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GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,

CORPORATE UNIVERSITY» IAP- CU

Centre des Techniques Appliquées Skikda

FORMATION INDUSTRIE

Thème

Les Fours et Chaudières


dans l'industrie pétrolière

Par

Ahmed BENAHMED
&
Mostefa TOUIKER

Enseignants Chercheurs IAP-SKIKDA

Année 2006
SH/ IAP SKIKDA Fours & Chaudières

SOMMAIRE

Chapitre I : RAPPEL DE TRANSFERT DE CHALEUR

1. Généralités
2. Conduction
3. convection
4. Rayonnement

Chapitre II : LA COMBUSTION
1. Définitions
2. La flamme
3. Nature et caractéristiques des combustibles
4. Chaleur de combustion
5. Réactions de combustion
6. Composition théorique des fumées
7. Teneur théorique en produits agressifs
8. Pouvoir calorifique
9. Enthalpie des fumées
10. Température de combustion
11. Brûleurs

Chapitre III : LES FOURS


1. Utilisation des fours tubulaires
2. Caractéristiques générales des fours tubulaires
3. Constitution d’un four tubulaire
4. Différents types de fours
5. Description détaillée d’un four tubulaire
6. Rendement thermique d’un four
7. Méthode de nettoyage des tubes d’un four
8. Régulation et instruments de contrôle
9. Sécurité des fours

CHAPITRE IV : Les chaudières


1. Composition de l’eau
2. Propriétés de l’eau
3. Description de la chaudière
4. Circuits d’une chaudière
5. Description d’une chaudière à foyer intérieur et tube de fumées
6. Autres types de chaudières

Chapitre V : Applications

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Chapitre I : RAPPEL DE TRANSFERT DE CHALEUR

1. GENERALITES

On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est échangée sous forme de
chaleur entre des corps ou des milieux à des températures différentes T1 et T2.

La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien que les trois
processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est généralement prépondérant.
Par exemple, la chaleur est principalement transmise par conduction à travers les murs en brique
d'une maison; l'eau dans une casserole placée sur une cuisinière est surtout chauffée par
convection; la Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande partie par rayonnement.

Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de température T1 - T2 et à la


section de passage S du flux:

Φ = h S (T1 - T2)

h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur.

Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus souvent, le coefficient h
dépend de la température.

On introduira souvent la quantité Φ / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime en W/m2

Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en détail dans la suite de ce cours. Le
problème sera de déterminer le coefficient h dans chacun des modes envisagés ci-après.

a. la conduction
Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou mobile, mais tranquille
(absence de remous) - en présence d'un gradient de température. Le transfert de chaleur résulte
d'un transfert d'énergie cinétique d'une molécule à une autre molécule adjacente. Ce mode de
transfert est le seul à exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de
l'énergie peut être transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et les liquides, la
convection et le rayonnement peuvent se superposer à la conduction.
b. la convection
Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est généralement au
repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de température. Par suite de l'existence
du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans la phase mobile des fractions du fluide
(ou agrégats) ayant des températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la
différence de masse volumique due aux différences de températures (on parle alors de convection
libre ou naturelle) ou à des moyens purement mécaniques (on parle alors de convection forcée).

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Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie du transfert de chaleur dans le fluide se fait
également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un transfert de chaleur par
rayonnement peut accompagner les deux transferts précédents.
c. le rayonnement
Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les directions
situées d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement frappe un
corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le corps (dit
diathermique si tout est transmis), et le reste est quantitativement absorbé sous forme de chaleur.
Si on place dans une enceinte deux corps capables d'émettre un rayonnement thermique, il existe
entre ces deux corps à températures différentes un échange de chaleur dû à l'absorption et à
l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de chaleur est désigné habituellement
sous le nom de rayonnement. Les transferts par rayonnement se poursuivent même lorsque
l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de chaleur échangé est nul. Ce type de transport
de chaleur est analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun support matériel,
contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides et les solides sont capables d'émettre et
d'absorber les rayonnements thermiques.
Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois modes de transfert
de chaleur coexisteront mais, généralement, au moins une des trois formes pourra être négligée,
ce qui simplifiera le traitement mathématique de l'appareil de transfert. Nous pouvons dire dès à
présent, qu'aux températures ordinaires, le transport par rayonnement est négligeable, mais il peut
devenir notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente.
En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un transfert de matière
entre deux phases. Le flux de chaleur transféré en présence d'un changement de phase dépend de
la nature et des propriétés physico-chimiques des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition,
de la condensation, mais aussi des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc.
Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la chaleur, les lois
générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière simple, quelques applications où le
mode de transport de chaleur étudié est prédominant.

2. CONDUCTION

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER (1822) ; la valeur
instantanée de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de temps est proportionnelle :

- à la section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.


- à la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés physiques de la
matière.
- au gradient de température qui est le rapport de la variation de la température à la distance
parcourue par le flux calorifique.

dQ dT
= − λ .S
dt dL
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dq :quantité de chaleur
dt : temps
dT :température
dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
S : section traversée par le flux de chaleur
λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.

On voit que le gradient de température (dT/dL) est négatif dans l’équation ci-dessus : cela signifie
que le flux calorifique va du chaud au froid. le signe du gradient est opposé à celui du flux.

Dans le tableau 1, sont reportées les conductivités de quelques corps solides, liquides et gazeux.
D'une façon générale, les métaux sont beaucoup plus conducteurs de chaleur que les substances
non métalliques. Les gaz sont plutôt mauvais conducteurs : le caractère isolant de la laine de
verre est dû à la présence de l'air emprisonné entre les fibres.

Tableau 1 : Conductivités thermiques de quelques corps solides, liquides et gazeux


Matériau (W/m/K) Matériau (W/m/K)
Argent 419 Grès 1,8
Cuivre 386 Verre 0,78
Aluminium 204 Chêne 0,17
Fer (pur) 73 Laine de verre 0,038
Acier Inox 16 Eau 0,556
Mercure 8,2 Air 0,0262

On trouvera d'autres valeurs dans le Handbook of Chemistry and Physics

Le calcul intégral permet de généraliser la loi de Fourier à des corps de formes quelconques.

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Exemples d’applications

a. Paroi plane

Sλ∆T ∆T
q= =
L ⎛ L ⎞
⎜ ⎟
⎝ Sλ ⎠
⎛ L ⎞
R=⎜ ⎟ Résistance thermique
⎝ S .λ ⎠
1 S .λ Conductance thermique
K= =
RTh L

b. Parois composites planes (murs composés)

Une paroi peut être composée de plusieurs matériaux différents en contact physique les uns avec
les autres sur une surface S. L’épaisseur de la paroi est L et chacun des matériaux à une épaisseur
L1, L2, L3,….Ln, Telle que L = ∑Li.

Les matériaux constituant la paroi ont des conductivités thermiques qui sont, respectivement λ1,
λ2 et λ3. T1 et T4 températures des deux extrémités en °C.

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Chaque élément de paroi est traversé par le même flux thermique : Q = q1 = q2 = q3 =…….qn = cte

T1 − T 2 T 2 −T3 T3−T4
q1 = q2 = q3 =
⎛ L1 ⎞ ⎛ L2 ⎞ ⎛ L3 ⎞
⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ λ1S ⎠ ⎝ λ2 S ⎠ ⎝ λ3 S ⎠
⎛ L ⎞ T1 − T 4
⎜ ⎟ C’est la résistance thermique donc q =
⎝ λ.s ⎠ (∑ RThermique )
c. Parois cylindriques

L : longueur de la paroi cylindrique


re et ri rayons extérieur et intérieur du cylindre
T1 et T2 températures correspondant respectivement à
ri et re

Q =
2 Π L λ (T 1 − T 2 )
re
Ln
ri

d. Parois sphériques

En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est

4 Π L λ r e r i (T 1 − T 2 )
Q =
re − ri
Toujours T1 est supérieure à T2

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3. CONVECTION
Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont l'une au moins est mobile,
en présence d'une différence de température. Le mouvement des phases peut être provoqué par
une dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de convection forcée. Le
mouvement peut être provoqué par l'existence même du transfert de chaleur par suite de
l'apparition dans le milieu d'une différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de
convection naturelle ou libre. Dans ce qui suit, nous nous limiterons au transfert de chaleur par
convection forcée qui est le mode de transfert de chaleur essentiel pour de nombreux appareils
industriels de transfert de l'énergie thermique.
a. Applications
- faire bouillir de l’eau dans une casserole
- évaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
- radiateur associe au moteur d’une voiture.

b. Loi fondamentale de la convection

Le flux de chaleur transmis par convection entre une surface et un fluide est donné par la relation
suivante :

QC = h S ( Ts - Tf ) NEWTON

Avec
Qc : le flux de chaleur par convection (Kcal/h)
hc : coefficient d’échange de chaleur (Kcal/hm2°C)
S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide
(ts-tf) :différence de température entre la surface du solide Ts et celle du fluide tf .loin de la
surface(°C).

hc.S = kc conductance thermique par convection


1/hc.S= RC résistance thermique par convection

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4. RAYONNEMENT

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la matière

a. Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident

Lorsque un flux d’énergie Φi rayonnée rencontre un corps


- une partie de l’énergie est absorbée ( Φa) .
- Une partie est réfléchie ( Φr)
- Une partie continue son trajet après avoir traversé le corps (Φt)

NB :

- Si toute l’énergie incidente est absorbée le corps est appelé corps noir
- Si une partie de l’énergie est absorbée, mais que cette partie est constante quelque soit la
longueur d’onde de l’énergie incidente, le corps est appelé corps gris (dans le cas contraire,
c’est un corps coloré).
- Si aucune énergie ne traverse le corps,ce corps est appelé opaque (le contraire de
transparent)

b. Loi fondamentale du rayonnement

Qr = S εσ (T4 1– T 42)

loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)

Avec :
Qr : flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2
σ : La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K)4
S : surface du corps 1
ε : Facteur qui tient compte des facteurs d’emmisivité des deux corps et des géométries relatives.

NB : Pour un corps noir ε = 1

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Chapitre II : LA COMBUSTION

La combustion est l’ensemble des réactions chimiques, produites au cours de l’oxydation


complète ou partielle du carbone, du soufre des combustibles, qui donnent, généralement,
naissance à une flamme.

1. Définitions

• Combustion neutre : combustion sans excès d’air, ni défaut d’air et sans imbrûlés.
• Combustion oxydante : combustion effectuée avec excès d’air ; mais l’excès d’air n’est pas une
garantie de combustion complète (sans imbrûlés).

a. Impératifs de la combustion

• Elever la température des réactants à la température d’inflammation.


• Conserver cette température d’inflammation, donc être dans les limites d’inflammation.
• Propager la combustion.

b. Vitesse de déflagration Vd :

C’est la propagation normale dans les brûleurs (ordre de grandeur de Vd : 1m/s).


La vitesse de déflagration dépend :

• Du combustible (elle est environ trois fois plus pour l’hydrogène que pour les
hydrocarbures);
• De la température initiale ;
• Elle croit avec le diamètre du conduit et la turbulence.

2. La flamme

La flamme est le volume dans lequel s’effectuent les réactions de combustions ; il peut être plus
grand que la partie visible qui est couramment considérée comme la flamme.
On peut distinguer deux sortes de flammes selon la manière dans s’effectuent les mélanges
comburant /combustible :

• Les flammes de pré - mélange.


• Les flammes de diffusion.

On peut, bien entendu, avoir des flammes pour lesquelles on se situe entre ces deux limites.

a. Flammes de combustible gazeux

- Flamme de pré mélange

D’un mélange homogène de combustible gazeux et de comburant, s’effectue en grande partie sur
une surface appelée front de flamme, d’épaisseur très faible au dela de cette surface ,sur laquelle

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95% de la combustion ,on a un mélange résultant de la combustion du combustible restant ,par


l’oxygène de l’espace ambiant ,qui diffuse en sens inverse de l’écoulement du gaz .

- Flamme de diffusion

Le combustible gazeux et le comburant sont introduits séparemment .Par diffusion les deux gaz
vont se mélanger progressivement .Le mélange sera d’autant plus accentué que la turbulence sera
forte .La longueur de la flamme est grande par rapport à celle obtenue avec une flamme de
prémélange.

b. Flamme de combustible liquide

Le combustible liquide est pulvérisé en fines gouttelettes. Les gouttelettes vont, par détente et
chauffage dans l’ouvreau du brûleur, se vaporiser et éventuellement cokefier. les vapeurs vont
diffuser dans le comburant, le comburant va diffuser dans le sens contraire pour venir oxyder les
particules de coke. Globalement on a ainsi une flamme de diffusion.

