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Direction Générale des Etudes Technologiques

----------******---------
République Tunisienne
Institut Supérieur des Etudes Technologiques
--------******--------
de Sfax
Ministre de l’Enseignement Supérieur et de
------------******----------
la recherche scientifique
Département de Génie Mécanique

Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de
Mastère Professionnel
en
Génie Mécanique

Spécialité :
Conception et Fabrication des Outils de Presses

Élaboré par :
Mohamed KARIM
Intitulé :

Modélisation du retour élastique


en pliage des tôles en l’air
Soutenu, le 27/11/2019 devant les membres du jury :

M. Mohamed ESSID Président

M. Taoufik KAMOUN Rapporteur

M. Chokri BEN SALEM Encadreur universitaire


M. Walid MESLAMENI Encadreur universitaire

M. Youssef AGREBI Encadreur universitaire

Année Universitaire : 2018 - 2019


Avec toute ma gratitude, je dédie ce modeste travail :
A ma très chère grand-mère
C’est la personne qui a sacrifiée pour m’offrir les conditions propices à ma réussite et qui est
plus largement à la base de mon éducation qu’elle a supporté avec ses moyens et au prix de son
sacrifice consenti à ma personne et qui m'a impliqué le sens du devoir depuis les premiers
instants de mon jeune enfance, ma très précieuse grand-mère Aichetou BABE, première école
de mon existence.
Qu'elle trouve ici l’expression de ma profonde gratitude et le témoignage de mon éternel amour.
A ma très chère mère, Mint meylid KARIM
Aucune dédicace ne serait exprimer mon respect, mon amour et ma considération pour les
efforts que vous avez déployés pour mon instruction et mon bien-être, pour votre soutien
indéfectible et vos prières. Quoi que je fasse ou que je dise, je ne saurai point te remercier
comme il se doit. Ton affection me couvre, ta bienveillance me guide et ta présence à mes côtés a
toujours été ma source de force pour affronter les différents obstacles. Ce travail est le fruit de
cet investissement que vous avez placé en moi pour accomplir mes études et terminer ma
formation.
A mon très cher père, Sidi Ahmed KARIM
Qui ne cesse de m’entourer constamment de son affection, de m’enrichir de son expérience, de
me prodiguer ses conseils et ses encouragements, ce qui m’a permis de mieux comprendre la vie.
Je vous dédie ce travail en témoignage de ma reconnaissance infinie pour les énormes sacrifices
consentis pour mon éducation.
A mes chères sœur, Adou KARIM et mon cher frère Brahim Karim
Merci énormément pour vos soutiens plus que précieux. Merci pour vos grands cœurs, toutes
vos qualités qui seraient trop longues à énumérer. Mon vie ne serait pas aussi magique sans
votre présence et vos amours.
Ce travail est encore dédié à mon frère, décédé Mohamed Nouh KARIM qui m'a toujours poussé
et motivé dans mes études. J'espère que, du monde qui est sien maintenant, il apprécie cet
humble geste comme preuve de reconnaissance de la part d'un frère qui a toujours prié pour le
salut de son âme. Puisse Dieu, le tout puissant, l'avoir en sa sainte miséricorde.
A nos amis qui ont toujours été compréhensifs. Affectueux et serviables et qui nous ont toujours
soutenus Dans les situations difficiles.
A toutes les personnes qui ont participé à l’élaboration de ce travail, et à tous ceux que j’ai omis
de citer.
Mohamed Karim … 
Dans le cadre d’une collaboration scientifique, ce mémoire a été réalisé au de l'Institut Supérieur
des Etudes Technologiques de Sfax.
Les remerciements que je voudrais formuler, après cinq années de formation, sont
particulièrement nombreux. Ils s’adressent à plusieurs personnes, chacun d’eux à sa façon,
ayant soutenu et partagé cette « connaissance », a permis à ce travail d’exister.
Nous tenons à remercier dans un premier temps, toute l'équipe pédagogique de l'Institut
Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax., les responsables de la formation Génie
mécanique, pour avoir assuré cette formation.
Je tiens à remercier particulièrement mes encadreurs Monsieur BEN SALEM Chokri et
Monsieur MESLAMENI Walid et Monsieur AGREBI Youssef d'avoir bien voulu nous faire
profiter pleinement de ses compétences scientifiques et de ses idées pour l'accomplissement de
ce travail, leur capacité d'analyse qui a permis la résolution de nombreux problèmes rencontrés,
pour l’attention qu’ils ont bien apporté à cette mémoire malgré ses occupations. Et pour encore
ses encouragements fournis tout au long de ce mémoire.
Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à Madame MABROUK Fedia pour son
implication dans ce travail notamment dans la partie numérique.
J'adresse toute ma gratitude et mes sincères remerciements à Monsieur ESSID Mohamed et
Monsieur KAMOUN Taoufik pour leurs soutiens tout au long de ces années d’études et encore
pour l'intérêt qu'ils ont porté à ce travail et d'avoir accepté de participer à cette soutenance.
Il est indispensable d’exprimer ma gratitude et mes respects à tous professeurs de l’Institut
Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax qui ont contribué à ma formation sol
Mohamed Karim 
Table des matières
Dédicaces ................................................................................................................................... 2
Remerciement ........................................................................................................................... 3
Liste des figures ......................................................................................................................... 7
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 9
Liste des variables .................................................................................................................... 10
Cahier de charge ..................................................................................................................... 11
Introduction générale ............................................................................................................. 12
Chapitre I: Recherche bibliographique ........................................................................... 14
I. Introduction : ................................................................................................................. 15
II. Description de pliage : ................................................................................................. 15
1. Définition et principe : ............................................................................................. 15
2. Principe de Pliage en frappe : ................................................................................... 15
3. Pliage en l’air : ......................................................................................................... 16
3.1. Modélisation du Pliage en l’air : ....................................................................... 16
3.2. Etudes des contraintes : ..................................................................................... 17
3.3. Analyse des déformations : ............................................................................... 18
4. Les Principaux Types des pliages : .......................................................................... 19
4.1. Pliage en Vé : .................................................................................................... 19
4.2. Pliage en U : ...................................................................................................... 19
4.3. Le pliage en tombé de bord : ............................................................................. 20
5. Le Retour élastique en pliage en l’air : .................................................................... 20
5.1. Principe et définition : ....................................................................................... 20
5.2. Les paramètres influencent le retour élastique : ................................................ 21
5.2.1. L’influence du module de Young sur le retour élastique : ......................... 22
5.2.2. L’influence de l’épaisseur sur le retour élastique :..................................... 22
5.2.3. L’influence du rayon de courbure de la matrice......................................... 23
5.2.4. L’influence du la température sur le retour élastique : ............................... 23
5.2.5. L’influence de la limite élastique ............................................................... 24
5.2.6. L’influence de la variation de la profondeur sur le retour élastique : ........ 25
6. Méthodes d'estimation du retour élastique : ............................................................. 25
7. Modélisation analytique du retour élastique : .......................................................... 27
7.1. Modèle de Gardiner :......................................................................................... 28
7.2. Modèle de Queener ........................................................................................... 28
8. Travaux antérieurs : .................................................................................................. 29
III. Conclusion :................................................................................................................ 35
Chapitre II: Caractérisation du matériau ....................................................................... 36
I. Caractérisation de l'aluminium : ................................................................................... 37
II. Essai de traction : ......................................................................................................... 37
1. Eprouvette de traction normalisée : .......................................................................... 37
2. Sens de prélèvement de l'éprouvette : ...................................................................... 38
3. Résultat des essais de caractérisation du matériau : ................................................. 39
3.1. Courbes machines ............................................................................................. 39
3.2. Courbe conventionnelle : .................................................................................. 40
3.3. Les courbes rationnelles : .................................................................................. 41
III. Conclusion :................................................................................................................ 43
Chapitre III: Modélisation numérique et analyse théorique ......................................... 44
I. Introduction : ................................................................................................................. 45
II. Choix du code éléments finis pour la simulation du procédé de pliage : .................... 45
III. Mise en place de la simulation numérique : ............................................................... 45
1. Dimension du modèle : ............................................................................................ 47
2. Propriété du matériau : ............................................................................................. 48
3. Les conditions aux limites : ...................................................................................... 48
4. Maillage de la tôle : .................................................................................................. 49
5. Résultat de la simulation numérique : ...................................................................... 50
5.1. L’état initial avant déformation : ....................................................................... 51
5.2. Descente du poinçon : ....................................................................................... 51
5.3. Remonte du poinçon : ....................................................................................... 52
6. Extraction des données : ........................................................................................... 52
6.1. Détermination de l’angle de pliage : ................................................................. 53
6.2. Détermination du rayon de courbure : ............................................................... 54
7. Traitement des données : .......................................................................................... 55
8. Analyse des résultats numérique : ............................................................................ 57
8.1. L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de la profondeur P : .............. 57
8.2. L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de l’épaisseur : ...................... 58
8.3. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ en fonction de la profondeur : .............. 58
8.4. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ en fonction de l’épaisseur : .................. 59
9. Analyse des résultats Analytiques : .......................................................................... 60
9.1. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ selon modèle de Gardiner en fonction du
profondeur : .............................................................................................................. 60
9.2. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ selon modèle de Gardiner en fonction de
l’épaisseur : .............................................................................................................. 61
9.3. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ selon modèle de Queener en fonction de
la profondeur : .......................................................................................................... 62
9.4. L'évolution du retour élastique 𝑹/𝐑′ selon modèle de Queener en fonction de
l’épaisseur : .............................................................................................................. 63
IV. Conclusion : ............................................................................................................... 64
Chapitre IV: Etude expérimentale ................................................................................... 66
I. Introduction : ................................................................................................................. 67
II. Description procédure de pliage des éprouvettes sur une presse plieuse : .................. 67
1. Machine presse plieuse : .......................................................................................... 67
2. Préparation des éprouvettes :.................................................................................... 68
3. Pliage des éprouvettes : ............................................................................................ 68
4. Installation de la caméra et mesures des angles : ..................................................... 69
5. Calibrage de caméra : ............................................................................................... 70
6. Démarche pour l’essai de pliage .............................................................................. 71
III. Corrélation des mesures : ........................................................................................... 73
1. Situation du problème : ............................................................................................ 73
2. La corrélation d’ordre des rangs : ............................................................................ 73
3. Calcule de coefficient de corrélation : ...................................................................... 73
IV. Analyse des résultats expérimentale : ........................................................................ 75
1. Analyse expérimentale pour l’épaisseur 1,5 mm : ................................................... 75
2. Analyse expérimentale épaisseur 2 mm : ................................................................. 77
V. Conclusion : ................................................................................................................. 78
Chapitre V: Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et
les essais pratiques .............................................................................................................. 79
I. Introduction : ................................................................................................................. 80
II. Confrontation des résultats : ........................................................................................ 80
1. Confrontation des résultats expérimentaux avec les résultats de la FEM : .............. 80
2. Confrontation des résultats des modèles analytiques avec la modèle numérique : .. 82
2.1. Confrontation de modèle de Gardiner avec modèle numérique : ...................... 82
2.2. Confrontation du modèle de Queener avec modèle numérique : ...................... 85
III. Conclusion : .............................................................................................................. 87
Conclusion générale ............................................................................................................... 88
Référence bibliographique ....................................................................................................... 90
Liste des figures
Figure I-1: Principe de pliage ................................................................................................... 15
Figure I-2: Pliage en frappe ...................................................................................................... 16
Figure I-3: Pliage en l'aire ........................................................................................................ 16
Figure I-4: Modelisation des efforts ......................................................................................... 17
Figure I-5: Définition de l’angle Δ φ [12] . .............................................................................. 17
Figure I-6: Répartition des contraintes [12]. ............................................................................ 17
Figure I-7: pliage en V [02]...................................................................................................... 19
Figure I-8: Pliage en U ............................................................................................................. 20
Figure I-9: Pliage en tombé de bord ......................................................................................... 20
Figure I-10: Retour élastique lors du pliage ............................................................................. 20
Figure I-11: Le retour élastique lors de pliage ......................................................................... 21
Figure I-12:L’influence du module de Young sur le retour élastique [21]. ............................. 22
Figure I-13:L’influence du L’épaisseur sur le retour élastique [07]. ....................................... 22
Figure I-14: Influence du rayon d'entrée de la matrice sur le retour élastique [15]. ................ 23
Figure I-15:L’influence du Température sur le retour élastique [15]. ..................................... 24
Figure I-16: Variation du retour élastique (RE) en fonction des dimensions de la tôle [15]. .. 25
Figure I-17: Le retour élastique en fonction de la profondeur [02].......................................... 25
Figure I-18: Déformée d'une pièce pliée avant et après retour élastique [15].......................... 26
Figure I-19: Pliage des zones de diagramme Vt ...................................................................... 29
Figure I-20: l'angle de retour élastique en fonction de l'épaisseur [11]. .................................. 30
Figure I-21: la distribution des contraint de Von Mises après déchargement, d'orientation des
éprouvette de 0° et 90° [13]...................................................................................................... 31
Figure I-22: comparaison du coefficient de retour élastique déterminé numériquement et
expérimentalement [13]............................................................................................................ 31
Figure I-23: Effet principal pour la moyenne [14]. .................................................................. 32
Figure I-24 Variation de la réponse de retour élastique dans le plan : t, E .............................. 33
Figure I-25: Résultats de la simulation [02]. ............................................................................ 34
Figure I-26: L’évolution de la profondeur en fonction de l’angle final pour V 35 [02]. ......... 34
Figure I-27: L’évolution du retour élastique en fonction De l’angle finale pour V 35 [02]. ... 34
Figure II-1: Dimension de l’éprouvette .................................................................................... 38
Figure II-2: Sens de prélèvement de l'éprouvette ..................................................................... 39
Figure II-3: Courbe de machine ............................................................................................... 39
Figure II-4: Courbe conventionnelle ........................................................................................ 40
Figure II-5: Courbe de contrainte nominale / déformation nominale ...................................... 42
Figure II-6: courbe découlement .............................................................................................. 43
Figure III-1: Schématisation de l’opération de pliage [08]. ..................................................... 46
Figure III-2: Organigramme de mise au point du modèle numérique ...................................... 47
Figure III-3: Dimension de modèle .......................................................................................... 48
Figure III-4: Représentation de l’assemblage .......................................................................... 49
Figure III-5: maillage du flan [02]. .......................................................................................... 49
Figure III-6: Maillage quadratique [02]. .................................................................................. 50
Figure III-7: Maillage bias [02]. ............................................................................................... 50
Figure III-8: Maillage de l’épaisseur [02]. ............................................................................... 50
Figure III-9: L’état initial avant déformation ........................................................................... 51
Figure III-10: position le plus basse du poinçon ...................................................................... 51
Figure III-11: position haute du poinçon.................................................................................. 52
Figure III-12: Les nœuds de la ligne supérieure ...................................................................... 52
Figure III-13: déplacements des points de la ligne supérieure ................................................. 53
Figure III-14: déviation du vecteur Pt 1 Pt 2 par rapport à l’axe verticale ............................... 53
Figure III-15 : état plié ............................................................................................................. 54
Figure III-16: détail (A) Le rayon intérieur .............................................................................. 54
Figure III-17: L'évolution du retour élastique en fonction de la profondeur ........................... 57
Figure III-18: L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de l’épaisseur ........................ 58
Figure III-19: L'évolution du retour élastique R/R’ en fonction de la profondeur ................... 59
Figure III-20: L'évolution du retour élastique R/R’ en fonction de l’épaisseur ....................... 60
Figure III-21:L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Gardiner en fonction de la
profondeur ................................................................................................................................ 61
Figure III-22: L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Gardiner en fonction de
l’épaisseur................................................................................................................................. 62
Figure III-23: L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Queener en fonction de la
profondeur ................................................................................................................................ 63
Figure III-24: L’évolution du retour élastique R/R’ modèle de Queener en fonction de
l’épaisseur................................................................................................................................. 64
Figure IV-1: Machine presse plieuse ....................................................................................... 67
Figure IV-2: éprouvette ............................................................................................................ 68
Figure IV-3: Pliage des éprouvettes ......................................................................................... 68
Figure IV-4: installation de la caméra ...................................................................................... 69
Figure IV-5: Mesure des angles en solidworks ........................................................................ 70
Figure IV-6: Application Bubble Level ................................................................................... 70
Figure IV-7: Etalonnage de poinçon ........................................................................................ 71
Figure IV-8: descente du poinçon ............................................................................................ 71
Figure IV-9: Remonter du poinçon .......................................................................................... 72
Figure IV-10: Tôle plié ............................................................................................................ 72
Figure IV-11: Corrélation entre deux phénomènes .................................................................. 73
Figure IV-12: projecteur de profile .......................................................................................... 74
Figure IV-13: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur pour l’épaisseur 1,5
mm ............................................................................................................................................ 76
Figure IV-14: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur pour l’épaisseur 2
mm ............................................................................................................................................ 78
Figure V-1: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur ............................... 81
Figure V-2: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur ............................... 82
Figure V-3: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur ............................... 83
Figure V-4: l’évolution du retour élastique en fonction de l’épaisseur .................................... 84
Figure V-5: l’évolution du retour élastique analytique et numérique en fonction de la
profondeur ................................................................................................................................ 86
Figure V-6: l’évolution du retour de Queener élastique en fonction de l’épaisseur ................ 87
Liste des tableaux
Tableau I-1: Valeurs de K pour quelques nuances des tôles métalliques. ............................... 27
Tableau I-2: Résultat numérique et expérimentale de la tôle en acier d'épaisseur 1 mm ........ 30
Tableau I-3: Résultat numérique et expérimentale de la tôle en acier d'épaisseur 1.5 mm ..... 30
Tableau II-1: Composition chimique de l’Aluminium Al 1050A ............................................ 37
Tableau II-2: Dimension de l’éprouvette ................................................................................. 38
Tableau II-3: Résultat de caractéristique mécanique de l’Al 1050A ....................................... 41
Tableau II-4: Coefficient d'anisotropie selon la loi de Swift ................................................... 42
Tableau III-1: Propriété du matériau ........................................................................................ 48
Tableau III-2: Cordonnés de points pour une épaisseur t = 2 mm et P = 7 mm....................... 55
Tableau III-3: Base de données d’une de tôle t = 2 mm .......................................................... 56
Tableau III-4 : Tableau présente les paramètres de pliage d’une tôle de 2 mm ....................... 56
Tableau IV-1: Calcule de coefficient de corrélation ................................................................ 74
Tableau IV-2: résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm avant retour élastique 75
Tableau IV-3: résultat de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm après retour élastique.. 75
Tableau IV-4: retour élastique pour l’épaisseur 1,5 mm .......................................................... 76
Tableau IV-5: résultat de mesure des pour l’épaisseur 2mm avant retour élastique ................ 77
Tableau IV-6: résultat de mesure des pour l’épaisseur 2mm après retour élastique ................ 77
Tableau IV-7: retour élastique pour l’épaisseur 1,5 mm .......................................................... 77
Tableau V-1: l’erreur entre les résultats expérimentaux et FEM pour t=1.5mm ..................... 80
Tableau V-2: l’erreur entre les résultats expérimentaux et FEM pour t=2mm ........................ 81
Tableau V-3: l’erreur entre les résultats de Gardiner et FEM pour t=1.5mm .......................... 83
Tableau V-4: l’erreur entre les résultats de Queener et FEM pour t=2mm .............................. 85
Liste des variables
R : Rayon avant le retour élastique

R ' : Rayon après le retour élastique

E : Module d’élasticité de l’aluminium

 : Coefficient de poisson

 : Contrainte

 : Déformation

t : l’épaisseur de la tôle.

α : