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GROUPEMENT «INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE,

CORPORATE UNIVERSITY»
IAP-CU

FORMATION INDUSTRIE
Centre des Techniques Appliquées de SKIKDA

SEMINAIRE

Echangeurs de chaleur

ANIMATEUR:
Mr: A. Mekhnache, R. Cedrati
Date: Du 10 au14/06/2005
ECHANGEURS DE CHALEUR

ECHANGEURS DE CHALEURS

Objectif : Ce séminaire vise à apporter des connaissances théoriques sur les échangeurs
de chaleur faisceau calandre et à apprendre aux séminaristes la méthode de vérification du
bon fonctionnement de l’échangeur par un calcul.

Population concernée : Ce séminaire est destiné aux techniciens supérieur, maîtrise et


techniciens intervenant dans le domaine de l’industrie du pétrole.

Durée : 05 (cinq) jours


Période : Du 10/ au 14/06/2006

Programme :

I. Rappel de transfert de chaleur


II. Description des différents échangeurs de chaleurs
III. Calcule des échangeurs
IV. Introduction à l’encrassement des échangeurs de chaleur

Animateurs : A. MEKHNACHE & R CEDRATI

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Du 10 au 14/06//2006 IAP-CU SKIKDA – FORMATION INDUSTRIE
ECHANGEURS DE CHALEUR

Sommaire
Chapitre I : Rappel de transfert de chaleur 1
1. Conduction 3
a. Paroi plane de longueur L 4
b. Parois composites planes (murs composés) 5
c. Parois cylindriques 6
d. Paroi sphérique 6

2. convection
a. Application 6
b. Loi fondamentale de la convection 7
c. Coefficient de transfert de chaleur global U 7
d. Analyse dimensionnelle 9

4. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de chaleur 10

5. Exercices

Chapitre II : Description des différents échangeurs de chaleur


1. Echangeur double tube 12
2. Echangeur faisceau et calandre 13
2.1 Boites de distribution 17
2.2 La calandre 20
2.3 Types de fond de calandre 25
2.4 Plaques tubulaires 27
2.5 Faisceau 26
2.6 Chicane 28
2.7. Déflecteur ou plaque de protection du faisceau 28
2.8. Assemblage faisceau/calandre 30
2.9. Choix de l’ordre de passage … 32

3. Echangeurs compacts non tubulaires


3.1. Types des échangeurs compacts 33
3.2. Echangeurs bobinés 34

4. Les Aéro-réfrigérants 35

5. Les condenseurs 43
6. Les rebouilleurs 45
6.1 Les rebouilleurs noyés 45
6.2. Les rebouilleurs à niveau liquide (Kettle reboiler) 46
6.3. Critères de choix des rebouilleurs 47

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Chapitre III : Calcule des échangeurs


1. Introduction 48
2. Etude de transfert de chaleur 48
2.1. Equation fondamentale 48
2.2. Différence moyenne de température 48
2.3. Coefficient de transfert U 50
2.4. Calcul du coefficient du film interne hi 51
2.5. Calcul du coefficient du film h0 53
2.6. Echangeur double tube 53
2.7. Echangeur faisceau calandre 53
2.8. Calcul de la vitesse massique transversale Gct 54
2.9. Température calorique 55
2.10. Température du tube 56
2.11. Résistance d’encrassement 56

3. Etude des pertes de charge 60


3.1 Pertes de charge à l’intérieur des tubes 60
3.1.1. Echangeur double tube 61
3.1.2. Echangeur faisceau calandre 61
3.2. Pertes de charge à l’extérieur des tubes 62
3.2.1. Echangeur double tube 62
3.2.2 Echangeurs faisceau calandre 62
4. Methode de Kern avec exercice d’application 63

Chapitre IV : Introduction à l’encrassement des échangeurs


1. Encrassement 69
2. Types d’encrassement 69
3. Mécanisme d’encrassement 71
4. Facteurs affectant l’encrassement 72
5. Conséquences 72

Bibliographie

Annexes

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CHAPITRE I : Rappel de Transfert de Chaleur


Introduction:
On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est échangée sous forme de
chaleur entre des corps ou des milieux à des températures différentes T1 et T2.
La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien que les trois processus
puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est généralement prépondérant. Par exemple, la
chaleur est principalement transmise par conduction à travers les murs en brique d'une maison; l'eau dans
une casserole placée sur une cuisinière est surtout chauffée par convection; la Terre reçoit sa chaleur du
Soleil en grande partie par rayonnement.

a) la conduction.

Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou mobile, mais tranquille
(absence de remous) - en présence d'un gradient de température. Le transfert de chaleur résulte d'un
transfert d'énergie cinétique d'une molécule à une autre molécule adjacente. Ce mode de transfert est le
seul à exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de l'énergie peut être
transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et les liquides, la convection et le
rayonnement peuvent se superposer à la conduction.

b) la convection.

Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est généralement au repos et
l'autre en mouvement en présence d'un gradient de température. Par suite de l'existence du transfert de
chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans la phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des
températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la différence de masse volumique due
aux différences de températures (on parle alors de convection libre ou naturelle) ou à des moyens
purement mécaniques (on parle alors de convection forcée). Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie
du transfert de chaleur dans le fluide se fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide
transparent, un transfert de chaleur par rayonnement peut accompagner les deux transferts précédents.

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c) le rayonnement.

Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les directions situées d'un
même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement frappe un corps quelconque, une
partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le corps (dit diathermique si tout est transmis), et le
reste est quantitativement absorbé sous forme de chaleur. Si on place dans une enceinte deux corps
capables d'émettre un rayonnement thermique, il existe entre ces deux corps à températures différent un
échange de chaleur dû à l'absorption et à l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de
chaleur est désigné habituellement sous le nom de rayonnement. Les transferts par rayonnement se
poursuivent même lorsque l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de chaleur échangé est nul.
Ce type de transport de chaleur est analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun
support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides et les solides sont capables
d'émettre et d'absorber les rayonnements thermiques.

Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois modes de transfert de
chaleur coexisteront mais, généralement, au moins une des

trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le traitement mathématique de l'appareil de transfert.
Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux températures ordinaires, le transport par rayonnement est
négligeable, mais il peut devenir notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente.

En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un transfert de matière entre
deux phases. Le flux de chaleur transféré en présence d'un changement de phase dépend de la nature et des
propriétés physico-chimiques des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition, de la condensation, mais
aussi des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc.

Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la chaleur, les lois générales qui
les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière simple, quelques applications où le mode de transport de
chaleur étudié est prédominant.

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1. CONDUCTION :

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER (1822) ; la valeur instantanée
de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de temps est proportionnelle :
- à la section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.
- A la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés physiques de la
matière.
- Au gradient de température qui est le rapport de la variation de la température à la distance
parcourue par le flux calorifique.
dQ dT
P= = − λ .S
dt dL
dq :quantité de chaleur
dt : temps
dT :température
dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
S : section traversée par le flux de chaleur
Λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.
On voit que le gradient de température (d T/ d L) ,est négatif dans l’équation ci-dessus :cela signifie que le
flux calorifique va du chaud au froid. le signe du gradient est opposé à celui du flux.

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Dans le tableau 1, sont reportées les conductivités de quelques corps solides, liquides et gazeux. D'une
façon générale, les métaux sont beaucoup plus conducteurs de chaleur que les substances non métalliques.
Les gaz sont plutôt mauvais conducteurs : le caractère isolant de la laine de verre est dû à la présence de
l'air emprisonné entre les fibres.

Tableau 1
Matériau (W/mxK) Matériau (W/m/K)
Argent 419 Grès 1,8
Cuivre 386 Verre 0,78
Aluminium 204 Chêne 0,17
Fer (pur) 73 Laine de verre 0,038
Acier Inox 16 Eau 0,556
Mercure 8,2 Air 0,0262

Le calcul intégral permet de généraliser la loi de Fourier à des corps de forme quelconques :

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Exemples d’applications.
a- paroi plane de longueur L.

Sλ∆T ∆T
q= =
L ⎛ L ⎞
⎜ ⎟
⎝ Sλ ⎠
⎛ L ⎞
R=⎜ ⎟ Résistance thermique
⎝ S .λ ⎠
1 S .λ
K= = Conductance thermique
RTh L

Analogie électrique

La loi de fourrier peut être considérée comme complètement analogue à la loi d’Ohm :

Thermique électrique
loi de fourrier ∆T=-(L/λ.S).P ∆V=R.I Loi d’Ohm
Conductivité thermique λ σ Conductance
température T V Potentiel électrique
Puissance thermique P I Intensité du courant
Résistance thermique L/λ.S R Résistance électrique

b- paroi composite plane (murs composés)


Une paroi peut être composée de plusieurs matériaux
différents en contact physique les uns avec les autres sur une
surface S. L’épaisseur de la paroi est L et chacun des
matériaux à une épaisseur L1, L2, L3,….Ln
Telle que L=∑Li
Les matériaux constituant la paroi ont des conductivités
thermiques qui sont, respectivement λ1, λ2, λ3.
T1,T4 températures des deux extrémités en °C
Chaque élément de paroi est traversé par le même flux
thermique
Q=q1=q2=q3=…….qn=cte

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T1 − T 2 T2 −T3 T3 −T 4
q1 = q2 = q3 =
⎛ L1 ⎞ ⎛ L2 ⎞ ⎛ L3 ⎞
⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ λ1S ⎠ ⎝ λ2 S ⎠ ⎝ λ3 S ⎠
T1 − T 4
⎛ L ⎞ q=
⎜ ⎟
⎝ λ .s ⎠
C’est la résistance thermique donc
(∑RThermique)
c- paroi cylindrique :

L : longueur de la paroi cylindrique


re, ri rayons extérieur et intérieur du cylindre
T1, T2 températures correspondant respectivement à
ri et re

2 Π L λ (T 1 − T 2 )
Q=
r
Ln e
ri

d- paroi sphérique :

