Ecole Polytechnique Internationale Privée de Tunis

Département Génie Industriel

Rapport de :

Stage d’initiation

Réalisé par :
Msolli Aziz
Classe :
3éme année génie industriel

Période de stage : de 03/09/2020 à 30/09/2020

Société d'accueil : INTER METAL
Encadrant : Mr. Aziz ben Rabia

Année universitaire 2021/2022

I
 Remerciements

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît opportun de

commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au
cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment
très profitable.
Aussi, je remercie Mr. Aziz ben Rabia, Le directeur de production et mon maître de stage qui
m’a formé et accompagné tout au long de cette expérience professionnelle avec beaucoup de
patience et de pédagogie.
Enfin, je remercie l’ensemble des employés de InterMetal pour les conseils qu’ils ont pu me
prodiguer au cours de ces deux mois.

II
 Table des matières

Liste des figures.........................................................................................................................V

Liste des tableaux.....................................................................................................................VI
Introduction générale..................................................................................................................1
Chapitre 1 : Présentation générale de l’entreprise Inter Métal...................................................2
Introduction.................................................................................................................................3
1.1 Présentation de l’entreprise.............................................................................................3
1.2 Historique........................................................................................................................4
1.3 Gamme des produits.......................................................................................................4
1.3.1. Fer à béton.....................................................................................................................4
1.3.2. Lamines marchand.........................................................................................................6
1.3.3. Fil machine....................................................................................................................8
1.4 Qualité et certifications...................................................................................................8
Conclusion..................................................................................................................................9
Chapitre 2 : Processus de production .......................................................................................10
2.1. Définition de laminage..................................................................................................11
2.2. Avantage et défaut de laminage....................................................................................11
2.3. Les cylindres.................................................................................................................12
2.4. Les paramètres du laminage..........................................................................................13
2.5. Cycle de production......................................................................................................13
2.5.1. description du train de laminage..................................................................................13
2.5.2. Le poussoir hydraulique...............................................................................................15
2.5.3. Le four..........................................................................................................................15
2.5.4. Le train de laminage....................................................................................................15
2.5.4.1............................................................................................Les déffirents stand ou cages
.....................................................................................................................................15
2.5.4.2........................................................................................L'unité du traitement thermique
.....................................................................................................................................16
2.5.4.3..................................................................................................................Le cooling bed
.....................................................................................................................................16
2.5.4.4...................................................................................................Le poste du cisaillement
.....................................................................................................................................16

III
 2.5.4.5..........................................................................................................................Le stacker
.....................................................................................................................................16
2.5.4.6....................................................................................................................L’encercleuse
.....................................................................................................................................17
2.5.4.7............................................................................................Refroidissement & graissage
.....................................................................................................................................17
2.5.5. Procédure du contrôle qualité du produit fini..............................................................17
2.5.6. Les installations de traitement des produits fini..........................................................17
Chapitre 3 : Taches effectuéés «  méthode de 5s » ..................................................................18
3.1. Définition......................................................................................................................19
3.1.1. Pourquoi les 5S............................................................................................................19
3.1.2. Objectifs.......................................................................................................................19
3.2. Application de la méthode des 5S au sein de l'atelier...................................................20
3.2.1. Seiri (Débarrasser) ......................................................................................................20
3.2.2. Seiton (Mettre en ordre) ..............................................................................................21
3.2.3. Seiso (Nettoyer) ..........................................................................................................22
3.2.4. Seiketsu (Rendre évident, Maintenir la propreté) .......................................................23
3.2.5. Shitsuke (Être rigoureux) ............................................................................................23
Conclusion................................................................................................................................24

IV
 Liste des figures

Figure 1:Usine d'InterMetal........................................................................................................4

