização, simplifi cando
a sua interpretação e navegabilidade e ainda garantir a segurança
no controle, aquisição e rastreamento dos dados gerados no
processo em seus vários níveis de acesso.
Existem nove itens aos quais se deve dedicar atenção no
planejamento de um sistema supervisório:
• Conhecer o processo
• Determinar as variáveis do processo
• Organização das variáveis do processo
• Estruturação dos Tags
• Planejamento de alarmes
• Planejamento da interface gráfi ca As telas principais,
e interfaces gráfi cas auxiliares (tela de manutenção, de
detalhe, de tendências etc)
• Inteligibilidade – Clareza de apresentação e facilidade
de entendimento do sistema de controle e do sistema
controlado.
• Navegabilidade do sistema
• Segurança
Camada de otimização
O principal objetivo da otimização é eleger índices de desempenho
e realizar modifi cações nos recursos instalados (equipamentos
e instrumentos) e práticas operacionais a fi m de maximizar ou
minimizar estes índices. A redução de custos, o aumento da
quantidade produzida e a melhoria da qualidade dos produtos são
índices comuns para otimização.
Antes de apresentar algumas das técnicas de otimização, é
importante entender como opera um sistema de otimização. A
Figura 20 a seguir ilustra uma possível confi guração:
Consideremos, inicialmente, o sistema de otimização desativado.
Neste caso, os setpoints do processo são defi nidos pelo operador,
que possui em sua mente as regras e estratégias operacionais
para atender as metas e condições estabelecidas pela produção.
Na maioria das vezes, estes setpoints permanecem fi xos ou sofrem
pequenas alterações ao longo do turno de serviço do operador.
Sem entrar no mérito da questão, é possível imaginar que devem
haver outras combinações de setpoints, distintas das usadas pelo
operador, que proporcionam melhores rendimentos.
Quando o sistema de otimização é ativado, os setpoints do

processo passam a ser defi nidos por ele. Esse sistema buscará, a
todo instante, a melhor combinação de setpoints a fi m de obter os
melhores rendimentos para o processo e podem utilizar diversas
tecnologias, das quais podemos relacionar as mais utilizadas:
Modelagem Matemática; Inteligência Artifi cial e Controle Avançado.
Modelagem matemática
Um modelo matemático reproduz a dinâmica entre variáveis
entradas e saídas de um processo real. São várias as possibilidades
de representação, conforme estudado:
• equações diferenciais;
• diagramas de blocos;
• diagramas de fl uxo de sinais;
• funções de transferência;
• equações de estado;
• modelos ARX e variações;
Um bom modelo permite a realização de simulações computacionais
a fi m de verifi car o comportamento do processo para entradas
específi cas, sem ter que necessariamente, submeter o processo
real a tais circunstâncias. Permitem também a estimação de
variáveis do processo e a elaboração das estratégias de controle.
Inteligência artifi cial
As técnicas de Inteligência artifi cial podem ser utilizadas como
alternativa ou mesmo apoio aos sistemas de automação, nos
procedimentos de diagnóstico, tomada de decisão e estimação de
variáveis.
A base de um sistema de otimização que utiliza inteligência

artifi cial pode ser um Sistema Especialista, sobre o qual podem
ser inseridos módulos de Lógica Nebulosa e Redes Neurais.
Nesta confi guração, o Sistema Especialista contemplará as
regras operacionais e as estratégias de otimização e utilizará as
variáveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas.
O bom desempenho do Sistema Especialista depende do bom
desempenho da instrumentação do processo, ou seja, as variáveis
devem ser precisas.
Considerações importantes:
• Como a qualidade dos dados do processo não pode ser
amplamente garantida, pode haver a necessidade de tratar
as variáveis imprecisas utilizando a Lógica Nebulosa.
• Outro problema ainda pode ocorrer: a ausência de variáveis
importantes para a otimização. Neste caso, podem ser
utilizadas Redes Neurais para estimálas.
Sistemas Especialistas são programas computacionais

desenvolvidos a partir do conhecimento dos especialistas, para
resolver problemas num domínio restrito. O conhecimento
extraído dos especialistas é formalizado e codifi cado numa Base
de Conhecimento. A utilização de um Sistema Especialista para
resolver um problema consiste em manipular este conhecimento
através do uso de silogismos lógicos, derivando novos
conhecimentos, estendendo assim a Base de Conhecimento.
Sistemas Especialistas são utilizados para resolver problemas
para os quais não existe uma solução algorítmica viável. Tais
problemas envolvem, geralmente, conhecimento extenso,
freqüentemente difuso e empírico. Outra característica importante
da classe de problemas abordáveis pelos Sistemas Especialistas
é o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurístico
disponível sobre o problema.
Saiba mais...
A Lógica Nebulosa é uma técnica que possibilita trabalhar com o
conhecimento incerto e impreciso, permitindo que se retirem conclusões
sobre situações que não dominamos completamente. Ela possui uma
estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferência humanos,
sendo muito adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle
inteligentes, pois permite que o conhecimento de peritos possa ser
traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e decisão.
As Redes Neurais são sistemas capazes gerar valores aproximadamente
corretos para entradas arbitrárias que não faz parte do subconjunto de
treinamento padrão. As redes neurais podem ser utilizadas para substituir
modelos matemáticos, fi ltros e estimadores de modo geral. Ela necessita
de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento.
São utilizadas em aplicações de Controle de processos, Controle de
qualidade, Reconhecimento de voz, escrita e caracteres.
(Fonte: Apostila de automação. Disponível em: http://www.ebah.com.br/

apostiladeautomacaopdfa16165.html. Acesso em set. 2009).
Controle avançado
As técnicas de controle avançado consistem em estratégias de controle
elaboradas com base em algoritmos avançados do tipo multivariável,
adaptativo e preditivo. A estratégia de controle multivariável contrasta
com o controle convencional no sentido de que a primeira é aplicável
a sistemas com entradas e saídas múltiplas, lineares ou nãolineares,
variantes ou invariantes no tempo, enquanto a última é aplicável apenas
aos sistemas monovariáveis (uma única entrada e uma única saída),
lineares e invariantes no tempo. Além disso, a estratégia de controle
multivariável é uma abordagem centrada essencialmente no domínio do
tempo, enquanto ao controle convencional adota um enfoque no domínio
de frequência.
Camada de gestão
Nesta camada concentrase a programação e a gestão da
produção. Para realizar tais tarefas, o corpo administrativo das
empresas utiliza poderosas ferramentas de software, baseadas
no conceito ERP: Enterprise Resource Planning ou Planejamento
dos Recursos do Empreendimento.
ERP é uma arquitetura de software que facilita o fl uxo de
informações entre todos os departamentos da empresa e suas
atividades, tais como fabricação, logística, fi nanças e recursos
humanos. É um sistema amplo de soluções e informações. A
Figura mostra o conceito de integração ERP, onde um banco
de dados único operando em uma plataforma comum interage
com um conjunto integrado de aplicações consolidando todas as
operações do negócio em apenas um ambiente computacional.
Figura 22: Conceito de integração ERP ,
Fonte: Adaptação Rodrigo de Melo Rodovalho.
A implantação do ERP traz vantagens como:
• eliminação da utilização de interfaces manuais;
• redução de custos;
• otimização do fl uxo da informação e da qualidade da mesma
dentro da organização (efi ciência);
• otimização do processo de tomada de decisão;
• eliminação da redundância de atividades;
• redução dos tempos de resposta ao mercado.
A implantação de um sistema ERP pode, contudo, ser bastante

complexa e sujeita a turbulências caso não esteja adequada ao
ambiente da empresa, em razão das mudanças provocadas.
Algumas mudanças podem ser necessárias na organização como:
• redesenho dos processos;
• eliminação das funções em duplicidade e fl uxos de
informação mal defi nidos;
• desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer
a interface com o nível de chão de fábrica.
Diante da pouca fl exibilidade de comunicação do ERP com o chão
de fábrica, tornase necessário, algumas vezes, desenvolver um
sistema denominado MES (Manufacturing Execution System). O
MES funciona como uma camada intermediária, que processa
as informações brutas do chão de fábrica que vão para o ERP,
e no sentido inverso, processa as informações vindas do ERP
adequandoas aos padrões do chão de fábrica. A natureza das
interfaces dependerá das regras de negócio e estratégias de
informatização da organização.
MES (Manufacturing Execution System )
O termo MES O aparecimento do MÊS no mercado surgiu da necessidade

Manufacturing
Execution Systems, ou
de se constituir um nível intermediário entre os sistemas ERP
Sistema de Execução (Enterprise Resource Planning) e o chão de fábrica. Os sistemas
da Manufatura foi MES destinamse a aumentar a dinâmica dos sistemas de
criado em 1990 por
Bruce Richardson da
planejamento da produção, e conseqüentemente dos sistemas
Advance Manufacturing ERP, que não seriam capazes de lidar com aspectos tais como
Research (AMR). o andamento de uma ordem enquanto essa está em progresso
e com restrições de capacidade de curtíssimo prazo. Além do
MES e do ERP poderem trabalhar junto, o MES ajuda na melhor
utilização das funcionalidades existentes no ERP.
Um MES coleta e acumula informações do realizado no chão

de fábrica e as realimenta para o sistema de planejamento. Ele
cumpre dois papéis: um é o de controlar a produção, ou seja,
considera o que foi efetivamente produzido e como foi produzido
e permite comparações com o que estava planejado para, em
caso de não coincidência, permitir o disparo de ações corretivas.
O outro papel é de liberar as ordens de produção, tendo a
preocupação de detalhar a decisão de programação da produção
defi nida pelo MRP, defi nindo os centros produtivos e a seqüência
das operações a serem realizadas. Com isso, é possível saber
exatamente a capacidade do chão de fábrica dentro de um
determinado horizonte de planejamento. Independente de quão
bom é o planejamento feito, a realidade nem sempre ocorre
conforme o que foi planejado.
O principal foco dos sistemas atuais de MRP II/ERP é o

planejamento e a contabilização, nas quantidades necessárias,
baseado em previsões de demanda. Erros de previsão,
problemas de qualidade, gargalos de capacidade, quebras, falhas
de comunicação e inefi ciências podem prejudicar os melhores
planejamentos, fazendo com que o processo produtivo perca em
seu desempenho. Os ERP’s em geral, não conseguem detectar
esses problemas antes que eles já tenham ocorrido e nem sempre
suprem as necessidades da organização quanto a informações de
prevenção e correção.
É observada cada vez mais a necessidade que a indústria tem

de criar sistemas integrados, cujo fl uxo de informações passe do
chão de fábrica aos sistemas corporativos de forma fácil e sem
problemas de integração.
Observamos então que além de estabelecer esta interface, o

MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do trabalho,
máquinas, ferramentas e recursos (ver Figura ). Baseado em
informações atuais e históricas do processo, os gerentes de
produção defi nem os procedimentos e os recursos que serão
Figura 23: Funcionalidade de um sistema MÊS
Fonte: (Queiroz, 2006)
O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme defi nido pela
MESA (Manufacturing Execution Systems Association):
• alocação de recursos (energia, matériaprima, material em

processo) e status do processo;
• operação / programação detalhada;
• gestão do fl uxo produtivo;
• controle de documentos;
• aquisição e armazenamento de dados;
• gestão de serviços;
• gestão da qualidade;
• gestão do processo;
• gestão da manutenção;
• genealogia e acompanhamento da produção;
• análise de performance.
A implantação de um sistema MES começa pela aquisição
e armazenamento de dados. As ferramentas que realizam
estas tarefas no chãodefábrica são denominadas PIMS,
Plant Information Management System ou Sistema de Gestão
das Informações da Planta. Nos laboratórios, a ferramenta é
denominada LIMS.
A Figura 21 a seguir demonstra a iteração do SCADA com o

sistema MES, trazendo as informações de chão de fabrica.
O SCADA garante a aquisição das informações de produtos,
processos de fabricação, leitura de código de barras para
rastreabilidade, compactação dos dados, supervisão e controle de
estações, enviando todos estes dados para um nível mais elevado,
independente das tecnologias de software e hardware aplicados.
Figura 21: Conexão MÊSSCADA.
Fonte: Autor.
Conforme pode ser visto na Figura 21, a integração entre os
setores gera os seguintes impactos em cada área da empresa:
Operacional : Exige o maior comprometimento dos colaboradores
que atuam no setor produtivo, pois demais setores da organização
são dependentes da efi ciência da produção para poderem dar
respostas positivas para o mercado em prazos cada vez menores.
Dispensa de determinados serviços operacionais, principalmente os
de monitoramento, e supervisão (um sistema de automação coleta
informações e monitora a produção fomentando de informações
pertinentes os demais setores de maneira constante e efi caz).
Estratégico: Comprometese em analisar as informações

provenientes do setor produtivo para tomada de ações preventivas
ou corretivas de curto, médio ou em longo prazo visando melhorias
e redução de custos do processo produtivo.
Gerencial: Estabelece e acompanha as metas provenientes do
setor produtivo, visando a maximização da produção, qualidade
dos produtos e serviços.
Comercial : Através do rastreamento dos produtos é possível ter

uma maior iteração com clientes e fornecedores, buscando maior
qualidade de produtos e serviços garantindo o atendimento das
demandas dos mercados mais exigentes.
Figura 22: Impacto entre os diversos setores
Fonte: Autor.
PIMS (Process Information Management System )
O PIMS é uma infraestrutura utilizada para o gerenciamento dos
dados de processo, que possibilita a utilização da informação nos
diversos níveis: operação, supervisão, manutenção, produção,
gestão, qualidade dentre outros, constituindo um grande recurso
para a empresa.
O PIMS coleta os dados da planta através de sistemas de controle
automatizados como SDCD, CLP, SCADA ou diretamente de
outras fontes. Os dados são direcionados para o sistema PIMS,
armazenados em um banco de dados em tempo real, compactados
e transformados em informações úteis. Telas interativas criadas
pelo usuário tornam as informações disponíveis para quando for
preciso. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de
dados, todas em sua formatação original, virtualmente para sempre.
Importante!
Com o PIMS, todos os níveis da empresa ganham um ilimitado acesso
às informações em tempo real, ajudando a tomar melhores decisões de
negócios. Embora o PIMS tenha sido usado principalmente em indústrias
de processos, sua fl exibilidade e sofi sticação de recursos fazem dele um
ativo valioso em qualquer lugar onde informações importantes necessitem
ser gerenciadas com precisão.
O sistema PIMS deve possuir, no mínimo, as seguintes
funcionalidades:
• Interfaces com o processo: conexões bidirecionais de

alta velocidade (drivers) às fontes de dados do processo e
sistemas de automação.
• Conectores com o nível corporativo: conexões
bidirecionais com o sistema corporativo para o intercâmbio
das informações, distribuindo os dados ou seus históricos
entre o ERP e os bancos de dados externos ao sistema,
sem necessitar armazenálos em bancos de dados
intermediários.
• Interface gráfi ca com o usuário: representação gráfi ca dos
dados de processo de forma dinâmica e interativa incluindo
sinóticos, animações, tendência histórica e/ou instantânea,
gráfi cos diversos, etc. Suporte para visualizar informações
de diversos sistemas PIMS simultaneamente ou de dados
advindos de outros bancos de dados.
• Conector com planilha eletrônica: conexão bidirecional
com softwares de planilha eletrônica como o MSExcel ou
Lotus, permitindo a recuperação de dados armazenados
no sistema PIMS. Possibilidade de geração de relatórios
complexos, gráfi cos utilizando dados históricos ou em tempo
real, bem como a entrada manual de dados no sistema
PIMS.
• Interfaces com coletores de dados: permite a entrada
manual de dados no sistema PIMS através do teclado, ou
através de coletores de dados.
• Interface WEB: permite a criação de páginas html para
exibir telas gráfi cas contendo informações do sistema PIMS
via Internet ou Intranet.
• Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo
real com a capacidade de armazenar e compactar os dados
por longos períodos de tempo, em um único servidor, sem
consumo excessivo de memória em disco rígido.
• Segurança: permite restringir o acesso aos dados e
funcionalidades através de senhas. Cada usuário possui
atributos específi cos, de acordo com a sua atividade, para
defi nir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização,
e/ou alteração dos dados e/ou confi guração do sistema.
• Organizador por grupos: permite organizar o conteúdo
de dados do PIMS por grupos de modo a facilitar a sua
utilização por usuários de áreas distintas em programas e
telas.
• Módulo estatístico: permite realizar cálculos estatísticos em
tempo real para os dados armazenados no sistema PIMS.
Permite o cálculo de diversos parâmetros (desvios, médias,
etc) além de permitir a construção de diversos gráfi cos
estatísticos (tendências, histogramas, etc).
• Módulo batelada: utilizado para visualizar os dados
armazenados no PIMS a partir de processos de fabricação
associados por lotes: número do lote ou batelada, produto e
unidade de processo.
• Módulo de cálculo avançado: permite a elaboração de
cálculos complexos em ambiente externo, como por exemplo,
a linguagem de programação Visual Basic. Permite a criação
de rotinas diversas e manipulação dos dados armazenados
no sistema PIMS.
• Sumário de alarmes: sumariza as informações do servidor
de alarmes e as exibe na forma de uma estrutura hierárquica
para os usuários.
• Reconciliador de dados: valida as informações de
produção, verifi ca a qualidade dos dados e garante a
produção de dados limpos, consistentes e confi áveis.
LIMS (Laboratory information management system )
O sistema LIMS (Laboratory Information Management System
ou Sistema de Gestão das Informações do Laboratório) é uma
infraestrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do
laboratório.
O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades
do laboratório exigem um sistema com alto grau de fl exibilidade
em termos de confi guração. Capaz de simular os fl uxos de
trabalho do laboratório, foi projetado para ser confi gurado nas
estações clientes, sem comprometer a segurança do sistema
e sem necessidade de customização. A implementação de um
sistema LIMS permite a geração de dados a serem transformados
em valiosas informações para tomada de decisões.
O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos
de laboratório utilizando drivers específi cos e/ou genéricos. Os
dados são direcionados para um banco de dados relacional, onde
são armazenados. A interface com o usuário proporciona uma
estrutura de organização que permite o usuário interagir com
os dados e informações de cada amostra de maneira simples e
bastante amigável.
O sistema LIMS, além de desempenhar as atividades específi cas do
laboratório, pode ser integrado ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa
de controle da produção, consolidando as informações da qualidade
e integrandoas ao sistema de gestão empresarial. Oferece também,
respaldo para o cumprimento dos requerimentos regulatórios para
a armazenagem de longo prazo e reutilização da informação.
O sistema LIMS deve possuir, no mínimo, as seguintes

funcionalidades:
• Interfaces específi cas com equipamentos de laboratório:
conexões (drivers) às fontes de dados, equipamentos de
laboratório, que utilizam um padrão de comunicação aberto.
• Interfaces genéricas com equipamentos de laboratório:
conexões (drivers) às fontes de dados, equipamentos de
laboratório, que não utilizam um padrão de comunicação
aberto. Nestes casos, é necessário utilizar um processo de
leitura genérico, que possibilite a conversão de arquivos
texto para formatos compatíveis com o sistema LIMS.
• Interface com outros sistemas de informação: os dados
do sistema LIMS deverão estar disponíveis em um banco de
dados relacional e poderão ser acessados, via ODBC por
• exemplo, através de transações SQL.
• Interface amigável com o usuário: permite a organização
das informações em pastas, numa estrutura do tipo árvore,
com a possibilidade de visualização seletiva através de
fi ltros de tempo, usuários, resultados, etc.
• Gestão do fl uxo de amostras do laboratório: toda a
dinâmica do laboratório deve ser gerida pelo sistema LIMS:
recebimento das amostras; alocação das amostras em pastas
organizadas por etapa do processo; indicação do(s) teste(s) a
realizar; responsável por cada teste; procedimento de teste(s);
resultados obtidos; indicação do status de cada amostra
com relação à conformidade ao padrão estabelecido; etc.
• Segurança: permite restringir o acesso aos dados e
funcionalidades através de senhas. Cada usuário possui
atributos específi cos, de acordo com a sua atividade, para
defi nir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização,
e/ou alteração dos dados e/ou confi guração do sistema.
• Geração de relatórios: permite a geração de relatórios
padronizados ou confi guráveis pelo usuário, em padrão
próprio ou em padrão exportável para planilhas eletrônicas.
Camada de integração
A integração é fundamental para a troca de dados entre os
diversos sistemas existentes no ambiente industrial.
Pont o
c have
Os processos industriais trabalham sob