3. Nature et caractéristiques des combustibles

Les principaux combustibles utilisés dans les fours pétroliers et pétrochimiques sont :
• Gaz naturel
• Fuel - gaz de raffinerie
• Fuel-oils légers et lourds
• Résidus légers et lourds
• Essences

Fuel-gaz de raffinerie
Poids moléculaires …………………..de 8 à 35
H2 (% vol.)………………………… 5% en moyenne
PCI (kcal/kg )……………………….....1500 à15000
Fuel-oils
PCI (kcal/kg )…………………………… 9500 à 9800
Soufre (% Poids)…………………………4 à 5
Viscosité (cSK à 50°c)…………………... 0 à 1500
Densité ………………………………….0.8 à 1
Vanadium………………………………..jusqu’à 400 ppm

4. Chaleur de combustion

On appelle « chaleur de combustion » à pression constante d’un corps simple ou d’un composé
chimique définie le nombre de calorie dégagé par la combustion avec l’oxygène d’une partie de
ce combustible égale à une unité de masse .La combustion a lieu à la pression normale de 760
mmHg avec le combustible, l’oxygène, les fumées pris à la température initiale de 0°C, et l’eau
produite par la combustion totalement condensée.

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5. Réaction de combustion

Connaissant la composition des combustibles, l’excès d’air imposé et le taux de la vapeur de


pulvérisation des brûleurs, nous résoudrons l’équation de réaction afin de déterminer la
composition des gaz provenant de la combustion. En effet, il sera utile de connaître cette
composition pour :

• Dimensionner le four
• Dimensionner les carnaux et la cheminée
• Evaluer la quantité de produit agressifs libérée.

Les principales réactions de combustion neutres sont données dans le tableau ci-dessous, avec
une température de référence 0°c.

Ces réaction permettent de déterminer la quantité d’air nécessaire aux brûleurs ainsi que la
composition et la quantité de fumées sèche et humide produites à partir d’un combustible
déterminé.

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6. Composition théorique des fumées

La composition théorique des fumées s’exprime en pour-cent volume ou pour-cent poids. On


obtient ces valeurs à partir du nombre de molécule des constituants que l’on détermine à l’aide
des équations des réactions. Soit par les principaux constituants de fumées humides provenant de
la combustion de 1kg de combustible.

Il vient :

Poids spécifique fumées = Σ PMi ni x 10-3


Σ 0, 0224 ni x 10-3

Volume spécifique fumées =1/ poids spécifique fumées = Σ 0,0224 ni


Σ PMi ni x 10-3

7. Teneur théorique en produits agressifs

La connaissance de teneur des fumées en produits agressifs s’impose aujourd’hui du


fait de la réglementation sur la pollution atmosphérique.

Les principaux produits agressifs contenus dans les fumées produites par les combustibles utilisés
sont le CO2, le SO2 et le NO.

Les valeurs spécifiques de ses constituants sont données en tête du tableau ci-contre.

Poids Nombre % volume Poids Volume


moléculaire De moles (Kg/Kg) (Nm3/Kg)

44 n1 n1/N 44n1 x 10-3 0.0224n1


Produits CO2 64 n2 n2/N 64n2 x 10-3 0.0224n2
agressifs SO2 28 n3 n3/N 28n3 x 10-3 0.0224n3
N2 32 n4 n4/N 32n4 x 10-3 0.0224n4
O2 18 n5 n5/N 18n6 x 10-3 0.0224n5
H2O

Total N 100.00 ∑PMini x 10-3 ∑0.0224ni

8. Pouvoir calorifique supérieur et inférieur

On appelle pouvoir calorifique supérieur (PCS) la quantité de chaleur, exprimée en Kilocalories,


dégagée par la combustion à pression constante de 760 mmHg de 1 kilogramme ou de 1 normal
mètre cube d’un combustible étant ramenés à la température de référence (0°C).

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On appelle pouvoir calorifique inférieur (PCI) la quantité de chaleur dégagée dan les mêmes
conditions que le PCS, mais en admettant que la vapeur provenant de la réaction de combustion
n’est pas condensé.

Les deux valeurs sont liées pour les gaz et les liquides par des relations respectives suivantes en
négligeant la contraction du mélange combustible et comburant :

PCI = PCS – 10, 9 n pour les gaz n = nombre de moles H2O


PCI = PCS – 53 H pour les liquides H = % poids de l’hydrogène du
Combustible

9. Enthalpie des fumées

L’enthalpie des fumées est la chaleur spécifique de ces fumées a cette température. La chaleur
spécifique moléculaire des gaz constituants les fumées varie en fonction de la température suivant
les formules ci-après, lesquelles peuvent être utilisées sans grands risques d’erreurs pour les
niveaux de températures considérés exprimés en degrés Celsius :

O2, N2, H2, CO il vient : Cp =6,8 + 12 x 10-4 t (kcal/kmole)


H2O il vient : Cp =8,1 + 58 x 10-4 t (kcal/kmole)
CO2 il vient : Cp =8,5 + 74 x 10-4 t (kcal/kmole)

D’où la notion de la chaleur d’échauffement des gaz.

On appelle chaleur d’échauffement d’un gaz de t0 à t1 le nombre total de kilocalories qu’il faut
céder à ce gaz pour effectuer cette élévation de température.

Inversement la chaleur d’échauffement moléculaire donne la quantité de chaleur qu’un gaz


cédera en se refroidissant, d’où les formules suivante : chaleur d’échauffement moléculaire à
pression constante de 0°c à t°c en kilocalories :

Gaz parfaits (O2, N2, H2, CO) Qp = 0,0068 t + 0,0000006 t²


Vapeur d’eau (H2O) Qp = 0,0081 t + 0,0000029 t²
Gaz carbonique (CO2) Qp =0,0085 t + 0,0000037 t²
Méthane (CH4) Qp =0,0098 t + 0 ,000006 t²

Chaleur d’échauffement à pression constante de 0°c à t°c en kilocalories, rapportée à 1 normal


mètre cube de gaz (0°c et 760 mmHg) :

Gaz parfaits (O2, N2, H2, CO) Qp = 0,305 t + 0,000027 t²


Vapeur d’eau (H2O) Qp = 0,363 t + 0,000130 t²
Gaz carbonique (CO2) Qp =0,381 t + 0,000166 t²
Méthane (CH4) Qp =0,439 t + 0 ,000269 t²

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10. Température de combustion

On distingue quatre températures de combustion :

-Température théorique
-Température potentielle ou température théorique avec excès d’air
-Température effective
-Température pratique ou température d’équilibre.

a. Température théorique

C’est la température que prendraient les produits d’une combustion si celle-ci était neutre,
complète et athermane. La température théorique est donnée par la formule :

Tt = T + PCI / F.c

T : température ambiante
PCI : exprimé en kcal/kg
F : quantité de fumées en kg
c : chaleur spécifique en kcal/kg, degré Celsius avec en première approximation :

C = 0,24 + 3 x 10-5 (tp + T)

Avec tp : température potentielle

Le tableau ci-dessous donne les températures théoriques de quelques gaz.

Température de combustion
Nature Pour air à 0° c
H2 2 000°c
CO 2 142°c
CH4 1 850°c
C2H2 2 400°c

b. Température potentielle

C’est la température que prendraient les produits d’une combustion complète et athermane avec
excès d’air.

La température potentielle est donnée par la même formule que la température théorique avec la
quantité de fumées F1 calculée en fonction de l’excès d’air, d’où :

Tt = T + PCI / Fc

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Cette température caractérise l’excès d’air nécessité par les types de l’équipement de chauffe et
de la chambre de combustion combinés pour brûler correctement le combustible considéré. Elle
permet également de situer le niveau thermique des fumées dans les différentes zones d’échange
et contribue pour une large part au dimensionnement de la zone de convection.

c. Température effective de combustion

C’est la température que prendrait les produits d’une combustion complète et athermane avec
excès d’air compte tenu de la chaleur absorbée par les dissociations qui se produisent dans les
fumées

te = T + PCI - Qd
F1 c
Avec Qd = chaleur de dissociation.

Le calcul de te se fait par approximations successives en supposant au départ que te, ce qui permet
de calculer Qd d’après la composition des fumées et les constantes d’équilibre chimique.

d.Température pratique de combustion :

La température pratique de combustion, appelée aussi température d’équilibre, est celle que l’on
obtiendrait si la flamme était à une température uniforme.

Si l’on pose :

(1 – α) = pertes par les imbrûlés


(1 - β) =pertes par les parois
q =quantité de chaleur rayonnée sur les murs par kg ou m3 de combustible
tpr =température pratique de combustion

il vient :

αβ PCI = q + F1 c (tpr –T) (1)

Si l’on pose :
p = quantité de combustible en kg ou en m3 brûlée en 1 heure
Q = flux de chaleur rayonnée par la flamme en kcal/h

Il vient :
Q = pq (2)

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Or on démontre que :

Q = ρµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4]

µ : Facteur qui dépend de la forme du foyer ,coefficient de rayonnement mutuel qui


dépend de la nature de la flamme et de la surface réceptrice
S : surface de la flamme
tpr : température pratique de la combustion = température moyenne de la flamme
t : température de la surface réceptrice

Il en résulte que :

αβ PCI = ρµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4] / P+ + F1 c (tpr –T)

Pour résoudre cette équation, on peut tracer la courbe /

Y = ρµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4] / P + F1 c (tpr –T)

Et la couper par la droite :


y = αβ PCI

Il convient d’attirer l’attention sur l’équation qui permet d’expliquer le phénomène que nous
appellerons « paradoxe des flammes chauffantes ».

L’équation
Q = ρµS [(tpr + 273)4 – (t + 273)4]

Montre que, si ρ µ S ont des valeurs données, la flamme chauffe d’autant plus que tpr est élevé.
Cela signifie en langage vulgaire q’une flamme de surface (S) et de nature (ρ) données, contenue
dans un foyer donné (µ) dont les parois sont à une température donnée (t) chauffe d’autant plus
que sa température est plus élevé.

On pourrait être tenté de croire que de deux flammes quelconques c’est toujours la plus chaude
qui chauffe le plus. Or, cela n’est pas nécessairement vrai.

Brûlons du gaz haut fourneau dans un foyer de chaudière. La flamme est à peine visible et son
rayonnement est extrêmement faible. Carburons la flamme par une petite injection de benzène.
Elle devient brillante et son rayonnement augmente dans une proportion considérable. Pourtant,
si l’on mesure la température de la flamme dans les deux cas avec un pyromètre à aspiration, on
trouve que la température de la deuxième flamme est plus faible.

Ce résultat s’explique par l’équation dans laquelle tpr a diminué mais ρ a augmenté de sorte que,
dans l’ensemble, Q a augmenté. On peut d’ailleurs pousser plus loin le raisonnement et montrer
qu’il doit bien en être ainsi.

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La comparaison des équations (1) et (2) des pages précédentes donne :

Q = P [αβ PCI – F1 c (tpr - T)]

Q = P [ αβ PCI = (tpr – T)] F1 c


F1 c

Or, d’après la définition de la température potentielle tp, on a :

αβ PCI = tp –T
F1 c
D’où :
Q = P F1 c (tp – tpr)

Puisque PCI et F1 n’ont pas changé, les deux flammes ont la même température potentielle. On
voit ainsi que le flux de chaleur rayonné Q augmente quand la température pratique tpr diminue.
Cela résulte immédiatement d’ailleurs du principe de l’état initial et de l’état final.

Il semble paradoxal de dire qu’une flamme chauffe plus parce qu’elle est moins chaude. Le
même résultat semble naturel au contraire si l’on dit que la flamme est moins chaude parce
qu’elle chauffe davantage.

Ne pas perdre de vue que cela n’est vrai qu’à égalité de température potentielle ; Si les
températures potentielles sont différentes, il est impossible de prévoir laquelle des deux flammes
a le grand rayonnement.

11. Brûleurs (types, fonctionnement et réglage)

11.1. Définition

Les brûleurs ont pour rôle de provoquer le mélange intime de l’air et du combustible en vue
d’obtenir la combustion complète de celui-ci. L’air de combustion est introduit par des volets
d’air réglables du fait, la plupart du temps, de la dépression qui règne dans le four. Le
combustible, gaz ou huile, débouche dans le courant d’air au centre d’un ouvreau réfractaire qui,
par la chaleur qu’il rayonne, assure la stabilité de la flamme.