Figure 2 : fer à béton en ébauche ...............................................................................................4
Figure 3: fer à béton en barre......................................................................................................5
Figure 4: fer à béton en couronne...............................................................................................5
Figure 5: fabrication de lamines marchand.................................................................................6
Figure 6: fer rond lisse................................................................................................................6
Figure 7: fer plat..........................................................................................................................7
Figure 8: fer carré........................................................................................................................7
Figure 9:fer Cornière..................................................................................................................7
Figure 10: Principe de laminage...............................................................................................11
Figure 11 : Le fonctionnement des cylindres............................................................................12
Figure 12: exemple des cylindres.............................................................................................12
Figure 13:Schéma illustre les différentes étapes du laminage à chaud.....................................14
Figure 14: Synoptique de fabrication........................................................................................14
Figure 15: Préparation des billettes...........................................................................................15
Figure 16: Finisseurs.................................................................................................................16
Figure 17: Dégrossisseurs.........................................................................................................16
Figure 18: Cooling bed.............................................................................................................16
Figure 19: Le stacker................................................................................................................17
Figure 20: L'encercleuse...........................................................................................................17
Figure 21: Schéma représentant les étapes de 5s......................................................................19
Figure 22: Exemple des guides.................................................................................................20
Figure 23: Les galet de guide dynamique.................................................................................22
Figure 24: L'organisation de l'atelier........................................................................................22

V
 Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche d’identification................................................................................................3

Tableau 1: Gamme de diamètres.................................................................................................8

VI
 Introduction générale

Dans l'occasion du période de stage j’examine essenseillement comment bien utiliser la

méthode de 5s dans un atelier. Le stage est un moyen qui permet à l'étudiant de s'intégrer dans
la vie professionnelle en vue d'avoir une idée générale sue le fonctionnement de l’entreprise, à
ce niveau, l'objectif des instituts supérieurs des études technologiques est permet à l'étudiant
d'enrichir ses connaissances et de s'adapter à l'environnement de l'entreprise.
Ce stage ne faisait que partie intégrante de mon parcours universitaire. Ou encore ce stage
était l’occasion et le moyen de découvrir un milieu professionnel totalement inconnu.
En effet, mon stage d'ouvrir m'a permis l'occasion de s'intégrera sien de de la vie
professionnelle et d'élargir mes connaissances.
Finalement, l'objectif de ce stage est de faire une intervention pratique qui me permet
d'applique mes connaissances scientifiques et technique relatives au domaine d’industrielle et
de tester mes capacités d'analyse et de synthèse.
1. Chapitre 1 : Présentation Générale
de l’entreprise InterMetal
1.1.
 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter en premier lieu la société dans laquelle nous avons
effectués notre sujet de travail proposé tout en expliquant ses objectifs ainsi les fonctionnalités
nécessaires pour le réaliser.

1.1. Présentation générale

INTERMETAL est spécialisée dans le laminage à chaud des fers marchands et du rond à
béton, avec une capacité de production installée de 400.000 tonnes par an. Forte de ses 18 ans
d’expérience, la société compte parmi les entreprises 6 les plus développées de son domaine
dans le bassin méditerranéen. Elle fonctionne d’une manière automatique et totalement
informatisée. Grâce à son outil de production, INTERMETAL est connue pour ses produits de
qualité à la fois bonne, homogène et constante. La gamme de produits proposés par la société
est très diversifiée et fabriquée conformément aux normes internationales ; Le laminoir de la
société a été le pionnier dans l’introduction : Du train continue de laminage. Jusqu’à ce jour, il
demeure le seul laminoir en Tunisie qui utilise cette technique. Du traitement thermique en
ligne pour la production du fer à béton soudable de qualité RB500 permettant une économie
substantielle d’acier dans les armatures. Du four à sole mobile de 12 mètres économe en
énergie et en pertes métal. Là aussi il demeure le seul laminoir qui utilise une telle technique.
L’automatisation intégrée de la production en ligne y compris le conditionnement et la mise
en paquet. Parallèlement, la société s’est dotée de moyens moderne de gestions tant en
équipement qu’en logiciel permettant une gestion informatisée intégrée.