enorme pressão para se tornarem mais
lucrativos. Baixar custos é questão chave
para o aumento da lucratividade.
Nesse ambiente, é esperada dos funcionários e dos processos uma
alta produtividade. O tempo perdido na procura de informações
poderia ser utilizado para propósitos que incrementassem as vendas,
reduzissem tempo de parada e desperdícios, e assim por diante.
A integração ocorre em níveis físico e lógico:
• dados e informações organizadas em banco de dados

corporativos que concentram o conteúdo dos bancos locais
interligados via intranet;
• informações da corporação, de interesse interno e
externo, dispostas em recursos de intranet e internet
respectivamente;
• sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informações
de todas as camadas da corporação e desempenham
funções em nível estratégico.
Um sistema de automação moderno utiliza extensivamente as redes
de comunicação para intercambiar dados entre os dispositivos
de chão de fábrica, destes dispositivos com os controladores e
sistemas de supervisão das salas de controle e destes sistemas
com a área corporativa da empresa. Para defi nição de uma rede
de comunicação alguns aspectos devem ser observados:
• padrão da rede;
• topologia da rede;
• ambiente de instalação;
• distâncias envolvidas;
• natureza dos sinais trafegados;
• intensidade do tráfego;
• instalação;
• manutenção.
As redes industriais
Os sistemas de automação e controle tem se apoiado cada vez
mais em redes de comunicação industriais, seja pela crescente
complexibilidade dos processos industriais, seja pela distribuição
geográfi ca que se tem acentuado nas novas instalações industriais.
Assim, praticamente não tem sido implementados sistemas que
não incluam alguma forma de comunicação de dados, seja local,
através de redes industriais, seja remota, implementadas em
sistemas SCADA sistema para aquisição, supervisão e controle
de processos.
Embora essa disseminação de aplicação de comunicação seja

recente, há muito que tem sido desenvolvido diferentes esquemas
de comunicação de dados em ambientes industriais, buscando
sempre estruturas que garantam a segurança na transmissão
dos dados, bem como a velocidade de comunicação. Um modelo
bastante abrangente para os vários requisitos de comunicação no
ambiente industrial é o de três níveis diferentes de requisito:
• Nível de informação: caracterizado por grandes volumes

de troca de dados com constantes de tempo da ordem de
grandeza de segundos (tempo não crítico). Essencialmente
de domínio da informática;
• Nível de automação e controle: caracterizado por volumes
moderados de dados com constantes de tempo da ordem
de grandeza de centenas de milisegundos. Orientado para
integração entre unidades inteligentes, de natureza diversa.
Aplicações de característica contínua, de baixa velocidade e
alta segurança. Mensagens complexas, com razoável nível
de informações de diferentes propósitos;
• Nível de dispositivos de campo: caracterizado por volumes
menores de dados com constantes de tempo da ordem de
grandeza de dezenas de milisegundos (tempos de resposta
muito curtos). Orientada a sensores e atuadores, tipicamente de
natureza discreta. Ações executadas no nível dos dispositivos,
sem necessidade de interação com níveis superiores.
Cada subsistema ou nível deve possuir certa autonomia, devendo
adotar o tipo de rede mais adequado à atividade que executa,
bem como ao equipamento que utiliza. Porém o que acontece é
que existem diversos níveis de requisitos de comunicação em um
mesmo ambiente industrial, o que geralmente faz com que não
exista um tipo único de rede que possa atender a todos estes
níveis, logo fazse a implementação de diferentes redes, para
atender a cada requisito específi co. Pode até fazerse necessário
implementarse redes específi cas para ambientes industriais, visto
que as necessidades para este tipo de ambiente e de processo,
bem como os elementos que se interconectam (no caso das redes
industriais são sensores, atuadores, etc.), são diferentes daqueles
para os tipos tradicionais de redes locais de computadores.
Exemplos destas necessidades incluem a alta imunidade a
ruídos, boa resistência mecânica, resistência às chamas, umidade
e corrosão, tempo de acesso e de propagação limitados, tempo
de reparo baixo, além da modularidade e possibilidade de
interconexão, etc.
É cada vez mais freqüente o desenvolvimento de diferentes

protocolos de comunicação para aplicações industriais, sempre
buscando estruturas que garantam a segurança e a velocidade na
transmissão dos dados, além do aumento da fl exibilidade da rede.
Podese citar como os mais difundidos o Fieldbus, Profi bus, Interbus,
entre outros, e cujos detalhes não estão no escopo deste artigo.
Difi cilmente uma única rede de comunicação local poderá atender
todos os três níveis, havendo em geral, uma implementação de
diferentes redes para atender cada característica específi ca. De
forma geral, quando se está analisando o desempenho da rede,
é usual colocarse como primeira questão, qual é a taxa de
transmissão de bits, para depois inquirir sobre o protocolo usado,
e fi nalmente, sobre o mecanismo de troca de dados. Entretanto,
o impacto sobre o desempenho de uma rede nesse aspecto é
exatamente oposto a essa consideração: o efeito maior sobre
o desempenho é dado pelo modelo, seguido pelo protocolo e
fi nalmente pela taxa de transmissão. Concluímos então que não
adianta comunicar a altas velocidades, com informações mal
dispostas ou redundantes.
A camada de enlace, responsável pelo mecanismo de entrega

de pacotes, tem sido implementada tradicionalmente em redes
industriais com a estrutura origem/destino. Essa implementação
agrega a cada mensagem enviada o endereço da estação de
destino.
Atenção!
Observese que esta implementação, em determinadas
circunstâncias, pode ser inefi ciente: suponhase que um
mesmo dado deve ser transmitido a vários nós de uma
mesma rede.
O dispositivo que está transmitindo este dado deverá emitir uma
mensagem com ambos os endereços origem/destino para cada nó
que deva receber tal mensagem. Portanto, aumentando o tráfego
da rede e constituindo uma operação repetitiva em conter sempre
o endereço do dispositivo a ser enviado tal mensagem. Além
disso, caso haja necessidade de sincronizar vários dispositivos
pertencentes a uma mesma rede, havendo alguma difi culdade
em fazer tal sincronismo, uma vez que ao ser necessário
mandar mensagens consecutivas a todos os dispositivos a
serem sincronizados, ocorre um deslocamento desse instante de
sincronismo.
Redes industriais mais recentes usam um modelo diferente para

implementar a camada de enlace, chamado produtor/consumidor.
Esta implementação está baseada no conceito de que alguns
dispositivos são produtores de informações e outros são
consumidores dessas. Nessa implementação, quando um produtor
disponibiliza sua informação, esta é colocada na rede disponível
para todos os dispositivos que sejam seus consumidores ao mesmo
tempo, reduzindo o número de mensagens a serem emitidas, bem
como reduzindo o próprio comprimento da mensagem, uma vez
que não será necessário incluir ambos endereços de remetente e
destinatário, sendo necessário tão somente identifi car a informação
a ser transmitida. Logo, o modelo produtor/consumidor, empregado
nas redes de mercado mais recentes como Foundation Fieldbus,
WorldFIP, ControlNet e DeviceNet, apresentam um modelo de
rede efi ciente, quanto a maximização de troca de dados, além de
se ter um aumento da fl exibilidade da rede.
As redes de campo atendem pelo nome genérico de fi eldbus ou
barramento de campo. Na verdade, devemos dividir estes tipos de
rede em 3 tipos diferentes:
1. Redes de sensores ou Sensorbus: são redes apropriadas
para interligar sensores e atuadores discretos tais como
chaves limites (limit switches), contactores, desviadores,
etc. São exemplos de rede Sensorbus: ASI da Siemens,
Seriplex, CAN e LonWorks.
2. Redes de Dispositivos ou Devicebus: são redes capazes
de interligar dispositivos mais genéricos como CLPs, outras
remotas de aquisição de dados e controle, conversores
AC/DC, relés de medição inteligentes, etc. Exemplos:
Profi busDP, DeviceNet, InterbusS, SDS, LonWorks, CAN,
ControlNet, ModbusPlus.
3. Redes de instrumentação ou fi eldbus: São redes
concebidas para integrar instrumentos analógicos no
ambiente industrial, como transmissores de vazão, pressão,
temperatura, válvulas de controle, etc. Exemplos: IECSP50
H1, HART, WorldFIP, Profi busPA.
A automação e a internet
O veículo de comunicação que mais cresce no mundo é a internet,
a automação desde já começa a usufruir deste mecanismo. O chão
de fábrica pode ser monitorado pelos seus responsáveis, relatórios
técnicos podem ser transmitidos para gerentes do processo,
clientes podem estar a par de suas compras, podem fazer novas
compras ou até mesmo passear pela linha de produção em que
sua mercadoria encomendada está sendo fabricada. Os diretores
das empresas podem, em uma reunião de negócios, apresentarem
dados online de sua produção, estáticas de prazo de entrega e,
como não, mostrar a fabricação.
Sistemas de automação: segurança, confiabilidade e

disponibilidade
Dinâmica operacional
Atualmente, a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e
supervisão é a arquitetura SERVIDOR/CLIENTE. Esta modalidade
operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos sistemas
de automação. Como exemplo, segue uma aplicação em estações
de supervisão. De acordo com a função desempenhada, uma
estação de supervisão pode ser confi gurada como:
• SERVIDOR: realiza a aquisição de dados do processo,

supervisão e controle;
• CLIENTE: busca dados da estação servidora e realiza
apenas as tarefas de supervisão e controle onde várias
estações cliente podem estar interligadas a um servidor.
A principal diferença entre os modos de operação das estações

é a presença da BDTR (Base de Dados em Tempo Real). Como
ilustrado na Figura 23, uma estação SEVIDOR possui uma BDTR
própria e os dados do processo são constantemente atualizados
nesta base. As estações CLIENTE não possuem BDTR própria,
e os seus dados são referenciados a uma base localizada num
SERVIDOR.
Figura 23: Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE.
Fonte: (QUEIROZ, 2006)
Este modo de operação possibilita a implementação de redundância
para que o sistema de controle e supervisão continue funcionando
mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento.
A redundância deve ser sempre implementada em sistemas que
requeiram grande disponibilidade e confi abilidade. A redundância
em um sistema de automação pode ocorrer nos níveis físico e lógico.
Redundância física
No nível físico a redundância é estabelecida pela multiplicação
dos equipamentos essenciais ao sistema. No exemplo da
confi guração da Figura 24, a redundância foi implementada nos
níveis de controle, comunicação e supervisão.
Figura 24 – Redundância física.
Fonte: (QUEIROZ, 2006)
No nível de controle, dois CLP exatamente iguais (fonte, CPU
e módulo de comunicação) controlam o mesmo processo
compartilhando os cartões de entrada/saída. Além disso, é
necessária a inclusão de um software de sincronismo em ambas
as CPU. Normalmente, um sistema redundante é implementado
em arquiteturas de I/O distribuído.
No nível de comunicação, duas redes interligam os CLP e as
estações de supervisão. Em caso de falha em uma das vias, a
comunicação permanece através da outra.
O que deve ser feito nesse caso?
É recomendável que os cabos de cada via sejam lançados em
trajetórias distintas para que o motivo de uma falha não atinja os
dois cabos simultaneamente.
No nível de supervisão, onde as falhas nos PC são mais
freqüentes, a redundância das estações servidoras de dados de
processo é usual e recomendável. Na fi gura 24, dois servidores
se comunicam com o processo adquirindo dados e gerindo duas
bases de dados idênticas e redundantes.
Para todas as situações, as unidades de processamento operam
em paralelo e independentemente da unidade redundante (não
verifi cam o estado de funcionamento da replica). Em caso de falha
em um dos equipamentos, o outro continua executando a sua
função como se nada houvesse ocorrido. Os clientes buscam
dados de uma das unidades servidoras operantes. Para os
usuários, a redundância é transparente.
Redundância lógica
A redundância lógica se faz no nível das unidades de
processamento, portanto entre as estações servidoras de dados e
CPU dos controladores. A redundância lógica pode ser do tipo Hot
stand by; Hot backup e Voter.
Hot Stand By
Em modo hot stand by, o objetivo é aumentar a disponibilidade.
Um dos SERVIDORES trabalha como mestre e a outra como
escrava. Todo o controle bem como a base de dados em tempo
real é de responsabilidade da unidade mestre. O escravo funciona
como um CLIENTE e busca as informações no mestre. Em caso
de falha no mestre, a estação escrava assume o comando e
passa a ser o SERVIDOR mestre. Esta transição é automática e
transparente para o usuário.
Hot Backup
Em modo hot backup, o objetivo é aumentar a confi abilidade. OS
SERVIDORES redundantes operam de maneira independente
e apenas os dados são replicados em ambas as unidades
processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a
consistência das informações.
Voter
Em modo voter o objetivo também é aumentar a confi abilidade. As
estações SEVIDOR redundantes, duas ou três, estabelecem uma
votação antes da tomada da decisão. Se não há discordância
na decisão a ser tomada, a mesma é efetivada. Se ocorrer
discordância, a decisão deverá ser validada pela maioria, no caso
de três ou mais estações, ou abortada no caso de duas estações.
Em ambas as situações, um alerta deverá ser anunciado ao
operador do sistema.
Segurança
Os conceitos de segurança variam de acordo com o tipo da
aplicação, sendo defi nidos por fatores físicos como: o ambiente
de instalação dos equipamentos; a robustez dos sistemas de
alimentação; as condições operacionais; etc. e por fatores
lógicos defi nidos pelas necessidades de processamento aliadas á
disponibilidade e confi abilidade do sistema como um todo. Alguns
destes aspectos são discutidos a seguir.
Ambiente de instalação dos equipamentos
O ambiente de instalação determinará o tipo de equipamento
que poderá ser utilizado. O equipamento deverá obedecer às
condições construtivas e operacionais defi nidas por norma
para não apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao
ambiente industrial. Estes equipamentos deverão apresentar
um invólucro que possuam um grau de proteção e resistência
mecânica adequado para áreas classifi cadas.
Sistemas de retaguarda de energia
Um sistema de retaguarda de energia ou UPS (Uninterruptible
Power Suplly) garante a continuidade do fornecimento de energia
elétrica em caso de falha no fornecimento da concessionária.
Durante a falta de energia elétrica, o No Break continua fornecendo
energia aos sistemas a ele conectados através de um conjunto de
baterias próprias. Além disso, o No Break dito inteligente possui
o recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos
em operação, protegendo além dos equipamentos, os dados e
informações em uso.
Um No Break de boa qualidade deverá possuir as seguintes
características:
• fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede,
fi ltrada e estabilizada;
• apresentar fácil operação com possibilidade de ligamento
automático programado;
• oferecer sinalização visual e sonora para supervisão de
qualquer anormalidade;
• realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema
operacional automaticamente na falta de energia;
• possibilitar a supervisão das operações do equipamento
pela tela do computador, por exemplo, data, horário, tempo
em operação, medição de tensão, corrente e outros dados;
• apresentar dados estatísticos que informam sobre cada
tipo de anormalidade, número acumulado de ocorrências e
outras informações afi ns;
• gerar relatório que informa a data, horário e a duração das
faltas de energia;
• possibilitar o gerenciamento remoto através de software.
Confi abilidade
O conceito de confi abilidade é traduzido pela qualidade das
informações envolvidas nas decisões tomadas pelos sistemas
de automação. Este conceito deve ser sempre implementado em
sistemas que têm a responsabilidade de tomar decisões e que, em
hipótese alguma, podem cometer erros que possam comprometer
a qualidade e a segurança do processo.
Disponibilidade
O conceito de disponibilidade é traduzido pelo máximo tempo
de funcionamento sem interrupção dos sistemas de automação.
Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que
requerem grande disponibilidade por parte das unidades vitais de
processamento e que estas unidades não possam, em hipótese
alguma, deixar de funcionar podendo causar grandes prejuízos
físicos e/ou fi nanceiros.
A disponibilidade pode ser quantifi cada através de dois índices:
• MTBF (Mean Time Between Failure) É o tempo médio

entre falhas dos módulos utilizados em um sistema de
automação.
• MTTR (Mean Time to Return) É o tempo médio de
reposição (troca) e reconfi guração (fazer o módulo funcionar
novamente) dos módulos de um sistema de automação.
Portanto, é recomendável que o sistema apresente o

máximo MTBF e o mínimo MTTR.
Plano diretor de automação e informação
Um Plano Diretor de Automação e Informática (PDAI) estabelece
as diretrizes tecnológicas e orienta os futuros investimentos de
uma empresa nestas áreas. Um PDAI deve seguir as seguintes
premissas:
• ser focado nos objetivos fi nais da empresa: ganhos de

produtividade e qualidade e integração das informações
de processo com os sistemas superiores, principalmente
sistemas de suporte ao cliente;
• as tecnologias e soluções propostas devem levar em
consideração o princípio da adequação ao uso;
• as proposições devem ser focadas no processo e não na
estrutura orgânica da unidade;
• devem ser buscadas soluções de arquitetura e tecnologia
aberta;
• as recomendações devem ser bem justifi cadas e
documentadas;
• o plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a
5 anos.
Abrangência de um PDAI
Um PDAI deve ter a seguinte abrangência:
• analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentação,

controle, supervisão, otimização e informação;
• estudar soluções e tecnologias aplicáveis aos processos
existentes;
• defi nir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas
de automação e informação, defi nindo as interfaces entre os
diversos níveis e sistemas;
• recomendar a aquisição/adoção de equipamentos, tecnologias,
software, funcionalidades, protocolos, padrões, interfaces,
etc., buscando sempre soluções e arquiteturas abertas;
• recomendar melhorias de infraestrutura, procedimentos
operacionais, planejamento e controle da produção;
• avaliar os projetos existentes e de novos sistemas já
contemplados no planejamento estratégico da empresa
quanto à adequação às novas tecnologias;
• defi nir as alterações nos sistemas existentes para atender
ao modelo conceitual proposto;
• estudar a viabilidade da centralização da operação dos
sistemas de controle e supervisão;
• levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de
modelos de simulação e otimização no gerenciamento da
empresa;
• elaborar as especifi cações técnicas para aquisição das
soluções;
• avaliar a capacitação tecnológica do pessoal de manutenção
e operação para suporte e uso das novas tecnologias a serem
implantadas, com sugestão de planos de desenvolvimento
gerais;
• analisar e discriminar os custos e benefícios de cada
sistema;
• elaborar um plano de implantação;
• elaborar um sumário executivo, contendo os principais
pontos do plano, cronograma, custos.
Considerações fi nais
Atualmente a automação industrial é indispensável quando se
quer modernizar indústrias ou empresas. A aplicação das técnicas
de automação viabiliza a modernização desde o chão de fábrica
até a gerência de informações do processo. Desta maneira, a
automação não decorre de uma simples tendência tecnológica
ou de mercado, mas sim do empenho das indústrias atuais em
aumentar a produtividade, atender melhor seus clientes, possuir
total controle sobre as informações do processo e da empresa e,
conseqüentemente, obter resultados fi nanceiros mais expressivos
que os dos concorrentes.
Assim, chegamos ao fi nal de mais uma etapa de estudos. No
próximo roteiro iremos abordar de forma mais detalhada os
sistemas utilizados na integração entre o chão de fábrica e o
nível corporativo. Bons estudos a todos e que tenham um bom
aproveitamento dos conteúdos aqui tratados.
Atividades
Atividade 1
Leia, atentamente, o fragmento de texto, a seguir:
“Devido ao ambiente turbulento em que as empresas atualmente se encontram
inseridas, o uso de informações imprecisas na tomada de decisões pode ser
muito arriscado, uma vez que isso pode prejudicálas quanto a sua produtividade,
competitividade e até mesmo determinar a sua permanência ou não no
mercado”.
De acordo com essa afi rmação explique a importância do MES na
integração de dados da empresa.
Atividade 2
Escreva um pequeno texto discorrendo sobre a importância da
camada de instrumentação vista na pirâmide de automação.
Atividade 3
Um trocador de calor é uma operação unitária básica de grande
utilidade em no processo de fabricação de açúcar e álcool. Com
base na fi gura 25 a seguir descreva toda instrumentação envolvida.
Figura 25: Referente à atividade 3.
Fonte: autor
Atividade 4
Descreva de forma sintetizada os sistemas digitais de controle
distribuído (SDCD’s)
Atividade 5
Descreva de forma clara e objetiva o que são sistemas SCADA,
suas principais funções e liste seu hardware básico?
Referências
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ebah.com.br/apostiladeautomacaopdfa16165.html>. Acesso
em: set. 2009.
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FAVARETTO, Fábio. Uma contribuição ao processo de gestão
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de fábrica. Escola de Engenharia de São Carlos. Dissertação de
Mestrado. 2001.
FILHO, C. S. A Automação nos anos 2000 – Uma análise das
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representação dinâmica de processos industriais, Anais do 8°
Congresso Nacional de Automática (SBA), Setembro, 1990.
OLIVEIRA, José Mauricio Santos. A A utomação no Monitoramento