Un brûleur est conçu pour brûler soit du gaz, soit de l’huile. Certains brûleurs sont équipés pour
brûler l’un ou l’autre combustible.

11.2. Les brûleurs à gaz :

Ils sont de deux types : soit à pré mélange (brûleurs à air induit), soit sans pré mélange. Dans les
premiers :

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a. Les brûleurs à mélange : une partie de l’air de combustion est mélangé au combustible avant
que celui-ci ne débouche au du brûleur. Ce pré mélange permet d’obtenir une combustion plus
rapide mais ce type de brûleur ne peut être utilisé sur le gaz dans lesquels la vitesse de
propagation de la flamme est élevée (gaz riche en hydrogène).

b. Les brûleurs sans pré mélange : Ils donnent une flamme de diffusion, l’air de combustion
entrant dans le four parallèlement au jet de gaz et diffusant lentement dans celui-ci. Ils donnent
une flamme plus longue et plus lumineuse que ceux à pré mélange.

Pour obtenir la combustion de l’huile, il faut que celle-ci soit finement pulvérisée dans le courant
d’air de combustion. Cette pulvérisation s »’obtient soit à l’aide des vapeurs d’eau, soit
mécaniquement. Dans les brûleurs pulvérisation à la vapeur, l’huile combustible et la vapeur sont
mélangées dans une chambre de mélange et sortent ensemble par l’orifice des brûleurs sous
l’aspect d’une mousse qui se résout en très fines particules. La consommation de vapeur et
d’environ 35% du pois de celle du combustible.

11.3. les brûleurs à pulvérisation mécanique

L’huile arrive sous haute pression au nez du brûleur où elle est pulvérisée par la détente dans
l’orifice de sortie.

11.4. Les brûleurs à pulvérisation à la vapeur

Ils ont une souplesse de fonctionnement beaucoup plus grande que ceux à pulvérisation
mécanique. Pour ceux-ci, en cas de modification importante de régime de marche, il est
nécessaire de changer l’orifice pour obtenir une pulvérisation correcte.

L’huile doit être réchauffée avant d’arriver aux brûleurs à une température telle que sa viscosité
soit suffisamment faible (de l’ordre de 3 à 50 Angler). D’autre part, la vapeur de pulvérisation
doit être légèrement surchauffée pour être complètement séchée.

Les brûleurs ont pour fonction de réaliser la combustion et d’assurer :

•le mélange du combustible et du comburant, de façon à ce que chaque molécule de l’un puisse
trouver la ou les molécules de l’autre, auxquelles elle va s’associer ;
•l’inflammation du mélange ;
•la stabilité de la combustion, tout en assurant une combustion complète.

Pour effectuer cette combustion complète on met de l’air en excès par rapport à la valeur
stœchiométrique. Cet excès d’air augmente la consommation du combustible, puisque cet air
ambiant va être rejeté à la température des fumés. La perte de rendement due l’excès d’air est
d’autant plus forte que la température des fumés est élevée, donc que le rendement thermique du
four est bas. A la limite, pour un four qui aurait un rendement de 100%, l’excès d’air n’aurait pas
d’importance.

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Si l’on réduit l’excès d’air en dessous de la valeur qui conduit à la combustion complète, la
teneur en imbrûlé croît et fait perdre le grain que l’on escomptait en réduisant l’excès d’air, et
ceci de deux façons :

• Instantanément : on perd de la chaleur de combustion des imbrûlés ;


• Dans le temps par effet cumulatif : les imbrûlés peuvent encrasser les surfaces d’échanges, ce
qui conduit à une élévation de température des fumées et donc à une perte de chaleur sensible.

11.5. Brûleurs soufflés et brûleurs à tirage naturel

Il n’y a pas de différence essentielle entre un brûleur soufflé et un brûleur dit à « tirage naturel ».
la différence ne se situe qu’au niveau de la perte de pression subit par l’air dans le brûleur.

Cette différence de pression et générée :

• par u ventilateur pour les brûleurs soufflés (perte de pression dans les brûleurs jusqu’à environ
250 daPa) leur capacité peut atteindre jusqu’à 80mw ;
• par le tirage du four pour les brûleurs dits à « tirage naturel » (perte de pression de 6 à 20 daPa)
leur capacité peut atteindre 7mw.

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Chapitre III : LES FOURS

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l’apport de l’énergie thermique requise
par le procédé se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels l’énergie
produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un
serpentin tubulaire ou un faisceau de tube. C’est la raison pour laquelle est appelé four tubulaire.

1. Utilisation des fours tubulaires

Les usages des fours tubulaires sont multiples mais chaque cas nécessite une étude particulière
dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux conditions imposées.

On peut citer les exemples suivants :

¾ Réchauffage d’un fluide sans changement de phase


¾ Réchauffage d’un fluide avec vaporisation partielle
¾ Réchauffage d’un fluide avec réaction chimique

2. Caractéristiques générales des fours tubulaires :

Un four tubulaire est conçu et calculé pour permettre de transférer au fluide une quantité de
chaleur donnée par heure; le débit et les températures d’entrée et de sortie étant fixes à l’avance
.Il faut donc faire apparaître dans le four une quantité de chaleur suffisante, à la température
voulue, pour réchauffer le fluide et compenser les pertes, et transférer la chaleur disponible au
fluide dans des conditions telles que celui-ci ne soit pas détérioré.

Le four doit donc être avant tout agence en vue de la combustion d’une quantité suffisante de
combustible .Il devra comporter les brûleurs nécessaires ; ceux-ci devront pouvoir être alimentés
en combustible et en air. Dans la plus part des fours de raffinerie, l’admission de l’air de
combustion dans le four est obtenue par la dépression qui règne à l’intérieur du four. Cette
dépression est elle même due au tirage de la cheminée.

Les températures obtenues dans les produits de la combustion sont toujours très élevées .On peut,
d’ailleurs, les augmenter en préchauffant l’air de combustion par les fumées allant à la
cheminées.

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Les échanges thermiques à l’intérieur du four se font à la fois par les trois mécanismes de la
radiation, de la convection et de la conduction.

Les produits de la combustion cèdent leur chaleur aux tubes par radiation et convection ;à travers
les parois de tubes ,le transfert se fait par conduction ; à l’intérieur des tubes, c’est la convection
qui intervient de nouveau ;enfin ,les pertes calorifiques à travers les murs du four se font par
conduction.

Le phénomène le plus important à prendre en considération est la radiation des produits de


convection .Cependant ,l’histoire des fours tubulaires montre que l’intérêt de ce phénomène a
d’abord été négligé .Les premiers fours construits étaient pratiquement des fours à convection
.Dans ce type de four ,les premières rangées de tubes exposées à la flamme absorbaient la
chaleur à un taux très élevé alors que les tubes situes près de cheminée n’en absorbaient que très
peu. Si l’on retirait la première rangée , c’étaient les tubes de la seconde qui étaient surchauffes
et le retrait des tubes ne faisait qu’aggraver le problème.

La véritable solution qui est celle actuellement utilisée dans les fours modernes est d’augmenter
le nombre de tubes exposés à la radiation et limiter à une valeur raisonnable la qualité de chaleur
qu’ils absorbent par unité de surface.

3. Constitution d’un four tubulaire

D’une façon générale, les fours comportent les parties principales suivantes :

3.1. Charpente et casing

Le four tubulaire est constitué d’une enveloppe métallique de formes diverses, souvent
parallélépipédique ou cylindrique.

Le four comporte une zone dite « zone de radiation » constituée essentiellement d’une chambre
de combustion dans laquelle des tubes sont exposés à la flamme et reçoivent la chaleur
principalement par radiation des produits de combustion .La température des fumées à la sortie de
la zone de radiation est élevé (700°c à1100°c) et donc le rendement est faible (de l’ordre de 50%
du pouvoir calorifique inférieur ‘PCI’) .Une fraction de l’échange se fait également par
convection entre les fumées et les tubes . Cette zone si elle existe, est installée à la sortie des
fumées de la chambre de combustion. Elle est constituée d’un faisceau de tubes placés en
quinconce, perpendiculairement ou parallèlement à la direction des fumées. Dans les deux cas, on
cherche à obtenir une vitesse assez grande pur les fumées, de façon à augmenter le coefficient
d’échange .Ces tubes peuvent être garnis d’ailette ou d’aiguilles, afin d’augmenter la surface
d’échange du coté des fumées, qui est généralement le fluide présentant la résistance thermique
la plus forte.

Le rendement de la zone de convection est, bien entendu, supérieur à celui d’un four ne
comportant q’une zone de radiation .Le rendement dépend de la température d’entrée du fluide
chauffé (on ne peut pas refroidir des fumées en dessous de la température du fluide froid), mais
également de l’importance de la surface d’échange que l’on a installée.

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L’enveloppe métallique du four doit être suffisamment renforcée pour résister aux actions du vent
et supporter le faisceau tubulaire .Elle est constituée d’une ossature en charpente et de tôles
boulonnées ou soudées sur cette charpente .Comme , en général ,la chambre de combustion est en
dépression par rapport à l’atmosphère du fait du tirage de la cheminée ,cette enveloppe doit être
suffisamment étanche pour éviter l ’ entée de l’air parasite qui aurait un effet préjudiciable sur le
rendement du four.

Les parois intérieures du four, particulièrement celles de la chambre de combustion, sont protégés
contre l’effets de la température par un garnissage réfractaire et isolant qui, en outre, a pour but
de réduire les pertes de chaleur à l’extérieur.

Le plancher de la zone de combustion constitue la sole du four ; elle est aussi, recouverte d‘une
couche de produits réfractaire et isolant.

Les parois verticales (ou la sole dans les fours verticaux) sont percées dans lesquels sont placés
les brûleurs .Un certains nombre de regards permettent d’observer la combustion, la forme des
flammes, la tenue des tubes ;des portes d’accès à l’intérieur du four sont aussi ménagées dans les
parois .Ces regards et ces portes doivent être hermétiquement clos lorsque le four est en service .

Enfin, les fumées quittent le four par l’intermédiaire de la « cheminée » en passant, le cas
échéant, par le réchauffeur d’air .La cheminée de forme cylindrique peut être située directement
sur le four ou sur une fondation séparée Le conduit amenant les fumées à la base de la cheminée
s’appelle ‘carneau ‘.Le rôle de la cheminée est multiple .Son premier but est de conduire les
fumées dans l’atmosphère à une hauteur telle, qu’elles ne risquent pas de gêner le voisinage : ceci
est important, en particulier dans les installations très resserrées où les cheminées des fours
doivent être plus élevées que les colonnes voisines. Mais, la cheminée, par son tirage, met la
chambre de combustion en dépression et provoque ainsi l’entrée de l’air nécessaire à la
combustion par les volets d’air des brûleurs .Ses dimensions, hauteur et diamètre, doivent donc
être calculées pour obtenir ce tirage.

La cheminée est souvent protégée intérieurement, au moins dans sa partie basse où les fumées
sont encore très chaudes, par une couche de béton réfractaire, ce qui permet de la construire en
acier ordinaire .Quand la cheminée est de grande hauteur, elle est quelquefois construite en béton
.A sa base, on trouve souvent un registre qui permet de régler le tirage .Ce registre doit être
construit en acier résistant à la température des fumées.

3.2-Matériaux réfractaires et isolants

Le revêtement des parois intérieures du four est constitué soit d’un mur en briques réfractaire,
soit d’une couche de béton réfractaire.

Les produits réfractaires utilisés dans les fours de raffinerie sont en général constitués d’argiles
ou de terre de diatomée .Ces produits joignent à leur qualité réfractaire, une faible perte
calorifique ; ils sont donc en même temps isolants.

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Les bétons sont constitués d’un liant hydraulique ,en général un ciment fondu ,auquel on ajoute
en proportion variables ,suivant les conditions d’utilisation ,des produits tels que granulés de
diatomée et de vermiculite .On obtient ,après séchage pour l’évaporation de l’eau, d’un béton de
faible densité ,résistant bien à des températures de l’ordre de 1000-1200°c et dont la
conductibilité thermique est de l’ordre de 0,25Kcal/m.h.°c .Les bétons sont appliqués au pistolet
pneumatique sur les parois du four ou ils sont maintenus en place par un grillage métallique tendu
sur aiguilles soudées à la paroi intérieure du four.

