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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬


UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT


DEPARTEMENT D’ELECTROMECANIQUE

MEMOIRE

PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE

ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE


ET LEUR IMPORTANCE SUR LA STRATIGIE
DE PRODUCTION D’UNE ENTREPRISE

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE FILIERE :


ELECTROMECANIQUE
SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE
PRESENTE PAR : Mme.DAIF SALIMA

Directeur de mémoire : Dr. KABOUCHE. A

PRESIDENT : DR DAKHMOUCHE UNIV .ANNABA

EXAMINATEURS : DR BOURAS UNIV ANNABA

Année : 2019/2020
Remerciement

Tout d’abord, je remercie le bon Dieu qui m’a donné la force et la patience
pour terminer mon étude.

J’adresse ma reconnaissance particulière à ma chère mère. Pour son soutien


moral et son aide sans faille qu’elle m’a apportée durant tout le cycle de ma scolarité.

Je tiens à remercier le Pr.KABOUCHE .A. Encadreur de ce mémoire qui a


ménagé un grand effort afin de me permettre de mener à bien mon modeste travail et à qui
j’exprime ma gratitude et mes respects.

Merci.
Dédicaces

À laide de dieu j’ai pu réaliser ce travail que Je dédie

Pour sa bienveillance et son abnégation pour m’encourager à


terminer dans de bonnes conditions mon travail.
A mon mari

A tout les membres de ma famille

Enparticulierlescompagnonsdulongcheminavectous mes vœux de


succès

A Toute la famille universitaire.

DAIF SALIMA
Sommaire

Introduction générale………………………………………………………………........1
Chapitre 1 Concepts de la maintenance

1.1 Introduction …………………………………….....…………………………….…….3


1.2 Définition de la maintenance ………………..………….....………...……….…..…..3
1.2.1 Notions sur la maintenance ………………………….….……………………........….3
1.2.2 Le rôle de la maintenance ………………………………………….………….......….3
1.3 Les objectifs de la maintenance ……………………………………………..……......3
1.3.1 Les objectifs de coût………………………………………………………....……..….3
1.3.2 Les objectifs opérationnels…………………………………………………......…...…4
1.4 Situation de la maintenance par rapport à la production …………………….…..……4
1.5 Organigramme de politique de Maintenance …………………...……………...…..…5
1.6 Maintenance Préventive …………………………………………………………....….5
1.6.1 Les objectifs visés par la maintenance préventive sont les suivants …………......…..6
1.6.2 Les différents types de maintenance préventive …………………………..…......…...6
1.6.2.1 Maintenance préventive systématique……………………………………….………...6
1.6.2.2 Maintenance préventive conditionnelle ………………………………..…..…….…....6
1.6.2.3 Maintenance préventive prévisionnelle ……………………………………….............7
1.6.3 Buts de la maintenance préventive………………………………..………….…….…..7
1.7 Maintenance corrective…………………………..………………..…….…...…..….....8
1.7.1 Les différents types de maintenance corrective ………………………………….….…8
1.7.1.1 Maintenance palliative…………………………………………………...………..…....8
1.7.1.2 Maintenance curative ……………………………………………….…….………...….8
1.7.2 La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions………...……..….....8
1.7.2.1 Le dépannage …………………………………………………………….…….……....8
1.7.2.2 La réparation ………………………...…………………………………..……...….......8
1.8 Les niveaux de Maintenance ……………………..………..………………..…….......8
1.9 Développement des normes et méthodes………………………..…….……..…….…...9
1.9.1 Recherche des poly compétences………………………..…...……………….…...…....9
1.9.2 Poids croissant des bureaux ………………………..………..……………….….....…..9
1.10 Le processus de maintenance…………………………..………..…………...……...….9
1.11 La politique de maintenance………………………..……….…………….………........10
1.11.1 Le cout de la stratégie de la direction……………..………..………………...….….....10
1.11.2 Déroulement de la maintenance …………………………………………….….….......10
1.12 Les indicateurs de performance de la maintenance …………………………...…….....11
1.13 Conclusion …………………………………………………..……………………..…..12

Chapitre 2 Analyse des couts de maintenance

2.1 Introduction ……………………………………………………………………..….14


2.2 Importance de l'analyse des coûts ……………………………………………..…....14
2.2.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués …..14
2.2.2 L'analyse des coûts est un outil de gestion essentiel ………………………..…….…15
2.2.3 Estimation des coûts de maintenance …………………………………………..…...15
2.2.4 Exploitation des coûts …………………………………………………………....….16
2.3 Les coûts directs de maintenance ……………………………………………………16
2.3.1 Coûts de main-d'œuvre …………………………………………………………..…..16
2.3.2 Frais généraux du service maintenance ………………………………………….…..17
2.3.3 Coûts de possession des stocks, des outillages des machines ………………….……17
2.3.4 Consommation de matières, de fournitures, de produits ……………………...…..17
2.3.5 Coûts des contrats de maintenance ………………………………………………..17
2.3.6 Coûts des contrats des travaux sous-traités ………………………………….……18
2.4 Les coûts indirects d'arrêt de production………………………………….……….19
2.4.1 Coûts de perte de production…………………………………………...……….…19
2.4.2 Estimation des C P̅ ……………………………………………………………..…19
2.5 Les coûts de défaillance ………………………………………………………..….20
2.5.1 Notation ………………………………………………………………….…...……20
2.5.2 Calcul des coûts de défaillance ……………………………………..…….……..…21
2.5.3 Suivi d'un matériel …………………………………………………………..……..22
2.5.4 Optimisation des CD ……………………………………………………….....….…22
2.6 les coûts de possession d'un matériel ……………………………………….……....23
2.6.1 constitution du Lcc ……………………………..……………………….…………..23
2.6.2 intérêt du Lcc ………………………………………………………….………….…23
2.7 Les coûts moyens annuels de maintenance (d'un matériel) ……………………..…..24
2.7.1 Notation Cma ………………………………………………………………….…….24
2.7.2 Calcul des Cma …………………………………………………….…………..……24
2.7.3 Coût moyen annuel de fonctionnement………………………………………………25
2.7.4 Problème d'actualisation ………………………………………………………….….25
2.8 Le problème de l'actualisation des coûts…………………………………………......25
2.8.1 taux d'intérêt de l'argent constant (noté i, utilisé en prévision)………………………25
2.8.2 Cma actualisés ……………………………………………………………….………26
2.8.3 Taux d'intérêt de l'argent variable (noté j) ……………………………………….…..26
2.9 Modèle d'analyse d'amortissement …………..………………………………...…….27
2.9.1 Situation du problème ……………………………………………………………..…27
2.9.2 Modèles graphiques d'étude ………………………………..……………….………..28
2.9.3 Autre forme du LCC donnant l'amortissement et la période de rentabilité…………..29
2.10 Différents coûts suivant les types de maintenance…………………………………...30
2.10.1 Maintenance corrective ..……………………………………………………………..30
2.10.2 Maintenance systématique………………………………………………………...…30
2.10.3 Choix de la mise en place d'une maintenance systématique ?....................................31
2.11 Conclusion .………………………………………………………………….……….31

Chapitre 3 Application dans un cas réel

3.1 Cout global d’un équipement (Life Cycle Cost: LCC) ……………………………33
3.2 Représentation graphique du cout global ………………………….…………..…33
3.3 Représentation du coût global d'un équipement …………………………..………34
3.4 Conclusion ………………………………………………………………………..38

Chapitre 4 Propositions d’amélioration

4.1 Système d’information et utilisation de l’informatique …………………………….…40


4.2 Ressources humaines et animation ……………………………………………………40
4.3 Gestion et tenue des pièces de recharges …………………………………….………..41
4.4 Réalisation des opérations de maintenance ………………………………….……...…41
4.5 Stratégie d’utilisation des prestataires ……………………………………………..….42
4.6 Préparation de la réalisation …………..………………………………………..…..…..42
4.7 Contrôle des couts globaux …………………………………………………...……..….42
4.8 Interface de la maintenance ………………………………………….……….…….…43
4.9 Méthode de travail ………………………………………………………………..….44
4.10 Définition des missions et responsabilités ………………….……………….……….44
4.11 Critiques et propositions ………………………………………………………..……45

Conclusion général ………………………………………………………………………..…47


Bibliographie………………………………………………………………………..……..…49
Figures

Figure 1.1 Organigramme de politique de maintenance…………………………………...5


Figure 1.2 Les 5 niveaux de maintenance………………………………..…………….…...9
Figure 2.1 Prix de revient d’un produit…………………………………..………………...14
Figure 2.2 Estimation des couts de maintenance…………………………….………….…16
Figure 2.3 courbe du cout direct d’intervention……………………………………………18
Figure 2.4 évolution du suivi de défaillance………………………………..……………...22
Figure 2.5 optimisation des couts de défaillance d’un produit…………………………….22
Figure 2.6 constitution du LCC…………………………………………………………….23
Figure 2.7 courbe cma = f(t) ……………………………………………………….………24
Figure 2.8 Evolution de l’indice j depuis 1970…………………………………...………..27
Figure 2.9 representation linéaire des dépences et recettes………………………………...28
Figure 2.10 representation linéaire de temp d’amortissement………………………...…….28
Figure 2.11 courbe d’investissement …………………………………….…………………29
Figure 2.12 Autre forme du LCC(l’amortissent et la rentabilité) ………………………..….29
Figure 3.1 Representation graphique du cout global…………………………………..….34
Figure 3.2 Représentation du coût global d'un équipement…………………….……….….35
Figure 3.3 courbe Cma = f(t)…………………………………………………….……….…37
Figure 3.4 courbe Cma de renouvèlement……………………………………….…….…...37

Tableaux

Tableaux 1.1 Déroulement de la maintenance ………………………………………………..10


Tableaux 2.1 recensement des coûts de défaillance………………………………….……..…21
Tableaux 2.2 Taux d’intérêt de l’argent variable………………………………………….….27
Tableaux 3.1 recensement des couts annuels……………………………………………….…...35
Tableaux 4 .1 Critiques et propositions……………………………………….…………….....46
Introduction générale

Introduction générale :

Jadis, la fonction maintenance a été considérée pendant longtemps comme une fonction
secondaire entraînante des dépenses non productives.
On l'assimilait souvent à l'entretien autrement dit aux réparations et aux dépannages des outils
de production.

Durant les dernières décennies, il s'est produit une évolution de la notion d'entretien vers la
notion de maintenance. L'entretien se limitait souvent à subir les défaillances et les contraintes
des machines et des installations de production alors que la maintenance englobe de plus en
plus la maîtrise économique de la disponibilité des outils de production.

La maintenance est un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des couts de


production, est c’est la seule source significative de compétitivité indépendante des conditions
extérieurs elle ne repose que sur le professionnalisme de l’entreprise relativement à la maitrise
de l’ensemble de son system de production de maintien de la production en quantité et en
qualité passe obligatoirement par l’efficacité de la maintenance de l’outil de production.

Donc la question posée, est comment améliorer la production d'une entreprise par
l'optimisation des couts de maintenance.

Dans notre mémoire nous allons traiter l’importance de l’Analyse des couts de maintenance
ensuite nous proposons des recommandations d’amélioration de ce dernier en faisant ressortir
les acquisitions qui ont été dispensées.
Le mémoire est structuré comme suit :
Chapitre 1 : Concepts de la maintenance ;
Chapitre 2 : Analyse des couts de maintenance ;
Chapitre 3 : Application dans un cas réel ;
Chapitre 4 : Propositions d’amélioration ;
Le mémoire sera achevé par une conclusion.

1
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

CHAPITRE 1

Concepts de la maintenance

2
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

1.1 Introduction :
La fonction maintenance a pour but d’assurer la disponibilité optimale des installations de
production et de leurs annexes, impliquant un minimum économique de temps d’arrêt.
Jugée pendant longtemps comme une fonction secondaire entraînant une perte d’argent
inévitable, la fonction maintenance est en général, assimilée à la fonction dépannage et
réparation d’équipements soumis à usage et vieillissement.
La véritable portée de la fonction de la maintenance mène beaucoup plus loin : elle doit être
une recherche incessante de compromis entre la technique, et l’économique. Il reste alors,
beaucoup à faire pour que sa fonction productive soit pleinement comprise. Une organisation,
une planification et des mesures méthodiques sont nécessaires pour gérer les activités de
maintenance.

1.2 Définition de la maintenance :


 1.2.1 Notions sur la maintenance :
« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le
cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise ». (Norme AFNOR X 60-010).
 1.2.2 Le rôle de la maintenance :
Est la maîtrise de la disponibilité opérationnelle des équipements a fin qu’ils soient unis à la
disposition de la production par ces actions, la maintenance ammeistre le profit cumule durant
la vie des équipements par :
- La réduction des coûts de maintenance.
- L’accroissement de la durée rentable de vie des équipements.
- Réduction des accidents et des risques concernant la sécurité des hommes et de
l’environnement.

1.3 Les objectifs de la maintenance :


- 1.3.1 Les objectifs de coût :
 Minimiser les dépenses de maintenance.
 Assurer la maintenance dans les limites d’un budget.
 Avoir des dépenses de maintenance portant sur le service
 exigé par l’installation en fonction de leur âge et de leur taux d’utilisation.
 Tolérer à la discrétion du responsable de la maintenance une certaine quantité
de dépense imprévue.
3
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

- 1.3.2 Les objectifs opérationnels :

 Maintenir le bien durable :


- Dans un état acceptable
- Dans des meilleures conditions
 Assure la disponibilité maximale à un coût raisonnable.
 Eliminer les pannes à tout moment et au meilleur coût.
 Maximiser la durée de vie de bien.
 Remplacer le bien à des périodes prédéterminées.
 Assurer au bien des performances de haute qualité.
 Assurer au bien un fonctionnement sûr et efficace.
 Obtenir de l’investissement un rendement maximum.
 Garder au bien une présentation suffisamment satisfaisante.
 Maintenir le bien dans un état de propreté absolue.

1.4 Situation de la maintenance par rapport à la production :


 Le personnel de production :
Ne s’intéresse qu’aux informations nécessaires à l’obtention du produit fini.
 Le personnel d’entretien :
Ne s’intéresse qu’aux informations nécessaires à la réalisation de son intervention sur l’outil
de production quel que soit sa fonctionnalité.
 Le personnel de maintenance :
Doit maîtriser toutes les contraintes posant la dégradation de l’outil de production pour limiter
leur conséquences sur l’obtention de l’objectif de production quel que soit les contraintes au
niveau de conception de fabrication et l’exploitation.
Le système de maintenance semble se présenter comme sur système complémentaire au
système de production.

4
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

1.5 Organigramme de politique de Maintenance :

Maintenance

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Systématique Conditionnell

Correctioneffectuée Correction effectuée à Correction effectuée


après la panne intervalles réguliers de en fonction de l’état
façon Du matériel
systématique

Figure 1.1 : Organigramme de politique de maintenance

1.6 Maintenance Préventive :

Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation d’un


bien ou d’un service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon un
échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance
systématique), et/ou des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien
ou du service (maintenance conditionnelle).

5
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

1.6.1 Les objectifs visés par la maintenance préventive sont les suivants :
 Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les défaillances en service :
réduction des coûts de défaillance, amélioration de la disponibilité.
 Augmenter la durée de vie efficace d’un équipement.
 Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.
 Réduire et régulariser la charge de travail.
 Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues)
 Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses)
 Plus globalement, en réduisant la part « d’imprévu », améliorer le climat des
relations humaines (une panne imprévue est toujours source de tension).
La mise en œuvre d’une politique de maintenance préventive implique le développement d’un
service « méthodes de maintenance » efficace. En effet, on ne peut faire de préventif sans un
service méthodes qui va alourdir à court terme les coûts directs de maintenance, mais qui va
permettre :
La gestion de la documentation technique, des dossiers machines, des historiques.
 Les analyses techniques du comportement du matériel.
 La préparation des interventions préventives.
 La concertation avec la production.

1.6.2 Les différents types de maintenance préventive :


1.6.2.1 Maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 : avril 2001).
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la
masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
1.6.2.2 Maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à
la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).

6
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de


l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés peuvent porter
sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécaniques

1.6.2.3 Maintenance préventive prévisionnelle :


C’est une maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée des
paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et planifier les
interventions quelques concepts fondamentaux liés à la maintenance.

1.6.3 Buts de la maintenance préventive :


 Augmenter la durée de vie des matériels ;
 Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective ;
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. ;
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
 Diminuer le budget de maintenance ;
 Supprimer les causes d’accidents graves.

7
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

1.7 Maintenance Corrective:


Ensemble des activités réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation de sa
fonction pour lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement : ces
activités comportent notamment la localisation de la défaillance et son diagnostic, le remise
en état avec ou sans modification, le contrôle du bon fonctionnement.

1.7.1 Les différents types de maintenance corrective :


1.7.1.1 Maintenance palliative :
Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette
maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.

1.7.1.2 Maintenance curative :


- La maintenance curative correspond à la remise en état de l'équipement et revêt un
caractère définitif. L'équipement concerné par cette maintenance retrouve, après intervention,
les caractéristiques qu'il avait avant l'apparition du problème.

1.7.2 La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :


1.7.2.1 Le dépannage : Remise en état de fonctionnement effectué « in situ », parfois sans
interruption du fonctionnement de l’ensemble concerné. Le dépannage a un caractère
provisoire. Les dépannages caractérisent la maintenance palliative. Le palliatif est
caractéristique du 2èmeniveau de maintenance.

1.7.2.2 La réparation : Faite « in situ » ou en atelier de maintenance, parfois après


dépannage. Elle a un caractère définitif. La réparation caractérise la maintenance curative. Le
curatif est caractéristique des 2èmeset 3èmeniveaux de maintenance.

1.8 LES NIVEAUX DE MAINTENANCE :

Le dégréé du développement de la maintenance est classifié en 5 nivaux. Ces niveaux sont


donnés par la norme à titre indicatif pour servir de guide et leur utilisation pratique n’est
concevable qu’entre des parties qui sont convenues de leur définition précise selon le type de
bien maintenir.
8
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

NIVEAU ACTIVITES
NIVEAU 1 RONDE PETIT ENTREIEN,
GRAISSAGE

COUTS CROISSANTS
NIVEAU 2 ECHANGE STANDARD,
CONTROLES DU BON
FONTIONNEMENTE
NIVEAU 3 DIAGNOSTIC, PETITES
REPARATION,OPERATIONS
MINEURES
PREVENTIVES
NIVEAU 4 TRAVAUX DE MAINTENANCE
PREVENTIVE ET CORRECTIVE,
REGLAGE DES MOYENS DE
MESURE
NIVEAU 5 RENOVATION,
RECONSTRUCTION ET
REPARATIONS IMPORTES

Figure 1.2 : Les 5 niveaux de maintenance

1.9 Développement des normes et méthodes


Progressivement, les entreprises s’engagent dans des processus de certification et mettent en
place des politiques de qualité totale. Les activités de maintenance se doivent de formaliser
leurs procédures et d’appliquer ces politiques.

1.9.1 Recherche des polycompétences


Les outils de productions intègrent toujours plus de technologies différentes qui évoluent
continuellement (mécanique, électricité, pneumatique, automatisme,..). De cette situation
découle une demande forte de la part des entreprises en termes de poly compétence et de
capacité de s’adapter techniquement.

1.9.2 Poids croissant des bureaux :


La part croissante accordée à la gestion, aux méthodes, à l’organisation, entraîne une tendance
à localiser les futurs emplois de la maintenance plus dans les bureaux (fiabilistes, méthodes,
GMAO,…) que dans les ateliers.

1.10 Le processus de maintenance


Au-delà des définitions, et pour améliorer la compréhension de ce qu'est l'action
De maintenance, G. Zwingelstein [ZWI96] évoque le processus de maintenance ainsi :
De l'analyse de ce processus se dessine donc le besoin d'optimiser les politiques de
maintenance.

9
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

1.11 La politique de maintenance :


1.11.1 Le cout de la stratégie de la direction
- Objectifs :
 Indicateurs
 Taux de panne
 MTBF
 MTTR
 Ratio huile
 Ratio graisse
 Cout de maintenance
 Taux maintenance préventive

1.11.2 Déroulement de la maintenance :

. MAINTENANCE

AVANT DEFAILLANCE APRES DEFAILLANCE

MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE CORRECTIVE

SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
DEPANNAGE OU REPARATION

* Calendriers : Basé sur : *La panne qui dépasser les 3h


- Préventif systématique 1- Calendrier de Maintenance
- Visite prédictive 2- Contrôle
- Sous Ensembles périodique et règlementaires
* Planning (Appareil de levage, appareils
issues des sous pression, HT…)
calendriers + BT  Les 5 pourquoi
3- Registres de Maintenance
(Bon de Travail) prédictive 4- Projet Ou
* Clôture des Planning d’amélioration Analyse why why
* Arrêt Annuel

Tableaux 1.1 : Déroulement de la maintenance

10
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

- 1es 5 pourquoi : c’est un travail de groupe qui a pour objectif d’améliorer la fiabilité de la
machine et le temps de disponibilité ;

4- Chaque mois un bilan de synthèse de la fonction maintenance.


*Les points forts + les points faibles.
*Comparaison des indicateurs.
*Les indicateurs non performants :
*plans d’action pour améliorer

5- Chaque année un bilan.


*Analyse des indicateurs de maintenance.
*Actions d’amélioration.

- Faut-il réparer complètement un système lorsqu'il tombe en panne ? Est-il préférable


de le réparer à moindre coût en réparant uniquement les composants nécessaires à son bon
fonctionnement ? Comment choisir le degré optimal de maintenance corrective ? Voici autant
de problèmes industriels auxquels répond l'analyse des politiques de maintenances [AFN86].
- La maintenance est en effet un processus qui se caractérise par des choix d'exécution.
La juste répartition entre les différents modes de maintenance envisageable, appelée
détermination des politiques de maintenance, a un impact non négligeable sur les coûts de
possession d'un système.

1.12 Les indicateurs de performance de la maintenance :


Il est impossible d'améliorer un système sans en avoir décrit les caractéristiques : dans notre
cas, c'est au travers d'indicateurs de performance qu'est analysée la maintenance. Un
"indicateur" est une information choisie, associée à un phénomène et destinée à en observer
périodiquement les évolutions au regard d'objectifs préalablement définis. [BERR02]
Si le nombre d'indicateurs doit être limité, ils doivent néanmoins permettre d'évaluer l'impact
de la maintenance sur le système. Pour cela, la norme française XP X 60-020

[AFN95] présente des indicateurs de coût de maintenance, de disponibilité (et par extension
de coût d'indisponibilité), de niveau de sécurité et de coût de la défaillance.
Ces indicateurs sont bien souvent ramenés à des ratios tels que le rapport des coûts de
maintenance sur la valeur du bien à maintenir, ou encore le rapport entre les coûts et l'usage :
- coût par heure de production
- coût par km parcouru
- etc.

11
Concepts de la maintenance
Chapitre 1

Par conséquent, il apparaît que tous les indicateurs (à l'exception des indicateurs de niveau de
sécurité) se regroupent autour de problèmes de rentabilité. Les facteurs de performance en
maintenance sont représentatifs d'une part, de ce que coûte la maintenance et d'autre part, de
la disponibilité associée, à savoir ce que rapporte le système.
En nous appuyant sur ces indicateurs, nous analyserons plus en détail les notions de coûts de
maintenance.

1.13 Conclusion :
Au cours de ce chapitre, nous avons défini les différentes méthodes de maintenance. Il est
important de connaître les grandeurs et les mécanismes qui en résultent pour pouvoir
implanter un système de maintenance efficace et rentable. Puis, nous avons défini le système
de gestion de la maintenance avec ses différents aspects préventifs et correctifs. Nous avons
dressé la typologie de ce dernier et nous l’avons positionner par rapport au système de
production.