Ambiental. Disponível em: http://www.projetoderedes.com.br/
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4002, September 1999.
QUEIROZ , J. C. B. Automação. PUC Minas. 2006.
Tecnologia do Álcool
ROTEIRO DE ESTUDO 1
Microbiologia das fermentações
Objetivos
Ao fi nal dos seus estudos, você estará apto(a) a:
• identifi car aspectos gerais dos microornagismos envolvidos
na fermentação (tipo, morfologia e nutrição);
• analisar o metabolismo e o crescimento dos micro
ornagismos e seus relfexos na fermentação;
• situar as tendências tecnológicas nos processos
fermentativos;
• contextualizar historicamente a evolução da fermentação.
Organizamos este roteiro com o objetivo de auxiliálo (a) no estudo
da etapa inicial do processo de fermentação alcoólica. Para tanto,
retomaremos conceitos e estruturas que foram abordados na
etapa anterior, no componente curricular “Microbiologia”, com o
objetivo de aprofundar e direcionar os aspectos constitutivos da
microbiologia para a fermentação – microbiologia industrial.
A importância da produção de etanol

O álcool produzido no Brasil é obtido por fermentação de açúcares
contidos no mosto, formado de caldo de cana e melaço, que é
proveniente do processo de fabricação de açúcar.
O agronegócio sucroalcooleiro movimenta cerca de R$ 36 bilhões
por ano, o que corresponde a, aproximadamente, 3,5% do PIB
nacional. Este setor faz do Brasil o maior produtor mundial de
cana e açúcar e o principal país do mundo a implantar, em larga
escala, um combustível renovável alternativo ao petróleo. Hoje,
o álcool é reconhecido mundialmente pelas suas vantagens
ambientais, sociais e econômicas e os países do primeiro mundo
estão interessados na tecnologia brasileira. As recentes vitórias do
Brasil na Organização Mundial de Comércio (OMC) e a crescente
adesão dos países ao protocolo de Kyoto (1997) acenam para
um aumento gradativo do uso de combustíveis renováveis, entre
os quais o álcool brasileiro, com impactos signifi cativos para a
balança comercial brasileira.
Aproximadamente 50% das 340 milhões de toneladas de cana de
açúcar processadas no ano de 2003, foram direcionadas para a
produção de 14 bilhões de litros de álcool.
Aspectos importantes da microbiologia das
fermentações
O caldo de cana e, por extensão, o mosto permitem o
desenvolvimento de uma série de microorganismos, pois tem
concentração de açúcares, pH, temperatura, macro e micro
nutrientes favoráveis para a sustentação de uma microbiota
diversa que é enviada ao processo de fermentação alcoólica.
Essa microbiota tem sido identifi cada por diversos autores como
sendo bactérias predominantemente grampositivas, dos gêneros
Lactobacillus e Bacillus.
Em termos de efi ciência na indústria sucroalcooleira, o setor de

produção de álcool nas usinas, dependendo da proporção de
álcool produzido, é responsável por 3060% das perdas totais
determinadas, sendo a maior parte delas associadas com a
presença desses contaminantes no processo de fermentação.
Alguns desses contaminantes consomem açúcar, outros
consomem álcool e, ainda, causam a morte e ou fl oculação do
fermento, aumento do tempo de fermentação, exigindo grandes
gastos em insumos para a condução do processo.
O que pode ser feito para evitar essas contaminações? Ou
como tratálas?
As estratégias de combate às infecções adotadas se concentram
basicamente no uso de antibióticos. São produtos que foram
desenvolvidos para uso em veterinária, onde são usados como
aditivos alimentares antibacterianos na criação intensiva de
animais, e são efetivos contra bactérias grampositivas, daí a sua
aplicabilidade no controle da infecção na fermentação.
É crescente a preocupação com relação ao uso em larga escala

desses antibacterianos. Os riscos associados ao desenvolvimento
de resistência a antibióticos são crescentes e não podem ser
desprezados, pois as potenciais consequências tanto para a saúde
animal como humana são sérias. Na Europa, principalmente nos
países nórdicos, o uso desses produtos tem sido severamente
restringido. Existem fortes correlações entre o uso em larga
escala desses produtos e o desenvolvimento de resistência aos
antibióticos mais potentes disponíveis, caso dos antibióticos
vancomicina e sinercid nos Estados Unidos, associados ao uso do
produto virginiamicina, na criação de frangos e porcos. Este produto
também é usado no controle de infecções na fermentação.
Importante!
A decisão de se projetar um processo térmico para
inativação dos contaminantes do mosto pressupõe o estudo
da resistência térmica tanto do microornagismo alvo do
processo quanto da sacarose, ambos nas condições de Brix
e pH encontrados nas usinas.
Constituição da microbiologia dos processos
biotecnológicos
Os processos biotecnológicos tratam da transformação ou
tratamento de materiais de origem biológica e se utilizam de
organismos vivos ou sistemas biológicos para a produção industrial
e seu uso em serviços de saneamento.
Verifi camos atualmente uma acentuada tendência de incluir

Microbiologia Industrial que trata do aproveitamento dos micro
ornagismos como agentes de degradação e síntese no termo
biotecnologia. Isso ocorre devido à semelhança dos conceitos
fundamentais que regem o tratamento biológico de efl uentes, o
cultivo de células animais e vegetais e a produção de bioprodutos,
assim como o seu amplo signifi cado pode englobar, também,
aspectos igualmente importantes da Ciência, Tecnologia e
Engenharia.
Os processos de fermentação, de certa forma, representam uma
ligação às antigas artes de elaboração de alimentos (queijo, vinho
etc) mediante o uso de uma fl ora microbiana natural com a moderna
indústria de fermentação de alimentos que utilizava cultivos puros
e sofi sticados equipamentos de controle do processo.
Exemplos de áreas onde os processos fermentativos podem ser

utilizados:
• produção em larga escala de proteínas de organismos
unicelulares;
• produção de antibióticos;
• produção de células animais e vegetais;
• produção de compostos químicos a partir de matériasprimas
renováveis em substituição aos combustíveis fósseis.
Para a produção de bioprodutos, são utilizados diversas espécies
de microornagismos, principalmente fungos e leveduras de
grande importância para as indústrias que trabalham com
biotecnologia.
Os microorganismos são todos os organismos vivos que não

podem ser visíveis a olho nu, como: bactérias, leveduras,
fungos, protozoários etc. Eles são subdivididos de acordo com
os tipos de estrutura celular:
(i) Procariontes células bacterianas;
(ii) Eucariontes leveduras, fungos, células e algas.
A principal diferença entre procariontes e eucariontes é que os
procariontes não possuem uma estrutura nucleada que agrupe
o material genético em única região, sendo este disperso no
citoplasma bacteriano; e também eles possuem menor carga
genética.
Os microornagismos podem se diferenciar também de acordo
com sua necessidade de oxigênio, como estritamente aeróbio;
Microorganismos estritamente anaeróbio e facultativo, que são respectivamente
aeróbios
Podem desenvolver
microornagismos que necessitam de oxigênio para desenvolver
se unicamente em o seu metabolismo, os que não necessitam de oxigênio para o
presença de O 2. seu metabolismo e os que se desenvolvem tanto na anaerobiose
quanto na aerobiose, como exemplo as leveduras.
Microorganismos
anaeróbios
Podem crescer · Bactérias
unicamente na
ausência de O 2.
As bactérias se diferenciam, por vários fatores, como sua
Microorganismos morfologia, necessidades nutricionais, atividades bioquímicas,
facultativos
Podem crescer em suas fontes e pela estrutura de sua membrana, em Gram
situação de aerobiose positivo e Gramnegativo, de acordo com o desenvolvimento
e anaerobiose. de cor quando submetido ao teste de coloração de Gram.
Sua reprodução ocorre normalmente pela divisão binária,
reprodução assexuada. Quanto submetidos a condições que
desproporcionem seu metabolismo, alguns produzem esporos,
que são a forma latente de vida do microornagismo e, quando
submetidos novamente em condições adequadas, voltam a
realizar metabolismo e, se reproduzem novamente. Isto ocorre
porque os esporos são mais resistentes ao calor e a alguns
compostos tóxicos.
Vamos recordar!
· Gramnegativas: apresentamse de cor avermelhada,
quando coradas pelo método de Gram;
· Grampositivas: apresentamse de cor roxa, quando
coradas pelo método de Gram.
As bactérias utilizadas nos processos fermentativos são

Microorganismos
principalmente quimiorganotrófi cos. São organismos
quimiorganotrófi cos extremamente versáteis, podendo ser aplicadas na produção
São microorganismos industrial de vários produtos, tais como antibióticos, polímeros
que podem obter sua
energia e seu carbono
e, sobretudo, etanol.
por oxidação dos
compostos orgânicos.
Importante!
Tendo em vista a importância econômica e tecnológica das
bactérias, esforços têm sido direcionados no sentido de
esclarecer e compreender a produção desses insumos por
esses microornagismos.
· Fungos
Os fungos, também conhecidos por bolores, são seres

quimiorganotrófi cos, são os microornagismos mais utilizados
em processos fermentativos, não possuem pigmentação
fotossintética e sua reprodução se dá pelas formas assexuada,
pela esporulação, e sexuada. Classifi camse, principalmente,
em dois grupos:
(i) Zigomycotina;
(ii) Deuteromycotina.
· Leveduras
A levedura é um tipo de fungo: são seres unicelulares que se
reproduzem de forma assexuada (por gemação ou divisão
binária) ou sexuada. A levedura mais importante para os
processos fermentativos industriais é a Saccharomyces
cerevisiae, principalmente na produção de etanol.
Definição, origem e evolução da fermentação
Pasteur defi niu a fermentação como sendo o metabolismo celular
ocorrido sob condição anaeróbia, ou seja, vida na ausência de
oxigênio. Mais tarde, todos os processos microbiológicos receberam
o nome de fermentação.
A evolução da fermentação alcoólica segue a tendência de

qualquer outro processo industrial, isto é, a implantação de
processos contínuos. Esse tipo de processo traz como vantagens a
modernização da usina, aumento da produção, redução de tempos
não produtivos (carga, descarga, limpeza) condução da fermentação
em estado estacionário, redução de insumos, uniformidade do
produto e maior controle do processo.
A modernização das plantas brasileiras, isto é, a migração das

plantas de batelada para contínua se dá de forma lenta. Acredita
se que no Brasil 70% das destilarias instaladas ainda utilizam o
processo do tipo batelada. A explicação do atraso reside no fato
de que, no auge do Proálcool, as primeiras plantas contínuas a
serem instaladas foram originadas de adaptações de baixo custo
de plantas de batelada já existentes. Essas adaptações foram
efetuadas de forma empírica resultando, geralmente, em processos
problemáticos. Isto desencorajou, e desencoraja até hoje o setor
no que diz respeito à implantação de plantas que operem de forma
contínua.
Diante do cenário exposto, podemos questionar o que

pode ser feito? Ou melhor, quais devem ser priorizadas
considerando a necessidade de modernização?
O processo de fermentação, como qualquer outro processo

moderno, exige um projeto de engenharia para sua concepção.
Podemos encontrar em Andrietta et. al. (2007), um estudo
utilizando modelagem matemática e simulação de um processo de
fermentação que opera de forma contínua. Em seu modelo, inclui a
instalação de quatro reatores de mistura perfeita ligados em série.
O sucesso de um processo fermentativo depende de vários fatores,
destacandose o microornagismo, o meio de cultura, a forma de
condução do processo fermentativo e as etapas de recuperação do
produto. Esses quatro fatores interagem muito, sendo necessário
defi nilos de forma conjunta, levando em consideração aspectos
econômicos e biológicos, o que torna bastante complexa a
adequada defi nição. Neste sentido, são fundamentais as seguintes
considerações:
a é comum o emprego de meios de cultura baratos, mas

é necessário considerar que o microornagismo deve
encontrar neste meio as condições adequadas para
realizar a conversão pretendida. As operações fi nais para
recuperação do produto (operações de downstream) são
igualmente importantes;
a sabese, por exemplo, que a melhor forma para a

recuperação de etanol depois de uma fermentação alcoólica,
é a operação de destilação, mas ela incide diretamente no
custo do produto fi nal em virtude da energia necessária para
sua execução;
a para produtos de alto valor agregado, tais como proteínas

(insulina, hormônios, vacinas), antibióticos ou enzimas, o
custo do processo de purifi cação pode representar até mais
de 70% do custo total do produto fi nal.
Aspectos morfológicos dos microorganismos
Para melhor compreendermos a função e utilização dos

microorganismos nos processos de fermentação, devemos estudar
suas estruturas físicas (morfologia), pois, com a identifi cação
morfológica do microornagismo é possível selecionar sua aplicação
industrial, bem como suas condições de crescimento
· Bactérias
As bactérias se apresentam como seres unicelulares que não
realizam a fotossíntese: como todos os microornagismos,
são seres microscópicos que possuem formas esféricas ou
bastonetes. Como é uma célula procarionte, não possuem uma
estrutura nucleada que agrupe o material genético em única
região, sendo este disperso no citoplasma bacteriano, como
nucleóidi.
Figura 1: Representação esquemática da estrutura celular de uma bactéria.
Fonte: http://bervieira.sites.uol.com.br/bacteria.gif
As bactérias possuem capacidade de se multiplicarem rapidamente,
dividindose por fi ssão binária, sendo que em condições propícias
estas células podem se dividir a cada 20 minutos. Esta característica
confere às bactérias boa adaptação às mudanças de ambiente.
Exemplifi cando...
Em condições prédefi nidas em laboratório, uma população de

bactérias submetida a um único tipo de substrato, em pouco tempo
sofre mutação pela seleção natural de novas fontes de substratos
como novas fontes de energia. Inóspito
Relativo à difi culdade
As bactérias, por serem seres versáteis, podem se desenvolver de sobrevivência.
em vários ambientes, com diferentes disponibilidades de substrato,
diferentes condições ambientais e diferentes condições de
reprodução, de acordo com sua composição bioquímica básica.
Dois grupos distintos de bactérias são conhecidos:
(i) eubactérias tipos comuns de bactérias;
(ii) arquibactérias – bactérias capazes de se desenvolver em
condições inóspitas.
As bactérias, como citadas anteriormente, diferenciamse por

vários fatores, como a morfologia, a composição química, as
necessidades nutricionais, atividades bioquímicas e as fontes de
energia. Com relação à morfologia, podemos destacar basicamente
os cocos (formas esféricas) e os bacilos (formato de bastão) e os
espirilos.
(i) Cocos Quando as bactérias possuem a forma esférica,

podendo ser também ovais ou achatadas em uma de suas
extremidades, quando estes se dividem para a reprodução,
as células podem permanecer unidas umas às outras,
formando, então, os diplococos; ao observarmos uma série
de cocos ligados entre si em linha, estes são denominados
estreptococos, Algumas bactérias podem se dividir em vários
planos formando estruturas semelhantes a cachos de uva, as
quais denominamos estafi lococos;
(ii) Bacilos – Os bacilos são estruturas com corpo alongado e
extremidades cilíndricas, e normalmente se encontram em
formas isoladas;
(iii) Espirilos São células espiraladas e também se encontram
em formas isoladas.
Observe, na fi gura 2, a representação da classifi cação das bactérias
segundo a sua forma.
Figura 2: Classifi cação das bactérias segundo a forma.
Fonte: http://www.mundoeducacao.com.br/biologia/reinomonera.htm
Replicação cromossômica
A replicação ocorre através de um sistema multienzimático que
promove cópias exatas do DNA, este sistema multienzimático
também revisa e corrige a posição dos nucleotídeos ao longo do
fi lamento.
Atenção!
A replicação é uma característica muito importante do DNA,
pois sem ela não há divisão celular.
Durante o processo de replicação, ocorrem os seguintes eventos:
1) A DNAgirase (ou topoisomerase) inicia o desenrolamento

da dupla hélice de DNA, formando duas forquilhas de
replicação.
2) A DNAhelicase rompe as pontes de hidrogênio, separando os
fi lamentos da dupla hélice. As proteínas SSP (single strand
proteins) mantêm os fi lamentos separados.
3) A DNApolimerase adiciona os nucleotídeos livres, já
existentes no núcleo, nos nucleotídeos complementares
dos fi lamentos separados. A DNApolimerase começa a
encaixar os nucleotídeos a partir do primer. Os primers,
que são sequências de RNA iniciam a síntese de DNA, e
posteriormente são removidos do fi lamento sintetizado.
4) Dois novos fi lamentos de nucleotídeos são sintetizados.

Um deles é sintetizado continuamente e recebe o nome de
fi lamento líder (ou fi lamento leading). O outro fi lamento é
sintetizado de forma descontínua, em fragmentos (fragmentos
de Okazaki) e recebe o nome de fi lamento tardio (ou fi lamento
lagging), os fragmentos são unidos pela DNAligase.
5) Ocorre, então, a formação de duas novas moléculas de DNA,
que é conhecida como duplicação semiconservativa, pois
em ambas as duplas hélices formadas há um fi lamento que
se conservou da dupla hélice original e um fi lamento novo,
recém sintetizado.
Figura 3: Duplicação cromossômica.
Na fi gura 4 temos a representação dos tipos de DNA presentes
numa célula bacteriana.
Existem ainda no citoplasma de muitas bactérias, moléculas
menores de DNA, também circulares, cujos genes não codifi cam
características essenciais, porém muitas vezes conferem
vantagens seletivas à bactéria que as possui. Estes elementos
extracromossômicos, denominados plasmídeos, são autônomos,
isto é, são capazes de autoduplicação independente da replicação
do cromossomo e podem existir em número variável no citoplasma
bacteriano.
Os ribossomos achamse espalhados no interior da célula e

conferem uma aparência granular ao citoplasma. Os ribossomos
são constituídos por duas subunidades, 30S e 50S, que ao
iniciarem a síntese protéica, reúnemse formando a partícula
ribossômica completa de 70S.
Atenção!
Embora o mecanismo geral da síntese proteica das
células procarióticas e eucarióticas seja o mesmo, existem
diferenças consideráveis em relação à biossíntese e
estrutura dos ribossomos.
As células procarióticas não apresentam vacúolos, porém podem
acumular substâncias de reserva sob a forma de grânulos
constituídos de polímeros insolúveis. São comuns polímeros de
glicose (amido e glicogênio), ácido betahidroxibutírico e fosfato.
Estes grânulos podem ser evidenciados pela microscopia óptica,
utilizando colorações específi cas.
A invaginação se refere ao envolvimento da membrana celular,

que tanto podem ser simples dobras como estruturas tubulares ou
vesiculares. Diversas funções têm sido atribuídas aos mesossomos,
tais como participação na divisão celular e na respiração.
Vimos que, de acordo com a constituição da parede celular, as
bactérias podem ser divididas em Gramnegativas e Grampositivas.
A seguir, detalharemos suas estruturas morfológicas.
A parede das grampositivas é praticamente formada de uma

só camada, enquanto a das gramnegativas é formada de duas
camadas. Entretanto, os dois tipos de paredes apresentam
uma camada em comum, situada externamente à membrana
citoplasmática que é denominada camada basal, mureína ou
peptídeoglicano. A segunda camada, presente somente nas células
das gramnegativas, é denominada membrana externa. Entre a
membrana externa e a membrana citoplasmática, encontrase o
espaço periplasmático no qual está o peptídeoglicano. Os dois
tipos de paredes são apresentados na fi gura 5.
Figura 5: Tipos de paredes celulares de bactérias
Fonte: http://www.medicinageriatrica.com.br/wpontent/uploads/2008/09/bacterias.jpg
Muitas bactérias, na superfície da sua parede celular, apresentam
uma camada viscosa denominada cápsula. As cápsulas são
geralmente de natureza polissacarídica, apesar de existirem
cápsulas constituídas de proteínas. A cápsula constitui um dos
antígenos de superfície das bactérias e está relacionada com a Antígeno
virulência da bactéria, uma vez que a cápsula confere resistência É toda molécula
à fagocitose. capaz de iniciar uma
resposta imune, a
qual começa pelo
O fl agelo apresentase ancorado à membrana plasmática, e reconhecimento pelos
linfócitos e fi naliza
a parede celular por uma estrutura denominado corpo basal, com a produção de um
composta por dois anéis, nas bactérias grampositivas e por quatro anticorpo específi co.
nas gramnegativas, de onde saem uma peça intermediária em
forma de gancho que se continua com o fi lamento.
As bactérias que apresentam um único fl agelo são denominadas
monotríquias e bactérias com inúmeros fl agelos são denominadas
peritríquias. Via de regra, bacilos e espirilos podem ser fl agelados,
enquanto cocos, em geral, não o são. A fi gura 6 apresenta um
desenho esquemático e uma micrografi a de fl agelos.
Figura 6: Desenho esquemático de fl agelos
Fonte: http://www.jornallivre.com.br/121980/oquesaofl agelos.html
As fímbrias ou pili são estruturas curtas e fi nas que muitas
bactérias gramnegativas apresentam em sua superfície, não
estão relacionadas com a mobilidade e, sim, com a capacidade
de adesão. Outro tipo é a fímbria sexual necessária para que
as bactérias possam transferir material genético no processo
denominado conjugação.
O endósporo é uma célula formada no interior da célula vegetativa,
altamente resistente ao calor, dessecação e outros agentes físicos
e químicos, capaz de permanecer em estado latente por longos
períodos e de germinar, dando início à nova célula vegetativa. A
esporulação tem início quando os nutrientes bacterianos se tornam
escassos, geralmente pela falta de fontes de carbono e nitrogênio.
Basicamente, as necessidades nutricionais dos microorganismos

são as mesmas de todos os seres vivos, que para renovarem seu
protoplasma e exercerem suas atividades, exigem fontes de energia
e fonte de material plástico. Nos seres superiores encontramse
apenas dois tipos nutritivos:
· os vegetais são fotossintéticos (obtêm energia da luz solar)
e autotrófi cos, se nutrem exclusivamente de substâncias
inorgânicas;
· os animais são quimiotrófi cos, pois obtêm energia às

custas de reações químicas e heterotrófi cos, por exigirem
fontes orgânicas de carbono.
Existem várias fontes de energia para o crescimento dos micro

ornagismos:
a) algumas bactérias realizam fotossíntese, porém não
produzem oxigênio. Podem utilizar fontes inorgânicas
(liotrófi cas) ou compostos orgânicos (organotrófi cas) como
doadores de elétrons;
b) os fungos, leveduras e a grande maioria das bactérias são
quimiossintéticas, obtendo energia por meio de reações
químicas, nas quais os substratos adequados são oxidados
com desprendimento de energia. Estes substratos podem
ser inorgânicos (litotrófi cos) ou orgânicos (organotrófi cos).
No primeiro grupo encontramos apenas bactérias, como
por exemplo, Thiobacillus, capazes de oxidar enxofre,
produzindo ácido sulfúrico, podem ser utilizados na lixiviação
de metais, como cobre e urânio. A grande maioria das
bactérias e a totalidade de fungos, leveduras e, também, os
protozoários são quimiorganotrófi cos.
· Leveduras
Entre os fungos, há organismos unicelulares (as leveduras) e Os fósseis mais
pluricelulares que crescem em forma de fi lamentos ditos hifas antigos, que lembram
que se agrupam em estruturas conhecidas como micélios. fungos, datam do
período Cambriano há
544 milhões de anos.
Saiba mais...
Hoje, são conhecidas de 70.000 e 100.000 espécies de

fungos, e acreditase que isto represente apenas 20% das
espécies existentes, o que faz com que os fungos representem
o segundo maior reino de seres vivos.
Os fungos são organismos eucarióticos (têm célula com núcleo

isolado por membrana), heterotrófi cos (não produzem o próprio
alimento), osmotrófi cos (absorvem o alimento em vez de ingerilo)
que tem capacidade de reprodução por meio de esporos.
Dentre as utilidades desses microorganismos, podese citar:
• fermentações de alimentos (ex: produção de queijos e
bebidas alcoólicas) e uso direto como alimentos (ex:
cogumelos comestíveis, e trufas);
• controle biológico de pragas;
• produtos farmacêuticos (ex: antibióticos e cefalosporina);
produção de etanol;
• produção de compostos diversos (ex: ácido cítrico,);
• produção de enzimas (ex: coalho para queijo, gerado pelo
Mucor mihei, lipases e proteases geradas por Aspergillius
niger) eprodução de gomas;
• importantes funções no ambiente associadas ao reciclo
da matéria orgânica e tratamento biológico de ambientes
contaminados e resíduos.
Dentro do grupo Eucarya, os fungos são classifi cados no reino
Mycota, que é dividido, com base na forma com que a reprodução
sexuada é observada, em diferentes classes. Alguns autores
descrevem os fungos em cinco classes e outros em quatro.
São exemplos das classes:
• ascomiceto, que é um fungo fi lamentoso, com exceção das
leveduras, que têm a reprodução sexuada em que os esporos
sexuais são armazenados em estruturas semelhantes a
sacos denominadas ascos;
• os basidiomicetos, que têm a formação de esporos sexuais
em estruturas semelhantes a clavas ditas basídios (nos
cogumelos, esta estrutura é observada abaixo do chapéu
em forma radial), sendo que algumas destes fungos não
apresentam tal estrutura;
• os zigomicetos têm esporos sexuais armazenados em
estruturas de paredes espessas, ditas zigosporângios;
• os oomicetos, que, por muitos, têm a classifi cação como
fungos controversa, por serem aquáticos com fl agelos e
parede celular de celulose no lugar de quitina;
• e os deuteromicetos, que representam uma classe criada
para abrigar os fungos em que ainda não se conhece
detalhes da forma reprodutiva, sendo que muitos dos
fungos antes classifi cados como deuteromicetos são hoje
classifi cados em outras classes (ex: Penicillium chrisogenum,
hoje ascomiceto).
São exemplos dentro destas classes:
• quase todos os fungos comestíveis conhecidos e inúmeros
fungos venenosos são basidiomicetos;
• o fungo Tolypocladium infl atum (Cordyceps subsessilis) que
produz a ciclosporina (peptídeo usado como medicamento
antirejeição, pelo fato de inibir o sistema imune);
• os fungos Penicillium são ascomicetos;
• o bolor negro que cresce em pão, fungos usados no
controle biológico de pragas (ex: Emthomophthorales), são
zigomicetos.
As leveduras são tipos de fungos unicelulares; sua reprodução

ocorre por brotamento ou por fi ssão. Para que um fungo possa
ser classifi cado como levedura, tem que apresentar uma fase
leveduriforme em seu ciclo de vida. O termo levedura é utilizado
apenas para alguns tipos de fungos. Existem ainda muitas espécies
de zigomicetos, ascomicetos, basidiomicetos e deuteromicetos que
apresentam crescimento tanto micelial como leveduriforme, que
irão depender das condições ambientais.
As leveduras da ordem das Saccharomycetales são as que

apresentam a maioria das leveduras conhecidas, embora haja
outras. Esta ordem é caracterizada, principalmente, pela ausência
de hifas ascogênicas.
Onde são encontradas as leveduras?
A maioria das espécies de leveduras pode ocorrer naturalmente em
superfícies de plantas com resíduos de açúcares, em superfícies
de alguns vegetais em estado de decomposição. As células das
leveduras possuem capacidade de resistir ao estresse osmótico,
e, por isso, podese encontrálas também como contaminante
em diversos produtos alimentícios. O Saccharomyces cerevisae
também conhecido como levedo ou fermento biológico é a principal
levedura no estudo da fermentação alcoólica, é capaz de efetuar
metabolismo aeróbio na presença de O 2 e metabolismo anaeróbio
na ausência de O 2 .
• Os fungos de importância industrial estão relacionados

principalmente aos seguintes produtos: Etanol
(Saccharomyce Cerevicae) ácido cítrico (Aspergillus Niger),
cerveja (Saccharomyce Cerevicae), vinho (Saccharomyce
Cerevicae) e panifi cação (Saccharomyce Cerevicae).
Em processos industriais, é desejável que as leveduras

sejam tolerantes a largas faixas de temperaturas e a altas
concentrações de substratos.
Vejamos algumas leveduras:
a Saccharomyces cerevisae: levedura mais importante para
a fermentação alcoólica, utilizada em processo de fabricação
de bebidas alcoólicas, etanol combustível, na panifi cação;
a Candida utilis: levedura utilizada no tratamento de resíduos
da indústria celulósica, reduzindo signifi cativamente a
demanda bioquímica de oxigênio DBO destes efl uentes.
a Kluyveromyces marxianus: levedura utilizada no tratamento
de soro de leite, reduzindo signifi cativamente a DBO deste
efl uente da indústria de laticínios;
a Phaffi a rhodozyma: levedura utilizada para produzir o

corante astaxantina, utilizado na psicultura de salmão e
truta, carcinocultura e avicultura.
Importante!
Os microorganismos que mais apresentam características
favoráveis para transformar açúcares em etanol
pertencem ao gênero Saccharomyces. Estas leveduras
têm sido utilizadas largamente para a produção de álcool
em escala industrial. No entanto, outros gêneros de
levedura e também de bactérias têm sido estudados com
o objetivo de serem utilizados como produtores de álcool.
Finalizamos este roteiro ressaltando a importância dos conceitos

enfocados para sua atuação no setor sucroalcooleiro.
Bom estudo!
Leitura Obrigatória
TOTORA, Gerard J.; FUNKE, Bordell R.; CASE, Christine L.
Microbiologia. 8.ed. São Paulo: Artmed/Bookman, 2006.
Desta obra, leia o capítulo 5, Metabolismo Microbiano. A leitura

deste capítulo, será útil para os estudantes do curso de tecnologia
em produção sucroalcooleira. Com o objetivo de facilitar e tornar
atraente o aprendizado, o assunto é abordado considerando:
completa integração entre texto e ilustrações; equilíbrio apropriado
entre as bases e aplicações microbiológicas e entre as aplicações
tecnológicas e de outras áreas da microbiologia; apresentação
direta de tópicos complexos; objetivos de aprendizado integrados
e questões para estudo no fi nal dos capítulos; inclusão de quadros
de aplicações da microbiologia, que focalizam os usos modernos
e práticos da microbiologia e da biotecnologia, e de quadros de
microbiologia em manchete, que utilizam histórias relatadas nas
manchetes de hoje para explicar a microbiologia.
Atividades
Atividade 1
Classifi que as células utilizadas em processos biotecnológicos.
Atividade 2
Relacione e exemplifi que os microorganismos se classifi cam
quanto à necessidade de oxigênio.
Atividade 3
De acordo com os estudos realizados, defi na bactérias e identifi que
como podem ser classifi cadas.
Atividade 4
Defi na leveduras e explique a importância de sua utilização no
processo industrial.
Referências
AMORIM, H. V.; BASSO, L.C; ALVES, D. M.G. Processo de
produção de álcool – controle e monitoramento. FERMENTEC/
FEALQ/ESALQUSP. Piracicaba, 1996.
ANDRIETTA, S.R. Fermentação e tratamento de caldo.
Apostila do Curso de Investimento e Gestão na Agroindústria
Sucroalcooleira. PECEGE/ESALQ/USP.
Piracicaba, 2007.
ANDRIETTA, S.R. Modelagem, simulação e controle de
fermentação alcoólica contínua em escala industrial.
Campinas: Faculdade de Engenharia de Alimentos, Universidade
Estadual de Campinas, 1994. 178p. Tese (Doutor em Engenharia
de Alimentos).
KOHL, S. Ethanol 1015 Managing stress factors. Ethanol
Today, p. 3637, January, (2004)
MAIA, A.B.R.A. Fundamentos da fermentação alcoólica.
Apostila do curso de Engenharia Quimica. Belo Horizonte: UFMG,
1989.
OKADA, W.; FUKUDA, H.; MORIKAWA, H. Kinetic expression
of ethanol production rate and ethanol consumptions rate
in baker’s yeast cultivation. J. Ferment. Technol., 59:103109,
1981.
OURA, E. Effect of aeration intensity on the biochemical
composition of baker’s yeast. I factors affecting the type of
metabolism. Biotechnology and Bioengineering, v.26, n.6,
p11971212, 1974.
RODRIGUES, E; GARRO, O. A.; PALACIOS UNDAR, R.;
CALCLIERI, D. A. S. Mathematical Modeling of the alcoholic
fermentation of glucose. by Zimomonas Mobilis. J. Chem.
Technol. Biotechnol. 63, 4, pp 36773, 1995.
ROTEIRO DE ESTUDO 2
Tecnologia das fermentações

Objetivos
• explicar o metabolismo da fermentação;
• selecionar o tipo de substrato para os processos de
fermentação;
• explicar a bioquímica do processo fermentativo;
• identifi car os possíveis contaminantes no processo
fermentativo.
Produção de etanol via fermentação
A produção de etanol por via fermentativa é o processo mais utilizado
e aplicado pelas indústrias produtoras dessa matériaprima. No
Brasil, a canadeaçúcar se destaca, pela sua disponibilidade e
custo, como principal meio utilizado na fermentação, pois se
trata de uma rica fonte de carbono com elevada concentração de
açúcares de sacarose, seguido pela glicose e frutose.
Em outros países, como EUA, e o continente europeu, o álcool

é produzido a partir do milho ou beterraba, porém este processo
torna sua produção economicamente inviável para utilização
como combustível, por apresentar um custo elevado frente às
condições brasileiras. A Saccharomyces cerevisiae é o principal
microorganismo utilizado nesses processos devido à sua maior
produtividade, adequação ao meio e robustez.
Segundo Alves (1996), o etanol foi o primeiro fator a ser reconhecido
como inibidor da fermentação alcoólica e que as leveduras
dos gêneros Saccharomyces e Schizosaccharomyces são
consideradas as de melhor resistência ao efeito tóxico do etanol.
Luong (1985) observou que o etanol apresentava um efeito

signifi cativo sobre a velocidade de crescimento celular em
concentrações acima de 15 g/L, e que a máxima concentração de
etanol a partir da qual as células cessam o crescimento (Pm) era
de, aproximadamente, 100 g/L. O autor verifi cou, também, que a
capacidade de produção de etanol por Saccharomyces cerevisiae
era completamente inibida a uma concentração de etanol de 105 g/L.
Os fatores que infl uenciam a limitação do metabolismo do micro
organismo na fermentação são a temperatura, a aeração e a
composição do meio, agindo direta ou indiretamente sobre as
propriedades da membrana plasmática provocando modifi cações na
membrana lipídica e nos sistemas de transporte de soluto e ação de
algumas enzimas.
Vejamos agora, um panorama das destilarias brasileiras, segundo
Andrietta (2007).
As destilarias brasileiras, por não possuírem unidades

de esterilização de mosto, são consideradas abertas
do ponto de vista microbiológico. Elas trabalham com
populações mistas, ou seja, várias linhagens de levedura
presentes. Estas linhagens podem ser classifi cadas como
sendo selecionadas, nativas ou selvagens. As linhagens
selecionadas são aquelas adquiridas de forma pura para
serem utilizadas como inóculo nas partidas das plantas.
As nativas são aquelas encontradas no processo que
apresentam características fermentativas satisfatórias, mas
são diferentes das selecionadas. As linhagens selvagens
são aquelas presentes nos processos que apresentam
características fermentativas não adequadas aos processos
industriais e normalmente não são Saccharomyces, sendo
consideradas oportunistas, dominando o processo somente
em condições anormais, tais como: operação com baixa
concentração de etanol, paradas prolongadas, paradas
curtas ou longas sequenciais etc..
Numa planta de etanol, os típicos fatores de estresse incluem:
temperatura da fermentação, defi ciência de nutrientes no substrato,
oxigênio, concentração de etanol, pH.
O pH é dos principais fatores de infl uência para as fermentações
industriais devido a sua importância tanto no controle da
contaminação bacteriana quanto ao seu efeito sobre o crescimento
da levedura, taxa de fermentação e formação de subprodutos
(AMORIM et. al., 1996).
Segundo Maia (1989), o pH ótimo para a produção de etanol por
leveduras de Saccharomyces cerevisiae encontrase na faixa de 4
a 5, e quando elevado para o pH até 7, observase uma diminuição
do rendimento em etanol, com o aumento da produção de ácido
acético. Segundo Kohl (2004), em sistemas de fermentação
industrial de etanol, se a temperatura for muito alta, esta pode
matar as leveduras, enquanto que temperatura muito baixa pode
retardar o seu metabolismo e aumentar o tempo no processo
de fermentação. Se o calor liberado pela fermentação não for
removido, a temperatura subirá rapidamente a níveis críticos, dando
origem à temperatura que irá causar estresse da fermentação,
inibição ou, possivelmente, até a morte das células de levedura.
Saiba mais...
Segundo Luong (1985), O etanol foi a primeira substância a ser

