Materiale Plastice-Imbunatatire Procese

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAŞOV
FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Catedra de Ingineria Materialelor şi Sudării
CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂŢIREA CALITĂŢII ŞI

PERFORMANŢELOR UNOR REPERE DIN MATERIALE
PLASTICE AVANSATE CU APLICAŢII ÎN CONSTRUCŢIA
DE AUTOVEHICULE
RESEARCH ON IMPROVING THE QUALITY AND

PERFORMANCE OF ADVANCED PLASTIC PARTS WITH
APPLICATIONS IN AUTOMOTIVE ENGINEERING
-Rezumatul tezei de doctorat-

-Summary of the PhD Thesis-
Ing. DAN IULIAN FLORICEL
Conducător ştiinţific:
Prof. Dr. Ing. Cornel Eugen ŞERBAN
Doctorand:
Ing. Dan Iulian FLORICEL
Braşov
2010
MINISTERUL EDUCAŢIEI CERCETĂRII, TINERETULUI ŞI SPORTULUI
UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAŞOV
BRAŞOV, B-dul EROILOR, Nr. 29, 500036
Tel. 0268413000, Fax +40-0268410525
D-nei / lui
………………………………………………………………………………………………
COMPONENŢA
Comisiei de doctorat
Numită prin Ordinul Rectorului Universităţii Transilvania din Braşov,

Nr. 4157 din 23.07.2010
PREŞEDINTE
Prof. Univ. Dr. Ing. Mircea Horia ŢIEREAN
DECAN – Facultatea de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor
Universitatea „Transilvania” din Braşov
CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC
Prof. Univ. Dr. Ing. Cornel Eugen ŞERBAN
REFERENŢI ŞTIINŢIFICI
Prof. Univ. Dr. Ing. Rami SABAN
Universitatea „Politehnică” din Bucureşti
Prof. Univ. Dr. Ing. Adrian DIMA

Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi
Prof. Univ. Dr. Ing. Nicolae TRIF

Data, ora şi locul susţinerii publice a tezei de doctorat: 30 septembrie 2010, ora 1600, Colina
Universităţii, corp I,
sala I I(unu) 6.
EVENTUALELE APRECIERI ŞI OBSERVAŢII ASUPRA LUCRĂRII VĂ RUGĂM SĂ LE

TRANSMITEŢI ÎN TIMP UTIL PE ADRESA UNIVERSITĂŢII TRANSILVANIA DIN BRAŞOV
SAU PE ADRESA DE E-MAIL:
dan.floricel@unitbv.ro
Rezumat teză Dan Iulian Floricel
CUPRINS
Cap.1. OBIECTIVELE TEZEI……………………………………………………... 3/5

Cap.2 STADIUL ACTUAL AL UTILIZĂRII MATERIALELOR POLIMERICE
AVANSATE CU VIZIBILITATE ÎN INDUSTRIA DE AUTOVEHICULE 6/7
2.1 Utilizarea materialelor plastice în construcţia de autovehicule………... 6/7
2.2 Fundamentarea utilizării materialelor plastice şi compozite…………… 8/7
2.3 Aplicaţii ale materialelor plastice pentru repere auto…………………… 9/8
2.3.1 Aeratoare, conducte de aspiraţie…………………………………… 10/-
2.3.2 Panouri exterioare şi interioare …………………………………….. 12/-
2.3.3 Barele de protecţie…………………………………………………… 16/-
2.3.4 Sisteme optice – blocuri de lumini, ferestre auto………………… 17/-
2.3.5 Sisteme de siguranţă : airbag, centura de siguranţă şi sistemul
pedalier………………………………………………………………. 20/-
2.3.6 Scaune şi banchete………………………………………………….. 21/-
2.3.7 Protecţie şi ornamente roţi………………………………………….. 21/-
2.4 Materiale plastice uzuale în construcţia de repere pentru autovehicule 22/8
2.5 Concluzii…………………………………………………………………….. 26/-
Cap.3 TEHNOLOGII DE FORMARE TERMICĂ A MATERIALELOR
TERMOPLASTICE…………………………………………………………. 27/10
3.1 Formarea prin presare……………………………………………………... 27/10
3.2 Formarea prin turnare…………………………………………………….. 30/11
3.3 Termoformarea……………………………………………………………... 31/11
3.4 Formarea prin injecţie……………………………………………………… 33/12
3.4.1 Procesul de injecţie………………………………………………….. 33/12
3.4.2 Factori de calitate a produselor injectate …………………………. 38/12
3.4.3 Instalaţia de injecţie………………………………………………….. 40/13
3.4.4 Parametri procesului de injecţie……………………………………. 45/13
3.4.5 Uzura matriţelor de injecţie………………………………………….. 47/14
3.4.6 Defectele pieselor injectate şi corecţiile acestora………………… 48/14
3.5 Consideraţii teoretice la transferul termic, în procesul de injecţie…….. 51/15
3.5.1 Transferul de căldură………………………………………………… 52/16
3.5.2 Mecanismele transferului de căldură ……………………………... 52/-
3.5.3 Transferul de căldură - mărimi caracteristice……………………... 53/16
3.5.4 Transfer de căldură prin conductivitate……………………………. 54/-
3.5.5 Ecuaţia diferenţială a distribuţiei temperaturilor într-un mediu
imobil…………………………………………………………………. 55/-
3.5.6 Transfer de căldura prin conductivitate în regim staţionar………. 58/-
3.5.7 Transferul de căldura convectiv…………………………………….. 60/17
3.5.8 Ecuaţia diferenţială a transferului termic convectiv………………. 62/-
3.5.9 Dinamica fluidelor reale……………………………………………… 67/-
3.5.10 Ecuaţiile de mişcare ale fluidelor în regim turbulent……………. 70/-
3.6 Concluzii…………………………………………………………………….. 71/17
Cap.4 CONTRIBUŢII LA PROIECTAREA REPERELOR DIN MATERIALE 73/19
PLASTICE…………………………………………………………………………...
4.1 Elaborarea designului pieselor din materiale plastice………………….. 73/19
1
4.2 Condiţii de proiectare ale materialelor termoplastice…………………… 75/19

4.3 Deformarea reperelor……………………………………………………… 85/20
4.4 Performanţe şi condiţii constructive……………………………………… 87/20
4.5 Proiectarea CAD a reperului realizat prin injecţie cu matriţa 97/22
experimentală……………………………………………………………...
4.6 Concluzii…………………………………………………………………….. 103/26
Cap. 5 CONTRIBUŢII LA PROIECTAREA MATRIŢEI DE INJECŢIE………. 105/25
5.1 Realizarea prototipului virtual al matriţei…………………………………. 105/25
5.2 Realizarea modelelor 3D ale semi-matriţelor……………………………. 107/26
5.3 Verificarea modelului numeric al matriţei experimentale………………. 110/28
5.4 Analiza rezultatelor şi discuţii……………………………………………... 113/29
5.5 Concluzii…………………………………………………………………….. 115/30
Cap.6 EXPERIMENTĂRI ŞI REZULTATE………………………………………. 116/30
6.1 Prezentarea soluţiilor experimentale de răcire pentru matriţele de 116/30
injecţie ………………………………………………………………………..
6.2 Analiza numerică a curgerii fluidului de răcire pentru cele doua soluţii
constructive experimentale………………………………………………… 119/33
6.3 Determinare numerică a dinamicii fluidului de răcire…………………… 122/35
6.4 Evaluarea eficienţei transferului de căldură a sistemelor de răcire…… 124/37
6.5 Construcţia matriţei experimentale……………………………………….. 130/40
6.6 Efectuarea injecţiilor experimentale……………………………………… 135/42
6.7 Rezultate experimentale…………………………………………………… 138/43
6.8 Concluzii ……………………………………………………………………. 144/-
Cap.7 CONCLUZII FINALE, CONTRIBUŢII PERSONALE, DEZVOLTĂRI
VIITOARE ŞI POSIBILITĂŢI DE VALORIFICARE A REZULTATELOR……. 147/46
Bibliografie………………………………………………………………………. 151/50
Anexa 1. Producţia globală estimată de autovehicule în perioada 2009…. 157/-
Anexa 2. Abrevierile celor mai uzuale materiale plastice…………………... 159/-
Anexa 3. Desen de ansamblu matriţă………………………………………… 161/-
Anexa 4. Desen de execuţie semi-matriţă fixă………………………………. 162/-
Anexa 5. Desen de execuţie semi-matriţa mobilă…………………………... 163/-
Anexa 6. Desen de execuţie capac semi-matriţă mobilă…………………… 164/-
Anexa 7. Desen de execuţie reper injectat…………………………………... 165/-
2
CONTENTS
Cap.1.THESIS OBJECTIVES………………………………………………... 3/5

Cap.2 PRESENT STAGE OF KNOWLEDGE OF USE OF ADVANCED
POLYMERIC MATERIALS IN AUTOMOTIVE INDUSTRY……………. 6/7
2.1 Using plastics in automotive constructions…………………….………... 6/7
2.2 Backgorund of plastics and composites use……..……………………… 8/7
2.3 Applications of plastic parts in cars constructions….…………………… 9/8
2.3.1 Air intake manifolds, air ducts….…………………………………… 10/-
2.3.2 Ineterior and exterior panels… …………………………………….. 12/-
2.3.3 Bumpers………….…………………………………………………… 16/-
2.3.4 Lights systems, glazing…………………………………………… 17/-
2.3.5 Safety systems: airbag, safety belts and
pedals……………..…………………………………………………. 20/-
2.3.6 Seating…………….………………………………………………….. 21/-
2.3.7 Wheels and wheel trim…..………………………………………….. 21/-
2.4 Common plastics in the construction for motor vehicles 22/8
2.5 Conclusions……………………………………………………………….. 26/-
Cap.3 THERMOPLASTIC MATERIALS THERMOFORMING
PROCESSES………………………………………………………………. 27/10
3.1 Compression molding……………………………………………………… 27/10
3.2 Molding……………….…………………………………………………….. 30/11
3.3 Thermoforming.…………………………………………………………..... 31/11
3.4 Injection molding………………………………………………………….… 33/12
3.4.1 Injection process…………………………………………….……….. 33/12
3.4.2 Injected products quality factors ………………………...…………. 38/12
3.4.3 Injection machine…………………………………………………….. 40/13
3.4.4 The injection process parameters.…………………………………. 45/13
3.4.5 Injection mold wear………………………………………….……….. 47/14
3.4.6 Injected parts errors and their corrections………………………… 48/14
3.5 Theoretical background on injection process heat transfer………..….. 51/15
3.5.1 Heat transfer………..………………………………………………… 52/16
3.5.2 Heat transfer mechanisms…………. ……………………………... 52/-
3.5.3 Heat transfer – characteristics……………………………………... 53/16
3.5.4 Heat transfer by conductivity………….……………………………. 54/-
3.5.5 Differential equations of temperature distribution on a moveless
environment…………………………………………………………. 55/-
3.5.6 Stationary heat transfer conductivity……………………….………. 58/-
3.5.7 Convective heat transfer…………………………………………….. 60/17
3.5.8 Differential convective heat transfer equation…….………………. 62/-
3.5.9 Real fluids dynamics…………………………………………………. 67/-
3.5.10 Equations of motion of fluid in the turbulent state………………. 70/-
3.6Conclusions………………………………………………………………….. 71/17
Cap.4 CONTRIBUTIONS TO THE PLASTIC PARTS DESIGN ……………... 73/19
4.1 Designing with plastic parts……………………………………………….. 73/19
3
4.2 Design requirments of thermoplastics……………….…………………… 75/19

4.3 Parts distortions……..……………………………………………………… 85/20
4.4 Performances and structural conditions.………………………………… 87/20
4.5 CAD design of the injection molded part, with the experimental mold . 97/22
4.6 Conclusions..……………………………………………………………….. 103/26
Cap. 5 CONTRIBUTIONS TO INJECTION MOLD DESIGN…………………. 105/25
5.1 Mold’s virtual prototyping……………….…………………………………. 105/25
5.2 3D models building of the halve-moldes…………………………………. 107/26
5.3 Verification of the numerical model of the experimental mold..………. 110/28
5.4 Analysis results and discussions………………………………………... 113/29
5.5 Conclusions……………………………………………………………….. 115/30
Cap.6 EXPERIMENTS AND RESULTS…………………………………………. 116/30
6.1 Presentation of experimental cooling solutions for injection molds.….. 116/30
6.2 Numerical analysis of cooling fluid flow, for the second experimental
constructive solution……...………………………………………………… 119/33
6.3 Numerical determination of cooling fluid dynamics..…………………… 122/35
6.Evaluation of heat transfer efficiency of cooling systems………………… 124/37
6.5 Experimental mold construction………………………………………….. 130/40
6.6 Making experimental injections…………………………………………… 135/42
6.7 Experimental results…………………………………..…………………… 138/43
6.8 Conclusions…………………………………………………………………. 144/-
Cap.7 FINAL CONCLUSIONS, ORIGINAL CONTRIBUTIONS AND
FUTURES EMPOWERING OF RESULTS………………………………………. 147/46
Bibliography……………………………………………………………………. 151/50
Annex 1. Estimated global prodution of motor vehicles during 2009….. 157/-
Annex 2. Most common abbreviations of plastics…………………………... 159/-
Annex 3. Mold assembly drawing….………………………………………… 161/-
Annex . Fixed halve-mold drawing……………………………………………. 162/-
Annex 5. Mobile halve-mold drawing………………………………………... 163/-
Annex 6. Mobile halve-mold cover drawing…………….…………………… 164/-
Annex 7. Injected part drawing…………...…………………………………... 165/-
4
Cap.1 OBIECTIVELE TEZEI
Utilizarea de materiale plastice în construcţia de autovehicule a cunoscut o mare