Les briques réfractaires sont en général rectangulaires (220 x 110 x 65xmm), mais on utilise aussi
des pièces moulées ou découpées dans des briques standard pour le montage de murs cylindrique
ou de voûtes .Les des murs sont liés entre elles par un coulis au ciment réfractaire spécial .

Les voûtes, ou plafond des fours, sont construites avec des briques de forme spécial, suspendues
par des crochets en acier ou fonte alliés à une série de fers profilés reliant les parois verticales du
four .Les briques présentent une saillie sur une partie de leur épaisseur qui vient reposer sur une
saillie correspondante de la partie inférieur de la brique voisine.

Lorsque la température de la chambre de combustion et très élevé, les parois réfractaire sont
constitués de plusieurs épaisseur de briques .On interpose entre la dernière épaisseur de briques et
la paroi métallique du four une couche d’isolant (laine de verre ou de roche) qui permet de
réduire les pertes calorifiques.

Materiaux réfractaires

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4. Description des différents types de four

Il existe de nombreuses dispositions des tubes, dans les zones de radiation et de convection, et
d’une zone par rapport à l’autre. Il en résulte de nombreux types de fours. On peut, toutefois,
distinguer les différentes catégories suivantes :

4.1. Les fours dits « cabines » à tubes horizontaux : dans ces fours la forme générale de la
zone de radiation est celle d’un parallélépipède, dont la plus grande longueur est horizontale .Les
tubes sont placés horizontalement le long des parois latérales les plus longues .Les brûleurs sont
situés sur la sole, ou sur la partie inférieure des murs latéraux les plus longs ou encore sur les
murs d’extrémités ne recevant pas les tubes.

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4.2. Les fours dits « boites » à tubes verticaux : dans ces fours, la forme générale de la zone de
radiation est celles d’un parallélépipède, les tubes sont placés, dans la plus part des cas,
circonférentiellement le long de la paroi intérieure .Les brûleurs verticaux sont disposés dans la
sole du four. La zone de convection, placée au-dessus de la chambre, est constituée de tubes
verticaux placés directement dans la cheminée, ou de tubes horizontaux, en général très courts,
situés dans une chambre spéciale entre la chambre de combustion et la cheminée .Celle-ci est
montée directement sur le four.

4.3. Les fours cylindriques verticaux : la zone de radiation se présente sous la forme d’un cylindre à
axe vertical .Les brûleurs sont placés sur la sole, à la base du cylindre .La surface d’échange couvre les
parois verticales et présente donc une symétrie circulaire par rapport au groupe de chauffage.

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4.4. Les fours à chauffage par murs radiants : La surface d’échange est placée dans le plan
médian de la chambre de combustion. Les brûleurs sont répartis sur les parois latérales
longitudinales.

4.5. Les fours dits à double chauffe : Dans ces derniers, le plan des tubes constituant la surface
d’échange, et dans le plan médian des rangs de brûleurs.

Pour tous les types de fours cités ci-dessous, à l’exception des cas ou les brûleurs sont en voûte,
la zone de convection peut être située au-dessous de four. La zone de convection peut également
être placé sur le coté de la zone de radiation. Dans ce dernier cas des carneaux de fumées très
chaudes assurent la liaison entre les deux zones.

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Les tubes constituant la surface d’échange de la zone de radiation sont placés devant le
garnissage réfractaire isolant de l’enveloppe. Un espace égal à environ un diamètre de tube est
maintenu entre les tubes et cette paroi réfractaire. La chauffe du tube, bien qu’inégalement
répartie, se fait sur toute la périphérie.

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L’enveloppe du four n’est pas parfaitement étanche, notamment suite au vieillissement et aux
nombreux passages de tubes. Pour des raisons de sécurité ou pour la sauvegarde du matériel,
l’intérieur du four est maintenu en dépression par rapport à l’air extérieur.

Cette dépression est, le plus souvent, obtenue par le tirage de la cheminée, ou quelquefois,par un
ventilateur de tirage. Ces organes sont placés directement au-dessous de la zone de convection,ou
au sol à coté du four.
L’air de combustion est introduit dans les brûleurs, soit par la dépression régnant dans chambre
de combustion (brûleur à tirage naturel), soit à l’aide d’un ventilateur (brûleurs soufflés).

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Pour assurer la combustion compète du combustible, un excès d’air, par rapport à la valeur
stoechiométrique, doit être ajouté. Cet excès d’air dépend, de la température de l’air de
combustion et principalement du combustible.

Les valeurs d’excès d’air les plus couramment admises sont, en pour-cent de l’air
stœchiométrique :

Combustible air froid (20°C) air chaud (300°C)


Fuel oïl 20 - 25 5 - 15
Gaz 10 - 15 5 - 10

Le choix d’un type de four dépend principalement des facteurs suivants :

• Nature des produits chauffé et condition de service (débit, température, pression) ;


• Drainabilité des faisceaux tubulaires ;
• Présence ou non de catalyseur dan les tubes ;
• Combustible ;
• Encombrement ;
• Facilité de construction ou de transport ;
• Coût pour application donnée.

5. Description détaillé d’un four tubulaire

Un four tubulaire est constitué de :

5.1. Faisceaux tubulaires : Les faisceaux tubulaires sont généralement constitués de tubes droits,
sans soudure, reliés entre eux :

• Par des coudes à 180° soudés sur les tubes, ou


• Par des liaisons spéciales, appelées boites de retour, comportant un ou deux orifices fermées
par des bouchons .Ces dispositifs permettent l’observation et le nettoyage de l’intérieur des tubes.

Les dimensions les plus courantes des tubes de four et tolérances sont indiquées dans le tableau
ci-dessous :

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Diamètre extérieur

Pouces 1,9 2,375 2,875 3,5 4 4,5 5,563 6,625 8,625 10,75
mm 48,39 60,3 73 88,9 101,6 114,3 141,3 168,3 219,1 273
Epaisseur moyenne

Pouces 0,145 0,154 0,203 0,216 0,226 0,237 0,258 0,280 0,322 0,365
mm 3,68 3,91 5,16 5,49 5,74 6,02 6,55 7,11 8,18 9,27

Tolérances dimensionnelles (d’après la norme NF A 49.219) :


● sur l’épaisseur T :
T ≤ 3,2 mm + 0,5 mm
-0,15 T
3,2 ≤T ≤ 20 +0,15 T
-0,125 T
T ≥ 20 ± 0,125 T
● Sur le diamètre extérieur D :
D ≤ 48,3 +0,4 mm
-0,8 mm
48,3 ≤ D ≤ 114,3 +0,8 mm
-0,8 mm
114,3 ≤ D ≤ 219,1 +1,6 mm
219,1 ≤ D ≤ 406,4 +2,4 mm
-0,8 mm

Dimensions les plus courantes des tubes de fours

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5.2. Matèriau des tubes : le chois du matériau pour le faisceaux des tubes repose sur les critères
suivants :

• Résistance à la corrosion par le fluide chauffé ;


• Résistance à l’oxydation par les fumées chaudes ;
• Résistance mécanique en température :

- à la pression intérieure du fluide chauffé,


- aux contraintes mécaniques dues au poids du faisceau tubulaire et du fluide qu’il contient.

Les matériaux les plus usités sont dans le tableau ci-dessous, avec la température maximum
d’emploi pour la résistance à l’oxydation par les fumées.

Type suivant Désignation Température


AISI* suivant normes Limite
Etats Unis française D’emploi
AFNOR (°c)
Acier au carbone TU42F 480

Aciers alliés à 1,25%Cr0,5%Mo TU 10 CD 5-05 600


2,25%Cr11%Mo TU 10 CD 9-10 630
5% Cr-0 ,5%Mo TUZ 12 CD 05-05 650
9% Cr-1% Mo TUZ 10 CD 09 700

Aciers 18Cr8Ni 304 Z6 CN 18-10 870


inoxydables 18Cr–8Ni-Ti 316 Z6 CNT 18-10 870
18Cr-8Ni 18Cr8Ni-Cb 347 Z6 CN Nb 18-10 870
18Cr8Ni-CO 316 Z6 CND 17-12 870
Aciers 35Ni 20 Cr 43 Fe 985
réfractaires forgés (alliage 800 H)
72 Ni 15 Cr 8 Fe 1010
(alliage 600)

Aciers 25Cr20Ni(HK40) 1010


réfractaires moulés
par centrifugation 35 Ni 25 Cr Nb 1100

*Dans les fours les grades H généralement utilisés car le contrôle de la teneur en carbone permet
de meilleures résistances mécaniques à température élevé .

Matières des tubes les plus couramment utilisées et température limites d’emploi

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5.3. Supportage des faisceaux tubulaires

La libre dilatation de l’élément du faisceau tubulaire est à la base des principes du supportage.

Les matériaux utilisés doivent résister :

•Aux fumées ;
•À l’oxydation ;
•À la corrosion par les cendres de combustibles liquides (vanadates, sulfates …) et présenter une
bonne résistance mécanique à chaud (domaine élastique et fluage).
Dans certains cas, on utilise des métaux peu ou pas alliés, mais ils sont alors protégés de l’action
des fumées (température, oxydation) par un garnissage réfractaire .C’est le cas des supports
d’extrémités dans les zones de convection.

5.4. Garnissage des parois du four

L’enveloppe des fours (chambre de combustion, zone de convection, cheminée) est constituée
d’une paroi métallique revêtue intérieurement d’un garnissage isolant et réfractaire.

Les propriétés requises pour un garnissage isolant réfractaire sont variées :

• Conductivité thermique faible ;


• Température pyroscopique élevé ;
• Résistance mécanique élevée ;
• Bonne résistance aux variations de température ;
• Facilité de mise en œuvre.

Ces propriétés sont contradictoires et la sélection d’un matériau pour une application particulière
est le résultat d’un compromis .Dans certain cas, c’est un garnissage multicouche qui permettra
d’allier les propriétés opposées de plusieurs matériaux.

Différents types de garnissage

a. Matériaux utilisables directement au contact des fumées

• Briques réfractaires : constituées d’argiles réfractaire (silicate d’aluminium hydraté) ou de terre


de diatomées et possédant une structure poreuse naturelle ou artificiellement provoquée .Les
briques sont obtenues le plus souvent par moulage et cuisson .Elles sont posées avec un coulis
d’assemblage à prise à air.

• Béton isolant réfractaire :constitué d’un mélange de ciment alumineux fondu et d’agrégats
réfractaire .Ils sont mis en place par coulée ou par projection .La prise est hydraulique .Ils sont
fixés par des ancrages en V soudés sur la tôle de l’enveloppe du four .

• Fibres céramiques :ces fibres céramiques ,d’un diamètre de 3µm ,sont obtenues par soufflage
d’une masse réfractaire sillico-alumineuse fondue à base de produits extra purs .Elles sont
conditionnées sous les formes suivantes :
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- matelas de fibre fixés sur les parois du four par des ancrages soudés sur la tôlerie et constitués,
par exemple, de tige et rondelle,
-modules préfabriqués, assemblage de nappes de fibres céramiques sous forme de cubes (de
section 0,3 x 0,3m) que l’on ancre côte à côte sur la tôlerie.

b. Matériaux utilisables en deuxième couche

Pour accroître la résistance thermique d’une paroi résistante à la chaleur, mais peu isolant, on
peut utiliser les matériaux suivants :

▪ Fibres minérales : ces fibres sont obtenues par soufflage d’une masse réfractaire de roches
synthétiques fondues .Les panneaux constitués de ces fibres sont très isolant et utilisés derrière
des murs constitués de briques.

▪ Panneaux rigides de silicate de calcium : très isolants, utilisés en deuxième couche derrière une
paroi de briques ou de béton réfractaire.

5.5. Brûleurs

Les brûleurs ont pour rôle de provoquer le mélange intime de l’air et du combustible en vue
d’obtenir la combustion complète de celui-ci. L’air de combustion est introduit par des volets du
fait ,la plupart du temps ,de la dépression qui règne dans le four .Le combustible ,gaz ou huile
,débouche dans le courant d’air au centre d’un ouvre au réfractaire qui ,par la chaleur qu’il
rayonne ,assure la stabilité de la flamme. Un brûleur est conçu pour brûler soit du gaz ,soit de
l’huile .Certains brûleurs sont équipés pour brûler l’un ou l’autre combustible ( bruleurs mixtes ).

5.6. Ramoneurs : Afin de maintenir propre le circuit des fumées et ainsi conserver l’efficacité
des surfaces d’échange, on installe dans les zones de convection des ramoneurs.