reconhecida como inibidor da fermentação alcoólica. As leveduras
dos gêneros Saccharomyces cerevisiae são consideradas as de
melhor resistência ao efeito tóxico do etanol. Este efeito é considerado
resultante de vários aspectos: os mecanismos inibidores de base, a
presença ou não de outros inibidores, composição do meio, pressão
parcial em oxigênio, temperatura, natureza da cepa e condições
de cultivo (batelada ou contínua). Os fatores que infl uenciam a
sensibilidade ao etanol, agem direta ou indiretamente sobre as
propriedades da membrana plasmática. Entretanto, o etanol parece
não ter um efeito único, provocando modifi cações nas propriedades
da membrana lipídica e nos sistemas de transporte de soluto e
agindo sobre algumas enzimas.
As leveduras são capazes de crescer tanto em aerobiose como em
anaerobiose, quando há a presença de açúcares fermentáveis no
meio, como glicose, frutose, sacarose ou maltose, o crescimento é
anaeróbico, então as enzimas da cadeia respiratória que realizam
o ciclo de Krebs têm sua síntese cancelada; este fenômeno
é denominado repressão catabólica por glicose. Na ausência
desses açúcares no meio, as enzimas do metabolismo respiratório
passam a ser sintetizadas e o crescimento passa a ser aeróbico.
E por isso, as leveduras são capazes de efetuar a fermentação
alcoólica.
O processo fermentativo é um dos bioprocessos mais utilizados

na produção de bioprodutos de importância para humanidade.
Para os autotrófi cos, a única fonte de carbono necessária é o
CO 2 . Para os heterotrófi cos, há a necessidade de suprir o meio
com outras fontes de carbono, naturais ou sintéticas:
• celulose, amido, sacarose, lactose, glicose (alto custo),
óleos, metanol, etanol;
• melaço de canadeaçúcar – composição variável;
• extrato de malte – cevada malteada.
Os microorganismos necessitam de nitrogênio para o seu

desenvolvimento; existem três categorias principais de obtenção
do nitrogênio por parte dos microorganismos:
• algumas bactérias retiram o nitrogênio diretamente da
atmosfera e o convertem em nitrogênio orgânico;
• os fungos e quase a totalidade das bactérias utilizam
compostos inorgânicos de nitrogênio, como amônio e
nitratos;
• algumas bactérias exigem fontes orgânicas de nitrogênio.
Assim, a adição de aminoácidos ou proteínas hidrolisadas pode

favorecer o crescimento da maioria dos heterotrófi cos:
• adição de sais de amônio, sais (nitratos), ureia;
• utilização de líquido da maceração do milho (± 4% N);
• utilização de extrato de levedura e peptonas (laboratório);
• utilização de ar atmosférico.
Assim com o nitrogênio, os microorganismos também necessitam
de uma série de outros elementos (minerais), sob a forma de
compostos inorgânicos, alguns em quantidade bem maiores que
outros.
• macronutrientes – P, S, K, Mg, Ca, Fe;
• micronutrientes – Cu, Zn, Co, B, entre outros.
Compostos orgânicos e inorgânicos, são indispensáveis à

sobrevivência de um microorganismo. Como exemplo, podese
citar as vitaminas (especialmente do complexo B), aminoácidos,
nucleotídeos, ácidos graxos, entre outros. Geralmente o micro
organismo tem seu desenvolvimento limitado pelo substrato, uma
vez que a maior ou menor oferta deste substrato irá infl uenciar
sua multiplicação, daí o termo substrato limitante.
Assim, o crescimento será proporcional ao teor do substrato

limitante, ocorrendo casos em que a oferta demasiada desse
substrato também irá ocorrer inefi ciência no metabolismo.
Isso sugere a elaboração de um método de dosagem desses
substratos, baseados na infl uência da concentração de substrato
no crescimento microbiano.
A água não se caracteriza como um nutriente, mas, assim como
para todos os seres vivos, é indispensável para o desenvolvimento
dos microorganismos. Ela serve como veículo de substâncias
(nutrientes) em solução através da membrana citoplasmática,
que exerce também função reguladora da pressão osmótica e na
manutenção da temperatura da célula.
Assim como a água, o oxigênio também considerado um nutriente,
ele é, em geral, um receptor de hidrogênio quando o metabolismo
do microorganismo for aeróbio. Lembrando de estudos anteriores
que os microorganismos podem se desenvolver em diferentes
condições quanto à presença de O 2 livre:
• aeróbios – exigem oxigênio livre; alguns, porém, em
pequenas quantidades não tolerando as pressões normais
de O 2 atmosférico;
• anaeróbios – não toleram a presença de O 2 livre;
• facultativos – crescem na presença ou ausência de O 2 .
Os fungos podem se diferenciar das leveduras pela necessidade
de O 2 livre, enquanto que os fungos são estritamente aeróbios, as
leveduras são aeróbias facultativas.
Quanto às características do mosto, necessárias para um

processo fermentativo adequado, este deverá atender às principais
características:
1) proporcionar a maior conversão possível de substrato a
produto;
2) produzir a máxima concentração de produto;
3) produzir a máxima concentração de microorganismos;
4) produzir o mínimo de subprodutos indesejáveis;
5) proporcionar qualidade uniforme e ter disponibilidade durante
todo o ano;
6) não causar problemas em outras etapas do processo
fermentativo.
Os principais substratos utilizados na fermentação alcoólica podem
ser agrupados nas seguintes categorias:
a) Açucaradas
Neste grupo, temos os substratos diretamente fermentescíveis
(contêm monossacarídeos: ex.: glicose, frutose, suco de uva,
maçã, pêra etc.). O principal substrato é um monossacarídeo,
glicose, e estes são metabolizados diretamente até formarem
piruvato. As matériasprimas indiretamente fermentescíveis
são aquelas que contêm dissacarídeos, predominando a
maltose e a sacarose; por exemplo, o caldo de canade
açúcar e o melaço.
A composição do melaço de canadeaçúcar varia em função de

fatores, como:
• qualidade da matériaprima (variedade, idade, sanidade,
maturação, queimada ou não etc.);
• métodos de extração do açúcar (moagem, clarifi cação,
cozimento etc.);
• condições técnicas das regiões açucareiras;
• condições e tempo de armazenamento.
b) Amiláceas
Contêm em sua composição polissacarídeos (amido)
utilizados para produção de vodka, rum, whisky (passam pelo
processo de sacarifi cação).
c) Celulósicas
Celuloses, fi bras vegetais (passam pelos processo de
sacarifi cação).
Preparo da matériaprima
a) Melaço: O melaço deve ser diluído (de 82º Brix para 1820º
Brix).
A CRUZ DE COBENGE: É uma regra das misturas, utilizada para
calcular os volumes para diluição do melaço:
B = Brix do melaço
b = Brix da água (zero)
M = Brix desejado (18 –20º)
d = densidade
Exemplo
Melaço: 80 ºBrix
Água; 0 ºBrix
M = 20 ºBrix
dmelaço = 1,6284 kg/L
dágua = 1,0000 kg/L
b) Caldo de canadeaçúcar: em alguns casos, não necessita

de diluição, pois a cana sofre adição de água por aspersão na
moenda para extração do açúcar. Neste ponto, o brix deve fi car
entre 1820, mas quando se deseja concentrações inferiores às do
caldo de cana, a diluição é necessária e segue a seguinte relação:
Exemplo:
Brix do caldo B caldo = 20
V caldo = 50.000 L
B Desejado = 16º
Após fazer a diluição, corrigese o pH para 4,5 5,5 usando ácido
sulfúrico, cítrico ou, ainda, suco de limão (caseiro) e colocamse
os nutrientes.
Recordando...
Os mecanismos de reações biológicas para obtenção de energia

para as células, sob condições anaeróbias, foram denominados de
fermentação, por Pasteur, como já foi citado, defi nindo fermentação
como vida na ausência de ar.
Vimos que muitos processos microbiológicos industriais, tais

como fabricações de vinho eram anaeróbios, o termo fermentação
também foi atribuído a eles. Posteriormente, todos os processos de
conversão microbianos passaram a ser denominados fermentação,
sejam eles aeróbios ou anaeróbios.
A maioria dos processos fermentativos são utilizados industrialmente
na produção de bebidas alcoólicas (vinho, cerveja, sidra, aguardente),
vinagres, etanol, ácidos orgânicos (cítrico, láctico, fumárico),
biopolímeros (dextrana, xantana, PHB), solventes (butanol, acetona,
isopropanol), vitaminas (ribofl avina, ácido ascórbico), antibióticos
(penicilina, estreptomicina, tetraciclina) polissacarídeos, aminoácidos,
alimentos fermentados.
As principais formas de obtenção dos microorganismos utilizados
em bioprocessos podem ser listadas como a seguir:
• isolamento de microorganismos a partir de recursos

naturais;
• compra de culturas;
• obtenção de mutantes naturais;
• obtenção de mutantes induzidos;
• obtenção de microorganismos recombinantes por técnicas
de engenharia genética.
O isolamento de microorganismos a partir de recursos naturais é
uma atividade bastante importante para a obtenção de linhagens de
interesse industrial. Esta atividade, porém, envolve muito trabalho
experimental, o que eleva signifi cativamente o custo de produção.
Entretanto, podese conseguir o isolamento de linhagens melhor
para a produção de um dado produto.
Atenção!
A prática de isolamento de linhagens de recursos naturais vem

sendo cada vez mais praticada por grandes empresas e por
pesquisadores do setor biotecnológico; com isso, temse a
possibilidade de melhorar os processos já existentes e também
de descobrir novas linhagens de microorganismos. Para que esta
prática seja realmente viável, é necessário que sejam seguidos
critérios bem defi nidos, baseados em boas literaturas e com os
objetivos bem defi nidos, para que, com isso, não se chegue em
culturas que não tenham interesse industrial.
No desenvolvimento de um microorganismo submetido a
condições específi cas, este pode desenvolver um mutante natural,
que podem ser isolados e testados, verifi cando sua efi ciência do
processo biotecnológico.
Para que um processo biotecnológico tenha viabilidade industrial,
é necessário que os microorganismos apresentem algumas
características importantes, dentre elas destacamse:
• alta efi ciência na conversão do substrato em produto;
• ser resistente ao acúmulo do produto no meio, baixa inibição
pelo produto;
• não produzir subprodutos incompatíveis com o produto;
• ter metabolismo uniforme;
• não ser patogênico;
• desenvolver em condições simples;
• ter um custo de processamento relativamente baixo;
• proporcionar a rápida liberação do produto no meio.
A levedura Saccharomyces cerevisiae, muito utilizada na produção
de etanol, reproduzse de forma assexuada. Sendo um micro
organismo anaeróbio facultativo, este consegue crescer tanto
em meio aeróbio como anaeróbio. A partir dos dissacarídeos
presentes na solução, preferencialmente a glicose, as leveduras
iniciam seu metabolismo e, assim, conseguem obter energia para
a sua sobrevivência e reprodução. A glicose é degradada a duas
moléculas de piruvato pela via glicolítica, e apresenta a seguinte
reação:
O piruvato pode ter diversos destinos dependendo do metabolismo
e das condições do meio. Em condições aeróbicas, o piruvato é
descarboxilado e transformado em AcetilCoA, que entra no ciclo
de Krebs, sendo oxidado a H 2 O e CO 2 . Em meio anaeróbio, ou com
baixos níveis de O 2 , as leveduras passam a realizar fermentação
alcoólica de forma a regenerar o NAD + , com libertação de CO 2 :
í e
Na obtenção do etanol, a conversão do açúcar (glicose) em

etanol e dióxido de carbono, envolve 12 reações sequenciais e
ordenadas, cada uma catalisada por uma enzima específi ca.
Essas enzimas estão disponíveis no citoplasma da célula, onde
ocorre a fermentação propriamente dita. O rendimento teórico
para a produção de etanol é de 0,511 g de etanol/g de glicose. Na
prática, segundo Oura (1974), este valor não é observado devido
à utilização de parte dos carboidratos açúcares fermentáveis
para a produção de glicerol, álcoois superiores, ácidos, entre
outras substâncias necessárias para a síntese de material celular
e manutenção fi siológica da levedura. A Figura 1 mostra um
fl uxograma simplifi cado da conversão da glicose a etanol.
Figura 1: Conversão da glicose a etanol
O etanol produzido vaise acumulando e acaba por ser tóxico

para as próprias leveduras. Para além destes compostos, podese
produzir ainda ésteres; fenóis; cetonas e ácidos graxos e outros
álcoois. No entanto, as leveduras também precisam de outros
compostos, como o nitrogênio, os aminoácidos e os ácidos graxos.
Importante!
Segundo Amorim et. al. (1996), a levedura como entidade viva
independente, realiza a fermentação do açúcar com o objetivo
de conseguir a energia química necessária a sua sobrevivência,
sendo o etanol apenas e tão somente um subproduto desse
processo.
O autor conclui que se o homem pretende benefi ciarse dessa
habilidade metabólica, ele deve buscar os conhecimentos que lhe
permitam propiciar às leveduras, condições ideais para que elas
trabalhem a seu favor, isto é, com maior efi ciência na produção
de etanol. A célula de levedura possui compartimentos diferenciados
para a atividade metabólica, sendo que a fermentação alcoólica (glicólise
anaeróbia) ocorre no citoplasma, enquanto a oxidação total do açúcar
(respiração) se dá na mitocôndria.
As leveduras pertencem à classe mais importante dos

fungos, sendo estes, organismos eucarióticos. As células de
Saccharomyces cerevisiae se reproduzem por brotamento, ou
seja, divisão binária. Existem duas etapas distintas que defi nem
o processo de transformação de açúcares solúveis em moléculas
menores pela ação de levedura. A primeira, denominada glicólise,
efetua a “quebra” da molécula de glicose até ácido pirúvico, pela
ação catalisadora de enzimas específi cas. Na ausência de oxigênio,
as enzimas piruvatodescarboxilase e alcooldesidrogenase, agem
nos substratos específi cos e produzem etanol e água a partir do
ácido pirúvico. Com a equação de GayLussac, podese efetuar
um balanço material deste processo. Na presença de oxigênio,
há um deslocamento reacional de parte do ácido pirúvico para o
Ciclo de Krebs, onde será oxidado, enzimaticamente, a dióxido
de carbono e água. O balanço global dos dois ciclos pode ser
resumido pelas equações, a seguir:
C6H12O6 + 2Pi + 2 ADP 2C2H5OH + 2CO2 + 2ATP + 2H2O + 57 Kcal
Equação de Gaylussac
C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + 38ATP + 688 Kcal
Ciclo de Krebs
Na reação global da glicólise, pode ser observado que 1 mol de
glicose (180g) produz 2 moles de etanol (92g), 2 moles de dióxido
de carbono (88g) e 57 Kcal de energia. Assim, o rendimento
teórico (YP/S) para a produção de etanol é de 0,511 g de etanol/g
glicose. Como citado anteriormente, este valor não é observado
devido à utilização de parte da glicose para produção de glicerol
e álcoois superiores.
A quantidade de açúcar também pode afetar o metabolismo

da fermentação alcoólica, pois, o substrato é limitante na
fermentação.
Para Okada (1981), o efeito
Crabtree é o incremento na produção de etanol em

concentrações de glicose superiores a 0,51,0 g/L
(independentemente da concentração de oxigênio)
como prejudicial ao processo de produção de leveduras
de panificação, pois parte do açúcar disponível é
convertida a etanol e dióxido de carbono em detrimento
da biomassa, reduzindo o rendimento. Em contrapartida,
o efeito Pasteur, causa um elevado rendimento celular
em condições de aerobiose e concentração de glicose
inferior a 1,5 g/L, diminuindo, assim, a taxa de fermentação
alcoólica ou glicólise anaeróbia. Assim, frente ao número
elevado de reações catalisadas enzimaticamente no
metabolismo celular, fatores como pH, temperatura,
pressão, concentração de reagentes, concentração de
nutrientes etc. afetam os parâmetros cinéticos que defi nem
as taxas de reprodução celular, consumo de substrato e
produção de etanol.
Contaminações na fermentação
Na fermentação alcoólica, uma das etapas do processo de
produção de etanol, as leveduras convertem os açúcares
presentes em etanol, gás carbônico e energia. Nessa fase, podem
ocorrer vários problemas; entre os principais, merece destaque a
contaminação bacteriana.
No processamento da fermentação alcoólica, devido a vários
fatores, podem ocorrer a formação de outros microorganismos,
desde bactérias até outras espécies de levedura, que são
considerados contaminantes, estes podem ser oriundos de
contaminação nas moendas, da própria cana entre outros.
Os processos industriais de produção de álcool existentes no Brasil
reutilizam o fermento em ciclos fermentativos consecutivos. Durante
o processo de centrifugação, os microorganismos contaminantes
também são reciclados juntamente com o fermento e agravam os
problemas associados com a contaminação bacteriana.
Dependendo do nível de contaminação bacteriana, podem ser

ocasionados problemas como: deterioração da cana, aumento da
fl oculação, redução da viabilidade da levedura, redução de massa
de fermento e a formação de produtos indesejáveis que ocasionam
consumo de sacarose e de outros nutrientes presentes no mosto.
Níveis elevados de contaminação também provocam muitos
inconvenientes operacionais, como a difi culdade de centrifugação,
aumento do uso de ácido no tratamento de fermento, aumento do
tempo de fermentação e elevação de açúcares não fermentados
que levam a reduções no rendimento da fermentação alcoólica.
Devido à constante presença de contaminantes durante o

processo fermentativo, é importante o conhecimento de fatores
que possibilitem a redução dos problemas causados pela
contaminação bacteriana, além das práticas usuais de tratamento
ácido do creme de levedura e de aplicação de antibióticos.
A linhagem Fleischmann é considerada uma levedura de panifi cação,
comercializada em supermercados, padarias e doçarias. A linhagem
PE2 é comercializada na forma desidratada e utilizada em processos
industriais de produção de etanol. A linhagem M26 também foi
isolada de processos industriais e está sendo avaliada por outros
grupos de trabalho. Pesquisas anteriores detectaram diferenças
fi siológicas entre as linhagens citadas e, agora, foi avaliada a
possibilidade dessas linhagens afetarem com intensidade diferente a
contaminação bacteriana durante reciclos fermentativos realizados,
simulando, na medida do possível, as condições industriais.
A presença de microorganismos no processamento de canade

açúcar ocorre desde a lavoura até o setor de fermentação, sendo
que a contaminação bacteriana presente no caldo de cana e no
mosto pode refl etir a qualidade da matériaprima utilizada, pois
tanto o caldo de cana quanto o mosto são ótimos substratos
para o crescimento de microorganismos devido aos teores de
nutrientes orgânicos e inorgânicos, alta atividade de água, pH,
além da temperatura que ocorrem nos processos industriais de
fermentação (Gallo, 1990 e Gallo & Canhos, 1991).
Os maiores prejuízos causados pela contaminação bacteriana
são a degradação da sacarose e a formação dos ácidos lático
e acético que ocasionam perda de açúcar e intoxicação das
leveduras (OlivaNeto & Yokoya, 1997). Os contaminantes
bacterianos presentes nas tubulações de caldo podem causar
perdas de sacarose que variam de 1 Kg.ton1 de cana quando as
condições são satisfatórias ao processo até 2,5Kg.ton1 de cana
quando não são adequadas.
Gallo (1991) relata que estudos realizados no Reino Unido, na Índia
e na África do Sul indicam que 13% das perdas causadas pela
contaminação bacteriana são devido à inversão, 25% à atividade
de enzimas livres e 62% ao crescimento bacteriano nas moendas.
Gallo (1991) enfatiza que é possível reduzir entre 17 e 35% das
perdas de sacarose devido às consequências da presença de
microorganismos contaminantes apenas com o uso de práticas
adequadas de limpeza e uso correto de agentes antimicrobianos.
OlivaNeto & Yokoya (1997) encontraram uma relação negativa

causada pela presença de L. fermentum durante a fermentação
alcoólica em processo de batelada alimentada. Por meio da
comparação dos resultados apresentados do 2º e do 17º ciclo
fermentativo, foi registrada elevação da contaminação de 1,2.109
UFC.mL1 para 2,3.109 UFC.mL1; houve redução no teor
alcoólico no vinho fi nal, o rendimento fermentativo foi reduzido de
92% para 49% e a acidez elevouse de 3,4 g.L1 para 6,2 g.L1.
A redução no rendimento fermentativo devido à presença de

bactérias láticas é óbvia, pois quando uma molécula de glicose
é convertida em duas de ácido lático resulta em duas moléculas
de etanol que deixaram de serem produzidas pela levedura
(Narendranath, 1994). Ainda há o consumo de substrato para
o metabolismo da bactéria que deixa de ser aproveitado pela
levedura.
Outro problema causado pela presença de bactérias contaminantes
em processos de fermentação alcoólica é a fl oculação, que
ocasiona redução na velocidade de fermentação, além de
inconvenientes como entupimento de tubulações, aumento
de fundo de dorna, difi culdades de operação das centrífugas
devido ao entupimento dos bicos (OlivaNeto & Yokoya, 1997). A
fl oculação, além de reduzir a velocidade de fermentação, difi culta
o tratamento ácido de creme de levedura, reduz a efi ciência das
centrífugas e dos antibióticos comumente utilizados.
As contaminações podem ser oriundas do campo e também das

condições específi cas de processamento, e, para cada indústria,
região, climatologia e variedades de cana, tipo de corte entre
outros, serão evidenciadas as linhagens de microorganismos
indesejáveis.
Durante o processo industrial de produção de etanol ocorre a

sobrevivência de microorganismos, após o tratamento térmico do
caldo, fato que proporciona a contaminação do mosto desde a saída
do decantador, passando pelos trocadores de calor, até a chegada
às dornas de fermentação, onde há um expressivo aumento
da população bacteriana. O pH relativamente baixo dos caldos
das moendas favorece o crescimento de espécies consideradas
acidófi las de gêneros como Leuconostoc e Lactobacillus. Por outro
lado, em outras etapas, as altas temperaturas associadas ao pH
favorecem alguns microorganismos termófi los esporulados.
Atenção!
Bactérias dos gêneros Acetobacter, Lactobacillus, Bacillus, Clostridium,