dezvoltare în ultimele doua decenii, aducând o serie largă de beneficii în
optimizarea unei palete largi de componente precum şi dezvoltarea de noi
produse.
În calitate de autor al acestei lucrări de doctorat, în perioada elaborării ei am
efectuat un stagiu de pregătire de doi ani în Germania, la o companie de proiectare
a componentelor din mase plastice pentru industria contractoare de autovehicule
rutiere. Prin participarea activă la cercetarea şi dezvoltarea de componente din
mase plastice, am făcut o serie de observaţii, de natură practică, ce deschid
posibilităţi de îmbunătăţire a calităţii şi performanţelor, acelor componente ale
autovehiculelor, realizate din mase plastice prin formare termică în matriţe. Astfel,
în urma unor observaţii obiective şi din considerente de natură practică, s-a născut
necesitatea, transpusă în realitate, de efectuarea prezentului studiu de cercetare.
Direcţiile de cercetare urmărite în cadrul acestei teze sunt următoarele:
A. Cercetări privind conceperea şi dezvoltarea unui sistem performant de
răcire a matriţelor de injecţie, având următoarele obiective propuse:
- conceperea şi dezvoltarea unui sistem alternativ de răcire a matriţelor de
injecţie, care să îmbunătăţească randamentul acestora precum şi calitatea
transferului termic;
- crearea unui model virtual al unei matriţe, care să includă sistemul
experimental de răcire;
- efectuarea de studii privind curgerea fluidului de răcire în sistemul
experimental de răcire;
- matriţele sunt scule supuse unor solicitări conjugate intense, ale temperaturii
şi presiunii. Se va efectua analiza numerică a efectelor acestor solicitări asupra
stabilităţii geometrice a cavitaţii matriţei precum şi a reperelor obţinute;
- analizarea transferului termic convectiv, între polimerul topit şi suprafaţa
cavitaţii matriţei de injecţie precum şi între pereţii canalelor de curgere şi a fluidului
de răcire;
- efectuarea de analize numerice, pentru optimizarea transferului termic între
fluidul de răcire, din perspectiva tipului de curgere (laminară respectiv turbulentă);
- validarea experimentală a analizelor numerice prin construirea unei matriţe
de injecţie cu sistem de răcile experimental;
- producerea prin injecţie a unei serii de prototipuri din doua tipuri de răşini
polimerice;
- analizarea calităţii prototipurilor realizate sub aspect mecanic şi vizual.
B. Cercetări privind optimizarea proiectării reperelor din mase plastice, cu
obiectivele următoare:
- analizarea si definirea cerinţelor în proiectarea pieselor din materiale
plastice;
- optimizarea proiectării reperelor din mase plastice, pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor mecanice, prin utilizarea „designului inteligent”;
- Îmbunătăţirea proiectării unor caracteristici geometrice pentru îmbunătăţirea
calităţii suprafeţelor de suport;
5
- proiectarea asistată de calculator a unui reper pentru producerea prin

injecţie cu matriţa experimentală;
- prezentarea şi utilizarea instrumentelor CAD de analiza a validităţii reperelor
injectate.
Lucrarea este împărţită în şapte capitole şi anexe, încercând să ofere o
imagine de ansamblu a utilizării materialelor plastice, a proiectării de componente
din materiale polimerice, cu preponderenţă în industria constructoare de
autovehicule, precum şi a producerii prin injecţie, alături de defectele ce pot
apărea în producerea acestora şi a soluţiilor aferente.
Primul capitol al lucrării, prezintă direcţiile de cercetare abordate precum şi
obiectivele prezentei lucrări.
În capitolul doi se prezintă stadiul actual al utilizării materialelor plastice în
producerea de componente, subansamble şi ansamble pentru o paletă largă de
aplicaţii în construcţia de autovehicule, precum şi aplicaţii ale celor mai răspândite
răşini polimerice.
În capitolul trei sunt prezentate operaţiile de bază în producerea matriţelor
de injecţie a maselor plastice, precum şi principalele procedee de formare termică
a maselor plastice ce presupun utilizarea de matriţe. În acest capitol se pune
accent pe procedeul de injecţie al maselor plastice, fiind analizate principalele
caracteristici ale procesului de injecţie precum regimul temperaturilor şi regimul
presiunilor. Tot în acest capitol sunt prezentate relaţiile matematice care definesc
procesele de transfer de căldură, precum şi cele care descriu dinamica curgerii
fluidelor.
Capitolul patru prezintă contribuţiile autorului la optimizarea proiectării
pieselor din materiale plastice, pentru a obţine cele mai bune rezultate şi pentru
evitarea greşelilor uzuale care pot fi foarte costisitoare. În acest capitol se mai
prezintă proiectarea şi validarea reperului obţinut prin injecţie cu matriţa
experimentală.
În capitolul cinci, am prezentat prototiparea virtuală a matriţei experimentale.
Se prezintă de asemenea, rezultatele analizei numerice ale prototipului virtual al
matriţei, la solicitarea conjugată a presiunii şi temperaturii.
Capitolul şase prezintă experimentele desfăşurate pentru validarea
simulărilor numerice realizate, la fiecare din obiectivele propuse, precum şi
validarea experimentală a acestora.
În capitolul şapte, fiind ultimul capitol al lucrării, am prezentat concluziile
generale precum şi contribuţiile originale şi direcţiile viitoare de cercetare.
La baza elaborării prezentei lucrări, se află un vast studiu bibliografic,
precum şi activitatea practică desfăşurată în domeniul cercetat.
În anexe, sunt prezentate desenele de execuţie a matriţei experimentale de
injecţie, realizate pe baza prototipului virtual şi date statistice.
Bibliografia de la final cuprinde 141 de referinţe, de titluri şi autori, a căror
lucrări valoroase, au stat la baza elaborării prezentei lucrări de doctorat.
6
Cap.2 STADIUL ACTUAL AL UTILIZĂRII MATERIALELOR POLIMERICE

AVANSATE CU VIZIBILITATE ÎN INDUSTRIA DE AUTOVEHICULE
2.1 Utilizarea materialelor plastice în construcţia de autovehicule

Prezentul studiu are ca rol determinarea stadiului actual al utilizării materialelor
plastice la construcţia autoturismelor excluzând-o însa pe cea a autoutilitarelor.
În general, creşterea utilizării de mase plastice se remarcă la elementele
structurale exterioare, precum bara paraşoc, dar şi la conductele de alimentare cu
combustibil, echipamentele electrice şi electronice. Ponderea utilizării de mase
plastice pentru componente de interior a atins deja maturitatea, iar în acest caz
creşterea utilizării este mult mai ponderată.
Cea mai importantă creştere o întâlnim în cazul policarbonatului datorită
elementelor optice atât funcţionale cât şi de design. O altă creştere importantă o
reprezintă utilizarea răşinilor termoreactive, armate cu fibra de sticlă, pentru
elementele structurale de exterior. Cumulate, acestea au o pondere medie de 30%
din total.
Poliamidele cunosc o mare expansiune în utilizare datorită proprietarilor
mecanice excelente cumulând în medie 22%.
Poliolefinele, precum polipropilenele respectiv, polietilenele au înregistrat o
creştere de 10 % în utilizare la construcţia de repere interioare şi exterioare.
Separat, varietăţi de polietilena de înaltă densitate PEHD se întâlnesc tot mai des
în conductele de alimentare cu combustibili precum şi pentru diverse componente
în compartimentul motor, înregistrând o creştere de până la 10%.
Poliesterii termoplastici sub forma de amestecuri cu aplicabilitate în
componentele electronice ale autovehiculelor au o medie de 10%. La rândul lor,
poliesterii nesaturaţi în aplicaţii exterioare, înregistrează o creştere în acestă
perioadă de peste 10%.
2.2 Fundamentarea utilizării materialelor plastice şi compozite
O data cu expansiunea utilizării produselor din materiale plastice au apărut
şi dificultăţi în protejarea mediului înconjurător deoarece, producerea lor este
însoţită de emisii de noxe, iar reciclarea acestora pentru a se face eficientă trebuie
realizată prin dezasamblare şi sortare pe categorii de material a deşeurilor.
Recente evoluţii din sectorul polipropilenelor va asigura poziţia prioritară acestui
grup de materiale plastice în aplicaţiile auto. Polipropilena cu grad ridicat de
cristalinitate (HCPP), cu o rigiditate îmbunătăţită, este acum folosită în aplicaţiile
interioare ale autovehiculelor, precum şi în aplicaţii din compartimentul motor, fără
a fi nevoie pentru a adăuga la 10%-20% talc.
Datorită progreselor înregistrate de proprietăţile materialelor plastice, barele
paraşoc pot fi produse cu grosime de 2.4 - 2.6 mm, în scădere, de la aproximativ
3,2 mm, oferind astfel o reducere a costurilor semnificative precum şi o reducere a
greutăţii.
Policarbonaţii cunosc cea mai largă dezvoltare în exploatare, datorită
comportamentului de rigiditate la amprentare, prin extinderea aplicaţiilor şi la
componente, precum parbrizul şi luneta.
7
2.3 Aplicaţii ale materialelor plastice pentru repere auto

Spectrul de aplicabilitate al materialelor plastice, în construcţia de componente
auto este foarte larg. Funcţiile îndeplinite de aceste piese sunt dintre cele mai
diverse precum: de design – decoraţiunile interioare şi exterioare, de control şi
comandă – componentele tabloului de bord, structurale – plafon, consolă mediană,
de siguranţă – centurile de siguranţă, airbagurile etc.
Principalele aplicaţii ale materialelor plastice în industria auto sunt următoarele:
2.3.1 Aeratoare, conducte de aspiraţie
2.3.2 Panouri exterioare şi interioare
2.3.3 Barele de protecţie
2.3.4 Sisteme optice – blocuri de lumini, ferestre auto
2.3.5 Sisteme de siguranţă : airbag, centura de siguranţă şi sistemul pedalier
2.3.6 Scaune şi banchete
2.3.7 Protecţie şi ornamente roţi
2.4 Materiale plastice uzuale în construcţia de repere pentru autovehicule
Polietilena (PE)
Polietilena este un polimer produs din monomerul etilenă, în trei forme de
bază:
- Polietilena de joasa densitate sau LDPE
- Polietilena cu densitatea liniară scazuta: LLDPE
- Polietilena de inalta densitate: PEHD
În aplicaţiile auto HDPE este folosit aproape exclusiv, pentru că, este ieftină,
prezintă o bună rezistenţă chimică şi rezistenţă la impact, având o rigiditate
echitabilă. Cele mai uzuale aplicaţii sunt pentru rezervoarele de combustibil,
realizate prin turnarea, prin suflare din HDPE cu masă moleculară ridicată, precum
şi pentru conductele de admisie a combustibilului. O altă aplicaţie des întâlnită la
autovehicule sunt contraaripile de protecţie ale roţilor.
Polipropilena (PP)
Propilena este monomerul de bază din care este produsă polipropilena prin
procedeul de catalizare Ziegler-Natta. Polipropilena prezintă o mai bună rezistenţă
la căldură decât polietilena. Această proprietate, alături de costul redus, un modul
de elasticitate superior şi posibilitatea de a obţine o serie de variante îmbunătăţite,
face ca polipropilena să fie unul din cei mai răspândiţi polimeri utilizaţi în industria
auto.
Acrilonitril-butadiena-stirenul (ABS)
ABS-ul este un grup de copolimeri, în care monomerii de stiren şi acrilonitril,
sunt „grefaţi” cauciucului sintetic polibutadienă. Componenta acrilonitril conferă o
bună rezistenţă copolimerului la agresiuni chimice, iar componenta polibutadienă îi
conferă o rezistenţă ridicată mecanică la şoc. Datorită, cauciucului sintetic,
rezistenţa la radiaţiile ultraviolete este redusă.
Cele mai răspândite aplicaţii ale ABS-ului la interior, sunt componente
precum: console, torpedouri, componente al sistemului de climatizare, carcase ale
sistemului audio etc., iar la exterior, întâlnim: grile de radiator, capace de roţi,
carcase de oglinzi sau blocuri optice de semnalizare spate.
8
Poliamida (PA)
Principalele tipuri disponibile şi utilizate în construcţia de automobile sunt PA6 şi
PA6.6 şi mai noul apărut pe piaţă PA4.6.
PA6, PA6.6 şi PA4.6 sunt higroscopice, prin urmare, absorb umezeala şi
trebuie să fie atent uscate înainte de prelucrare, pentru a evita degradarea
lor. Poliamidele, prezintă în general, o bună stabilitate termică chiar şi când sunt
solicitate mecanic. Aceste comportament poate fi substanţial îmbunătăţit prin
armarea cu fibră de sticlă.
Aplicaţii uzuale ale poliamidelor se întâlnesc la capacele motoarelor,
carcase de filtre de aer, mecanisme ale instrumentelor de bord, etc.
Polibutilena tereftalată (PBT)
PBT este produs din fibre de poliester. Este un termoplast semi-cristalin,
având un punct de topire ridicat, dar o slabă stabilitate dimensională la solicitari
mecanice, la temperaturi medii şi înalte. Prin armarea cu fibră de sticlă, se
îmbunătăţesc atât modulul de elasticitate, precum şi stabilitatea dimensională la
temperaturi ridicate. Cel mai răspândit mod de utilizare al PBT este prin armarea
cu fibre de sticlă.
Datorită proprietăţilor foarte bune de izolator electric, aplicaţiile cele mai vast
utilizate ale PBT, sunt pentru producerea de conectori electrici, cutii de relee şi
sigurante auto, dar şi pentru mânerele portierelor, haioanelor, etc [35].
Poliacetalul (POM)
Poliacetalul este disponibil în două forme de bază: homo-şi copolimer.
Rezistenţa chimică la acizi şi baze alacaline este limitată, însă,
comportamentul chimic faţă de combustibilii auto este excelent; acest fapt
determină, utilizarea acestuia în construcţia de carcase pentru pompe de
combustibil, senzori, etc.
Poliacetatul prezintă o bună sudabilitate şi în mod uzual, la confecţionarea
de rezervoare,cele două semi-forme (superioară şi inferioară) obţinute prin injecţie,
sunt sudate cu placa încălzitoare [35].
Răşinile epoxidice
Poliuretanul (PU)
Este o răşină termoreactivă, cu o gamă largă de aplicaţii pentru construcţia de
componente auto.
Unul din cei mai răspândiţi compuşi poliuretanici în construcţia de repere
auto este Polieter poliolul. Acest compus, este utilizat aproape în mod exclusiv,
pentru producerea de maşini auto, bare de protecţie şi panouri prin procesul de
injecţie reactivă (RIM) [35]. Reperele produse din această răşină, prezintă o bună
stabilitate dimensională la temperaturi ridicate, precum şi o excelenţă rezistenţă
mecanică de impact la temperaturi scăzute.
2.5 Concluzii
9
Cap.3 TEHNOLOGII DE FORMARE TERMICĂ A MATERIALELOR

TERMOPLASTICE
3.1 Formarea prin presare

Formarea prin presare se realizează într-o matriţă prin aplicarea unei presiuni
stabilite asupra polimerului adus la temperatura de înmuiere. Sub acţiunea
temperaturii, polimerul capătă plasticitatea necesară, iar presiunea îl distribuie în
cavitatea de formare a matriţei.
Procesul format se menţine în matriţă, sub presiune, un anumit timp, după care
se deschide matriţa şi se scoate piesa finită.
Căldura pentru plastifiere se transmite prin pereţii matriţei, presiunea,
temperatura şi timpul de presare fiind principalii parametri ai procesului.
Utilajul, presa pentru presarea directă, preia forţa de presiune de la un
dispozitiv hidraulic. În procesul tehnologic de obţinere a unui produs se indică
valoarea presiunii (presiunea specifică), după care operatorul îşi reglează
presiunea în agregatul hidraulic, cunoscând că presiunea specifică acţionează pe
aria proiectată a piesei presate, pe platanul presei, fiind evident egală cu forţa ce
rezultă din acţiunea presiunii hidraulice asupra ariei pistonului sau :
(3.1)
unde P – este presiunea hidraulica [daN/cm²]; Psp – presiunea specifica [daN/cm²];