En régime permanent, la formule donnant le flux de chaleur est

4 Π L λ re ri (T 1 − T 2 )
Q=
re − ri
Toujours T1 est supérieure à T2

2. CONVECTION :

Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont l'une au moins est mobile, en
présence d'une différence de température. Le mouvement des phases peut être provoqué par une
dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de convection forcée. Le mouvement peut
être provoqué par l'existence même du transfert de chaleur par suite de l'apparition dans le milieu d'une
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différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de convection naturelle ou libre. Dans ce qui
suit, nous nous limiterons au transfert de chaleur par convection forcée qui est le mode de transfert de
chaleur essentiel pour de nombreux appareils industriels de transfert de l'énergie thermique.

a- Applications:

- faire bouillir de l’eau dans une casserole


- évaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
- radiateur associe au moteur d’une voiture.

b- Loi fondamentale de la convection :

La convection entre une surface et un fluide est en fait un problème de conduction dans un milieu en
mouvement. Les équations à mettre en œuvre sont celles de la mécanique des fluides et celles de la
conduction.
Toutefois les problèmes de convection thermiques sont trop difficiles pour admettre des solutions
mathématiques rigoureuses. En convection naturelle ou en convection forcée, on utilise une forme
empirique de loi de Fourrier.
Le flux de chaleur transmis par convection entre une surface et un fluide est donné par la relation
suivante :

QC = h S ( Tp - Tf )

Avec
Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)
h : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)
S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide
(Tp-Tf) : différence de température entre la surface du solide Ts et celle du fluide tf. Loin de la surface en
(°C).
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hc.S = kc conductance thermique par convection


1/hc.S= RC résistance thermique par convection
En fait le problème n’est pas repoussé car il s’avère que h n’est pas constant et que sa détermination n’est
pas aisée. On a exprimé h globalement pour l’ensemble de la surface, il s’agit donc d’une valeur moyenne
pour le système. En fait h varie localement.

D’autre part h varie en fonction:


- de la nature du fluide,
- des températures en présence (h croit avec T)
- de la vitesse de circulation du fluide au voisinage de la plaque ( h augmente avec la vitesse)
- de l’orientation de la surface (verticale, horizontale,…)
L’étude expérimentale de toutes ces possibilités n’est pas envisageable. On peut donc procéder au cas par
cas et essayer un échangeur, un corps de chauffe, etc., pour obtenir de cet appareil un coefficient
d’échange valable mais pour uniquement un cas. Heureusement il existe un outil en physique, l’analyse
dimensionnelle, qui permet de mettre en évidence que l’on peut regrouper les paramètres qui influent sur
un phénomène. Les groupes ainsi formés constituent un nombre de variable beaucoup plus réduit. Pour la
convection, nous allons étudier la composition de ces groupes, qui auront la possibilité d’être
adimensionnels.
Les coefficients de convection de l’air varient largement selon les conditions, en particulier selon son
humidité et sa vitesse d’écoulement. Alors que le coefficient de convection naturelle peut varier de 5 à 25
W/m2.0C, le coefficient forcé peut varier entre 10 et 200 W/m2.0C
Dans l’eau, le coefficient de convection naturelle est de l’ordre de 20 à 100 W/m2.0C, entre 3000 et 10000
W/m2.0C dans de l’eau en ébullition.
Le coefficient de convection relatif à la vapeur d’eau en condensation est de l’ordre de 5000 à 100000
W/m2.0C. toutefois la présence de l’air mélangé à la vapeur peut réduire sensiblement la valeur de h (de
10000 W/m2.0C).

c. Coefficient de transfert de chaleur global U :


Le coefficient de transfert de chaleur global, U, a été établi en tenant compte de toutes les résistances
existant entre le fluide chaud et le fluide froid. La différence de température est celle existant entre le
fluide chaud et le fluide froid.
Si on reprend l’exemple cité précédemment et qu’on considère maintenant deux fluides, l’un à l’intérieur
du tube et l’autre à l’extérieur à différent température T1 et T2 on peut facilement démontrer que :

T1 − T2
q= = U2* S2* ∆T
r2
Ln( )
1 r1 1
+ +
h1 S1 2πLλ h2 S 2
Où :
T1 est la température du fluide 1
T2 est la température du fluide 2
S1 est la surface latérale de l’intérieur du tube
S2 est la surface latérale de l’extérieur du tube
U2 est le coefficient de transfert de chaleur global se basant sur la surface éxtérieure.
D’où :

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1 r S Ln(r2 / r1 ) 1
= 2 + 2 +
U 2 r1 h1 2πLλ h2
De la même manière on peut écrire pour U1:

1 1 S Ln(r2 / r1 ) r
= + 1 + 1
U 1 h1 2πλL r2 h2
Il faut noter que le produit : U1S1 = U2S2

d. Analyse dimensionnelle :

Le principe de cette méthode consiste à décrire un phénomène en fonction d’un certain nombre de
grandeurs,n, parmi lesquelles certaines,k, sont indépendantes ou fondamentales, les autres ayant leurs
variations liées aux variations des premières.
Si l’on étudie une fonction implicite du type : f(p,q,r,…) = 0, comportant n variables p,q,r,…l’analyse
dimensionnelle démontre qu’il est possible de l’exprimer sous la forme : F(P,Q,R,…) = 0
P, Q, R,… étant des groupements de variables de la forme pα.qβ.rγ. …Ces groupements doivent être
adimensionnelles, c’est à dire sans unités. Le nombre de ces groupements n’est pas quelconque, il est égal
à la différence entre le nombre de variables, n, et le nombre de grandeurs fondamentales, k, intervenant
dans ces variables.
Le problème de la convection dépend de 5 nombres adimensionnels : le nombre de Reynolds Re, le
nombre de Nusselt Nu, le nombre de Prandtl Pr, le nombre de Grashoff Gr et le nombre de Stanton.

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4. Exemple industriel d’illustration des différents modes de transfert de chaleur :


- Dans la chambre de combustion le transfert de chaleur par rayonnement set dominant.
- Dans la zone de convection le transfert de chaleur entre la fumée et la surface des tubes se fait par
convection. Et c’est le mode le plus dominant.
- le transfert de chaleur entre le fluide à l’intérieur et à l’extérieur des tubes se fait à travers la paroi
métallique par conduction.

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5. Exercices :

Exercice 1 la conduction:
Le mur d’un four est composé de deux couches adjacents, la première d’épaisseur 22.86cm est en
brique réfractaire (λ=2kcal/hm°C),la deuxième d’épaisseur 12.7cm est en briques isolantes
(λ=0.1488kcal/h.m.°c).
La température à l’intérieure du four est 1649°C et la conductance par unité de surface à la paroi
intérieur du mur est 58.58kcl/hm2°C.la température de l’air ambiant est 25°C et la conductance par
unité de surface à la paroi extérieure du mur est 9.764kcal/hm2°C. en négligeant la résistance
thermique de joints de maçonnerie,calculer :
a) les pertes de chaleur par mètre carrée de surface du mur
b) les températures de la surface intérieures
c) la température de la surface extérieure

Exercice2 : La conduction
Une conduite en acier au carbone de diamètre 5.08 cm transporte de la vapeur surchauffée. La conduite est
entourée de deux calirifuges : réfractaire et isolant de conductivité thermique 0.1 et 0.072 W/m.°C et
d’épaisseur 3.18 et 6.35 cm respectivement. La température ambiante est de 68 °C, alors que celles à la
surface intérieure du tube et à la surface extérieure du calirifuge tube sont respectivement de 482 °C et
104°C.
a. Estimer les pertes de chaleur ar unité de longueur.
b. Calculer la température à l’interface des deux isolants.
c. Estimer le coefficient de transfert de chaleur h de l’air ambiant.

Exercice 3 : la convection
Soit une conduite de 6 pouces (15.24 cm) transportant un fluide. Si la température à la surface extérieure
est de 82.2 °C et la température ambiante de 62 °C,
a. Déterminer le coefficient de transfert de chaleur convectif, h sachant que le nombre de Nusselt Nu
= 0.525*(Gr.Pr)1/4.
b. Estimer les pertes par unité de longueur du tube.
Les propriétés de l’air à la température moyenne sont :
Viscosité, µ = 0.019 cp
Masse volumique, ρ = 1.16 Kg/m3
Chaleur spécifique, Cp = 1009 J/Kg.°C
Conductivité thermique, λ = 0.0263 W/m.°C

Exercice 4: coefficient de transfert de chaleur globale U.


a. Estimer le coefficient de transfert de chaleur global d’un tube de condenseur de vapeur. Le tube de
diamètre 1 pouce BWG 18 est en acier amirauté (λ = 109 W/m. °C). On estime que h coté vapeur
est de 11356 W/m².°C et celui coté eau de mer 10220 W/m².°C. Si on suppose aussi que les
coefficient d’encrassement des deux cotés sont équivalents à 11356 W/m².°C chacun.
b. Estimer U dans le cas où on suppose que la résistance d’encrassement côté vapeur est nulle.
c. Enfin estimer U dans le cas d’un tube propre ou tout simplement U propre (Up).

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Chapitre II :

Description des différents échangeurs de chaleur

Les échangeurs de chaleur sont des appareils où le transfert de chaleur à basses et moyennes températures
se fait sans changement de phase.
On distingue :
1 - échangeur double tube :

Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques raccordés à leurs
extrémités par des coudes. Les divers éléments sont tous assemblés par des raccords à démontage rapide,
et le remplacement des tubes est possible. Les problèmes de dilatation thermique et d'étanchéité entre le
tube intérieur et le tube extérieur sont résolus par l'utilisation de presse étoupe ou de joint torique.

Les tubes sont généralement en acier et les longueurs courantes sont de 3,6 - 4,5 ou 6 m. On utilise
également des tubes en verre et en graphite dans des applications particulières.

Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent pour le démontage et l'entretien. Ils peuvent
fonctionner en contre courant pur, ce qui permet d'obtenir de bons rendements. Par contre, ils présentent
les inconvenient suivant :

• risque de fuites aux raccords.


• flexion du tube intérieur si la longueur est importante.
• surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon minimal des coudes
reliant les longueurs droites des tubes.

Ces échangeurs utilisés depuis l'origine, conviennent aux produits sales, pour des débits faibles et des
températures et des pressions élevées.

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Principe de circulation

Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes concentriques, un fluide
s’écoule dans le tube intérieur, l’autre dans la section annulaire. L’écoulement se fait soit :
• A contre courant
• A Courant parallel

2- Echangeur faisceau et calandre

Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations des industries
chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une calandre dans laquelle
circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également dans les condenseurs, les rebouilleurs
et les fours multitubulaires.

Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de distribution qui assurent la
circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes. Le faisceau muni de chicanes est logé
dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et de sortie pour le deuxième fluide circulant à
l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin imposé par les chicanes.

Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation, tant
par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que l'A.S.M.E. (American Society of
Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum institute).

Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les schémas des principaux
types d'échangeurs à faisceau et calandre.

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La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les boîtes de distribution et
le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des spécifications très sévères. Le choix du
matériau depend de l’utilisation:

• acier au carbone pour usage courant.


• laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
• aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
• aluminium et cuivre pour les très basses températures.

Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous dans les plaques est
réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle, soit au pas carré. Le pas triangle permet de
placer environ 10 % de plus de tubes que le pas carré sur une plaque tubulaire de diamètre donné, mais, en
contre partie, la disposition des tubes rend difficile le nettoyage des tubes par insertion de grattoirs.

Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre sont souvent
constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre comportant une section
libre représentant 20 à 45 % de la section.

Les boîtes de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet au fluide de traverser
successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour objet d'accroître la vitesse du fluide et
d'augmenter le coefficient de transfert à l'intérieur des tubes. Cette disposition correspond toujours à un
nombre pair de passages (ou passes) dans le faisceau.

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Principe de circulation :
Comme dans les échangeurs double tube on peut rencontrés les deux modes de circulation contre courant
et courant parallèle.

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2.1 Boites de distribution ou chambres de distribution :


La chambre de distribution ou boites de distribution permet de distribuer le fluide en vue de réaliser 1, 2,
4,6 ou 8 passes. Le nombre de passe est généralement limité par la perte de charge admissible. Le second
facteur limitant est si la différence de température à l’entrée et à la sortie est importante ; pour une
différence de 150 °C une seule passe s’impose.

2.1.1 Type A. boite de distribution avec couvercle démontable (channel removable cover) :
Le démontage du couvercle plat permet l’inspection et le nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes
sans débrider les tubulures. Cet avantage est intéressant dans le cas de nettoyage fréquent comme les cas
où on utilise le résidu pétrolier ou l’eau de mer qui sont des produits sales.
L’inconvénient de ce montage est le risque de fuite à travers les joints (02) surtout à haute pression ou à
haute température.

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2.1.2 Type B Chambre de distribution avec fond de fermeture soudé ou bonnet :


Le fond peut être elliptique, hémisphérique (1 seule passe) ou tronconique. Le fond elliptique résiste
mieux à la pression que le fond plat (type A) et il y a moins de risque de fuite puisqu’on utilise un seule
joint.
L’inspection et le nettoyage difficile du au fait du démontage des tuyauterie de la chambre de distribution.
L’usage de ce type de boite de distribution est réservé aux fluides propres (eau traitée, hydrocarbure
léger). Il est souvent associé à un faisceau de tube en U.

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2.1.3 Type C et N : Boite de distribution intégrée à une plaque tubulaire avec couvercle
démontable :
La chambre de distribution est solidaire de la plaque tubulaire. Deux cas s’imposent :
- Chambre de distribution avec faisceau démontable type C.
- Chambre de distribution avec faisceau fixe, type N.
Type N supprime le joint entre la chambre de distribution et la plaque tubulaire. Type C et N sont
associées au fond des calandres L, M, N pour réaliser des échangeurs à plaque tubulaires fixes. Ces
échangeurs sont rarement utilisés en raffinage. Ils sont plus adaptés aux industries chimiques et
pétrochimiques.

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2.2 La calandre : C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, est généralement
construite avec l’acier au carbone.

2.2.1 Type E. Calandre à une passe. (one pass shell)


Très couramment utilisée, elle est munie d’une tubulure à chaque extrémité. Dans le cas de grands débits,
(ex : gros tonnages de vapeur à condenser), il est nécessaire de réduire la vitesse d’arrivée sur le faisceau
pour limiter les risques d’érosion, et de vibration des tubes. Pour ce faire on augmente le diamètre à
l’entrée ou bien on installe une dôme de distribution ou un anneau de distribution.

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2.2.2 Type F : Calandre à deux passes avec cloison longitudinale. (Two pass shell with longitudinal
baffle)
Une cloison longitudinale permet de réaliser deux passes coté calandre. Elle permet de réaliser un contre
courant dans le cas de faisceau à deux passes coté tube. L’inconvénient réside dans l’étanchéité entre
cloison et calandre et éventuellement la tenue mécanique de la calandre.
Il y a risque de problèmes mécaniques dus à la dilatation différentielle des deux cotés de la cloison. Si
cette différence est grande, la calandre risque de se déformer en «banane », ce qui entraîne des problèmes
de supportage et d’effort sur les tuyauteries.
L’échangeur multipasse coté calandre ne se conçoit que si ∆P≤0.3bar et ∆T≤ 100°C.

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2.2.3 Type G et H.
L’écoulement du fluide coté calandre est séparé en deux circuits en parallèle. Les cloisons et les
déflecteurs sont solidaires du faisceau.
Avantages : faibles pertes de charge à condition de ne pas placer des chicanes transversales.
La longueur des tubes en acier au carbone est limitée par les standards TEMA à 60 in (152.4 cm).
Ces dispositions sont utilisées dans le cas de pertes de charge faible coté calandre (<0.05 bars).
Ces types de calandre sont utilisés dans les rebouilleurs à thermosiphon, les condenseurs et les
surchauffeurs de vapeur à l’entrée de compresseurs.

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2.2.4 Type J. Ecoulement divisé. (divided flow)


Cet calandre a une entrée et deux sorties ; ou bien deux entrées et une sortie.
Inconvénient : la présence de trois tubulures au lieu de deux ne permet pas d’installer autant de chicanes
transversales sur une même longueur, ce qui limite le coefficient de transfert de chaleur coté calandre.
Avantages : faibles pertes de charge et permettent des variation importantes de débit volumique ; c’est le
cas dans les changements de phase.

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2.2.5 Type k. Rebouilleur Kettle


Permet un dégagement de vapeur à gros débit sans entraînement de liquide. Le kettle est encombrant et
coûteux, mais son choix s’impose dés que la fraction vaporisée est de l’ordre de 40 à 50%.

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2.3 Types de fond de calandre :


2.3.1 Types L, M et N : ces fonds sont identiques aux chambres de distributions de types A, B et N.
Ils caractérisent les échangeurs à plaques tubulaires fixes, la calandre étant soudée sur les plaques
tubulaires. Ils permettent de réaliser un faisceau très compact en utilisant au mieux le volume offert à
l’intérieur de la calandre. Dans le cas des types L et N le démontage du couvercle est facile pour
accéder aux tubes afin de les nettoyer. Ils sont pas chers que les têtes flottantes ou fonds flottants mais
le faisceau est indémontable pour avoir accès possible à la calandre et effectuer un nettoyage
mécanique dans le cas de fluide sale coté calandre. Il y a donc intérêt à utiliser un pas triangulaire pour
installer la plus grande surface dans l’encombrement offert.
Ils ne permettent pas de dilatation différentielle entre le faisceau et la calandre. Il faut faire attention
aux efforts mécaniques trop grands qui risquent de provoquer le dudgeonnage ou un flambement des
tubes ou bien encore une déchirure de la calandre.
Dans le cas de contraintes très importantes des soufflets de dilatation doivent être utilisés. L’utilisation
des types L, M et N ne peut être envisagée que si le fluide coté calandre est propre et si la différence
de température de peau de la calandre et des tubes est faible.

2.3.2Type P. Fond flottant ou tête flottante avec garniture externe.(outside packed floating head)
Le fond de la calandre est constitué d’une virole soudée sur la plaque tubulaire et peut coulisser dans
la calandre en cas de dilatation différentielle faisceau calandre. L’étanchéité est assurée par un presse
étoupe ; le boîtier est solidaire de la calandre, la garniture est sur la virole, pressée pressé par un
fouloir boulonné sur un boîtier. Le nombre de passes coté tube est limité à un ou deux. L’extraction du
faisceau est possible.
Dans le cas de produits toxiques ou inflammables, la tenue de la garniture pose un problème de
sécurité. Pression et température doivent rester inférieures respectivement à 40 bars et 300°C. Le type
P se rencontre peut souvent en raffinage. Il peut être utilisé pour des réfrigérants avec une eau froide
coté calandre ou des rebouilleurs avec vapeur d’eau coté calandre.

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2.3.3Type S. Fond flottant avec contre bride démontable (Slit ring-floating head with backing
device)
Le couvercle de fond flottant est maintenu en place sur la plaque tubulaire flottante à l’aide d’une
contre bride en deux parties et assemblage par boulonnerie. Le couvercle de calandre est fixé
directement sur la calandre et enveloppe le fond flottant. La dilatation est permise entre le faisceau et
la calandre. Ce type supporte des conditions de température et de pression plus sévères que celles
autorisées par le type P. Le joint entre la tête flottante et la plaque tubulaire étant inférieur, toute fuite
est invisible. L’étanchéité est difficile à assurer dans le cas de forte pression ; elle exige une portée de
joint et une boulonnerie importante.

2.3.4Type T. Fond flottant (tête flottante) à passage direct. (Pull through floating head)
Le fond flottant est directement boulonné sur la plaque tubulaire en assurant le serrage du joint. Ses
avantages et inconvénients sont à situer par rapport au type S. Les inconvénients de la contre bride
sont éliminés. L’extraction du faisceau est permise sans démontage du couvercle de calandre et du
fond, ce qui est intéressant dans le cas de produits sales qui nécessitent des nettoyages fréquents. Ce
type de fond est assez fréquemment utilisé en haute pression ; pression supérieure à 50 bars, par
exemple, d’échangeur avec gaz haute pression coté tubes. Il convient aussi aux condenseurs intégrés
dans les têtes de colonnes et les rebouilleurs de type kettle, qui ne permettent l’accès au faisceau que
du coté du distributeur.

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2.4 Plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités, leurs
épaisseurs varient entre 5 &10 cm.
Les tubes généralement sont fixés par : mandrinage, dudgeonnage, et par soudage dans les application à
haute pression.

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2-5 Faisceau : c’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont normalisées
selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage)
Voir annexe tableau V1.2
NB : les conditions de fonctionnement imposent le choix du matériau
Exemple :
¾ Acier au carbone pour usage général
¾ Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées
¾ Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.

La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon une disposition
soit au pas carré, soit au pas triangulaire.

Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une plaque
tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rende impossible leur
nettoyage extérieur par grattage. Donc il faut avoir recours au nettoyage chimique et réserver leur emploi
pour des fluides propre.

NB : en raffinerie on utilise surtout des faisceau en pas carré.

2.6 Chicanes : les chicanes peuvent avoir deux rôles :


a) Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration
b) Augmenter la vitesse du fluide

Il existe deux types de chicanes


• Chicanes transversales : sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre légèrement
inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre dont la surface représente 20à45%de la
section totale. Ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre, et
d’améliorer ainsi le transfert à l’extérieur du tube.
• Dans le cas des échangeurs horizontaux, une échancrure est aménagée à la partie inférieure des
chicanes pour faciliter la vidange et le nettoyage et vite l’encrassement par stagnation à la partie
inférieure.

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• Chicanes longitudinales : sont généralement constituées par une simple tôle insérée au milieu du
faisceau cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la calandre

NB :
¾ Les chicanes transversales assurent la rigidité du faisceau tubulaire, elle sont solidaires à la plaque
tubulaire fixe au moyen de tirant et entretoise qui occupent la place de tube
¾ Les standards (TEMA) imposent un nombre de tirants entre 4&10.

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2-7 Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau :

Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau, des déflecteurs de protection peuvent
être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre, l’obligation de leur mise en place est
définie dans les standards (TEMA) en fonction de la nature, de l’état du fluide et du produit ρu2 (ρ :masse
volumique ,u vitesse du fluide )
Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in,sont circulaires, carrés ou rectangulaires, soudés sur
des tirants ou entretoise.

2-8 Assemblage faisceau –calandre :


On distingue trois classes d’appareils :

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¾ Les échangeurs à plaque tubulaire fixes : soudées sur la calandre, ils ne peuvent être utilisés que
si la différence de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la
dilatation du faisceau soit acceptable.

¾ Les échangeurs à tête flottante : l’une des plaque tubulaire est fixe, la seconde plaque, d’un
diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut coulisser librement de l’intérieur du capot qui
ferme la calandre.
Ces appareils permettent l’expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage mécanique,
constituent la presque totalité des échangeurs utilisées en raffinerie.

¾ Les échangeurs à tubes en U : l’utilisation de tubes coudés supprime une plaque tubulaire, tout en
conservant les propriétés d’expansion de la tête flottante .l’économie réalisée par le coût d’une
plaque tubulaire est compensée par l’impossibilité de nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes,
ces faisceaux seront surtout utilisés dans les rebouilleurs à vapeurs.

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2-9 Choix de l’ordre de passage du fluide dans les échangeurs faisceaux et calandre :

Choix de l’ordre de passage de fluide :


9 Si un fluide et sous forte pression ( >1Mpa ) par exemple, le faire circuler de préférence dans les
tubes, pour éviter une trop forte épaisseur de la calandre.
9 Si un fluide est encrassant (par exemple un produit risquant de se polymériser) le faire circuler de
préférence dans les tubes, car il est alors possible de nettoyer l’intérieur des tubes sans démonter
l’échangeur
9 Fluide le plus corrosif
9 Fluide le moins visqueux
9 Liquide de moins débit volumique
9 En mettant le plus grand débit dans la plus grande section
Choix du matériel:

9 S’il y a risque d’encrassement dans les tubes, éviter les tubes en U (difficile à nettoyer
mécaniquement)
9 S’il y a risque d’encrassement à l’extérieur des tubes choisir un pas carré plutôt qu’un pas
triangulaire et un faisceau tubulaire démontable pour faciliter le nettoyage (le pas carré
est préconisé dans l’industrie du raffinage).
9 S’il y a de grands écarts de température entre les deux fluides > 50°C, il est préconisé
d’utiliser des échangeurs à tête flottante.
9 Choisir des tubes en U( s’il n’y a pas d’encrassement côté tubes ).
9 S’il y a risque de fuite d’un fluide aux conséquences graves, éviter l’utilisation d’un
échangeur a tête flottante dans laquelle l’étanchéité n’est pas parfaite.

NB :
Ces différents critères peuvent être contradictoires il appartiendra alors à la personne chargée de la
conception de trouver le meilleur compromis possible.
Si plusieurs solutions sont techniquement possibles, le critère de coût minimal les départagera.

3. Echangeurs compacts non tubulaires :

Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande surface d’échange
par unité de volume, environ 700 à 1000m2/m3, alors que l’échangeur tubulaire conventionnel présente
une capacité de l’ordre de 100 à 200 m2 /m3.
Pour des services équivalents, les échangeurs de chaleur compacts offrent moins de volume et de poids,
ont une plus grande efficacité thermique, sont moins chers à qualité de matériau égale Les géométries
utilisées favorisent les turbulences et Atténuent le plus souvent les phénomènes d’encrassement,
conduisent à de faibles volumes de rétention de fluide limitant les temps de séjour comparativement à
l’utilisation d’échangeurs classiques.
Compte tenu des r »cents développements technologiques réalisés, ils sont plus utilisés que par le passé
dans le domaine du raffinage, de la pétrochimie et du gaz. Tout particulièrement leur compacité apporte
des avantages considérables lorsqu’ils doivent être installés sur des installations offshore ou
encombrement et poids sont des critères déterminants.
.

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3.1 types des échangeurs compacts :


Les échangeurs compacts sont présentés selon la classification suivante :
¾ Echangeur à plaque
¾ Echangeurs à plaque en spirale
¾ Echangeur à plaque circulaire
¾ Echangeur à plaques soudées.

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3.2 Echangeurs bobinés :


Ce sont des échangeurs tubulaires de conception spéciale permettant d’installer une grande surface
d’échange avec un encombrement réduit.
Principe de construction :
Le faisceau tubulaire est constitué de tubes enroulés par couches en hélice autour d’un cylindre central
appelé noyau ou mandrin.
Le sens d’enroulement est généralement inversé pour chaque couche successive. Les couches de tube sont
supportées par des cales qui assurent un espacement transversal et longitudinale constant entre les tubes.
Les extrémités sont fixées dans des plaques tubulaires avec la possibilité de regrouper les tubes par
ensemble affectés à un ou plusieurs fluides.
Une calandre cylindrique enveloppe l’ensemble du bobinage, elle est alimentée par un seul fluide circulant
à contre- courant par rapport aux fluide côté tube.
A l’intérieur de la calandre des dispositifs spéciaux de distribution du fluide peuvent être installés, tels que
des plateaux perforés, en particulier en cas d’alimentation diphasique.
Afin de diminuer le jeu entre bobinage et calandre, une chemise cylindrique peut être mise en place.
Matériaux :
Les matériaux de construction de la calandre, du noyau et des tubes sont choisis en fonction des critères de
résistance à la corrosion, résistance mécanique à la pression et à la température.
NB :
¾ Le matériau des tubes doit être suffisamment ductile pour permettre leur enroulement en hélice
¾ Pour des applications d’échangeurs bobinés à haute température, l’acier inoxydable est utilisé.
¾ Pour des applications d’échangeurs bobinés à basse température « le cas des applications
cryogénique », l’aluminium et le plus souvent utilisé, des alliages de cuivre ou aciers inoxydables
pouvant également convenir.
Avantages :
¾ On peut réaliser avec un seul appareil des échanges thermique différents.
¾ Une grande efficacité thermique en raison de la circulation à contre – courant
¾ Des puissances thermiques requises très importantes (de l’ordre de 100MW) associés à des débits
de fluides très élevés (plusieurs centaines de t/h)
¾ Très grandes surfaces d’échange (de l’ordre de 20.000m2)
Inconvénients :
L’utilisation est limitée en raison des coûts de fabrication très élevés.

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4. Aerorefrigérants : Les aéroréfrigérants utilisent comme fluide réfrigérant l’air froid ambiant qui, après
aspiration par des ventilateurs traverse des faisceaux de tubes généralement ailettés a l’intérieur desquels
circule un fluide à refroidir ou à condenser. Pour la plupart des aéroréfrigérants des produ its pétrolier les
faisceaux sont horizontaux.
Ils sont dit à air induit lorsque le ventilateur est placé au dessus du faisceau voir figure ci-dessous ; ils sont
dits à air forcé lorsque les ventilateurs sont situés en dessous du faisceau.

4.1 Les faisceaux tubulaires


Les faisceaux tubulaires sont constitués de tubes généralement ailetés, de boite de distribution, et de
châssis assurant la rigidité de l’ensemble.

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4.1.1 Tubes ailetés et disposition (caractéristiques des tubes)


Les tubes nus sont choisis parmi les tubes d’échangeurs normalisés. Le diamètre nominal le plus utilisé est
1 inch BWG14 pour l’acier au carbone, et BWG16 pour l’acier inoxydable. Les longueurs usuelles sont de
20, 24, et 30 ft et des longueurs de 40 et 50 ft, pour certaines unités telles que la liquéfaction des gaz,
peuvent être fournies par certains constructeurs.
La réfrigération des produits visqueux ou de gaz basses pressions conduit à de faibles coefficients de
transfert de chaleur ; ceci justifie la mise en place d’ailettes de refroidissement.

4.1.2. Caractéristiques des ailettes


Les ailettes sont enroulées en hélice sur le tube de base. Elles sont fabriquées en aluminium qui est un
matériau intéressant par sa ductilité, pour le façonnage et sa très bonne conductivité thermique.
Différents modes de fabrication sont utilisés pour réaliser des types d’ailettes adaptés aux conditions de
services.
- ailettes type L : La forme de L est obtenue par enroulement sous tension d’un feuillard
d’aluminium dont une partie constitue le pied de l’ailette par l’ailette voisine. La température
maximale d’utilisation est de 120 °C.
- Ailettes type double L : Le tube est mieux protégé contre la corrosion atmosphérique due au
chevauchement partiel du pied de l’ailette par l’ailette voisine. La température maximale
d’utilisation est de 120 à 170 °C.
- Ailette type L avec moletage : Un moletage du pied de l’ailette est réalisé simultanément à
l’enroulement et améliore le contact ailette-tube. La température maximale d’utilisation est dans la
fourchette 175-250 °C.
- Ailette extrudés sur tube bimétallique : Elles sont obtenues par extrusion d’un tube en aluminium
fretté à froid sur le tube de base. Une bonne résistance à la corrosion atmosphérique est assurée. La
fourchette de la température maximale d’utilisation se situe vers 250-300°C.
- Ailettes encastrées : L’ailette est encastrée dans une rainure hélicoïdale gravée sur le tube de base.
Cela assure un contact de qualité ; par contre la protection contre la corrosion ambiante n’est pas
assurée. La température maximale d’utilisation est de 400 °C.

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4.1.3 Disposition des tubes : La disposition des tubes est à pas triangulaire équilatéral droit. Pour des
tubes de diamètre nominal 1 in, le diamètre avec ailette est de 21/4 in les pas les plus utilisés sont 21/2 et
25/8 in.
4.2 Boites distribution ou collecteurs : Les boites ou collecteurs permettent d’introduire et de répartir le
fluide chaud à l’intérieur des tubes et de récupérer le fluide réfrigéré ou condensé à la sortie.
Sauf pour les pour les collecteurs cylindriques, les boites comprennent chacune une plaque tubulaire dans
laquelle sont fixés les extrémités des tubes par dudgeonnage ou par soudage.
4.2.1 Boites ou collecteurs à bouchon : C’est le type le plus utilisés et son coût est modéré. Des trous
sont aménagés avant en alignement avec les tubes fixés sur la plaque tubulaire. Ils permettent le nettoyage
mécanique de l’intérieur des tubes et la condamnation par bouchage d’un tube fuyard en attente d’une
opération de maintenance. Des bouchons filetés sont vissés dans trous. Ce type de collecteur peut être
utilisé jusqu’à des pressions de 200 bars.

4.2.2 Boites ou collecteurs à couvercle démontable : Pour des fluides encrassant ou corrosifs pour
lesquels des vérifications périodiques doivent être effectués fréquemment ; il est plus commode d’utiliser
des boites dont chacune des faces avant est munie d’un couvercle démontable. L’étanchéité est assurée par
un joint serré par un système de boulonnage réparti sur le périmètre du couvercle. L’utilisation est limitée
à 40 bars.

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4.2.3 Collecteurs cylindriques : Il est préconisé pour les pressions supérieures à 200 bars. Le faisceau est
constitué de tubes en épingle dont les parties droites sont ailetées. Les extrémités sont soudées sur des
bossages solidaires des collecteurs. Le nombre de rangées par collecteur est limité à deux et le nettoyage
est chimique.

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4.3 Assemblage des faisceaux tubulaires et arrangements divers : les faisceaux sont obtenus par
assemblage de tubes ailetés, de collecteurs, de supports de tubes pour éviter leur fléchissement et de
longerons constituant le châssis.
La figure ci-dessous montre l’assemblage d’un faisceau à collecteur à bouchon à deux passes coté tube ; la
boite de retour guidée dans le châssis est libre pour contrecarrer la dilatation thermique.

4.3.1. Nombre de tube d’un faisceau : le nombre minimum de napperon rangées est limité à 04 pour
permettre une circulation à courant croisé. Des faisceaux à 03 rangées sont parfois spécifiés pour diminuer
la perte de charge dans les grands débits d’air.
La largeur minimale est de 3.2 ou 3.5 m selon le constructeur. Pour la solution classique 1in ;2 ¼ ; avec un
pas de 2 ½ in avec une largeur de 3.5 m ; permet de placer 54 tubes.

4.3.2 Répartition de passe et de tubes par passe : la répartition de passes coté tube est réalisé par
l’installation de cloisons de séparation soudées dans les boites ou collecteurs.
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Le nombre de passe dicte la vitesse d’écoulement dans les tubes ; les régimes d’écoulement et le
coefficient de transfert de chaleur.
Pour les faisceaux multi passes, la dilatation ne doit pas être importante pour éviter les dommages
mécaniques des tubes ou des plaques tubulaires. Le standard API limite cet écart de température à 111°C
dans deux passes contiguës.

4.3.3. Organisation de la circulation : On utilise généralement le courant croisé à contre courant ; ou


bien le courant croisé à co-courant pour éviter le givrage.

4.4 Les moteurs et systèmes de transmission : Les moteurs électriques sont de loin les plus utilisés. La
transmission de puissance du moteur au ventilateur peut être :
- Directe si l’arbre du ventilateur est relié directement au moteur.
- Indirecte si l’arbre est relié au ventilateur par poulie, par courroies ou par engrenages.

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4.6 Choix air induit/ air forcé :


- La distribution de l’air au travers du faisceau pour la position à air induit est mieux assurée.
- La vitesse de l’air en air induit est de 2.0 à 2.5 fois plus avéré qu’en air forcé ; et quand les
ventilateurs sont à l’arrêt, l’effet cheminée est plus important.
- Le niveau de bruit au sol est moindre en air induit et les premiers tubes qui s’encrassent
généralement les premiers sont accessibles pour le nettoyage sans arrêter les ventilateurs.

5- Condenseurs :
Les condenseurs sont toujours des appareils à calandre et faisceau tubulaire, construits selon les mêmes
plans que les échangeurs, de sorte que toutes les caractéristiques géométriques de ces derniers resteront
valables. Ils sont du type à tête flottante. Comme le fluide froid est souvent de l’eau de mer , on utilise des
tubes en laiton amirauté 3/4 inch, 16BWG et 16 ft de long, soit au pas triangulaire de 15/16 inch, soit au
pas carré de 1inch.

Généralement, le condenseur est disposé horizontalement ; dans ce cas, les segments libres des chicanes
sont disposés verticalement pour permettre l’évacuation du condensât. Si l’on désire refroidir ce condensât
très nettement au-dessous de sa température de bulle, il faut prévoir soit une chicane interne maintenant un
certain niveau liquide dans l’appareil, soit un système de siphon adapté sur la bride d’évacuation (fig. v.
1.38).

Pour améliorer le transfert à la condensation, on a adopté certain chicanage classique, correspondant aux
désignations et figures suivantes :
- Courant divisé (divided flow), figure v.1.39 a
- Courant divisé et regroupé (split flow), figure 1.39b
- Double courant divisé (double splite), figure v.1.39c

Dans le cas de sous refroidissement du condensât, on préfère quelquefois monter le condenseur


verticalement ; cette disposition permet un réglage facile des surfaces de tubes travaillant à la
condensation et des surfaces noyées travaillant au refroidissement.

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5- Rebouilleurs :
Les rebouilleurs sont des appareils tubulaires dont le but est d’effectuer une vaporisation partielle des
fonds de colonne de distillation afin d’engendrer la phase vapeur qui assurera le fractionnement dans la
section d’épuisement.
Ces appareils sont construits selon le même principe que les échangeurs à faisceau et calandre, mais avec
des variantes imposées par le système de séparation liquide- vapeur adopté.
On distingue deux grandes classes d’appareils :

5-1 Rebouilleurs noyés : il se divise en deux :

Rebouilleur à une passe à circulation naturelle, à deux entrées « thermosiphons » :


Le rebouilleur est alimenté directement par le liquide qui descend du dernier plateau et ne peut ainsi
traverser qu’une seule fois le rebouilleur.
La circulation est naturelle, c'est-à-dire qu’elle s’effectue uniquement sous l’effet de la différence de
pression hydrostatique entre le point de soutirage et le point de réintroduction

Rebouilleur à recirculation par pompe à une entrée :


Le rebouilleur est alimenté par le liquide accumulé dans le fond de tour (colonne) et recirculé plusieurs
fois dans l’appareil.

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NB :
¾ Dans le deuxième dispositif on peut régler facilement le taux de revaporisation on joue sur le débit
de la pompe, pour cette raison le deuxième dispositif est meilleur que le premier.
¾ Afin d’obtenir des pertes de charge très faibles en circulation naturelle, on supprime les chicanes et
il est d’usage de respecter certaines proportions entre le diamètre de la calandre DC et la longueur
des tubes l.
DC l
12 à 17 ¼ in 8 ft
19 ¼ à29 12 ft
DC>31 16 ft
De plus, pour un appareil à une seule entrée centrale, on considère que l doit inférieure à cinq fois le
diamètre DC.
5-2 Rebouilleur à niveau liquide (Kettle Reboiler)

C’est un rebouilleur idéal puisqu’il permet de réaliser jusqu’à 80% de vaporisation sur le résidu de fond de
colonne, sans nécessiter un taux de recirculation important du liquide, comme c’est le cas pour les
thermosiphons.
En plus de sa fonction de vaporisation l’appareil assure la séparation des deux phases. Il est conçu avec un
déversoir dont la hauteur correspond au diamètre du faisceau afin que celui-ci soit constamment
submergé. La calandre est d’un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau afin de ménager au –
dessus du niveau liquide une zone de désengagement de la vapeur et éviter les entraînements de liquide.
Le faisceau est construit d’une manière classique avec deux plaques tubulaires lorsque le fluide chauffant
est un produit pétrolier ; si l’en utilise la vapeur d’eau on fait souvent l’économie de la plaque tubulaire
mobile, en employant des tubes en U. Dans ces appareils, la circulation est le plus souvent naturelle. Ces
rebouilleurs sont appelés « Kette Reboiler ».

Utilisation :
Il est fréquemment utilisé dans les fonctions de rebouillage en distillation de régénération d’amine, de
réfrigération par évaporation de fluide frigorigène.

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5-3 Critères de choix des rebouilleurs :


Pour choisir un rebouilleur on doit prendre en considération quelques critères selon le tableau suivant :

Types des rebouilleurs


A A′ B B′ C D
Echange thermique Élevé Élevé Assez. Assez. Faible Assez.
Élevé Élevé Élevé
Contrôle de l’appareil Facile Facile Facile Facile Non Non
difficile difficile
Temps de séjours Moyen Moyen Moyen Moyen Élevé Grand
Résistance à l’encrassement Bon Excellent Bon Excellent Mauvais Bon

Temps de contact du produit Faible Faible Faible Faible Grand Faible

Dégazage du liquide * * * * Bon *


Coût d’appareillage Moyen Moyen Moyen Moyen Élevé Moyen

A : rebouilleur vertical à recirculation naturelle


A′ : Rebouilleur vertical à recirculation forcée
B : Rebouilleur horizontal à recirculation naturelle
B′ : Rebouilleur horizontal à recirculation forcée
C : Rebouilleur type Kettle
D : Rebouilleur vertical sans recirculation
* : dégazage s’effectue dans la colonne.
Les appareils à circulation forcée comportent, par rapport aux appareils à circulation naturelle, les
avantages d’utilisation dans le cas de produits visqueux ou chargés et de réduction de surface d’échange
mais, par contre, les inconvénients du coût de la pompe et de l’énergie dépensé ainsi que des risques
supplémentaires de fuites.

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Chapitre III

Calcul des échangeurs

1. Introduction :

Dans tout calcul d’échangeur de chaleur le but est d’obtenir la récupération d’une certaine quantité de
chaleur dans des conditions économiques optimales qui est un compromis entre les frais
d’investissement et les frais opératoires.
La dualité transfert de chaleur- perte de charge domine tout le problème.

2. Etude du transfert de chaleur

2.1 Equation fondamentale :


Le bilan thermique global de l’appareil est le suivant :

Q = M ( H1 − H 2 ) = m(h2 − h1 )

Les lettres majuscules sont réservées pour le fluide chaud et les lettres minuscules pour le fluide froid,
alors que les indices 1 et 2 correspondent respectivement aux conditions d’entrée et de sortie.

M et m désignent les débits massiques horaires des fluides (Kg/h)


H et h désignent les enthalpies des fluides en fonction de leurs températures T et t. ( kcal/kg)

D’autre part on peut appliquer l’équation de fourrier à l’ensemble de l’appareil :

∆t m
Q = A* = U * A * ∆tm
ΣR

A est la surface totale d’échange offerte par l’appareil


U est le coefficient de transfert de chaleur global
∆tm est la différence de température moyenne du fluide.
Pour un appareil donné dont la surface A est une caractéristique géométrique calculable, les valeurs des
termes U et ∆tm sont fonction de la disposition interne des tubes, du nombre de passe et des caractéristique
de l’écoulement des fluides.

2.2 Différence moyenne de température

L’évolution de la température de chaque fluide à partir des température d’entrée T1 et t1 conditionnent


directement la valeur moyenne de ∆t . Elle est fonction :
- De la nature et des débits respectifs des deux fluides
- Du sens d’écoulement relatif des deux fluides qui peuvent circuler soit à contre courant pur
ou à courant parallèle, soit à courant mixte.
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L’étude de la différence moyenne de température dans un appareil s’effectuera en supposant que le


coefficient global de transfert U est constant en tout point, ainsi que les chaleurs spécifiques des fluides et
qu’il n y a ni perte thermique, ni changement de phase au cours du transfert.
Elle est exprimée par la formule suivante :

∆t1 − ∆t2
∆t m =
Ln (∆t1 / ∆t2 )

∆t1 = T1 – t2 à l’extrémité chaude et :


∆t2 = T2 – t1
Ces deux valeurs sont valable pour le contre courant pur.
Pour le courant parallèle :
∆t1 = T1- t1
∆t2 = T2 – t2

Exemple :
T1 = 200 0C T2 = 120 0C
T1 = 50 0C t2 = 100 0C

Contre courant pur :


∆t1 = T1 – t2 = 100 0C
DTLM = 84 0C
∆t2 = T2 – t1 = 70 0C

Courants parallèles :
∆t1 = T1- t1 = 150 0C
DTLM = 64.5 0C
∆t2 = T2 – t2 = 20 0C

Acc 64.5
Les surfaces sont dans le rapport inverse des DTLM , soit : = = 0.77
Acp 84

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Les calculs montrent que le contre courant pur est plus avantageux car pour un transfert de chaleur donné
caractérisé par la connaissance des quatre températures terminales, conduit à la DTLM la plus grande,
c.à.d, à la surface d’échange la plus faible.

2.3 Coefficient de transfert global U

Pour un élément de tube de longueur dL, le flux de chaleur correspondant dQ s’écoulera en rencontrant
cinq résistances. Voir figure ci-dessous.

1
R0 = : Résistance dans le fluide à l’extérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient du film externe.
h0
Rso : Résistance due au film d’encrassement déposé sur l’extérieur du tube.
Rt : Résistance due à la paroi métallique du tube (cette résistance peut être négligé dans les calculs)
Rsi : Résistance due au film d’encrassement déposé à l’intérieur du tube
1
Ri = : Résistance dans le fluide à l’intérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient de film interne.
hi
Comme ces résistance s’exprime en : h.m2.0C/Kcal, il est nécessaire de rapporter tous ces termes à la
même surface. On convient de choisir, en référence, la surface extérieur du tube, ce qui amène à corriger
les résistances intérieures Rsi et Ri en les multipliant par le rapport D0/di des diamètres extérieur et
intérieur du tube. Ces résistances corrigées s’écriront :
d
Rsio = Rsi . 0
di

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et
di
hio = hi
d0
Dans ces conditions, la résistance globale au transfert, égale à la somme des quatre résistances
précédentes, prendra la forme :

1 1 1
= + Rs 0 + Rsi 0 +
U s h0 hi 0
Us est le coefficient de transfert sale relatif à l’élément de tube dL. Lorsque cette élément est neuf, les
résistances Rsi et Rso sont nulles et on définit alors un coefficient de transfert propre Up, tel que :
1 1 1 h +h
= + = i0 0
U p h0 hi 0 hi 0 .h0
La détermination des coefficients de transfert locaux Us et Up nécessite l’estimation des coefficients de
film hi et h0 ainsi que des résistances Rsi et Rso.

2.4 Coefficient du film interne hi :

La définition et le calcul du coefficient de film en convection forcé à l’intérieur d’un tube ont été présentés
auparavant dans le chapitre d’introduction au transfert de chaleur. L’expression générale est donnée par la
relation due à Sieder et Tate :
0.14
d ⎛µ⎞
Nu = a. Re . Pr ( i ) p .⎜⎜ ⎟⎟
n m

L ⎝ µt ⎠
Est représenté sous les formes pratiques suivantes en fonction du nombre de Reynolds
d .G ρ .v.d i
Re = i = avec G = ρ .v , est appelé vitesse massique, de dimension (MT-1L-2). Rappelons que le
µ µ
µ 0.14
terme correctif ϕ = ( ) , est introduit pour tenir compte des effets de chauffage ou de refroidissement
µ0
sur la distribution des vitesses dans une section, la figure ci-dessous

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En regime laminaire : Re ≤ 2100


1 − 0.14
.
− ⎛ µ ⎞
1
⎛ d ⎞3
jh = 1.86⎜ Re . i ⎟ = Nu. Pr 3 ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ L⎠ ⎝ µt ⎠

En régime turbulent Re > 10000


−0.14
− ⎛µ1

jh = 0.027(Re ) = Nu. Pr ⎜⎜ ⎟⎟
0.8 3

⎝ µt ⎠

Ces deux fonctions du nombre de Reynolds font l’objet de la représentation graphique de la figure v.1.20
dans l’annexe où sont interpolées empiriquement les courbes relatives au régime transitoire ( 2100 < Re <
10000). Dans cette zone de valeurs de Re, la fonction jh n’est pas définie explicitement, ce qui est
particulièrement gênant pour la programmation sur calculateur électronique.
Cet abaque ne doit être utilisé que pour les tubes lisses d’échangeurs dans lesquels circulent des liquides
organiques, des solutions aqueuses ou des gaz. Les tubes I.P.S. plus rugueux donnent des coefficients de
transfert plus élevés pour une même valeur du nombre de Reynolds.

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2.5 Calcul du coefficient de film externe h0

Quelle que soit la géométrie de l’enceinte autour du tube, tous les auteurs et expérimentateurs sont
d’accord pour présenter l’expression du coefficient de film externe sous une forme analogue à celle de
l’équation ci-dessus pour Re > 10000. La difficulté réside dans le fait qu’il faut déterminer un débit
massique moyen ainsi qu’un terme se substituant au diamètre et appelé : diamètre équivalent.
L’équivalence du diamètre est résolue en remarquant que, dans un cercle, on peut définir le diamètre de la
manière suivante :
π .d 2
surface
d = 4. 4 = 4.
π .d périmètre

Dans le cas de transfert de chaleur, le diamètre équivalent de sera égale à :

de = 4. (Section moyenne de passage autour d’un tube / périmètre du tube)

2.6 Echangeur double tube


La section de passage entre les deux tubes concentriques est un anneau dont le diamètre équivalent est :
π 2
(
D − d0
2
)
d e = 4. 4
π .d 0

soit
2 2
Di − d 0
de = 2
d0

La vitesse massique Ga est constante tout le long du tube et s’écrit :


4.M
Ga =
(
π Di 2 − d 0 2 )
Ces valeurs de et Ga permettent l’utilisation directe de la formule donnant Jh pour le calcul du coefficient
du film extérieur ho en régime turbulent.

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2.7 Echangeur faisceau et calandre

L’écoulement dans la calandre s’effectue selon la disposition des chicanes, et on peut distinguer deux
types de courants :
- Un courant principal qui évolue, tantôt normalement au faisceau entre les chicanes, tantôt
parallèlement au faisceau à l’aplomb des chicanes.
- De nombreux courants secondaires de fuite, due aux tolérance de constructions entre
chicanes et calandres, entre tubes et chicanes et surtout entre faisceau et calandre.

Cependant, compte tenu de l’effort de normalisation réalisée dans la construction de ces appareils, il a été
possible d’établir des corrélations convenables permettant d’utiliser un forme d’équation analogue à la
formule déterminant Jh pour un régime turbulent.
Kern définit un seul débit moyen pour l’ensemble de l’appareil et a recours au diamètre équivalent. Le
diamètre équivalent est donné par :
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Pas carré
⎛ 2 π .d 2 0 ⎞
⎜⎜ p − ⎟
⎝ 4 ⎟⎠ 4. p 2
De = 4. = − d0
π .d 0 2 π .d 2 0
Pas triangulaire

3 2 π 2
. p − .d 0
3.464. p 2
De = 4. 4 8 = − d0
π .d 0 π .d 0
2

Constatant que pour des chicanes normalisée dont la hauteur du segment libre représente 25% du diamètre
intérieur de la calandre, les vitesses massiques Gct et Gcl sont du même ordre, Kern utilise la vitesse
transversale en association avec le diamètre équivalent De dont la formule suivante qui n’est valable
qu’en régime turbulent.
1 0.14
0.55
h0 .De ⎛ D .G ⎞ ⎛ c.µ ⎞ 3 ⎛⎜ µ ⎞
⎟⎟
= 0.36.⎜⎜ e ct ⎟⎟ ⎜ ⎟
λ ⎝ µ ⎠ ⎝ λ ⎠ ⎜⎝ µt ⎠

Et reprenant la fonction Jh :
1 − 0.14

⎛ h .D ⎞⎛ c.µ ⎞ ⎛µ ⎞
= 0.36.(Re )
3
J h = ⎜ 0 e ⎟⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ 0.55

⎝ λ ⎠⎝ λ ⎠ ⎝ µt ⎠

Cette fonction fait l’objet de la figure v.1.26 donnée en annexe. Où la valeur du nombre de Reynolds
modifié a été extrapolé jusqu’au régime laminaire.

2.8 Calcul de la vitesse massique transversale : Gct


La vitesse massique transversale est calculée pour l’aire de passage maximale :
M
Gct =
act
Soit B, l’espacement des chicanes, p, et Dc le diamètre intérieure de la calandre.
L’aire de passage entre deux chicanes varie selon l’arrangement des tubes.
Le tableau V.1.6 donne les valeurs de act pour diverses dispositions.

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2.9 Température calorique

Les équations précédentes permettent le calcule du coefficient de films locaux h0 et hi0 pour un élément
d’échange de longueur dL, ainsi que l’estimation du coefficient de transfert de chaleur propre.

1 1 1 h +h
= + = i0 0
U p h0 hi 0 hi 0 .h0
Qui demeure une fonction des températures T et t des deux fluides circulant dans l’élément de longueur
dL. Comme T et t varient, le coefficient de transfert U variera lui même tout le long de la surface
d’échange.
Le problème consiste donc à définir pour les fluides des températures moyennes Tc et tc, appelées
températures caloriques, telles que le coefficient de transfert Up calculé pour ces températures puissent
être considéré comme un coefficient moyen.

tc = t1 + Fc (t2 − t1 )

Tc = T2 + F (T1 − T2 )
Le facteur Fc est tiré de la figure v.1.28

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2.10 Température du tube tt

L a résistance due à la paroi du tube étant négligeable, cela signifie que la température est la même sur les
parois intérieure et extérieure. Le calcul de cette température est nécessaire pour estimer le terme correctif
µ
ϕ t = ( ) 0.14 côté tubes, et Φc côté calandre.
µ0
D’où :
tt = Tc −
hi 0
(Tc − tc ) = tc + h0 (Tc − tc )
hi 0 + h0 hi 0 + h0

2.11 Résistances d’encrassement

Le coefficient de transfert Up permet de définir une surface Ap dite propre telle que :
Q
Ap =
U p .F (DTLM )

Cette surface est convenable pour un échangeur neuf qui doit transférer la quantité de chaleur Q. Mais
après un certain temps d’utilisation, il se produit des dépôts à l’intérieure et à l’extérieure des tubes et que
ces dépôts constituent des résistances Rsi et Rs0 au transfert de chaleur, de sorte que le coefficient global
Up diminue. Dans ces conditions, la surface Ap devient très rapidement insuffisantes pour assurer
l’échange Q. Il est donc indispensable de calculer la surface de l’appareil pour la valeur minimale
admissible du coefficient de transfert quand l’échangeur est sale. En pratique un appareil tubulaire doit
fonctionner pendant une année sans nettoyage, c’est pour cela que les valeurs ds résistances Rsi et RS0 des
film après un an de service ont été établies empiriquement, grâce à l’expérience industrielle des
utilisateurs en fonction de la nature des fluides utilisés. Voir tableau v.1.7

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Dans les calculs des échangeurs on évaluera à l’aide de ces tables la résistance totale à l’encrassement :
d
Rs = Rs 0 + Rsi . 0
di

Et on alors le coefficient de transfert sale :


1
Us =
1
+ Rs
Up
Tel que :

Q
As =
U s .F (DTLM )
Inversement pour un appareil de surface donnée As, on calculera Up et Us et on vérifiera que :

U p −Us
Rs =
U p .U s

Correspond bien aux valeurs standard des tables pour les fluides considérés.

Remarque : la valeur du coefficient d’encrassement Rs dépend non seulement de la nature du fluide mais
également de sa température, de son origine et de sa vitesse de circulation. L’accroissement de la
température et la diminution de la vitesse augmentent Rs pour les produits pétroliers léger et l’eau ; par
contre pour les produits lourds et les huiles les basses températures risquent de provoquer des dépôts de
paraffines.
L’expérience industrielle a permis d’établir des valeurs moyennes des coefficients de transfert sal Us en
fonction de la nature du fluide en circulation et de leur rôle en chauffage ou refroidissement. Le tableau
v.1.8 présente quelques valeurs usuelles pour une estimation rapide de Us.

3. Etude des pertes de charge


Les deux fluides qui traversent l’appareil s’écoulent sous l’effet d’un potentiel mesuré par la
différentielle de pression ∆P entre l’entrée et la sortie et que l’on appelle perte de charge
La valeur de cette perte de charge est fonction de la vitesse de circulation des fluides et de leurs
caractéristiques physiques : densité et viscosité, ainsi que la géométrie de l’appareil.
3.1 Perte de charge à l’intérieur des tubes
L’étude fondamentale de l’écoulement des fluides a permis d’établir la formule connue sous le nom
d’équation de Fanning, valable en régime isotherme pour une longueur L de tuyauterie de diamètre
uniforme di :
f .G 2 .L
∆P =
d i .ρ
Avec :
f : coefficient de friction, sans dimension, fonction du nombre de Reynolds ;

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G : vitesse massique = u.ρ


ρ : masse volumique moyenne du fluide mesurée à la température calorique ;
∆P : perte de charge.
La valeur du coefficient de friction f en fonction du nombre de Reynolds est donnée par les expressions
suivantes.
32
Régime laminaire : (Re<2100) f =
Re
Régime turbulent : (Re>2100)

Tube lisse d’échangeur f = 0.00280 + 0.250 Re −0.32


Tube rugueux IPS f = 0.0070 + 0.528 Re −0.42

Dans la pratique, on utilisera l’abaque établi par la TEMA. Et reproduit à la figure v.1.20 qui donne des
valeurs de f très voisines de celles obtenues par les équations ci-dessus.
Pour tenir compte de la non-isothermicité de l’écoulement qui provoque les mêmes déviations qu’en
transfert de chaleur, Sieder et Tate proposent de corriger l’équation isotherme donnant ∆P en introduisant
le facteur φt dans le dénominateur.
f .G 2 .L
∆P =
di .ρ .Φ t
µ
Où : ϕ = ( ) 0.25 en régime laminaire ;
µt
µ
ϕ t = ( ) 0.14 En régime turbulent.
µt

3.1.1 Echangeur double tube

Les tubes utilisés pour la construction de ces appareils sont rugueux (A.P.I.5L). On emploiera donc en
régime turbulent l’équation donnant f pour un tube rugueux I.P.S. ou bien la figure v.1.20. La longueur L
à prendre en considération pour le tube intérieur correspond à la longueur développée des n épingles
montées en série, soit 2nl.
On néglige dans ce cas, la perte de charge due aux changements de direction.

3.1.2 Echangeurs à faisceau

Les tubes du faisceau sont lisses. Appelons nt le nombre de passes, coté tubes, l la longueur des tubes, Nt
le nombre total de tubes du faisceau et M le débit massique du fluide.
Dans chaque passe, la vitesse massique et le nombre de Reynolds sont définis par :
4 M .n
Gt = . 2 t
π d i .N t
d i .Gt i
Re =
µ
Et la distance totale parcourue par le fluide à l’intérieur des tubes est :
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L = nt .l
Les valeurs portées par l’équation donnant ∆P à l’intérieur des tubes permettent le calcul de celle-ci ; mais
il est nécessaire d’ajouter à cette valeur les pertes de charge dues aux circulations du fluide dans les boites
de distribution de retour. On a l’habitude d’exprimer ces pertes de charge additionnelles en termes ( u2/2g)
qui représente une hauteur de liquide. Pour convertir ces termes en pression il suffit de les multiplier par la
masse volumique ρ du fluide.
u2 G2
.ρ =
2 2.ρ
Dans le cas d’un faisceau d’échangeur, Kern propose de compter quatre termes (u2/2g) par passe. La perte
de charge totale rencontrée par le fluide à l’intérieur des tubes s’écrira donc :
2
f t .Gt .n t l 4.nt .Gt 2
∆Pt = +
di .ρ .φt 2.ρ
Soit :
nt Gt ⎛ f t .l ⎞
2
∆Pt = ⎜⎜ + 2 ⎟⎟
ρ ⎝ diφt ⎠
On peut dire encore que la perte de charge secondaire est équivalente à une longueur droite de tuyauterie
égale à 2((di/ft) par passe.

3.2 Perte de charge à l’extérieur des tubes

3.2.1 Echangeur double- tube


Comme en transfert de chaleur, on définit pour l’anneau un diamètre équivalent de’.

sec tiondepassage
π
(
4
2 2
Di − d 0 )
d ' e = 4. = 4. = Di − d 0
perimètre det ravail π (Di + d 0 )
Cette équivalence permet alors de calculer le nombre de Reynolds R’e que l’on utilisera pour lire le
facteur de friction fa sur la fig.v.1.26.
Les pertes de charges secondaires, dues aux orifices d’entrée et de sortie ainsi qu’aux connexions entre
tubes, sont estimées égales à un terme (u2/2g) par épingle. Si n est le nombre d’épingles de l’appareil, la
perte de charge totale dans la section annulaire sera donnée par :

nt Ga ⎛ f a .l ⎛ 1 ⎞⎞
2
∆Pa = 2. ⎜⎜ + ⎜ ⎟ ⎟⎟
ρ ⎝ de 'i φa ⎝ 4 ⎠ ⎠

3.2.2 Echangeurs à faisceau

Les facteurs caractérisant l’écoulement dans la calandre sont très nombreux : le courant principal du
fluide s’écoule tantôt perpendiculairement au faisceau, tantôt parallèlement, au travers d’une section de
passage constamment variable. Les tolérances de construction introduisent, en outre, des courants
secondaires de fuite qui ont d’autant plus d’importance que le diamètre de la calandre est petit. A l’usage,
ces courants secondaires peuvent se développer ou se réduire selon qu’il y a érosion ou colmatage des jeux
entre les divers éléments.

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Kern simplifie le problème en ne prenant en considération que les échangeurs industriels pour lesquels la
hauteur du segment libre de la chicane h est égale au quart du diamètre intérieur de la calandre. Dans ces
conditions, les vitesses massiques Gct et Gcl sont assez voisines et peuvent être confondues. On utilise
l’équation la plus simple :
Gct=M/act , puis on calcule le nombre de Reynolds en utilisant le diamètre équivalent
Rect =(De.GCT )/µ .
Le coefficient de friction fct est donné en fonction de Re à la fig v.1.26 et la distance parcourue par le
fluide est égale à (Nc + 1)DC.
La perte de charge est calculée par l’équation de Fanning modifiée

f ct .G 2 ct ( N c + 1).Dc
∆Pc =
ρ .De .φc

4. Méthode de calcul

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CHAPITRE IV

Encrassement des échangeurs de chaleur.


Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs d’équipements d’échange
thermique ont trait aux phénomènes d’encrassement, de corrosion, de vibrations et de tenue mécanique.
L’encrassement et la corrosion restent les phénomènes les moins compris de l’industrie ; ils se traduisent
par :
¾ Un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’études
¾ Une dépense d’énergie supplémentaire
¾ Le remplacement des appareils corrodés
¾ Des coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage

1- Encrassement :

L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation d’éléments
solides indésirables sur une interface,affecte une grande variété d’opérations industrielles. Dans le cas des
échangeurs, la présence d’un fort gradient thermique près de la surface peut perturber les mécanismes
d’encrassement isotherme rencontrés, par exemple lors de l’utilisation de membrane ou de filtre.

2- types d’encrassement

Il est possible de classer l’encrassement selon le mécanisme qui contrôle la vitesse de dépôt « régime
d’écoulement », selon les conditions d’utilisation des équipements d’échange thermique ou selon le
mécanisme dominant, même s’il ne contrôle pas la vitesse de dépôt. Six types différents peuvent alors être
définis :
¾ Encrassement particulaire
¾ Corrosion
¾ Entartrage
¾ Encrassement biologique
¾ Encrassement par réaction chimique
¾ Encrassement par solidification

2.1 Encrassement particulaire :

Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de particules transportées par
l’écoulement des fluides industriels :
- l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de refroidissement, des
particules transportées par l’air et des produits de corrosion (oxydes et hydroxydes de fer ) ;
- les écoulements gazeux pouvant être fortement chargés de particules de poussières ;
- les fumées industrielles de résidus solides de combustion

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2.2 Corrosion :
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre la
surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produits de la réaction qui se forment et
restent sur la surface d’échange créent l’encrassement. Il s’agit là d’un mécanisme de corrosion in situ.
Lorsque l’encrassement est dû à des produits de corrosion générés ex situ, l’encrassement correspondant
est du type particulaire.

2.3 Entartrage :

Il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir d’une solution liquide. Il
dépend donc de la composition de l’eau industrielle.

Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, à solubilité inverse, le liquide devient
sursaturé au voisinage de la surface d’échange plus chaude ; la cristallisation se produit alors sur la surface
et le dépôt est dur et adhérent ; dans le cas contraire d’une cristallisation se produisant au sein même d’un
liquide plus chaud que la surface, le dépôt est plus mou et friable. L’encrassement par les sels à solubilité
normale existe, même s’il est plus rare ; il faut signaler le cas des saumures géothermales à forte teneur en
silice.

L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les unités de dessalement
d’eau de mer ou saumâtre dans les chaudières, dans les échangeurs de l’industrie agroalimentaire, dans les
systèmes géothermiques. Il existe différentes méthodes de prévention de l’entartrage.

2.4 Encrassement biologique :

Il est dû au développement de micro- organismes (bactéries, algues ou champignons) qui créent un


film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique, être caractérisé par le
développement de coquillages.

Les actions de prévention consistent soit à détruire les micro-organismes, soit à empêcher leur
développement. Les traitements correspondants utilisent des biocides et il est essentiel de maintenir la
concentration du produit pendant le temps de réaction. Le biocide le plus utilisé est le chlore qui est
toxique pour la plus part des micro-organismes et a une action rapide. Le choix final du traitement à
adopter est en général un compromis entre les problèmes de toxicité, de pollution, de coût et de
maintenance.

La tendance à l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont omniprésentes dans
l’eau ; en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les échangeurs sont le plus souvent
favorables à son développement.

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2.5 Encrassement par réaction chimique :

On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se produit près d’une surface
d’échange et que les solides produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est souvent une
polymérisation ; il en résulte la formation d’un dépôt.
Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique (craquage thermique des
hydrocarbures lourds), l’industrie agroalimentaire (pasteurisation du lait) et les circuits de chauffage
utilisant des fluides organiques.

2.6 Encrassement par solidification :

Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie
(formation d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre)ou du dépôt d’un
constituant à haut point de fusion d’un liquide au contact d’une surface de transfert de chaleur froide
(dépôt d’hydrocarbures paraffiniques). Une vapeur peut également se déposer sous une forme solide sans
passer par l’état liquide (formation du givre).
2.7 Modes combinés :

La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au moins deux des types
précédemment décrits.

Dans les échangeurs refroidis à l’eau par exemple, les dépôts peuvent provenir de l’entartrage, de
l’encrassement particulaire, de la corrosion in situ et de l’encrassement biologique. Au stade initial de la
formation du dépôt, un type peut prédominer et accélérer ainsi la contribution des autres. Si quelques
progrès ont été réalisés dans la compréhension du mode d’action des types élémentaires, leurs interactions
restent encore bien souvent difficiles à préciser.

3. Mécanismes de l’encrassement

Cinq phases ont été identifiées dans l’apparition et le développement de


L’encrassement :
3.1 Initiation
Cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer la formation d’un dépôt encrassant
sur une surface d’échange propre.
3.2 Transfert des particules à la paroi
Les particules sont transportées jusqu’au voisinage de la paroi grâce aux forces extérieures (thermiques,
électriques etc.…)
3.3 Adhésion des particules :
Les particules transférées à la paroi peuvent s’y maintenir grâce aux forces
d’adhésion dues à l’attraction moléculaire (forces de Van Der Wales), aux forces électriques ou
capillaires.
3.4 Réentraînement des particules déposées
Il est classique de supposer que le mécanisme de réentraînement est lié aux forces de cisaillement
s’exerçant sur le dépôt. Lorsque la force aérodynamique est supérieure aux forces d’adhésion d’une
particule, le réentraînement se produit par érosion. Lorsqu’il concerne un agglomérat de particules, il
correspond à un phénomène d’écaillage.

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3.5 Vieillissement du dépôt


Il s’agit d’un changement de texture de dépôt d’origine chimique ou cristalline. On peut alors observer soit
sa consolidation, soit son écaillage.

4- Facteurs principaux affectant l’encrassement


L’ampleur de l’encrassement sur la surface d’échange thermique, pour un
fluide donné, dépend des paramètres suivants :

4.1 Vitesse d’écoulement


Une vitesse d’écoulement élevée du fluide minimise tous les types d’encrassement. Cependant une grande
vitesse d’écoulement requiert une puissance de pompage énorme et peut contribuer à l’érosion du métal.

4.2 Température
La température fluide - métal est un paramètre important. Dans le cas de produits polymérisables
contenant des chaînes insaturées (oléfines), une surchauffe peut provoquer une réticulation des gommes
présentes. Ce phénomène s’intensifie en présence d’un catalyseur qui va favoriser beaucoup plus les
réactions de polymérisation. II n’est, alors, plus possible de dissoudre les gommes par auto nettoyage.
Le phénomène de réticulation des gommes se rencontre généralement
Dans les bouilleurs. La vitesse d’une réaction chimique est aussi fonction de la température. La vitesse
d’encrassement dans le temps est liée à la constante de vitesse de la réaction chimique.

4.3 Nature de surface et de matériaux de fabrication

La rugosité de la paroi du tube et la taille des cavités sur la paroi contribuent à l’initiation de
l’encrassement. Un bon choix des matériaux de construction évitera l’encrassement par corrosion.

4.4 Nature de la charge

Une charge plus ou moins lourde et contenant des éléments chimiques polymérisables peut conduire à un
encrassement par polymérisation.
Industriellement, la teneur en oléfine dans les essences est limitée de 1 à 2 % afin de remédier aux
problèmes de bouchage des équipements.
5- conséquence de l’encrassement :

Comme nous l’avons vu déjà les conséquences de l’encrassement sont :


¾ une dépense d’énergie supplémentaire
¾ le remplacement des appareils corrodés
¾ les coûts d’arrêt des installations pour démontage et nettoyage
¾ un surdimensionnement des appareils dans les bureaux d’étude

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Annexes

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Fig. V.1.14

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Propriété de l’eau sur la courbe de saturation

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Bibliographie
1. Le pétrole raffinage et génie chimique, P. Wuithier
2. Brochure IAP : « encrassement des … » A Lahiouel
3. Unit operations of chemical engineering, W.L. McCabe ; J. Smith; Mc
Graw Hill inc., 1976
4. Matériels et équipements; P. Trambouze.
Recherche bibliographique: A. Mahfoudi

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