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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA POLITÉCNICA DA USP

PECE – PROGRAMA DE EDUCAÇÃO CONTINUADA

EAD – ENSINO E APRENDIZADO À DISTÂNCIA

eST - 502 / STR - 502


PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
PARTE B

ALUNO

SÃO PAULO, 2011


EPUSP/PECE
DIRETOR DA EPUSP
JOSÉ ROBERTO CARDOSO

COORDENADOR GERAL DO PECE


ANTONIO MARCOS DE AGUIRRA MASSOLA

CCD – COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA


SÉRGIO MÉDICI DE ESTON

VICE - COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA


WILSON SHIGUEMASA IRAMINA

PP – PROFESSORES PRESENCIAIS
RODOLFO MOLINARI

CPD – CONVERSORES PRESENCIAL PARA DISTÂNCIA


DIEGO DIEGUES FRANCISCA
LUAN LINHARES PARENTE
MARCELO SIMÕES VÁLIO
MARIA RENATA MACHADO STELLIN
MICHIEL WICHERS SCHRAGE
PLÍNIO HIDEKI KURATA

FILMAGEM E EDIÇÃO
FELIPE BAFFI DE CARVALHO
MARCELO SIMÕES VÁLIO
PLÍNIO HIDEKI KURATA

IMAD – INSTRUTORES MULTIMÍDIA À DISTÂNCIA


DIEGO DIEGUES FRANCISCA
FELIPE BAFFI DE CARVALHO
PEDRO MARGUTTI DE ALMEIDA
THAMMIRIS MOHAMAD EL HAJJ

CIMEAD – CONSULTORIA EM INFORMÁTICA, MULTIMÍDIA E EAD


CARLOS CÉSAR TANAKA
JORGE MÉDICI DE ESTON
SHINTARO FURUMOTO

GESTÃO TÉCNICA
MARIA RENATA MACHADO STELLIN

GESTÃO ADMINISTRATIVA
NEUSA GRASSI DE FRANCESCO
VICENTE TUCCI FILHO

“Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou
processo, sem a prévia autorização de todos aqueles que possuem os direitos autorais sobre este
documento”.

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
SUMÁRIO
i

SUMÁRIO
CAPÍTULO 1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ........................................ 1
1.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................... 2
1.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 2
1.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 3
1.4 OPERAÇÃO .................................................................................................................. 3
1.5 MANUTENÇÃO ............................................................................................................. 3
1.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................... 3
1.7 LEGISLAÇÃO ................................................................................................................ 4
1.8 TESTES ......................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2. CALDEIRAS .................................................................................................. 6
2.1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................. 7
2.2 DESCRIÇÃO ................................................................................................................. 7
2.3 RISCOS AGREGADOS................................................................................................. 9
2.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 10
2.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 10
2.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 11
2.7 EPI’S ............................................................................................................................ 11
2.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 12
2.9 TESTES ....................................................................................................................... 13
CAPÍTULO 3. VASOS SOB PRESSÃO............................................................................. 14
3.1. INTRODUÇÃO............................................................................................................ 15
3.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 15
3.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 16
3.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 17
3.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 17
3.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 18
3.7 EPI'S ............................................................................................................................ 18
3.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 19
3.9. TESTES ...................................................................................................................... 21
CAPÍTULO 4. TRASMISSORES DE MOVIMENTOS ........................................................ 23
4.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 24
4.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 24
4.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 24
4.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 25
4.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 25
4.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 26
4.7 EPI'S ............................................................................................................................ 27
4.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 27
4.9 TESTES ....................................................................................................................... 30
CAPÍTULO 5. VEÍCULOS INDUSTRIAIS .......................................................................... 31
5.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 32
5.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 32
5.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 33
5.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 33
5.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 33
5.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 34
5.7 EPI'S ............................................................................................................................ 34
5.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 35

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SUMÁRIO
ii

5.9TESTES ........................................................................................................................ 37
CAPÍTULO 6. SOLDA OXIACETILÊNICA......................................................................... 38
6.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 39
6.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 39
6.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 40
6.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 40
6.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 41
6.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 41
6.7 EPI'S ............................................................................................................................ 41
6.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 42
6.9TESTES ........................................................................................................................ 44
CAPÍTULO 7 SOLDA ELÉTRICA ...................................................................................... 45
7.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................. 46
7.2 DESCRIÇÃO ............................................................................................................... 46
7.3 RISCOS AGREGADOS............................................................................................... 47
7.4 OPERAÇÃO ................................................................................................................ 47
7.5 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 48
7.6 INSPEÇÃO .................................................................................................................. 48
7.7 EPI'S ............................................................................................................................ 49
7.8 LEGISLAÇÃO .............................................................................................................. 49
7.9 TESTES ....................................................................................................................... 51

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
1

CAPÍTULO 1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

OBJETIVOS DO ESTUDO
Analisar as diversas formas de proteção individual para o corpo humano, no
todo ou em partes, de acordo com o risco específico;
Avaliar a adequabilidade de um EPI para situações específicas.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir os equipamentos de proteção individual necessários para propiciar
segurança a um trabalho específico.

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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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1.1. INTRODUÇÃO
Os Equipamentos de Proteção Individual, comumente denominados EPI's, são
todos aqueles produtos cuja função seja de proteção contra riscos à segurança do
trabalho e à saúde e integridade do trabalhador, e cuja funcionalidade tenha ação
abrangente apenas a uma pessoa, ainda que não esteja posicionado junto ao corpo do
indivíduo, não esteja "vestido". Os diversos EPI's podem ser utilizados de modo
conjugado, composto de vários dispositivos, com o objetivo de proteger contra mais de
um tipo de risco associado ao trabalho.

1.2. DESCRIÇÃO
Os EPI's são projetados e construídos com funções específicas de proteção e, de
acordo com a norma vigente no Brasil, algumas delas estão bem definidas:

a) Proteção para a cabeça: capacetes projetados para proteger contra impactos,


contra choques elétricos e contra o calor excessivo; capuzes para proteção da região da
cabeça e pescoço contra o calor excessivo, ataque químico e contato direto com partes
móveis.

b) Proteção para os olhos e a face: óculos com lentes variadas de acordo com o
fator agressivo específico; protetores faciais contra o calor excessivo, ataque químico e
impacto de partículas; máscaras para proteção conjunta.

c) Proteção auditiva: dispositivos auriculares para a proteção contra níveis


excessivos de ruído, de uso interno ou externo.

d) Proteção respiratória: máscaras filtrantes e respiradores forçados contra poeiras,


fumos, gases, vapores e quaisquer outras partículas agressivas ao sistema respiratório
humano.

e) Proteção do tronco: vestimentas de vários tipos para proteção contra o calor ou


frio excessivo, contra ataque químico, contaminantes e umidade.

f) Proteção dos membros superiores: dedeiras para a proteção dos dedos das
mãos, luvas para a proteção total das mãos, mangas para a proteção de braços e
braçadeiras para a proteção dos antebraços contra impactos, choques elétricos, calor
excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e
contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.

g) Proteção dos membros inferiores: sapatos e meias para a proteção dos pés e
perneiras e calças para a proteção total ou parcial das pernas contra impactos, choques
elétricos, calor excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e
perfurantes e contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.

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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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h) Proteção para o corpo inteiro: macacão e conjuntos de calça, blusa, jaqueta e/ou
paletó para a proteção do corpo inteiro contra impactos, choques elétricos, calor
excessivo, água ou umidade excessiva, contato com agentes cortantes e perfurantes e
contra agentes químicos, biológicos e contaminantes em geral.

i) Proteção contra quedas com diferença de nível: cinturão de segurança e


dispositivos de tração contra quedas (trava-queda).

1.3. RISCOS AGREGADOS


Apesar de planejados e construídos com o objetivo de proteção do trabalhador, os
EPI's podem eventualmente provocar danos à saúde na medida em que sua forma não
seja ergonômica ou o material de que seja manufaturado seja agressivo. Este último caso
deve merecer particular atenção dado que o organismo humano tem suscetibilidades
particulares que variam muito de indivíduo para indivíduo.

1.4. OPERAÇÃO
Cada tipo de EPI cumpre a sua função específica desde que utilizado dentro dos
padrões para os quais foi projetado e, principalmente, da forma como seja utilizado, já
que sua eficácia depende muito do comportamento do usuário. Exemplificando de modo
simplista, quem ainda não teve a oportunidade de observar um motociclista carregando o
capacete no braço?
Assim, é de fundamental importância que o trabalhador seja adequadamente
esclarecido sobre o modo de operação dos EPI's que utiliza e educado para dar valor às
suas funções.

