BAB IV

ORIENTASI DI LOKASI KERJA PRAKTEK

4.1 UTILITY PLANT

Unit penunjang atau Offsite pada PUSRI IV merupakan unit pendukung

yang menyediakan kebutuhan operasional pabrik ammonia, pabrik urea dan
untuk keperluan perumahan. Adapun produk yang disediakan oleh Unit Offsite
antara lain : gas alam, produk air bersih (air tersaring), air demin, air pendingin
(cooling water), udara instrumen, udara pabrik, steam, tenaga listrik dan air
minum.
Unit kegiatan yang dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pabrik
ammonia dan urea dibagi beberapa seksi, yaitu :
1. Gas Metering Station
2. Filter Water
3. Demineralized Water
4. Cooling Water
5. Instrument Air and Plant Air
6. Pembangkit Steam
7. Sistem Pembangkit dan Distribusi Tenaga Listrik
8. Air Separation Plant (ASP)
9. CO2 Plant
10. Pengolahan Limbah Cair
- KAL (Kolam Air Limbah)
- PET (PUSRI Effluent Treatment)

4.1.1 Gas Metering Station

Natural gas (gas alam) merupakan bahan baku paling penting di industri
pupuk PT. PUSRI, karena merupakan factor utama dalam penggunaan untuk

25
 26

bahan bakar di waste heat boiler (WHB), package boiler, gas turbin generator
di Utilitas dan primary reformer serta bahan baku di pabrik ammonia.
Sumber gas alam berasal dari PERTAMINA Simpang Y (2” dan 14”)
dan PERTAMINA Plaju (12”) untuk memenuhi kebutuhan di pabrik PUSRI II,
III, IV dan IB. pengaturan tekanan gas alam agar sesuai dengan tekanan yang
dibutuhkan dilakukan melalui jalur hot liner microwave yang pelaksanaannya
dilakukan oleh :
1. Kabag Shift PUSRI II
2. Operator gas metering station PERTAMINA dan PUSRI
Gas metering station berfungsi untuk :
1. Membersihkan gas alam dari kotoran berupa abu, padatan, liquid,
hidrokarbon berat yang terbawa bersama-sama gas alam.
2. Mencatat jumlah pemakaian gas alam
3. Mengatur tekanan gas alam yang di suplai ke ammonia plant dan offsite
sesuai kebutuhna.
Pengotor- pengotor padat berupa debu, uap air yang berhasil dipisahkan
kemudian dilepaskan ke atmosfer karena tidak mengandung komponen-
komponen yang berbahaya, sedangkan hidrokarbon berat yang berhasil
dipisahkan akan di kirim ke tempat pembakaran (burning pit). Kelebihan gas
dibuang ke lingkungan bila tekanan melewati set point melalui valve PV-4174
Untuk menjaga kelancaran operasi pabrik di unit Gas Metering Station
(GMS) Pusri dilakukan analisa gas alam setiap saat (1x / hari), untuk
menghindari fluktuasi komponen maupun gross heating valve (GHV) sebagai
nilai panas pembakaran.
 27

4.1.2 Filter Water

Unit ini bertugas memenuhi kebutuhan pokok air bersih untuk

perumahan maupun pabrik dengan mengolah air baku maupun air bersih
dengan proses kimia (water treatment).
Penggunaan dari filtered water ialah :
1. Make up cooling water
2. Bahan baku demin water
3. Air minum
4. Service water

Secara singkat bahan baku air sungai Musi di olah dengan tahapan
sebagai berikut :
1. Penyaringan Zat Padat Terapung
Air sungai Musi sebelum dikirim ke Unit Utilitas harus dipisahkan
dari kotoran yang berupa zat padat kasar yang terapung dengan cara
memasang saringan di sekitar section pompa sungai 4201 J/JA, selanjutnya
di pompa untuk dialirkan ke unit pengolahan air.

2. Premix Tank (4206 U)

Air sungai masuk ke Unit Pengolahan Air ditampung di Premix
Tank, yang terlebih dahulu diinjeksikan dengan bahan kimia yaitu :
o Larutan Aluminium Sulfat/Alum (tawas, Al2(SO4)3.XH2O)
Untuk memperbesar ukuran partikel koloidal sehingga akan lebih
mudah membentuk floc-floc dan akan mengendap dengan proses
koagulasi dan flokulasi.
 28

o Larutan Coagulan Aid (sparant)

Untuk memperbesar partikel koloidal maupun floc yang terbentuk,
sehingga proses pengendapan dapat lebih cepat dan sempurna (di P1B tidak
dipakai).
o Calcium Hyphoclorite atau Chlorine cair
Untuk membunuh bakteri, jamur dan mikroorganisme lainnya
o Caustic Soda
Untuk mengatur pH air sungai, karena pada system pembentukan floc
memerlukan kondisi pH 5,2 – 6,2 sedang pH air sungai cenderung asam.

Bahan kimia di atas berupa padatan kecuali klorin. Untuk mempermudah

penginjeksian, masing-masing bahan dilarutkan terlebih dahulu di tangki pelarut
dengan konsentrasi tertentu. Sedangkan klorinnya dipanaskan terlebih dahulu
dengan heater sehingga berbah fase menjadi gas. Pencampuran dilakukan dengan
pemasangan alat pengaduk dalam premix tank.
Untuk mengetahui terjadinya perubahan kondisi berkaitan dengan
pemakaian bahan kimia dilakukan kontrol pH, kandungan Cl2 (harian) dan ukuran
diamter floc (bulanan).

3. Floctreater (4201 U)
Air sungai yang telah bereaksi dengan bahan kimia di premix tank akan
membentuk floc-floc yang siap diendapkan, selanjutnya dialirkan ke floctreater
untuk memisahkan air dari floc-floc dengan cara pengendapan dengan cara
gravitasi. Floctreater berbentuk tangki beton silinder dengan ukuran diameter 26
m dan tinggi 3,65 m.
Untuk mengetahui kualitas dari air floctreater dilakukan kontrol di outlet
floctreater dengan parameter pH 5,8 – 6,2, turbidity max 2 ppm dan Cl2 max 0,5
 29

ppm. Pecahnya floc akan menyebabkan turbidity semakin besar, sehingga dapat
terikut ke proses selanjutnya.
Air masuk melalui pipa-pipa vertikal pada bagian bawah bak. Kemudian
Air bersih dipisahkan melalui overflow di bibir flocteater dan endapan yang
terbentuk secara otomatis dibuang melalui sewer/parit di bagian bawah.

4. Clear Well (4204 U)

Air bersih yang keluar dari floctreater selanjutnya dikirim ke clear well
tank yang terbuat dari beton dengan diameter 9 m dan tinggi 4,6 m. Clear well
berfungsi sebagai penampung sebelum dipompakan ke unit sand filter untuk
dilakukan penyaringan. Di clear well pH di jaga sekitar 7,0 dengan
menginjeksikan NaOH ke dalam aliran air yang masuk clear well.

5. Sand Filter (4202 A-F)

Dari clear well tank, air dipompakan dengan pompa 4203 J A/B/C untuk
dilakukan penyaringan di sand filter, tujuannya untuk memisahkan kotoran halus
yang masih terdapat dalam air bersih dan mengurangi ion nitrit/nitrat yang tidak
dapat diendapkan dengan floculasi.
Sand Filter yang berjumlah 6 buah dioperasikan secara kontinyu dan
pararel. Air yang keluar dari sand filter diharapkan memiliki turbidity maksimum
1 ppm. Enam buah bejana sand filter ini berisi dua macam pasir, yaitu :
1. Pasir halus (fine sand) yang berdiameter 0,6 – 1,8 mm
2. Pasir kasar (coarse sand) yang berdiameter 2,4 – 8,8 mm
Untuk melihat indikasi Sand Filter telah menurun kemampuan servicenya
yaitu melalui pressure drop (max 1 kg/cm2). Tahap selanjutnya dilakukan back
wash/air rumbling atau rinse untuk mengeluarkan kotoran yang tertahan sewaktu
service. Pada alat ini berisi media pasir dan apabila sand filter sudah jenuh dan
pressure drop nya tinggi, maka dilakukan backwash untuk membersihkan kembali
media dari pasir dan kotoran.
 30

6. Filtered Water Storage Tank (4201 F)

Hasil proses penyaringan ditampung di filtered water storage tank dengan
kapasitas 4134 M3 yang berfungsi sebagai tempat penampung air bersih atau
Filtered Water yang selanjutnya dikirim ke unit yang memerlukan yaitu :
 Cooling tower, sebagai make up cooling water
 Demineralized plant, sebagai bahan baku demin water
 Potable / housing water yang di kirim ke perumahan dan perkantoran untuk
memenuhi keperluan rumah tangga (sanitasi)
 Untuk air Hydrant
Untuk mengetahui kualitas filtered water dilakukan control analisa harian
maupun mingguan, sebagai parameter analisa harian adalah pH antara 7,0 – 7,5,
turbidity max 1 ppm dan Cl2 0,2 ppm.

4.1.3 Demineralizer Water Plant (Pemurnian Air)

Demin plant adalah unit pengolahan air bersih untuk mendapatkan air
yang bebas mineral, baik ion positif maupun negatif. Karena air yang akan
digunakan sebagai make up boiler harus bebas dari mineral yang bertujuan
untuk menghindari deposit/kerak, korosi logam/metal dan carry over.
Kation-kation dan anion-anion yang sering di temui adalah :
Kation Anion
Calsium Ca++ Bikarbonat HCO3-
Magnesium Mg++ Karbonat CO3-
Sodium Na++ Sulfat SO42-
Potasium K+ Klorida Cl-
Iron Fe++ Nitrat NO3-
Mangan Mn++ Silikat SiO2-
 31

Adapun langkah pengolahan dimulai dari pemompaan air yang berasal

dari filter water tank dengan tekanan lebih kurang 8,0 kg/cm2, selanjutnya
dilakukan tahapan proses sebagai berikut :

1. Carbon Filter (4205 U-A/B/C/D)

Peranan Carbon Filter disamping untuk penyaringan kotoran yang
terikut di filtered water tank, juga berperan untuk mengurangi zat
anorganik, seperti ion nitrit/nitrat, chlorine. carbon filter berjumlah 4
buah, yang dioperasikan secara kontinyu, dan yang lainnya dibersihkan
dengan back wash atau steaming secara bergantian/periodik. Kontrol
kualitas air carbon filter dilakukan satu minggu sekali, disamping itu
dilakukan control seharian dengan parameter pH dan Cl2 residual.
2. Cation Exchanger 4404 (U-A/B/C)
Tujuan dari cation exchanger adalah untuk mengikat ion-ion
positif dengan kation resin. Disini ion positif ditukar dengan ion H + dari
resin duolite C-225 dengan rumus kimai H2Z.
Contoh reaksinya :
MgCO3 + H2Z MgZ + H2O + CO2

Dan sebagai pengaktif kembali bila ion telah jenuh dilakukan regenerasi dengan
asam sulfat. Persamaan reaksinya sebagai berikut :
H2SO4 + MgZ H2Z + MgSO4

3. Anion Exchanger (4405 U-A/B/C)

Tujuan dari Anion Exchanger adalah untuk menghilangkan ion-ion
negatif. Air dari cation exchanger masuk ke bagian atas anion exchanger yang
berisi resin duolite A-113D dengan rumus kimia ZOH.
 32

Contoh reaksi pengikat anion pada resin :

SO42- + (ZOH)n Z2SO4 + 2OH-
Cl- + (ZOH)n ZCl + OH-
Dan sebagai pengaktif kembali bila sudah jenuh dilakukan regenerasi
dengan caustik soda. Persamaan reaksinya sebagai berikut :
Z2SO4 + 2 NaOH 2 ZOH + Na2SO4

4. Mixed Bed Exchanger (4006 U-A/B)

Merupakan proses lebih lanjut dari cation anion exchanger sehingga di
dapat Demin yang lunak. Proses yang terjadi pada mixed bed exchanger sama
seperti pada kation dan anion exchanger.
Dalam mixed bed exchanger terdapat resin kation dan anion yang
berfungsi untuk menyempurnakan penghilangan ion-ion tersisa. Selama proses,
resin kation dan anion bercampur menjadi satu. Setelah mengalami kejenuhan,
maka perlu dilakukan regenerasi dengan back wash untuk menghilangkan
kotoran- kotoran yang terdapat di dalamnya. Kemudian pada saat iddle
(didiamkan) secara alami, resin kation akan tersususn di bagian bawah karena
ukurannya lebih besar dari pada resin anion. Baru kemudian diinjeksikan sulfat
di bagian atas dan caustic di bagian bawah.
Analisa kualitas demin water dilakukan 6 kali sehari dengan parameter
SiO2 max 0,05 ppm dan 0,1 ppm TDS (total dissolved solid), kemudian di
tampung di demin water storage untuk didistribusikan lebih lanjut.

5. Demineralized Tank 4001 F (1800 M3)

Merupakan tanki penampung hasil proses demineralisasi yang
selanjutnya dengan bantuan pompa digunakan sebagai make up di WHB,
Package Boiler, deaerator, ammonia plant dan sebagai proses di urea.
 33

Kapasitas seluruh PUSRI untuk memproduksi demin water sebagai berikut :

PUSRI II = 120 ton/jam
PUSRI III = 180 ton/jam
PUSRI IV = 180 ton/jam
PUSRI IB = 250 ton/jam

4.1.4 Cooling Water System

Sistem air pendingin terutama terdiri dari menara pendingin dan bak
penampung (basin), pompa-pompa air pendingin, sistem injeksi bahan-bahan
kimia seperti phosphate, asam sulfat, dan ID fan (Induced Draft Fan).
Menara pendingin adalah buatan Ecodyne. Menara tersebut terdiri atas
suatu kerangka yang terbuat dari redwood dan terletak di atas sebuah bak
beton. Cooling tower terbagi dalam 4 buah cell (ruangan). Tiap cell terdiri atas
satu ID fan yang berkekuatan 200 HP. Baling-baling ID fan tersebut terbuat
dari fiber glass. Suhu air pendingin diharapkan 32,2 oC (90 oF) sedangkan air
panas yang kembali 48,9 oC (120 oF).
Sistem air pendingin merupakan suatu sistem sirkulasi tertutup dengan
kapasitas sirkulasi normal 7000 m3/jam. Pemakaian utama adalah untuk
pendinginan proses di Ammonia Plant, dan perlengkapan-perlangkapan
tertentu di Offsite. Air untuk pengisian dan air untuk penambah (make up
water) dari pada cooling tower di pompa dari tanki filtered water dengan
pompa-pompa air make up cooling tower. Level kontrol secara otomatis
memasukkan air make up ke dalam bak menara pendingin untuk menjaga agar
tinggi permukaan air dalam bak tersebut tetap. Sebuah low level alarm akan
memberikan peringatan kepada panel control Ammonia Plant dan Utility
Plant, bila terdapat permukaan rendah dalam bak menara pendingin, air make
 34

up diperlukan guna mengimbangi kehilangan akibat penguapan dan tetesan-

tetesan air yang terbawa oleh udara.
Di tempat penambahan bahan-bahan kimia, terdapat perlengkapan-
perlengkapan injeksi bahan kimia untuk mengolah air pendingin guna
mencegah korosi. Bahan-bahan kimia yang diinjeksikan ke dalam cooling
tower diantaranya adalah : Bromine/Spectrus ox-1201, Flogard (Phosphat),
Depositrol PY-5204 (Soda Dispersan), Spectrus BD-1500 (Bio Dispersan).
Fungsi bahan kimia yang diinjeksikan :
1. Corrosion inhibitor
Suatu campuran berupa ortho phospatedan zinc dengan perbandingan dan
berfungsi membentuk film passive di permukaan logam dengan tujuan
menghambat/mencegah terjadinya oksidasi logam Fe oleh O2 yang
menyebabkan terjadinya korosi. Diharapkan kadar orto phospat dalam
cooling tower sebesar 12 -14 ppm.
 Pembentukkan lapisan (film) passive terdiri dari 2 jenis, yaitu :
1. Lapisan anodik
Fe + o-PO4 γ Fe2O3
2. Lapisan katodik, berupa endapan terkontrol dari :
Ca + o-PO4 Ca – o – PO4
Ca + p-PO4 Ca – p – PO4
Ca + CO3 CaCO3
Zn + PO4 ZnPO4
Yang dominan adalah terjadi lapisan pasif γ Fe2O3

2. Scale inhibitor
Kerak terjadi karena endapan deposit di permukaan metal. Endapan dapat
berupa mineral scale ( misal : garam, Ca, Mg, SiO2), suspended matter
( misal : debu yang terbawa udara), atau corrosion product.
 35

Terbentuknya kerak dipengaruhi oleh beberapa faktor, anatar lain :

– pH yang tinggi
– Temperatur tinggi (sehingga kelarutan berkurang)
– flowrate rendah
Kerak dalam pipa menyebabkan terganggunya perpindahan panas,
penyumbatan pipa dan korosi. Untuk itulah perlu ditambahkan scale inhibitor
(dispersant) ke dalam cooling tower, seperti :
Scale differsant
Suatu campuran bahan kimia dengan unsur utama poly electrolite yang berupa
cairan dan berfungsi untuk menghindari terjadinya pengendapan yang berlebihan
dari Ca-o-PO4.