Apr – aria piesei finite proiectate pe planul de separaţie [cm²]; Ap – suma ariilor
pistoanelor hidraulice [106].
Cunoscând presiunea specifică impusă materialului de presare, forma piesei şi
diametrul pistonului de acţionare a platanului mobil al presei, se poate calcula
presiunea hidraulică necesară presării, presiune indicată pe manometrul de la
sistemul de lichid hidraulic.
Modificarea presiunii în timpul unui ciclu de presare, la procedeul de presare
directă, este prezentă în figura 3.2.
În unele procese se prevede o fază suplimentară de deschidere a matriţei
pentru îndepărtarea aerului (faza de degazare); numărul de fază de degazare
poate ajunge, pentru unele repere pretenţioase, până la numărul de trei.
Fig. 3.2 Schema unui ciclu de presare
10
Pp – este presiunea în cilindrul hidraulic la plastifiere; Pu – presiunea în

cilindrul hidraulic la solidificare; T1 – timpul de plastifiere; T2 – timpul de
solidificare; G – începutul solidificării.
3.2 Formarea prin turnare

Turnarea este un procedeu de obţinere a unor repere cu secţiuni groase (pline)
sau goale în interior (cave) din compuşi polimerici cu ajutorul matriţelor de formare.
După umplerea matriţei cu fluidul polimeric are loc polimerizarea, reticularea
sau gelifierea.
Turnarea, urmată de polimerizare, este folosită la obţinerea materialelor
transparente, ca de exemplu PMMA ce se toarnă în forma de sticlă. Plăcile
obţinute sunt folosite îndeosebi ca geamuri [38].
Turnarea, urmată de gelifiere, este folosită în cazul dispersiilor vinilice, prin
acest procedeu obţinându-se o gama variată de articole (jucării, şoşoni, mingii,
mulaje pentru turnarea gipsului, folosite la rândul lor ca modele la acoperirea cu
răşini termorigide).
3.3 Termoformarea
Procesul este specific materialelor termoplastice şi constă în deformarea unui
semifabricat polimeric, încălzit la temperatura de înmuiere.
Formare prin ambutisare constă în presarea unei folii termoplaste, după o
prealabilă încălzire, într-o matriţă rece. Procedeul este folosit şi la presarea unei
folii reci într-o matriţă încălzită. Principiul este redat în figura 3.3.
Matrita deschisă Matrita

semipozitivă - mobilă
Cadru elastic de
Raşină pozitionare
termoreactivă
Matrita
seminegativă -fixă
Canale de aerisire
Matriţa închisă
Fig. 3.3 Principiul termoformării
11
3.4 Formarea prin injecţie

3.4.1 Procesul de injecţie
Prelucrarea prin injecţie reprezintă procesul tehnologic prin care materialul pe

baza de compuşi macromoleculari, adus în stare de curgere, este introdus, sub
presiune, într-o matriţă de formare. După umplerea matriţei, materialul este
menţinut sub presiune şi întărit prin răcire în cazul termoplastelor şi prin încălzire în
cazul polimerilor termoreactivi.
Avantajele formării prin injecţie constă în posibilitatea obţinerii unor obiecte cu
forme complicate şi mărimi diferite, dintr-o gamă foarte largă de polimeri. Operaţiile
sunt automate, iar maşinile au randament ridicat.
Formarea prin injecţie este un proces ciclic, fiecare ciclu cuprinde operaţiile:
- dozarea materialului;
- încălzirea şi topirea acestuia în cilindrul maşinii;
- închiderea matriţei;
- introducerea topiturii, sub presiune, în interiorul matriţei;
- solidificarea şi răcirea topiturii;
- deschiderea matriţei;
- scoaterea produsului injectat.
Reprezentarea grafică a relaţiei dintre presiunea în matriţă şi timpul de injecţie
este o curbă caracteristică ciclului de injecţie, figura 3.6 [106].
Fig. 3.6 Diagrama ciclului de injecţie

3.4.2 Factori de calitate a produselor injectate
Calitatea superioară a produselor injectate este determinată îndeosebi de doi
factori:
a-contracţia polimerului;
b-tensiunile interne ale produsului injectat.
12
Tensiunile interne din produsul finit ( accentuate de prezenţa umpluturii în

răşină ) sunt atenuate prin injectarea în matriţa deschisă, care se închide după
terminarea procesului de injecţie. Acest procedeu de prelucrare se numeşte
injecţie-compresie.
O altă particularitate, la injectarea răşinilor termorigide, constă în necesitatea
termoizolării culeei, spre deosebire de culeele de la injectarea polimerilor
termoplastici care trebuiesc să fie încălzite. Presiunile de injecţie ale materialelor
termorigide sunt de ordinul a 800-7000 daN/cm2.
3.4.3 Instalaţia de injecţie

Matriţa este subansamblul maşinii de injecţie ce are rolul de a imprima
polimerului o anumită formă, cu dimensiuni prestabilite. Matriţa are mai multe părţi
componente şi anume: partea de formare, de ghidare, de aruncare etc. figura 3.8
[103].
Partea de formare, la rândul ei, este constituită din două sau mai multe placi,
din miezuri, bacuri şi pastile de formare. În plăcile de formare se găsesc cavităţile;
ele formează suprafaţa exterioara a produsului.
Fig. 3.8 Matriţa pentru formarea prin injecţie
1 –este partea fixă a matriţei; 2 - partea mobilă a matriţei; 3 – canale de încălzire-

răcire cu agent termic; 4 – punctul de contact cu capul de injecţie al cilindrului; 5 –
canalul principal de alimentare; 6- duza matriţei; 7- canale secundare de
alimentare a cuiburilor; 8- prag de sigilare la intrarea în cuib; 9- cuib; 10 – ghidaje;
11 – placa aruncătoare; 12 – aruncătoare pentru scoaterea produsului din matriţă;
13 – coloana de reţinere.
3.4.4 Parametri procesului de injecţie
În figura 3.10 [80] este prezentată principial schema maşinii pentru injecţia
răşinilor termorigide. Ca polimer este folosită o răşină fenolică, plastifiată cu un
agregat de tip melc-piston.
13
Fig 3.10 Diagrama pentru injecţia răşinilor termorigide

3.4.5 Uzura matriţelor de injecţie
Matriţa este subansamblul cel mai supus uzurii datorită vitezelor mari a curgerii
topiturii prin reţeaua de injecţie în cuiburi, a regimurilor ciclice de încălzire-răcire, a
presiunilor foarte mari (de ordinul zecilor de bari), a şocurilor mecanice şi termice
repetate etc.
În timpul funcţionarii unei matriţe, părţile active (plăcile de formare, poansonul)
pot fi înlocuite sau rectificate pe măsura uzurii lor şi a ieşirii din toleranţele
dimensionale impuse.
Mărirea perioadei de funcţionare a matriţei depinde şi de întreţinerea
acesteia în timpul funcţionarii, precum şi de evitarea apariţiei defectelor specifice
operării necorespunzătoare a maşinii de injecţie.
3.4.6 Defectele pieselor injectate şi corecţiile acestora
Complexitatea procesului de injecţie, prin dependenţa de o multitudine de factori,

creează premisele apariţiei unei game largi de defecte. Fiecare defect, are la
origine una sau mai multe cauze specifice. În funcţie de defectul său, defectele
specifice constatate, se iau măsurile corespunzătoare pentru corecţia acestora.
Matriţa
Posibile cauze şi corecţii ale acestora:
Încălzirea duzei
Presiunea din
Presiunea de
Presiunea de
General: x
deschidere a
Temperatura
Temperatura
menţinere a
matriţei sau
închidere al
Plastifierea
cilindrului
Timpul de
Timpul de
plastifiere
strângere
Viteza de
Viteza de
melcului.
viteza de
aruncare
presiunii
melcului
Forţa de
Creşteţi valoarea: ↑
matriţei
matriţei
injecţie
injecţie
spatele
Rotaţia
Scădeţi valoarea: ↓
Schimbaţi valoarea: ↕
Schimbaţi valoarea: ▲
(în mod crescător)
▼
Schimbaţi valoarea: 14
(în mod descrescător)
Presiune de menţinere
Presiune de injecţie
Defecte ale piesei injectate
Umplere incompleta a matriţei ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

Bavura ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↑
Aruncare greoaie a piesei ↓ ↓ ↓ ↓ ↕
Deformare cu distrugere a piesei în timpul ↓ ↓ ↑
aruncării
Adâncitura, gol în piesa ↑ ↑ ↑ ↑

Bule de aer ↓ ↑
Deformare e piesei după aruncare ↓ ↓ ↕ ↕ ↑
Deformare datorita presiunii interne ↓ ↓ ↓ ↓ ↓
Rips ↓ ↓ ↕ ↓ ↑
Suprafaţa ondulată ↑ ↑ ↑ ↑ ↕ ↑ ↑ ↑
Suprafaţa exfoliată ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
Puncte de arsura ↑ ↑ ↑ ↕ ↑ ↕
Strălucire insuficienta ↕ ↕ ↕
Decolarea închisă la culoare (degradaţie ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

termica)
Benzi negre ↕ ↓ ↓ ↓ ↓
Goluri de aer, goluri cu arsuri ↓ ↓
Linii de sudura ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑
Cap 3.5 Consideraţii teoretice la transferul termic, în procesul de injecţie

Uniformitatea distribuţiei temperaturii în procesul de injecţie al maselor plastice are
un impact major asupra productivităţii procesului şi asupra calităţii reperelor
injectate.
O soluţie care să răspundă acestei cerinţe, este propusă în prezenta
lucrare. Un sistem de răcire proiectat pentru o mai bună preîncălzire a matriţei în
faza de preinjecţie, respectiv de răcire a acesteia în faza ulterioară injecţiei care
asigură un control şi o uniformitate superioară sistemelor clasice de răcire.
Fig.3.11 Fazele unui ciclu de injecţie

În figura 3.11 [112] este prezentată structura unui ciclu de injecţie raportată la
timp. Fazele ciclului de injecţie se desfăşoară în următoarea ordine:
15
închidere matriţă;
poziţionarea duzei de injecţie;
umplere cavitate;
menţinere;
retragere duza de injecţie în poziţia “zero”;
solidificarea topiturii;
deschidere matriţă;
extragere piesă.
3.5.1 Transferul de căldură
Transferul de căldura în interiorul unui corp sau de la un corp la altul, este
condiţionat de o diferenţă de temperatură care reprezintă forţa motoare sau
potenţialul procesului.
3.5.2 Mecanismele transferului de căldură
3.5.3 Transferul de căldură - mărimi caracteristice

Transferul de căldură se realizează atât timp cât forţa motoare este diferită
de zero, adică atâta timp cât între doua corpuri sau între doua puncte ale aceluiaşi
corp, există o diferenţă de temperatură.
Ecuaţia care exprima fluxul de căldură transferat prin conductivitate, în
regim staţionar se numeşte Legea Fourier [81]:
¶T
Qλ= A
- × × (3.8)
¶l
Fluxul de căldură transferat prin conductivitate este proporţional cu aria
secţiunii normală la direcţia transferului, A şi cu gradientul de temperatura, ¶T / ¶t
Daca mediul material prin care se transferă căldura este un corp solid, atunci
mecanismul transferului de căldură este conductivitatea termică, iar ecuaţia care
dă distribuţia temperaturilor în corp, este ecuaţia diferenţială a conductivităţii
termice. Această ecuaţie exprima legea conservării căldurii, care se aplică asupra
unui volum elementar al unui mediu imobil (solid).
Ecuaţia generală de bilanţ termic se exprimă prin relaţia:
é Fluxul de caldura ù é Fluxul de caldura ù é Fluxul de caldura ù

êacumulat in ú = êintrat in elementul de ú - êiesit din elementul de ú
ê ú ê ú ê ú (3.14)
êëelementul de volum úû êë volum prin conductivitate úû êë volum prin conductivitate úû
Ecuaţia generală de bilanţ se aplică unui volum de formă paralelipipedică,

figura 3.13:
Acumularea după fiecare direcţie se determină aplicând relaţia generală pentru

direcţia respectivă:
16
¶T æ ¶T ö
Qλacx = - ΔyΔzx × λ - ç - ΔyΔz
+ ×
xΔx ÷ (3.15)
¶x è ¶x ø
æ ¶T ¶T ö (3.16)
Qλacx = ç λxΔx
+ - ΔyΔz x ÷
è ¶x ¶x ø
æ ¶T ¶T ö
Qλacy = ç λyΔy
+ - ΔxΔz
y ÷
(3.17)
è ¶y ¶y ø
æ ¶T ¶T ö
Qλacz = ç λzΔz
+ - ΔxΔy
z ÷ (3.18)
Fig.3.13 Element de volum paralelipipedic è ¶z ¶z ø
3.5.7 Transferul de căldura convectiv
Transferul termic convectiv apare datorită mişcării macroscopice a fluidelor,

sub formă de turbioane sau de curenţi. Cele două cazuri limită ale transferului
convectiv:
· convecţia liberă (naturală)
· convecţia forţată.
În ambele cazuri, mişcarea fluidului este guvernată de legile transferului de impuls.
În regim laminar, transferul de căldură după normala la direcţia de curgere,
decurge preponderent prin conductivitate.
În regim turbulent determinant, este transferul de căldură, care se face
simultan cu mişcarea elementelor macroscopice de fluid.
Transferul de căldură va fi cu atât mai intens, cu cât regimul de curgere va fi
mai puternic turbulent.
Fig.3.17 Curgerea laminară