Fiche d’identification
Raison social InterMetal SA

Secteur Laminage à chaud des fers marchands et du rond à béton

Capital 28 000 000 TND

Date de création
AVRIL 1990

Taille de l’entreprise 320 employés

Siège social Rades, Tunisie

Site web https://www.intermetal.com.tn/

Capacité de production 400000 Tonnes/an

Tableau 2: Fiche d’identification

 Figure 25:Usine d'InterMetal

1.2. Historique
1990 : Date de création
Octobre 1991 : Début de production / Première barre 30*08 / Billettes 80*80 / Four 15 T/h
1996 : Equipement de laminage / Montage lit de refroidissement
1998 : Production de rond à béton / Billettes 100*100 / Automatisation partielle du train de
laminage
2000 : Extension train de laminage 7
2003 : Train de laminage en ligne continue Danieli / Billettes 130*130 / Production 24/24 et
7/7 / Capacité du four 60T/h
2009 : Four à sol mobile d’une capacité de 80T/h / Billettes 160*160 / Automatisation
complète du train de laminage
2013 : Diversification de l’activité aux produits plats : Décapage et découpage de tôles et
feuillards. À long terme, tout en préservant durablement nos ressources et notre
environnement.

1.3. Gamme des produits

1.3.1. Fer à béton
FER A BETON EN EBAUCHE

Figure 26  : fer à béton en ébauche

 Normes de référence NT 26.05-2 - NF A 35-080-1
 Nuances B500BWR après étirage - B500B après étirage
 Diamètres 6-8-10-12-14-16 mm

FER A BETON EN BARRE

Figure 27: fer à béton en barre

 Nom de l’acier INTERAC 500

 Non commercial RB500 soudable
 Normes de référence NT 26.05 - NF A 35-080-1
 Nuances RB500W - B500B
 Diamètres 8 - 40 mm

FER A BETON EN COURONNE

Figure 28: fer à béton en couronne

 Normes de référence NT 26.05-1 – NF A35-015
 Nuances B235 C – B240B-P
 Diamètres 5-6-7-8-9-10-12-14-16

1.3.2. Lamines marchand

Figure 29: fabrication de lamines marchand

 Normes de référence NT 26.09 - NF EN 10025

 Nuances Profilé en acier E235 (Fe 360) qualité B – S275JR selon NF EN 10025-2
 Gammes Fer Rond Lisse, Fer Plat, Fer Carré, Cornière
Fer Rond Lisse

Figure 30: fer rond lisse

Fer Plat

Figure 31: fer plat

Fer Carré

Figure 32: fer carré

Cornière

Figure 33:fer Cornière

 1.3.3. Fil machine

Norme / Spécifications Spécification Diamètre nominal (mm)

Fil pour étirage/tréfilage ASTM 510 5,5-6-6,5-7-7,5-8-8,5-9-
SAE 1005 1006 1008 1010 9,5-10-12-14-16
1012 1015
Fil pour étirage/Tréfilage NF EN ISO 16120-2 5,5-6-6,5-7-7,5-8-8,5-9-
C4D C7D COD CIOD 9,5-10-12-14-16
C12D C15D
Tableau 3: Gamme de diamètres

1.4. Qualité et certifications

Le savoir-faire d'INTERMETAL est confirmé par l’obtention de plusieurs certificats et
homologations : en 2006, INTERMETAL obtient le certificat de conformité ISO 9001 version
2000 ; en 2012 et 2016, il y a eu reconduction de son système management de la qualité qui a
été couronné par l'obtention du certificat ISO 9001 dans sa version 2008.
En 2019, INTERMETAL a renouvelé sa certification ISO 9001 en passant à la version 2015.
Les produits d’INTERMETAL se sont toujours distingués par leur qualité, dérivant à la fois
de l’utilisation d’installations de production à la pointe de la technologie et d’une politique de
sensibilisation de l’organisation
Le laboratoire d’INTERMETAL dispose de machines et équipements les plus modernes
permettant au service qualité d’assurer un suivi rigoureux et fiable des normes. Il est à noter
qu’INTERMETAL est l’unique laminoir en Tunisie à posséder un spectromètre (de
marque GNR modèle METALLAB) permettant l’analyse de la composition chimique de la
matière première et d’un personnel compétent et hautement qualifié grâce à l’expérience
acquise, aux formations régulières et aux méthodes et techniques d’analyses
normalisées ISO, AFNOR et autres normes internationales.
INTERMETAL est titulaire du droit d'usage de la marque nationale de conformité aux
normes NT 26.05-2 pour « Aciers pour l'armature du béton de
nuances B400BWR et B500BWR » et NT 26.09 pour « Aciers de construction laminé
marchand » obtenues depuis 2006.
Pareillement, INTERMETAL est titulaire de la marque NF AFCAB « Aciers pour béton
armé » Certificat N°B10/253 obtenue pour la première fois en 2010 et renouvelé en 2019
suite à l'extension de sa gamme produit certifiée de 8 à 32 mm et à sa certification à l'aptitude
au redressage après pliage de 8 à 16 mm et ce conformément aux normes européennes en
vigueur : NF A 35-080-1 et NF EN 10080 ainsi que le RCC03 pour le B500B.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons effectué en premier partie un aperçu global sur l’entreprise
d’accueil InterMetal.
Nous allons présenter dans le chapitre suivant tous les processus de fabrication en décrivant
les méthodes de travail.
2. Chapitre 2 : Processus de
production
 2.1. Définition de laminage
Chacun peut définir le laminage en fonction de ce qu’il cherche : Le laminage est une
opération de mise en forme par déformation plastique, destinée à réduire la section d’un
produit de grande longueur, par passage entre deux ou plusieurs outils tournant autour de leur
axe ; c’est la rotation des outils qui entraîne le produit dans l’emprise par l’intermédiaire du
frottement. C’est la définition du généraliste