3. Slime Inhibitor
Slime adalah lendir berwarna coklat kehitaman yang menempel di
permukaan pipa. Slime dapat mengurangi efek pencegahan korosi dan
menurunkan efisiensi cooling tower.
Penyebab munculnya slime adalah bakteri yang terbentuk dalam cooling
tower. Untuk membunuh bakteri tersebut perlu diinjeksikan :
a. Biodsipersant
Suatu campuran bahan kimia poly elctrolit yang berupa cairan dan berfungsi
sebagai disinfektan (pembunuh bakteri anaerob) dan juga mendispersikan
slime yang terbentuk di dalam sistim.
b. Biocide
Suatu campuran bahan kimia poly electrolite yang berupa cairan dan
berfungsi sebagai disinfektan (pembunuh bakteri anaerob).

Dari bak cooling tower, air pendingin dipompa dengan pompa-pompa air
pendingin yang masing-masing berkapasitas 4700 m3/jam. Untuk keadaan normal
 36

digunakan 2 buah pompa secara parallel yang digerakkan oleh steam turbin. Air
panas yang kembali dari semua pemakaian air pendingin di Ammonia Plant di
tampung kembali dalam sebuah line utama di kirim ke daerah cooling tower. Di sini
line terpisah menjadi 2 line yang mengembalikan air panas ke puncak cooling tower.
Air panas tersebut didistribusikan secara menghujan ke dalam bak cooling
tower melalui distributor di dalam menara dan sambil berpapasan dengan aliran
udara. Udara masuk lewat kisi-kisi pada bagian samping akibat tarikan alam (natural
draft) atau tarikan ID fan dalam masing-masing cell. Udara yang mengalir ke atas
mendinginkan air yang kembali ke dalam bak.

Trouble shooting kualitas cooling water :

1. pH
 Bila pH terlalu rendah maka cooling water bersifat korosif sehingga
harus dinaikkan dengan injeksi NaOH.
 Bila pH terlalu tinggi, maka kerja dispersant kurang efektif sehingga
pengendapan /scaling di dalam sistem akan mudah terjadi dan untuk
mengantisipasinya adalah dengan menginjeksikan acid.
2. Conductivity
Conductivity yang tinggi menunjukkan :
 Banyaknya garam yang terlarut dapat memicu terjadinya
scalling/pengendapan
 Daya hantar listrik yang tinggi akan memperbesar laju korosi
Untuk menurunkan conductivity dilakukan dengan menambah blowdown.

3. o-PO4 (unfilter-filter)
 selisih o-PO4 (UF-F) menunjukkan jumlah atau kinerja dari dispersant.
Bila selisih o-PO4 > batasan, artinya jumlah dispersant didalam sistem
harus kurang, dapat menimbulkan kecenderungan terjadinya pengendapan
 37

/scaling didalam sistem yang pada akhirnya akan menurunkan kinerja

dari cooler/heat exchanger.
 Untuk mengantisipasi terjadinya pengendapan tersebut, maka harus
ditambahan dispersant lagi sampai didapat o-PO4 (Uf-F) < batasan.
4. Total PO4
 Bila total o-PO4 < batasan, maka pelapisan passive film di permukaan
logam akan berkurang/menipis sehingga dapat menyebabkan terjadinya
korosi untuk menaikkan total PO4 dilakukan dengan menambah dosis
corrosion inhibitor.
 Jika total PO4 > batasan, maka disamping merupakan pemborosan bahan
kimia juga dapat menyebabkan terjadinya pengendapan/scalling. Untuk
menurunkan total PO4 dilakukan dengan mengurangi dosis corrosion
inhibitor.
5. Amoniak, NH3
 Dapat bersumber dari kebocoran fluida proses atau dari luar/lingkungan.
 Amoniak di dalam air pendingin merupakan nutrisi bagi bakteri (terjadi
reaksi nitrifikasi membentuk nitrat) dan juga bisa menimbulkan korosi
pada material cooper.
 Untuk mengurangi NH3 dengan mencari sumber pencemarnya serta
melakukan blow down untuk menurunkan jumlah NH3 didalam sistem
6. Nitrat (NO3)
 Dihasilkan dari reaksi nitrifikasi amoniak oleh nitrifying bacteria di
dalam cooling water.
 Tingginya kandungan nitrat didalam sistem disamping akan menjadi
sumber nutrisi bakteri juga bisa menurunkan pH cooling water (terbentuk
asam nitrat).
 Untuk mengurangi nitrat dengan menambahkan blowdown.
 38

7. Silika (SiO2)
 Berasal terutama dari make up water.
 Silika yang tinggi dapat menyebabkan terjadinya scalling terutama bila
berikatan dengan magnesium membentuk magnesium silikat (scalling
yang sangan kuat dan kurang keras serta sangat sukar untuk dibersihkan).
 Untuk mengurangu silica yaitu dengan menambah blowdown.
8. Chloride
 Kandungan chloride yang tinggi didalam sistem dapat menyebabkan
terjadinya korosi di material carbon steel ( pada material SS dengan
temperatur skin > 100oC dan kandungan chloride > 100 ppm akan terjadi
stress corrosion cracking /scc.
 Untuk menanggulangi terjadinya korosi akibat tingginya chloride harus
dilakukan blowdown.
9. Suspended solid (SS)
Tingginya suspended solid disebabkan oleh terkontaminasinya fiber, sand,
pigment dan senyawa anorganik lainnya dalam bentuk terlarut denan ukuran
10-100 µm suspended solid yang tinggi disamping akan bisa menimbulkan
scalling juga akan menyebabkan sifat elektrolit air akan menjadi semakin
besar sehingga air akan cenderung bersifat korosif.
Untuk mengurangi SS yaitu dengan menambah blowdown.
10. Residual Chlorine
 Tingginya residual chlorine /free chlorine menyebabakan pemborosan
bahan kimia dan menurunkan pH aiar sehingga air akan bersifat korosif.
Penanggulannya yaitu dengan mengurangi dosis injeksi chlorine/bromine
 Rendahnya residual chlorine/free chlorine akan memicu pertumbuhan
bakteri yang tinggi dan pada akhirnya akan terjadi fouling dan terbentuk
slime di permukaan logam.
Penangglangannya dengan mengontrol residual /free chlorine yang benar.
 39

11. Total count bacteria (TCB)

 Tingginya TCB didalam cooling water akan menyebabkan terbentunya
slime di permukaan logam sehingga akan menurunkan koefisien
perpindahan panas.
 Untuk mengatasi hal tersebut dengan cara :
- Menaikkan konsumsi Cl2 + NaBr atau Cl2 + Ca(OCl)2
- Mengurangi nutrient yang ada di sistem (unsur C,H,O,N,P) dengan cara
blow down.

Kualitas cooling water yang diinginkan, yaitu :

pH : 6,8 – 7,3
Temperatur : max 32oC
Mg alkalinity, as CaCO3 : max 200 ppm
Ca hardness, as CaCO3 : max 150 ppm
Mg hardness, as CaCO3 : max 100 ppm
Silica, as SiO2 : max 200 ppm
Turbidity : max 20 ppm
Cl- dan SO42- : max 1000 ppm

4.1.5 Instrument Air dan Plant Air

Dalam keadaan normal, sumber udara pabrik dan udara instrument

berasal dari kompressor udara proses di Ammonia Plant. Sebagai sumber
tambahan diperlengkapi dengan kompressor udara pabrik dan kompressor
udara instrument. Mesin-mesin ini terletak di Offsite Plant.
1. Udara Pabrik/ Plant Air
Dalam keadaan normal, sumber udara Plant Air berasal dari
compressor udara di Ammonia Plant (101 J) yang kemudian dikirimkan
ke receiver, dari sini udara pabrik dibagikan ke seluruh komplek.
 40

Dari receiver, udara pabrik dikirimkan ke seluruh Plant lewat hiding

piping. Semua hose connection di unit proses dari Offsite di supply dari header
ini. Header udara pabrik juga mensuplai udara untuk :
a. Pembersihan area dan peralatan pabrik
b. Menggerakkan alat-alat hidrolik
c. Menggerakkan skill-balance
d. Untuk Air-Rumbling
Apabila compressor 101 J dalam keadaan emergency (trip), maka sebagai
sumber udara pengganti dari 101 J adalah Air Compressor stand by yang dapat
beroperasi secara otomatis.
Plant air ini digunakan untuk :
a. Udara purging
b. Mesin pengantongan pupuk
c. Udara pembersih area
d. Pengadukan
e. Peralatan lain seperti snapper,dll

2. Udara Instrument
Instrument air digunakan untuk menggerakkan peralatan instrumentasi
(pneumatic) seperti control valve, transmitter, dll. Udara disuplai ke receiver
udara instrument 1020 m3/jam untuk dipisahkan kandungan airnya dan sebagai
penampung udara sementara dengan tekanan 8,0 kg/cm2. Dari receiver masuk ke
filter inlet untuk mengurangi kotoran-kotoran dan minyak yang terbawa. Udara
lembab ini masuk melalui 4 way valve ke salah satu dryer (A atau B) yang berisi
silica gel atau activated alummina . Fungsi Air Dryer ini adalah untuk menyerap
semua bintik-bintik air yang terkandung di dalam udara dan Dew Point dari
dryer dioperasikan pada -400C pada tekanan operasi. Penyerap air dari udara
yang dipakai adalah silika gel atau Activated Alumina.
 41

Udara disaring pada permukaan masuk dan keluar lapisan alumina.

Tower-tower dryer ini diaktifkan kembali dengan pemanasan oleh steam, untuk
pengering dan pendinginan dipakai udara. Dari dryer ini, udara instrument
dengan tekanan 7,0 kg/cm2 (100 psig) ini dibagikan (didistribusikan) melalui
sistem header ke seluruh plant. Dari header ini, terdapat header yang menuju ke
main laboratorium. Header udara instrument juga mensuplai udara untuk :
a. Instrumentasi ammonia, urea, dan utilitas
b. Waste Heat Boiler dan Package Boiler

4.1.6 Pembangkit Steam

Steam (uap air bertekanan) di pabrik umumnya digunakan sebagai :

1. Penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
compressor.
2. Pemanas di heater atau reboiler
3. Media stripping
Spesifikasi steam yang dihasilkan oleh pabrik utilitas :
- Steam tekanan menengah (medium Steam)
Tekanan : 42 kg/cm2
Temperatur : 390 oC
Dihasilkan dari boiler (WHB dan PB)
- Steam tekanan rendah (Low Steam)
Tekanan : 3,5 kg/cm2
Temperatur : 150 oC
Diperoleh dari : Let down MS ke LS
Exhaust turbin (type back pressure)
Flash drum
Fasilitas pembangkit steam disini terdiri atas Waste Heat Boiler dan Package
Boiler.
 42

1. Waste heat boiler

Kapasitas (design) : 90 ton/jam
Tekanan steam : 42,5 kg/cm2
Temperatur steam : 400 oC
Sumber panas : - Exhaust GTG
 Supplemental burner (grid type duct burner)
 Bahan bakar : gas alam
2. Package Boiler
Kapasitas (design) : 100 ton/jam
Tekanan steam : 42,5 kg/cm2
Temperatur steam : 400 oC
Sumber panas : 100% berasal dari pembakaran gas-gas alam dari luar
pipa.

Pemanasan pertama dari pembangkit steam dilakukan pada deaerator

dimana terjadi proses penghilangan udara terutama O2. Pada steam drum terjadi
pemanasan tingkat tinggi yang kemudian udara akan didistribusikan ke seluruh
arah area Urea Plant, Ammonia Plant, dan Utility Plant yang membutuhkan
steam. Pada steam drum terjadi pemisahan antara liquid dan steam basah,
diinjeksikan fosfat ke liquid yang berfungsi untuk mengikat lumpur-lumpur yang
terlarut dalam air.

1. Deaerator
Fungsi deaerator adalah untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang masih
terlarut diantaranya yang terpenting adalah Oksigen (O2) dan karbondioksida
(CO2). Gas ini perlu dihilangkan untuk menghindari korosi. Oksigen dan
karbondioksida akan menyebabkan kerak dan korosi pada line boiler feed water,
economizer, boiler, dan superheater, line-line steam dan return condensate.
Proses daerasi dilakukan dalam 2 tahap:
 43

 Mekanis, proses stripping dengan steam LS

Dapat menghilangkan oksigen sampai 0,007 ppm
 Kimia, reaksi dengan N2H4 dapat menghilangkan sisa oksigen (tracess)
N2H4 + O2 N2 + H2O
N2H4 + 6Fe2O3 4Fe3O4 + 2H2O + N2
Proses daerasi :
 Air demin + condensat return dihilangkan kandungan O2 dan gas-gas terlarut
melalui proses stripping dengan LS dan reaksi dengan hydrazine (N2H4)
 pH dinaikkan menjadi 9,0 dengan injeksi NH3
 keluaran deaerator disebut Boiler Feed Water (BFW), kemudian dinaikkan
tekanannya sampai 60 kg/cm2 dan di kirim ke WHB dan PB.

Dengan pemanasan, oksigen tidak akan mengion selama masih terlarut

dalam air dan akan tetap tinggal sebagai oksigen bebas. Karbondioksida akan
mengion pada derajat tertentu tergantung pada kondisi bahan kimia dalam air.
Karbondioksida dalam bentuk bebas akan dipisahkan oleh deaerating.

2. Steam Drum
Aliran air yang masuk ke Steam Drum dari deaerator (1120C) akan
dipanasi terlebih dahulu di economizer (pemanasan pertama pada Steam Drum)
dengan memanfaatkan panas sisa dari Gas Turbin Generator dan pembakaran
gas alam (burner) yang akan keluar ke atmosfer. Setelah masuk ke steam drum,
air diinjeksikan dengan fosfat (Na3PO4) guna mengikat lumpur yang terlarut
dalam air dan dipanaskan dengan boiler sehingga terjadi pemisahan antara liquid
dengan steam basah, selain itu untuk menjaga pH dan mengendapkan senyawa
Ca dan SiO2. Lumpur yang mengendap di bagian bawah Steam Drum akan
dibuang melalui kerangan secara manual. Produk dari steam drum yang berupa
uap (steam) dialirkan ke evaporator untuk meningkatakan panasnya kemudian
masuk lagi ke steam drum. Steam basah masuk ke superheater untuk pemanasan
 44

terakhir sehingga terbentuk steam kering (4200C) dengan tekanan 42 kg/cm2

(MS) yang akan didistribusikan ke seluruh area plant yang membutuhkan steam.
Sedangkan produk steam drum yang berupa air dialirkan ke flash drum untuk
diolah/dijadikan LS dengan tekanan 3,5 kg/cm2.

4.1.7 Sistem Pembangkit dan Distribusi Tenaga Listrik

Untuk menunjang operasional pabrik pupuk PT. PUSRI yang
beroperasional secara terus menerus 24 jam sehari diperlukan supply listrik
yang handal stabil dan kontinyu.
Sistem pembangkit tenaga listrik di PT. PUSRI merupakan sistem
pembangkit tersendiri dimana dikonsumsi oleh pabrik (total gas 35 MW)
sedangkan kelebihan daya dikirim ke PLN (max 12 MW) yang terdiri dari :
 Pembangkit Utama
Gas Turbine Generator (GTG) yang digunakan untuk melayani
kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik, perbengkelan, perkantoran,
perumahan,dll.
Bahan bakar : gas alam
Spesifikasi : 13,8 kV, 50 hz, 3 phase
Kapasitas /daya design :
 P-II 15 MW
 P-III 15 MW
 P-IV 15 MW
 P-1B 22 MW
GTG pada P-II,P-III,P-IV,P-1B normal beroperasi secara pararel
melalui synchronzing gas.
Cara Kerja GTG :
Alat-alat yang diperlukan pada unit GTG ini antara lain adalah:
motor listrik, kompresor udara, turbin, dan generator. Prosesnya adalah
sebagai berikut: mula-mula dilakukan starting dari motor listrik yang
 45

akan menggerakkan kompresor udara. Setelah kompresor bergerak,

maka otomatis motor lisrik akan berhenti kerjanya, dan kompresor
bergerak dengan cara menghisap udara. Kemudian udara dan gas alam
mengalir ke burner dan dihasilkan gas panas sehingga turbin akan ikut
bergerak juga. Kecepatan geraknya 5100 rpm melalui roda gigi, dan
kecepatannya turun menjadi 3000 rpm. Lalu ke generator menghasilkan
listrik 13,8 kV dan 15 MW, sedangkan sebagian gas dari turbin masuk
ke Waste Heat Boiler.

 Pembangkit Emergency
1. Emergency diesel Generator
Berfungsi untuk melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila
pembangkit utama mengalami gangguan.
Bekerja secara otomatis, apabila sumber listrik dari sumber normal hilang,
transfer switch dari ATS secara otomatis akan bekerja mengalirkan sumber
listrik dari sumber normal ke sumber emergency.
2. Uninteruptible Power Supply (UPS)
Berfungsi untuk melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus
supply listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).
Secara kontinyu mensupply tegangan 120 V ke panel kontrol dan DCS.
Apabila supply utama ke UPS hilang, maka supply listrik langsung diambil
alih oleh battery.

A. Sistem Distribusi Tenaga Listrik

Distribusi tenaga listrik adalah sarana yang berfungsi untuk mengatur
penyaluran tenaga listrik dari sumber pembangkit (GTG) ke pusat-pusat beban.
Tenaga listrik yang dibangkitkan oleh GTG dibagikan ke pemakaian melalui Bis
Utama (switch Gear) kemudian baru disalurkan ke beban setelah diturunkan
tegangannya melalui transformator.
 46

B. Sistem Tegangan Listrik

- Sistem tegangan 13,8 kV, 3 phase, 50 Hz
Jaringan distribusi utama dari sumber pembangkit ke pusat-pusat beban
berupa :
1. Transformator (13,8 kV/2,4 kV)
2. Transformator (13,8 kV /480 V)
3. Motor dengan beban diatas 200 HP seperti 101-J1 P-III/IV, 5209-Jcm
P1B
- Sistem tegangan 2,4 kV, 3phase, 50 Hz
Digunakan untuk mensupply beban yang berupa :
1. Motor dengan kapasitas 200 HP – 2000 HP (pompa sungai, pabrik urea,
cooling tower, bulk storage,dll).
2. Transformator 2,4 kV/480 V
3. Transformator 2,4 kV/110 V
- Sistem tegangan 480 V, 3 phase, 50 Hz
Digunakan antara lain untuk :
1. Motor-motor dengan kapasitas sampai 200 HP
2. Lampu-lampu sorot lapangan (flood light di pabrik)
3. Trafo lampu penerangan
- Sistem tegangan 220 V, 120 V
Digunakan antara lain :
1. Instalasi-instalasi listrik baik di perkantoran atau perumahan.
2. Lampu penerangan
3. Instrumentasi pabrik
4. Battery charger.
 47

4.1.8 Air Separation Plant (ASP)

Untuk memenuhi kebutuhan nitrogen dan oksigen (baik liquid maupun

gas) untuk operasional plant, dilakukan dengan pemisahan nitrogen dan
oksigen yang banyak terkandung di dalam udara bebas di sekitar pabrik.
Untuk hal tersebut dilakukan melalui proses yang lebih dikenal dengan Air
Separation yang terdiri dari beberapa unit bagian.
Udara yang akan diproses, dihisap dengan kompresor dimana
sebelumnya udara akan disaring dalam filter untuk memisahkan atau
membersihkan udara dari kotoran-kotoran yang ikut terbawa. Kompresor
udara dilengkapi dengan Air Cooler guna mendinginkan udara untuk section
pertama. Kompresor terdiri dari 3 tingkat, pada tingkat 1 dan 2 dilengkapi
dengan Air Cooler, pada tingkat 3 udara didinginkan dengan menggunakan
After Cooler. Silencer digunakan untuk mengurangi kebisingan suara outlet
dari kompresor.
Kemudian udara masuk ke Refrigerant Cooler untuk didinginkan lebih
lanjut melalui pendingin paralel dengan menggunakan freon. Udara kemudian
masuk ke dalam Scrubber. Scrubber berfungsi sebagai penyerap air dalam
udara dengan proses penurunan temperatur secara otomatis kemudian air yang
terserap akan dibuang dari bottom Scrubber Tank, setelah itu udara masuk ke
Absorber.
Absorber terdiri dari 2 buah absorber tank yang disusun secara paralel.
Disini udara akan dimurnikan kembali dengan melakukan penyerapan H2O
dan CO2 dengan cara melewatkan udara ke dalam Moleculairr Sieve di dalam
Absorber. Udara murni yang hanya mengandung oksigen dan nitrogen yang
keluar dari Absorber yang kedua berada dalam fase gas, didinginkan pada
pendinginan akhir di cold box, yaitu berupa Heat Exchanger, dimana terjadi
perpindahan panas antara aliran udara yang masuk dengan cold product
 48

(aliran gas dingin N2 dan O2), dan dibantu dengan pendinginan dari Turbo
Expander.
Udara yang sudah dingin (-126 0C) dimasukkan ke High Pressure
Tower yang berfungsi untuk memisahkan nitrogen dan oksigen dengan
perbedaan titik didih dimana oksigen (pada temperatur -178 0C) akan turun
menjadi liquid, nitrogen (pada temperatur -193 0C) akan naik keluar dari
bagian tengah High pressure Tower. Dengan perbedaan titik didih tersebut
maka N2 dan O2 murni akan terpisah dengan sendirinya dan merupakan proses
akhir dari Air Separation Plant.
Ketika masuk ke High Pressure Tower, oksigen mencair dan nitrogen
yang masih berupa gas terlepas ke atmosfer, sebagian nitrogen didinginkan
oleh oksigen cair sehingga nitrogen turut mencair. Dan oksigen yang berubah
menjadi gas naik ke Low Pressure Tower, yang selanjutnya dilepaskan ke
atmosfer.

4.1.9 CO2 Plant

CO2 gas yang akan diproses berasal dari NH 3 Plant yang langsung
masuk ke Scrubber. Water Scrubber berfungsi sebagai pembersih CO2 gas
dari debu dan material lain yang terbawa oleh CO2 gas dengan cara menspray
CO2 gas dengan air. Kemudian CO2 gas masuk ke CO2 compressor tingkat I
dengan tekanan 4,6 kg/cm2 temperatur 150 0C dan masuk ke CO2 cooler
dengan temperatur 40 0C untuk kemudian masuk ke Scrubber.
Scrubber berfungsi sebagai alat penyerap H2S, sulfur, bakteri, dan lain-
lain yang terkandung di dalam CO2 gas dengan menggunakan chemical
potassium permanganat dan soda ash. Scrubber terdiri dari 2 tingkat. Dari
Scrubber CO2 gas dimasukkan ke kompresor tingkat II, dimana tekanannya
naik menjadi 21,1 kg/cm2 masuk ke CO2 cooler dengan temperatur 40 0C.
 49

Dari CO2 cooler, CO2 gas turun temperaturnya menjadi 5-7 0C guna
membuang uap air yang masih terkandung dalam CO 2 gas. CO2 gas
dimasukkan ke Dryer untuk penyerapan H2O atau uap air dengan batas
maksimum 10 ppm. Dari Dryer diharapkan CO2 gas yang keluar sudah murni
dari H2O agar tidak terjadi plugging (penyumbatan) pada pipa saluran gas
Dryer yang terdiri dari 2 tingkat.
CO2 gas murni masuk ke tube reboiler untuk menurunkan temperatur
CO2 menjadi -14 0C sehingga dihasilkan CO2 vapor, kemudian masuk ke
dalam Primary CO2 Condenser untuk menurunkan temperatur menjadi -21 0C
sehingga membentuk CO2 liquid (tapi belum murni). Untuk pemurnian CO2
liquid dimasukkan ke Stripping Tower yang berfungsi untuk membebaskan
CO2 liquid dari gas-gas lain yang terkandung di dalamnya dimana gas-gas
yang tidak mencair pada titik didih CO2 (28 0C) dibuang ke luar melalui vent.
CO2 liquid yang bebas mencapai 99,8% ditampung ke dasar Stripping Tower
dan Reboiler dengan suhu -13 0C yang menuju ke Primary Condenser.
CO2 liquid murni yang masuk ke Primary CO2 Condenser untuk
diturunkan temperaturnya menjadi -30 0C, CO2 liquid tersebut merupakan
produk akhir dari CO2 Plant yang akan ditampung di Storage Tank. CO2
liquid dari Storage Tank dibotolkan untuk dipakai di pabrik minuman,
pemadam kebakaran, industri plastik, dan rumah sakit. CO2 liquid juga bisa
diproses lebih lanjut untuk menjadi dry ice yang berguna untuk pendinginan,
dimana daya serap panasnya sangat tinggi.

4.1.10 Pengolahan Limbah Cair

Buangan bahan kimia dari area pabrik berupa :

1. Buangan regenerasi demin plant
2. Buangan chemical dari water treatment dan demin plant
3. Buangan laboratorium
 50

4. Buangan chemical dari WHB dan Package boiler

5. Buangan chemical dari urea dan amoniak
6. Buangan chemical dari cooling tower
7. Material berbahaya yang ada di plant antara lain :
- Bahan mudah terbakar (H2, gas alam, NH3, H2S, minyak bakar dan
minyak pelumas).
- Bahan beracun (CO, CO2, H2S, NH3, N2H4, Na3PO4, NaOH, H2SO4,
K2CO3, DEA, V2O5, corrosion inhibitor, dan slime inhibitor)

1. Kolam Limbah Biologi

Unit pengolahan limbah cair terdiri dari alat yang disebut

biological pond (kolam limbah). Ini merupakan unit pengolahan limbah
cair yang menggunakan bakteri untuk menurunkan kadar BOD, COD,
TSS dan amoniak.
Buangan limbah kimia dari pabrik ditampung di kolam limbah.
Kolam limbah berjumlah 6 buah dengan ukuran total 25 x 100 m dan
menjadi bak penampung limbah dari PUSRI II, III, IV, dan IB. Empat
buah kolam merupakan kolam biologi, sedangkan 2 kolam lainnya
merupakan kolam emergency. Dari 4 kolam tersebut, 3 kolam diantaranya
masing-masing dilengkapi dengan 2 buah aerator yang berfungsi sebgai
penyuplai oksigen. Dari 3 kolam aerasi tersebut, 1 kolam difungsikan
secara full aerasi sedangkan 2 kolam aerasi lagi difungsi secara
bergantian dan dioperasikan secara terus menerus selama 24 jam.
Limbah yang diolah di unit ini, berasal dari ceceran lantai, bekas
cucian dan lain sebagainya dengan konsentrasi limbah rendah. Kapasitas
olh 700-800 m3/jam yang bearasl dari Pusri IB, II, III, IV dan PPU. Hasil
olahan langsung dialirkan ke sungai Musi.
 51

Dalam kolam ini, limbah diolah secara biologis dengan bantuan

bakteri untuk mengurangi kadar ammonianya, sehingga ketika dibuang
kembali ke sungai Musi, limbah sudah relatif aman.
Bakteri yang dipakai dalam kolam limbah akan memakan amoniak
yang terkandung dalam limbah. Namun, jika konsentrasi amoniak dalam
limbah berlebihan, bakteri akan mati. Untuk hidupnya, bakteri
memerlukan oksigen. Karena itu tiap kolam limbah dilengkapi dengan
Aerator. Bakteri yang ada dalam kolam limbah juga perlu disirkulasikan
untuk menjaga keberadaannya di setiap kolam. Sirkulasi dilakukan
dengan menerapkan empat macam cycle yang berbeda. Pada setiap cycle-
nya limbah dialirkan dari satu kolam ke kolam lainnya dengan rute yang
berbeda-beda. Aerator dihidupkan dan dimatikan bergantian sehingga
sebagian bakteri akan mati dan mengendap, sementara yang masih hidup
terbawa aliran limbah ke kolam lainnya.
Sementara itu sebagai pemisah dan pengolah lumpur yang berasal
dari unit kolam biologi digunakan alat yang disebut Sludge Removal
Facilities lumpur yang berasal dari kolam biologi dipompakan ke
thickneker untuk diendapkan secara gravitasi. Air yang berasal dari
thickneker dikeluarkan secara overflow, endapan lumpur dari bagian
bawah thickneker dikeluarkan dan dikumpulkan dalam reservoir tank dan
dipompakan ke Filter press untuk dipisahkan airnya dan dipadatkan
dengan tekanan 8 bar, sehingga menghasilkan padatan lumpur yang
mengandung 40 % dry solid.
Sayangnya kolam limbah biologis ini sudah tidak berfungsi
dengan baik lagi. Kendala yang dihadapi adalah matinya bakteri sebelum
sempat disirkulasikan. Akhirnya, sekarang kolam ini hanya dimanfaatkan
untuk sedimentasi saja. Kontrol limbah yang dibuang ke sungai Musi
dilakukan terhadap BOD dan kandungan amoniaknya.
 52

2. Pusri Effluent Treatment (PET)

Limbah cair dari urea yang mengandung sedikit urea di tampung
dalam buffer tank (T-701), kemudian dipompa dengan GA-701 A/B/C
melalui dua preheater, dialirkan ke dasar hydrolizer (DA-702). Dalam
hydrolizer terjadi penguraian urea menjadi NH3 dan CO2 dengan bantuan
steam bertekanan sedang (MS).
Selanjutnya cairan keluar dari bagian bawah hydrolizer yang
mengandung uap air, NH3 dan CO2 dialirkan ke bagian atas stripper (DA-
701). Sedangkan yang berupa gas dialirkan dari bagian atas hydrolizer
menuju bagian tengah stripper. Dalam stripper terjadi pelucutan gas NH3
dan CO2 dengan bantuan steam (LS). Cairan yang keluar dari bawah
stripper dikembalikan ke preheater unutk memansakan limbah masuk.
Semenatara gas keluar dari bagian atas stripper dialirkan masuk ke
overhead condenser (EA-704) dan di tampung dalam Condensate
Receiver (FA-701).
Cairan dari receiver dikembalikan ke bagian atas stripper,
sementara uap yang dihasilkan di kirim ke Urea Plant. Spesifikasi uap
yang di kirim kembali ke urea dengan kompisisi NH 3 25 %, CO2 20,75 %
dan sisanya H2O.
 53

4.2 AMMONIA PLANT

Dalam proses pembuatan amoniak yang dijalankan oleh PT. PUSRI

pada saat ini ialah digunakan proses Kellog Design. Ammonia Plant berfungsi
untuk mereaksikan gas lam, steam dan udara menjadi ammonia. Disamping
menghasilkan amoniak, unit ini juga menghasilkan CO2 yang sama-sama
dibutuhkan pada pembuatan urea. Pabrik amoniak pada umumnya terdiri dari
empat unit proses, antara lain :
a. Unit Feed Treating (Pengolahan Gas Umpan)
 Filtrasi dan desulfurisasi (dengan sponge iron)
 Dehidrasi feed gas
 Pemisahan hidrokarbon berat
 Pemisahan CO2
 Desulfurisasi dengan Cobalt Molibdenum dan Zinc Oxide
b. Unit Produksi Gas Sintesa
 Reforming (Primary dan Secondary)
 Pengambilan gas CO2 (High and Low Temperature)
c. Unit Pemurnian Gas Sintesa
 Penyerapan gas CO2
 Metanasi
d. Unit Sintesa Ammonia
 Penekanan (Compression)
 Sintesa amoniak
 Pendinginan dan pemurnian produk

4.2.1 Unit Feed Treating

Tujuan unit ini adalah untuk mengolah gas alam menjadi gas siap
pakai yang tidak lagi mengandung zat-zat lain yang dapat mengganggu proses
 54

pembuatan amoniak pada tahap selanjutnya. Hal ini disebabkan karena gas
yang dipakai dalam proses ini berasal dari Pertamina yang masih banyak
mengandung kotoran dan zat yang tidak diinginkan. Ada beberapa proses
treatment pada unit ini meliputi :

a) Filtrasi dan Desulfurisasi

Pada proses ini ada dua alat utama yang dipakai adalah :
 Filter Separator (202 – L)
Fungsi utamanya ialah untuk membersihkan partikel-partikel dan
kondensat yang teradapat pada gas alam.
 Desulfurizer (201-D)
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur anorganik H2S.

Gas alam masuk ammonia plant pada suhu 21 0C dengan tekanan 28

kg/cm2 mengalir melalui filter Separator (202-L) yang didalamnya terdapat
filter yang dapat diganti dan kawat saringan (Wire Mesh Mist Extractor) untuk
menyaring cairan dan benda-benda padat (solid particles) pada gas alam.
Sebelum masuk desulfurizer sponge iron gas alam yang keluar dari filter
dipanaskan oleh steam tekanan rendah dalam jacket heater sehingga gas alam
yang telah dipanaskan (39 0C) baru masuk ke desulfurizer. Desulfurizer terdiri
dari satu lapis katalis sponge iron yang merupakan butiran-butiran oksida besi
halus yang beralaskan serbuk gergaji. Di dalam desulfurizer sebelum gas alam
lewat lapisan katalis gas ini disemprot dengan larutan kaustik (NaOH) dari
204-L 3-5 % berat yang diperlukan untuk menjaga kondisi operasi yang
sedikit basa (range pH 8 – 8,5) dan saat melewati lapisan katalis H 2S pada gas
alam bereaksi, dengan reaksi:
Fe2O36H2O + 3 H2S Fe2S26H2O + 3 H2O + Q
 55

Kondisi Operasi :
 Temperatur
Temperatur reaksi yang paling menguntungkan adalah 16 – 40 0C (60 –
0 0
104 akan rendah F). Pada temperature diatas 40 C sponge iron
mempunyai tendensi untuk terhidratasi sedangkan pada suhu dibawah 27
0
C kecepatan reaksi berkurang.
 Kelembaban
Uap air (moisture) bertindak sebagai penyerap Hidrogen disulfide,
mengikat H2S supaya reaksi dengan sponge iron dapat berlangsung. Jika
feed gas yang telah dipanaskan tidak jenuh, maka air harus diinjeksikan
kepada feed gas atau katalis sponge iron untuk mencegah dehidrasi dari
iron oxide. Jumlah air yang diinjeksikan harus diatur sedemikian rupa
sehingga selalu ada tetesan air terus menerus dari drain desulfurizer.
 Alkalinity
Tetesan air dari drain desulfurizer harus dijaga sedikit diantara pH 8,0 –
8,5 dengan cara menginjeksikan larutan NaOH encer dalam bentuk spray
kedalam puncak dari vessel desulfurizer.

b) Dehidrasi Feed Gas

Feed gas yang keluar dari desulfurizer jenuh dengan uap air pada
temperature 38oC (100 o
F). Jika feed gas didinginkan sampai mencapai
temperature –18oC pada pemisahan heavy hydrocarbon (HHC) di tahap
berikutnya, maka uap tersebut akan terkondensasi membentuk solid hydrates
dengan hidrokarbon. Tentu saja hal ini berdampak buruk bagi operasi karena
menimbulkan penyumbatan pada valve, fitting dan lain-lain. Selain itu juga
mengotori bahkan dapat menyumbat chiller.
Pada proses ini alat yang digunakan untuk menyerap air dalam gas alam
adalah Dehidration Tri-Ethilene Glycol (TEG) 201-L atau absorber. Unit ini
 56

terdiri dari tray absorber yang mempunyai 10 bubble cup. Gas alam dari
desulfurizer masuk ke absorber, di dalam nya air diserap oleh glycol yang
mengalir berlawanan arah dengan aliran gas alam. Glycol yang jenuh air di kirim
ke regenerator untuk dihilangkan airnya, sehingga dapat dipakai kembali untuk
menyerap air di dalam absorber. Regenerator ini berupa packing coulomn yang
mempunyai pompa sirkulasi dan external reboiler yang dipanasi oleh steam.

Kondisi operasi :
- Temperatur
Efisiensi unit ini umumnya sangat sensitif terhadap temperatur feed gas yang
masuk. Suhu ini akan menentukan banyaknya air yang di kandung oleh gas pada
tekanan tetap. Lean glycol yang mengalir ke absorber harus dijaga minimum 6 oC
(10 oF) lebih tinggi dari temperatur gas yang masuk. Perbedaan temperatur ini
akan mencegah kondensasi dari hidrokarbon yang dapat mengakibatkan foaming.
- Konsentrasi glycol
Daya dehidrasi yang dapat dicapai oleh larutan glycol terutama tergantung dari
jumlah air yang dapat dilepaskan dari glycol.
Makin rendah konsentrasi air dalam glycol yang masuk ke absorber makin efisien
daya dehidrasinya.
- Kecepatan sirkulasi
Jika telah ditentukan daya konsentrasi glycol dan jumlah bubble tray, penurunan
dew point dari feed gas yang jenuh adalah fungsi dari kecepatan sirkulasi dari
glycol.

c) Pemisahan Hidrokarbon Berat

Hidrokarbon berat perlu dipisahkan dari gas alam karena hal tersebut dapat
menutupi pori-pori katalis pada primary reformer. Alat yang dipakai untuk
 57

memisahkan hidrokarbon berat dari gas alam adalah 203-C dan feed separator
206-F.
Gas alam dari absorber mengalir ke chiller (203-C), di dalam chiller gas
ini didinginkan oleh amoniak (-23o C) dan dialirkan menuju Feed/Fuel separator
untuk memisahkan hidrokarbon yang ringan dan yang berat. Prinsip pemisahan ini
berdasarkan perbedaan titik didih sehingga light hydrocarbon (hidrokarbon ringan)
akan menjadi outlet top separator dan heavy hydrocarbon akan menjadi outlet
bottom separator. HHC ini kemudian dikirim ke Fuel Gas Knock Out Drum (207-
F) untuk digunakan sebagai bahan bakar untuk proses-proses selanjutnya dalam
pabrik setelah dipanaskan sampai 80 oC di primary reformer. Gas alam yang telah
bebas dari heavy hydrocarbon akan menuju unit pemisahan CO2.

d) Pemisahan CO2 Dalam Feed Gas

Tujuan utama penghilangan gas CO2 dari feed gas ialah untuk mengurangi
beban pada alat desulfurizer tahap kedua, seksi persiapan raw synthesis gas, dan
pemurnian. Karbon dioksida dihilangkan sampai mencapai kadar 0,3 (dry basis)
untuk mencegah reaksi metanisasi yang sangat eksoterm pada katalis Cobalt
Molybdenum pada Hydrotreater 101-D.
Untuk memisahkan CO2 dalam feed gas dipakai CO2 absorber 201-E dan
untuk meregenerasi larutan benfield yang jenuh CO2 digunakan regenerator 202-
E. Suhu feed gas yang bebas hidrokarbon berat dinaikkan dari 26 oC menjadi 93
o
C. Lalu dialirkan ke CO2 absorber 201-E. Pemisahan gas CO2 dan feed gas
dilakukan dengan mempertemukan feed gas dengan larutan benfield secara
berlawanan arah dalam absorber yang terdiri dari dua lapisan, yaitu masing-
masing 25 mm tumpukan flexi ring.
Larutan benfield adalah larutan yang mengandung Potassium karbonat
(K2CO3) sebanyak 28 %, Diethanol amine (DEA) 2 % untuk mempercepat
 58

penyerapan, Vanadium Pentoxide (V2O5) 5 % untuk mencegah korosi dan Foam

Inhibitor untuk mencegah pembusaan.
Reaksi yang terjadi dalam proses absorsi adalah :
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2 KHCO3

Prinsip operasi absorbsi adalah tekanan tinggi dan temperatur rendah.

Larutan benfield yang jenuh CO2 (rich benfield) akan diregenerasi di regenerator
(202-E) untuk diuraikan lagi menjadi lean benfield, air dan CO2 sebelum dipakai
kembali pada CO2 absorber (201-E). Penurunan tekanan (flashing) di dalam
regenerator bagian atas menyebabkan sebagian CO2 terlepas. Larutan mengalir ke
bawah masuk ke reboiler (202-C) untuk dipanaskan dan selanjutnya kembali ke
regenerator (202-E). Lean benfield dari regenerator bawah di pompa kembali ke
puncak absorber.
Reaksi yang terjadi di stripper adalah :
2 KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2
Uap air dan CO2 dari hasil pemanasan larutan benfield ke luar dari bagian
atas regenerator. Sebagian lagi didinginkan kemudian di kirim ke Urea Plant
sisanya di buang ke atmosfer.
Desulfurizer 102-D berguna untuk menghilangkan sulfur organic pada feed
gas yang tidak diketahui komposisinya. Penghilangan kandungan sulfur organik
supaya tidak meracuni katalis nikel pada seksi refomer. Proses ini berlangsung
dalam hydrotreater (101-D) yaitu dengan mengubahnya menjadi H2S dalam
larutan katalis CoMo yang bersuasana hidrogen yang berlebih dan selanjutnya
direaksikan kembali dengan Zinc oxide.
Gas yang keluar CO2 absorber (129 oC) dokompresi menjadi 42 kg/cm2
dan dipanaskan menjadi 310 oC lalu bercampur dengan aliran yang kembali dari
sintesa gas yang kaya H2.
 59

Campuran yang mengandung kira-kira 3,9% volume hidrogen dipanaskan

lagi menjadi 360 oC, setelah itu mengalir menuju desulfurizer dari atas ke bawah.
Pertama, gas bertemu dengan katalis CoMo yang membantu penguraian belerang
organik menjadi senyawa H2S, reaksinya :
RSH + H2 H2S + RH
Setelah itu gas mengalir ke Guard Chamber (108-D) dengan lapisan katalis
ZnO yang membantu mengubah semua belerang dalam feed gas membentuk ZnS,
reaksinya :
H2S + ZnO ZnS + H2O
Gas yang keluar dari hydrotreater masuk ke 108-D pada temperatur 375 oC
dan ke luar pada 365oC. Suhu diantara dua titik dalam lapisan katalis dijaga tidak
mencapai 117 oC.
Feed gas selanjutnya mengalir ke saturator Tower (301-E) dimana gas
tersebut dikontakkan dengan aliran sirkulasi air panas. Gas yang keluar
meninggalkan bagian atas saturator akan jenuh dengan uap air. Kemudian gas
masuk ke unit reforming.

Hal yang perlu diperhatikan dalam desulfurisasi tahap kedua :

- Katalis
Kedua katalis baik CoMo maupun Zinc Oxide mempunyai kekuatan mekanik
yang kuat dan tak sulit mengelolanya namun harus selalu dilakukan usaha
untuk mencegah terbentuknya kondensat dalam vessel terutama saat strat up
maupun shut down agar tak terjadi pemecahan Zinc Oxide.
- Variabel-variabel operasi
1. Hidrogen/feed gas ratio
Secara umum bias dinyatakan penambahan hidrogen/feed gas ratio akan
menyempurnakan derajat penyempurnaan belerang.
2. Suhu
 60

Suhu dijaga kira-kira 371-399 oC. Umumnya sedikit kenaikan temperatur

akan memperbaiki derajat perubahan sulfur.
3. Tekanan
Pada kondisi normal batas tekanan primary reformer menghendaki batas
tekanan sekitar 7 kg/cm2 tetap terjaga. Tetapi perlu diketahui, makin
tinggi tekanan makin baik penyerapan sulfur.

4.2.2 Unit Produksi Gas Sintesa

Unit ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi H2 secara

ekonomis, dengan mengontakkan feed gas dengan steam dibantu oleh katalis
pada suhu dan tekanan tertentu. Pada unit ini terjadi dua proses utama, yaitu :

A. Reaksi Kimia pada Primary dan Secondary Reformer

 Primary Reformer
Pada primary reformer terjadi reaksi :
1. CH4 + H2O CO + 3 H2 -Q
2. CO + H2O CO2 + H2 +Q
Total Reaksi :
CH4 + H2O CO2 + 4 H2 -Q

Sebelum masuk primary reformer (101-B), feed gas terlebih dahulu

dikirim ke saturator tujuannya untuk menjenuhkan feed gas dengan steam
sehingga saat masuk ke secondary reformer diperoleh rasio steam carbon
sebanyak 3,4 : 1 (desain operasi).
Di dalam primary reformer, feed gas yang telah jenuh dengan air
dialirkan melalui 9 buah pipa induk, masing-masing dari pipa sub induk ini
membagi-bagi flow kearah bawah melalui 42 tabung berisi katalis yang
letaknya paralel dalam daerah radiasi pemanas reformer pertama. Di bagian
 61

bawah tiap-tiap baris terdiri dari 42 buah tabung katalis berakhir pada
penampung induk dekat lantai reformer pertama, kemudian aliran gas ini
dialirkan menuju secondary reformer (103-D).
Reaksi di primary reformer merupakan reaksi endotermis dan panas
yang dibutuhkan diperoleh dari pembakaran gas alam dengan udara di luar
378 tabung tadi. Untuk menjaga agar gas yang keluar dari primary reformer
pada temperature 800 oC, maka temperatur section radiant dijaga sekitar 982
o
C. pembakaran harus dijaga sedemikian rupa untuk menghindarkan
terjadinya bagian-bagian tabung yang dingin atau telalu panas. Katalis yang
dipakai adalah nikel, berupa cincin/silinder yang terdapat di dalam 378
tabung.