Ţinând cont de criteriul Grashof, ecuaţia criterială (3.77) completa capătă
forma generală:
Nu = f ( Re, Pr, Gr, G1 , G 2 ,...) (3.81)
unde, Re este dată de criteriul lui Reynolds, Pr criteriul lui Prandtl (3.76), Gr criteriul lui
Grashof (3.80) iar G1,G2 .. sunt criterii de similitudine geometrică.
3.6 Concluzii
Materialele termoplastice se realizează utilizând procese complexe de

formare termică precum: presarea, turnarea, termoformarea, precum şi injecţia.
17
Procedeul de formare prin injecţie, s-a dezvoltat foarte mult datorită

fabricării unor maşini de injectat foarte performante, ce conţin, integrate, sisteme
electronice de comandă, control şi detecţie a erorilor parametrilor procesului de
injecţie. Avantajele formării prin injecţie constau în posibilitatea obţinerii unor
obiecte cu forme complexe, de mărimi diferite, dintr-o gamă largă de materiale
polimerice.
Calitatea superioară a produselor injectate este determinată în special de doi
factori: contracţia polimerului şi de tensiunile interne al produsului injectat.
Injecţia răşinilor termorigide solicită o urmărire atentă a regimului
temperaturilor pentru a se evita reticularea răşinii în cilindrul de transfer. Dacă la
injectarea răşinii temperatura acesteia este prea joasă, topitura va curge lent
datorită vâscozităţii ridicate, iar dacă temperatura este prea ridicată, polimerul se
întăreşte prea rapid, ceea ce poate duce la umplerea incompletă a cavitaţii
matriţei.
O altă particularitate, la injectarea răşinilor termorigide, constă în necesitatea
termoizolării culeei, spre deosebire de culeele de la injectarea polimerilor
termoplastici care trebuiesc să fie încălzite. Presiunile de injecţie ale materialelor
termorigide sunt de ordinul a 800-7000 [daN/cm2].
Matriţa are un regim de temperatură deosebit de important, deoarece,
temperatura medie a matriţei determină viteza de răcire a topiturii, iar temperatura
matriţei stabileşte durata ciclului de injecţie. O temperatură mai scăzută măreşte
productivitatea maşinii, dar sub o anumită valoare, calitatea pieselor devine
necorespunzătoare. Constanţa parametrilor de temperatură ai matriţei asigură o
calitate uniformă a produselor injectate.
Aparatura de măsură şi control cuprinde măsurarea şi reglarea adaptivă a
temperaturii, presiunii sistemului hidraulic şi al timpilor ce formează ciclul de
injecţie. Există de asemenea, contoare pentru numărarea numărului de piese
injectate, de depistare a rebuturilor şi de înregistrarea a parametrilor de proces.
Sistemul de comandă şi control integrat compară valorile măsurate cu ajutorul
senzorilor şi în cazul detectării de abateri de la parametrii prescrişi corectează
automat parametrii de proces, fie prin ridicarea/scăderea temperaturii sau presiunii
de injecţie.
Parametri procesului de injecţie sunt specifici fiecărui tip de polimer injectat. La
injectarea materialelor termoplaste, temperatura nu mai este un parametru critic
decât pentru polimerii termosensibili. Stabilirea regimului temperaturii în cilindru şi
în matriţă depinde esenţial de natura polimerului, de vâscozitatea impusă topiturii
în sistem şi de temperatura minimă la care piesa injectată se scoate din matriţă. În
cazul injecţiei de răşini termoreactive este diferit de regimul polimerilor
termoplastici, datorită fenomenului de reticulare ce are loc la temperaturi mai
ridicate. Alături de temperaturi, regimul presiunilor permite controlul curgerii
polimerului, a vitezelor şi productivităţii ale maşinii de injecţie.
În timpul funcţionării unei matriţe, părţile active (plăcile de formare, poansonul)
pot fi înlocuite sau rectificate pe măsura uzurii lor şi a ieşirii din toleranţele
dimensionale impuse. Metalele şi aliajele din care se construiesc matriţele au
rezistenţe mecanice mari, iar suprafeţele de lucru sunt uzinate astfel încât să
18
prezinte o rezistenţă maximă la corodare, erodare, obţinută prin nitrurare,

carburare, carbo-nitrurare, cromare dură etc.
Complexitatea procesului de injecţie, prin dependenţa de o multitudine de
factori, creează premisele apariţiei unei game largi de defecte. Fiecare defect, are
la origine una sau mai multe cauze specifice. În funcţie de defectul său, defectele
specifice constatate, se iau măsurile corespunzătoare pentru corecţia acestora.
Pentru obţinerea unor piese prin injecţie de bună calitate, fără defecte şi cu o
fiabilitate ridicată, este necesară respectarea şi controlul electronic al tuturor
fazelor ciclului de injecţie.
Urmărind transferul de căldură, atât cu ajutorul aparatelor de măsură şi
control, cât şi matematic, prin modelarea pe un volum elementar de solid, se pot
determina factorii influenţi şi controlabili într-un proces de injecţie. Analiza
transferului termic convectiv se realizează prin utilizarea unor modele matematice
(bazate pe ecuaţii diferenţiale) sau pe baza unor teorii statistice, folosind ecuaţii
criteriale, dacă rezolvarea analitică a ecuaţiilor diferenţiale care descriu transferul
convectiv de căldură este imposibilă.
Cap.4 CONTRIBUŢII LA PROIECTAREA REPERELOR DIN MATERIALE

PLASTICE
Acest capitol este structurat în două părţi, după cum urmează:
în prima parte, am prezentat şi exemplificat, metodele de optimizare ale proiectării
reperelor din mase plastice, cu scopul îmbunătăţirii performanţelor acestora,
precum şi de obţinere a unui nivel calitativ superior, ce ţine în special de proiectare
şi mai puţin de procesare.
În partea a doua, am prezentat proiectarea şi verificarea asistată de calculator
(CAD) a reperului realizat cu matriţa experimentală, în scopul validării studiului de
optimizare a sistemului de răcire al matriţelor de injecţie a maselor plastice.
4.1 Elaborarea designului pieselor din mase plastice

Definirea cerinţelor impuse piesei, Solicitările mecanice, Solicitările termice,
Expunerea la agenţi chimici, Proprietăţi electrice, Agresiuni meteorologice, Radiaţii,
Aspectul estetic, Ciclul de viaţă estimat, Toleranţe dimensionale, Procesarea,
Volumul de producţie, Constrângerile de cost.
4.2 Condiţii de proiectare ale materialelor termoplastice
Procesul de proiectare a reperelor din materiale termoplastice necesită o bună
înţelegere a proprietăţilor fizico-chimice specifice fiecărui material, în diferite
condiţii de exploatare.
Contracţia excesivă poate fi cauzată de o serie de factori:
- presiunea de menţinere ineficientă;
- timp de menţinere sub presiune, sau răcire prea scurtă;
- solidificarea topiturii în canalul de injecţie prea rapidă;
- temperatura de topire a polimerului prea înaltă;
- temperatura matriţei prea înaltă.
În figura 4.8 este prezentat efectul specific fiecărui parametru al procesului de
injecţie asupra contracţiei volumică.
19
Fig. 4.8 Relaţii între parametrii procesului de injecţie şi contracţie
4.3 Deformarea reperelor

În cazul în care contracţia are loc izotropic, piesa nu se va deforma, ci pur şi
simplu se va micşora; deformarea poate fi considerată ca fiind o abatere a
suprafeţei piesei injectate de la geometria proiectată.
Deformarea este rezultatul contracţiei diferenţiate a materialului piesei injectate
datorate tensiunilor reziduale. Variaţii ale contracţiei pot fi cauzate de orientarea
lanţurilor moleculare, variaţii de temperatură la răcire între diferite părţi ale piesei,
presiune diferenţiată raportată la volumul piesei.
Influenţa designului asupra deformării
Geometria asimetrica (de exemplu, o placă cu un număr mare de nervuri,
care sunt aliniate într-o singură direcţie sau pe o singură parte) va avea o răcire
neuniformă, ceea ce va produce o contracţie diferenţială, care poate duce la
deformarea piesei. Răcirea ineficientă a peretelui pe partea cu nervuri provoacă o
răcire mai lentă a materialului pe acea parte, ceea ce poate duce la deformarea
piesei (figura 4.13).
Fig. 4.13 Deformare datorită geometriei asimetrice
4.4 Performanţe şi condiţii constructive

Nervurile sunt caracteristici geometrice sub forma unor proeminenţe pe
suprafaţa interioară sau exterioară a reperelor, cu rolul creşterii rezistenţei precum
şi al rigidităţii acesteia. In figura 4.14 sunt prezentate caracteristicile dimensionale
precum şi raporturile dintre ele, necesare la proiectarea corectă a nervurilor.
20
T- grosime perete
t- grosimea bazei nervurii, t=<0,5T
h- înaltimea nervurii, h>=3T
r – raza, r >=0,25-0,5T
Ø – unghi de extracţie, Ø>= 0,5°
S- distanţa minimă între nervuri,
S>=2T
Fig. 4.14 Dimensionarea nervurilor
Prin folosirea de nervuri diagonale se îmbunătăţeşte semnificativ

comportamentul piesei la solicitări de torsiune. Deşi cea mai bună soluţie
constructivă pentru solicitarea la torsiune este cea cu nervură diagonală dublă (fig.
4.17 –profil 6) ,acesta poate ridica probleme la răcire precum şi la extracţia piesei
din matriţă. În tabelul 4.1, sunt prezentate valori numerice care exprimă eficienţa
profilelor constructive, din figura 4.17, în funcţie de tipul de solicitare aplicat.
Fig. 4.17 Analiza comparativă de profile pentru solicitări la încovoiere şi torsiune
21
Guseele pot fi considere un caz particular al nervurilor. Rolul guseelor este

de întărire (rigidizare) a colţurilor, pereţilor laterali sau a bosajelor. Acestora li se
aplică aceleaşi reguli generale de proiectare ca şi nervurilor.
Bosajele sunt caracteristici geometrice ale pieselor injectate care au ca rol
oferirea unei baze de montaj, respectiv fixare mecanică a cel puţin două
componente ale unui ansamblu între ele.
Găurile sunt caracteristici ce se pot realiza cu pini sau prin integrare în
semi-formele matriţei. Găurile străpunse pot fi mai uşor realizate, deoarece pinul
poate acţiona din oricare dintre cele două semi-forme.
Razele de racordare. În designul pieselor din materiale plastice produse
prin injecţie se vor evita pe cât posibil muchiile ascuţite, în special cele interioare.
Subtăierile sunt caracteristici ale pieselor din mase plastice injectate, care
nu se pot obţine în direcţia de formare şi necesită utilizarea unor scule mobile în
interiorul matriţelor, care se retrag din cavitate, înainte de deschiderea matriţei
pentru extragerea piesei.
4.5 Proiectarea CAD a reperului realizat prin injecţie cu matriţa experimentală

În continuare prezint etapele de proiectare şi verificare ale reperului realizat
prin injecţie cu matriţa experimentală. Am realizat etapele de proiectarea şi
verificare cu aplicaţia DASSAULT CATIA V5.
Fig. 4.28 Interfaţa modului de proiectare a suprafeţelor

În prima etapă de construcţie, am schiţat profilului de revoluţie al reperului
proiectat. Prin aplicarea funcţiei SHAFT (figura 4.29) a fost obţinut corpul tronconic
al piesei, prin revoluţia schiţei după axa Z.
22
Fig. 4.29 Corpul tronconic al reperului

Am realizat o grosime constantă a peretelui piesei de injectat utilizând
funcţia SHELL, în care am stabilit şi grosimea de 2,5mm (figura 4.30). Prin
proiectarea parametrică, se asigura modificarea rapidă a dimensiunilor a
caracteristicilor geometrice ale piesei
Fig. 3.30 Stabilirea grosimii peretelui

Am adăugat doua caracteristici, având forma geometrică a epruvetelor de
încercare la tracţiune pentru a uşura efectuarea de încercări mecanice ale
reperului obţinut prin injecţie (figura 3.31). Aşa cum se poate observa din figura
3.31, dimensiunile acestora sunt: Ltotal=100mm, l=10mm, g=2,5mm. Zona calibrată
pentru solicitarea la tracţiune are o lungime de 76 mm.
Fig. 3.31 Integrarea caracteristici pentru încercări mecanice
23
Ultima etapă în construcţia piesei, constă în integrarea unei caracteristici ce

va servi ca suport pentru canalul de injecţie, materialul rămas în urma injecţiei în
acest canal, având numele de culee (figura 3.32).
Fig. 3.32 Culee canal injecţie
Verificarea modelului. Pentru stabilirea modului de construcţie al cavitarilor

matriţei de injecţie, trebuie în prealabil determinat planul de separaţie optim,
precum şi direcţia de tragere.
În acest scop am utilizat funcţia Reflect line, a softului de proiectare, pentru
a genera în funcţie de direcţia de tragere specificată (în acest caz, axa Z), conturul
planului de separaţie.
Fig. 4.33 Determinare plan de separaţie

Am mai determinat unghiul de extracţie şi analizat grosimea pereţilor piesei:
Fig. 4.34 Determinarea unghiului de extracţie
24
a. b.
Figura 4.35 Analiza comparativa grosime perete
4.6 Concluzii
Deformarea reperele depinde de materiale de adaos, procesul de răcire
precum şi de caracteristicile geometrice pe care le înglobează. În cazul polimerilor
armaţi cu fibră de sticlă, deformarea piesei apare datorită contracţiei diferenţiate
între direcţia de curgere şi cea transversală la solidificare.
Obţinerea unor performanţe optime ale reperelor injectate, depinde atât de
materialul ales precum şi de caracteristicile geometrice ale piesei. Soluţia optimă
constructivă, este de integrare a unor caracteristici geometrice precum: nervuri,
gusee, bosaje etc., care îmbunătăţesc considerabil caracteristicile mecanice, fără o
creştere substanţială a costurilor de materiale, de producţie sau a greutăţii
reperului final. Acest mod de proiectare se numeşte „Design inteligent”.
Cap. 5 CONTRIBUŢII LA PROIECTAREA MATRIŢEI DE INJECŢIE
5.1 Realizarea prototipului virtual al matriţei
Acesta se poate realiza cu ajutorul unei largi varietăţi de aplicaţii CAD

(Computer Aided Design) precum Dassault Catia, Solidworks, ProEngineering,
Unigraphics, Autodesk Inventor, Varicad etc. Aceste aplicaţii permit crearea unui
model virtual tridimensional al reperului, subansamblului sau ansamblului, care se
doreşte a fi produs. Mai mult decât o reprezentare grafică, aceste aplicaţii permit o
evaluare a diverselor proprietăţi fizico-mecanice precum şi a posibilelor interacţiuni
între diverse componente în cazul ansamblelor.
25
În figura 5.1 este prezentata interfaţa aplicaţiei CAD, CATIA V5, în care a fost
proiectată matriţa experimentală de injecţie. Structura celor două versiuni
constructive analizate, arată că diferenţele constructive apar doar la semi-matriţa
mobilă.
Fig. 5.2 Prototip virtual ansamblu matriţa şi reper injectat