Dans le prochain chapitre, nous allons faire une analyse détaillée des couts de maintenance
Le décideur d’une entreprise pourra se servir de ces résultats pour mieux appréhender son
budget de maintenance étant donné que l’insuffisance des moyens financiers est le nerf de la
guerre de ces structures industrielles.

12
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Chapitre 2 :

ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

13
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.1 Introduction :
Les coûts de maintenance représentent l'ensemble des dépenses engagées pour maintenir en
état de fonctionnement un système complexe. Bien souvent ils sont associés à des exigences
de fonctionnement en termes de sécurité, de fiabilité ou encore de disponibilité.
Les coûts de maintenance représentent un poste de dépenses important et bien visible. Le fait
que la maintenance, bien que génératrice de dépenses, soit en même temps un gisement de
productivité devient de plus en plus un fait établi, mais moins visible.
En effet, certains coûts, conséquences d’une maintenance insuffisamment performante,
s’évaporent de la comptabilité analytique, mais se retrouvent inexorablement dans les coûts
de production.
L’analyse des coûts permet de :
 Suivre les dépenses et de respecter le budget,
 Vérifier l’efficacité de la maintenance (suivi de ratios),
 Renouveler des coûts de maintenance :

2.2 Importance de l'analyse des coûts :


2.2.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués :

Investissements Administration
Maintenance
Energies

Frais
d'études Prix de revient d'un produit Charges
sociales

Outillages

Frais de
Matières commercialisation
premières
Locaux

Figure 2.1 : Prix de revient d’un produit

14
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Les actions menées au sein du service maintenance afin de diminuer les coûts permettent
d'augmenter la marge bénéficiaire de l'entreprise.

2.2.2 L'analyse des coûts est un outil de gestion essentiel :


En effet l'analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d'effectuer
des choix cruciaux du type :

 Budget annuel
 Suivi des dépenses en accord avec le budget
 Vérifier l'efficacité des actions de maintenance.
 Décider d'une intervention de la part d'une sous-traitance
 renouvellement du matériel :
➢ Remplacement à l'identique ou non
➢ Remise à niveau
➢ reconstruction
Il est évident que les critères de choix ne seront pas uniquement économiques, ils seront aussi
technologiques.
L'outil de gestion mettra en œuvre des « ratios » , permettant la création d'un « tableau de
bord » de gestion.

2.2.3 Estimation des coûts de maintenance :


Il est évident que les coûts abordés aux méthodes de maintenance n'auront pas la précision et
la même importance que pour le service comptabilité.
Ils seront estimés par :

 les agents de maîtrise,


 au bureau des méthodes,
 à partir d'éléments collectés jour après jour sur les documents internes (OT etc...)

15
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Figure 2.2 : Estimation des couts de maintenance

2.2.4 Exploitation des coûts :


L'exploitation de l'analyse des coûts peut être ventilée :
 par corps de métiers,
 par secteurs ou chaînes de productions,
 par types de matériels,
 par nature des coûts (correctif, préventif, révisions etc...).

- Remarques :
Afin de rester compétitives, les entreprises réduisent de plus en plus le délai de retour sur
investissement

- Exemple : la S.N.C.F. et la R.A.T.P. ont passé la période d'amortissement de 40 à 10 ans.


Plus les délais d'amortissement sont cours plus les taux d'amortissements ramenés à l'unité de
production sont élevés
Exemple : le coût d’arrêt de production sur une chaîne automobile = 18000 €/minute

2.3 Les coûts directs de maintenance :


Notations : Les dépenses directes de maintenance sont notées DM
Les coûts directs de maintenance sont notés CM ou parfois p dans le cas d'une intervention.

2.3.1 Coûts de main-d'œuvre :


C'est le produit du « temps passé » x taux horaire.

16
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

-Temps passés : ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés, ou fournis
par les chefs d'équipes.
Taux horaires : ils sont fournis par le service « comptable », Relatifs à une qualification
professionnelle (ex : OP3), ils intègrent, outre le salaire horaire, l'ensemble des charges
sociales.
Ces taux varient de 23 € à 66 €/h pour les techniciens d'intervention, suivant la politique de
l'entreprise.
- Il ne faut pas confondre « coût horaire » et « salaire horaire ».

2.3.2 Frais généraux du service maintenance :


Ce sont des frais fixes du service de maintenance, calculés au mois et ramenés à l'heure
d'activité (parfois estimés en % de DM)

Ils se composent des :


 appointements des cadres, employés de bureau...
 loyers, assurances, impôts direct...
 frais de chauffage, éclairage, téléphone, véhicules de services...

2.3.3 Coûts de possession des stocks, des outillages des machines :


Ces coûts sont caractérisés par :
 Un taux d'amortissement.
 Une évaluation des pertes et dépréciations dues au stockage.
 Frais de magasinage

2.3.4 Consommation de matières, de fournitures, de produits :


Coût d'achat + frais de transport + coût de passation de commande
Il faut faire attention à l'actualisation des prix de certains consommables, en stock depuis
plusieurs années !

2.3.5 Coûts des contrats de maintenance :


ils sont soit estimés soit établis par lecture des factures :
 Clauses économiques (coût moyen forfaitaire) permettent l'estimation révisionnelle de
ces coûts directs.
 Les factures du ou des prestataires permettent la saisie

17
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.3.6 Coûts des contrats des travaux sous-traités :


Ils sont saisis sur les factures des prestataires et l'on peut majorer ces frais par un coefficient
de « participation du service »: renseignements, prêts de matériels, contrôles...

Synthèse :
Comment calcule-t-on DM, les dépenses directes d'entretien. c'est la somme des différents
frais :
DMO dépenses de main-d'œuvre
+ DF dépenses fixes du service entretien
+ DC dépenses en consommables (matières et rechanges)
+ DE dépenses des marchés extérieurs
= DM

Allure de la courbe du coût direct d'intervention (notée CM): CM=f(TTR)

Figure 2.3 : courbe du cout direct d’intervention

Le coût des moyens mis en œuvre, tels que niveau de préparation, nombre et qualification des
agents, logistique spéciale..., conditionne évidement la durée d'intervention.

En fait, c'est l'analyse des contraintes, telles que le délai et les coûts indirects induits qui
permettre le choix des moyens.

L'objectif possible du moindre coût entraîne l'utilisation des moyens banalisés disponibles,
donc une durée d'intervention importante.

18
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.4 Les coûts indirects d'arrêt de production :


Notations : Les coûts indirects de maintenance sont des coûts de perte de production (non
production) et sont notés CP ou parfois P dans le cas d'une intervention.

On distinguera lorsque l'on définit le TA (temps d'arrêt production), les TAM imputables à la
maintenance, des TAF imputables à la fabrication.

2.4.1 Coûts de perte de production : Il contient


 Coûts de perte des produits non fabriqués, des matières premières en cours de
transformation, perte de qualité, perte des produits déclassés. Ces coûts sont à adapter au
contexte industriel, et sont nommés « coûts de déclassements ».
 Coûts de main-d'œuvre (de fabrication) inoccupé.
 Coûts d'amortissement du matériel arrêté.
 Frais induits : délais non tenus (pénalités de retard, perte de clients, image de marque
ternie...) et perte de qualité de fabrication.
 Frais de remise en route du processus de production.

2.4.2 Estimation des C P̅ :


Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs, car, par exemple, comment évaluer
objectivement l'impact d'un arrêt fortuit de la production sur l'image de marque auprès des
clients ?
Cependant ce coût peut être estimé :
Le produit des « heures d'arrêt » x « taux horaire d'arrêt »

Heures d’arrêt : TA ou TAM suivant l'analyse faite.