1.5. MANUTENÇÃO
A atividade de manutenção mais freqüente relativa à EPI's diz respeito à
integridade de suas características de proteção, desde o material até a forma e colorido.
Um EPI bem projetado não possui itens supérfluos. Todos os seus detalhes têm a sua
importância para o resultado final.
Outro ponto importante é relativo à limpeza e higienização do EPI. Mesmo aqueles
de uso permanente pelo indivíduo devem ter uma rotina estabelecida, pois o uso
constante junto ao corpo pode acumular substâncias prejudiciais à saúde. Mais uma vez,
educação é fundamental.

1.6. INSPEÇÃO
Os procedimentos de inspeção para EPI's devem ser planejados para avaliar
exatamente os dois pontos importantes para o trabalho de manutenção: sua integridade
funcional e sua adequabilidade de uso em termos de higiene e limpeza.
Em geral, procedimentos simples de inspeção visual freqüentemente são
suficientes para avaliar a condição do EPI mas, quando isto não ocorrer, devem ser
utilizados ensaios mais sofisticados do tipo não-destrutivo. A inspeção deve ser

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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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preferencialmente aplicada a todos os equipamentos mas, às vezes, isto não é viável.


Neste caso, a alternativa é avaliar e definir um lote estatístico para teste e, a partir dos
resultados para o lote inferir sobre o estado da totalidade dos equipamentos.

1.7. LEGISLAÇÃO
A definição, o projeto, a construção, a operação e a manutenção de Equipamentos
Individuais de Proteção são rigidamente definidas por legislação específica que tem
padrões semelhantes em todo o mundo. No Brasil é regido pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, neste caso em particular, a NR6,
voltada especificamente para os EPI's
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Quadro 1.1.

São funções específicas dos EPI's :

a) Proteção para a cabeça;

b) Proteção para os olhos e a face;

c) Proteção auditiva;

d) Proteção respiratória;

e) Proteção do tronco;

f) Proteção dos membros superiores;

g) Proteção dos membros inferiores;

h) Proteção para o corpo inteiro;

i) Proteção contra quedas com diferença de nível;

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Capítulo 1. Equipamentos de Proteção Individual
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1.8. TESTES

1. Os Equipamentos de Proteção Individual, comumente denominados EPI's, são


todos aqueles produtos cuja função seja de proteção contra riscos à segurança do
trabalho e à saúde e integridade do trabalhador, e cuja funcionalidade tenha ação
abrangente apenas a uma pessoa, ainda que não esteja posicionado junto ao corpo do
indivíduo, não esteja "vestido".
a) Verdadeiro.
b) Falso.

2. Apesar de planejados e construídos com o objetivo de proteção do trabalhador,


os EPI's podem eventualmente provocar danos à saúde na medida em que sua forma
não seja ergonômica ou o material de que seja manufaturado seja agressivo.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

3. Não é de fundamental importância que o trabalhador seja adequadamente


esclarecido sobre o modo de operação dos EPI's que utiliza e educado para dar valor às
suas funções.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

4. Um EPI bem projetado possui itens supérfluos. Nem todos os seus detalhes têm
a sua importância para o resultado final.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

5. Os procedimentos de inspeção para EPI's devem estar voltados para avaliar


exatamente os dois pontos importantes para o trabalho de manutenção: sua integridade
funcional e sua adequabilidade de uso em termos de higiene e limpeza.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

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Capítulo 2. Caldeiras
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CAPÍTULO 2. CALDEIRAS

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados à operação de caldeiras;
Avaliar as possibilidades de falha que possam causar acidentes no trabalho
com caldeiras.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no
trabalho com caldeiras.

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Capítulo 2. Caldeiras
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2.1. INTRODUÇÃO
Caldeiras, de fuma forma geral, são equipamentos destinados à produção de vapor
de água. Dependendo de sua aplicação, o vapor produzido apresenta-se nos mais
variados estados termodinâmicos, desde saturado até superaquecido, com valores
especificados de pressão desde poucas até dezenas de atmosferas.
As fontes de energia utilizadas no aquecimento são as mais diversas possíveis,
dependendo principalmente das condições de disponibilidade no local de instalação da
caldeira. Assim, é tanto possível encontrar caldeiras alimentadas com restos vegetais
como com óleo combustível refinado a partir do petróleo. Em geral as caldeiras são
projetadas para um tipo de combustível principal, mas podem permitir o uso de outros
alternativos, seja por medida econômica, seja para garantia da continuidade operacional.
De qualquer modo, o combustível utilizado em uma dada instalação define as suas
características limítrofes de capacidade, tanto em termos da vazão, geralmente dada em
termos da massa de vapor produzido por hora, como em termos do estado do vapor,
definido pela sua pressão e, nos casos de vapor superaquecido, também pela sua
temperatura.
Outro fator de diferenciação das diversas instalações geradoras de vapor é também
a fonte de água para vaporização. Dependendo das características iniciais do líquido, em
termos de contaminantes dissolvidos, equipamentos adicionais de pré-condicionamento
podem ser necessários, pois a água injetada na caldeira deve ser o mais pura possível,
isenta de sais e de minerais que, nas altas temperaturas envolvidas no processo, são
fatores importantes na aceleração do indesejável processo de corrosão.
A principal diferença entre as muitas e diversas instalações geradoras de vapor
está, entretanto, na capacidade instalada. Embora os princípios funcionais sejam os
mesmos e, guardadas as devidas proporções, os riscos inerentes e suas respectivas
abordagens de eliminação sejam semelhantes, a variação de capacidade é enorme. É
normal encontrar caldeiras com capacidade de produção de poucos quilos/hora, como as
que são utilizadas em pequenas lavanderias, até aquelas com produção de várias
toneladas de vapor por hora, utilizadas em grandes unidades industriais.
Em caso de acidente, entretanto, o tamanho final da desgraça pode até ser
diferente em função do tamanho da caldeira mas, mesmo na menor das menores
instalações, o potencial de dano é certamente superior à capacidade de resistência
humana. Até uma simples e doméstica panela de pressão, que não deixa de ser uma
minúscula caldeira, pode provocar sérios danos à pessoa humana.

2.2. DESCRIÇÃO
São componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água (Fig. 2.1);

b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é gerada a


energia para o aquecimento. De uso mais restrito, existem caldeiras em que a queima de
combustível é substituída pela eletricidade e o aquecimento se dá por efeito Joule ou,
modernamente, por indução eletromagnética (Fig. 2.2).

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Capítulo 2. Caldeiras
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Fonte: Mark's Standard Handbook for Mechanical Engineers

Figura 2.1. Desenho em corte da região dos trocadores de calor de uma caldeira, onde
se observa o tubulão de alimentação inferior e o tubulão de saída na parte superior.
Apesar de não mostrados neste desenho, os queimadores localizam-se na parede à
esquerda.

Fonte: Mark's Standard Handbook for Mechanical Engineers

Figura 2.2. Detalhe em perspectiva de um conjunto de múltiplos queimadores, capazes


de propiciar o uso de óleo ou gás ou carvão como fonte de energia para a caldeira.

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Capítulo 2. Caldeiras
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O circuito funcional básico de uma caldeira consiste em fazer a água passar pelos
tubos dos trocadores por onde passam também, pela parte externa, os gases aquecidos
da combustão. A troca de calor ocorre principalmente por transmissão direta entre os
gases e a água através das paredes dos trocadores, mas, em muitos casos, dependendo
da temperatura dos gases da combustão, há também uma componente importante de
troca por radiação da chama.
No processo, a água é continuamente aquecida até a fase vapor e, por estar
confinada pelos trocadores, tem sua pressão elevada concomitantemente, segundo suas
características termodinâmicas.
Para que o sistema funcione adequadamente, são necessárias válvulas e
dispositivos de controle do processo. Dependendo do tamanho da instalação, a
quantidade de elementos de controle pode ser enorme e, como operam também com
vapor e combustíveis, devem ser igualmente objetos de cuidados de segurança.

2.3. RISCOS AGREGADOS


Sem dúvida alguma, o principal risco agregado ao funcionamento de uma caldeira é
o de explosão, que pode ter duas origens:

a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em alguns
casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa. Ainda que não seja este o caso geral, o
nível de pressão de trabalho em uma caldeira é normalmente superior a 1 MPa;

b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo com


que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção de suas
paredes.

As duas possibilidades acima citadas representam, sem dúvida alguma, casos


críticos, em que o prejuízo material e humano pode ser irreparável, mas existe uma série
de outros casos em que a vida humana é colocada em risco durante a operação de uma
caldeira. Os gases da combustão, por exemplo, são tóxicos ou, no mínimo, são
asfixiantes, pela ausência de oxigênio. A maioria dos combustíveis utilizados tem
características significativas de toxidade, ainda que em seu estado inicial.
Outro fator de risco importante é o nível de temperaturas em que ocorre o processo,
em geral na casa das centenas de graus Celsius. Uma falha nos componentes isolantes
ou uma falha de contenção em alguma válvula, por exemplo, pode expor as pessoas a
condições sérias para um acidente que resulte em queimaduras. A exposição direta ao
vapor pode provocar a queima e remoção de tecidos, podendo levar a lesões de terceiro
grau e, dependendo da extensão da lesão, até ao óbito.
A área no entorno de uma caldeira é geralmente congestionada e repleta de
dispositivos capazes de provocar ferimentos na pessoa humana. Por isto, apesar de
importância secundária no processo de produção do vapor, esta área deve ser
seriamente considerada como fator de risco.

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Capítulo 2. Caldeiras
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2.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
 A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância da caldeira ou, quando isto não for possível,
por paredes suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de
uma eventual explosão;

 A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar;

 A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem,


preferencialmente, poder ser efetuada remotamente. Quando isto não for
possível, é necessário criar barreiras locais de proteção contra impactos e
também contra aquecimento.

 O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.

2.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser
efetuado com a caldeira em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais da caldeira, capaz de avaliar
os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
 Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
 Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
 Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;
 Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo
suas características rigidamente de acordo com as especificações;
 Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

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2.6. INSPEÇÃO
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Em casos como o de uma caldeira, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se
tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.
A inspeção deve ter como objetivo:
 Verificar o estado dos dispositivos da caldeira no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
 Avaliar a evolução de seus parâmetros operacionais de forma a poder
antecipar a possibilidade de um problema;
 Avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de
forma a verificar sua compatibilidade com as características dos
dispositivos.

2.7. EPI’S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger
integralmente o indivíduo contra o impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das
ocorrências de acidente em caldeiras, iminentes ou reais, tem ligação com a temperatura
e com a ação mecânica do vapor, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's,
portanto, é fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo.
A utilização de barreiras térmicas é fundamental. Assim, quando o ambiente como
um todo não puder ser protegido, é necessário que o indivíduo utilize barreiras
individuais, como a propiciada por aventais, macacões, capuzes, luvas e botas feitas com
materiais isolantes térmicos.
O ambiente no entorno das caldeiras, principalmente as de maior porte, é
geralmente congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de
capacete de proteção é, portanto, essencial. Também costuma ser um ambiente
poeirento, principalmente quando se utilizam combustíveis sólidos, como carvão ou
restos vegetais, tornando importante o uso de óculos de proteção e máscaras filtrantes.
Eventualmente pode ocorrer a exposição à luz radiante das chamas de combustão e, por
isto, os óculos de proteção utilizados devem ser dotados de lente escurecida.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, que é um fator
importante de orientação e, conseqüentemente, de proteção do trabalho individual.

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Capítulo 2. Caldeiras
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2.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de caldeiras são rigidamente
definidos por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o mundo.
No Brasil, o trabalho com caldeiras é regido pelas Normas Regulamentadoras de
Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que especifica as condições para
Caldeiras e Vasos de Pressão em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Quadro 2.1.
Descreva os componentes básicos de uma instalação geradora de vapor:

Resposta:

a) os trocadores de calor, responsáveis pela vaporização da água;

b) o conjunto de queimadores de combustível, no caso mais geral, onde é

gerada a energia para o aquecimento.

c) uma estação de tratamento e desmineralização da água de alimentação.

d) o sistema de controle do processo.

Quadro 2.2.
O risco de explosão de uma caldeira pode ter duas origens:

a) mecânica, pela falha de algum dispositivo que opere sob pressão que em

alguns casos pode atingir a ordem de dezenas de MPa.

b) química, quando ocorre o descontrole da queima de combustível, fazendo

com que a pressão no interno da caldeira ultrapasse o nível máximo de contenção

de suas paredes.

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Capítulo 2. Caldeiras
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2.9. TESTES

1. Qual a definição de Caldeira:


a) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de líquidos.
b) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de vapor de água.
c) Caldeiras são equipamentos destinados à produção de substâncias químicas.
d) n.d.a.

2. Qual o principal risco agregado ao funcionamento de uma caldeira:


a) Aquecimento.
b) Resfriamento
c) Explosão
d) n.d.a.

3. No funcionamento de uma caldeira, quais as duas possíveis origens que


ocasionam uma explosão:
a) Mecânica e Química.
b) Física e química.
c) Mecânica e radioativa.
d) n.d.a.

4. A vida humana é colocada em risco durante a operação de uma caldeira porque


os gases da combustão, são:
a) Apenas Tóxicos.
b) Tóxicos ou, no mínimo, asfixiantes.
c) Apenas com Temperatura elevada.
d) n.d.a.

5. A manutenção em qualquer dispositivo da caldeira pode ser efetuada :


a) Com a caldeira em operação.
b) Bastando desligar a fonte de energia.
c) Somente quando a caldeira estiver fora de operação e também quando
procedimentos básicos de controle de segurança foram adotados antes, durante
e depois da execução do trabalho.
d) n.d.a.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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CAPÍTULO 3. VASOS SOB PRESSÃO

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao trabalho com vasos sob
pressão;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no
trabalho com vasos sob pressão.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.1. INTRODUÇÃO
Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados nos
processos industriais, e sua função principal é o armazenamento de produtos sob
pressão, em geral fluidos, em temperatura ambiente ou não.
O projeto dos vasos sob pressão deve contemplar os limites de pressão e
temperatura necessários ao processo, mas, em função da perda de espessura por
desgaste, perda de resistência por fadiga e/ou mudanças nas condições operacionais,
deve também contemplar uma condição mais crítica, dada pelo valor da Pressão Máxima
Admissível de Trabalho (PMAT).

3.2. DESCRIÇÃO
A geometria construtiva geralmente utilizada para vasos sob pressão é a de um
cilindro com calotas semi-elípticas nas extremidades, mais comumente montado na
posição vertical (Fig. 3.1) por ocupar menos área de chão, mas também bastante
utilizado na posição horizontal (Fig. 3.2).
Um outro formato menos utilizado é o esférico (Fig. 3.3), bastante mais caro do
ponto de vista de fabricação e de montagem, mas que otimiza o volume interno do
reservatório em relação à área superficial da casca.

Figura 3.1. Cilindro com calotas semi-elípticas na vertical.

Figura 3.2. Cilindro com calotas semi-elípticas.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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Figura 3.3. Cilindro esférico

3.3. RISCOS AGREGADOS


O principal risco agregado à operação de um vaso sob pressão é o de explosão,
que pode ocorrer por duas causas principais:
a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela ultrapassagem do
valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo, sendo a mais comum a falha
das válvulas de segurança do vaso.

b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a dar
início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do produto
armazenado no vaso.
Indubitavelmente uma explosão, seja de origem química ou mecânica, por si só já
representaria uma condição propícia a acidentes de extrema gravidade. Entretanto, há
que se considerar ainda o material contido no vaso, pois isso pode tanto representar uma
condição agravante, se, por exemplo, for um gás inflamável, como também pode atenuar
a gravidade do acidente se, por exemplo, for um líquido inerte.
É, portanto imprescindível que na avaliação de riscos potenciais seja levado em
conta não só o equipamento de armazenagem sob pressão, mas também o processo em
que está inserido.
Outro fator de risco importante é a estanqueidade dos vasos e de seus
equipamentos periféricos como válvulas, tubulações e tomadas de medição. Em uma
grande parte dos equipamentos o material contido tem características agressivas de
toxidade. Quanto menor for a intensidade de um vazamento mais insidiosa será a
agressão, tanto mais quanto mais fechado e menos ventilado for o ambiente em que
esteja localizado o equipamento.
É preciso também considerar o nível de temperaturas em que ocorre o processo
como outro fator de risco direto. Uma falha de isolação em equipamentos que operem
com temperaturas acima de 50 oC já pode provocar sérios acidentes envolvendo
queimaduras.
Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e
repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente
ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
17

possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente


quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

3.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
 A maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho em
área protegida pela distância dos equipamentos, vasos e periféricos que
operam sob pressão ou, quando isto não for possível, por paredes
suficientemente resistentes aos possíveis impactos advindos de uma
eventual explosão;
 A área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o
ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa,
então devem ser providenciados respiradores adequados.
 A operação de válvulas e outros dispositivos de controle devem ser
efetuados remotamente. Quando isto não for possível, é necessário criar
barreiras de proteção contra impactos e também contra aquecimento.
 O trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços
para a circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos
excepcionais e sob controle rígido.Entende-se como prevenção de
acidentes do trabalho toda e qualquer ação executada dentro da perspectiva
da engenharia de segurança conceituada anteriormente, com o objetivo de
propor medidas de controle dos riscos visando evitar ocorrências que
possam fazer com que o trabalho venha a ser a causa de sofrimento,
doenças, morte e incapacidade para quem o realiza.

3.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer dispositivo sob pressão poderá ser
efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um
profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de
avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
 Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;
 Definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;
 Definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de
forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
18

 Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo


suas características rigidamente de acordo com as especificações;
 Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que
tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de
manutenção.

3.6. INSPEÇÃO
Os vasos que operam sob pressão em geral não possuem componentes ativos,
capazes de alterar o nível de energia do processo. Sua característica básica é funcionar
com elementos de armazenamento ou de passagem do produto. Desta forma, sua
integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e garantido.
Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos como a
utilização de líquido penetrante, partículas magnéticas e mapeamento por ultra-som ou
métodos mais sofisticados como: indução de correntes parasitas e vídeo endoscopia
industrial.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Nos sistemas contendo vasos sob pressão, onde a proximidade ao equipamento é
por si só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável. Atualmente, nos equipamentos da maior capacidade, é comum que se
tenha toda a informação do processo centralizada em um sistema supervisor
computadorizado, o que facilita em muito o trabalho de inspeção.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a


possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a


verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

3.7. EPI'S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo
do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de risco relativas aos
vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a ação mecânica da pressão,
ou vazamentos, sem explosões concomitantes. A utilização de EPI's, portanto, é
fundamental para a garantia da integridade da saúde do indivíduo na absoluta maior
parte dos casos.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
19

O ambiente no entorno dos equipamentos contendo vasos sob pressão,


principalmente os de maior porte, é geralmente congestionado, com tubos, cabos e
suportes por toda parte. O uso de capacete de proteção é, portanto, essencial. Também
é comum ser um ambiente contaminado, principalmente quando se armazenam produtos
químicos, tornando importante o uso de óculos de proteção, macacões ou uniformes
fabricados com material incombustível e máscaras filtrantes.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.

3.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de vasos sob pressão é
rigidamente definida por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo.
No Brasil, projeto e o trabalho com vasos sob pressão é regido pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR13, que
especifica as condições para Caldeiras e Vasos sob pressão em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

Quadro 3.1.

O risco de explosão num vaso sob pressão pode ocorrer por duas causas
principais:

a) mecânica, pela falha estrutural das paredes do vaso ou pela

ultrapassagem do valor da PMAT, por alguma falha de controle no processo,

sendo a mais comum a falha das válvulas de segurança do vaso.

b) química, em geral por uma falha de isolação de contaminantes que vem a

dar início a uma reação de oxidação interna, ou então por superaquecimento do

produto armazenado no vaso.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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Quadro 3.2.

São objetivos de uma inspeção num vaso sob pressão:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à

integridade de suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder

antecipar a possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de

forma a verificar sua compatibilidade com as características dos

dispositivos.

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
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3.9. TESTES
1. Os vasos sob pressão constituem uma classe de equipamentos muito utilizados
nos processos industriais, e sua função principal é:
a) a liberação de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura
ambiente ou não.
b) o armazenamento de produtos sob pressão, em geral fluídos, em temperatura
ambiente ou não.
c) a liberação de produtos sob pressão, em geral vapor, em temperatura ambiente
ou não.
d) n.d.a.

2. O principal risco agregado à operação de um vaso sob pressão é o de explosão.


Além da explosão qual outro fator de risco importante:
a) É a estanqueidade dos vasos e de seus equipamentos periféricos como:
válvulas, tubulações e tomadas de medição.
b) É a estanqueidade apenas dos vasos.
c) É a estanqueidade apenas dos equipamentos periféricos como válvulas,
tubulações e tomadas de medição.
d) n.d.a.

3. Assinale a afirmativa correta. Em relação ao vaso sob pressão, a inspeção deve


ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;
b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a
possibilidade de um problema;
c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a
verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.
d) Todas as alternativas acima estão corretas.

4. Assinale a afirmativa correta:


a) Há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo
do impacto de uma explosão. A maioria das situações de risco relativas aos
vasos sob pressão não tem ligação com a temperatura nem com a ação
mecânica da pressão, ou vazamentos, sem explosões concomitantes.
b) Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o
indivíduo do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de
risco relativas aos vasos sob pressão não tem ligação com a temperatura nem
com a ação mecânica da pressão, ou vazamentos.
c) Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o
indivíduo do impacto de uma explosão. Entretanto, a maioria das situações de
risco relativas aos vasos sob pressão tem ligação com a temperatura e com a
ação mecânica da pressão, ou vazamentos, sem explosões concomitantes. A

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Capítulo 3. Vasos sob Pressão
22

utilização de EPI's, portanto, é fundamental para a garantia da integridade da


saúde do indivíduo na absoluta maior parte dos casos.

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
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CAPÍTULO 4. TRASMISSORES DE MOVIMENTOS

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao trabalho com equipamentos cuja
função seja transmitir e/ou transformar movimentos;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no
trabalho com equipamentos para transmissão de movimento.

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
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4.1. INTRODUÇÃO
Os mecanismos de transmissão de movimento têm aplicação muito diversificada na
atividade industrial.
Os motores, que são a fonte do movimento, em geral têm características de projeto
estabelecidas pelos fabricantes, sem muita flexibilidade de escolha por parte do projetista
do processo como um todo. Dentre essas características, está a rotação no eixo motor.
No caso de motores elétricos de indução, então, a rigidez na possibilidade de escolha é
maior ainda, dada suas características tecnológicas.
Os processos industriais, entretanto, demandam uma gama de rotações muito mais
diversificada que a ofertada pelos fabricantes de motores. Além disto, os movimentos
utilizados nos processos são muitas vezes diferentes do movimento de rotação. É neste
ponto que surge a necessidade dos mecanismos de transmissão, capazes de alterar não
só a velocidade como também a forma em que o movimento ocorre nos processos.

4.2. DESCRIÇÃO
Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os dispositivos
de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários tipos, polias e
correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os conversores de
rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados, também chamados de
conjuntos biela-manivela.

Correias
Bielas

Engrenagens

Figura 4.1. Tipos de transmissões mecânicas.

4.3. RISCOS AGREGADOS


O principal risco agregado à operação de uma transmissão mecânica é o dano
físico provocado pelo contato indevido do corpo humano com as partes em movimento.
A gravidade de um acidente deste tipo pode variar desde pequenas escoriações até
a perda da vida. Tudo é uma função da intensidade das forças envolvidas no processo e
das condições específicas do momento. Mesmo um sistema onde as forças sejam de
baixa intensidade relativa as conseqüências podem ser demasiado sérias em função das
circunstâncias.

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
25

Não é incomum o registro de esmagamento e/ou decepamento de partes do corpo


humano em sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte doméstico.
Na indústria, o registro deste tipo de dano ocorrido em máquinas de conformação e
usinagem é infelizmente mais comum, tendo inclusive atingido pessoas de proeminência
no cenário nacional.
Outro risco potencial muito comum é a possibilidade do arremesso de peças
indevidamente deixadas no mecanismo de transmissão quando do início do movimento,
ou de partes que se desprendem por algum problema.
A contaminação ambiental por vazamentos de óleo pelos mancais também não
pode ser desprezada nem o fato de que em muitos casos a temperatura de trabalho
desses equipamentos ultrapassa facilmente o nível de 50°C e isto, por si só, já pode
provocar sérios acidentes envolvendo queimaduras.
No tocante às transmissões mecânicas, a geração de ruído é um fator importante
de poluição ambiental e que, pelas suas características de dano insidioso, é causa séria
de incapacitação para o trabalho.
Em transmissões movidas por motores elétricos pode também ocorrer o
aparecimento de correntes de fuga que provocariam choques elétricos quando do contato
com a carcaça do equipamento.
Por fim, é comum que a área no entorno do equipamento seja congestionada e
repleta de dispositivos capazes de provocar ferimentos. Por isto, apesar de geralmente
ter importância secundária nas preocupações relativas diretamente ao processo, esta
possibilidade deve ser seriamente considerada como fator de risco, principalmente
quando movimentações rápidas de pessoas se fazem necessárias.