Plusieurs types sont disponibles :

a. Appareils à soufflage d’air ou de vapeur : Ce sont des tubes rotatifs, fixes ou réfractaires,
comportant des buses de soufflage .Ils sont utilisé de façon intermittente (en général 3 fois par 24
heures) pour souffler les dépôts pulvérulents qui ont pu se déposer sur les surfaces d’échange.

b. Ramoneurs acoustiques ou subsoniques : Ce sont des appareils qui émettent des vibrations
acoustiques ou infrasonores dans l’enceinte de la zone de convection, afin de maintenir en
suspension les poussières et ainsi éviter leurs dépôts sur les surfaces d’échange.

5.7. Réchauffeur d’air

Les préchauffeur d’air ont été conçu et mis eau point .Ce sont, en fait, des échangeurs de chaleur
entre les fumées et l’air de combustion pour lesquels on cherche à obtenir des pertes de charge
pour éviter l’emploi de ventilateurs, tout en ayant un bon coefficient de transfert pour diminuer
les investissement pour un taux de récupération de chaleur donné. D’autre part, les effets de la

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corrosion à l’acide sulfurique doivent être pris en considération lorsque la température des
fumées à la sortie du préchauffeur est inférieure au point de rosée (170 à 200°c).

Lorsque la température d’entrée du fluide à réchauffer ne permet pas de refroidir les fumées à un
niveau tel que le rendement du four n’est pas à son optimum économique, on peut effectuer un
recyclage thermique avec changement de support .Il s’agit d’enlever la chaleur des fumées
sortant du four pour la réintroduire à l’entrée de la chambre de combustion.

Un recyclage pur et simple de fumées n’apporte rien, car la température du fluide froid limite la
température de refroidissement des fumées .Il faut donc nécessairement un fluide à température
plus basse .L’air de combustion remplit ces conditions.

Plusieurs schémas peuvent être utilisés :

L’air de combustion est réchauffé directement par les fumées (fig.1). Un échangeur de chaleur
placé sur le circuit des fumées réchauffe l’air de combustion qui alimente les brûleurs.

On interpose entre les fumées et l’air de combustion un fluide intermédiaire tel que l’eau sous
pression, de l’huile (fig.2). Le caloduc constitue une application technologique particulière de ce
schéma.

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Une à ce schéma est constituée par le fluide principal à réchauffer (fig.3).dont la température est
abaissée par de l’air de combustion, puis la température dans une zone de convection
complémentaire avant de passer dans le circuit normal.

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Différent types de réchauffeurs d’air :

a) Réchauffeur d’air intégré

Ce sont des échangeurs constitués de tubes en acier, placés en zone de convection du four et dont
la constitution est identique à celle des zones de convection classiques de réchauffage de fluide
procédés .Là encore, la surface d’échange du côté fumées peut être accrue par des ailettes ou des
aiguilles.

b) Réchauffeur d’air séparé

Deux types principaux se trouvent sur le marché :

• les réchauffeurs statiques : ils peuvent être à tubes de fonte ; à plaques d’acier ;
à tubes d’acier.

• les réchauffeurs dynamiques ou régénératifs : parmi les réchauffeurs dynamiques ,l’appareil le


plus fréquemment utilisé est constitué par un rotor recevant un empilage de tôles minces gaufrées
.Un moteur assure la rotation du rotor .Les tôles du rotor passent successivement dans le courant
de fumées ,où elles s’échauffent ,et le courant d’air de combustion ,qui s’échauffe à leur contact
.Des métalliques d’étanchéité montés sur le rotor assurent une étanchéité imparfaite avec le stator
et entre les circuits air et fumées . Une partie de l’air en surpression par rapport aux fumées passe
celles-ci et abaisse leur température .Les ventilateurs d’air et de fumées doivent sont en général
montées dans des paniers facilement remplaçables.

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• Quelle que soit la solution, un dispositif de réchauffage d’air de combustion devra être
préférence muni de dispositif de by passage. Celui-ci permet l’entretien éventuel des réchauffeurs
d’air sans être obligé d’arrêter l’ensemble de l’installation.

NB :

Dans les fours brûlant des combustibles liquides ,il est important d’utiliser des appareils dans
lesquels les espaces de passage des fumées sont de dimensions suffisantes pour que les
encrassements dues aux cendres , ou éventuellement des suies ,ne conduisent pas rapidement à
une obstruction du circuit des fumées .

6. Rendement thermique d’un four

L’économie d’exploitation est un facteur prépondérant dans l’étude d’un four ; aussi la notion de
rendement est-elle d’importance.

On définit le rendement d’un four comme le rapport entre la quantité de chaleur absorbée par le
fluide réchauffé et celle dégagée par la combustion.

η =Qreçue /Qcombustion = 1- (Perte / Qcombustion )

NB :
¾ Une partie très faible de la chaleur non absorbée est perdue par conduction à travers
les parois du four (1 à 2 % de la quantité libérée aux brûleurs)
¾ Les pertes les plus importantes sont les pertes à la cheminée, dissipées dans
l’atmosphère par les fumées qui sortent du four à température assez élevée.

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NB : le pourcentage de perte par les fumées dépend de deux paramètres :

¾ L’excès d’air de combustion


¾ La température de rejet des fumées

a) L’excès d’air de combustion : le débit des fumées s’accroît avec l’excès d’air aussi faible
que possible, tout en veillant à obtenir une combustion complète, sans imbrûlés ; on peut jouer
sur ce facteur par un réglage correct de la combustion, encore que, même avec des brûleurs bien
conçus, on ne puisse descendre en dessous d’une certaine limite car on risque d’avoir une
combustion incomplète dont les inconvénients sont :

• D’abord la réduction du dégagement de chaleur par unité de poids de combustible brûlé, donc
une réduction du rendement contraire à l’effet recherché ;
• la formation de CO susceptible de se combiner à l’oxygène encore présent dans les fumées en
dehors de la chambre de combustion (phénomène de post-combustion qui peut endommager le
four) .

b) la température de rejet des fumées : La température des fumées dépend d’un très grand
nombre de facteurs ; en fait, pour un excès d’air donné, la température à laquelle les fumées
sortent de la zone de radiation est déterminée par charge thermique du four, la surface et la
température des tubes .L’aménagement d’une zone dite de convection, constituée d’un faisceau
tubulaire placé sur le trajet des fumées vers la cheminée, permet de récupérer une partie de a
chaleur sensible de celles-ci.
Il faut ,toutefois ,signaler que la température des fumées reste toujours supérieure à la
température d’entrée de la charge dans le four .Généralement ,en raffinerie ,le fluide entrant au
four est préchauffé par un système important d’échangeurs .

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Remarque :

Le pourcentage de perte de fumées dû à la température de rejet s’obtient approximativement par


la relation approchée suivante :

% (perte aux fumées dû à leur température de rejet) = température des fumes (°C)
20
c) Possibilité et limite à l’amélioration du rendement d’un four

Dans certaines installations comme par exemple les unités de craquage la température d’entrée de
la charge dans le four sont telles qu’une zone de convection utilisant la charge entrant au four
aurait trop peu d’effet sur le rendement.

On peut alors utiliser les fumées pour réchauffer un autre produit plus froid comme par exemple
surchauffer ou même produire de la vapeur d’eau.

Un autre procédé permettant d’améliorer le rendement d’un four, s’il comporte déjà une zone de
convection, et d’installer à la suite de celle-ci un pré chauffeur d’air de combustion. Les calories
ainsi récupérés augmente la qualité de chaleur libéré par la combustion .Mais, bien sur, il fait que
les surfaces d’échange en radiation et convection soit alors calculées pour permettre l’absorption
de cette quantité de chaleur supplémentaire .Cependant, cet investissement supplémentaire ne
peut souvent se justifier que pour les fours de grande capacité.

Pourtant, il faut signaler qu’on ne peut réduire tout la température des fumées .Nous virons en
effet que le tirage de la cheminée diminue lorsque la températures fumées diminue : quand le
tirage est trop faible, et devient nécessaire d’utiliser un ventilateur et la consommation d’énergie
nécessaire pour ce ventilateur doit être prise en compte dans le bilan général.

Une autre raison limitant la récupération de la chaleur des fumées et qu’en dessous d’une certaine
température (point de rosée) ,les fumées laissent condenser des produits acides susceptibles de
provoquer des effets corrosifs gênant .

7. Méthode de nettoyage des tubes d’un four

7.1. Nettoyage externe des tubes

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d’entretenir l’état de propreté des surfaces d’échange. la mise en place de surfaces étendues
(ailettes ou picots) rend possible l’accumulation de suies lors de brûlage de combustibles
liquides.

La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un jet
de vapeur.

Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans la
zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne pression.

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Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètrent dans la zone de convection que lors des
injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d’injection et pénètrent en
tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieure, un contact de fin de
course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.

Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des cycles
de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d’orifice
d’injection étant limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.

Le schéma ci-dessous en montre un exemple.

L’efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés protègent
leurs voisins de l’impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de 3 rangées de
tubes au-dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit à la mise ne place d’un grand nombre de
ramoneurs et par suite à une consommation de vapeur relativement importante (environ 300kg de
vapeur par ramoneur et par cycle).

Les cycles de ramonage sont de une fois par quatre à une fois par jour.
Une technique plus récente fait appel à l’émission d’infra -son par un tube de résonance.

Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection)
dans la mesure où les zones ne sont pas trop amortie par la géométrie du four et peu onéreuse
(absence de consommation de vapeur) est mise en oeuvre avec une très grande fréquence (un
cycle de 2 minutes tous les quatre heures,par exemple).

Le schéma ci-dessous présente un exemple d’installation de ramoneur sonore.

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7.2. Nettoyage interne des tubes « décocking » :

Ce procédé consiste à nettoyer les tubes du four, généralement par passe par l’action de la vapeur
et de l’air. Le décokage s’accompli habituellement en deux phases : ecaillage et combustion.

a) phase d’ecaillage

Pendant cette phase seule la vapeur est injectée à l’entrée d’une passe à un débit élevé tandis que
l’on chauffe.

Le tube est bonifié et le coke est détaché de la paroi par l’action refroidissante de la vapeur sur les
tubes chauds obligeant le coke à se contracter et à se briser. L’entraînement de la vapeur à grande
vitesse et l’action chimique.

2C + 3 H 2O → CO2 + 3 H 2 + CO

Durant cette phase et si l’opération est bien conduite on pourra éliminer de 90% à 95% du coke.

b) phase de combustion

Le reste du coke, considéré comme infime est brûlé à l’air en présence de la vapeur.

2 O 2 + 4 C → 2 CO 2 + 2 CO

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c) Exemple : Décockge du four 70 FI

Procédure :

Après arrêt de l’unité suivant la procédure.


Fermer les vannes FRC1 VA/B, déplacer le contenu des serpentins du four vers la colonne C1.
Inverser les coudes et insérer le circuit de décokage vers le ballon V3.
Allumer les pilotes
Isoler le système de bloc.
Augmenter la température dans la zone de convectionTI26 150°C.
Ouvrir progressivement la vapeur au surchauffeur.

a. régler la pression de la vapeur au surchauffeur.


b. Ouvrir la vapeur progressivement sur les deux passes du four.
c. Ouvrir l’eau d’épuration des fumées au ballon de séparation V3.
d. Après avoir éliminer les hydrocarbures des serpentins on commence la phase d’écaillage.
e. Avertir la CTE
f. Augmenter progressivement le débit de vapeur dans les passes à 4500kg/h.
g. Augmenter la température dans la zone de convection à 650°C à raison de 100°C/H
durant cette phase il est conseillé d’empêcher que la température de surface des serpentins
ne dépasse les 550°C( si la couleur des tubes est rouge).
h.
Contrôler la vapeur surchauffée.

L’évolution de l’opération est suivie en observant la couleur de l’eau de quenche à la sortie du


ballon V3. Quand l’écaillage débute, l’eau vire d’une couleur laiteuse au gris puis au noir.
Toutes les 20mn invertir le débit de vapeur sur chaque passe.

• début d’écaillage.
a. renverser la direction du courant de vapeur chaque fois que la concentration des particules
de poussières du coke diminue.
b. Il est recommandé durant cette phase de :
c. Varier le débit de vapeur par réduction intermittente.
d. Injection d’un additif d’air pendant quelques minutes en surveillant constamment la
température des tubes.
e. A contrôler la phase d’écaillage par une prise d’échantillon d’eau à la sortie du ballon V3.