Taux horaire d’arrêt : il doit intégrer tous les coûts précédents et se présente sous la forme :
τ = x francs/heure d'arrêt On peut l'estimer à partir de résultats antérieurs par :

𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒


τ=
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

19
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

CP̅ =  . TAM Imputable à la maintenance

CP̅ =  . TA Imputable à la fabrication et à la maintenance

Il est important pour un responsable maintenance, de pouvoir justifier, par la


distinction ci-dessus, des pertes « non imputables à la maintenance »

2.5 Les coûts de défaillance :


2.5.1 Notation :

Ils sont notés CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une
défaillance ou attachés à l'activité d'un service entretien.

CD = DM + CP̅

Pour une intervention corrective, on note le coût d'une défaillance

CD = p + P

Une confusion se trouve souvent dans les articles entre le coût de défaillance et le coût de
perte de production.

- Remarques :
Il est facile à un gestionnaire de savoir ce que coûte un service d'entretien.

Il lui est possible d'estimer ce que coûte une défaillance (CD), mais il lui est plus difficile
d'évaluer les coûts de défaillances évités !

Il faut avoir à l'esprit que des défaillances techniquement « mineures » peuvent avoir des
conséquences économiquement « majeures » ou catastrophiques.

20
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.5.2 Calcul des coûts de défaillance :

Un bilan mensuel, relatif à un équipement donné, est possible, suivant le modèle de la page
ci-après.

Tableaux 2.1 : recensement des coûts de défaillance

21
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.5.3 Suivi d'un matériel :


Voici un exemple de graphe d'évolution du suivi des coûts de défaillance :

Figure 2.4 : évolution du suivi de défaillance

L'analyse des « écarts » permettra de gérer les corrections à apporter.

2.5.4 Optimisation des CD :


DM et CP évoluent de façon inverse : on doit espérer que l'augmentation des dépenses de
maintenance à pour effet la diminution des temps d’arrêts fortuits...
Il est donc possible de détecter un « niveau d'entretien » optimisant les coûts de défaillance
d'un équipement.

Figure 2.5 : optimisation des couts de défaillance d’un produit

Dans cet exemple, l'analyse des CD montre que la politique de maintenance à mettre en
œuvre doit maîtriser les temps d'arrêts de façon que : 8h < TA < 11h
Si un objectif prioritaire de « disponibilité » impose des TA plus faibles, ce sera au détriment
de l'objectif économique.

22
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.6 les coûts de possession d'un matériel :


Noté habituellement Lcc car venant de l'anglais (life cycle cost).

2.6.1 constitution du Lcc :

Figure 2.6 : constitution du LCC


t0:date de décision d'achat t4: arrêt de la maintenance au-delà, survie coûteuse
t1: date de mise en service (t2, t4):zone de rentabilité de l'équipement
t2: date d'amortissement
t3: période optimale économique

2.6.2 intérêt du Lcc :


Le Lcc visualise le déroulement de tous les événements économiques survenant au long des
heures cumulées de service d'un matériel.

C’est un bon outil de gestion, à condition d'avoir un système de saisie « analytique » des
coûts, et de les actualiser.

 recettes : faciles à connaître si le service rendu est facturé, plus difficiles dans les autres
cas.
 dépenses ; les coûts d'exploitation sont supposés linéaires par rapport au temps, à
l'exemple des consommations d'énergie. les coûts de défaillances sont dépendants du temps,
car dépendants de la « défiabilité »

23
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.7 Les coûts moyens annuels de maintenance (d'un matériel) :


2.7.1 Notation Cma :
Ou plus généralement notés Cmu: coûts moyens par unité d'usage.
Ils permettent de détecter de façon simple la durée optimale d'exploitation d'un
Matériel, donc le moment de cessation des actions de maintenance préventive, ou le
Moment de remplacement.
En effet, la courbe Cma = f(t) passe par un minimum correspondant à la « durée de
vie économique

2.7.2 Calcul des Cma :


A tout instant un équipement possède :
 une valeur d'investissement, notée VA ( étude + achat + installation);
 un cumul des coûts de défaillance Σ CD;
 une éventuelle valeur de revente, notée RV (offre de demande).
Le coût moyen annuel, la nième année, est donné par:

𝐕𝐀 + ∑𝐧𝟏 𝐂𝐃 − 𝐑𝐕
𝑪𝒎𝒂(𝒏) =
𝐍

24
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Si une rénovation est faite sur le matériel, l'expression devient :

𝑷 𝒂𝒄𝒉𝒂𝒕 + 𝑬𝒏𝒕𝒓𝒆𝒕𝒊𝒆𝒏 𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é + 𝑪 𝒓é𝒏𝒐𝒗𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 − 𝑹𝒆 𝒗𝒆𝒏𝒕𝒆


𝑪𝒎𝒇( 𝒏) =
𝑵

2.7.3 Coût moyen annuel de fonctionnement :


On le notera Cmf. Il prend en compte le cumul des frais d'exploitation DF (énergies
Consommées, par exemple), la somme représentant le coût de possession de
L’équipement.

∑𝒏𝟏 𝑫𝑭 𝑽𝑨 + ∑𝒏𝟏 𝑪𝑫 + ∑𝒏𝟏 𝑫𝑭 − 𝑹𝑽


𝑪𝒎𝒇( 𝒏) = 𝑪𝒎𝒂(𝒏) + =
𝑵 𝑵

En fait, dans l'optique de la recherche de la période de remplacement, ce terme


supplémentaire est inutile dans la mesure où il est constant dans le temps.

∑𝒏
𝟏 𝑫𝑭 𝑵𝑫𝑭
si DF = 𝑪𝒔𝒕. alors 𝑪𝒎𝒇( 𝒏) = 𝑪𝒎𝒂(𝒏) + 𝑫𝑭
𝑵 𝑵

2.7.4 Problème d'actualisation :


l'établissement de ces calculs entraîne, l'addition de francs d'années différentes, admissible
avec une érosion monétaire faible, mais entraînant des écarts importants avec les taux
d'inflation des années 1980. d'où l'intérêt de l'actualisation.

2.8 Le problème de l'actualisation des coûts :


2.8.1 Taux d'intérêt de l'argent constant (noté i, utilisé en prévision) :
si l'on prend 1 franc à l'origine, sa valeur va évoluer les années suivantes suivant le modèle :

25
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

0 1 franc 1 franc

1 an 1+i Si i =0.08 1,08

2 ans (1 + i)2 (8 %) 1,17

3 ans (1 + i)3 1,26


N ans (1 + i)n 1,58( n=6)

𝟏
𝒌=
(𝟏 + 𝒊)𝒏

On peut définir un coefficient d'actualisation (noté k) tel que

Intérêt de k : soit i un taux d'inflation prévisionnel et S0 une somme disponible aujourd'hui.


Dans n années, elle vaudra :

𝑺˳
𝑺𝒏 =
𝒌

2.8.2 Cma actualisés :


La formule du coût moyen actualisé devient :

𝑽𝑨. (𝟏 + 𝒊)𝒏 + ∑𝒏𝒙=𝟏[𝑪𝑫 × (𝟏 + 𝒊)𝒏−𝒙 ] − 𝑹𝑽


𝑪𝒎𝒂(𝒏) =
𝑵

avec Cdx : dépenses d'entretien directes ou indirectes de la xième année.

2.8.3 Taux d'intérêt de l'argent variable (noté j) :


Les indices de références sont :
 l'indice des prix de PIB (production intérieure brute),
 l'indice des prix de l'INSEE ( à la consommation).

26
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Tableaux 2.2 : Taux d’intérêt de l’argent variable

Valeurs de l'indice INSEE sur 10 années: on calcul l'actualisation d'une somme S0 par :
Sactuelle = S0.(1+j1).(1+j2).(1+j3). ............................................................ (1+jn)

Évolution de l'indice j depuis 1970:

Figure 2.8 : Evolution de l’indice j depuis 1970

2.9 Modèle d'analyse d'amortissement :


2.9.1 Situation du problème :
De façon générale, au sein d'une entreprise, à tout investissement en matériel correspond un «
espoir » de recette sous forme de service rendu.

27
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Le LCC nous a montré :


 la difficulté d'estimer cette recette,
 l'existence d'une date d'amortissement,
 l'existence d'une période de rentabilité.
De façon plus spécifique, tout agent des méthodes proposant une modification doit justifier le
« bien-fondé » par une étude économique d'amortissement.