 Secondary reformer (103-D)

Gas yang telah mengalami reforming sebagian masuk ke secondary
reformer (103-D), suhu masuk 797 oC. Udara proses dan steam yang telah
dipanaskan bertemu dengan aliran gas purge melewati chamber bagian atas dari
secondary reformer. Keadaan ini memberikan campuran yang baik antara udara
dan gas proses sehingga terjadi pembakaran secara cepat dan membagi panas
pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Gas panas dari bagian combustion
section reformer mengalir ke bawah melalui katalis nikel, membuat reaksi
reforming menjadi sempurna. Reaksi yang terjadi di dalam combustion zone
adalah :
2 H2 + O2 2H2O +Q
Dengan temperature reaksi 1200 oC, sedangkan reaksi yang terjadi pada
lapisan katalis sama dengan reaksi yang terjadi di primary reformer.
1. CH4 + H2O CO + 3 H2 -Q
2. CO + H2O CO2 + H2 +Q
Total reaksi
CH4 + H2O CO2 + 4 H2 -Q
 62

Katalis yang dipakai di secondary reformer adalah nikel yang disangga

oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh susunan batu yang berbentuk
lengkung di bagian atas outlet secondary reformer. Efisiensi maksimum pada
operasi ini adalah diharapkan terjadi pembakaran parsial sebanyak mungkin,
sehingga akan mengurangi pemakaian bahan bakar.
Jumlah udara yang akan dimasukkan ke secondary reformer tergantung
dari jumlah N2 yang dibutuhkan, karena perbandingan antara H2 dan N2 harus
tepat, jika tidak akan menyebabkan kesukaran-kesukaran pada ammonia
converter. Jika jumlah udara dinaikkan maka yang mesti dijaga adalah
temperatur di secondary reformer, yang mana pengaturan suhu di secondary
reformer ada di primary reformer. Suhu proses gas yang keluar secondary
reformer sebesar 950 oC.
Gas proses ini dari secondary reformer dilewatkan melalui waste heat
exchanger (101-C) dan (102-C), tujuannya untuk menurunkan suhu dari 950 oC
menjadi 348 oC lalu masuk ke mixing tank untuk mendapatkan campuran gas
panas dan dingin yang baik. Lalu gas proses yang telah bercampur ini mengalir
ke unit pemurnian gas sintesa.

B. Konversi Gas CO Menjadi Gas CO2

Pada proses ini dipakai dua alat utama, yaitu high temperature shift
converter (HTS) dan low temperature shift converter (LTS). Dua alat ini sama-
sama berfungsi sebagai reaktor yang mengubah gas CO menjadi gas CO 2, yang
mana HTS beroperasi pada suhu tinggi dan LTS pada suhu rendah.

 High temperature shift converter 104-D

Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O CO2 + H2
 63

Reaksi tersebut merupakan reaksi yang bersifat eksotermis, berjalan cepat

dan konversinya rendah. Katalis yang dipakai pada HTS adalah Fe. Temperatur
inlet gas proses dan steam adalah 335 oC sampai 360 oC dan temperatur outletnya
sekitar 432 oC, lalu sebelum masuk ke low temperature shift converter, gas
proses didinginkan terlebih dahulu di primary shift effluent waste heat exchanger
(103-C), tube metanator feed preheater (104-C) dan primary shift effluent cooler
(112-C) untuk mendapatkan suhu yang diinginkan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

1. Temperatur
Jika reaksi ini mendekati kesetimbangan, penurunan temperatur akan
menaikkan kompresi, akan tetapi jika jauh dari kesetimbangan penurunan
temperatur akan menurunkan konversi begitupun sebaliknya.
2. Steam
Kenaikan aliran steam menghasilkan kenaikan CO menjadi CO 2 jika
mendekati kesetimbangan dan konversi akan hilang jika jauh dari
kesetimbangan.

 Low temperature shift converter (108-D)

Reaksi yang terjadi pada LTS sama dengan reaksi pada HTS, yang mana
reaksi bersifat eksotermis, berjalan lebih lambat dan konversi reaksi lebih
tinggi. Katalis yang digunakan pada LTS adalah ZnO pada bagian atas dan
katalis tembaga (Cu).
Temperatur inlet proses gas adalah 210 oC dan temperatur outletnya
sekitar 225 oC. Gas proses yang keluar dari LTS akan didinginkan terlebih
dahulu pada tube saturator water heater (1152-C), tube kondensat boiler
(1153-C), tube CO2 stripper gas exchanger (1105-C) dan tube CO2 stripper
(1155-C) dengan suhu akhir sekitar 90 oC, lalu masuk ke raw gas separator
vessel (102-F) untuk memisahkan gas proses dari zat-zat yang mengembun.
 64

4.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Unit ini bertujuan untuk menghilangkan dan mengubah CO 2 yang bisa
membahayakan proses pada tahap pembentukan amoniak. Unit ini terdiri dari
dua alat utama, yaitu CO2 absorber dan metanator.

A. Penyerapan gas CO2

Sistem pemisahan CO2, benfield carbonat merupakan suatu proses
komersil untuk menghilangkan CO2 dan termasuk bagian dari proyek
optimalisasi ammonia. Sistem penyerapan karbon dioksida telah
dimodifikasi menjadi sistem yang hemat energi atau benfield low heat
process. Larutan semi lean diuapkan secara bertingkat dengan bantuan steam
ejector. Steam yang teruapkan dikembalikan lagi ke stripper.
Gas CO2 yang terdapat pada gas proses harus dihilangkan, karena
CO2 ini akan merusak katalis yang ada pada unit sintesa amoniak.
Penyerapan CO2 terjadi dalam CO2 absorber dengan cara mengalirkan gas
process berlawanan arah dengan larutan benfield. Gas process akan mengalir
ke atas melalui lapisan-lapisan packing kontak dengan larutan benfield yang
mengalir ke bawah sehingga sebagian besar CO2 akan terserap dan
diharapkan temperatur gas proses yang keluar CO 2 absorber sekitar 70 oC
dengan kandungan CO2 kurang dari 0,1 %. Larutan benfield yang kaya gas
CO2 diregenerasi di CO2 stripper, lalu dialirkan kembali pada bagian atas
CO2 absorber.
Komponen utama benfield adalah :
 K2CO3 = 25 – 30 %
 DEA = 3%
 V2O5 = 0,5 %
 Foam inhibitor
 65

Proses penyerapan gas CO2 ini merupakan proses penyerapan secara

fisik dan kimia, dengan tekanan tinggi dan temperatur rendah. Reaksi
penyerapannya adalah :
K2CO3 + CO2 + H2O 2 KHCO3
Sedangkan reaksi regenerasi benfield pada CO2 stripper adalah :
2 KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Gas proses yang keluar dari CO2 absorber masuk ke KO drum
(1113F) untuk memisahkan larutan benfield dan cairan-cairan lain yang
terbawa. Lalu gas proses dari KO drum akan dinaikkan temperaturnya dari
70 oC menjadi 304 oC dengan melewatkan gas pada shell intercooler 136 oC
dan shell metanator feed preheater (104-C) lalu gas proses dengan
temperatur 304 oC ini dialirkan ke unit pembentukan metana.

Keuntungan yang dimiliki sistem benfield, yaitu :

1. Kenaikkan dalam kecepatan reaksi menghasilkan kebutuhan pans
yang minimum untuk regenerasi.
2. Media penyerap yang tidak mudah menguap menjamin
kehilangan H2 yang dapat diabaikan, karena jumlah larutan H2 yang
kecil dalam larutan penyerap.
3. Biaya operasi dan biaya modal yang lebih rendah.

B. Pembentukan metana
Alat utama yang dipakai pada proses ini adalah methanator, berfungsi
untuk merubah CO dan CO2 sisa proses HTS/LTS serta CO2 yang tidak
terserap benfield di CO2 absorber menjadi metana, dengan reaksi :
CO + 3 H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O +Q
Reaksi di atas merupakan reaksi eksotermis, dengan nikel sebagai
katalisnya. Temperatur inlet dari proses gas diharapkan sekitar 304 oC dan
 66

temperatur outletnya 336 oC. sebelum masuk ke unit sintesa amoniak gas
proses yang keluar metanator didinginkan dulu dari 336 oC menjadi 38 oC
melalui tube boiler feed water (114-C) dan tube metanator effluent gas cooler
(115-C).

4.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Pada unit ini diharapkan terjadi pembentukan NH3 murni sebanyak-

banyaknya, tentunya dengan memperhatikan kondisi operasi pada unit ini
maupun unit-unit sebelumnya. Alat-alat utama yang dipakai pada unit ini
adalah amoniak converter (105-D), ammonia separator vessel (106-F) dan
refrigerant flash drum.

A. Kompresi gas sintesa

Kompresi gas sintesa ini bertujuan untuk menaikkan tekanan gas
sintesa dari 27 kg/cm2 menjadi 134 kg/cm2 dan temperatur dari 38 oC menjadi
-22 oC dengan menggunakan 2 tingkat kompressor.
Pada kompressor tingkat 1 yaitu pada Low Pressure Synthesis Gas and
Recycle Compressor (103-J) tekanan dari 27 kg/cm2 dinaikkan menjadi 63,7
kg/cm2 dan temperatur dari 38 oC menjadi 8 oC dengan mendinginkannya pada
heat exchanger (136-C, 116-C dan 129-C).
Gas yang telah dimurnikan ditekan sampai 64,5 kg/cm2 ditingkat
pertama kompressor gas sintesa lalu didinginkan dengan tiga tingkat
pendinginan :
1. Dengan mengadakan pertukaran panas dengan gas yang akan masuk ke
methanator di Exchanger 136-C.
2. Dengan air pendingin dalam pendingin gas sintesa 136-C.
3. Dengan ammonia refrigeration dalam chiller gas sintesa 129-C.
 67

Pada kompressor tingkat 2 yaitu pada High Pressure Synthesis Gas

Compressor, aliran gas sintesa bergabung dengan NH3 panas dari sintesis
converter (temperatur 48 oC dan tekanan 124,5 kg/cm2) dengan tekanan gas
sintesa yang keluar dari kompressor tingkat 2 adalah 134 kg/cm2.
Campuran gas dari kompressor tingkat 2 ini sangat panas, lalu
didinginkan pada heat exchanger (124-C,117-C,118-C,119-C) dengan
temperatur akhir -22 oC masuk ke ammonia refrigeration separator vessel
(106-F).
Di dalam ammonia refrigeration separator vessel terjadi pemisahan
NH3 dengan gas-gas lain yang belum terkonversi menjadi NH3. NH3 cair tadi
ditampung di intermediate refrigeration flash drum (107-C) yang selanjutnya
akan di kirim ke proses pemurnian NH3. Gas-gas lain yang belum terkonversi
menjadi ammonia di kirim ke proses sintesa ammonia.

B. Sintesa ammonia
Gas dari 103-J sudah mengandung ammonia. Hal ini menggangu
kesetimbangan di ammonia converter. Untuk itu, ammonia dipisahkan dari
campuran gas dengan jalan mendinginkan gas tersebut sehingga ammonianya
mencair dan dipisahkan dalam ammonia separator (106-F). Gas yang masih
tercampur dengan ammonia didinginkan dalam heat exchanger (124-C)
dengan media pendingin cooling water sampai suhu 38oC. Pendinginan
dilanjutkan di 117-C,118-C dan 119-C dengan media pendingin ammonia
refrigerant. Ammonia yang mencair dipisahkan dari gas di 106-F. Ammonia
cair mengalir ke 107-C sedangkan gas masuk ke ammonia converter (105-D).
Tetapi, sebelum masuk ammonia converter, gas dipnaskan dulu di 120-C dan
121-C sehingga suhu naik dari -25oC menjadi 150oC.
Ammonia converter berisi kira-kira 75 m3 (204.000 kg) promoted iron
catalyst. Katalis ini ditempatkan di dalam internal basket yang di design
terdiri dari 4 catalyst bed yang terpisah di dalam converter.
 68

Bed paling atas dalah paling kecil volumenya. Makin ke bawah,

volume catalyst bed makin besar. Hal ini bertujuan untuk membatasi panas
eksotermis pada bed yang lebih atas ( dimana reaksi yang berlangsung juga
lebih cepat), sehingga temperatur converter dapat di jaga. Selain itu, untuk
mengontrol temperatur converter, digunakan by pass converter inter cooler
dan penggunaan gas quench yang masuk catalyst bed.
Temperatur converter kira-kira 400-480oC dan tekanan 130-140
kg/cm2, sehingga sebagian gas sintesa yang mengandun H2 dan N2 yang
melewati katalis akan berubah menjadi ammonia. Konsentrasi ammonia
dalam gas yan keluar dari bed terakhir ammonia converter kira-kira 15%. Gas
yang tidak terkonversi dikembalikan ke converter untuk mendapatkan
produksi yang maksimal.
Gas yang keluar dari converter didinginkan dengan pertukaran panas
oleh boiler feed water dan gas yang akan masuk converter, sebelum masuk ke
kompressor 103-J untuk dikembalikan lagi ke converter.
Sebelum gas recycle yang ditambah gas sintesa baru (make up) masuk
kembali ke converter, gas didinginkan sampai -25oC untuk
mengkondensasikan ammonia yang terbentuk pada waktu melewati katalis
ammonia converter. Pembuangan gas yang terus menerus atau purge pada
tekanan tinggi di jaga untuk menghilangkan kelebihan inert (terutama Metana
dan Argon) dari syn gas loop. Purge gas ini didinginkan sampai temperatur
-25oC untuk mengambil ammonianya dan kemudian purge gas-nya di kirim
ke PGRU untuk di ambil hidrogennya. Jika gas inert ini dibiarkan terlau tinggi
konsentrasinya akan mengakibatkan produksi ammonia berkurang.
Reaksi sintesa ammonia yang di bantu katalis dapat dituliskan sebagai berikut
N2 + 3 H2 2 NH3
 69

Kondisi-kondisi yang mempengaruhi di ammonia converter, yaitu :

1. Suhu
Reaksi sintesa merupakan reaksi eksotermis. Karenanya kenaikan
temperatur akan menurunkan derajad keseimbangan dari ammonia
sekaligus akan mempercepat reaksi.
2. Tekanan
Sintesa ammonia di sertai dengan berkurangnya volume (penurunan
jumlah molekul), sehingga derajad kesetimbangan ammonia akan naik
apabila tekanan naik. Pada saat yang bersamaan kecepatan reaksi di
percepat oleh kenaikkan tekanan . Karena itu, konversi akan bertambahn
baik pada tekanan yang lebih tinggi.
3. Space Velocity
Pada keadaan normal, kenaikan jumlah gas masuk converter (pada
kondisi- konsisi lainnya tetap) akan memberikan kenaikan produksi.
Pengubahan space velocity biasanya dilakukan dengan mengubah jumlah
gas recycle (sirkulasi).
4. Perbandingan H2 dan n2
Persen konversi maksimum diperoleh pada aperbandingan H2 dan N2
dalam converter 2,5-3,0 : 1. Karena pembentukkan ammonia berasal dari
H2 dan N2 dengan perbandingan 3,0 : 1,0
5. Gas-gas inert
Aliran purge gas diperlukan untuk mengontrol konsentrasi CH4 dan gas
inert lainnya agr tidak tinggi di daerah sintesa, karena akan
mengakibatkan penurunan konversi, kenaikan tekanan, dan megurangi
kapasitas produksi.