Enterobacter, Leuconostoc e Streptococcus são os contaminantes
mais atuantes e geralmente associados aos fracassos da fermentação
alcoólica devido à formação de ácido lático e outros ácidos
orgânicos, além de estarem associados à fl oculação (Amorim 1996).
Alcarde (1995) pesquisou amostras de vinho de dornas em fi nal de
fermentação e identifi cou como principais bactérias contaminantes
presentes: B. subtilis, B. megaterium, B. brevis, Acinetobacter
calcoaceticus, Lactobacillus. sp, Micrococus lylae, Leuconostoc
mesenteroides e Planococcus sp.
Amorim (1986) isolou e identifi cou microorganismos de amostras
de fermento centrifugado, fermento tratado com ácido sulfúrico,
mosto, vinho inicial e vinho fi nal proveniente de destilarias e
identifi cou as principais bactérias contaminantes do processo:
Lactobacillus sp (45,0 %), Leuconostoc mesenteroides (14,4 %),
Bacillus sp (9,5 %), Acetobacter sp (7,4 %), Enterobacter sp (6,7
%), Sporolactobacillus. sp (3,6 %), Micrococcus varians (1,8 %),
Staphilococcus sp (1,3 %), Pseudomonas fl uorescens (1,3 %),
Escherichia coli (1,3 %), e Citrobacter sp (0,5 %).
Segundo Gallo (1990), a contaminação bacteriana predominante

e identifi cada nas amostragens em processos industriais de
fermentação alcoólica mostrouse Grampositiva (98,5%), em
forma de bastonetes (85,3%) e não esporulantes (73,9%). Os
gêneros mais frequentes nas amostragens foram Lactobacillus
(59,7%) e Bacillus (26,6%). Em relação às espécies predominantes,
destacaramse B. coagulans (15,1%), L. fermentum (15,0%), L.
helveticus (14,1%), B. stearothermophilus (6,9%), L. plantarum
(5,7%), L. animalis (4,5%), L. buchneri (3,8%).
OlivaNeto (1990) realizou análises em amostras de leite de levedura
sem tratamento ácido e identifi cou as espécies predominantes,
relatou a presença de L. fermentum (62%), L. murinus (9%), L.
vaccinostercus (9%), L. plantarum (2%) e Leuconostoc sp (2%).
A maioria dos trabalhos relacionados ao processo fermentativo

identifi ca a predominância de bactérias Grampositiva e em forma
de bastonetes no processo industrial de fermentação alcoólica com
destaque para os gêneros Bacillus e Lactobacillus e as espécies
L. fermentum e L. helveticus. Outro microorganismo contaminante
com relevante importância, principalmente na produção de açúcar,
é o B. stearothermophilus, pois a sua resistência ao tratamento
térmico difi culta a eliminação durante o processamento.
Durante a fermentação alcoólica ocorrem várias interações entre

leveduras e bactérias e muitas pesquisas são realizadas para
esclarecer melhor essas interações, principalmente a inibição
exercida pelas bactérias sobre o desenvolvimento de leveduras.
As bactérias láticas exercem um efeito inibidor sobre a levedura

em função da pressão osmótica exercida pela presença de ácido
lático no meio de cultivo. O autor cita ainda que a fermentação
exerce ação inibidora ao crescimento bacteriano e reduz os
problemas causados pelo ácido lático (Ngang et al., 1989).
A contaminação bacteriana é considerada a maior causa da

redução na produção de etanol durante a fermentação de meio
amiláceos. O estímulo no desenvolvimento do Lactobacillus sp,
quando em cultura mista, é devido à excreção de nutrientes, da
levedura para o meio, como adenina, guanina, ácido aspártico e
nicotínico, triptofano, glicina, alanina e lisina (Narendranath et al.,
1997; Chin & Ingledew, 1994).
OlivaNeto (1997) pesquisou o desenvolvimento de três linhagens
de L. fermentum, contaminantes isolados de destilarias brasileiras,
em meios de cultivo com diferentes composições em aminoácidos
e em cultura mista com S. cerevisiae. A análise dos resultados
demonstrou que uma das linhagens estudadas não se desenvolveu
na ausência de algum dos seguintes aminoácidos: fenilalanina,
alanina, ácido glutâmico, cistina, prolina, histidina, arginina,
treonina, triptofano, serina e metionina. Também evidenciou que
todas as linhagens testadas não se desenvolveram em meios
ausentes dos aminoácidos leucina, isoleucina e valina, porém todas
as linhagens desenvolveramse quando em cultura mista com
a levedura. Portanto, o estímulo ao desenvolvimento bacteriano
também é causado pela liberação de aminoácidos e a presença
de aminoácidos no meio fermentativo pode ser causada pela
autólise das células de leveduras. O desenvolvimento bacteriano
é favorecido nos estágios fi nais do ciclo fermentativo (OlivaNeto,
1995).
Nang et al. (1992) estudaram a estimulação no desenvolvimento

de L. casei em cultura mista com S. cerevisiae, em meio de
melaço de beterraba, e relataram que o estímulo também ocorre
principalmente devido à hidrólise da sacarose em hexoses
proporcionando maior facilidade de assimilação dos carboidratos
pela bactéria.
Serra et al. (1980) avaliaram as condições de controle de
fermentação e determinaram que há uma correlação positiva entre
a viabilidade da levedura e o rendimento fermentativo, mostrando
a necessidade de controle sobre os fatores que infl uem na
viabilidade celular.
Segundo OlivaNeto (1995), o controle bacteriano na produção de
etanol é imprescindível, pois eleva o custo do produto, portanto
justifi case a necessidade de conhecer os fatores que estimulam
a multiplicação bacteriana durante o processo fermentativo, além
de buscar novas tecnologias menos onerosas para o controle do
contaminante na fermentação alcoólica.
Na tentativa de controle dos contaminantes da fermentação

alcoólica, diversas práticas envolvendo a utilização de agentes
antimicrobianos são utilizadas, sendo que a aplicação de ácido
sulfúrico no preparo de pédecuba é a prática mais utilizada e
possibilita reduções de até 44,56 % na população de bactérias
contaminantes (Gallo, 1990).
O ácido sulfúrico é largamente utilizado, pois, além de custo

relativamente baixo, reduz a fl oculação melhorando a concentração
do creme de levedura nas centrífugas. Ngang et al. (1989)
pesquisaram o efeito da cultura mista com L. fermentum durante
seis reciclos de fermentação em batelada de mosto à base de milho
e relataram que a presença da bactéria que ocasionou decréscimo
na produção de etanol, aumento do desvio de carboidratos para
a produção de glicerol e ácido lático, levou à queda acentuada
da viabilidade da levedura, redução na formação de massa
celular de levedura e inibição no desenvolvimento da bactéria. Os
autores concluíram que a inibição exercida pela levedura sobre o
L. fermentum ocasionou redução da formação de ácido lático e
acético pela bactéria. Também relatam que a levedura foi capaz
de exercer antibiose sufi ciente sobre a bactéria para reduzir a
contaminação bacteriana.
Gallo (1990) relatou queda de 97 % na viabilidade de S. cerevisiae
após 12h em cultura mista com L. fermentum. Estudando a
viabilidade da levedura com adições de cultura da bactéria inativada
por autoclavagem (120 ºC durante 15min) relatou redução de 55%
na viabilidade da levedura após 12h e 98% após 30h. Ao analisar
os resultados, destacase a acentuada queda na viabilidade da
levedura, entretanto, o autor não detalha o nível de contaminação
ao qual a levedura foi exposta.
Os estudos realizados com culturas mistas frequentemente

relatam a ocorrência de reduções e restrições no desenvolvimento
da levedura e um estímulo no crescimento das bactérias,
porém poucos estudos foram realizados para avaliar os efeitos
ocasionados pela atividade da levedura, ou da fermentação
alcoólica sobre a atividade da bactéria.
A ação inibidora do ácido benzóico na multiplicação da levedura

pode ser explicada pela competição com o acetil pela coenzimaA,
reduzindo, assim, a formação de acetilcoenzimaA e bloqueando
a atividade da carboxilase pirúvica. Dessa forma, os processos
que envolvem a utilização da acetilcoenzimaA fi cam prejudicados
e ocorre redução na síntese de compostos como os ácidos
alfacetoisocapróico, succínico, oxaloacético, aspártico; da leucina
e treonina e dos álcoois isoamílico npropílico (Griffi th, 1989 e
Gutierrez 1991).
Basso et al. (1997) pesquisaram o uso de 1,2 mmol.L1 de ácido
benzóico em três unidades industriais produtoras de etanol, a partir
de substrato industrial (caldo de cana e melaço), e constataram
aumento na produção de etanol e redução de glicerol e ácido
succínico, bem como elevação da contaminação bacteriana. A
contaminação foi elevada e inviabilizou o uso industrial do sal,
pois o aumento no rendimento fermentativo foi relativamente
inferior ao aumento de custos, devido à necessidade do uso de
antibióticos. Dessa forma, pesquisaram o efeito inibidor de 600
mg.L1 de ácido succínico sobre onze espécies de bactérias
Grampositivas contaminantes e avaliaram a ação inibidora sobre
as espécies estudadas. Os autores justifi cam que a ação inibidora
da fermentação foi exercida não apenas pela acidifi cação do meio
causada pelo ácido orgânico excretado para o meio, mas pelo
próprio ânion succinato e ao seu efeito sinergístico com o etanol.
Outra ação antibacteriana demonstrada pelo tratamento pode ser
atribuída à rápida utilização dos nutrientes pelas leveduras.
Este roteiro propôsse a contribuir com seu aprimoramento como
profi ssional da indústria sucroalcooleira, esta tão importante e
promissora para a economia do país. O bom profi ssional da
área deve conhecer e dominar, entre outros, as tecnologias de
fermentação, processo obrigatório na transformação da matéria
prima em álcool.
Sendo assim, após o estudo deste roteiro, indicamos a realização
das atividades de autoverifi cação, a seguir, como forma de prepará
lo(a) para as atividades a distância e a avaliação presencial.
Durante seus estudos, anote suas dúvidas e esclareçaas com
seu preceptor.
Bons estudos!
Atividades
Atividade 1
Aponte os principais fatores que fazem do Brasil um dos principais
países produtores de etanol no mundo.
Atividade 2
Responda quais os principais fatores que limitam o processo
fermentativo.
Atividade 3
Explique como as leveduras podem se desenvolver em ambientes
aeróbios e anaeróbios.
Atividade 4
Responda quais nutrientes são necessários para um bom
metabolismo celular.
Atividade 5
Escreva as características do mosto ideal para fornecer os
nutrientes essenciais ao metabolismo das leveduras.
Referências
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de esporos e na multiplicação de bactérias isoladas de
processos de fermentação alcoólica. Piracicaba, 1995, 114p.
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metabolism. Biotechnology and Bioengineering, v.26, n.6,
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Tecnologia Açucar
ROTEIRO DE ESTUDO 1
Transferência de calor e massa na evaporação
Objetivos
Caro(a) aluno(a)
• compreender os balanços de massa e energia envolvidos
no sistema de evaporação;
• analisar a termodinâmica envolvida na evaporação;
• identifi car conceitos básicos sobre transferência de calor;
• identifi car conceitos básicos sobre transferência de massa;
• conceituar transferência simultânea de calor e massa.
1 –Transferência de calor e massa
Transferência de calor por condução e por convecção
Quando dois objetos estão em temperaturas diferentes, calor será
transferido do objeto mais quente para o mais frio. A transferência
de calor pode se dar por condução quando há contato físico direto
entre os objetos; por convecção quando há um líquido ou gás
entre eles; ou por radiação, que pode ocorrer mesmo na ausência
de qualquer meio físico entre os objetos.
Transferência de calor condutiva é usualmente associada

a sólidos, quando uma molécula faz vibrar outra molécula na
estrutura cristalina. A taxa de transferência de calor num sólido é
proporcional à condutividade térmica do material. Metais tendem
a ser bons condutores térmicos, o que faz deles úteis quando
altas taxas de transferência de calor são desejadas. Outros
materiais são bem menos condutores e são usados como isolantes
térmicos.
Transferência de calor por convecção ocorre quando um fl uido
a uma determinada temperatura entra em contato com uma
substância em outra temperatura. Por exemplo, ar quente numa
casa no inverno que entra em contato com a superfície fria da
parede, transferirá calor para a parede. Quando esse ar quente
perde parte do seu calor, ele tornase mais frio e mais denso, e
então desce para ser substituído por mais ar quente do interior da
sala. Assim, há um movimento contínuo do ar dentro da sala, e
com ele uma transferência de calor da sala quente para a parede
fria. A parede fria por sua vez, conduz calor para a parede exterior
fria da sala, de onde o ar de fora remove o calor por convecção.
Em transferência de calor, o conceito de Coefi ciente Global
de Troca de Calor, U, é apresentado como uma maneira de
sistematizar as diferentes resistências térmicas equivalentes
existentes num processo de troca de calor entre duas correntes
de fl uido, por exemplo. A partir da lei do resfriamento de Newton:
(1)
Sempre que um corpo está a uma temperatura maior que a de outro
ou, inclusive, no mesmo corpo existam temperaturas diferentes,
ocorre a migração de energia da região de temperatura mais
elevada para a mais baixa, até o equilíbrio e a esse fenômeno dá
se o nome de transmissão ou transferência de calor.
A Termodinâmica relaciona o calor com outras formas de energia e
trabalha com sistemas em equilíbrio, enquanto a Transmissão de
Calor preocupase com o mecanismo, a duração e as condições
necessárias para que o citado sistema atinja o equilíbrio.
Os processos de Transmissão de Calor respeitam a primeira e

a segunda Lei da Termodinâmica, mas, nem por isto, pode
se esperar que os conceitos básicos da Transmissão de Calor
possam simplesmente originarse das leis fundamentais da
Termodinâmica.
Como citado anteriormente, o calor se transmite sempre no sentido
da maior para a menor temperatura e só haverá transmissão de
calor se houver diferença de temperatura, da mesma forma que
a corrente elétrica transita do maior para o menor potencial e só
haverá passagem de corrente elétrica se houver uma diferença de
potencial.
Seja uma parede em forma de paralelepípedo, com todas as
faces sufi cientemente isoladas, exceto duas opostas e paralelas;
de início estas faces estão à mesma temperatura Ti, logo não há
transmissão de calor através da parede. Em determinado instante,
elevase subitamente uma das faces à temperatura Tf e haverá
transporte de calor na direção do fl uído mais frio.
Em diversos momentos, ao longo do estudo da transferência

de calor em evaporadores, será estudada a troca de calor entre
fl uidos e superfícies divisoras do escoamento. Com as hipóteses
de regime permanente, utilizamos o conceito das resistências
térmicas equivalentes e será apresentado o Coefi ciente Global de
Troca de Calor, U. Vejamos dois exemplos:
• parede plana
• parede cilíndrica
Parede plana:
Figura 1 – Esquematização de troca de calor em uma parede plana
Fonte: Incropera,2008
Parede cilíndrica:
Consideremos a transferência de calor entre os fl uidos do casco
e dos tubos nos feixes de tubos de um trocador cilíndrico, como
mostra a Figura 2. O calor trocado entre os fl uidos através das
superfícies dos tubos pode ser obtido considerando as resistências
térmicas :
Figura 2 – Representação de trocador cilíndrico
Com esses exemplos é possível caracterizar os dois regimes em
que podem suceder as formas de transmissão de calor. Durante
o período em que um mesmo ponto da parede alterou sua
temperatura com o tempo, dizse que a parede estava em regime
transitório, e, quando a temperatura do mesmo ponto conservou
se constante, dizse que na parede estava em regime estacionário
ou permanente; são esses os dois regimes de transmissão de
calor.
O regime transitório pode ser particularmente um caso de

periodicidade, no qual as temperaturas de um mesmo ponto variem
ciclicamente segundo uma determinada lei, como, por exemplo,
uma variação. A esse regime costumase denominar regime
periódico. É possível e muito útil defi nir regime estacionário
e regime transitório em termos de fl uxo de calor. Assim, regime
estacionário é aquele em que o fl uxo de calor é constante no
interior da parede, pois os pontos interiores já apresentam
saturação térmica e não alterarão mais suas temperaturas, logo
o fl uxo de calor que entra é igual ao fl uxo de calor que sai; e
regime transitório é aquele em que o fl uxo de calor é variável nas
diferentes seções da parede ou, em outras palavras, o fl uxo que
entra é diferente do fl uxo de calor que sai.
Existem três formas de transmissão de calor: condução, convecção
e radiação. Tais formas são fundamentalmente diferentes, regidas
por leis próprias, mas que, na realidade, podem ocorrer em
simultaneidade, o que torna, por vezes, muito complexa a solução
absolutamente exata de um problema de transmissão de calor.
Quando existe um gradiente de temperatura num corpo, ocorre

uma transferência de energia de alta temperatura para a região
de baixa temperatura. Dizse que a energia é transferida por
condução e a taxa de transferência de calor por unidade de área
é proporcional ao gradiente normal de temperatura.
Considerando que a resistência térmica à convecção na parede

dos tubos de um trocador é desprezível (tubos de parede fi na e
de metal), os tubos metálicos usados são de parede fi na ( r i @r e ).
Portanto, as áreas das superfícies interna e externa dos tubos são
aproximadamente iguais, ou seja, A i @ A e. Assim, temos a equação