2.9.2 Modèles graphiques d'étude :


Cas d'un équipement neuf:

Figure 2.9 : représentation linéaire des dépenses et recettes

Forme équivalente, plus pratique à construire:

Figure 2.10 : représentation linéaire de temps d’amortissement

28
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

Cas d'une modification:

Figure 2.11 : courbe d’investissement

Des exploitations graphiques, trigonométriques ou analytiques sont possibles à partir de ces


graphes simplifiés (investissements « ponctuels », représentation linéaire des dépenses et
recettes).

2.9.3 Autre forme du LCC donnant l'amortissement et la période de rentabilité :

Figure 2.12 :Autre forme du LCC(l’amortissent et la rentabilité)

t0: mise en service.


t1: date d'amortissement. t1-t2: période de rentabilité. t2: seuil de déficit.

29
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.10 Différents coûts suivant les types de maintenance :


2.10.1 Maintenance corrective :
 Coût total moyen/heure d'une intervention corrective:

Soit λ le taux de défaillance horaire (supposé constant), CMc le coût direct d'intervention
corrective :

CT = ( CMc + CP̅ ).λ CT1 = ( CMc + CP̅ ).λ.T

 Coût total pendant une durée T de fonctionnement:

2.10.2 Maintenance systématique


Soit t la périodicité des interventions, λ' le taux de défaillance résiduel, CMs le coût direct
d'une intervention systématique.

𝑻
 Coût préventif : . 𝐂𝐌𝐬
𝒕

 Coût du correctif résiduel:

λ'.T. ( CMc + CP̅ )

 Coût global :

𝑻
𝑪𝑻𝟐 = . 𝑪𝑴𝒔 + 𝝀′. 𝑻. ( 𝑪𝑴𝒄 + 𝑪𝑷̅ )
𝒕

30
Chapitre 2 ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE

2.10.3 Choix de la mise en place d'une maintenance systématique ?


On mettra en place une maintenance systématique si :

CT1 > CT2


donc si :

̅ ). 𝛌. 𝐓 >
𝑻
( 𝐂𝐌𝐜 + 𝐂𝐏 . 𝑪𝑴𝒔 + 𝝀′. 𝑻. ( 𝑪𝑴𝒄 + 𝑪𝑷̅ )
𝒕

ou écrit différemment :

𝑪𝑴𝒔
̅ ). (𝛌 − 𝝀′ ) >
( 𝐂𝐌𝐜 + 𝐂𝐏
𝒕

𝑪𝑴𝒔
(𝛌 − 𝝀′ ) >
̅)
𝒕. ( 𝐂𝐌𝐜 + 𝐂𝐏

Si Cd = CMc + CP̅ (coût de défaillance)

𝑪𝑴𝒔
𝒕. (𝛌 − 𝝀′ ) >
𝑪𝒅

2.11 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons défini les différents couts de maintenances et leurestimatio,
dans le chapitre suivant nous avons donné une application dans un cas réel.

31
Chapitre2 3
Chapitre Application
ANALYSE DES COUTS DE dans un cas réel
MAINTENANCE

Chapitre 3
Application dans un cas réel

32
Chapitre
Chapitre 2 3 Application
ANALYSE DES COUTS dans un cas réel
DE MAINTENANCE

 Exemple: 1
Remplacement d'une pompe hydraulique. C'est une intervention :
. en personnel .- 2 agents pendant 5 heures: 1500 DA
. consommé : 1- pompe (20 000) + fluide hydraulique (500)
TOTAL : 22 000 DA

3.1 Cout global d’un équipement (Life Cycle Cost: LCC) :


Le coût global d'un équipement ou Life Cycle Cost (LCC) est la différence entre les
recettes cumulées qu'il procure et l'ensemble des coûts qu'il occasionne, pendant toute sa
durée de vie.

3.2 Représentation graphique du cout global :


Cette représentation graphique tient compte des hypothèses suivantes :
 le taux d'utilisation de l'équipement est constant,
 les coûts de fonctionnement et les recettes restent stables dans le temps.

D'où deux droites


V pour les recettes,
F pour la somme de Ca + Cu.

Les coûts de maintenance et d'indisponibilité augmentent dans le temps du fait de la


diminution de la fiabilité de l'équipement. Cette somme
CM + CP se traduit par la courbe C.

33
Chapitre
Chapitre 2 3 Application
ANALYSE DES COUTS dans un cas réel
DE MAINTENANCE

Figure 3.1 : Représentation graphique du cout global

3.3 Représentation du coût global d'un équipement :


 INTERPRÉTATION DE LA COURBE
 À partir d'une représentation cumulée des recettes et des coûts il est possible de mettre
en évidence deux périodes :

• de l'acquisition du matériel à Tl : amortissement de l'investissement, Tl représentant


le moment où la somme des recettes cumulées et la somme des coûts cumulés sont égales,

• de Tl à T2, période pendant laquelle l'utilisation de l'équipement est toujours rentable,


la somme des recettes restant supérieure à la somme des coûts cumulés.
 Le moment TR représente l'âge optimal de remplacement de l'équipement. Il est
déterminé par le point de tangence de la courbe des coûts cumulés avec une droite passant par
l'origine.
 Dans certains cas la valeur de revente de l'équipement peut se déduire de la somme
totale des coûts.

34
Chapitre 2 3
Chapitre ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE
Application dans un cas réel

Exemple 01 :

Tableaux 3.1 recensement des couts annuels

Le tableau ci-dessus regroupe les coûts annuels apportés par un équipement sur une période
de cinq ans.
À partir de ces données il est établi :
· la représentation graphique du coût global de l'équipement (fig. 5g);
· les courbes qui illustrent deux des ratios économiques du tableau 4b (fig. 5h et 5i).

Figure 3.2 : Représentation du coût global d'un équipement

35
Chapitre 2 3
Chapitre ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE
Application dans un cas réel

L'équipement est amorti en 1 an et demi (point Tl).


Les dates optimales de son remplacement sont :
le 1.10 de l'année A+2, avec revente de l'équipement (point TR1);
le 1.04 de l'année A+3, sans revente de l'équipement (point TR2).

Exemple 02 :
– Le coût moyen annuel de maintenance Cma et ses utilisation :

A tout instant, un équipement possède :


 Une valeur d’investissement VA
 Un cumul des coûts de défaillance ΣCd
 Une éventuelle valeur de revente RV

Le yen annuel pour la nième année est donné par :

n
VA   CDk  RV
Cma (n)  k 1

Si une rénovation est effectuée avec un coût de Rénovation CR, l’expression devient :

n
VA   CDk  CR  RV
Cma (n)  k 1

Si « i » est le taux de l’argent, le Cma peut être actualisé et devient :

n
VA.(1  i ) n  RV   CDx .(1  i ) n  x
Cma (n)  x 1

36
Chapitre
Chapitre 2 3 Application
ANALYSE DES COUTS dans un cas réel
DE MAINTENANCE

La courbe Cma = f(t) est toujours


Cma
une courbe en baignoire qui passe
par un minimum marquant la
durée de vie économique.
Le Cma est aussi un indicateur
économique qui peut être ramené
à l’heure d’utilisation, soit Cmh :
il permet de savoir combien coûte
la possession d’un équipement
chaque heure en moyenne
annuelle. C’est le même
indicateur que le prix de revient Durée de vie économique
kilométrique pour un voiture.
Années
Application du Cma à la
politique de renouvellement d’un
matériel :
Soit un équipement mis en
service à une date T0. On va
envisager, à l’issue de la 6ème
année, 3 hypothèses de choix :
1. Prolongation de la vie de
l’équipement
2. Rénovation
3. Remplacement à l’identique

Figure 3.3 : courbe Cma = f(t)

Cas 1 : à court terme (années 7 et 8), c’est


la solution la plus économique. A long
terme, au-delà de l’année 11, c’est la plus
onéreuse.
Cas 2 : une rénovation permet de limiter
l’investissement, ce qui, à l’horizon 10
ans, est le plus intéressant. Par contre, la
dépréciation est importante et RV très
faible voire nul.
Cas 3 : l’investissement est important,
mais c’est la meilleure solution à partir de
la 12ème année.