C. Refrigeration dan pemurnian produk ammonia

Dari ammonia conveter, aliran gas akan masuk melalui serangkaian
pendingin pada heat exchanger (124-C,117-C,118-C,119-C) untuk
 70

mengembunkan produksi ammonia. Kemudian masuk ke ammonia

refrigeration separator vessel (106-F). Disini, dengan kondisi operasi -25oC
dan tekanan 140 kg/cm2 kadar ammonia dalam aliran gas akan diturunkan dari
12 % menjadi 2 %.
Di dalam ammonia refrigeration separator vessel terjadi pemisahan
NH3 dengan gas-gas lain yang belum terkonversi menjadi NH3. NH3 cair tadi
ditampung di intermediate refrigeration flash drum (107-F) yang selanjutnya
akan dikirim ke proses pemurnian NH3. Gas-gas lain yang belum terkonversi
menjadi ammonia dikirim ke proses sintesa ammonia.
Kegunaan dari sistem refrigerasi ini adalah :
1. Menguapkan cairan secara terus menerus pada batas tekanan rendah
untuk melepaskan gas-gas yang terlarut dan kemudian langsung
mengirimnya ke fuel gas.
2. Mengambil panas dari gas sintesa loop dalam syn loop gas untuk
mendinginkan sebagian gas recycle menjadi -25oC dan memperoleh
pemisahan serta pengambilan hasil yang memuaskan dari loop syntesa.

Ammonia cair yang telah di tampung di intermediate refrigeration

flash drum (107-F) di kirim ke proses pemurnian yang terdiri dari 1st stage
refrigerant flash drum (110-F), 2nd stage refrigerant flash drum (111-F), 3rd
stage refrigerant flash drum (112-F), refrigerant receiver vessel (109-F) dan
kompressor untuk memisahkan gas-gas terlarut N2, H2, Ar dan CH4 dari
ammonia dengan mengubah tekanan dari tekanan tinggi ke tekanan rendah.
Ammonia murni yang berasal dari 3rd stage refrigerant flash drum merupakan
produk ammonia cair yang dingin sedangkan ammonia yang berasal dari
refrigerant receiver vessel (109-F) merupakan produk ammonia cair yang
panas.
 71

4.2-5. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)

Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih
terkandung dalam purge gas yang berasal dari PUSRI II dan PUSRI IV masuk
ke PGRU yang ada di PUSRI IV.
Aliran purge gas masuk ke Ammonia Absorption Coloumn (K-101).
Disini ammonia di serap menggunakan air. Selanjutnya aliran air + NH 3
masuk ke NH3 regeneration coloumn (K-102) untuk di ambil NH3 nya,
kemudian di kirim ke NH3 storage sebagai product.
Aliran gas dari K-101 masuk ke absorber (V-101 A/B & V-101 A/B)
merupakan dua absorber yang bekerja bergantian setiap selang 8 jam. Jika
absorber V-101 A sedang beroperasi terhadap aliran syn gas, maka absorbsi
V-101 B diregenerasi (dibersihkan) menggunakan fuel gas. Di absorber V-
101 A, syn gas melewati molecular sieve catalyst yang akan menyerap dan
membebaskan syn gas dari larutan ammonia. Ammonia harus dipisahkan
karena di unit cold box air dan ammonia akan membeku pada temperatur yang
sangat rendah sehingaa akan mengakibatkan kebuntuhan Pada sistem V- 101
A aliran gas masuk ke cold box sehingga temperturnya turun menjadi -170oC.
Tujuan pendinginan ini dilkaukan untuk mengambil H2 dari aliran gas sebagai
H2 product.
 72

4.3 UREA PLANT

Pada tahun 1870, Bassarow membuat urea dari dehidrasi karbamat,

yang merupakan dasar pembuatan urea. Proses pembuatan urea yang paling
sederhana adalah once through process yang merupakan proses sintesa sekali
jalan tanpa melakukan resirkulasi sisa gas yang belum bereaksi. Kemudian
berkembang proses-proses yang meresirkulasi gas-gas yang tidak bereaksi
dengan dua cara, yaitu:
-Mengembalikan sebagai slurry
-Memisahkan dan mengembalikan sebagai gas
Pupuk urea PT.PUSRI diproduksi dengan menggunakan proses Total
Recycle C Improve Toyo Engineering Corporation dengan karakteristik mudah
dioperasikan, biaya relatif rendah, dan kualitas produksi tinggi. Bahan baku
yang digunakan pada proses ini adalah ammonia cair dan gas karbondioksida.
Urea yang dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang mempunyai
lapisan keras pada bagian luarnya.
Pabrik urea PUSRI IV didesain dengan kapasitas 1725 metric ton/day
dengan Single Train menggunakan proses Total Recycle C Improve Toyo
Engineering Corporation. Bahan baku yang digunakan adalah CO2 dan
ammonia cair yang dihasilkan oleh pabrik ammonia. Selain bahan baku utama
tersebut, pabrik urea juga membutuhkan bahan penunjang untuk menjalankan
proses. Adapun bahan penunjang tersebut yaitu: cooling water make up, steam,
boiler feed water untuk desuperheater, wiwetric power, udara instrument dan
udara pabrik, serta emergency electric power.
Unit urea dibagi menjadi empat seksi, yaitu:
a. Seksi sintesa
b. Seksi purifikasi / dekomposisi
c. Seksi kristalisasi dan pembutiran
d. Seksi recovery
 73

Seksi Seksi Seksi

Purifikasi Kristalisasi Pembutiran
CO2

Seksi
Sintesis Urea

Seksi
Recovery
NH3

4.3.1 Bahan Baku

 Ammonia Cair
Ammonia cair sebagai bahan baku pembuatan urea memiliki
komposisi sebagai berikut:
-
ammonia 99,5% (berat) min
-
kadar air 0,5% (berat) maks
-
minyak 5 ppm (b/b) maks
-
tekanan 1,8 kg/cm2
-
temperatur (-25 s.d -300C)
Pada temperatur standar dan tekanan 1 atm mempunyai sifat:
-
berupa gas dan tidak berwarna
-
baunya menyengat
-
jika terhisap menyebabkan sesak nafas
-
lebih ringan dari udara
Untuk memproduksi 1 ton urea prill dibutuhkan ammonia cair sebesar
0,580 metric ton sesuai dengan desain pabrik dan ammonia cair yang
dibutuhkan berdasarkan desain pabrik adalah 0,572 metric ton per satu ton
urea prill.
 74

 Gas CO2
Gas CO2 merupakan bahan baku lain selain ammonia cair. CO 2 ini
dihasilkan oleh pabrik ammonia yang terutama dihasilkan oleh HTS dan LTS
Converter dimana dalam unit ini terjadi perubahan CO menjadi CO2 karena
bereaksi dengan steam. Gas CO perlu diubah karena tidak diperlukan dan akan
merusak katalis di Ammonia Converter.
Adapun komposisi dari gas CO2:
- CO2 : 98% (vol) min
- total sulfur : 1,0ppm (w/w) maks
- kadar air : jenuh
- tekanan : 0,6 kg/cm2
- suhu : 380C
Pada temperatur kamar dan tekanan 1 atm gas CO2 bersifat:
-
berupa gas dan tidak berwarna
-
tidak berbahaya
-
pada suhu 150C tekanan 1 atm vol CO2 larut dalam 1 vol air
Gas CO yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 ton urea prill dengan rate
100% sebanyak 0,760 metric ton berdasarkan desain alat.

 Bahan Pembantu
Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan urea dengan rate 100%
berdasarkan desain alat adalah:
- steam dengan tekanan 42 kg/cm2 : 1,390 metric ton/ton urea
- make up cooling tower : 3.000 metric ton/ton urea
- tenaga listrik : 75.000 kWH
- udara instrument : 7.300 Nm3
- condensate return : 75% min dari kebutuhan steam
 75

Sedangkan kondisi operasi yang diharapkan untuk pemakaian bahan pembantu

ini untuk memproduksi 1 ton metric urea prill adalah:
- steam (42 kg/cm2) : 1,290 metric ton/ton urea
- tambahan air pendingin : 2.200 metric ton/ton urea
- tenaga listrik : 70.000 kWH
- udara instrument : 7.300 Nm3
- bahan kimia super phospat/cromat : 75.000 kg/hari
- udara pabrik : 1,200 Nm3
- condensate return : 0,99 metric ton/ton urea
- kehilangan urea di prilling tower exhause : 0,5 metric ton/ton urea

4.3.2 Proses Pembuatan Urea

1) Seksi Sintesa
Pada seksi sintesa ini, urea dibuat dari gas karbon dioksida,
ammonia cair dan larutan ammonium karbamat dalam suatu reactor urea
pada tekanan dan temperature tinggi.
Reactor urea PIV adalah autoclave dimana dinding dalamnya
terbuat dari bahan titanium, di design untuk operasi pada tekanan 250
kg/cm2g dan temperature 200 oC dengan residence time 25 menit.
Dalam Reaktor terjadi dua tahap reaksi, yaitu:
a. Reaksi pembentukan karbamat
2NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l) + 38.000 cal ........(1)

b. Reaksi dehidrasi
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) - 6000 cal ..........(2)
Disamping kedua reaksi diatas selama sintesa terjadi reaksi
samping dimana terbentuk biuret dari penguraian urea. Reaksi samping
tersebut adalah :
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) ...................(3)
 76

Reaksi-reaksi diatas berlangsung dalam fase cair. Tingginya temperatur optimum

reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi tetap dalam
fase cair. Reaksi pertama adalah pembentukkan ammoiun karbamat dari ammonia
dan karbondioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi ammonium karbamat
menjadi urea. Reaksi ketiga adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Pada temperatur antara 135 – 190 oC reaksi (1) dapat berlangsung dengan
kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sehingga berlangsung hampir selesai
asalakan tekanan sistem pada temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan
dekomposisinya. Jika sistem tidak mengandung air dan perbandingan umpannya
sesuai, maka produk yang akan dihasilkan dari reaksi (1) adalah ammonium
karbamat. Adanya excess ammonia akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih
perlu pemisahan sisa ammonia dari aliran produk.
Pembentukkan ammonium karbamat merupakan reaksi yang sangat
eksotermis, oleh karena itu perpindahan panas secara terus menerus perlu dilakukan
agar temperatur tidak melebihi temperatur dekomposisinya. Pengontrolan temperatur
dilakukan karena temperatur dibawah titik leleh ammonium karbamat akan
membentuk lapisan yang dapat menempel pada dinding reaktor. Sedangkan jika
temperatur sistem diatas titik lelehnya, maka akan terjadi korosi.
Dehidrasi ammonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajad
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan dan residence time reaction. Perbandingan NH3/CO2 dalam
umpan adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajad konversi
karena ammonia tersebut bertindak sebagai dehidration agent. Ammonia akan
meyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air yang
kecil akan menaikkan derajad konversi.
Selanjutnya reaksi (2) adalah reaksi endotermik lemah, oleh karena panas
reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil dari panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi
(1). Kelebihan panas pada reaksi (1) akan mempertinggi konversi reaksi (2) sehingga
memperbesar laju pembentukkan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan biuret
 77

tidak terkonversi karena selain mengurangi produk urea juga dapat menjadi racun
bagi tanaman. Pembentukkan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia
dan waktu tinggal yang singkat.
Sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukkan ammonium
karbamat (memperkecil konversi CO2), sedangkan kenaikan tekanan akan sangat
berbahaya terhadap kekuatan dan ketahan reaktor. Temperatur top reactor dijaga agar
tetap pada 198oC maksimum 200oC. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat
menurunkan konversi ammonium karbamat. Sebaliknya jika temperatur top reactor
melebihi 200oC dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Demikian juga tekanan
keseimbangan dari campuran reaksi di dalam reaktor akan ikut naik dari tekanan
semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor
rendah, perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan
ammonium karbamat pada hasil reaksi sehingga nantinya akan memperbesar beban
High Pressure Decomposser (DA-201), yang berarti memperbesar konsumsi steam
pemanas untuk dekomposisi ammonium karbamat. Selain itu, penurunan konversi
CO2 juga akan memperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure
Absorber Cooler (EA-401).
Jika kandungan ini terlalu tinggi maka keseimbangan dalam High Pressure
Absorber (DA-401)akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu. Lolosnya CO 2
bersama-sama dengan NH3 dari top HPA dapat membentuk ammonium karbamat
padat yang dapat menyumbat pipa-pipa dan merusak peralatan yang terbuat dari
karbon steel. Pengaturan temperatur dan pemindahan panas didalam reaktor
dilakukan dengan kombinasi antara excess ammonia ke reaktor, banyaknya larutan
karbamat yang dikembalikan ke reaktor dan temperatur ammonia cair yang masuk ke
reaktor.
 78

Flow Material ke Reaktor (DC-4101)

Flow Ammonia (NH3) ke Reaktor (DC-4101)
a) Make-up NH3 yang berasal dari Ammonia Plant melalui line 4 NH3 di kirim
ke Ammonia Reservoir (FA-401) melalui LCV-406 dicampur dengan NH3
recovery dari Ammonia Condenser (EA-404 A-D). Gas inert yang terdapat
pada make-up ammonia dipisahkan oleh gas releaser.
b) NH3 dipompakan ke preheater 1 (EA-101) menggunakan Booster Pump (GA-
404) untuk menaikkan tekanan dari 16,5 kg/cm2 menjadi 25 kg/cm2Untuk
isapan digunakan pompa ammonia feed jenis reciprocating (GA-101 A-D)
yang menaikkan tekanan dari 25 kg/cm2 menjadi 250 kg/cm2.
c) Sebelum masuk ke Reaktor (DC-4101), ammonia dipanaskan terlebih dahulu
di preheater 1 (EA-101) menggunakan hot water yang berasal dari Hot
Water Tank (FA-703) dan dilanjutkan pemanasannya di preheater 2 (EA-
102) menggunakan steam condensate yang berasal dari Flash Drum (FA-
701). Temperaturnya diatur oleh sebuah kerangan pengatur TCV-105
sehingga mencapai 81,4 oC. Tujuan: menjaga temperatur pada Top Reactor
sekitar 2000C
d) Kemudian dialirkan ke Reaktor (DC-4101) dimana flow rate yang masuk ke
Reaktor diatur di FRC 102.