Figure 34: Principe de laminage

Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse
comme le papier ou les pâtes alimentaires. Cette déformation est obtenue par compression
continue au passage entre deux cylindres contrarotatifs (tournant en sens inverse l'un de
l'autre) appelés « laminoir » Le laminage à chaud est un type de déformation à chaud. Du
point de vue de la science des matériaux, la déformation à chaud se produit dans la plage de
Température de recristallisation et de recuit des matériaux c à d au-dessus de la moitié du
point de fusion. En technique de fabrication la déformation à chaud fait référence aux
procédés dans lequel le matériau est chauffé pour être déformé.

2.2. Avantage et défaut de laminage

Avantage : L'acier laminé à chaud requiert généralement moins de traitement que l'acier
laminé à froid, ce qui le rend beaucoup moins cher. Parce que l'acier laminé à chaud est
autorisé à refroidir à température ambiante, c'est en fait normalisé ce qui signifie qu'il est
exempt de contraintes internes qui peuvent provenir de la trempe ou du durcissement à froid.
-L’augmentation de la capacité d’usinabilité. En effet, la capacité peut être augmentée de 20%
grâce à un laminage. -La facilité d’approvisionnement des pièces. Le laminage est un procédé
très utilisé dans le monde ce qui facilite le remplacement des différentes pièces ayant eu un
bris. 5 millions de tonnes de matériaux diverses sont laminés par année dans le monde. -La
précision du procédé. En effet, la concentricité, les tolérances de la dimension et la rectitude
sont très précise.
Défauts : En laminage à chaud, si la température de la pièce n'est pas uniforme, le flux du
matériau se produira plus dans les parties les plus chaudes et moins dans le refroidisseur. Si la
différence de température est suffisante, des fissures et des déchirures peuvent se produire.
-L’ajustement des machines ce doit d’être très précis. -Des défauts géométriques, En effet, il
peut avoir un effet d’extrémité sur les produits longs laminés.

2.3. Les cylindres

Les cylindres sont les pièces les plus importantes car ils sont les pièces faisant tout le travail
mécanique. Ils doivent être, pour écraser le métal qu’il laminera, plus dur que ce dernier. Ils
peuvent être soit lisses (pour un laminage de plan) ou cannelés (pour un laminage de mise en
forme).
Les cylindres de laminage sont les outils essentiels de ce procédé de mise en forme ; ils sont
soumis à de fortes sollicitations cycliques tant mécaniques que thermiques. L'optimisation de
leur durée de vie est donc particulièrement cruciale car leur détérioration influe de manière
pénalisante sur la qualité de surface des produits ainsi que sur les arrêts des installations
industrielles. Dans un souci multiple d'augmenter la durabilité des outils, la qualité des
produits et de réduire les coûts, il est nécessaire de contribuer à la maîtrise de ces dégradations
et en particulier à celle de l'usure.