Figure 3.4 : courbe Cma de renouvèlement

37
Chapitre 2 3
Chapitre ANALYSE DES COUTS DE MAINTENANCE
Application dans un cas réel

3.4 Conclusion :
Le choix d’une politique de renouvellement est complexe et ne repose pas seulement
sur des critères économiques. Il faut prendre en compte des critères de décision permettant de
se projeter a moyen ou a long terme. Les critères techniques, et humains sont aussi très
importants (activités futures, état du marche, capacité d’investissement de l’entreprise,
position de la concurrence, etc.).

Après avoir effectué le diagnostic des couts de maintenance et analysé les résultats obtenus,
nous allons consacrer le chapitre suivant pour des améliorations et des propositions aux
différents domaines de faiblesse.

38
Chapitre 4 Propositions

Chapitre 4

PROPOSITIONS D’AMELIORATION

39
Chapitre 4 Propositions

4.1 Système d’information et utilisation de l’informatique :

 Après études et analyse, il ressort qu’il est pri mordial d’introduire l’outil informatique
le plus vite possible dans la maintenance au niveau des entreprises
 La mise en place de la GMAO (gestion maintenance assistée par ordinateur) Les
bénéfices attendues de la mise en place d’une GMAO sont potentiellement important on peut
citer entre outre une :

‐ Meilleur gestion et réduction des coûts


‐ Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements
‐ Optimisation et amélioration du retour d’expérience notamment à l’historique des
travaux de maintenance.
‐ Amélioration de la planification des interventions
‐ Amélioration de la gestion des stocks
‐ Aide à la décision grâce à la fourniture d’indicateur plus objectif notamment les
décisions de renouvellement de matériel.
 La mise en place d’un système CAO devient impérative pour l’élaboration des gammes
et schémas.
‐ Le CAO assure des fonctions très lourdes en calcul numérique
 Primordial d’investir d’avantage dans les applications informatiques spécifiques tel
que dans les l’logiciels de simulation, AMDEC et systèmes experts

 La mise en place d’un système pour l’informatisation des documents


‐ L’importance de l’efficacité du système informatique est donc devenue un atout majeur
dans la réussite d’une entreprise.
 La mise en place du GMAO favorise efficacement l’analyse des incidents.

4.2 Ressources humaines et animation :


Il convient de savoir que les moyens humains sont d’une importante cruciale dans tout
système de maintenance, notamment pour les équipes d’entretien, car nombre des
équipements à maintenir est grand :

40
Chapitre 4 Propositions

 Elaboration et mise en œuvre d’un plan d’action pour les démarches des compétences
 Mettre en place la boite d’idées dédié au personnel (de façon anonyme ou non) afin de
recueillir les suggestions
 La mise en place d’un système d’information de la vie du service ou de l’entreprise par
support d’information papier (FLASH) ou informatique (email, Facebook, twister ….)
 Une étude impose chaque année dans la répartition des différentes générations des
salaries dans une entreprise soulevé un bon nombre de question pour le gestionnaire Des
ressources humaines.

La pyramide des âges est un outil de diagnostic dans le but est de donner une photographie de
cette répartition.
Sa finalité est de vérifier l’équilibre entre les différentes générations composant l’effectif de
l’entreprise.
La démarche s’impose au niveau de la structure Gestion des Ressources Humaines.

4.3 Gestion et tenue des pièces de recharges :

 une politique de regroupement des pièces sur un catalogue est impérative


 Amélioration des règles de stockage
 La mise en place d’une procédure de gestion pour la réservation de la pièce de rechange
pour les travaux planifié
 Toutes les pièces stratégique doivent être identifié particulièrement suivi et identifier.

4.4 Réalisation des opérations de maintenance :

 Le non-respect du plan préventif peut être lourd de conséquence (augmentation du taux


de Panne et par conséquent un cout élevé de maintenance (intervent + Pièces de rechanges)
 Nous recommandons à l’entreprise de mettre les moyens (outillage adéquat
d’intervention) pour arriver à une optimisation du coût de la maintenance
 La mise en place des procédures interne et externe afin d’arriver à une démarche
permanente d’amélioration.
 Une sensibilisation s’impose pour le respect et l’application des horaires
 Privilégier la passation dans la continuité pour mieux entreprendre le travail en cours
 Favoriser le suivi sur la fiche d’intervention afin d’évaluer mieux le taux d’avancement.
 Le plan de charge doit être respecte sans cas de force majeur.

41
Chapitre 4 Propositions

 La procédure de réception des travaux doit être améliorée avec une implication directe
De la production.

4.5 Stratégie d’utilisation des prestataires :

Un nombre croissant de société confient une partie de leurs actions de maintenance à des
prestataires, généralement, une entreprise fait recours à la sous-traitance pour les motivations
suivantes :
‐ Soit pour une capacité financière et/ou organisationnelle insuffisante.
‐ Soit pour un besoin de spécialité.
‐ Soit pour une insuffisance technique.
 Amélioration de la procédure pour mieux conserver les connaissances acquises par les
sous-traitants afin de faire bénéficier votre personnel pour l’avenir.
 Le recours à la sous-traitance par une entreprise est motivé essentiellement pour réduire
au maximum les frais et particulièrement les frais de maintenance d’où plus d’attention dans
le choix et les exigences imposes aux prestataires.

4.6 Préparation de la réalisation :

 Nous recommandons de définir une simplification avec une amélioration


(informatisation du traitement) dans le traitement des documents.
 Nous recommandons l’analyse de toutes les demandes d’intervention et validation avant
l’exécution.
 Elargir la formation aux personnels cadre à la méthode d’analyse des défaillances
 La mise à jour des gammes opératoires s’impose par rapport aux améliorations des
réalisations.
 Une préconisation s’impose par le BT maintenance dans l’analyse de l’écart entre TE
(temps estimé)/TP (temps passé) de l’intervention pour des éventuelles améliorations.
 Nous recommandons rapidement la mise en place d’une politique de formation pour la
prise en charge du premier niveau de la maintenance par le collectif exécutant de la
production, ce qui revient à intégrer l’auto-maintenance dans la politique de l’entreprise.

4.7 Contrôle des couts globaux :

 Les coûts de la maintenance sont définis comme étant les coûts directement
imputables à la maintenance.
Ces coûts peuvent s’analyser par nature (personnel, outillages, équipements de maintenance,

42
Chapitre 4 Propositions

matière, consommation, sous-traitance, …) et par destination (préparation, documents


technique, intervention, suivi et gestion magasin, formation…)
 Nous définissons les coûts directs de la maintenance comme les coûts des ressources
mis en œuvre, en vue de la réalisation des objectifs de la maintenance.
Ces ressources peuvent être identifiées et listées selon la logique des 5M.

1- La Main d’œuvre : elle peut être interne ou externe à l’entreprise,


Elle englobe non seulement le personnel d’intervention mais également le personnel
d’encadrement et de gestion
2- Les Matières : elles englobent les pièces de rechange et les consommables
3- Les Matériels : ce sont les outillages, instruments de mesure, diagnostic, ainsi que
Les équipements dédiés à la fabrication en interne des pièces de rechange.
4- le Milieu : C’est l’ensemble des locaux, bureaux, magasins dédiés à l’activité de la
Maintenance
5- les Méthodes : elles englobent les outils et méthodes de management de la
Maintenance, les moyens documentaires, les procédures, la formation.

On recommande à une comptabilité analytique pour le calcul de coût de la maintenance.

 Le tableau de bord mensuel doit être mis en application totalement conjuguant les
résultats comptable
 Mettre en relief les résultats de production par rapport aux indicateurs d’efficacité de la
maintenance.

4.8 Interface de la maintenance :

 L’entreprise est certes une unité de production mais elle est avant une organisation,
composée de facteurs humains qui permettent son existence première.
On pourrait ne l’aborder que sous un angle économique mais ce serait insuffisant. Car étant
donné le rôle crucial de l’homme dans son fonctionnement.
De nos jours, on s’accorde unanimement à dire que les ressources humaines font La force de
l’entreprise.
 Les entreprises prennent conscience de plus en plus conscience de l’importance de la
prise en compte du facteur humain et du potentiel de performance qui en résulte.
En effet l’accompagnement des dirigeants, des managers, et des équipes permet aux

43
Chapitre 4 Propositions

Organisations d’atteindre leurs objectifs, d’optimiser leurs coûts, de gagner en efficacité, en


production et en performance.

D’où une démarche dans la gestion des compétences par DRH est primordiale et
indispensable.

4.9 Méthode de travail :


 Nous recommandons de définir le plan préventif avec la méthode la plus appropriation
selon les secteurs et les équipements.
 Nous recommandons que l’ensemble des interventions doivent être décrites par modes
opératoires et gammes d’intervention.
 Nous recommandons la généralisation des rapports d’incidents.
 Prévoir d’une manière systématique des réunions formelles cycliques dédiées à
l’analyse des principaux dysfonctionnements constatés.

Une amélioration de la gestion de la documentation par le biais de l’outil


informatique

4.10 Définition des missions et responsabilités :


On incite les responsables que toutes les fonctions doivent être décrites car on fait recours à
l’organigramme pour organiser efficacement la multiplicité des taches requises à leurs
fonctions.

On incite d’avantage les responsables à ce que les fiches de poste deviennent un outil de
référence car elles sont indispensable pour :

 Etablir les tâches à accomplir pour chaque emploi de façon objective

 Préparer un processus de recrutement

 Assurer un entretien d’évaluation interne et externe

 Mettre en place une gestion prévisionnelle des emplois et compétences (G.P.E

 pondre favorablement au référentiel des évaluations interne et externe

44
Chapitre 4 Propositions

4.11 Critiques et propositions :

Rubrique du questionnaire Proposition d’amélioration


1) Définition des missions et Procéder à la description des fonctions non-décrites dans
Responsabilités. l’organigramme.
Les fiches de postes sont un outil de référence et par conséquent on
doit les généraliser à l’ensemble des taches.
2) Méthode de travail. Définir le programme préventif avec la méthode approprie selon
les secteurs et les équipements.
L’ensemble des interventions doivent être décrites par mode
opératoires.
Analyse de l’ensemble des rapports d’incident
Renforcer la programmation systématique des réunions formelles
cycliques dédiées à l’analyse des principaux dysfonctionnements
constatés.
Introduction de l’outil informatique dans la gestion de la
documentation.
3) Préparation de la réalisation. Introduction de l’outil informatique dans le processus de réparation
pour les documents utilises.
L’ensemble des demandes d’intervention doivent être analysé et
avant exécution.
Prévoir un plan de formation au personnel (maitrise cadre) à la
méthode d’analyse des défaillances et diagnostic.
Mise à jour et amélioration des gammes d’intervention par rapport
aux améliorations d’une manière systématique.
Prise en charge de l’analyse des écarts temps estimé/temps passé
des opérations d’intervention pour des éventuelles améliorations.
Mise en place d’un cursus de formation au profit du personnel
exécutant de production pour la prise en charge de la maintenance
premier degré (Niveau 1).
4) Définition des missions et Respect du plan préventif (mensuel et/ou annuel).
responsivités. Dotation des agents d’intervention en outillage adéquat.
Retour systématique des O.T. pour analyse et enregistrement.
Opter pour une démarches permanente d’amélioration de la
procédure interne/externe.
5) Gestion et tenue des pièces de La mise en place d’une politique de regroupement des pièces sur
Rechanges. un catalogue.
Améliorations des règles de stockages
La mise en place d’une procédure de réservation de la pièce de
rechange pour les travaux planifié.
6) Contrôle des coûts globaux. Introduire comme outil (comptabilité analytique) pour le calcul du
coût de maintenance.
Amélioration du tableau de bord mensuel conjuguant résultats
comptables, indicateurs de disponibilités et d’état divers (en
particulier urgence et sécurité).
Mettre en adéquation les indicateurs d’efficacité maintenance
Par rapport à celle de la production.

45
Chapitre 4 Propositions

7) Interface de la maintenance. LamiseenplaceparladirectionGRHencollaborationavecla maintenance


d’une démarche pour la gestion des compétences.

8) Ressources humaines et La mise en place d’une politique d’amélioration de la qualité


animation. de l’information (communication) au niveau de l’unité avec un plan de
formation pour l’ensemble du personnel.
9) Stratégie d’utilisation de Amélioration de la procédure sous‐traitance pour mieux conserver les
l’informatique. connaissances acquises.

10) Système d’information et La mise en place de la GMAO (gestion assistée par ordinateur)
utilisation La mise en place de la CAO (conception assistée par ordinateur).
de l’informatique.
Lamiseenplaced’unsystèmeinformatiquedontlatendance particulière
l’analyse des incidents et documents sauvegarde des
documents.

Tableaux 4 .1 : Critiques et propositions

46
Conclusion
Conclusion général :

Les objectifs de la maintenance sont de diminuer le nombre d’arrêts non planifiés, d’augmenter la
disponibilité des équipements, d’éviter les détériorations de l’ équipement et d’ assurer la qualité
du produit fabriqué.
Lors de la préparation de cette thèse, les résultats obtenus nous ont permis de présenter la conclusion
générale suivante :
Le premier chapitre nous a permis de situer l’importance de la maintenance et son influence
sur les performances des machines dans la logique industrielle actuelle dominée par la
recherche permanente de l’amélioration des systèmes de production.
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) avec
le coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des
produits sans défauts afin d'atteindre la production maximale par unité de temps. C’est pour
cela nous avons dégagé l’intérêt du calcul des coûts de maintenance
dans le deuxième chapitre, puis nous avons donné une application dans un cas réel senté dans
le troisième chapitre
L'analyse des coûts est un outil de gestion essentiel aussi pour l’Estimation des coûts de
maintenance :

Il est évident que les coûts abordés aux méthodes de maintenance n'auront pas la précision et
la même importance que pour le service comptabilité.

Ils seront estimés par:


les agents de maîtrise,
au bureau des méthodes,
à partir d'éléments collectés jour après jour sur les documents internes
Comme nus savons aussi que :

Le but de l’analyse du cout de maintenance d'une entreprise est de maintenir un bien dans un
état lui permettant de répondre de façon optimale dans la limite d’un budget. Connaître les
points forts et les faiblesses de l’entreprise en matière de maintenance.
D'après l'analyse des couts de maintenance, on déduit que les points faibles ont une influence
directe sur la maintenance au sein de l’entreprise. Donc il faut des démarches pour les gérer et
les améliorer

47
Conclusion

Comme exemple des points faibles, on peut citer :


-Système d’information et utilisation de l’informatique.
-Ressources humaines et animation.
-Gestion et tenue des pièces de rechange.
Et les points forts sont
-Définition des missions et responsabilités
-Méthodes de travail . Enfin, voici les recommandations que nous avons faites :
La mise en place de la GMAO (gestion assistée par ordinateur)
La mise en place d’un système informatique dont la tendance particulière l’analyse des
incidents et documents sauvegarde des documents.
La mise en place d’une politique d’amélioration de la qualité de l’information
(communication) au niveau de l’unité avec un plan de formation pour l’ensemble du
personnel.

En conclusion, après une consultation des différentes sources bibliographiques, nous avons
fait des propositions en se basant sur les données trouvées pour atteindre le niveau souhaité.

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Bibliographie

Bibliographie :

1- L’analyse de la fonction maintenance au niveau de TSS SIDER ANNABA

Année2016/2017 MAHFOUD –BRAHIM memoire de master

2- Approche économique de la maintenance https:/fr.scribd.com

3- Les couts en maintenance / UE2EC8Maintenance

4- Cours de maintenance /FREDIRIC TOMALA

Technique de maintenance prédictive pour l’amélioration de

la disponibilité des installations /thèse doctorat d’état DR A KABOUCHE

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