Flow Gas Karbondioksida (CO2) ke Reaktor (DC-4101)

a) Gas karbondioksida yang dikirim dari ammonia plant dengan tekanan 0,6
kg/cm2 dan temperature 38 oC dipisahkan terlebih dahulu kandungan airnya di
suction separator (FA-161).
b) Udara anti korosi sebanyak 2500 ppm sebagai oksigen atau 12500 ppm
sebagai udara diinjeksikan pada CO2 gas sebelum masuk FA-161.
c) Tekanan gas karbondioksida dinaikkan menggunakan Booster Compressor
(GB-102) tipe multi stage centrifugal dengan penggerak turbin uap (GB-102
T) sebesar 30 kg/cm2.
 79

d) Tekanan dinaikkan lagi atau di kompres menggunakan CO2 Compressor (GB-

101) sebesar 250 kg/cm2.
e) Kemudian dimasukkan ke bottom Reactor (DC-4101) melalui E-MV-101

Flow Recycle ke Reaktor (DC-4101)

1. Larutan karbamat yang berasal dari HPAC (EA-401) dipompakan
menggunakan Booster Pump (GA-401) tipe centrifugal dengan tekanan
17 kg/cm2 menjadi 25 kg/cm2.
2. Tekanannya dinaikkan lagi menjadi 250 kg/cm2 menggunakan pompa feed
recycle (GA-102).
3. Kemudian dari pompa feed dikirim ke bottom Reactor, flow rate diatur
menggunakan LRCA-401.

Mereaksikan di Reaktor (DC-4101)

Pada seksi sintesa, urea dibuat dari ammonia cair, gas karbondioksida, dan
larutan karbamat dari seksi recovery dalam Reaktor (DC-4101) pada tekanan dan
suhu tinggi. Reaksi pembentukan urea adalah sebagai berikut:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q

Reaksi yang terjadi :

-
Pembentukan ammonium karbamat dimana reaksi yang terjadi bersifat
eksotermis (reaksi pelepasan panas)
-
Pembentukan urea melalui proses dehidrasi (pelepasan H2O) dimana reaksi
yang terjadi bersifat endotermis

Variabel utama yang mempengaruhi reaksi ada 4, yaitu:

-
Temperatur (suhu)
-
Pressure (tekanan)
 80

-
Komposisi feed (konsentrasi)
-
Residence time (waktu reaksi)

Konversi pembentukan urea tinggi pada tekanan dan temperatur yang

tinggi, dimana ammonium karbamat akan membentuk urea hanya pada fase
liquid sehingga diperlukan tekanan yang tinggi.
Konversi yang diharapkan pada proses ini adalah 70% dengan menjaga
kondisi operasi sebagai berikut :
- Tekanan : 250 kg/cm2
- Suhu : 2000C
- Mol ratio NH3 : CO2 :4:1
- Mol ratio H2O : CO2 : 0,3 : 1
Produk yang keluar dari Reaktor adalah urea, biuret, ammonium
karbamat, air, dan excess ammonia.

2) Seksi Purifikasi (Pemurnian)

Pada seksi ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di
Reaktor berupa ammonium karbamat, excess ammonia, air, dan biuret sisa.
Setelah melewati kerangan (valve) pengatur Let Down Valve (PRCA-101) yang
berada di puncak reaktor, tekanan menjadi 17 kg/cm2 dan temperatur 1240C,
sehingga sebagian ammonium karbamat akan terurai menjadi gas NH 3 dan CO2.
Campuran gas dan larutan yang keluar dari Reaktor dialirkan ke seksi
purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan semua excess ammonia dan ammonium
karbamat dari urea. Pemisahan dilakukan secara dekomposisi termal yang diikuti
oleh proses stripping. Dekomposisi termal ini dilakukan dalam 3 tahap, yaitu:
1. High Pressure Dekomposer (HPD) (DA-201) yang beroperasi pada tekanan
17 kg/cm2 dan temperatur 1650C.
2. Low Pressure Dekomposer (LPD) (DA-202) yang beroperasi pada tekanan 2,5
kg/cm2, temperatur bagian atas 1170C dan temperatur bagian bawah 1150C.
 81

3. Gas Separator (GS) (DA-203), tanki yang terdiri dari dua bagian terpisah
yang disatukan. Bagian atas disebut Gas Separator yang beroperasi pada
tekanan 0,3 kg/cm2 dan temperatur 1090C, sedangkan bagian bawah disebut
Oxidizing Column yang beroperasi pada tekanan atmosfer dan temperatur 920C.
Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah memanaskan dan menurunkan tekanan
NH2COONH4 2NH3 + CO2 + H2O
Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut:
NH2CONH2 2NH3 + CO2
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke seksi
recovery.

High Pressure Decomposer (HPD) (DA-201)

HPD (DA-201) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray,
penyekat, falling film heater, dan penampung larutan yang berada di bagian
bawahnya. Campuran urea, ammonium karbamat, dan gas-gas produk reaktor dengan
tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 1240C masuk ke bagian atas HPD (DA-201)
melalui pipa yang menjorok ke dalam ruangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-
lubang kecil yang memanjang pada sisi sebelah bawah, sehingga campuran
bertekanan tersebut akan memancar, menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya.
Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir ke bawah. Larutan mengalir ke bawah
melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh suatu penyekat
yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) secara overflow
melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat. Larutan mengalir
ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang memungkinkan terbentuknya
annulus cairan yang tipis dan turun ke bawah secara berputar pada permukaan
dinding bagian dalam tube. Hal ini dimaksudkan untuk memperkecil waktu tinggal
dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea dapat ditekan.
Larutan yang tertampung di penyekat sebelum dialirkan ke FFH dipanaskan
terlebih dahulu dalam Reboiler yang disebut Reboiler for High Pressure Decomposer
 82

(EA-201). Steam pemanas di bagian luar pipa dari FFH dan RHPD adalah Steam
Middle (SM) 12 kg/cm2. Untuk RHPD, pengatur temperaturnya adalah TIC-201
sedangkan untuk FFH ialah TRC-202.
Larutan ini dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia
dan gas yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray. Perputaran larutan
pada Reboiler berdasarkan asas Thermosyphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke
Reboiler bagian atas dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh Air Compressor (GB-
201). Ketika melalui empat buah sieve tray, larutan ammonium karbamat
terdekomposisi dan excess ammonia cair teruapkan karena adanya kontak dengan
campuran gas panas yang berasal dari Reboiler HPD (EA-201) dan Falling Film
Heater (FFH).
Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan
ammonium karbamat yang turun ke bawah. Panas penguraian dan panas untuk
penguapan didapat dari panas sensible dan panas kondensasi steam, dan
memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi ammonium karbamat.
Perubahan secara mendadak, terutama jika temperatur naik mengakibatkan up set
operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperatur yang disebabkan oleh pengatur
temperatur yang tidak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan yang tiba-
tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian, antara lain:
- Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar yang diikuti oleh hidrolisa urea
dan pembentukan biuret meningkat pula.
- Pemakaian steam di HPD (DA-201) bertambah besar, diikuti dengan
guncangan permukaan cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke
HPAC (EA-401)
- Laju korosi dan erosi di Reboiler akan meningkat
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD (DA-201), selanjutnya mengalir
ke HPAC (EA-401). Larutan dari dasar HPD (DA-201) dialirkan ke puncak LPD
(DA-202) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam Tube Bundel Urea Heat
 83

Exchanger (EA-203). Sebagian dari larutan ini akan terurai menjadi gas ammonia dan
karbon dioksida setelah melewati kerangan pengatur permukaan larutan LIC-201.

Low Pressure Decomposer (LPD) (DA-202)

LPD (DA-202) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray,
penyekat, packed bed rasching, dan penampung larutan yang berada di bagian bawah.
Larutan dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 1650C
setelah melewati UHE dan LCV-201, terus ke LPD dengan cara yang sama dengan
larutan dari Reaktor memasuki HPD.
Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit ammonia
bersama-sama dengan ammonium karbamat yang berasal dari Off Gas Absorber
(OGA) (DA-402) turun ke bawah melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses
yang sama dengan di HPD. Setelah melewati pipa konsentris, larutan turun ke bawah
memasuki packed bed yang berisi Rasching Ring.
Dari ruang penyekat, sebagian larutan pergi memasuki UHE pada bagian luar
dari tube bundle untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi
dari larutan masuk ke Reboiler for Low Pressure Decomposer (RLPD) (EA-202). Di
RLPD terjadi proses seperti di RHPD. Steam pemanas di RLPD adalah Steam Middle
Low (SML) 7 kg/cm2, dengan pengaturan temperatur TIC-203.
Pada tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara 106 – 1300C, larutan yang
berupa ammonium karbamat yang keluar dari packed bed tidak mudah terurai
menjadi gas ammonia, karbondioksida dan air, dimana tekanan total (2,4 kg/cm 2)
adalah penjumlahan dari tekanan parsial ammonia, karbondioksida, dan air. Agar
ammonium karbamat itu terurai dibutuhkan penambahan salah satu dari gas tersebut.
Pada proses ini, di bagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya
mempunyai lubang-lubang distributor (sparger pipe) untuk memasukkan CO2 sebagai
stripping yang akan mengubah keseimbangan pada tekanan parsial dari gas CO 2
sehingga ammonium karbamat mudah terurai menjadi gas ammonia, karbon dioksida,
dan air. CO2 stripping yang dimasukkan ke pipa sparger pada tekanan dan temperatur
 84

tersebut tidak bereaksi dengan ammonium karbamat, tetapi hanya bertindak

menguraikan ammonium karbamat menjadi gas ammonia dan karbondioksida, lalu
bersama-sama naik ke atas melalui Rasching Ring. Larutan yang turun dari atas
kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah secara counter current,
menyebabkan sebagian larutan akan teruapkan dan bersama-sama naik ke atas.
Pada saat penguraian ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi panas
yang mengakibatkan sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas
bersama-sama dengan gas ammonia dan karbondioksida. Untuk menyerap uap air
tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai ammonium karbamat yang berasal
dari OGA dengan temperatur 450C. Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke
Low Pressure Decomposer LPA (EA-402), sedangkan larutan dari bawah LPD
dialirkan ke Gas Separator (DA-203).

Gas Separator (DA-203)

Tanki dari Gas Separator (DA-203) terbagi dua. Bagian atas disebut Gas
Separator, bagian bawah disebut Oxidizing Column. Gas Separator beroperasi pada
tekanan 0,3 kg/cm2 dan temperatur 1110C. Oxidizing Column beroperasi pada tekanan
atmosfer dan temperatur 920C.
Larutan dari LPD dengan tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur 1150C melewati
kerangan pengatur permukaan LCV-202 memasuki Gas Separator melalui pipa
sparger yang menjorok ke ruang separator untuk dipisahkan antara campuran gas
dengan larutan secara memancar. Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-
406) setelah terlebih dahulu melalui kerangan pengatur tekanan PIC-203, sedangkan
larutan turun ke bawah melalui pipa yang berbentuk U ke Oxidizing Column. Di
dalam Oxidizing Column terdapat Packed Bed yang berisi Rasching Ring. Larutan
mengalir melalui Packed Bed dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan
melalui pipa distributor di bagian bawah Packed Bed. Off Gas Circulating Blower
(GB-401) menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa-sisa ammonia dan
karbondioksida, juga berfungsi untuk mengoksidasi logam-logam yang mungkin ada
 85

dalam larutan (mengoksidasi ion-ion ferro menjadi ion-ion ferri). Kurangnya udara
yang dihembuskan akan menyebabkan oksidasi senyawa ferrous yang terlarut
menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea yang dihasilkan menjadi tidak jernih.
Sebaliknya bila hembusan udara terlalu banyak, akan menyebabkan bertambahnya
konsumsi steam pemanas yang berada di bawah dari pipa distributor tersebut.
Temperatur optimum dari larutan urea di bawah Oxidizing Column adalah 920C,
temperatur ketinggian atau kerendahan menyebabkan kurang sempurnanya
dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah Low Steam (LS) 4,0
kg/cm2. Temperatur dikontrol oleh TIC-204. Campuran gas yang keluar dari
Oxidizing Column dengan temperatur 1080C bergabung dengan campuran gas
dari Gas Separator menuju EA-406. Larutan urea dari bawah Oxidizing Column
dipompakan oleh GA-205 melewati kerangan pengatur permukaan LICA-203
menuju Cristalizer.

3) Seksi Kristalisasi dan Pembutiran (Finishing)

Unit ini berfungsi membutirkan urea yang terlebih dahulu dikristalkan di

Kristalizer, yang mana terdiri dari peralatan sebagai berikut:
- Kristalisa bagian bawah FA-201 bottom part (Crystallizer bottom part)
- Kristalisa bagian atas FA-201 upper part(Crystalizer Upper Part/Vacuum
Concentrator)
- Vacuum Generator (EA-201)
Sebuah pipa yang disebut Barometric Leg menghubungkan FA-201
upper dan FA-201 bottom. Kondisi vacuum terjadi di Vacuum Generator (EA-
201) dengan Baromeric Condenser dan Steam Ejector tingkat I dan II.
Larutan urea dari Oxidizing Column dengan konsentrasi urea 73,9%
dipompakan oleh GA-205, memasuki kristalisa bagian bawah melalui lubang
 86

inlet yang terletak di bagian atasnya. Kristalisasi urea dilakukan dengan suasana
vacuum, sehingga air akan menguap pada temperatur rendah.

Vacuum Generator
Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari
Barometric Leg FA-201 upper dan larutan urea dari sirkulasi yang dilakukan
oleh pompa GA-202 (dari bawah FA-201 bottom kembali ke FA-201 bottom
pada bagian atas).
Sebagian larutan dari bagian tengah FA-201 bottom dipompakan oleh
GA-201 masuk ke tube side HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali
ke FA-201 upper setelah ditambah dengan larutan induk. Uap air tersedot oleh
tekanan vacuum di Steam Ejector yang menggunakan steam 12 kg/cm2.
Kemudian uap air terkondensasi oleh air yang beresirkulasi melalui Barometric
Condenser (EE-201#1&#2).
Vacuum Concentrator bekerja pada tekanan vacuum 102 mmHg absolut
dan temperatur 720C. Panas penguapan air didapat dari panas sensible larutan
urea yang masuk dari DA-203, panas kristalisasi urea, panas urea dari yang
beresirkulasi di tube side HPAC dan panas Hot Water Jacket. Tekanan vacuum
dan temperatur kristalisasi diatur sehingga urea yang keluar mengandung kristal
urea 30-35% berat.

Centrifuge
Larutan urea slurry ini dipompakan dari bawah FA-201 bottom oleh GA-
202 memasuki Pre thickener (FD-201) lalu ke Centrifuge (GF-201), sebagian
larutan dikembalikan ke FA-201 bottom. Di dalam Prethickener terdapat kasa
untuk penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus turun ke Centrifuge,
sedangkan larutan encer menuju kasa dan turun ke Mother Liquor Tank (FA-
203). Sesampainya di centrifuge, larutan urea pekat memasuki Basket
Distributor yang berputar.
 87

Dengan adanya gaya sentrifugal, air di dalam larutan terlempar melewati

Distributor Basket lalu turun ke Mother Liquor Tank. Selain berputar, Basket
Distributor juga bergerak maju mundur sehingga kristal urea terdorong ke depan
menuju lorong melingkar yang dipasang tepat berada di depan basket yang di
ujungnya ada penyekrap kristal urea (Cake Scrapper).

Selanjutnya memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut

dan menuju Cake Catcher, yaitu sebuah alat yang mempunyai lorong yang berputar
ke bawah. Di sisi luar dari lorong tersebut dipanasi dengan steam 1 kg/cm 2 yang
didapat dari penurunan steam 4 kg/cm.