Phase initiale--------eau laiteuse


Phase d’écaillage, l’eau prend la couleur gris clair puis au fur et à mesure qu’augmente
l’écaillage les particules du coke sont enlevées pour donner une couleur noire à l’effluent

• Fin de l’opération d’écaillage


• Début de l’opération de combustion.

Après avoir minimisé la présence du coke dans les serpentins pendant l’opération d’écaillage on
procède à la combustion du coke restant par oxydation directe sous vapeur.

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a. réduire la température dans la zone radiante à 645°C.


b. régler le débit de vapeur à 4000kg/h dans chaque passe.
c. Injecter progressivement de l’air au serpentin N°1dans la proportion 1/10 de la vapeur soit
400kg/h.
d. Si la couleur des tubes est rouge cerise augmenter le débit de vapeur ou diminuer le débit
d’air.

La température de peau des tubes dans cette phase ne doit pas dépasser 550°C.
Quand on note qu’il n’y a plus de combustion on considère que le décokage de cette passe est
terminé.

- fermer l’air au serpentin


- répéter l’opération au serpentin N°2

• Opération de décokage terminée.


a. diminuer la température dans la zone radiante à raison de 100°C/h lorsque la température
dans la zone radiante ou de convection atteint 150°C.
b. fermer la vapeur dans les serpentins
c. fermer la vapeur au surchauffeur
d. éteindre les brûleurs et pilotes.

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8. Régulation et instruments de contrôle

8.1. Regulation

La régulation dans les fours reste simple et se limite à des fonctions essentielles au contexte
pétrolier.

Rappelons que ce contexte interdit, entre autre, d’utiliser dans toute la mesure du possible des
combustibles nobles pour brûler des produits secondaires, que la législation sur la pollution
interdit de rejeter à l’atmosphère sans qu’ils aient subis préalablement certains traitements.

Fonctions:

La régulation dans les fours porte sur les fonctions suivantes :

•Allure de chauffe en fonction de la température de sortie du fluide process.


•Débit de fluide process dans le four.
•Débit de vapeur de pulvérisation en fonction de la pression du combustible.
•Proportionnalité air/combustible en fonction de l’indication de l’analyseur de l’O2 ou de CO2 sur
les fumées du débit combustible.
S’il est possible d’adapter un dispositif fiable et sans trop d’inertie avec les brûleurs à air soufflé,
des difficultés subsistent au niveau de la transmission mécanique avec les brûleurs à air induit
dont l’adaptation reste encore problématique. De plus, cette fonction est difficile à remplir
valablement avec des combustibles très différentiels et des caractéristiques variables.
•Débit calorifique constant en fonction du PCI du gaz.

a. Principe

Les principes de la régulation permettent d’assurer diverses fonctions. Ces diverses fonctions
restent simples et courantes. La régulation est dans la plus part des cas pneumatique et répond
aux principes généraux dont le plus classique est représenté sur le schéma de la figure suivante.

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Ce schéma comprend :

•un capteur de température (TE)


•convertisseur transformant le signal électrique (mV) en signal pneumatique (PSI)
•un régulateur de température de produit sortant (TC) dans lequel le signal reçu est comparé à un
point de consigne, et transformé en signal modulé
•un servomoteur actionnant une vanne de régulation.

A la demande de l’exploitant il peut être ajouté :

• un enregistreur de température sur le régulateur (TRC).


•un indicateur de température prés de la vanne de réglage.

b. Régulation de chauffe

La régulation de chauffe est la plus importante des fonctions prévues pour le fonctionnement
correct d’un four. L’allure des brûleurs est asservie à la température du fluide process. La chaîne
de régulation de la chauffe répond au schéma classique.

Dans le cas de chauffe simultanée avec des combustibles liquides et gazeux, seul le débit de l’un
d’entre eux est soumis à la régulation, le second étant réglé à une valeur constante.

Précisons que l’on peut régler indifféremment sur l’un ou l’autre combustible selon le programme
imposé.

c. Débit de fluide process

La régulation du débit du fluide process dans les passes d’un four à pour but d’assurer une
répartition égale à 5%prés au maximum dans chacune des passes d’un four certains exploitants
assurent cette répartition à l’aide d’une vanne à réglage manuel mais, dans la plus part des cas, ce
réglage est assuré par un FIC (Flow Indicator Controller) monté sur chacune des passes.

Ces dispositifs appelés « manifolds » équipent essentiellement des fours réchauffant des
produits en phase mixte. Il faut préciser que le bureau d’études s’assure que la vaporisation ne
débute pas dans la vanne de réglage par suite de la perte de charge à travers celle-ci. La
régulation de débit doit s’effectuer essentiellement sur la phase liquide.

La régulation de la répartition égale de la charge dans les passes est une opération relativement
délicate, sensible à la fluctuation de charge et aux incidents survenant en exploitation tel que
l’encrassement d’un tube. Cette fonction de régulation ne doit pas supprimer l’obligation de
vérifier sur chacune des passes :

•la pression en amant des faisceaux.


•la température de fluide à la sortie du faiscea

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d. Débit de vapeur de pulvérisation

La régulation du débit de vapeur pulvérisation en fonction de celui du combustible est assurée par
un dispositif à pression différentielle.

e. Proportionnalité combustible/comburant

La régulation de la proportionnalité carburant –combustible peut être assurée en fonction de


l’indication donnée par :

• un analyseur de O2
•un analyseur de CO2
• un instrument mesurant le débit ou la pression de combustible
• un instrument mesurant le débit ou la pression de comburant

Le choix des indicateurs à exploiter est conditionné par le type de brûleurs considéré. Précisons
qu’avec un équipement de chauffe à air soufflé toutes les possibilités sont permises alors qu’avec
des brûleurs à air induit l’information ne peut être donnée essentiellement que par des analyseurs
de CO2, et O2.

L’utilisation de cette fonction de régulation n’est pas encore très répandue dans les fours. Les
impératifs sur la pollution et la recherche sur l’amélioration du rendement de la combustion en
favorisant l’emploi.

f. Débit calorifique

La régulation du débit calorifique a principalement pour but de compléter la régulation de


chauffe, voire même de l’améliorer, en limitant l’inertie est rendre plus grande encore de part la
variation quelquefois importante du pouvoir calorifique et de la densité des combustibles gazeux
qui rendent insuffisante une régulation de débit massique.

La régulation du débit calorifique est assurée, le pus souvent, par un simulateur de chauffe.

Le principe de fonctionnement du simulateur le plus couramment utilisé est basé sur la chaleur
dégagée par un brûleur alimenté à débit constant.

La quantité de chaleur dégagée est comparée à une valeur de référence et un régulateur modifie le
réglage de débit massique du combustible alimentant les brûleurs principaux en fonction du
résultat de la combustion.

2. Instruments de contrôle

2.1. Fonctions de contrôle

Le contrôle dans les fours est constitué par un ensemble de fonctions dont l’importance est
grande. Elles permettent de s’assurer de la bonne marche du four et de déceler toutes les

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anomalies de fonctionnement, lesquels peuvent être la conséquence d’un mauvais réglage ou les
avant-coureur d’une panne.

Il est en effet possible de connaître approximativement la loi du vieillissement d’un matériel dans
le temps ou d’encrassement d’un faisceau au cours d’une compagne. Toute évolution rapide en
dehors de ces lois doit être la conséquence d’une anomalie qu’il faudra rechercher, expliquer et
supprimer. Tout ce travail repose sur les fonctions de contrôle et d’alarme. Les fonctions de
contrôle, avec ou sans alarme, portent sur les points suivants :

•Analyse des fumées.


•Température de peau avec alarme possible.
•Température des fumées.
•Dépression de la chambre de convection-carneau.
•Pression de l’air soufflé.
•Pression du combustible.
•Pression de la vapeur de pulvérisation.
•Pression de la vapeur d’étouffement.
•Opacité des fumées.
•Température du produit.
•Pertes de charge (encrassement interne).
•Pertes de charge (encrassement externe).
•Coloration des tubes.
•Température des réfractaires.
•Température du casing.

Notons que les instruments de contrôle assurent aussi des fonctions de sécurité. Celles-la seront
mentionnées dans le chapitre consacré à la sécurité des fours.

2.2. Thermocouples

Les thermocouples sont utilisés pour assurer et indiquer la température. Cette indication peut être
également enregistrée et portée en salle de contrôle.
Il existe deux fonctions distinctes dans l’utilisation de ces appareillages :
•Contrôle de température de peau des tubes.
•Contrôle de température des fluides.

• Thermocouples de peau : ils mesurent la température de la paroi extérieure des tubes. Cette
mesure est plus ou moins exacte selon la disposition de la soudure. On prévoit un ou deux
thermocouples par passe en zone de radiation et de convection aux endroits présumés les plus
chauds.

• Thermocouples pour fluides : ils mesurent la température des fumées aux différents endroits
de parcours de celle-ci (une prise de température au centre nerveux du four reste très importante à
connaître).

Pour tous les thermocouples, la nature du couple en fonction de la température est un critère à
respecter, tel par exemple :
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Chromel – Alumel pour 1100°C max.


Platine – Platine Rhodier pour 1600°C max.
Les thermocouples doivent être accessibles et facilement remplaçables.

9. Sécurité des fours

Etant donné les conditions opératoires très sévères d’un four en service et son budget
relativement important, la sécurité de cet équipement est indispensable.

Les fonctions de sécurité des fours consistent à éliminer tous les risques éventuels et à réduire à
un degré minimal les dangers afin de protéger l’intégrité du matériel et d’éviter les préjudices
humains.

La sécurité des fours est assurée par un ensemble de fonctions, avec déclenchement d’alarme ou
intervention directe sur la marche du four.
Les instruments assurant ces fonctions sont incorporés dans la chaîne de sécurité de l’unité ;
certains étant reportés en salle de contrôle.

9.1. Fonctions de sécurité

Les principales fonctions de sécurité sont énumérées ci-dessous :

•coupure des feux par pression du combustible basse.


•contrôle de flamme par pilotes ou cellules.
•surpression limitée par soupape, et portes d’explosion.
•verrouillage autorisant l’alimentation en air de combustion et en
combustible.
• ouverture du registre à la défaillance de la commande.
•alimentation en vapeur d’étouffement.
• alimentation en vapeur de protection à l’intérieur des tubes.
•purge vapeur des cannes assurées par un système de verrouillage.

9.2. Sécurité des brûleurs :

D’après ces fonctions, on remarque que le risque se situe essentiellement au niveau des brûleurs.
Pour cela, un soin particulier doit être réservé aux équipements de chauffe. En effet, dans les
chauffes automatiques, semi-automatique et celles à main, lorsque les variations de débit sont
grandes, il est de plus en plus nécessaire de prévoir des sécurités en cas d’extinction ( le risque est
important aux faibles débits du combustible ).

Ce n’est pas l’extinction en elle –même qui est à craindre, mais ses conséquences. Lorsque un
brûleur s’éteint et l’arrivée du combustible a toujours lieu d’être, l’enceinte des fumée est
occupée par un mélange inflammable qui peut s’allumer au contact d’un point chaud ( pot de
suies en ignition ,torche d’allumage ou brûleur de soutien laissé en service ). La combustion
brusque du mélange donne lieu à une surpression instantanée importante pouvant produire de très
graves dégâts.
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Tout extinction des brûleurs qui dure plus de quelques seconds est détectée par des cellules
sensibles aux radiations des flammes des combustibles utilisés. Les cellules agissent par
l’intermédiaires de relais sur des sécurités montées en série avec les autres dispositifs : manque
d’eau ,manque de pression du combustible , insuffisance de température dans le cas de fuel
,manque d’air de combustion ,manque de tirage , etc.…dont l’intervention en service arrête
l’installation .

Certaines sécurités doivent être mises hors service, pendant les opérations de démarrage, pour
permettre l’allumage. D’autres doivent agir dans un sens déterminé, par exemple, le manque de
tirage doit déterminer l’arrêt, mais un manque de combustible ou d’air de soufflage ne doit pas
couper le tirage afin de permettre le balayage…etc.

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Chapitre IV : LES CHAUDIERES

Les chaudières sont des équipements statiques destinées à produire de la vapeur à partir de
l’énergie calorifique du combustible (GN,fuel gaz etc….).
Une chaudière industrielle fournit de la vapeur surchauffée à diverses pression et température.

- HP (haute pression P = 48bar,T = 490°C) turbomachine,turboalternateur


- MP (moyenne pression P = 12bar - 25 bar,T = 300°C) éjecteur,torche
- BP (basse pression P = 3bar T = 190°C) échangeur

1. composition de l’eau

L’eau, et en particulier l’eau « brute » est un milieu complexe comportant une grande variété
d’éléments en suspension, en émulsion, en solution.

Eléments rencontrés dans l’eau

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NB :

Les matières en suspension, en émulsion et organiques sont responsables des boues et des
dépôts.

Les sels minéraux sont responsables des tartres et ils sont également générateurs des
phénomènes de primage ou d’entraînement d’eau et de sels avec la vapeur.

Quant aux facteurs qui déterminent les phénomènes de corrosion, ils sont des plus variés :

- gaz dissous (oxygène, CO2)


- PH
- Nature des ions (anions, cations)
- Nature des matériaux
- Température
- Erosion, vibration, cavitation
- Contraintes mécanique etc…

2. Propriétés de l’eau

L’eau est un des meilleurs solvants existants. Lorsqu’elle se forme en masses nuageuses et
ensuite quand elle se répand au sol sous forme de pluie ou de neige, elle se charge en gaz
dissous. Puis en traversant les couches géologiques de la terre, elle se charge en minéraux.

Les propriétés suivantes, en particulier, sont importantes au regard de l’action de l’eau sur les
matériels, notamment métalliques, en contact avec celle-ci (capacité et récipients, tuyauteries
et accessoires).

Propriétés d’oxydo-réduction qui sont responsables, pour une part importante, de la


corrosion des métaux

Propriétés dissolvantes :
L’eau dissout les cristaux ioniques, les composés moléculaires, les gaz

2.1. Solubilité des sels

2.1.1. Phénomène physico-chimique

Dans la nature la formation du bicarbonate de calcium, à partir de carbonate de calcium,


d’eau et de gaz carbonique. La réaction chimique s’écrit :

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D’autre bicarbonates (notamment de potassium, mais également de magnésium, de sodium


etc..) se forment selon le même schéma et se trouvent en solution dans l’eau.

La réaction ci-dessus, que nous garderons comme exemple, est réversible sous l’effet d’une
élévation de température (à partir de 55°C notamment) et d’une augmentation de la
concentration du sel dans l’eau.

Ce qui signifié précipitation sous forme de carbonates ( formation du TARTRE) et


dégagement de gaz carbonique : c’est exactement le phénomène qui se produirait si l’on
utilisait de l’eau brute dans une chaudière.

Formation du tartre :

Les facteurs qui provoquent ou favorisent la déposition des sels sur les parois chaudes
(l’entartrage), sont liés à la baisse de solubilité dans l’eau. Il s’agit essentiellement de :

- la concentration qui, lorsqu’elle est élevée, favorise la précipitation,


- la température qui, en augmentant, diminue la solubilité.

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2.1.2. Conséquences néfastes

Le processus décrit ci-dessus a plusieurs conséquences :

- la présence conjointe d’eau et de gaz carbonique, entraînant la formation d’acide


carbonique dilué qui entraîne la corrosion du métal de la chaudière et de l’ensemble de
l’installation ; l’eau est dite « agressive ».
- l’entartrage du foyer est des tubes entraîne :

* une surconsommation d’énergie,


* une couche isolante entravant l’échange de chaleur

Conductibilité thermique :

Le phénomène de primage (qui est l’entraînement d’eau, chimiquement impure, en même temps
que la vapeur produite par la chaudière) est dommageable, essentiellement pour deux raisons :

*1) il propage l’entartrage aux corps de chauffe


*2) il provoque l’attaque (physique et chimique), par le mélange eau/vapeur, des matériels en
contact avec cette dernière.

Conclusion

Il faut traiter l’eau Utilisée dans la chaudières :

Soit en éliminant les éléments indésirables


Soit en ajoutant les éléments manquants
Afin de neutraliser les nuisances.

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2.2. Solubilité des gaz

Les gaz dissous dans l’eau ont notamment les actions néfastes suivantes :

- le gaz carbonique, qui n’est pas nuisible si la vapeur est sèche, génère de l’acide
carbonique en présence de vapeur condensée, ce qui provoque la désagrégation des
surfaces métalliques,
- l’oxygène est également corrosif en milieu humide et son action accélère celle du gaz
carbonique ; l’attaque est visible dans la génératrice basse du tuyau, là où
circule/s’accumule le condensât : on le repère par la présence de boues dans le condensât,
et surtout par la formation de nombreux chancre de rouille.

Voir la solubilité de l’oxygène dans l’eau :

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2.3. Acidité de l’eau

Mesurer par le pH , l’acidité de l’eau est généralement due à l’acide carbonique dissous. un
pH trop élevé (alcalin) ou surtout trop bas(acide) est un facteur d’agressivité vis à vis du
matériel, notamment métallique.

Le phénomène est d’autant plus difficile à maîtriser que le pH peut varier de façon
considérable à l’intérieur d’une même installation en fonctionnement (et passer, par exemple,
de 12 en chaudière à 5 dans le réseau de retour).
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2.4. Mesure des paramètres et valeurs –cibles

2.4.1. Le pH (potentiel hydrogène) mesure l’acidité de l’eau. cette mesure se fait avec des
méthodes simples,soit électriques, soit colorimétriques. Le pH doit être idéalement compris
entre 9 et 12 pour l’eau de chaudière, qui doit être alcaline.

Voir acidité des eaux de chaudière

2.4.2. Deux séries d’indices permettent d’aborder la mesure, plus complexe, de la teneur en
sels dissous :

- le TH, ou titre hydrotimétrique, mesure la dureté de l’eau, dans une unité qui s’appelle le
degré hydrotimétrique français (°f).l’analyse hydrotimétrique est menée par addition à l’eau
d’une liqueur de savon.

Le TH généralement mesuré sur l’eau brute, et utilisé en pratique, correspond à la dureté


totale de celle-ci (i.e.teneur globale en CO2 libre et sels de Ca et Mg). Cette mesure peut être
affinée : après évaporation du CO2 et précipitation des carbonates, on mesurera le TH
permanent correspondant à la dureté liée aux autres sels de Ca et Mg (chlorures, sulfates,
nitrates).par différences on obtient

TH temporaire =TH - TH permanent


Correspondant à la teneur en carbonates et bicarbonates de Ca et Mg

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Echelle de dureté de l’eau

- le TAC ou titre alcalimétrique complet (ou encore « M Wert » correspond à la teneur


totale en hydroxydes, carbonates et bicarbonates alcalins et alcalino-terreux. mesuré par
addition à l’eau d’une solution titrée/acide en présence d’un colorant (méthylorange ou
hélianthine), le TAC est exprimé en degré alcalimétrique français (°f).

Paramètres pour eaux de chaudière :

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2.5. Les remèdes

2.5.1. L’élimination des gaz dissous

Les gaz généralement rencontrés en solution dans l’eau (oxygène, gaz carbonique, azote) ont
la propriété commune de voir leur solubilité décroitre avec la température. C’est ainsi que la
teneur maximale en oxygène décroît de 14.56 mg/l (à 0°C) à 2.81 mg/l(à 80°C). Pour fixer
des ordres de grandeurs, l’eau (potable), à la température de 0°C, peut dissoudre de 25 à 40
cm3 de gaz par litre (dont environ 6 d’oxygène et 14 d’azote).

Le dégazeur thermique utilise la propriété d’extraction des gaz par la chaleur afin de chasser
ces éléments indésirables. L’élévation de température de l’eau est obtenue par injection de
vapeur sous une pression de 150à 200 mbar eff (soit aux alentours de 105°C) :les gaz sont
évacués grâce à la pression différentielle entre le dôme de l’appareil et l’atmosphère.

Dégazeur thermique :

En l’absence de dégazeur, il est possible de lutter contre l’oxydation de l’installation grâce à


l’addition de sulfites.

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2.5.2. Lutte contre l’acidité

La stabilisation du pH est obtenue par addition dans l’eau d’amines volatils neutralisantes, ou
éventuellement de dérivés de l’ammoniac (ces derniers étant dans les industries agro-
alimentaires).

Les amines « filmantes », qui isolent les surfaces métalliques de l’oxygène et du gaz
carbonique, participent également à la lutte contre l’agressivité de l’eau.
Point important : un pH trop élevé est un facteur favorisant la calcification

2.5.3. Lutte contre les sels entartrant

Bien que théoriquement en –dessous de 10°F, le risque d’entartrage soit limité, il est
souhaitable de fonctionner avec une eau dont le TH tend vers 0°F, et soit en tout état de cause
inférieur à 1°F .les deux principaux procédés de précipitation des sels à mettre en œuvre sont
les suivants :

- élimination partielle par décarbonatation au lait de chaux


- élimination partielle ou totale par adoucisseur à résines, dispositif qui fonctionne selon le
principe de l’échange d’ions.
- Ces résines sont régénérées à l’aide de saumure (chlorure de sodium).

Le rinçage doit être réalisé avec beaucoup de soin car, si les chlorures atteignent les aciers
inoxydables, ils causent des corrosions inter cristallines redoutées pour les purgeurs et les
vannes de contrôle.

2.5.4. Lutte contre le primage

Le primage a deux causes principales, auxquelles


On oppose des remèdes spécifiques :

Causes mécaniques qui peuvent tenir :

- à la conception de la chaudière
- aux variations d’allure
- à la présence de matières organiques.

Parmi les solutions au problème du primage, citons la mise en place de séparateurs et de


déverseurs en sortie de chaudière.

Causes chimiques, auxquelles on répond par un dosage affiné des réactifs chimiques et
surtout par contrôle si possible automatique des concentrations dans l’eau de chaudière.

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Conclusion :

3. Description de la chaudière

Une chaudière comporte :

- Le foyer F
- Le faisceau tubulaire FT
- Les appareils de récupération R
- Les appareils de tirage T
- Les appareils de sécurité S
- Les appareils de dépoussiérage D

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Le foyer F est la chambre dans laquelle se fait la combustion,les combustibles peuvent être
solides gazeux ou liquides.

Le faisceau tubulaire avec les ballons assure la vaporisation de l’eau. Les récupérateurs épuisent
la chaleur des gaz brûlés en échauffant la vapeur surchauffée (surchauffeur) ; ‘eau (économiseur),
l’air (réchauffeur).

Les appareils de tirage provoquent la circulation des gaz brûlés en surmontant les pertes de
charge.

Les appareils de sécurité protègent le corps cylindrique contre la surélévation de pression et


contre le manque d’eau.

Le dépoussiérage D protège l’environnement contre le rejet des cendres.

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3.1. Eléments de la chaudière

La chaudière comporte les éléments suivants :

3.1.1. Ballons

Les chaudières sont équipés d’un ballon supérieur où réservoir d’eau et d’un ballon inférieur. La
vapeur occupe la partie supérieur du corps cylindrique et l’eau occupe la partie inférieur et cela
par différence de densité . Le corps cylindrique supérieur comprend :

- Une tuyauterie d’alimentation d’eau


- Une tuyauterie d’introduction des réactifs chimique (le phosphate trisodique
Na3PO4)
- Une prise d’échantillon

le ballon inférieur est surtout nécessaire lorsque l’eau utilisée de mauvaise qualité, c'est-à-dire
chargée en sels. Ces derniers se précipitent dans une partie de la chaudière.

3.1.2. Faisceau tubulaire

Le faisceau tubulaire est constitué par des tubes verticaux ou fortement inclinés, ces tubes mettent
les deux ballons en communication

3.1.3. Appareils de récupérations

Leur rôle est d’épuiser le plus possible la chaleur contenue dans les gaz brûlés avant leurs rejets
dans l’atmosphère en améliorant le rendement de la chaudière.

Trois appareils répondent à cet objectif.

a. Le surchauffeur

Il est destiné pour produire de la vapeur surchauffée à partir de la vapeur saturée sortant du ballon
supérieur, il est constitué d’un faisceau de tube en acier recourbés en serpentin placés devant le
circuit des fumées.

b. L’économiseur

C’est un échangeur de chaleur qui sert à récupérer une partie de la chaleur des fumées sortant de
la chaudière à une température assez élevée et à les transmettre à l’eau d’alimentation. L’eau
circule à l’intérieur des tubes et les fumées à l’extérieur.

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c. Réchauffeur d’air

Le réchauffeur d’air est situé entre l’économiseur et la cheminée, la récupération de la chaleur


des fumées présents plusieurs avantages.