Figure 35 : Le fonctionnement des

cylindres

Figure 36: exemple des cylindres

 2.4. Les paramètres du laminage
L’allongement et l’élargissement
Le laminage provoque au même temps l’allongement et l’élargissement de la barre engagée
entre les deux cylindres et cela dépend :
 De la température du métal laminé : un acier chauffé à 900°C, s’allongera moins
qu’un autre chauffé à 1100°C.
 Du diamètre des cylindres : à pression égale, plus l’arc de contact sera petit, plus le
métal s’allongera.
 Dans une faible proportion, de la vitesse rotation des cylindres  De la diminution de
la section de la barre à chaque passage. Température laminage
Un fer profile se lamine à une température variante entre 800 et 1200 °C, mais le lamineur
doit fonctionner à des températures plus chaud que possible pour différentes raisons :
 Le produit final sera plus facile à obtenir.
 La barre sera mieux guidée.
 L’énergie consommée sera moindre.
 Les cannelures s’useront moins vite, les changements moins fréquents des cylindres et
l’économie réalisée sera appréciable.

2.5. Cycle de production

2.5.1 Description du train de laminage

INTERMETAL utilise comme matière première des billettes en acier de 12 sections 130 x
130, 140 x 140, 150x150x et 160 x 160 de longueur 12m. Les billettes, chauffées à 1200°C
dans un four à sol mobile, passent par un train de laminage totalement automatisé et subissent
une réduction progressive de section (en simple ou en slitting en 2 barres produites) pour
aboutir à un produit de forme et de qualité bien déterminée.
Figure 21 et figure 22 montre les étapes de production
Figure 37:Schéma illustre les différentes étapes du laminage à chaud.
 Figure 38: Synoptique de fabrication

2.5.2 Le poussoir hydraulique

Le poussoir hydraulique A pour rôle de transporter les billettes de la zone de réception
jusqu'à la porte de fourniment pour le pousser dans le four. Celles-ci doivent y entrer bien
alignées, cette opération se fait à l'aide d'une table d’alignement posé à l’entrée du four.

Figure 39: Préparation des billettes

2.5.3 Le four
D’une largeur de 6 m, le four comporte trois chambres de préchauffage de températures
différentes, la première est portée à T= 270°C, la deuxième à T=1090°C et la troisième à
T=1200°C (température d'austénitisation du métal), et une chambre de déchargement. Le four
a une capacité maximale de 80 T/H, sa température maximale est de 1200°c pour pouvoir
chauffer convenablement les billettes. Ce four est équipé d’un système de récupération du gaz
brûlé pour préchauffer les chambres ce qui diminuera l’énergie consommée. Le four est du
type four poussoir, c’est-à-dire que les billettes sont juxtaposées l’une à l’autre de manière à
ce que la billette éjectée pour laminage permette, en poussant ce lit, l’introduction dans le four
d’une billette froide.

2.5.4 Le train de laminage

Le laminage consiste à faire passer les billettes dans des cages de laminage dans lequel il y a
2 cylindres en rotation. Chaque cage assure un passage avec une forme et une section
déterminée. Ces formes et ces sections sont conçues de manière à ce qu’après le passage dans
la 16 dernière cage on obtienne le produit fini dans sa forme et sa section définitive. Il est à
souligner qu’à la sortie qu’à la sortie de la dernière cage, le fer à béton est introduit dans un
équipement de traitement thermique permettant de faire baisser en moins d’une seconde la
température de la barre de 1200° à 300°, ce traitement thermique donne à la barre les
caractéristiques mécaniques requises pour les fers à béton.
2.5.4.1 Les déffirents stand ou cages
 Une fois la billette est chauffée (portée à T=1200°C), elle passe à l’aide de l’unité du
déchargement vers l’entrée du premier stand où elle sera laminée. Dans le laminoir
INTERMETAL, on trouve dix-sept stands. Chaque stand est composé des deux cylindres
superposés, d’un guide d’entrée et d’un guide de sortie ainsi que leurs systèmes de
refroidissement. Les stands sont divisés en deux types : les dégrossisseurs et les finisseurs