2.
(2)
Sendo:
;
;
;
.
O coefi ciente global de transferência de calor em um trocador (U C )
é defi nido assim:
(3)
A equação 17 pode ser colocada na seguinte forma :
(4)
Levando a equação 4 na equação 2, a expressão para a

transferência de calor em um trocador fi ca assim :
(5)
Quando estudamos a troca de calor por convecção no interior

de dutos e canais, começamos a relaxar a hipótese de
temperatura média de mistura constante ao longo do escoamento.
Consideramos duas situações para a condição térmica: fl uxo
de calor constante ou temperatura superfi cial constante. Após
a devida análise, determinamos como a temperatura média de
mistura do fl uido varia em função do comprimento da superfície:
• Fluxo constante de calor na parede:
(5)
• Temperatura superfi cial constante:
(6)
Sendo que:
T b,i =temperatura média de mistura na entrada do equipamento de
troca de calor;
;
;
;
;
= vazão mássica.
São hipóteses:
• regime permanente;
• calores específi cos não são funções da temperatura
(caso varie muito se deve usar um valor médio);
• escoamento totalmente desenvolvido (neste caso, o
coefi ciente de troca de calor por convecção, h, e o
coefi ciente global, U, são constantes).
Para começar, vamos aplicar a primeira Lei da Termodinâmica
para relacionar as quantidades de troca de calor:
do Fluxo Quente (FQ):
(7)
do Fluxo Frio (FF):
(8)
Invertendo as duas equações, temos:
(9)
(10)
Como dq q = dq f são iguais, podemos escrever que:
(11)
Entretanto, devemos lembrar que, por defi nição, o calor trocado

pode ser escrito como:
(12)
Sendo U é o coefi ciente global de troca de calor.
Substituindo (12) em (11) temse
(13)
Considerando as hipóteses feitas anteriormente, podemos

separar as variáveis e integrar a equação, desde A = 0 até A = A,
obedecendo às especifi cações:
Área Fluido Quente Fluido Frio Diferença

Entrada A = 0 T q,e T f,e T q,e T f,e
Saída A = A T q,s T f,s T q,s T f,s
Que resulta em:
(14)
Lembrando as expressões da primeira Lei da Termodinâmica para
cada uma das correntes, temos que:
(15)
(16)
Entretanto, é claro que q q = q f , que chamaremos simplesmente

de q. Assim:
(17)
Substituindo a equação (17) na equação (14), obtemos
(18)
Isolandose o q, temos
(19)
Que é do tipo . O termo entre chaves é conhecido

como a diferença média logarítmica de temperatura ou LMTD (do
inglês Log Mean Temperature Difference). Operando neste termo,
podemos escrevêlo de forma ligeiramente diferente, mais usual:
(20)
Com as seguintes defi nições:
•
•
Para um trocador de calor de correntes paralelas, a entrada é óbvia.
Entretanto, para trocadores de correntes opostas ou cruzadas, a
situação é um pouco mais complexa. Por isto, é comum alterarmos
a defi nição acima para uma outra:
(21)
Fazendo um balanço de energia em um trocador de calor,
considerado como um sistema adiabático; temos o esquema
mostrado na Figura 3, a seguir.
Figura 3 – Apresentação do balanço de energia em um trocador de calor
Calor cedido pelo fl uido quente = Calor recebido pelo fl uido frio
(22)
(23)
(24)
Quando um dos fl uidos é submetido a uma mudança de fase no

trocador, a sua temperatura não varia durante a transformação.
Portanto, o calor trocado será :
(25)
em que, = λ transformação que é o calor latente da

transformação.
Com o tempo, vão se formando incrustações nas superfícies de

troca de calor por dentro e por fora dos tubos. Estas incrustações
(sujeira ou corrosão) vão signifi car uma resistência térmica
adicional à troca de calor. Como o fl uxo é dado por
(26)
É evidente que esta resistência térmica adicional deve aparecer

no denominador da equação 26. Esta resistência térmica adicional
(simbolizada por R d) é denominada fator fuligem. Desenvolvendo

raciocínio similar, obtemos :
(27)
Não se pode prever a natureza das incrustações e nem a sua
velocidade de formação. Portanto, o fator fuligem só pode ser
obtido por meio de testes em condições reais ou por experiência.
2
No sistema métrico, a unidade de fator fuligem, é dada em ( h.m .
o C/Kcal ). Entretanto é comum a não utilização de unidades
ao se referir ao fator fuligem. A Tabela 1 ilustra, no sistema
métrico, fatores fuligem associados com alguns fl uidos utilizados
industrialmente.
Tabela 1. Fatores fuligem normais de alguns fl uidos industriais
Tipo de Fluido Fator Fuligem ( h.m 2 . o C/Kcal )
Água do mar 0,0001
Vapor d’água 0,0001
Líquido refrigerante 0,0002
Ar industrial 0,0004
Óleo de têmpera 0,0008
Óleo combustível 0,001
O coefi ciente global de transferência de calor, levando em conta o
acúmulo de fuligem, ou seja “sujo”, é obtido por analogia:
(28)
A equação 29 pode ser colocada na seguinte forma :
(29)
Portanto, a transferência de calor em um trocador, considerando o
coefi ciente global “sujo” (U D ) é dada pela seguinte expressão :
(30)
Uma das aplicações da transferência de calor é o

dimensionamento dos trocadores de calor, elementos
comuns na indústria sucroalcooleira.
O trocador de calor é um aparelho que se propõe a transmitir calor
entre dois sistemas (fl uido quente e fl uido frio). Esta transferência
pode ser efetuada através de elementos que se destinam às
mais distintas aplicações, por exemplo, radiadores, caldeiras,
condensadores e evaporadores. O estudo dos trocadores de calor
visa os seguintes objetivos:
• dado um trocador, desejase conhecer o fl uxo de calor
transmitido e as temperaturas na saída do trocador;
• dado o fl uxo de calor diretamente ou indiretamente, bem
como as temperaturas, projetar o transmissor.
Para que os objetivos possam ser alcançados, podese partir do

estudo da lei de variação de temperaturas ao longo do trocador.
Este estudo implica, preliminarmente, em uma classifi cação
dos trocadores de calor tendo em vista a direção da massa em
escoamento. Sob este aspecto, podese classifi car os trocadores
de calor em três categorias:
• uma passagem pelo interior dos condutos e uma pelo seu

exterior;
• uma passagem pelo interior (exterior) e várias pelo exterior
(interior);
• várias passagens pelo interior e exterior.
Quanto à direção do escoamento, podemse ter correntes

paralelas de mesmo sentido ou de sentidos opostos e correntes
cruzadas. Estas últimas costumamse dividir em duas categorias.
A primeira, quando não há uniformidade da temperatura na saída,
denominada corrente cruzada sem mistura, e, a segunda, quando
há uniformidade, denominada corrente cruzada com mistura.
2 – Sistemas de evaporação
A purifi cação do caldo fornece um caldo clarifi cado. Este caldo

é açúcar dissolvido em água com certas impurezas. Como já se
eliminou a maior parte das impurezas, é necessário evaporar
a água para concentrar a sacarose. Essa é a fi nalidade da
evaporação.
Vamos compreender melhor!
À medida que a água evaporase, o açúcar fi ca
concentrado. Evaporando mais água formamse cristais.
Isso vai ser discutido em outro capítulo. Evidentemente,
uma massa concentrada com muitos cristais não pode
ser manipulada como um caldo ou um xarope líquido. Por
isso, a concentração é realizada em duas fases:
a) evaporação propriamente dita, que vai do caldo clarifi cado
ao xarope e durante a qual se trabalha apenas com um
produto líquido;
b) cozimento, que começa justamente antes do momento
em que os cristais começam a aparecer no xarope e que
vai até uma concentração máxima. As impurezas fi cam
concentradas no licormãe.
Para a obtenção de caldo concentrado para fabricação de açúcar,
o caldo clarifi cado é processado nos evaporadores onde parte da
água do caldo é separada por evaporação. O caldo é concentrado
de 15º Brix até 5570º Brix e obtémse um produto denominado
xarope. Na operação de cozimento, o xarope é concentrado até
o aparecimento dos cristais, prosseguindo até a concentração
máxima com a formação da mistura chamada massa cozida a 92
95º Brix. Na evaporação, a quantidade de água a ser evaporada
é de cerca de 750 kg de água/1.000 kg de caldo e no cozimento
100 kg de água/1.000 kg de caldo (CTC).
Do ponto de vista termodinâmico, quando o vapor de água

encontra uma superfície que está à temperatura menor que a sua,
ele aquece a superfície. Se, do outro lado, existir uma solução
a menor temperatura (caldo) será aquecida. Em consequência
disso, o vapor condensase e cede o seu calor latente para o
caldo (DELGADO e CESAR, 1976).
Em evaporadores de múltiplos efeitos, não é a água, mas o caldo
que ferve. A temperatura de ebulição duma solução de açúcar em
água ou de um caldo sob uma dada pressão, aumenta com a
concentração da solução ou brix do caldo.
Para purezas altas, na pressão atmosférica, a elevação do ponto
de ebulição é cerca de:
e = 2B/(100B) (31)
onde: “e” é expresso em ºC e B é o Brix da solução (ver a Tabela 2).
Tabela 2. Elevação da temperatura do ponto de ebulição (ºC) de soluções de
sacarose, na pressão atmosférica (HUGOT, 1969)
Purity
Brix
100 90 80 70 60 50 40
10 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2
15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4
20 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6
25 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
30 0.6 0.7 0.7 0.8 1.0 1.1 1.2
35 0.8 0.9 1.0 1.1 1.3 1.4 1.6
40 1.0 1.1 1.3 1.5 1.7 1.9 2.1
45 1.4 1.5 1.8 2.0 2.2 2.4 2.7
50 1.8 1.9 2.2 2.5 2.8 3.1 3.4
55 2.3 2.5 2.8 3.1 3.5 3.9 4.3
60 3.0 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.4
65 3.8 4.1 4.5 4.9 5.5 6.0 6.5
70 5.1 5.5 6.0 6.5 7.1 7.7 8.3
75 7.0 7.5 8.0 8.6 9.4 10.1 10.8
80 9.4 10.0 10.5 11.3 12.3 13.1 14.1
85 13.0 13.7 14.4 15.3 16.4 17.4 19.1
90 19.6 20.5 21.2 22.4 23.7 25.3
94 30.5
Fonte: HUGOT, 1969
A equação (32) possibilita o cálculo em função do vácuo (cm Hg),
para pureza de 100%.
(32)
Sendo:
e = Temperatura do ponto de ebulição do caldo (ºC);
B = Brix;
h = Pressão de vácuo em cm de Hg.
Os evaporadores do processo de fabricação de sacarose,
tipicamente, removem cerca de 90% da água do caldo clarifi cado,
aumentando o conteúdo de sólidos do caldo de cerca de 15%
para cerca de 65 a 70%. Tendo como base de preço o ano de
1973, o preço da energia aumentou, drasticamente no mundo, de
200 a 500%, entre os anos 80 e início dos 90.
Importante!
O aumento do custo da energia fez com que fossem

priorizados aperfeiçoamentos na efi ciência de
equipamentos na fabricação de açúcar, principalmente
onde existe mudança de fases: evaporação e cristalização
(CHEN; CHOU, 1993).
Saiba mais...
Geralmente, a capacidade de um sistema de evaporação é
projetada para uma dada pressão e temperatura do vapor de
escape e normalmente a pressão manométrica se situa entre
1,3 a 1,7 kgf/cm 2 . Se a pressão é reduzida, a capacidade do
sistema também é reduzida devido à diminuição da diferença
total de temperatura. Operação a pressões maiores que 2 kgf/
cm 2 deve ser evitada, pois a exposição do caldo a temperaturas
muito elevadas é prejudicial devido à caramelização da sacarose,
provocando perda de açúcar e formação de cor (Centro de
Tecnologia Canavieira).
O funcionamento de um evaporador numa usina de açúcar, desde
que dotado de todos os assessórios em condições de fácil controle,
é relativamente simples. O caldo clarifi cado já em disponibilidade
para o setor de evaporação, geralmente vem aos evaporadores,
passando inicialmente pelos préevaporadores ou não, através de
bomba centrífuga ou por gravidade.
Entretanto, antes de admitir o caldo clarifi cado no primeiro vaso

do quádruploefeito, por exemplo, o operador deste setor, depois
de verifi car todas as condições mecânicas do aparelho, liga a
bomba de vácuo e abre a passagem de água fria no condensador.
Em caso de se usar um multijato, abrese apenas a válvula de
admissão de água fria neste equipamento. E, nessas condições,
o ar dos diferentes vasos vai sendo retirado e alguma condição
de vácuo vai sendo observada nos medidores. Depois de algum
tempo de funcionamento do sistema de vácuo, a válvula que
controla a admissão de caldo clarifi cado é aberta. Depois de se ter
um bom volume de caldo no primeiro vaso, abrese a passagem
para o segundo vaso. E, nessa etapa, a admissão do vapor de
aquecimento na primeira calandra é providenciada. Do segundo
vaso, o caldo passa para o terceiro e deste para o quarto em
consequência da diferença de pressão existente entre os vasos.
Todos os vasos devem trabalhar com uma carga de caldo que
não chegue nunca a ultrapassar o espelho superior da calandra.
A evaporação é inicialmente efetuada com vapor de escape das
turbinas e sucessivamente com o vapor vegetal dos efeitos do
sistema de evaporação.
A efi ciência da evaporação irá depender da transferência de calor
entre o vapor na superfície de troca térmica e o caldo que fl ui na
outra face (superfície) de troca térmica.
No dimensionamento dos evaporadores, tomase como referência
as características físicoquímicas do caldo, como pH, temperatura
T, massa específi ca, capacidade calorífi ca; as características do
equipamento; as condições de operação, como velocidade de
escoamento do caldo, vazão mássica e as características do
vapor de aquecimento como temperatura, vazão e velocidade,
bem como as disponibilidades mássicas de caldo e vapor.
Uma placa de metal aquecida irá se resfriar mais rapidamente
quando colocada em frente ao ventilador do que exposta ao ar
parado. Este processo é chamado de transferência de calor por
convecção. O termo convecção fornece a você uma noção intuitiva
em relação ao processo de transferência de calor; entretanto, esta
noção intuitiva deve ser ampliada para que se possa conseguir
um tratamento analítico adequado do problema.
Exemplifi cando...
A velocidade do ar sobre a placa aquecida infl uencia a taxa de

transferência de calor. Devemos supor que a taxa de transferência
de calor será diferente se a placa for resfriada com água em vez
de ar. Agora, o mecanismo físico da transferência de calor por
convecção será esquematizado e mostrada a sua relação com o
processo de condução.
Considere a placa aquecida mostrada na Figura 5 (a) e (b).

A temperatura da placa é Ts, e a temperatura do fl uido é T¥ =
T. Nesta está representado o comportamento da velocidade do
escoamento, que se reduz a zero na superfície da placa como
resultado da ação viscosa.
Como a velocidade da camada de fl uido junto à parede é
zero, o calor deve ser transferido somente por condução
neste ponto.
Assim, devemos calcular o calor transferido, usando a condutividade
térmica do fl uido e o gradiente de temperatura junto à parede.
Por que, então, se o calor é transferido por condução

nesta camada, falamos em transferência de calor por
convecção e precisamos considerar a velocidade do
fl uido?
A resposta é que o gradiente de temperatura depende da razão na
qual o calor é removido; uma velocidade alta produz um gradiente
elevado de temperatura, e assim por diante. Portanto, o gradiente
de temperatura junto à parede depende do campo de velocidade;
consequentemente, em análises posteriores, desenvolveremos
uma expressão que relacione essas duas quantidades. Deve
ser lembrado, entretanto, que o mecanismo de transferência de
calor na parede é um processo de condução. O efeito global da
convecção é expresso através da lei de Newton do resfriamento
apresentada na Equação 1.
(a)
(b)
Figura 5 – Transferência de calor por convecção em placa plana (a) e
apresentação das camadas limites hidrodinâmica e térmica
Aqui a taxa de transferência de calor é relacionada à diferença

de temperatura entre a parede e o fl uido e à área superfi cial A.
A quantidade h é chamada de coefi ciente de transferência de
calor por convecção, e a Eq. 1.8 é a equação de defi nição deste
parâmetro.
Para alguns sistemas, é possível o cálculo analítico de h. Para

situações complexas e determinação é experimental o coefi ciente
de transferência é algumas vezes chamado de condutância de
película devido à sua relação com o processo da condução na
fi na camada de fl uido estacionário junto à superfície da parede.
Pela Eq.1 a unidade de h é watt por metro quadrado por grau
Celsius [W/(m 2 .ºC)] no SI (Sistema Internacional.
A transferência de calor por convecção irá exibir uma dependência
da viscosidade do fl uido além da sua dependência das propriedades
térmicas do fl uido (condutividade térmica, calor específi co,
densidade). Isto é esperado, porque a viscosidade infl uencia o
perfi l de velocidade e, portanto, a taxa de transferência de energia
na região junto à parede. Se uma placa aquecida estiver exposta
ao ar ambiente sem uma fonte externa de movimentação de fl uido,
o movimento do ar será devido aos gradientes de densidade nas
proximidades da placa. Esta convecção é chamada natural ou livre
em oposição à convecção forçada, que ocorre no caso de se ter
um ventilador movimentando o ar sobre a placa. Os fenômenos
de ebulição e condensação são também agrupados dentro desse
assunto de transferência de calor por convecção.
Para melhor funcionamento do equipamento, é necessário que se
faça a limpeza periódica dos tubos, Na limpeza dos aquecedores
existem dois tipos de processos distintos que são os processos
mecânico e químico.
No processo mecânico, é efetuada a limpeza com auxílio
de escovas de aço com acionamento de um sistema
vibratório ou giratório para remoção das sujidades aderidas
às paredes da tubulação.
No processo químico, é circulada em alta velocidade

uma solução de hidróxido de sódio (soda cáustica) na
concentração de aproximadamente 36% a uma temperatura
de 80ºC. Esta operação ocasiona a desencrustração das
sujidades das paredes da tubulação.
Leituras Obrigatórias
Texto 1
FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L.,
ANDERSEN, L.B.. Princípios das operações unitárias. 2. ed.,
Rio de Janeiro: LTC, 1982.
Leia os capítulos:
Capítulo 10 – Balanços diferenciais de massa, de calor e de

momento
Capitulo 15 – Transferência de calor
Capítulo 16 – Transferência de massa
A matéria está disposta, como na primeira edição, para acentuar
as semelhanças e oferecer uma possível divisão do conteúdo.
Esta divisão pode constituirse na mecânica dos fl uidos, na
transferência de calor e na transferência de massa. O livro tem
sido adotado, com êxito, em cursos de Engenharia e Tecnologias.
Texto 2
HUGOT, E. Manual da engenharia açucareira. 1. ed. em
português, São Paulo: Ed. Mestre Jou, 1969.
Leituras Complementares
Texto 1
BIRD, R.B., STEWART,W.E, E LIGHTFOOT, E.N. Fenômenos de
transporte, 2. ed. Editora LTC 2004.
Texto 2
INCROPERA F.P. E DE WITT, D.P. Transferência de calor e de
massa. 5. ed. Editora LTC 2003.
Atividades
Atividade 1
Em um trocador cascotubos ( TC 1.2 ), 3000 lb/h de água ( c p =1
Btu/lb. o F ) é aquecida de 55 o F para 95 o F, em dois passes pelo
casco, por 4415 lb/h de óleo ( c p =0,453 Btu/lb. o F ) que deixa
o trocador à 140 o F, após um passe pelos tubos. Ao óleo está
associado um coef. de película de 287,7 Btu/h.ft 2 . o F e um fator
fuligem de 0,005 e à água está associado um coef. de película
de 75 Btu/h.ft 2 . o F e um fator fuligem de 0,002. Considerando
que, para o trocador o fator de correção é F T =0,95, determine o
número de tubos de 0,5” de diâmetro externo e 6 ft de comprimento
necessários para o trocador.
Atividade 2
Duas misturas metanolágua de composições diferentes estão
contidas em recipientes separados. A primeira mistura contém 40%
de metanol e a segunda 70% de metanol em massa. Se 200g da
primeira mistura são combinados com 150g da segunda mistura,
qual a massa e a composição do produto? Considerar que não há
interação entre o metanol e a água.
Como podemos constatar, o processo não é contínuo, e sim em