4.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
a) a maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho
devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes ou,
quando isto não for possível, em área protegida pela distância.
b) a área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar. Se o
ambiente for sabidamente propício a contaminantes agressivos à pessoa, então
devem ser providenciados respiradores adequados.
c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a
proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços para a
circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos excepcionais
e sob controle rígido.

4.5. MANUTENÇÃO
Nenhum trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá ser
efetuado com o sistema em operação. Devem ser estabelecidos procedimentos rígidos
de acesso à área do trabalho, que deverá ser constantemente supervisionado por um

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
26

profissional especializado e treinado nos detalhes funcionais do equipamento, capaz de


avaliar os riscos específicos de um dado trabalho de manutenção. Alguns procedimentos
básicos devem ser adotados antes, durante e depois da execução do trabalho:
a) delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;

b) definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

c) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de


forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

d) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,


escolhendo suas características rigidamente de acordo com as especificações;

e) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que


tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

4.6. INSPEÇÃO
As transmissões mecânicas em geral falham por desgaste de seus componentes,
quando em operação normal. Sobrecargas espúrias constituem outra origem de falhas.
Assim a integridade dos parâmetros funcionais de uma transmissão deve ser o ponto
objeto de atenção quando do planejamento dos procedimentos de inspeção.
Deve-se dar preferência a procedimentos de inspeção que possam ser
implementados com o equipamento em operação normal através de métodos de análise
não-destrutivos como a utilização de técnicas de monitoramento dinâmico de vibrações,
termografia e análise de contaminação do óleo de lubrificação.
Procedimentos mais simples de inspeção operacional, mas não menos importantes,
podem dar conta de detectar problemas com vazamentos, aumento do nível de ruído e
aquecimento exagerado, por exemplo.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
Nos sistemas de alta potência relativa, onde a proximidade ao equipamento é por si
só um risco, a utilização de instrumentos remotos de inspeção é altamente
recomendável.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a


possibilidade de um problema;

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
27

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a


verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

4.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual, indicados para o trabalho com
transmissões é bastante simples, dado que a melhor prevenção é dada por criar barreiras
de contato com o equipamento.
O ambiente no entorno dos equipamentos de transmissão é geralmente
congestionado, com tubos, cabos e suportes por toda parte. O uso de capacete de
proteção é, portanto essencial bem como o uso de óculos de proteção, e macacões ou
uniformes fabricados com material incombustível.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.

4.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de sistemas de transmissão
são rigidamente definidas por legislação específica.
No Brasil, o trabalho com equipamentos de transmissão de movimento é regido
pelas Normas Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a
NR12, que especifica as condições de trabalho seguro para máquinas e equipamentos
em geral.
As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério do
Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode ser
obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
28

Quadro 4.1.

Os procedimentos operacionais devem considerar que:

a) a maior parte do tempo o operador deve poder efetuar o seu trabalho

devidamente protegido por paredes suficientemente resistentes e isolantes;

b) a área de trabalho deve ser ventilada com renovação constante do ar.

c) o trajeto de pessoas pela área operacional deve ser planejado para evitar a

proximidade com os fatores de risco, bloqueando-se os demais espaços para a

circulação de rotina, cujo acesso somente será permitido em casos

excepcionais e sob controle rígido.

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Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
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Quadro 4.2.

São procedimentos básicos de manutenção (durante e depois da execução do


trabalho):

a) delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como

as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;

b) definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

c) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento

de forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

d) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,

escolhendo suas características rigidamente de acordo com as especificações;

e) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que

tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de

manutenção.

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 4. Transmissores de Movimentos
30

4.9. TESTES
1. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso:
a) ( ) Os tipos de transmissão mecânica, como em geral são chamados os
dispositivos de transmissão de movimento, são constituídos de engrenagens de vários
tipos, polias e correias, ou mecanismos de barras, grupo este em que se incluem os
conversores de rotação para movimento alternativo linear extensamente utilizados,
também chamados de conjuntos biela-manivela.
b) ( ) O principal risco agregado à operação de uma transmissão mecânica é o
dano físico provocado pelo contato indevido do corpo humano com as partes em
movimento.
c). ( ) Não é comum o registro de esmagamento e/ou decepamento de partes do
corpo humano em sistemas de transmissão de movimento de máquinas de porte
doméstico.
d). ( ) A contaminação ambiental por vazamentos de óleo pelos mancais pode ser
desprezada.
e). ( ) Todo trabalho de manutenção em qualquer transmissão mecânica poderá
ser efetuado com o sistema em operação.

2. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso em relação a manutenção de Transmissores


de movimentos. Alguns procedimentos básicos devem ser adotados antes, durante e
depois da execução do trabalho de manutenção, como:
a) ( ) Delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como
as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergência.

b) ( ) Qualquer pessoa pode ter acesso à área de trabalho.

c) ( ) Definir sem precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de


forma a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção.

d) ( ) Selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo


suas características rigidamente de acordo com as especificações.

e) ( ) Criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que


tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

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Capítulo 5. Veículos Industriais
31

CAPÍTULO 5. VEÍCULOS INDUSTRIAIS

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados à operação de veículos industriais;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de acidentes.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no
trabalho envolvendo a operação de veículos industriais.

eST-502 - Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações (Parte B) / PECE, 1o ciclo de 2011.
Capítulo 5. Veículos Industriais
32

5.1. INTRODUÇÃO
Os veículos industriais de transporte de carga têm papel preponderante nos
processos de fabricação modernos e sua importância é continuamente crescente na
medida em que aumentam os quesitos de volume de produção e produtividade.
Podem ser de operação manual, como carros transportadores e pontes rolantes ou
automáticos, como as esteiras de transporte.
Por serem equipamentos em constante movimento, além dos mesmos riscos
envolvidos com as transmissões de movimento, agregam os riscos relativos à
movimentação de cargas, sua principal função nos processos industriais e os riscos
devidos à circulação de pessoas nos mesmos ambientes.

5.2. DESCRIÇÃO
Os veículos mais utilizados no ambiente industrial são os carros transportadores de
operação manual como, por exemplo, empilhadeiras e paleteiras, e as pontes rolantes.
Sobre os primeiros, existe uma preponderância significativa dos tipos movidos a
gás e a eletricidade, mas não se pode esquecer nunca daqueles movidos por força
humana que apesar de em geral serem de pequeno porte, representam uma fonte de um
grande número de acidentes, principalmente afetando mãos e pés e que, apesar de
normalmente apresentarem pequena gravidade, ainda assim provocam a incapacitação
para o trabalho.
As pontes rolantes participam de uma expressiva parte do processos industriais de
pequeno porte e quase a totalidade daqueles de médio e grande porte, nas mais variadas
capacidades de carga e de velocidade de transporte. Um equipamento variante das
pontes rolantes, os pórticos, também encontra grande aplicabilidade no meio industrial,
principalmente em áreas abertas e sua principal vantagem em relação aos carros
transportadores é dispensar espaço de manobra por entre as pilhas de carga.
As esteiras transportadoras já têm seu uso restrito àqueles processos de produção
em escala, onde o trajeto de componentes é definido pela distribuição física fixa das
máquinas, permitindo também a definição da trajetória da esteira.

Empilhadeira

Carrinho Ponte Rolante


manual

Figura 5.1. Carrinho Manual, Empilhadeira e Ponte Rolante.