Dryer dan Pneumatic

Pengeringan kristal urea dimulai dari Cake Catcher, lalu ke Fluidizing Dryer
(FF-301) untuk menguapkan kandungan airnya hingga menjadi 0,5% (maksimal).
Udara panas untuk pengering di Fluidizing Dryer diperoleh dari hembusan udara Fan
GB-301, kemudian melalui Air Heater (EC-301). Temperatur udara pemanas dijaga
pada 1000C. Temperatur tersebut tidak boleh mencapai temperatur titik leleh urea
(132,70C).
Kristal urea kering terdorong ke atas oleh udara panas melalui pipa Pneumatic
ke puncak Prilling Tower (IA-301) oleh isapan Fan GB-302 diterima oleh 4 buah
cyclone (FC-301) untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya keluar dari
dasar cyclone. Kristal urea masuk Cyclone (FC-301) untuk dipisahkan dari udara
panas kemudian ke Melter (EA-301) melalui Screw Conveyor (JD-301).

Cyclone
Pneumatic line memasuki Cyclone pada bagian samping sedemikian rupa
sehingga kristal urea kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5 % akan
turun ke bawah dengan memutar pada dinding dalam Cyclone karena gaya
sentrifugal. Selanjutnya menumpuk di bagian bawah dari Dust Box Cyclone sampai
 88

tekanan berat tumpukan urea lebih besar dari tekanan vacuum yang menarik
lempengan penutup (Trickle Valve) di bagian bawah Dust Box sehingga Trickle Valve
akan membuka.
Urea turun ke Screw Conveyor (JD-301), seterusnya masuk ke Melter. Bila
urea sudah turun semua ke Screw Conveyor, maka vacuum akan terbentuk lagi di
bagian bawah dust box sehingga Trickle Valve menutup kembali. Demikian berulang
pada empat buah Cyclone yang ada.

Dust Separator
Udara panas dan sedikit debu urea yang terbawa dari Cyclone diisap oleh Fan
GB-302 ke Dust Separator (FD-304). Debu urea ditangkap dengan air yang
dispraykan dari Spray Nozzle yang dipasang di bagian atas dari Dust Separator,
kemudian turun ke Dust Chamber.
Kristal urea jatuh di atas tube-tube peleleh (shell side) di dalam Melter yang
di dalam tube sidenya dimasuki steam pemanas SML 7 kg/cm 2 melalui pengatur PIC-
301. Untuk melelehkan sampai ke inti kristal, pada bagian bawah tube-tube dipasang
Spacer Rod, sehingga celah turun urea leleh mengecil dan pelelehan jadi sempurna.

Melter
Urea leleh (Molten urea) turun dari Melter memasuki Head Tank (FA-301),
lalu masuk ke Acoustic Granulator (PF-301) dan dipancarkan keluar melalui lubang-
lubang distributor yang terdapat di bagian bawah Acoustic Granulator.
Temperatur pada outlet Melter diatur pada 1380C. Bila temperatur mencapai
1360C, maka urea leleh akan sulit melewati lubang distributor yang dapat
mengakibatkan kebuntuan. Sebaliknya bila melebihi 1400C urea akan berubah
menjadi biuret.
Selanjutnya pancaran urea leleh dari Acoutic Granulator turun ke bawah dan
didinginkan kontak langsung sepanjang terowongan vertikal oleh hembusan udara
 89

dari Fan GB-303 yang dilakukan pada plat berlubang di lantai Fluidizing Cooler
tingkat II dimana urea prill jatuh terkumpul sampai temperatur 400C.

Conveyor dan Tromol

Urea prill selanjutnya dikirim melalui Belt Conveyor (JD-303) dan masuk ke
Tromol Screen (FD-303) dimana urea produk dipisahkan dari yang over size.
Terakhir urea prill dikirim ke gudang melalui Belt Conveyor yang dipasang peralatan
untuk timbangan yang disebut Belt Scale (JF-301) dengan peralatan timbangan WIS-
301.
Hembusan udara dari GB-303 yang membawa debu-debu urea, sebelum
keluar dari ruang Dust Chamber, terlebih dahulu diserap ureanya dengan air yang
dispraykan di atas Packed Bed yang terdapat di ruang Dust Chamber. Udara keluar
dari Dust Chamber selain karena hembusan GB-303 juga karena paralel oleh isapan
dari Fan GB-304 yang dipasang di bagian atas dari ruang Dust Chamber.

Dust Chamber
Larutan urea sekitar 25% yang terbentuk di Dust Chamber berasal dari :
- Air Sprayer penyerap debu urea di Dust Separator yang turun melewati Packed
Column di ruang Dust Chamber. Air Sprayer Dust Separator berasal dari pompa
GA-301 yang suctionnya diperoleh dari aliran line discharge pompa cooling tower
proses Crystallizer GA-602.
- Air sprayer untuk Packed Column Dust Chamber yang berasal dari air yang
besirkulasi dari pompa Dust Chamber (GA-302) dan menyerap debu yang berasal
dari ruang bawah Acoustic Granulator.

Dissolving Tank
 90

Larutan dengan 25% urea di Dust Chamber turun ke bawah secara overflow
dari ruang Dust Chamber terus ke bawah Prilling Tower dan ditampung di
Dissolving Tank FA-302 dan FA-303. Selanjutnya larutan urea tersebut akan
dikembalikan lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara, yaitu:
-
Dimasukkan ke Mother Liquor Tank
-
Dimasukkan ke Suction GA-201
-
Dimasukkan ke line d/s FIC-204, line Mother Liquor ke LPA
-
Dimasukkan ke Carbamat Tank (FA-402), untuk kemudian dikirim ke
seksi recovery.

4) Seksi Recovery
Seksi Recovery terbagi atas:
-
Recovery Carbamat
-
Recovery Ammonia

Recovery Karbamat
Pada seksi ini, campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke Reaktor dalam bentuk larutan ammonium karbamat setelah
melewati proses kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari
Gas Separator (DA-203) dan Oxidizing Column mengalami kondensasi pada
temperatur 60 0C di dalam Shell Side Off Gas Condenser (EA-406). Cairan yang
terbentuk ditampung di dalam Off Gas Absorber Tank (FA-403) dengan
penambahan sedikit kondensat untuk pengenceran, sedangkan campuran gas
yang tidak terkondensasi di EA-406 dialirkan ke bagian bawah Off Gas Absorber
(DA-402).
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari dua packed bed. Larutan
absorben yang digunakan untuk menyerap gas ammonia dan karbondioksida
yang tersisa adalah:
 91

-
Larutan ammonium karbamat encer dari OGAT (FA-403) yang diumpankan
ke packed bed bagian atas Off Gas Absorber (DA-402) setelah terlebih dahulu
didinginkan sampai temperatur 360C di Shell Side Off Gas Absorber Final
Cooler (EA-408).
-
Larutan sirkulasi ammonium karbamat encer dari bagian bawah Off Gas
Absorber (DA-402) setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam Shell Side
Off Gas Absorber Cooler (EA-407) lalu diumpankan ke packed bed bagian
bawah.
Pengendalian laju aliran absorben ammonium karbonat encer dilakukan
oleh pengaturan permukaan LIC-403, sedangkan pengaturan temperatur operasi
Off Gas Absorber (DA-402) dilakukan dengan mengatur laju air pendingin ke
masing-masing Condenser EA-406, EA-407, EA-408. Kenaikan temperatur
menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak DA-402.
Sisa-sisa campuran gas dari puncak DA-402 dihembuskan ke bagian
bawah Gas Separator oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401) setelah
ditambah dengan udara pada bagian suction blower tersebut. Tekanan discharge
GB-401 diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke suction
blower dan kontrol tekanan PIC-404 pada discharge yang akan membuang ke
atmosfer bila tekanan discharge berlebih.
Larutan ammonium karbonat encer dari bagian bawah DA-402 selain
disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed bagian bawah juga dialirkan ke
dua jurusan. Ke bagian atas dari Packed Bed Low Pressure Absorber (EA-402)
dan ke bagian atas dari sieve tray Low Pressure Decomposer.
Campuran gas yang keluar dari puncak DA-202 memasuki Low Pressure
Absorber (EA-402) melalui pipa distributor yang memanjang di bagian bawah
dari EA-402. Gelembung-gelembung campuran gas naik ke atas diserap oleh
larutan yang berada di dalam EA-402. Larutan yang berada di dalam EA-402
berasal dari campuran larutan ammonium karbonat encer dari dasar DA-402 dan
larutan induk dari Mother Liquor Tank (FA-203).
 92

Campuran gas yang tidak terserap di dalam EA-402 memasuki Scrubber

(EA-402) naik ke atas melalui rasching ring packed bed lalu diserap oleh
ammonium karbonat dari DA-402. Sedangkan larutan induk (mother liquor)
masuk ke EA-402 selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke
Reaktor untuk diproses kembali menjadi urea.
Jumlah larutan induk ke EA-402 diatur oleh pengatur flow FIC-204.
Jumlah larutan ammonium karbonat ke puncak Scrubber (EA-402) diatur oleh
pengatur flow FIC-404. Steam condensate disiapkan melalui LIC-402 untuk
menjaga permukaan larutan di dalam EA-402 selalu mantap.
Temperatur dipertahankan pada 450C dengan mengatur aliran air
pendingin melalui HIC-401. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara otomatis. Bila
berlebih, gas yang tersisa dialirkan ke DA-402 bergabung dengan gas sisa EA-
406.
Konsentrasi CO2 di dalam larutan EA-402 dijaga sekitar 16% (2,5 liter
CO2 dalam 25 cc larutan). Larutan ammonium karbamat dari LPA (EA-402)
dipompakan ke bagian atas dari packed bed yang terdapat di dalam High
Pressure Absorber (DA-401). Sebelum memasuki HPA, larutan tersebut melalui
FRC-401 ditambah ammonia cair dari Ammonia Reservoir (FA-401) dengan
pengaturan FIC-402, kemudian melalui Mixing Cooler masuk ke HPA.
Di dalam High Pressure Absorber Cooler (HPAC) (EA-401) dan HPA
(DA-401) semua karbondioksida dari HPD (DA-201) diserap seluruhnya
sehingga menjadi ammonium karbamat. Larutan absorben berasal dari LPA dan
aqua ammonia yang berasal dari Ammonia Recovery Absorber (EA-405).
Absorbsi tersebut terjadi dalam 3 tahap, yaitu
- Tahap Pertama
Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang menempel
pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-gelembung
gas dalam larutan , disini 65% dari gas-gas tersebut terabsorbsi.
 93

- Tahap Kedua
Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju ke bagian bawah dari
HPA, kemudian naik ke atas melewati celah-celah Intercooler untuk
didinginkan, terus ke atas melalui Packed Column dimana sisa CO2 yang
berada dalam 35% gas terabsorbsi oleh larutan yang turun dari atas.
- Tahap Ketiga
Gas-gas ammonia dari Packed Column diserap oleh larutan ammonia cair
sambil mengalir ke atas melalui lima Bubble Cap Tray agar sisa-sisa
karbondioksida dapat diserap dengan sempurna.

Di bagian tengah dari Drain Separator yang terdapat di bagian atas dari
HPA, terdapat pipa yang pada bagian atasnya terpasang Vortex Breaker dengan
tiga blade yang melengkung. Kabut gas ammonia naik ke atas secara berpusing
karena melewati Vortex Breaker tersebut sehingga uap air yang kemungkinan
ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan terpisah lalu terapung di Drain
Separator. Air yang terbentuk turun ke HPAC.
Dalam proses Total Recycle Carbon Improved, salah satu faktor
terpenting adalah menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur, tekanan
operasi, permukaan larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di
HPAC). Konsentrasi CO2 dalam ammonium karbamat harus selalu dijaga sekitar
30-35% atau 6,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini berlaku untuk temperatur
ambient 180C. Untuk Indonesia, dengan temperatur 29,50C, konsentrasi CO2
adalah 7,5 liter dalam 25 cc larutan).
Temperatur puncak HPA diatur dibawah 500C oleh adanya penguapan
ammonia cair pada Bubble Cap Tray dengan menggunakan ammonia sebagai
reflux melalui FIC-403. Temperatur gas dari Packed Column dikontrol pada 600C
oleh penguapan ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum
menuju Mixing Cooler.
 94

Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 1000C oleh tiga media
pendingin yang masuk ke bagian tube side dari HPAC tersebut.
Ketiga media pendingin itu adalah:
- Urea slurry yang datang dari Crystalizer (FA-201) bagian bawah memasuki
tube side HPAC, keluar dan kembali ke Crystalizer bagian atas. Hampir
63% panas pembentukan ammonium karbamat dari proses penyerapan CO 2
diserap oleh slurry dan panas tersebut digunakan untuk penguapan air di
Crystalizer bagian atas.
- Hot water yang bersirkulasi dari Hot Water Tank (FA-703) memasuki tube
side HPAC, keluar dan menuju tube side ammonia preheater sebagai pemanas
awal ammonia lalu kembali ke Hot Water Tank. Sekitar 28% panas
pembentukan diserap oleh hot water.
- Sisa yang 9% diserap oleh air pendingin yang datang dari Cooling Tower (W-
EF-601). Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur TRCA-
401 yang terpasang pada line keluar dari air pendingin tersebut.
Jika temperatur HPAC naik, maka gas CO 2 akan lolos ke HPA dan akan ikut
bersama gas ammonia keluar dari puncak HPA, maka akan terjadi penyumbatan di
line sesudah puncak HPA yang terbuat dari carbon steel. Sebaliknya bila temperatur
turun, akan terjadi pembekuan ammonium karbamat di bagian luar dari tube-tube.
Temperatur pembekuan ammonium karbamat ialah 910C.

Recovery Ammonia
Gas Ammonia yang keluar dari puncak HPA masuk ke shell side Ammonia
Condenser (EA-404 A-D). Hampir semua gas ammonia terkondensasi disana. Cairan
ammonia yang terbentuk oleh kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke
Ammonia Reservoir (FA-401). Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa
gas inert yang ikut ke Urea Plant bersama gas karbondioksida, ammonia cair, dan
udara sisa pasivasi yang dimasukkan ke Reaktor dan ke HPD / RHPD. Campuran gas
 95

inert dengan sedikit ammonia yang lepas dari Ammonia Condenser mengalir ke
Ammonia Recovery Absorber (EA-405).
EA-405 terdiri dari empat buah Absorber yang tersusun seri ke atas dengan
dimensi yang semakin kecil. Campuran gas masuk ke Absorber paling bawah (EA-
405 # 4/4) melalui pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak
terserap di EA-405 # 4/4 naik ke atas melalui pipa masuk ke EA-404 # 3/4, demikian
seterusnya sampai ke EA-405 # 1/4. Sisa ammonia di EA-405 # 1/4 diserap memakai
kondensat yang terlebih dahulu didinginkan di Condensate Cooler. Aqua ammonia
yang kemudian turun ke bawah secara over flow memasuki EA-405 # 2/4, demikian
seterusnya sampai di EA-405 # 4/4. Konsentrasi aqua ammonia di EA-405 # 4/4
adalah 70% ammonia dan 30% air.
Aqua ammonia yang terbentuk di EA-405 kemudian dipompakan untuk
menjadi penyerap di HPA, dimana sebelum memasuki HPA terlebih dahulu ditambah
ammonia yang berasal dari GA-404 (Ammonia Boast Up Pump) dengan melewati
pengatur flow FIC-403. Gas-gas inert dibuang keluar melalui PIC-404 yang berada di
puncak EA-405 # 1/4. Tekanan operasi Ammonia Recovery Absorber ialah 16,5
kg/cm2.