9 Amélioration du rendement par réduction des pertes par les fumées


9 Accélération de la réaction de combustion
9 Diminution de l’encrassement par réduction des suies du fait d’une combustion plus
complète
9 Facilite le séchage et l’allumage des combustibles liquides

3.1.4 - Foyer « chambre de combustion »

La chambre de combustion est tapissée de tube d’eau qui composent les surfaces de chauffe
soumises au rayonnement de la flamme

3.1.5 - Appareils de sécurité

Les causes d’explosion de la chaudière sont :

9 L’élévation excessive de la pression


9 L’abaissement du niveau d’eau

Pour protéger la chaudière on utilise les dispositifs suivants :

deux soupapes de sûreté au moins (installés sur le ballon supérieur),réglées de manière à s’ouvrir
dés que la pression devient égale à la pression de calcul indiquée sur le timbre opposé sur la
chaudière .

Un manomètre sur le quel est clairement indiqué la valeur de la pression de calcul, permet à
l’opérateur de vérifier que la pression de fonctionnement lui est effectivement inférieur.

Un autre dispositif de sécurité est installé sur la chaudière et peut provoquer l’arrêt total de
l’alimentation en combustible si le niveau d’eau dans le ballon chute et cela pour éviter la
déformation ou l’éclatement des tubes à cause de l’augmentation brusque de température.

Par contre un autre dispositif de sécurité permet de diminuer le débit d’eau d’alimentation en cas
d’augmentation de niveau dans le ballon supérieur

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Incident liés à l’augmentation du niveau d’eau

9 Entraînement de l’eau jusqu’à la turbine


9 Phénomène de primage qui entraîne un dépôt de sels dans les surchauffeurs et sur les
palettes de la turbine
9 L’entartrage des tubes vaporisateurs

3.1.6 - Dépoussiérage

L’eau qui vient d’un bac, s’écoule le long de tube T, placés devant le passage des fumées.

L’eau débarrasse les poussières et les entraîne vers le collecteur d’évacuation.

4 . Circuits d’une chaudière

La chaudière est constituée de deux circuits

9 Le circuit air gaz de combustion (porteur des calories de la combustion)


9 Le circuit eau vapeur (récepteur de ces mêmes calories

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4.1. Le circuit air gaz de combustion

L’air destiné à la combustion est poussé par le ventilateur de soufflage, il traverse d’abord un
réchauffeur où il récupère la chaleur encore contenue dans les gaz de sortie de la combustion ;
ce qui à pour effet d’élever sa température. Puis l’air est envoyé aux brûleurs est participe à la
production de la chaleur. Les gaz de combustion produits dans cette chambre de combustion
cèdent une partie de la chaleur aux tubes vaporisateurs, ces gaz sont ensuite véhiculés au
niveau des surchauffeurs où ils cèdent encore de la chaleur à la vapeur, enfin au niveau d’un
économiseur, ils chauffent l’eau d’alimentation.

4.2. Le circuit eau- vapeur

L’eau d’alimentation est réchauffée dans l’économiseur avant d’être envoyé au ballon
supérieur. Le ballon supérieur alimente en eau le ballon inférieur au moyen des tubes
d’alimentation. Dans les tubes vaporisateurs l’eau se transforme en vapeur. La vapeur est
collecté et retourne au ballon

NB :

La circulation de l’eau dans les tubes se fait naturellement .en effet, à mesure que l’eau monte
en température elle se charge de bulle de vapeur et devient de ce fait plus légère : elle a donc
tendance à monter.
Par contre dans les tubes d’alimentation venant du ballon, l’eau est moins chaude, donc plus
dense et de ce fait elle descend. Cette circulation naturelle est dite thermosiphon.

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5. Description d’une chaudière à foyer intérieur et tube de fumées

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Elles comprennent :

- Un tube de foyer, ondulé sur une partie de sa longueur, supporté par deux plaques
tubulaires
- Deux faisceaux tubulaires formant le deuxième et troisième trajet de fumées. Les
tubes sont dudgeonnés dans les plaques tubulaires du tube de foyer.
- Une boite d’inversion des fumées arrière (qui ne participe pas à l’échange)
- Une boite de fumées avant
- Une boite de sortie des fumées arrière

Cet ensemble est monté dans un corps cylindrique calorifugé.

Le fonctionnement, la régulation, les contrôles et les sécurités sont identiques à celle dans la
chaudière à tube d’eau sans surchauffeur

6. Autres types de chaudières :

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Quelques problèmes rencontrés et leurs solutions

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Chapitre V : APPLICATIONS

Exo1 :

Les surfaces intérieures des murs d’un grand immeuble doivent être maintenues à 22°C, alors
qua la température de la surface extérieure est : t = -23°C. L’épaisseur est de 254 mm et
sont faits d’un matériau en brique ayant une conductivité thermique égale à 0.5 Kcal/h.m.°c.

Calculer les pertes de chaleur par m2 de surface et par heure.

Exo2 :

Le mur d’un four est composé de deux couches adjacents, la première d’épaisseur 22.86 cm
est en brique réfractaire (λ =2 kcal/hm°C), la deuxième d’épaisseur 12.7 cm est en briques
isolantes (λ = 0.1488 kcal/h.m.°c).

La température à l’intérieure du four est 1649 °C et la conductance par unité de surface à la


paroi intérieur du mur est 58.58 kcal/hm2°C.la température de l’air ambiant est 25 °C et la
conductance par unité de surface à la paroi extérieure du mur est 9.764 kcal/hm2°C. En
négligeant la résistance thermique de joints de maçonnerie, calculer :

a) les pertes de chaleur par mètre carrée de surface du mur


b) les températures de la surface intérieures
c) la température de la surface extérieure

Exo3 :

La paroi d’un échangeur de chaleur est constituée d’une plaque de cuivre de 9.5 mm d’épaisseur,
les coefficients d’échange de chaleur sur les deux côtés de la plaque sont 2340 et 6100
kcal/hm2°C correspondants respectivement aux températures 82°C et 32°c du fluide, en
supposant que la conductivité thermique de la paroi est 327 kcal/hm2°C

a) calculer les températures des surfaces en degré C


b) évaluer la densité de flux en kcal/hm2°C

Exo4 :

Calculer le flux de chaleur échangé entre le plancher 15ft(de côté), et la voûte .


Les températures du plancher et de la voûte sont respectivement 1094°c et 316°c
On donne : ε = 0.31 et σ : La constante de Boltzman = 5.67.10-8W / m2(°K)4, le facteur de
forme F1-2 = 0.31

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Exo 5 - Calcul de rendement d’un four en se basant sur la phase de combustion

Exemple :

Un four est alimenté en fuel gaz de composition suivante

composants H2 CH4 C2H8 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 N2


%molaire 39.00 35.70 7.31 10.93 3.87 0.73 0.22 2.24

- Excès d’air 20%


- Air de combustion (température 25°C, humidité relative 75%)
- Tension de vapeur de l’eau à 25°C = 23.7mmHg
- Température des fumées = 300°C
- On admet que l’air est composé de la manière suivante (79 % N2, 21% O2)

On demande d’estimer le rendement de combustion dans le four. Commenter le résultat ?

Solution :

Etude de la combustion :

Réactions de combustion :

H2+1/2O2----------------------------------H2O
CH4 + 2O2----------------------------------CO2 + 2H2O
C2H6+7/2O2------------------------------2CO2+3H2O
C3H8+5O2---------------------------------3CO2+4H2O
C4H10+13/2O2----------------------------4CO2+5H2O
C5H12+8O2---------------------------------5CO2+6H2O
C6H14+19/2O2-----------------------------6CO2+7H2O
NB:
H2O formée est à l’état vapeur
On se basant sur les réactions de combustion on déduire le tableau suivant
(basse :100Nm3 de gaz combustible)

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Compo- Volume O2 pour la Composition des fumées composants


sants (%) combustion
CO2 H2O O2 N2
neutre
H2 39 19.5 0 39 -- -- H2
CH4 35.70 71.4 35.70 71.4 -- -- CH4
C2H6 7.31 25.585 14.62 21.93 -- -- C2H6
C3H8 10.93 54.65 32.79 43.72 -- -- C3 H 8
C4H10 3.87 25.15 15.48 19.35 -- -- C4H10
C5H12 0.73 5.84 3.65 4.38 -- -- C5H12
C6H14 0.22 2.09 1.32 1.54 -- -- C6H14
N2 2.24 -- -- ----- -- 2.24 N2
Total 100 204.21 -- 27.94 40.82 921.85 air

103.56 229.26 40.842 924.1 total


O2dans excès d’air……… 40.842 7.97 17.66 3.14 71.2 %volume
O2 dans air de combustion…... 245.05 ou pression
N2 dans air de combustion…... 921.86 partielle
Air de combustion……….. 1166.91 1297.76 Volume
des fumées

O2 dans l’excés d’air 20%

Le nombre de mole nécessaire à la combustion = 204.21 mole


L’excès d’air = 20% donc O2dans l’excès d’air 20% = 40.842 moles
N2 dans l’excés d’air 20%
40.842 x 79/21=153.643

N2 dans L’air de combustion


245.05 x 79/21= 921.85 moles où bien 204.21 x 79/21+153.643 = 921.86 moles

Calcul de la quantité d’eau dans l’air de combustion


Veau = Vair (H%Psat vap) / (PT-H% Psat vap )

AN: V eau=27.94 Nm3

Calcul de la masse moléculaire du fuel gaz

M = ΣMiyi = 17.0808 kg/kmole

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Calcul de la masse volumique du fuel gaz

ρ = M/V molaire =17.08/22.4 = 0.76 kg/m3

Calcul de la masse molaire des fumées

M = ΣMiyi = 27.6264 kg/kmole

Calcul de la masse volumique des fumées

ρ = M/V molaire = 27.6264/22.4 = 1.23 kg/m3

Calcul du débit d’air sec nécessaire pour la combustion d’1kg de combustible

100 moles → 1166.91moles


1 mole → 11.6691 mole
7.08 → 11.6691x29
1kg → x

x = 11.6691 x 29/17.08 = 19.81 kg d’air

Donc il faut 19.81 kg d’air pour un 1 kg de gaz

Quantité des fumées rapportées à 1 kg de gaz combustible en négligeant l’humidité de


l’air :

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Calcul de l’enthalpie des fumées

La chaleur spécifique moléculaire des gaz constituant les fumées varie en fonction de la
température.

Mallard et le chatellier ont déterminés ces chaleurs spécifiques qui sont :

O2 , N2,H2 ,CO → CP=6.8+6.10-4 t kcal/kmole


Vapeur d’eau-→ CP=8.1+2.9.10-4t kcal/kmole
Gaz carbonique→ CP=8.5+3.7.10-4t

La température des fumées 300°C

CP kcal/kmole H kcal /kmole H kcal /Kg


O2 6.98 2094 65.43
N2 6.98 2094 74.78
H20 8.19 2457 136.45
CO2 8.61 2583 58.70

H fumées = ΣHiyi = 84.07 kcal/kg de fumées


H fumées = 84.07 x 20.81 = 1749.49 = 1749.5 kcal/kg de combustible

Calcul du pouvoir calorifique :

Eléments % vol PCI (kca/kmole) (axb)/97.76 kcal/kmole


H2 39 85200 23218.08
CH4 35.7 192500 70297.15
C2H6 7.31 342000 25573.03
C3H8 10.93 485100 54236.32
C4H10 3.87 625700 24769.425
C5H12 0.73 782000 5839.40
C6H14 0.22 928900 2090.40
TOTAL 97.76 Σ = 206023.80

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PCI = 206023.80/17.08 = 12062.28 kcal/kg combustible

La chaleur sensible de l’air = mCP∆T = 19.81 x 0.241 x 25 = 118.86 kcal

La chaleur sensible du gaz = mCP∆T = 1 x 25 x 1.985 = 49.625 kcal

En négligeant les deux chaleurs sensible devant le PCI

η = 100 - (H fumées/PCI) x 100

η = 100 - (1749.5/12062.28) x 100 = 85.5%

Conclusion :

Le rendement calculé correspond bien à la valeur donnée par le constructeur :

- le four peut encore fonctionner.


- pas d’encrassement.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

1. P. Wuithier, Le Pétrole Raffinage et Génie Chimique, Tomes I & II, éd. Technip (1972).
2. Techniques de l'ingénieur (1983).
3. Les traitements des eaux, éd. Technip.
4. Le Nogues, les fours dans l’induistrie pétrolière.

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