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Capítulo 5. Veículos Industriais
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5.3. RISCOS AGREGADOS


O principal risco agregado à operação de um veículo industrial é o de impacto
contra pessoas e equipamentos, seja pelo deslocamento descontrolado da carga mal
acondicionada, ou seja, pelo movimento do próprio veículo.
Em resposta às necessidades de produção, tem sido verificado um aumento
progressivo na capacidade, na velocidade e na manobrabilidade destas máquinas e,
dado que sua operação ainda é manual na absoluta maioria dos casos, o risco de
atropelamento tem crescido concomitantemente, bem como o risco de quedas.
Na atualidade, a maioria dos veículos motorizados para uso em ambientes internos
é movida por eletricidade armazenada em baterias de baixa tensão, não oferecendo
riscos sérios de danos por choques elétricos.
Entretanto, dado seu relativo baixo custo, ainda subsiste a utilização interna de
veículos dotados de motores de combustão alimentados por gás liquefeito de petróleo
engarrafado (GLP), apesar de serem muito mais adequados para ambientes externos,
abertos e ventilados. É preciso atenção, portanto, à possibilidade de contaminação do ar
ambiente por vazamentos do gás GLP e também à possibilidade de poluição provocada
pelos gases do escapamento do motor. Além do mais, as garrafas de acondicionamento
do gás constituem casos típicos de vasos sob pressão e por isto merecem os mesmos
cuidados relativos àquele tipo de equipamento.

5.4. OPERAÇÃO
Pela análise simples das condições de risco apresentadas não é difícil concluir que
o principal fator de importância para a operação segura envolvendo veículos de
transporte é a definição de um sistema de sinalização adequado aliado a um processo
permanente de educação para o respeito a ela.
Também o planejamento adequado para o acondicionamento da carga de
transporte é importante, estabelecendo-se regras bem definidas em termos de
posicionamento e quantidade e princípios rígidos de obediência.
Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela área
operacional, que devem ser projetadas para evitar ao máximo a proximidade com os
fatores de risco, bloqueando-se as demais passagens para a circulação de rotina,
permitindo-se o acesso apenas em casos de necessidade excepcional e sob controle
rígido, nunca eliminando a necessidade de sinalização apropriada.

5.5. MANUTENÇÃO
O trabalho de manutenção em veículos de transporte de carga é em geral realizado
em oficinas especializadas, fora da área normal de trabalho dessas máquinas. No caso
de pontes rolantes e pórticos, entretanto, a manutenção é efetuada na mesma área em
que opera o equipamento, a não ser em casos muito especiais.
Embora o ambiente de uma oficina especializada venha a ser bem diferente
daquele encontrado na área de operação normal, principalmente no que diz respeito às
instalações especializadas, os procedimentos necessários para o trabalho seguro não
diferem muito nos dois casos e englobam basicamente:

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Capítulo 5. Veículos Industriais
34

a) delimitar adequadamente e de forma precisa a área de trabalho, bem como


as vias de acesso e uma eventual rota de saída emergencial;

b) definir e controlar rigidamente quem pode ter acesso à área de trabalho;

c) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho,


escolhendo suas características rigidamente de acordo com as especificações;

d) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que


tenham alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

5.6. INSPEÇÃO
Os procedimentos de inspeção devem ter sempre seu fundamento nas
características construtivas e operacionais do equipamento. Assim, no caso específico
dos veículos industriais de transporte, a atenção deve estar voltada para a garantia da
sustentabilidade da carga e da controlabilidade dos movimentos, envolvendo todos os
componentes que de alguma forma tenham sua funcionalidade ligada a essas
capacidades operacionais.
Como regra, deve-se dar preferência a métodos de análise não-destrutivos,
principalmente nos veículos mais modernos onde a participação de componentes
eletrônicos é mais acentuada.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais.
A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a


possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a


verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

5.7. EPI'S
Não há equipamento de proteção individual que seja capaz de proteger o indivíduo
contra o impacto ou atropelamento de um veículo ou carga. Entretanto, a maioria das
situações de risco relativas a essas máquinas tem ligação com pequenos deslocamentos
ou pequenas peças que se desprendem da carga. Nestes casos, o uso adequado de
EPI's pode fazer toda a diferença. O uso de capacete de proteção, luvas e calçamento
adequado é, portanto, essencial.

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Capítulo 5. Veículos Industriais
35

A utilização de roupas com características chamativas é também importante, não


por representarem proteção individua, mas sim por constituírem um fator de aviso ao
operador da máquina, aumentando-lhe a percepção visual e a capacidade de detectar a
presença próxima de alguém.
É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar
inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.

5.8. LEGISLAÇÃO
O projeto, a construção, a operação e a manutenção de veículos industriais são
rigidamente definidas por legislação específica que tem padrões semelhantes em todo o
mundo.
No Brasil, projeto e o trabalho com veículos industriais são regidos pelas Normas
Regulamentadoras de Segurança e Saúde no Trabalho, em particular a NR11, que
especifica as condições para movimentação de carga em geral e a NR12, para máquinas
e equipamento. As NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

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Capítulo 5. Veículos Industriais
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Quadro 5.1.

São objetivos da inspeção:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à

integridade de suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder

antecipar a possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de

forma a verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

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Capítulo 5. Veículos Industriais
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5.9. TESTES

1. Os veículos industriais de transporte de carga têm papel preponderante nos


processos de fabricação modernos e sua importância é continuamente
_____________ na medida em que _____________ os quesitos de volume de
produção e produtividade. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente,
as palavras que completam a frase.
a) Decrescente / diminuam.
b) Crescente / aumentam.
c) Decrescente / aumentam.
d) Crescentes / diminuam.

2. ‘Os veículos mais utilizados no ambiente industrial são os carros transportadores


de operação ______________ como, por exemplo, empilhadeiras e paleteiras, e as
pontes rolantes.’ Assinale a alternativa que contém a palavra que completa a frase.
a) Mecânica.
b) Elétrica.
c) Manual.
d) N.D.A.

3. ‘O principal risco agregado à operação de um veículo industrial é o de impacto


contra pessoas e equipamentos, seja pelo deslocamento _______________ da
carga ___________ acondicionada, ou seja, pelo movimento do próprio veículo.’
Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras que completam a
frase.
a) Descontrolado / mal.
b) Controlado / bem.
c) Descontrolado / bem.
d) Controlado / mal.

4. ‘Outro ponto importante diz respeito às rotas de passagem das pessoas pela
área operacional, que devem ser projetadas para __________________ a
proximidade com os fatores de risco, _________________ as demais passagens
para a circulação de rotina, permitindo-se o acesso apenas em casos de
necessidade excepcional e sob controle rígido, ____________________ a
necessidade de sinalização apropriada. ’ Assinale a alternativa que contém,
respectivamente, as palavras que completam a frase.
a) Não evitar / liberando-se / eliminando.
b) Não evitar / bloqueando-se / nunca eliminando.
c) Evitar ao máximo / bloqueando-se / eliminando.
d) Evitar ao máximo / bloqueando-se / nunca eliminando.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
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CAPÍTULO 6. SOLDA OXIACETILÊNICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem a gás
utilizando acetileno;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança no
trabalho de soldagem a gás.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
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6.1. INTRODUÇÃO
O processo de soldagem oxiacetilênica é o mais comum dos processos de
soldagem a gás. É uma tecnologia bastante antiga e consagrada, de execução simples e
de baixo custo, aplicável em uma grande parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a
necessidade de união de duas partes metálicas. É por isso ainda hoje a mais utilizada
das técnicas de soldagem, embora venha perdendo espaço para outros processos.
Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas pelo processo
oxiacetilênico são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características
portáteis ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas
de produção.

6.2. DESCRIÇÃO
Os constituintes de um equipamento básico para solda oxiacetilênica são os dois
cilindros reservatórios, um de oxigênio e outro de gás acetileno, válvulas, conexões e
mangueiras especiais, o elemento misturador e o maçarico, a ponta de soldagem
propriamente dita.
O elemento misturador é dotado de válvulas que permitem o bloqueio e o controle
da concentração de acetileno na mistura com o oxigênio. Na ponta de saída do maçarico
ocorre a reação de combustão do gás acetileno, promovida pelo oxigênio em alta
concentração, que produz uma chama cuja temperatura pode ultrapassar os 3000°C, o
que a torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os materiais metálicos e
suas ligas, inclusive o aço.
O processo de fusão dos metais das peças que se deseja unir é acompanhado pela
fusão de um terceiro elemento, dito de enchimento, de constituição variável apropriada a
cada caso em função das características constituintes dos metais das peças a soldar.