batelada, sem reação química. Embora o processo não seja contínuo,
podemos fazer um fl uxograma para facilitar a compreensão.
Atividade 3
Uma experiência de velocidade de crescimento de
microorganismos requer o estabelecimento de um ambiente de ar
úmido enriquecido em oxigênio. Três correntes são alimentadas à
câmara de evaporação para produzir uma corrente de saída com
a composição desejada.
A) água líquida, alimentada à vazão de 20 cm 3 / min;
B) ar (21% O 2 , 79% N 2 molar);
C) oxigênio puro, com vazão molar igual a um quinto da vazão
molar da corrente B.
O gás de saída é analisado em um cromatógrafo e observa

se que ele contém 1,5% molar de água. Calcule as variáveis
desconhecidas.
Processo contínuo, em regime permanente, sem reação química.
Seja N a indicação do nitrogênio; O de oxigênio e A de água.
Atividade 4
Uma garrafa térmica contém 4 litros de café a uma temperatura
de 90 ºC. O café frio de um copo com volume 2 litros, a 30 ºC,
é despejado de volta na garrafa. Se a capacidade calorífi ca da
garrafa for desprezível, calcule a temperatura do café depois da
mistura.
Atividade 5
Identifi que e descreva são as etapas do processo de evaporação.
Referências
BIRD, R.B., STEWART,W.E, E LIGHTFOOT, E.N. Fenômenos de
transporte. 2. ed., Editora LTC 2004.
FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L.,
ANDERSEN, L.B. Princípios das operações unitárias. 2. ed.
Rio de Janeiro: LTC, 1982;
HUGOT, E. Manual da engenharia açucareira. 1ª ed. em
português, São Paulo: Ed. Mestre Jou, 1969.
INCROPERA F.P. E DE WITT, D.P. Transferência de calor e de
massa. 5. ed. Editora LTC, 2003.
REFERENCIAL DE RESPOSTAS
UNIDADE TEMÁTICA ou COMPONENTE CURRICULAR
Integração de Sistemas de Produção
Roteiro de Estudo 1
A automação industrial e os novos conceitos em integração de sistemas
Atividade 1 p. 58
Cada vez mais empresas estão utilizando sistemas de informação para uma melhor gerência
e controle da organização, pois além de apoiar, coordenar e controlar a tomada de decisão,
os sistemas de informação também podem ajudar os gerentes e trabalhadores a analisarem
problemas, visualizar informações complexas e criar novos produtos.
Em um ambiente produtivo, a falta de informações confi áveis de chão de fábrica cria uma
perspectiva que não retrata a realidade. Dessa forma, o MES pode ser visto como um
sistema de execução e controle do chão de fábrica que surgiu para satisfazer a necessidade
de um sistema para identifi cação e planejamento dos recursos necessários para que as
empresas possam atender seus clientes em termos de manufatura, distribuição e serviços.
Os sistemas ERP, apesar de integrarem toda a empresa, não são capazes de suportar
as atividades ocorridas no ambiente operacional. Com isso, o MES é o responsável por
alimentar o sistema de planejamento com informações sobre o que é realizado no chão de
fábrica da empres
Atividade 2 p. 58
A instrumentação de campo é uma área de interface crítica entre o processo e o sistema de
automação onde um trabalho integrado de projeto, manutenção e operação buscam garantir
a fi delidade dos sinais para as funções de regulação e controle avançado.
Atividade 3 p. 58
Nas indústrias, o termo processo tem um signifi cado amplo. Uma operação unitária,
como por exemplo, destilação, fi ltração ou aquecimento, é considerado um processo.
Quando se trata de controle, uma tubulação por onde escoa um fl uído, um reservatório
contendo água, um aquecedor ou um equipamento qualquer é denominado de processo.
Processo é uma operação ou uma série de operações realizada em um determinado
equipamento, onde varia pelo menos uma característica física ou química de um material.
Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus produtos. Os processos são
muito variados e abrangem muitos tipos de produtos como, por exemplo, a fabricação dos
derivados do petróleo, produtos alimentícios, indústria de papel e celulose, açúcar e álcool, etc.
Um processo pode ser controlado através de medição de variáveis que representam o estado
desejado e ajustando automaticamente as outras variáveis, de maneira a se conseguir um
valor desejado para a variável controlada. As condições ambientais devem sempre serem
incluídas na relação de variáveis de processo.
Transmissor de temperatura: Instrumento que mede temperatura, através de um elemento
primário, e transmite para outro instrumento a distância através de um sinal padronizado
proporcional à temperatura medida e a transmite para outro instrumento a distância através
de um sinal padronizado proporcional a temperatura medida.
Transdutor (Sensor): Termo aplicado ao instrumento que não trabalha com sinal na entrada
sendo sua saída padrão. Transmissores entre outros, podem ser considerados um transdutor,
porém estes elementos possuem funções específi cas com nomes específi cos.
Elemento Final de Controle: Instrumento que modifi ca diretamente o valor da variável
manipulada de uma malha de controle.
Atividade 4 p. 58
Podemos defi nir com SDCD ao conjunto integrado de dispositivos que se completam no
cumprimento das suas funções que utiliza técnicas de processamento digital (discreto) em
contraposição ao análogo (contínuo) com vistas a manter o comportamento de um dado
processo dentro dos pontos de operação preestabelecidos de forma descentralizada (dados,
processamento e das decisões) com uso de estações remotas. Além de oferecer uma interface
homem máquina (IHM) de grande resolução, permite o interfaceamento com controladores
lógicos programáveis, equipamentos inteligentes (comunicação digital) e sistemas em rede.
Atividade 5 p. 58
Defi nição: É um conjunto de hardware e software que permite ao operador ter acesso a
informações de um processo, tais como:
• Estado operacional de equipamentos
• Valores de variáveis de processo
• Alarmes
• Relatórios
• Etc
Funções: Coletar dados dos vários dispositivos de campo apresentandoos de forma
padronizada e amigável, permitindo uma efi ciente interação com o processo. De uma forma
geral podemos listar as seguintes funções:
• Apresentação de valores de variáveis de processo em tempo real;
• Geração de gráfi cos de tendência de variáveis de processo;
• Anunciação e Reconhecimento de alarmes;
• Sinalização de estado operacional de equipamentos;
• Ligar e Desligar equipamentos;
• Registro de eventos;
• Alteração de parâmetros de operação:
o “Bypass” de pontos de entrada;
o “Override” de pontos de saída;
o Parametrização de instrumentos;
• Registro histórico de variáveis de processo;
• Armazenamento, recuperação de dados de equipamentos;
• Emissão de relatórios.
Hardware Básico:
• Estações de Supervisão
• Redes de Comunicação
• Impressoras
• Equipamentos de Telecomunicações
• CLP’s
UNIDADE TEMÁTICA ou COMPONENTE CURRICULAR
Tecnologia do Álcool
Roteiro de Estudo 1
Microbiologia das fermentações
Atividade 1 p. 78
A produção comercial dos produtos de fermentação tem utilizado principalmente diversas
espécies de bactérias, leveduras e fungos, ainda que os avanços recentes no desenvolvimento
de técnicas de cultivos tenham permitido utilizar células mais complexas nos processos de
fermentação. Na natureza, existem duas classes principais de células, ambas utilizadas
nos processo de fermentação industrial: Procariontes células bacterianas e Eucariontes
leveduras, fungos, células animais e vegetais.
Atividade 2 p. 78
Os microorganismos também se diferenciam em função de suas exigências de oxigênio,
podendo dividirse em estritamente aeróbias, como os Streptomyces e a maioria dos fungos
fi lamentosos, que podem desenvolverse unicamente em presença de O 2 e os estritamente
anaeróbios, como os Clostrídios, que unicamente podem crescer na ausência de O 2 e os
microorganismos facultativos, entre eles as leveduras industriais, que podem crescer em
situação de aerobiose e anaerobiose.
Atividade 3 p. 78
As bactérias são seres unicelulares microscópicos que se reproduzem por divisão binária.
São organismos extremamente versáteis, podendo ser aplicadas para a produção industrial
de vários produtos, tais como antibióticos, polímeros e sobretudo produtos de química fi na.
As bactérias são seres unicelulares aclorofi lados, microscópicos, que se produzem por divisão
binária. Elas são células esféricas ou em forma de bastonetes curtos com tamanhos variados,
alcançando às vezes micrômetros linearmente. Na maioria das espécies, a proteção da célula
é feita por uma camada extremamente resistente, a parede celular, havendo imediatamente
abaixo uma membrana citoplasmática que delimita um único compartimento contendo DNA,
RNA, proteínas e pequenas moléculas.
Atividade 4 p. 78
Leveduras são defi nidas como fungos que têm a fase unicelular como predominante em seu
ciclo de vida, nos quais a reprodução se dá por brotamento ou por fi ssão. Embora haja fungos
que apresentem uma fase leveduriforme em seu ciclo de vida, esta tem que ser predominante
para que um fungo possa ser classifi cado como levedura. Porém, o termo levedura não
tem nenhum signifi cado taxonômico, denotando apenas uma forma de crescimento de
fungos. Deste modo, existem várias espécies de zigomicetos, ascomicetos, basidiomicetos
e deuteromicetos que podem apresentar crescimento tanto micelial como leveduriforme, de
acordo com as condições ambientais.
As bactérias utilizadas nos processos fermentativos são principalmente quimiorganotrófi cos,
isto é, podem obter sua energia e seu carbono por oxidação dos compostos orgânicos. As
bactérias podem dividirse em Gram positiva e Gram negativa, em função de suas resposta a
coloração de Gram. A reprodução se dá por divisão assexuada. Os esporos são produzidos
usualmente em resposta as condições adversas do meio, porque são mais resistentes ao
calor e aos compostos tóxicos que as células vegetativas e posteriormente germinam em
condições apropriadas.
Roteiro de Estudo1
Tecnologia das fermentações
Atividade 1 p. 96
A produção de etanol por via fermentativa é o processo mais utilizado e aplicado pelas
indústrias produtoras dessa matériaprima. No Brasil, a canadeaçúcar se destaca, pela
sua disponibilidade e custo, como o principal meio utilizado na fermentação, pois se trata de
uma rica fonte de carbono com elevada concentração de açúcares e de sacarose, além da
glicose e frutose.
Em outros locais, como EUA, e o continente europeu, o álcool é produzido a partir do
milho ou beterraba, porém esse processo torna sua produção economicamente inviável
para utilização como combustível, por apresentar um custo elevado frente às condições
brasileiras. A Saccharomyces cerevisiae é o principal microorganismo utilizado nesses
processos devido à sua maior produtividade, adequação ao meio e robustez.
Atividade 2 p. 96
Numa planta de etanol, os típicos fatores de estresse para as leveduras, incluem: temperatura
da fermentação, defi ciência de nutrientes no substrato, oxigênio, concentração de etanol, pH.
O etanol foi a primeira substância a ser reconhecida como inibidor da fermentação alcoólica.
As leveduras dos gêneros Saccharomyces cerevisiae são consideradas as de melhor
resistência ao efeito tóxico do etanol. Este efeito é considerado resultante de vários aspectos:
os mecanismos inibidores de base, a presença ou não de outros inibidores, composição do
meio, pressão parcial em oxigênio, temperatura, natureza da cepa e condições de cultivo
(batelada ou contínua). Os fatores que infl uenciam a sensibilidade ao etanol, agem direta ou
indiretamente sobre as propriedades da membrana plasmática. Entretanto, o etanol parece
não ter um efeito único, provocando modifi cações nas propriedades da membrana lipídica e
nos sistemas de transporte de soluto e agindo sobre algumas enzimas.
Atividade 3 p. 96
As leveduras são capazes de crescer tanto em aerobiose como em anaerobiose, quando há
a presença de açúcares fermentáveis no meio, como glicose, frutose, sacarose ou maltose,
o crescimento é anaeróbico, as enzimas da cadeia respiratória e do ciclo de Krebs têm sua
síntese reprimida, num fenômeno chamado repressão catabólica por glicose. Quando da
ausência desses açúcares no meio, as enzimas do metabolismo respiratório passam a ser
sintetizadas e o crescimento passa a ser aeróbico. Devido a isso, as leveduras são capazes
de fazer a fermentação alcoólica.
Atividade 4 p. 97
Para os autotrófi cos, a única fonte de carbono necessária é o CO 2 . Para os heterotrófi cos,
há necessidade de suprir o meio com outras fontes de carbono, naturais ou sintéticas:
• celulose, amido, sacarose, lactose, glicose (alto custo), óleos, metanol, etanol;
• melaço de canadeaçúcar – composição variável;
• extrato de malte – cevada malteada.
Quanto às necessidades de nitrogênio, há três categorias principais de microorganismos:
• alguns microorganismos, especialmente bactérias, retiram o nitrogênio diretamente da
atmosfera e o convertem em nitrogênio orgânico;
• muitos fungos e a quase totalidade das bactérias utilizam compostos inorgânicos de
nitrogênio, como amônio e nitratos;
• algumas bactérias exigem fontes orgânicas de nitrogênio.
De um modo geral, adicionar aminoácidos ou hidrolisados de proteínas favorece o crescimento
da maioria dos heterotrófi cos:
• sais de amônio, sais (nitratos), ureia;
• líquido da maceração do milho (± 4% N);
• extrato de levedura e peptonas (laboratório);
• ar atmosférico.
Além de nitrogênio, os microorganismos exigem uma série de outros elementos, sob a
forma de compostos inorgânicos, alguns em quantidade bem maiores que outros.
• macronutrientes – P, S, K, Mg, Ca, Fe;
• micronutrientes – Cu, Zn, Co, B, entre outros.
Os compostos orgânicos são indispensáveis a determinado microorganismo, que não

consegue sintetizálos e que devem estar presentes no meio para que esse microorganismo
possa crescer. Por exemplo, vitaminas (especialmente do complexo B), aminoácidos,
nucleotídeos, ácidos graxos, entre outros.
Um aspecto importante dessa exigência resulta do fato que, quando um microorganismo
exige uma determinada quantidade de nutriente, seu crescimento será limitado por essa
quantidade presente no meio.
Dentro de certos limites, o crescimento será proporcional ao teor do composto limitante.
Isso permite a elaboração de um método de dosagem de certos compostos, baseados na
medida do crescimento microbiano. Essa é a base da dosagem microbiana de uma série de
substâncias, principalmente aminoácidos e vitaminas.
A água não constitui um nutriente, mas é absolutamente indispensável para o crescimento
dos microorganismos. Seu papel é múltiplo. Os microorganismos se nutrem pela passagem
de substâncias em solução através da membrana citoplasmática. Esse líquido exerce
importante função na regulação da pressão osmótica e regulação térmica. A maior parte dos
microorganismos morre rapidamente pela dessecação, a não ser quando esta é precedida
pelo congelamento brusco (liofi lização).
Como a água, o oxigênio não é um nutriente e funciona apenas como receptor de hidrogênio
nos processos de respiração aeróbica. Os microorganismos se comportam diferentemente
em presença de O 2 livre:
• aeróbios – exigem oxigênio livre; alguns, porém, em pequenas quantidades não
tolerando as pressões normais de O 2 atmosférico;
• anaeróbios – não toleram a presença de O 2 livre;
• facultativos – crescem na presença ou ausência de O 2 .
Atividade 5 p. 97
A característica do mosto, que irá fornecer os nutrientes essenciais, deverá atender aos
seguintes requisitos básicos, para a viabilidade industrial:
1) proporcionar o máximo rendimento de produto ou biomassa por grama de substrato
usado;
2) produzir a máxima concentração de biomassa ou produto;
3) permitir o máximo rendimento na formação do produto;
4) produzir o mínimo de subprodutos indesejáveis;
5) ser de uma qualidade permanente e estar disponível durante o ano todo;
6) não sofrer degradação durante a esterilização;
7) não deverá causar problemas em outras etapas do processo fermentativo
particularmente: aeração, agitação, extração, purifi cação e tratamentos dos efl uentes.
Quanto aos principais substratos utilizados na fermentação alcoólica, temos:
a) açucarados: neste grupo, temos as matériasprimas diretamente fermentescíveis (que
contêm monossacarídeos, como glicose, frutose, suco de uva, maçã, pera etc.). O principal
substrato é um monossacarídeo, a glicose, e este é metabolizado diretamente até piruvato.
As matériasprimas indiretamente fermentescíveis são aquelas que contêm dissacarídeos,
predominando a maltose e sacarose. Ex.: caldo de canadeaçúcar e melaço.
A composição do melaço de canadeaçúcar varia em função de fatores como:
• qualidade da matériaprima (variedade, idade, sanidade, maturação, queimada ou não
etc);
• métodos de extração do açúcar (moagem, clarifi cação, cozimento etc.);
• condições técnicas das regiões açucareiras;
• condições e tempo de armazenamento.
b) amiláceos: contêm em sua composição polissacarídeos (amido) utilizados para produção
de vodka, rum, whisky (tem que sofrer sacarifi cação).
c) celulósicas: celuloses, fi bras vegetais (têm que sofrer hidrólise e sacarifi cação).
COMPONENTE CURRICULAR:
Tecnologia Açucar
Roteiro de Estudo 1
Transferência de calor e massa na evaporação
Atividade 1 p. 116
Balanço Térmico:
O calor recebido pela água é:
Este calor é fornecido pelo óleo:
Cálculo do MLDT:
Cálculo do Coefi ciente Global:
Cálculo da área de troca de calor e número de tubos necessários:
Atividade 2 p. 116
Observemos que as correntes de entrada e saída, mostradas no diagrama, denotam estados
iniciais do sistema em batelada. Como não há reação química, temos simplesmente que:
ENTRA = SAI
Balanço global:
200g + 150g = Qe (g)
Qe = Qs = 350g
Balanço para o metanol:
A fração mássica de água será 1 – 0,529 = 0,471 g H2O / g mistura
Atividade 3 p. 117
Sabemos que: Q2 = (1/5) Q1
Balanço para a água: ENTRA ÁGUA = SAI ÁGUA
Balanço molar total: ENTRA = SAI
Q1 + Q2 + Q3 = Q4 Q1 + 0,2 Q1 + Q3 = Q4 Q1 + 0,2 Q1 + 1,11 = 74,07
Q1 = 60,80 mols/min
Q2= 12,16 mols/min
Balanço de N 2 : 0,79 Q1 = XN 4 Q4 XN4 = 0,648 mol N 2
Balanço de O 2 : Q2 + 0,21 Q1 = XO 4 Q4
12,16+12,77=XO 4 x74,04 XO 4 = 0,337 mol O 2
Atividade 4 p. 117
Logo temos que:
Aplicamos a propriedade distributiva, obtemos que:
Atividade 5 p. 117
A purifi cação do caldo fornece um caldo clarifi cado. Este caldo é açúcar dissolvido em água
com certas impurezas. Como já se eliminou a maior parte das impurezas é necessário
evaporar a água para concentrar a sacarose. Essa é a fi nalidade da evaporação. À medida
que a água é evaporada o açúcar fi ca concentrado. Evaporando mais água formamse cristais.
Evidentemente, uma massa concentrada com muitos cristais não pode ser manipulada como
um caldo ou um xarope líquido. Por isso a concentração é realizada em duas fases:
a) evaporação propriamente dita, que vai do caldo clarifi cado ao xarope e durante a qual se
trabalha apenas com um produto líquido;
b) cozimento, que começa justamente antes do momento em que os cristais começam
a aparecer no xarope e que vai até uma concentração máxima. As impurezas fi cam
concentradas no licormãe.

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