În figura 5.2, prezint modelul tridimensional virtual pentru matriţa
experimentală de injecţie, respectiv pentru reperul ce se doreşte a se obţine în
urma procesului de injecţie, sub forma unui ansamblu explodat, realizat în modulul
Assembly Design al aplicaţiei CATIA V5.
5.2 Realizarea modelelor 3D ale semi-matriţelor
În figura 5.3 este prezentată semi-matriţa fixă, componentă a matriţei
experimentale construite.
26
Fig. 5.3 Semi-matriţă fixă
Semi-matriţa mobilă conţine un sistem de răcire optimizat pentru geometria

piesei, dimensionat corespunzător. Cel mai important element constructiv al
acestei matriţe experimentale, îl reprezintă sistemul integrat de răcire inovator.
Fig. 5.5 Proiectarea canalelor de răcire

În figura 5.5 se prezintă modul de dispunere al canalelor de răcire în raport cu
cavitatea matriţei experimentale.
În varianta clasică se execută canalele de răcire prin utilizarea unor burghie
lungi, prevăzute cu o gheară specială în vârf.
Această metodă este dificilă, deoarece în cazul unor dimensiuni mari ale
matriţei, burghiele trebuiesc să fie foarte lungi şi se pot distruge uşor. Mai mult, în
27
cazul unor construcţii de genul celei prezente, în care forma piesei este tronconică,
sau în cazul unei construcţii geometrice spaţiale mai complexe ale piesei, sistemul
de răcire poate deveni foarte complex şi dificil de realizat, costisitor şi chiar şi
ineficient.
Fig. 5.6 Sistem inovator de răcire

Sistemul de răcire unicat al acestei matriţe constă în împărţirea semi-
matriţei mobile în doua placi asamblate între ele prin şuruburi zincate. În figura 5.6
este indicat distribuitorul de fluid de răcire 1 în canalele de răcire 2, fluidul este
ulterior colectat prin inelul colector 3 şi evacuat prin canalul 4. Rolul distribuitorului
este de uniformizare a distribuţiei fluidului de răcire pompat prin canalul de admisie
pentru a asigura o cădere de presiune uniformă pe toate canalele de răcire şi astfel
pentru realizarea unei răciri cât mai uniforme.
5.3 Verificarea modelului numeric al matriţei experimentale

În prima etapă am studiat efectul termic asupra stabilităţii geometrice a
matriţei, ulterior am aplicat şi efectul mecanic de presare, studiind efectul conjugat
al acestora. Schimbarea geometriei matriţei la solicitării influenţează în mod direct
geometria reperului injectat.
Majoritatea matriţelor de injecţie sunt construite din oţeluri aliate speciale.
Aceste oţeluri au în compoziţie un procent redus de carbon, sub 0,3% şi o serie de
elemente de aliere precum Cr ~2%, Mn ~1,5%, Mo ~0,7%, Ni ~1%, care le
conferă bune proprietăţi fizico-mecanice şi chimice iar elemente însoţitoare cu
efect dăunător precum S şi P sunt sub 0,02%.
Mărcile P20 / W1.2311 / W1.2312 / W1.2738 fac parte din familia de oţeluri
utilizate frecvent pentru construcţia de matriţe de injecţie şi au durităţi tipice în
intervalul 29-33 HRC, distribuite în mod uniform în secţiune.
28
Caracteristicile tipice, mecanice ale acestor oteluri de scule sunt urmatoarele:

rezistenţă la rupere Rt = 965-1030 MPa, rezistenţă la alungire Rm = 827-862 MPa,
alungirea la rupere A = 20.0%, modulul de elasticitate = 205GPa, rezilienţa KCU =
27.1-33.9 J.
5.4 Analiza rezultatelor şi discuţii
În prima simulare numerică a fost analizată doar încărcarea termică asupra

semi-matriţei mobile. Analiza a fost realizată pentru două materiale de construcţie
a matriţei experimentale: aliajul de aluminiu EN AW 2007 şi marca de oţel aliat
W1.2311. Valoarea temperaturii aplicate pe suprafaţa cavitaţii (figura 5.9), este
T0=433K (temperatura tipica de topire a PP), analiza numerica am efectuat-o în
regim tranzitoriu conform cu relaţiile (5.2 şi 5.3) pe o durată δts.=20s.
Fig. 5.9 Interfaţa de introducere a parametrilor simulării

Aşa cum se poate observa în figura 5.10a, deformaţia maximă la matriţa de
aluminiu apare la peretele exterior şi înregistrează o valoare maximă de 0,295mm,
dar la peretele interior valoarea maximă atinsă este de 0,15mm.
Fig. 5.10 Deformaţia în scară logaritmică a matriţei a) EN AW 2007, b)W1.2311 sub

solicitare termică
29
În figura 5.10b, deformaţia maximă la matriţa din oţel, apare de asemenea

la peretele exterior, cu o valoare maximă de 0,142mm. Spre deosebire de matriţa
de aluminiu, la matriţa din oţel, impactul termic este aproape în egală măsură la fel
de mare şi la peretele cavitaţii, fapt care se datorează conducţiei termice mai
reduse a oţelului.
La a doua simulare numerică, temperatura ambientală Tamb a fost luată ca
referinţă pentru determinarea dilataţiei.
Fig. 5.11 Deformaţia în scară logaritmică a matriţei a) EN AW 2007, b)W1.2311 sub

solicitare conjugată temperatură/presiune
5.5 Concluzii
Prima etapă pentru realizarea unui reper constă în proiectarea unui prototip
care să ţină cont de toate cerinţele funcţionale, dimensionale, tehnologice, de
design, cost şi volum al producţiei.
Toate aceste condiţii se pot realiza pe calculator utilizând aplicaţii CAD pentru
construcţia virtuală a modelului precum: CATIA, SOLIDWORKS; PRO
ENGINEERING, UNIGRAPHICS etc.,şi se pot simula utilizând aplicaţii speciale
precum: ANSYS, VISI, COMSOL, MOLDFLOW etc.
Aceste aplicaţii permit o evaluare a diverselor proprietăţi fizico-mecanice precum şi
a posibilelor interacţiuni între diverse componente în cazul subansamblelor şi
ansamblelor ce pot fi evaluate din orice unghi se doreşte, de asemenea acestea
pot fi secţionate virtual pentru o mai bună înţelegere a lor.
CAP.6 EXPERIMENTĂRI ŞI REZULTATE
6.1 Prezentarea soluţiilor experimentale de răcire pentru matriţele de injecţie

a maselor plastice
În cadrul acestui capitol am studiat două variante constructive ale

sistemului experimental de răcire a matriţelor de injecţie. Pentru a evidenţia
atuurile şi deficienţele sistemului inovator de răcire, sunt prezentate spre
comparaţie două variante uzuale de răcire.
30
Conceptul de răcire al matriţelor de injecţie prin divizarea semi-matriţei

mobile în doua plăci, în care una conţine cavitatea matriţei şi canalele sistemului
de răcire, prelucrate prin aşchiere după conturul cavitaţii, este analizat în doua
variante constructive.
Varianta constructiva A prezentata in figura 6.1 constă în uzinarea
canalelor de răcire, în plane paralele cu planul de separaţie al matriţei. Canalele
sunt paralele şi echidistante, pentru a se asigura un transfer termic optim.
Fig. 6.1 Secţiune YZ matriţă
1 – semi-matriţa fixă ( include miezul, duza de injecţie şi canalul de injecţie);

2 – semi-matriţa mobila ( include cavitatea şi canalele de răcire);
3 – capacul semi-matriţei mobile (include canalele de admisie, defulare a fluidului
de răcire şi canalele de distribuţie a fluidului de răcire);
4 – piesa injectată (cavitate);
5 – garnitura din cauciuc pentru etanşarea subansamblului;
6 – canal de admisie/defulare al fluidului de răcire;
7 – canal de distribuţie a fluidului de răcire;
8 – canale de răcire.
31
Fig. 6.2 Vedere izometrica a variantei de răcire A
În vederea izometrica din figura 6.2 se observă ca atât canalele de admisie

şi refulare, precum şi canalele de distribuţie a fluidului de răcire sunt uzinate în
capacul semi-matriţei mobile. Pentru uzinarea acestei variante de răcire, este
necesară programarea a patru axe ale unei freze cu comanda numerică.
Varianta constructiva B prezentată in figura 6.3, constă în uzinarea canalelor de

răcire după generatoarea miezului matriţei de formă tronconică.
Fig. 6.3 Secţiune XZ matriţă
32
1 – semi-matriţa fixă ( include miezul, duza de injecţie şi canalul de injecţie);

2 – semi-matriţa mobilă ( include cavitatea, canalele de răcire, canalul colector şi
zona de uniformizare a distribuţiei fluidului de răcire);
3 – capacul semi-matriţei mobile (include canalul de admisie al fluidului de răcire);
4 – culeea piesei injectate (canal de injecţie);
5 – garnitura din cauciuc de etanşare;
6 – canal de admisie al fluidului de răcire;
7 – inel de colectare al fluidului de răcire;
8 – canale de răcire.
Fig. 6.4 Vedere izometrică a variantei de răcire B
În figura 6.4 se observă poziţionarea canalelor de admisie, în capacul semi-

matriţei, iar cel de defulare în corpul cavităţii. Aceasta variantă constructivă,
asigură un transfer termic optim, deoarece canalul de răcire este paralel cu
peretele cavităţii, asigurând o grosime constantă de material metalic între topitură
şi fluidul de răcire.
6.2 Analiza numerică a curgerii fluidului de răcire pentru cele doua soluţii
constructive experimentale
Analiza curgerii pentru varianta A
În figura 6.5 se observa, conform rezultatelor analizei de curgere a fluidului de
răcire, că în canalele intermediare, fluidul de răcire are o viteza de curgere mai
mare decât in canalele extreme. Valorile vitezei de curgere ale fluidului de răcire,
înregistrate în canalele intermediare sunt de aproximativ 0,9 m/s iar in cele
extreme de aproximativ 0,45 m/s. Prin extragerea neuniformă a căldurii din
cavitate pot să apară deformaţii ale piesei la extragerea din matriţă.
33
Fig. 6.5 Evaluarea vitezei de curgere prin canelele de răcire

În figura 6.6 sunt analizate performanţele canalelor de distribuţie, respectiv
de colectare a fluidului de răcire.
Fig. 6.6 Evaluare distribuţiei fluidului de răcire in canalele de curgere

Analiza curgerii pentru varianta B
Analizând rezultatele simulării numerice a curgerii fluidului de răcire pentru
varianta B de răcire (figura 6.7) , se remarcă următoarele caracteristici:
34
Fig. 6.7 Evaluarea vitezei de curgere prin canelele de răcire

- distribuţia fluidului de răcire in canalele de curgere se realizează mult mai
echilibrat comparativ cu varianta constructivă A. În acest fel se asigură o extracţie
uniformă a căldurii de-a lungul canalelor de răcire.
- plaja de valori a vitezelor de curgere a fluidului de răcire este mult mai vasta
decât in cazul variantei constructive A. Acest fapt se datorează divizării frontului de
curgere in noua canale de curgere.
Fig. 6.8 Evaluarea numerica a distribuţiei fluidului de răcire

6.3 Determinare numerică a dinamicii fluidului de răcire
Prin analiza numerică a dinamicii curgerii, am studiat tipul de curgere al

fluidului în sistemul de răcire. Scopul a constat în determinarea gradului de
turbulenţa al curgerii fluidului pe întreg circuitul de răcire. Pentru efectuarea
analizei numerice am utilizat aplicaţia COMSOL Multiphysics.
35
Fig. 6.10 Interfaţa de introducere a datelor pentru simularea curgerii
Fig. 6.12 Liniile de curgere ale fluidului de răcire
În modelul numeric prezentat în figura 6.12 se poate observa orientarea

perpendiculară a liniilor de curgere faţă de direcţia frontului de curgere a fluidului
de răcire în canale, ceea ce sugerează o curgere turbulentă.
36
În figura 6.13 se observă ca valoarea minimă a acestuia, este de 5052,

ceea ce înseamnă că fluidul prezintă o curgere turbulentă complet dezvoltată.
Ecuaţiile matematice ce definesc curgerea turbulentă au fost prezentate în
subcapitolul 3.5.9
Fig. 6.13 Valori Reynolds pe întreg circuitul de răcire

6.4 Evaluarea eficienţei extracţiei de căldură a sistemelor de răcire
Pe baza rezultatelor obţinute în urma analizării dinamicii fluidului de răcire,

am făcut o analiză a eficienţei extracţiei de căldură a sistemelor experimentale de
răcire, folosind aplicaţia de simulare numerică Autodesk Moldflow. Pentru o
evaluare corectă a rezultatelor, am desfăşurat o analiză comparativă cu două
sisteme uzuale de răcire. În continuare sunt prezentate rezultatele comparative ale
performanţelor tuturor sistemelor de răcire analizate.
a. b.
Fig. 6.14 Analiza eficienţei sistemelor experimentale de răcire
A. Variaţia timpului de răcire
În continuare am studiat variaţia timpului de răcire, pentru a determina
diferenţa de timp necesară trecerii în faza solidă a topiturii, în oricare din regiunile
piesei injectate, în raport cu timpul mediu de solidificare al topiturii în întreg volumul
piesei. Elementele de volum cu valori pozitive pe scala alăturată figurii, se vor
solidifica mai târziu decât media, iar cele cu valori negative, se vor solidifica mai
37
devreme. Valoarea medie a timpului de solidificare, este zero pe scală si

reprezentata grafic pe suprafaţa piesei, în culoarea verde.
a. b.
Fig. 6.17 Variaţia timpului de răcire a topiturii polimerice în întreg volumul piesei: a –
varianta uzuală de răcire, b – varianta experimentală de răcire
B. Variaţia temperaturii
Analizând variaţia temperaturii topiturii în întreg volumul cavitaţii matriţei, se
remarcă o diferenţă a temperaturii dintre diferite zone ale piesei. Această variaţie
de temperatură este mai mare în cazul sistemului uzual de răcire ale matriţei
analizat, decât cea în cazul sistemului experimental de răcire.
a. b.
Fig. 6.18 Variaţia temperaturii în întreg volumul piesei
38
C. Estimarea duratei atingerii temperaturii de extracţie