Maçarico
Oxigênio

Acetileno
Misturador

Chama

Figura 6.1. Descrição de solda oxiacetilênica.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
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6.3. RISCOS AGREGADOS


O trabalho de soldagem pelo processo oxiacetilênico é uma atividade
potencialmente perigosa. Seu principal risco agregado é certamente o de provocar
queimaduras sérias, até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.
Além da possibilidade de contato direto com a chama é preciso considerar também
que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes que podem facilmente
provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas, entretanto, é o de
provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em combustão.
Outro sério risco de acidentes advém das garrafas de oxigênio e de acetileno que
operam sob pressão. No caso de uma falha estrutural de qualquer uma delas, dificilmente
a outra resistiria ao impacto e a probabilidade de explosão seguida de incêndio violento
seria muito grande.
A presença de oxigênio em alta concentração, por si só já representa um sério risco
de incêndio. O tecido de roupas sujas de graxa e/ou óleo, ainda que não sintético, pode
entrar em combustão espontânea se a concentração de oxigênio no ambiente ultrapassar
45%, o que não é muito difícil quando se sabe que a concentração na garrafa do
equipamento de solda é superior a 95%.
Um risco secundário, mas não menos considerável está no fato de que o
aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis de
temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão de fumaça tóxica. O
acetileno propriamente dito já é um gás bastante tóxico.

6.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando as seguintes condições:
a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a
preservação da integridade pessoal do soldador.

b) antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das


proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis.
c) os equipamentos envolvidos na soldagem devem ser limpos para eliminar
quaisquer vestígios de óleo e similares, inclusive as roupas e EPI's do soldador e das
pessoas próximas.
d) a área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não
envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.
e) a área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se o
ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes agressivos à
pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados. A título de
curiosidade, o acetileno tem o cheiro característico do alho e é facilmente perceptível. Já
o oxigênio é inodoro e não há como detectar o aumento de concentração no ambiente
sem dispor de medidores apropriados.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
41

6.5. MANUTENÇÃO
Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda oxiacetilênica são fundamentalmente os mesmos que para o
caso de operação, com a grande atenuante de não existir a chama. Além daqueles, há
que se considerar alguns específicos:

a) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de forma


a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

b) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo suas


características rigidamente de acordo com as especificações;

c) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham


alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

6.6. INSPEÇÃO
Os cilindros de gás são vasos que operam sob pressão e não possuem
componentes ativos, capazes de alterar o seu nível de energia. Sua característica básica
é funcionar como elemento de armazenamento e, assim, sua integridade estrutural é o
principal fator a ser inspecionado e garantido. Valem aqui os mesmos princípios já
abordados no capítulo sobre vasos sob pressão.
Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica são
fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio, merecendo especial
atenção o conjunto de válvulas que controlam o fluxo de gás.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também ser vantajosamente utilizado para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:
a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de
suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a


possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a


verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

6.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos
processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
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De uma forma geral, os EPI's necessários são:


a) luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa
flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de fechamento para
evitar a entrada de fagulhas.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos


chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características semelhante


ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de calças
compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa propagação de
fogo, como o algodão puro.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios infravermelhos. É


comum a reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de ter
manuseio inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos de segurança
com lentes infravermelhas. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem
demasiadamente a face e a região do pescoço.

e) capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger o resto


da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A máscara e o capacete
convencionais podem eventualmente ser substituídos com alguma vantagem por
capacetes fechados, como o dos motociclistas.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar


inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.

6.8. LEGISLAÇÃO
Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e
Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a
NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
43

Nos Estados Unidos existe um código de segurança específico para procedimentos


de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration, um
organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano. Esse documento pode ser
encontrado no sítio dessa secretaria de governo:
www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html

Quadro 6.1.

De uma forma geral, os EPI's necessários quando da execução de serviços


utilizando-se a solda oxiacetilênica, são :

a) luvas de couro ou outro material que tenha características de baixa

flamabilidade e boa isolação térmica;.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os

canos chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características

semelhante ao das luvas e botas.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultra-violeta.

e) capacete de proteção.

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Capítulo 6. Solda Oxiacetilênica
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6.9. TESTES

Complete os espaços em branco das seguintes frases:


1. ‘Os cilindros de gás, são vasos que _______________sob pressão e
___________________ componentes ativos, capazes de alterar o seu nível de
energia. Sua característica básica é funcionar como elemento de armazenamento
e, assim, sua integridade estrutural é o principal fator a ser inspecionado e
garantido. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras que
completam a frase.
a) Não operam / possuem.
b) Operam / possuem.
c) Operam / não possuem.
d) Não operam / não possuem.

2. ‘Os demais componentes dos equipamentos de solda oxiacetilênica


___________ fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio,
_________________ especial atenção o conjunto de válvulas que controlam o
fluxo de gás. ’ Assinale a alternativa que contém, respectivamente, as palavras
que completam a frase.
a) são / não merecendo.
b) são / merecendo.
c) não são / não merecendo
d) não são / merecendo.

3. ‘Os equipamentos de proteção individual _________ crucial importância no caso


dos processos de soldagem, dada a ___________________ natural do operador
com a execução do trabalho e os riscos envolvidos. ’ Assinale a alternativa que
contém, respectivamente, as palavras que completam a frase.
a) têm / não proximidade.
b) não têm / proximidade.
c) não têm / não proximidade.
d) têm / proximidade.

4. ‘_____________________dar especial cuidado com a sinalização de segurança,


principalmente às rotas de passagem, o que ___________um fator importante de
orientação e, conseqüentemente, de proteção do trabalho individual. ’ Assinale a
alternativa que contém, respectivamente, as palavras que completam a frase.
a) Há que se / é.
b) Há que se / não é.
c) Não há necessidade de se / é
d) Não há necessidade de se / não é.

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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CAPÍTULO 7. SOLDA ELÉTRICA

OBJETIVOS DO ESTUDO
Compreender os principais riscos associados ao processo de soldagem utilizando
arco elétrico, em suas diversas formas;
Avaliar o potencial dos danos conseqüentes de um eventual acidente.

Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:


 ·Definir procedimentos e equipamentos necessários para propiciar segurança
no trabalho com equipamentos de soldagem a arco elétrico.

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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7.1. INTRODUÇÃO
A nomenclatura solda elétrica é na verdade representativa de um conjunto de
processos de soldagem onde a energia elétrica é utilizada para a obtenção do
aquecimento necessário à fusão dos materiais. Em sua forma mais comum, a de um arco
elétrico simples, é uma tecnologia bastante desenvolvida, de execução simples e de
relativo baixo custo, aplicável em boa parte dos trabalhos mecânicos envolvendo a
necessidade de união de duas partes metálicas, seja através de uma ligação contínua,
um cordão de solda, ou seja, através de pontos de união, a chamada solda-ponto, muito
utilizada na indústria automobilística.
Outros processos como a solda TIG ou a solda MIG, apesar de incorporarem
razoáveis sofisticações tecnológicas e conceituais que visam a eliminar as deficiências da
simples solda a arco, têm todos os problemas de segurança similares a esta última.
Os equipamentos utilizados para a execução de soldas metálicas utilizando energia
elétrica são dos mais variados tipos, manuais e automáticos, de características portáteis
ou então grandes e estacionários, projetados para tarefas específicas nas linhas de
produção.

7.2. DESCRIÇÃO
Os constituintes de um equipamento básico para solda elétrica são o gerador de
corrente, seus circuitos de controle, e a ponta de soldagem propriamente dita.
O gerador de corrente pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é
produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão ou pode ser
um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma
suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de
soldagem.
A ponta de soldagem é o elemento cuja geometria permite o posicionamento do
arco elétrico responsável pelo aquecimento, produzindo temperaturas que facilmente
ultrapassam os 3500°C, o que o torna capaz de permitir a fusão de praticamente todos os
materiais metálicos e suas ligas, inclusive o aço. Uma diferença significativa entre este
processo e aquele utilizando gás é que, neste, a dispersão do calor é muito menor,
propiciando uma região de soldagem mais precisamente determinada.
Na soldagem a arco elétrico quase não ocorre fusão do material das peças que
estão sendo unidas. Assim, as características do metal de enchimento, que faz também a
função de eletrodo na solda elétrica comum, são extremamente importantes para o
resultado final.
A soldagem com arco simples tem como importante limitação a oxidação e
conseqüente degradação das propriedades do metal na região de soldagem. A evolução
natural do processo com o objetivo de minimizar ou até mesmo eliminar essa deficiência
foi a utilização de um gás inerte, que propiciasse uma barreira de isolação para o
oxigênio do ambiente. É isto que ocorre nos processos TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG
(Metal Inert Gas).