Figure 41: Dégrossisseurs Figure 40: Finisseurs

2.5.4.2 L'unité du traitement thermique

Cette unité a pour rôle le traitement thermique du produit final (fer carré, fer plat, cornières à
ailes égales, fer à béton long). Quand le produit sort des stands finisseurs, il subit un
refroidissement brusque par jet d’eau sous pression de 12 bars. Ce traitement assure :
 Une qualité bien meilleure.
 Des caractéristiques mécaniques respectant les normes en vigueur.
2.5.4.3 Le cooling bed
Le cooling bed a pour rôle de laisser le temps au produit de refroidir avant de le découper et
de le mettre en paquet. Il est de 50 mètres de longueur pour pouvoir réceptionner tous les
types de produits. Le cooling bed est équipé de deux tables mobiles actionnées par deux axes
excentriques animés d’un moteur et de son réducteur, dont chaque axe fait 13 tours avant
d’accéder le produit à la table à rouleaux où on trouve le poste du cisaillement. Le comptage
des barres du produit est fait au niveau du cooling bed.

Figure 42: Cooling bed

2.5.4.4 Le poste du cisaillement

Il est responsable de la mise à longueur du produit, le cisaillement est fait à l’aide des lames
qui sont réglables pour permettre des longueurs variées du produit.
 2.5.4.5 Le stacker
Appareil pour ajuster l'empilement avant la mise en paquet du produit.

Figure 43: Le stacker

2.5.4.6 L’encercleuse
L’encercleuse permet la mise en paquet du produit, cette étape finale est suivie de
l’étiquetage ainsi que du pesage.

Figure 44: L'encercleuse

2.5.4.7 Refroidissement & graissage

L’outillage du train de laminage fonctionne avec des températures suffisamment élevées
d’où la nécessite d’existence d’un bon refroidissement, donc l’existence d’un volume
important d’eau. A l’aide d’un système de pompage, cette eau circule dans des conduites pour
qu’il se refroidit, filtrer de façon à ce qu’elle reprenne service de nouveau tout en assurant son
efficacité. De même, face aux importants frottements, le graissage est primordial pour la
fiabilité des pièces mécaniques. Cela assure à la fois une meilleure longévité des constituants
mécaniques et donc une qualité du produit accrue.

2.5.5 Procédure du contrôle qualité du produit fini

Ce contrôle est effectué chaque demi-heure, il consiste à vérifier les caractéristiques
géométriques et mécaniques du produit fini. Ce dernier subit plusieurs essais tels que l’essai
de traction, l’essai de pliage successif pour but de mesurer la limite d’élasticité (Re), le
pourcentage d’allongement (A%). Après l’exécution de ces essais, l’opérateur compare les
valeurs constatées avec celles des fiches de contrôle et en se basant sur cette comparaison, il
prend la décision : produits conformes aux normes, ou non. Tout produit non conforme est
identifié et isolé afin d’être ré inspecter.

2.5.6 Les installations de traitement des produits fini

 Les barres sont coupées une première fois en longueur de 48 mètres pour être acheminées au
refroidisseur. Le refroidisseur assure la réception, le refroidissement et le dressage de ces
barres. Ces dernières sont ensuite recueillies en nappe pour être découpées en longueur
standard (6m pour les fers marchands et 12m pour les fers à béton). Les barres sont enfin
assemblées en paquets. Ces paquets sont ensuite pesés et stockés en vue de leur
commercialisation.

3. Chapitre 3 : Taches effectuées

« méthode de 5s »
 3.1. Définition
La méthode des 5S est une technique de management qui elle, s’intéresse particulièrement à
l'amélioration continue de l’organisation de l’espace de travail pour permettre un gain de
temps: Cette méthode consiste à faire un « gros ménage » de la zone de travail afin d’en
éliminer l’inutile et rendre l’accès et faciliter le rangement rapide des objets les plus utilisés
dans le but d’améliorer les conditions de travail et de sécurité . Le 5S est une méthode simple
à comprendre et intuitive. Elle s’applique à tous et dans tous les environnements, aussi bien
dans l’atelier, dans les postes de travail, dans les bureaux, les magasins de stockage. La
méthode permet de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des règles
simples, précises et efficaces et met l'accent sur la propreté et la bonne organisation des postes
de travail.