Dimensionarea sistemului de răcire, alături de strategia poziţionării acestuia
în raport cu geometria cavitaţii matriţei, influenţează în mod direct durata de timp
necesară, atingerii temperaturii la care piesa poate fi extrasă din matriţă. În figura
6.19 se prezintă comparativ, estimările numerice ale duratelor de timp necesare
atingerii temperaturii de extracţie.
a. b.
c.
Fig.6.19 Durata estimativă de atingere a temperaturii de extracţie a piesei
D. Estimarea contracţiei volumetrice la extracţie
Pe baza simulărilor de transfer termic efectuate, am efectuat analiză
estimativă a contracţiilor termice ale fiecărei regiuni din reperul injectat. În funcţie
de sistemul de răcire utilizat, valoarea contracţiilor este raportată la volumul întregii
piese.
39
a. b.
c.
Fig. 6.20 Contracţia volumetrica estimativă la extracţie
6.5 Construcţia matriţei experimentale
În scopul validării experimentale a rezultatelor obţinute, prin simulările

numerice efectuate ale proceselor de transfer termic, am realizat o matriţa
experimentală conform prototipului prezentat în capitolul 5.
Materialul ales pentru confecţionarea acestei matriţe este aliajul aluminiului
EN AW 2007. Acest aliaj, nu este unul specific construcţiei de matriţe, având un
cost mai redus comparativ cu cele utilizate în mod uzual în construcţia de matriţe.
În tabelul 6.1 sunt prezentate o serie de aliaje ale aluminiului, utilizate în
construcţia de matriţe, precum şi două din caracteristicile fizice de bază, duritatea
şi conductivitatea termică. De asemenea, în tabel sunt prezentate tipurile de
matriţe care se construiesc în funcţie de proprietăţile mecanice ale acestora.
40
Tabel 6.1
Duritate tipică Conductivitate termică
Marca
[HB] [W/m*K]
Matriţe de productivitate ridicată

Alumold (7050) 180 180
Hokotol (7050) 180 180
7075 150 130
Matriţe uzuale
2024 120 121
6056 115 164
6061 95 166
Duramold (2618 turnată) 81 142-164
M-1 (2618 turnată) 81 142-164

Matriţe pentru prototipuri
Duramold 5 (5083 70 109-140
Max 5 (5083) 60 109-140
Aliajul aluminiului EN AW 2007 [AlCu4PbMgMn] prezintă următoarele

caracteristici:
Fig. 6.28 Vedere miez şi cavitate matriţă

În figura 6.28 sunt prezentate părţile funcţionale ale matriţei, în speţă miezul
şi cavitatea acesteia. În planul de separaţie al matriţei, aflată în zona centrală a
figurii 6.28, se remarcă poziţionarea sub nivelul suprafeţei cele patru şuruburi de
fixare a capacului semi-matriţei mobile.
41
6.6 Efectuarea injecţiilor experimentale
Procesul de injecţie l-am desfăşurat pe o maşina de tip Battenfeld UNILOG

4000. Am injectat, pe rând, doua tipuri de polimeri termoplastici: ABS si PP.
Fig. 6.30 Panou de comandă al maşinii de injecţie
Panoul de comanda al maşinii de injectie, prezentat în figura 6.30, oferă

posibilitatea programării parametrilor procesului de injectie, precum şi urmărirea
evoluţiei acestora, pe întreg parcursul încercărilor pentru determinarea celor
optimi. Prin indexarea pas cu pas, a valorilor parametrilor principali ai procesului de
injecţie şi efectuarea de încercări, au fost determinaţi parametri optimi de injecţie.
a. b.
Fig. 6.31 Extragerea reperelor injectate a) ABS , b) PP
Operaţia de dozare. Pentru stabilirea dozajului (a cantităţii necesare de
material pentru umplerea completa a cavitaţii matriţei), au fost realizate injecţii
succesive, însoţite de creşterea graduala a cantităţii de material injectate prin
mărirea cursei şnecului.
Astfel, prin indexarea cu 10mm a cursei şnecului, pornind de la o cursă iniţială de
20mm, s-a obţinut în cinci etape, la o lungime a cursei de 60mm umplerea
42
completa a cavităţii. În figura 6.32b este prezentat comparativ, gradul de umplere

al cavitaţii, raportat la durata injecţiei.
Fig. 6.32 Gradul de umplere al cavitaţii in funcţie de timpul de injecţie

În figura 6.33 este prezentat profilul curbei presiunii de injecţie, care atinge după
trei secunde valoare maximă de 45 [MPa], acesta fiind momentul în care cavitatea
matriţei a fost complet umplută.
50,00
Presiune [MPa]
45,00
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 16,00
Timp [s]
Fig. 6.33 Profilul presiunii de injecţie

6.7 Rezultate experimentale
A. Analiza macroscopică
43
Incluziunile de gaze. Prin simularea numerică a procesului injecţie, a fost

estimată apariţia defectelor de tip incluziuni de gaze. Pe baza geometriei cavitaţii şi
a fronturilor de curgere în timpul injecţiei, au fost localizate, numeric, zonele cu risc
mare de apariţie a acestor defecte
Contracţiile. În figura 6.35 sunt prezentate zonele, estimate numeric, ca având un
risc ridicat de apariţie al defectelor de tip contracţii.
Fig. 6.35 Estimarea apariţiei defectelor de tip contracţii

Liniile de sudură sunt zonele unde două fronturi de curgere a topiturii
converg. Unghiul de convergenţă poate să fie mare, de până la 180 de grade, caz
în care apare convergenţa frontală, respectiv poate apărea la unghiuri mici, când
fronturile curg alăturat şi determină apariţia unei convergenţe marginale. Prezenţa
acestor linii de sudură, indică o alterare a proprietăţilor structurale ale piesei,
precum şi a calităţilor estetice ale acestora.
Deşi sunt considerate defecte şi se recomandă evitarea pe cât posibil a
apariţiei liniilor de sudură, de cele mai multe ori acest lucru este imposibil. Orice
piesă care conţine cel puţin o caracteristică geometrică precum găurile sau are mai
multe puncte de injecţie va prezenta acest tip de defect.
Se recomandă, în cazul pieselor structurale, proiectarea geometriei de aşa
natură, astfel încât zona de convergenţă a fronturilor de curgere să nu se afle într-o
zonă a piesei ce va fi solicitată intens mecanic.
În cazul unei ponderi majoritare a factorului estetic se recomandă,
proiectarea de aşa natură a piesei, astfel încât aceste defecte să apăra în locuri
mai puţin vizibile, prin integrarea de caracteristici geometrice de tipul nervurilor sau
al bosajelor, care pot devia frontul de convergenţă al liniilor de curgere în zone
convenabile ale reperului injectat.
44
a.
b. c.
Fig. 6.36 Liniile de sudură
Datorita prezenţei în geometria reperului injectat, a unor decupaje, fapt de a
determinat divizarea fronturilor de curgere, iar ulterior convergenţa acestora, a
determinat apariţia liniilor de sudură. Având o geometrie simetrică după planul
Y0Z, este uşor de estimat locul geometric de convergenţă a fronturilor de curgere.
În figura 6.36a se disting curbele ce definesc geometria liniilor de sudură, care sunt
poziţionate relativ la mijlocul zonelor plane din zona superioară a reperului. În
conformitate cu rezultatul simulării numerice, în figura 6.36b şi c, se disting liniile
de sudură, în cazul ambelor tipuri de polimeri injectaţi. În cazul piesei produse din
ABS (figura 6.36b), datorită vâscozităţii mai ridicate a acestei răşini, zona de
sudură este mai puternic conturată.
B. Evaluarea abaterilor dimensionale ale epruvetelor
Analizând valoare maximă procentuală a contracţiei pentru fiecare răşină,
care determinată experimental este de până la 2,5%, iar estimată numeric de până
la 9% la atingerea fazei solide în întreg volumul piesei (figura 6.38), se observă că
rezultatele experimentale depăşesc estimările analizelor numerice în sens pozitiv.
45
Fig. 6.38 Estimare numerică a valorilor contracţiilor în punctele de control
Cap.7 CONCLUZII FINALE, CONTRIBUŢII ORIGINALE, VALORIFICAREA

REZULTATELOR
Concluzii generale
Prezentul studiu are ca rol determinarea stadiului actual al utilizarii
materialelor plastice la construcţia autoturismelor. Accelerarea dezvoltării tehnice
pe parcursul anilor 1990, a înregistrat progrese considerabile în îmbunătăţirea
performanţele şi proprietăţile materialelor plastice, care au condus la mărirea sferei
de aplicabilitate. Spre exemplu, a crescut numărul de componente din mase
plastice utilizate în compartimentul motor, unde condiţiile de exploatare sunt mult
mai solicitante decât a celor din habitaclul autovehiculului.
Principalele motive pentru care masele plastice au pătruns în industria auto
sunt, greutatea redusă precum şi libertatea stilistică oferită designerului. Prin
înlocuirea multor componente metalice ale, pornind de la sistemele aeratoare până
la panouri şi a alte repere, cu piese din materiale plastice, care au o greutate mult
redusă, a permis creşterea performanţelor autovehiculelor. Ulterior, în timpul
crizelor petrolului, când preţul carburantului a urcat, avantajul unui vehicul mai uşor
care consumă mai puţin combustibil a crescut considerabil. Consumul redus de
combustibil înseamnă şi un grad redus de poluare, care, în oraşele
supraaglomerate, cu trafic intens, este mai mult decât o necesitate.
Pe lângă aspectele tehnice, un autovehicul trebuie sa aibă stil. Acesta se
realizează prin formă, culoare şi personalitate, utilizând materiale plastice care
prezintă gama larga de proprietăţi mecanice, fizice şi optice, precum aşa numita
„atingere de catifea”. Materialele plastice au deschis practic nenumărate posibilităţi
de obţinere a produsului dorit.
46
Datorita creşterii complexităţii tehnice a componentelor şi a sistemelor,

precum şi datorita nivelului ridicat de resurse financiare necesare efectuării de
către companii de activităţi de cercetare şi dezvoltare, a apărut necesitatea
raţionalizării în industria componentelor auto. Rezultă că cele mai de succes
companii furnizoare de componente auto, sunt acelea care dispun de resursele
financiare necesare, tehnice şi manageriale prin care pot să îşi asume o poziţie de
conducere într-un grup de produse şi apoi pe pieţele necesare, pentru a disipa
costurile prin asigurarea unui randament maxim de producţie si desfacere.
La baza realizării de repere din materiale plastice se află procese complexe
de formare termică precum: presarea, turnarea, termoformarea, injecţia şi altele.
Avantajele formării prin injecţie constau în posibilitatea obţinerii unor obiecte cu
forme complexe, de mărimi diferite, dintr-o gamă largă de materiale polimerice.
Calitatea superioară a produselor injectate este determinată în special de doi
factori: contracţia polimerului şi de tensiunile interne al produsului injectat.
Regimul de temperatură al matriţei este deosebit de important, deoarece,
temperatura medie a matriţei determină viteza de răcire a topiturii, iar temperatura
matriţei stabileşte durata ciclului de injecţie. O temperatură mai scăzută măreşte
productivitatea maşinii, dar sub o anumită valoare, calitatea pieselor devine
necorespunzătoare. Prin menţinerea constantă a parametrilor de temperatură ai
matriţei asigură o uniformizare a calităţii produselor injectate. Parametri procesului
de injecţie sunt specifici fiecărui tip de polimer injectat iar stabilirea regimului
temperaturii în cilindru şi în matriţă depinde esenţial de natura polimerului, de
vâscozitatea impusă topiturii în sistem şi de temperatura minimă la care piesa
injectată se scoate din matriţă. Urmărind transferul de căldură, atât cu ajutorul
aparatelor de măsură şi control cât şi prin modelarea matematică, se pot determina
factorii cei mai importanţi într-un proces de injecţie şi impactul lor asupra calităţii
produsului finit. Analiza transferului termic convectiv se realizează prin utilizarea
unor modele matematice sau pe baza unor teorii statistice, folosind ecuaţii
criteriale.
Procesul complex prin care sunt proiectate pieselor din materiale plastice
este fundamentat pe o gamă largă de cerinţe precum: funcţia piesei, cerinţele de
material, condiţii de exploatare, solicitările mecanice şi termice, expunerea la
diverşi agenţi chimici, proprietăţile electrice, stabilitatea la acţiunea radiaţiilor
ultraviolete, aspectul estetic, ciclul de viaţă estimat, toleranţele dimensionale,
condiţiile de procesare,volumul de producţie precum şi costurile de producere ale
piesei şi a matriţei de injecţie. Caracteristicile geometrice au o influenţă majoră
asupra deformaţiilor postprocesare, deoarece prin forma lor împiedică o răcire
uniformă şi eficientă, provocând răcirea diferenţiată între două sau mai multe părţi
ale piesei. Soluţia optimă constructivă pentru unor performanţe optime ale
reperelor injectate, este de integrare a unor caracteristici geometrice precum:
nervuri, gusee, bosaje etc., care îmbunătăţesc considerabil caracteristicile
mecanice, fără o creştere substanţială a costurilor de materiale, de producţie sau a
greutăţii reperului final. Acest mod de proiectare se numeşte „Design inteligent”.
Uniformitatea distribuţiei temperaturii în procesul de injecţie al maselor plastice
are un impact major asupra productivităţii procesului şi asupra calităţii reperelor
injectate.
47
Răcirea neuniformă a piesei conduce la apariţia de contracţii şi deformări

ale pieselor injectate. Pentru o reducere a duratei unui ciclu de injecţie, este
necesar un sistem eficient de răcire. Pentru a menţine dimensional toate reperele
dintr-o serie în parametrii toleraţi, este necesar un proces de răcire identic la
fiecare ciclu de injecţie.
Conceptul experimental de răcire al matriţelor de injecţie, prezentat în
această lucrare, constă în divizarea semi-matriţei mobile în două plăci, în care una
conţine cavitatea matriţei şi canalele sistemului de răcire iar cealaltă are rol de
capac.
Optimizarea eficienţei extracţiei de căldură din matriţă depinde în mod direct de
dinamica curgerii fluidului de răcire. În cazul în care fluidul de răcire prezintă o
curgere laminară, eficienţa extracţiei de căldură va fi redusă, dar în cazul curgerii
turbulente, eficienţa răcirii are valori optime. Pentru ca un sistem de răcire sa fie
eficient, trebuie ca diferenţa între temperatura de intrare a lichidului de răcire în
circuitul de răcire al matriţei şi temperatura acestuia la ieşire să fie mai mică de
2°C.
Validarea experimentală a rezultatelor obţinute, pe baza simulărilor de
transfer termic, de analiză estimativă a contracţiilor termice ale fiecărei regiuni din
reperul injectat ca urmare a variaţilor de temperatură şi implicit a timpilor de răcire
pentru fiecare zonă efectuate am constat eficienţa superioară, a sistemului
experimental de răcire. Observaţia macroscopică, a reperelor obţinute prin injecţie,
a relevat lipsa defectelor de tip incluziuni de gaze sau arsuri la 90% din piesele
viabile obţinute din polipropilenă şi la 100% la cele din ABS. Analizând valoarea
maximă procentuală a contracţiei pentru fiecare răşină am remarcat că rezultatele
experimentale au depăşit estimările analizelor numerice în sensul obţinerii unor
deformaţii datorate contracţiilor la răcire mult inferioare celor calculate numeric
prezentând o calitate optimă.
Contribuţiile originale
In concordanţă cu obiectivele propuse, în urma finalizării cercetărilor au fost
prezentate o serie de soluţii originale în domeniul abordat. Dintre cele mai
semnificative contribuţii originale ale autorului se prezintă următoarele:
- am definit un set de cerinţe, care fundamentează proiectarea riguroasă a
pieselor din materiale plastice;
- am studiat şi elaborat un set de reguli, pentru optimizarea proiectării pieselor
din materiale plastice produse prin injecţie;
- am exemplificat conceptul de „proiectare inteligentă a materialelor plastice” prin
utilizarea de caracteristici geometrice, pentru îmbunătăţirea performanţelor
pieselor, ca alternative la utilizarea unor materiale mai performante dar şi mai
scumpe. De asemenea, prin utilizarea de caracteristici geometrice precum
nervurile, guseele sau pliurile, se poate evita mărirea secţiunii pereţilor pieselor,
reuşind astfel obţinerea de performanţe similare, dar cu un consum mai redus
de material, costuri mai mici şi o greutate mai mică a reperelor. Astfel, se
îmbunătăţeşte considerabil calitatea pieselor, evitând apariţia defectelor
datorate contracţiei termice, pe fondul secţiunilor groase, sau a divizării frontului
de curgere a topiturii polimerice;
48
- am proiectat asistat de calculator un reper pentru injectare în matriţa

experimentală;
- am prezentat câteva din instrumentele aplicaţiei CAD de verificare a
corectitudinii modelul virtual creat, precum analiza unghiului de extragere a
reperului din matriţă, determinarea planului de separaţie şi de evaluare a
variaţiei grosimii peretelui piesei;
- am conceput o matriţă experimentală cu un design original de formă cilindrică
care se auto-centrează, permiţând astfel construcţia şi operarea matriţei, fără a
fi necesară integrarea de coloane de ghidaj ;
- am creat un model CAD, cu aplicaţia CATIA V5, pentru producerea prototipului
matriţei experimentale. Acest model a stat la baza prelucrării mecanice prin
aşchiere cu o freză cu comandă numerică a matriţei experimentale;
- am conceput un sistem unic de control al temperaturii matriţelor de injecţie a
materialelor plastice care aduce o serie de avantaje precum: uniformizează
extracţia de căldură din matriţă, reduce complexitatea constructivă a sistemelor
de răcire pentru aplicaţii cu geometrii complexe, permite realizarea canalelor
de răcire cu scule de frezare uzuale, evitând astfel folosirea de burghie speciale
care sunt scumpe şi au o durată scurtă de utilizare, precum şi de eficientizare a
transferului termic prin păstrarea constantă a grosimii peretelui matriţei între
cavitare şi canalele de răcire;
- am efectuate analize numerice, de curgere a fluidului pentru diferite variante
constructive ale sistemului de răcire inovativ. În acest scop am utilizat aplicaţia
ANSYS;
- am efectuat analize numerice ale dinamicii fluidului, analizând gradul de
turbulenţă al curgerii fluidului pe întreg circuitul de răcire al matriţei;
- am efectuate o gama largă de simulări numerice pentru optimizarea procesului
de injecţie utilizând aplicaţii precum Autodesk Moldflow şi Visi Vero;
- am efectuat analiza deformaţiilor corpului matriţei la solicitările termice ca
urmare a transferului termic dintre topitura injectată şi pereţii metalici ai matriţei.
- am studiat efectul compresiei hidraulice la închiderea matriţei în timpul
procesului de injecţie asupra stabilităţii dimensionale a acesteia.
- am efectuat analiza efectului conjugat al solicitărilor termice şi mecanice
asupra stabilităţii geometrice a matriţei. Pentru fizice conjugate am utilizat
aplicaţia COMSOL MULTYPHISYCS;
- am construit o matriţa prototip, pentru validarea experimentală a rezultatelor
simularilor numerice;
- am produs epruvete prin injecţia a două răşini polimerice termoplastice,
polipropilena şi ABS, larg utilizate în construcţia de componente pentru
autovehicule.
- am efectuat analize macroscopice ale epruvetelor, evidenţiind liniile de curgere
ale topiturii precum şi proprietăţile fizice ale acestora.
Valorificarea rezultatelor şi direcţii de cercetare viitoare

La baza prezentei cercetări, a stat un stagiu practic de doi ani efectuat de
autor în Germania, la o firma de proiectare a componentelor din mase plastice
49
pentru industria auto, în special pentru concernul Mercedes-Benz. Plecând de la

observaţiile realizate, ca urmare a activităţii practice desfăşurate, a apărut
oportunitatea efectuării prezentului studiu. Scopul iniţial al studiului a fost de
prevenire a apariţiei defectelor pieselor produse prin injecţie, ce devin vizibile în
faza de prototipare sau de serie „0“ datorită unor erori de proiectare. Astfel prin
efectuarea unei proiectări judicioase se reduc costurile de reparaţie sau modificare
ale matriţelor de injecţie, respectiv se pot evita amânările succesive ale termenelor
de livrare. Ulterior, scopul iniţial de a aduce îmbunătăţiri pornind de la faza de
proiectare a fost dezvoltat până la faza de producţie, prin elaborarea sistemului
inovativ de răcire prezentat în lucrare.
Pe baza rezultatelor cercetărilor efectuate, autorul a elaborat, susţinut şi
publicat un număr de 23 de lucrări ştiinţifice ( 3 în curs de publicare), dintre care 12
ca prim autor. Trei dintre lucrări sunt cotate ISI.
Rezultatele obţinute, datorită caracterului practic al cercetării, au un
potenţial economic ridicat şi oferă posibilitatea efectuării de noi studii, pentru o şi
mai bună optimizare, prin creşterea randamentului sistemului de răcire, precum şi
a calităţii acestuia.
Bibliografie selectivă
4. *** Http://Www.Chemie-Am-
Auto.De/Kunststoffe/Kunststoffe.Pdf
7. *** Http://Www.Dow.Com/ Designing With Termoplastics
8. *** Http://Www.Draexlmaier.De, Neue Dimensionen Für
Rohstoffe Im KFZ-Interieur,2004
37. Brydson J.A. Plastics Materials - Seventh Edition, ISBN 0-7506-4132-
01999
38. Cheremisinoff N.P. Hanbook Of Engineering Polymeric Materials,ISBN 0-8247-
9799-X1997
39. Chevalier Y., Mecanique Des Materiaux - Supports Visueles Du
Rete L. Cours1995
40. Crawford R.J. Plastics Engineering, Third Edition ISBN 0-7506-3764-
12004
42. Dima A., Reducing Oxide Layer On Alcu25mg Treated Parts Through
Minea A Improving Heat Transfer REVISTA METALURGIA
INTERNATIONAL Vol. XIII(10): Pag. 5-8 ISSN 1582-
22142008 Cotată ISI
44. Dima D.E., S.A. Design And Optimization Of Conformal Cooling Channels In
Injection Moulding Tools Journal Of Materials Processing
Technology 164-165 Pag 1294-1300, 2005
47. Dumitrescu C., Physical Metallurgy Heat Treatments, Editura Fair Partners
Saban R. Ltd.Bucuresti,2005
50. Feldman D. Tehnologii De Prelucrare A Polimerilor. Prelucrarea
Materialelor Plastice, Institutul Politehnic Iasi – 1977,
52. Floricel D.I. Defecte Ale Îmbinărilor Materialelor Plastice, Revista
RECENT 06/2006 ISSN 1582-0264, 2006
53. Floricel D.I., „Analytical Study Of Geometric Stability Of Plastics Injection
Serban C.E., Moulds On Coupled Stress-Strain With Thermal-Expansion
Stanciu G. Loads” Revista Metalurgia International 2010 – ISSN 1582-
2214 - Special Issue No.9 → În Curs De Publicare;
54. Floricel D.I., Flexible Cell For Reservoirs Welding BRAMAT 2005 ISBN
Trif I.N. 937-635-454-7
50
55. Floricel D.I., Modern Technologies Of Joining Plastic Material Pipes

Trif I.N., International Conference “Technology And Quality For
Serban C.E. Sustained Development 2006 – ISBN:973-720-03507 -May
25-27 Bucuresti
56. Floricel D.I., “Cercetari Privind Influenta Vibratiilor Mecanice Ale Bratului
Trif I.N. Robotic Asupra Calitatii Cordonului De Sudura.Atenuarea
Acestora.” 20-22 Septembrie 2006 Brasov - Conferinþa ASR
"Managementul Calitatii In Domeniul Sudarii In Contextul
Aderarii României La Uniunea Europeana"
57. Floricel D.I., “Evolutia Echipamentelor De Sudare Cap La Cap A Tevilor
Trif I.N., Din Materiale Plastice.” 20-22 Septembrie 2006 Brasov -
Serban C.E. Conferinþa ASR "Managementul Calitatii In Domeniul
Sudarii In Contextul Aderarii României La Uniunea
Europeana"
58. Floricel D.I., „Dispozitiv Mobil Cu Rezonanta Magnetica Nucleara Pentru
Trif I.N. Defectroscopiea Imbinarilor Conductelor De Polietilena”
Lucrarile Conferintei Internationale A ASR SUDURA 2007
26-28 Sept. Timisoara ISSN 1843-4738. Pag. 233-242
59. Floricel D.I., „Thermoplastic Piping Systems For Biotech Water
Serban C.E., Applications BRAMAT 2007” International Conference On
Dozescu S. Material Science And Engineering February 22-24 Brasov
Romania. 3.33 Pag. 248,2007
60. Floricel D.I., Adaptive Trajectory Optimizing Of Welding Robots For
Galea A., Molds Reconditioning RAEEE Recent Advances In Electrical
Feraru L.,Uncu I., And Electronics Engineering – Hamirpur India Dec ISBN
Trif I.N. 978-93-80043-62-3 Pag 541,2009
61. Floricel D.I., „Innovative Cooling Design For Plastic Injection Molds
Serban C.E., Concept Sistem De Racire Inovativ Pentru Matritele De
Injectie Mase Plastice” Revista De Materiale Plastice Nr.3
Septembrie 2010 ISSN 0025/5289 → În Curs De Publicare;
62. Floricel D.I., „Joining Fiber Optics -I- Manufacturing Technology
Trif I.N., BRAMAT 2007” International Conference On Material
Gaftoneanu V. Science And Engineering February 22-24 2007 Brasov
Romania. 3.32 Pag. 247
63. Floricel D.I., „Joining Fiber Optics -Ii- Manufacturing Technology
Trif I.N., BRAMAT 2007” International Conference On Material
Gaftoneanu V. Science And Engineering February 22-24 Brasov
Romania. 3.33 Pag. 248, 2007
64. Fulchiron R.,S.A. Analysis Of Pressure Effect On The Crystallization Kinetics
Of Polypropylene: Dilatometric Measurements And Thermal
Gradient Modelling J. Macromol. Sciphys. Vol. (3-4) Pag
297-314 , 2001
65. Galea A., Reconditioning Of Surfaces Subjected To Intense Wear Of
Feraru L., Pallets From The Rotors Of Coal Grinding Mills Used In
Floricel D.I., Thermoelectric Industry Through Laser-Hybrid Process
Trif I.N. International Conference For Engineering Design Sofia
ISSN 1313-7530 Pag 68, Nov 2009
66. Galea A., Using Artificial Intelligence To Control The Welding
Floricel D.I., Processes RAEEE Recent Advances In Electrical And
Trif T., Tanco C., Electronics Engineering – Hamirpur India ISBN 978-93-
Trif I.N. 80043-62-3 Pag 198, Dec 2009
67. Geana L., Trif I.N., The Welding Process Automatisation Of The Medium
Floricel D.I. Reservoirs BRAMAT 2005 ISBN 937-635-454-7
71. Iclanzan T. Plasturgie. Tehnologia Prelucrarii Materialelor Plastice,2003
51
72. Ionesc, Proiectarea Matritelor Pentru Produse Injectate Din

Muscel, S.A. Materiale Plastice Editura Tehnica–Bucuresti 1987
73. Iordache F.,S.A Modelarea Si Simularea Proceselor Dinamice De Transfer
Termic ISBN:973-685-427-2
76. Joni N., Sudarea Robotizata Cu Arc Electric- Editura Lux Libris
Trif I.N. Brasov (ISBN- 973-9458-48-X) Editia II Revizuita2005
79. Karian H.G. Handbook Of Polypropylene And Polypropylene
Composites,ISBN: 0-8247-1949-21999
80. Kazmer D. Injection Mold Design Engineering, ISBN-10:
15699041702007
81. Lewis R.W.,S.A. Fundamentals Of The Finite Element Method For Heat And
Fluid Flow ISBN 0-470-84788-32004
83. Lucian M. Mecanica Fluidelor - Curs Online Universitatea Politehnica
Bucuresti, Http://Www.Hydrop.Pub.Ro/Mandreadoc.Htm
84. Lungu M.,S.A. Utilaje Pentru Prelucrarea Polimerilor Institutul Politehnic
Iasi – 1980
87. Malloy R. Plastic Part Design For Injection Molding,ISBN: 1-56990-
129-51994
90. Mihail R. Prelucrarea Materialelor Plastice, Editura Tehnica –
Bucuresti 1963
91. Mihalcu M. Materiale Plastice Armate, Editura Tehnica 1986
92. Minea A., Transfer De Masa Si Energie - 294 Pag. Ed.Tehnica
Dima A. Stiintifica Si Didactica Cermi Iasi ISBN 973-667-115-12005
93. Minea A., Experimental Studies On Structure Profile Of Cast
Dima A. Alluminum Alloys Analele Univ. Dunarea De Jos Galati Anul
12 Nr.1 Pp. 66-70 ISBN 1453-083X2005 Indexata In CSA.
94. Misca Materiale Polimerice,2002
101. Popescu R.M. Tehnologia Materialelor Editura Lux Libris Brasov2001 ISBN
973-9428-23-1
102. Popescu R.M., Stiinta Si Tehnologia Procesarii Si Prelucrarii Materialelor
Popescu D.M. Editura Lux Libris Brasov ISBN 978-973-9458-84-92009
104. Rees H. Mold Engineering, Second Edition ISBN:
97815699032231995
106. Rosato D.V.,S.A. Injection Moulding Handbook-Third Edition2003
110. Rusu M.,S.A. Tehnologii De Prelucrare A Polimerilor Vol.I Iasi1995
111. Saban R. Studiul Si Ingineria Materialelor Editura Didactica Si
Pedagogica Bucuresti1995
112. Saifullah A.B.M., Optimum Cooling Channels Design And Thermal Analysis
S.A. Of An Injection Moulded Plastic Part Mould Materials
Science Forum Vols. 561-565 Pag 1999-20022007
116. Seltea C. Materiale Plastice In Constructia De Masini, Editura Tehnica
– Bucuresti 1966
117. Serban E.C. Stiinta Materialelor Metalice Editura Lux Libris Brasov2003
ISBN 973-9428-63-0
119. Seres I. Matrite De Injectat In Exemple, Ed. De Vest – Oradea
120. Stanciu G., „Research On The Influence Of Factors On The Plastic
Serban C.E., Deformation” Revista Metalurgia International 2010 – ISSN
Marmadiu A., 1582-2214 – Special Issue No.9 → În Curs De Publicare;
Floricel D.I.
121. Stefanescu D., S.A. Transfer De Caldura Si Masa - Teorie Si Aplicatii,1983
122. Technik J. Injection Mold Cooling Configuration, ACTA TECHNICA
CORVINIENSIS
52
123. Tierean M.H., Materials Science Editura Universitatii “Transilvania”