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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Manipulador

Diagrama de uma
tocha de solda TIG

Isolador

Ponta de
Difusor descarga
Terminal

Figura 7.1. Descrição de solda elétrica.

7.3. RISCOS AGREGADOS


O trabalho com solda elétrica é uma atividade potencialmente perigosa. Seu
principal risco agregado é certamente o de provocar queimaduras sérias, até fatais, dado
o nível de temperaturas que envolvem. Associado a ele está também à possibilidade de
danos por eletricidade.
Além da possibilidade de contato direto com o arco ou com o metal derretido, é
preciso considerar também que o processo naturalmente expele fagulhas muito quentes
que podem facilmente provocar queimaduras. O risco maior promovido pelas fagulhas,
entretanto, é o de provocar incêndios quando atingem materiais que possam entrar em
combustão.
Há que se considerar também que os arcos elétricos são potentes emissores de luz
ultravioleta, cujo poder destrutivo sobre a retina humana constitui sério risco à saúde.
Um risco secundário, mas não menos considerável está no fato de que o
aquecimento dos metais e dos materiais utilizados nos suportes até os níveis de
temperatura envolvidos no processo pode provocar a emissão de fumaça tóxica.

7.4. OPERAÇÃO
É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.
Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado considerando-se as seguintes condições:
a) o uso de EPI's apropriados para o processo de soldagem é fundamental para a
preservação da integridade pessoal do soldador.

b) antes de iniciar os trabalhos de soldagem é fundamental que se elimine das


proximidades quaisquer tipos de materiais inflamáveis

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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c) a área de trabalho deve ser isolada, bloqueando-se o trajeto de pessoas não


envolvidas pelas proximidades do local onde ocorre o processo de soldagem.

d) a área de trabalho deve ser ventilada, com renovação constante do ar. Se o


ambiente for sabidamente propício à concentração de contaminantes agressivos à
pessoa, então devem ser providenciados respiradores adequados.

7.5. MANUTENÇÃO
Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em
equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso de
operação, com a grande atenuante de não existir o arco. Além daqueles, há que se
considerar alguns específicos:
a) definir com precisão o estado dos diversos dispositivos do equipamento de forma
a garantir condições adequadas para o trabalho de manutenção;

b) selecionar previamente o material e as ferramentas de trabalho, escolhendo suas


características rigidamente de acordo com as especificações;

c) criar barreiras de impedimento ao manuseio de todos os dispositivos que tenham


alguma possibilidade de alterar o estado previsto para o trabalho de manutenção.

7.6. INSPEÇÃO
O equipamento de geração de corrente elétrica para o processo tem como principal
fator de degradação as suas características de isolação elétrica. Apesar de a tensão de
saída ser relativamente baixa, há sempre partes desse equipamento que operam em alta
tensão podendo, quando perde isolação, provocar graves acidentes.
Os demais componentes dos equipamentos de solda elétrica são
fundamentalmente sujeitos a desgaste e a danos pelo manuseio.
O acompanhamento da inspeção e a avaliação constante dos resultados de análise
podem também, ser vantajosamente utilizados para a determinação de processos
destrutivos incipientes e para a determinação da vida útil dos equipamentos.
A melhor maneira de evitar danos provocados por acidentes é evitando que
ocorram. A melhor abordagem para isso é a inspeção e verificação constante dos
equipamentos e dos procedimentos operacionais. A inspeção deve ter como objetivo:

a) verificar o estado dos dispositivos do equipamento no tocante à integridade de


suas características iniciais de especificação;

b) avaliar a evolução de seus parâmetros estruturais de forma a poder antecipar a


possibilidade de um problema;

c) avaliar a influência de modificações nos procedimentos operacionais de forma a


verificar sua compatibilidade com as características dos dispositivos.

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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7.7. EPI'S
Os equipamentos de proteção individual têm crucial importância no caso dos
processos de soldagem, dada a proximidade natural do operador com a execução do
trabalho e os riscos envolvidos.
De uma forma geral, os EPI's necessários são:
a) luvas de couro ou outro material que tenham características de baixa
flamabilidade, boa isolação térmica, que sejam completamente fechadas,
necessariamente com canos que cheguem ao cotovelo e com cintas de fechamento para
evitar a entrada de fagulhas.

b) botas com as mesmas características construtivas das luvas e com os canos


chegando perto dos joelhos e também com fechamento.

c) avental longo também manufaturado em material de características semelhante


ao das luvas e botas. Apesar do avental, é altamente recomendável o uso de calças
compridas e camisas de manga comprida feitas de material com baixa propagação de
fogo, como o algodão puro.

d) máscara de proteção com viseiras para bloqueio de raios ultravioleta. É comum a


reclamação dos soldadores contra o uso de máscaras com a alegação de ter manuseio
inconveniente, sendo dada a preferência apenas para óculos de segurança com lente
UV. Isto não deve ser aceito, pois os óculos expõem demasiadamente a face e a região
do pescoço.

e) capacete de proteção, pois somente a máscara não dá conta de proteger o resto


da cabeça, incluindo cabelos que podem incendiar facilmente. A máscara e o capacete
convencionais podem eventualmente ser substituídos com alguma vantagem por
capacetes fechados, como o dos motociclistas.

É preciso cuidado na especificação da utilização de EPI's para evitar


inadequabilidade dos componentes ou até mesmo exageros que possam prejudicar a
mobilidade do indivíduo, gerando aí uma nova condição de risco oriunda daquilo que
deveria ser uma proteção.
Há que se dar especial cuidado com a sinalização de segurança, principalmente às
rotas de passagem, o que é um fator importante de orientação e, conseqüentemente, de
proteção do trabalho individual.

7.8. LEGISLAÇÃO
Não há no Brasil uma legislação específica para a segurança no trabalho com
equipamentos de solda. Entretanto, as várias Normas Regulamentadoras de Segurança e
Saúde no Trabalho, as NR's, avalizadas pelo Ministério do Trabalho do Governo do
Brasil, podem ser utilizadas em conjunto para a formalização de um código particular de
conduta de segurança no trabalho de soldagem. São de particular interesse para isto a

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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NR13, sobre caldeiras e vasos sob pressão, a NR12, sobre máquinas e equipamentos, e
a NR23, sobre proteção contra incêndios.
No Brasil, as NR's têm força de lei e são constantemente avalizadas pelo Ministério
do Trabalho através de suas diversas secretarias. O texto pleno de todas as NR's pode
ser obtido através da internet, no sítio do Governo Federal.
Nos Estados Unidos existe um código de segurança específico para procedimentos
de soldagem, publicado pela O.S.H.A., Occupational Safety & Health Administration, um
organismo da Secretaria do Trabalho do governo americano. Esse documento pode ser
encontrado no sítio dessa secretaria de governo:
www.osha.gov/SLTC/weldingcuttingbrazing/recognition.html

Quadro 7.1.
Qual é o principal risco no trabalho com solda elétrica?

O principal risco no trabalho com solda elétrica é certamente o de provocar

queimaduras sérias, até fatais, dado o nível de temperaturas que envolvem.

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Capítulo 7. Solda Elétrica
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7.9. TESTES

1. A nomenclatura solda elétrica é na verdade representativa de um conjunto de


processos de soldagem onde a energia elétrica é utilizada para a obtenção do
aquecimento necessário à fusão dos materiais.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

2. O gerador de corrente não pode ser do tipo autônomo, onde a energia elétrica é
produzida a partir de um gerador elétrico acoplado a um motor de combustão. Pode ser
um sistema que obtém a energia elétrica da rede de distribuição e apenas transforma
suas características de tensão e corrente para adaptar às necessidades do processo de
soldagem.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

3. O trabalho com solda elétrica não é uma atividade potencialmente perigosa.


a) Verdadeiro.
b) Falso.

4. É fundamental que se evite a exposição direta do operador aos fatores de risco.


Para isso é necessário que os procedimentos operacionais sejam planejados com
cuidado.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

5. A área de trabalho não precisa ser ventilada. Se o ambiente for sabidamente


propício à concentração de contaminantes agressivos à pessoa, então devem ser
providenciados respiradores adequados.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

6. Os procedimentos básicos de segurança para o trabalho de manutenção em


equipamentos para solda elétrica são fundamentalmente os mesmos que para o caso de
operação, com a grande atenuante de não existir o arco.
a) Verdadeiro.
b) Falso.

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