Figure 45: Schéma représentant les étapes

de 5s

3.1.1. Pourquoi les 5S

 Pour améliorer la sécurité au travail
 Pouraméliorer l’efficacité
 Pour avoir une meilleure qualité de vie et l’ergonomie
 Pour diminuer et prévenir les pannes des moyens et équipements de production
 Pour éliminer le temps perdu à chercher ses outils, ses habitudes...
 Pour libérer de l’espace inutilement utilisé
 Pour inspirer confiance.
 3.1.2. Objectifs
L'application des 5S sert plusieurs buts. Chaque S a un objectifpropre :
 Alléger l'espace de travail de ce qui y est inutile
 Organiser l'espace de travail de façon efficace
 Améliorer l'état de propreté des lieux .
 Prévenir l'apparition de la saleté et du désordre .
 Encourager les efforts allant dans ce sens.
L'ensemble du système permet par ailleurs .
 D'améliorer les conditions de travail et le moral du personnel (il estplus agréable de
travailler dans un lieu propre et bien rangé)
 De réduire les dépenses en temps et en énergie .
 De réduire les risques d'accidents et/ou sanitaires .
 De mettre en place une démarche qualité pragmatique centrée sur la fonctionnalité et
la propreté de l’espace de travail.

3.2. Application de la méthode des 5S au sein de l'atelier

Atelier de rectification de cylindre, les guides et les stands de rechange :
Pendant le déroulement de la production et avec le temps la forme des cylindres sera
déformée et pour ça on trouve l’atelier de la rectification pour une bonne production.
Définition de guide : Le cycle de production est automatisé (Laminage en train continu) ce
qui impose le guidage du produit entre les différents stands de laminage (d’une passe à
l’autre). Ceci est assuré par un guide 23 d’entrée et un guide de sortie
Le guide d'entrée à pour rôle de guider le produit vers l'encoche spécifiée gravée dans les
cylindres et il assure la stabilité du produit lors de son passage entre les stands.
Le guide de sortie : accueil le produit sortant du stand et prévient son enroulement par
adhérences sur les cylindres, aussi il le prépare pour passer dans le guide d'entrée du stand
suivant.

Figure 46: Exemple des guides

 L’atelier doit être rangé correctement. Il faut donc sensibiliser le personnel de l’intérêt d’un
atelier propre et bien ordonné. Dans cette perspective on a participé à l’application de la
méthode Des 5S.
3.2.1. Seiri (Débarrasser)
Dans le contexte des 5S cela signifie faire la distinction entre le nécessaire et l’inutile. Il
faudra donc prendre les décisions qui impliquent cette distinction et mettre en place une
hiérarchisation des éléments afin de supprimer ce qui ne sert à rien. Lors de cette étape, on a
donc suivi les instructions suivantes :
 Constitué une équipe : pour commencer, je me suis fixé des objectifs spécifiques et
fait appel aux employés du service et autres personnels impactés par le chantier !
 Mis en place une zone d’évacuation : délimité une zone pour l’ensemble des éléments
jugés inutiles.
 Fait un tri simple : en séparant les objets en trois groupes : utiles, inutiles et
indéterminés. Pour être sûr de ne garder que le strict 24 nécessaire, on s’est posé des
questions sur l’utilité et la fréquence d’utilisation des objets.
 Déplacé les objets indéterminés dans une zone de transfert (zone tampon) : car il était
important de ne pas jeter tout d’un coup, j’ai donné le temps aux techniciens pour
réfléchir !
 Revu la zone de transfert après 2 jours pour en fin jeter les objets finalement jugé
inutiles
3.2.2. Seiton (Mettre en ordre)
Que ce soit en relation avec les 5S ou en général, ranger veut dire mettre en place chaque
chose à un endroit précis afin de pouvoir la trouver immédiatement en cas de besoin, on évite
ainsi de perdre le temps à chercher. La méthode indique à cette étape de ranger les différents
éléments. Le slogan à retenir pour Seiton est tout simplement : « Une place pour chaque
chose, et chaque chose à sa place ». Lors de cette étape on cherche à aménager l'atelier de
façon à éviter les pertes de temps. Les règles de Seiton qu’on a suivies sont :
Arranger de façon rationnelle.
Définir les règles de rangement.
Les pièces d’utilisation fréquente doivent être situées près de l’opérateur.
Classer les pièces par leurs références (groove)
Notre méthode pour le rangement :
• Classement : alphabétique, par thématique et parfois par application d’utilisation
• Standardisation : si un rangement est optimisé alors on l’applique dans d’autres cas
comparables c’est été le cas à l’annexe
• Accessibilité : on doit facilement retrouver et atteindre ce que l’on cherche et pouvoir
facilement le reclasser.
 Identifier la fréquence d’utilisation de chaque outil : Grâce à ces informations on a pu
organiser l’espace de travail à la convenance de chaque technicien : quels outils doivent être
rangés sous la main, près de votre espace de travail, encore plus loin… Sans oublier que
même si on utilise un objet qu’une fois par an, on doit pouvoir le retrouver facilement !
Adapter le type de rangement : après avoir pris connaissance de l’utilité et de la fréquence
d’usage de vos outils, il est temps de choisir le rangement le plus adapté.

Figure 47: Les galet de guide dynamique

 Des étiquettes délimitant les zones pour le rangement des armoires.

 Des étiquettes désignant les machines.
3.2.3. Seiso (Nettoyer)
Une fois l’espace de travail dégagé (Seiri) et ordonné (Seiton), il est 26 beaucoup plus facile
de le nettoyer.
Quelques règles du Seiso :
 Identifier ce qui doit être nettoyé.
 Réaliser le nettoyage.
 Éliminer les causes de salissures (graisse ... ect)
Nettoyé tous les postes, le sol, les bacs les étagères, les outils, les pièces de rechange aussi
bien à l’atelier principal qu’à l’annexe ; puis inspecté et identifié la nature et la source de
salissures car nettoyer, c’est avant tout éviter de salir.
Il s’agissait ici pour nous, d’établir une situation de propreté de référence, de réfléchir aux
standards de nettoyage réguliers et d’envisager la future routine de nettoyage.
 Figure 48: L'organisation de l'atelier

3.2.4. Seiketsu (Rendre évident, Maintenir la propreté)

Même si on applique facilement les 3 premiers S de manière ponctuelle, on peut laisser
ensuite le désordre revenir. Le 4ème S, Seiketsu, nous rappelle que l’ordre et la propreté sont
à maintenir chaque jour. Tous les efforts consentis pour mettre en application les 3 premiers S
ont produit un environnement de travail adapté au contexte. Ceci mérite d’être entretenu dans
le temps.
3.2.5. Shitsuke (Être rigoureux)
Cette étape est celle du contrôle rigoureux de l’application du système 5S. Ce système
d’organisation est performant lorsqu’il est très rigoureusement contrôlé. Il ne sera efficace sur
le long terme que grâce aux efforts conjoints de chacun dans l’entreprise. Une manière de
sensibiliser les salariés de l’entreprise au 5S est une politique interne qui appuie la méthode et
le rappel de la méthode par un schéma sur des posters à appliquer sur les murs de l’entreprise
 Conclusion
Ce stage a été une occasion pour moi de m'ouvrir sur le monde du travail et l’univers de
l’industrie en général. J’ai pu découvrir les différents services de l’entreprise. Ainsi, j'ai
effectué mon stage d’initiation, j'ai pu mettre en pratique mes connaissance théorique acquise
durant mon formation, de plus, je suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail et
du management d’équipe. Après ma rapidité d’intégration dans l’équipe, j'ai eu l’occasion de
réaliser plusieurs tâches qui ont constitué une mission de stage globale. Chacune de ces
taches, utiles au service et au bon déroulement de l’activité de l’entreprise, se sont inscrites
dans la stratégie de celle-ci et plus précisément dans celle de la méthode de 5S en mettant en
avant les différents domaines une expérience professionnelle valorisante et encourageante
pour mon avenir. Je crois que cette expérience en entreprise nous offert une bonne préparation
à mon insertion professionnelle car elle fut pour nous une expérience enrichissante et
complète qui conforte mes désirs d’exercer mon futur métier dans l’industrie.
 Références bibliographiques et Nétographie

https://www.intermetal.com.tn/
https://fr.wikipedia.org/wiki/Accueil
Documentation scientifique et technique, conseil et formation | Techniques de l’Ingénieur
(techniques-ingenieur.fr)
Dissertations, commentaires composés, notes de recherche et mémoires | Etudier.com