Eftimie L., Baltes L. Brasov2006 ISBN 973-635-684-1
124. Trif I.N., Manufacturing Technology Through Robotized Welding Of
Floricel D.I. Oil Reservoirs International Conference “Sudarea In
Romania In Pragul Aderarii La Uniunea Europeana“ (2004 –
ISBN 973-8359-33-3) - 28 – 30 Septembrie 2005.
125. Trif I.N., Joni N., Procedee De Sudare Cu Arc Electric Robotizabile Sesiunea
Floricel D.I. – Creativitate Inventica Robotica EdX- 14 Iunie 2005 Brasov
126. Trif I.N., Design Criterions In Complex Robotized Technology
Floricel D.I. International Conference - Technology And Quality For
Sustained Development 2006 – ISBN:973-720-03507 -May
25-27 Bucuresti
127. Trif I.N., Design And Manufacturing Assisted By Computer Of
Floricel D.I. Robotized Welded Reservoirs THE 5TH INTERNATIONAL
SCIENTIFIC CONFERENCE ON NAVAL TECHNOLOGIES
TEHNONAV 2006 ISSN - 1223-7221 © 2006 Ovidius
University Press
128. Trif I.N., COMPLEX ROBOTIZED WELDING TEHNOLOGY
Floricel D.I. Proceedings Of The IIW International Conference WELDING
&MATERIALS TECHNICAL ECONOMIC AND
ECOLOGICAL ASPECTS 01-08 July 2007 Dubrovink
Croatia ISBN 978-953-7518-00-4. Pag. 719-724
129. Trif I.N., „Sudarea Robotizata A Platformelor De Ridicat” Buletinul
Floricel D.I., AGIR No. 1 2010 ISSN 1224-7928
Galea A., Trif T.
130. Trif I.N., „A New Generation Of Arc-Welding Robots BRAMAT 2007”
Floricel D.I., International Conference On Material Science And
Cosma C. Engineering February 22-24 2007 Brasov 03/06 Pag. 221
133. Xu X.,S.A. The Design Of Conformal Cooling Channels In Injection
Moulding Toolingpolymer Engineering And Science41 Pag
1269-12722001
53
Rezumat
Materialele plastice sunt parte integrantă a vieţii cotidiene. Ele se regăsesc

într-o mare varietate de obiecte ce ne înconjoară fără a conştientiza adeseori acest
lucru. Întâlnim materiale plastice, sub diferite forme, simple sau compozite în multe
obiecte precum: pixuri, vesela de camping, computerele, componente auto sau
aerospaţiale. Ele ne aduc confort, caracter practic, dau libertate creativităţii de
formă şi culoare a obiectelor, în anumite situaţii sporesc siguranţa, ca exemplu
centurile de siguranţa auto sau bara de protecţie a autovehiculelor sau care reduc
nivelul de poluare al mediului, prin reducerea greutăţii şi implicit al consumului
autovehiculelor.
O vedere de ansamblu asupra utilizării globale actuale a materialelor
plastice şi a compozitelor din plastic în industria constructoare de autovehicule,
precum şi schimbările care sunt prognozate să apară în viitorul apropiat, permit
înţelegerea ponderii şi a valorii utilizării acestor materiale inovative în progresul
major înregistrat de această ramură a industriei. O dată cu creşterea cererii de
piese din mase plastice, alături de mărirea spectrului de utilizare, fiecare aspect
legat de calitate, productivitate şi reducerea costurilor a devenit imperativ.
Numitorul comun al calităţii, productivităţii şi eficienta costurilor în
producerea de mase plastice este procesul răcire. Prin proiectarea judicioasa a
sistemelor de răcire al matriţelor, se poate îmbunătăţi calitatea pieselor precum şi
reducerea duratei ciclurilor de producţie. Împreună conduc la reducerea
necesarului energetic şi implicit la reducerea costurilor globale de producţie
Abstract
Plastics parts are part of everyday life. They are found in a wide variety of
objects that surround us without even be aware of this often. We meet plastics in
various forms, simple or composite in many objects such as pens, camping tools,
computers, auto parts and even in airplanes. They bring us comfort, practicality,
creativity , they give freedom of color and shape of objects, in some cases they
increase safety, such as automobile safety belts or car bumper, or reduce
environmental pollution by reducing the total weight and hence consumption of
motor vehicles.
An overview of current global use of plastics and plastic composites in the
automotive industry, and changes which are expected to occur in the near future,
allow to fully understand the proportion and value of innovative use of materials
and of the significant progress this branch of industry has made. With increasing
demand for plastic parts, along with broadening of their use, every aspect of
quality, productivity and reducing costs has become imperative.
The link between quality, productivity and cost efficiency in producing
plastic is the cooling process. Intelligent design of the plastic parts and the cooling
system of the mould enables higher quality products alongside reducing the
injection cycle duration. Together, they lead to reduced energy needs and thereby
reduced overall production costs
54
FLORICEL Dan Iulian

DATE PERSONALE :
Numele: Floricel
Prenumele: Dan Iulian
Data nasterii: 22.01.1978
Cetăţenie: Română
Contact: dan.floricel@unitbv.ro
DATE DE CONTACT:
Adresa: str. Pavilioanelor CFR, nr.1, bl.10, etj. 2, ap. 8, Braşov, jud. Braşov
Telefon: 004 0722 462 357
STUDII:
2005–2010 – Universitatea Transilvania din Braşov, Ştiinţa şi Ingineria Materialelor.

Tema tezei de doctorat: “Cercetări privind îmbunătăţirea calităţii şi performanţelor
unor repere din materiale plastice avansate cu aplicaţii în construcţia de
autovehicule”, conducător ştiinţific Prof. Univ. Dr. Ing. Cornel Eugen ŞERBAN.
2005–2007 - Universitatea Transilvania din Braşov, Ştiinţa şi Ingineria Materialelor.
Diplomă de Master, Ingineria sudării în limba engleză.
1999-2004 - Universitatea Transilvania din Braşov, Ştiinţa şi Ingineria Materialelor.
Diplomă de Inginer, proiectul cu tema „Sudara robotizata a revervoarelor de
dimensiuni medii” fiind elaborat printr-o bursa de mobilitate Erasmus/Socrates la
Ecole Nationale Superieure d’Arts et Métiers, Franţa.
EXPERIENŢĂ PROFESIONALĂ
2005-2007/2009-2010 Doctorand cu frecventă, Universitatea Transilvania din

Braşov, fac. Ştiinţa şi Ingineria Materialelor, cat. Ingineria Materialelor şi Sudării.
2007-2009 CAD Konstruktion Medeck, Stuttgart, Germania, inginer proiectant
componente auto din materiale plastice pentru Mercedes-Benz.
ACTIVITATE ŞTIINŢIFICĂ
23 lucrări ştiinţifice publicate, 12 ca prin autor, 3 cotate ISI în curs de publicare.
COMPETENŢE
Limbi străine (scris/vorbit/citit):

Engleza (avansat/avansat/avansat)
Franceza(mediu/mediu/avansat)
Germană(mediu/mediu/avansat)
Cunoştiinţe IT solide: sisteme de operare, reţele de calculatoare, programare,
Aplicaţii CAD (CATIA, SOLIDWORKS, IDEAS, ProE, Inventor), simulari
numerice (COMSOL; ANSYS; MOLDFLOW, VISI VERO ) etc.
55
FLORICEL Dan Iulian

PERSONAL INFORMATIONS :
Surname: Floricel
First name: Dan Iulian
Birthdate: 22.01.1978
Nationality: Romanian
Contact: dan.floricel@unitbv.ro
ADDRESS:
Adresa: str. Pavilioanelor CFR, nr.1, bl.10, etj. 2, ap. 8, Braşov, jud. Braşov
Telefon: 004 0722 462 357
STUDIES:
2005–2010 – Transilvania Univeristy of Braşov, Faculty of Material Science and

Engineering.The theme of PhD thesis : “Research on improving the quality and
performance of advanced plastic parts with applications in automotive
engineering”, scientific supervisor Prof. Univ. Dr. Ing. Cornel Eugen ŞERBAN.
2005–2007 - Transilvania Univeristy of Braşov, Faculty of Material Science and
Engineering. Master Diploma, Welding engineering in english.
1999-2004 - Transilvania Univeristy of Braşov, Faculty of Material Science and
Engineering. Dipl. engineer, the theme of the project „Robotized welding of medium
size reservoirs” , which was developped during a Erasmus/So scholarship at Ecole
Nationale Superieure d’Arts et Métiers, France.
WORK EXPERIENCE
2005-2007/2009-2010 Assistant proffesor, Transilvania University of Braşov,

faculty of Material Science and Engineering, department of Materials and Welding
Engineering.
2007-2009 CAD Konstruktion Medeck, Stuttgart, Germania, plastic parts design
engineer, mostly for Mercedes-Benz projects.
SCIENTIFIC ACTIVITY
23 lucrări ştiinţifice, 12 ca prin autor, 3 cotate ISI în curs de publicare.
COMPETENŢE
Foreign languages (written/spoken/reading):

Engleza (advanced/advanced/advanced)
French (medium/medium/advanced)
German (medium/medium/advanced)
Solid IT knowledge: operating systems, computer networks, programming,
CAD applications (CATIA, SOLIDWORKS, IDEAS, ProE, Inventor), numerical
simulations (COMSOL; ANSYS; MOLDFLOW, VISI VERO ).
56

Materiale Plastice-Imbunatatire Procese

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Materiale Plastice-Imbunatatire Procese

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAŞOV

FACULTATEA DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

CERCETĂRI PRIVIND ÎMBUNĂTĂŢIREA CALITĂŢII ŞI

RESEARCH ON IMPROVING THE QUALITY AND

-Rezumatul tezei de doctorat-

Ing. DAN IULIAN FLORICEL

Numită prin Ordinul Rectorului Universităţii Transilvania din Braşov,

Prof. Univ. Dr. Ing. Adrian DIMA

Prof. Univ. Dr. Ing. Nicolae TRIF

EVENTUALELE APRECIERI ŞI OBSERVAŢII ASUPRA LUCRĂRII VĂ RUGĂM SĂ LE

Cap.1. OBIECTIVELE TEZEI……………………………………………………... 3/5

4.2 Condiţii de proiectare ale materialelor termoplastice…………………… 75/19

Cap.1.THESIS OBJECTIVES………………………………………………... 3/5

4.2 Design requirments of thermoplastics……………….…………………… 75/19

Cap.1 OBIECTIVELE TEZEI

Utilizarea de materiale plastice în construcţia de autovehicule a cunoscut o mare

- proiectarea asistată de calculator a unui reper pentru producerea prin

Cap.2 STADIUL ACTUAL AL UTILIZĂRII MATERIALELOR POLIMERICE

2.1 Utilizarea materialelor plastice în construcţia de autovehicule

2.3 Aplicaţii ale materialelor plastice pentru repere auto

2.4 Materiale plastice uzuale în construcţia de repere pentru autovehicule

Cap.3 TEHNOLOGII DE FORMARE TERMICĂ A MATERIALELOR

3.1 Formarea prin presare

unde P – este presiunea hidraulica [daN/cm²]; Psp – presiunea specifica [daN/cm²];

Fig. 3.2 Schema unui ciclu de presare

Pp – este presiunea în cilindrul hidraulic la plastifiere; Pu – presiunea în

3.2 Formarea prin turnare

Matrita deschisă Matrita

Fig. 3.3 Principiul termoformării

3.4 Formarea prin injecţie

Prelucrarea prin injecţie reprezintă procesul tehnologic prin care materialul pe

Fig. 3.6 Diagrama ciclului de injecţie

Tensiunile interne din produsul finit ( accentuate de prezenţa umpluturii în

3.4.3 Instalaţia de injecţie

Fig. 3.8 Matriţa pentru formarea prin injecţie

1 –este partea fixă a matriţei; 2 - partea mobilă a matriţei; 3 – canale de încălzire-

Fig 3.10 Diagrama pentru injecţia răşinilor termorigide

3.4.6 Defectele pieselor injectate şi corecţiile acestora

Complexitatea procesului de injecţie, prin dependenţa de o multitudine de factori,

Umplere incompleta a matriţei ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

Adâncitura, gol în piesa ↑ ↑ ↑ ↑

Decolarea închisă la culoare (degradaţie ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

Cap 3.5 Consideraţii teoretice la transferul termic, în procesul de injecţie

Fig.3.11 Fazele unui ciclu de injecţie

3.5.2 Mecanismele transferului de căldură

3.5.3 Transferul de căldură - mărimi caracteristice

é Fluxul de caldura ù é Fluxul de caldura ù é Fluxul de caldura ù

Ecuaţia generală de bilanţ se aplică unui volum de formă paralelipipedică,

Acumularea după fiecare direcţie se determină aplicând relaţia generală pentru

Transferul termic convectiv apare datorită mişcării macroscopice a fluidelor,

Fig.3.17 Curgerea laminară

Materialele termoplastice se realizează utilizând procese complexe de

Procedeul de formare prin injecţie, s-a dezvoltat foarte mult datorită

prezinte o rezistenţă maximă la corodare, erodare, obţinută prin nitrurare,

Cap.4 CONTRIBUŢII LA PROIECTAREA REPERELOR DIN MATERIALE

4.1 Elaborarea designului pieselor din mase plastice

Fig. 4.8 Relaţii între parametrii procesului de injecţie şi contracţie

4.3 Deformarea reperelor

Fig. 4.13 Deformare datorită geometriei asimetrice

4.4 Performanţe şi condiţii constructive

Fig. 4.14 Dimensionarea nervurilor

Prin folosirea de nervuri diagonale se îmbunătăţeşte semnificativ

Fig. 4.17 Analiza comparativă de profile pentru solicitări la încovoiere şi torsiune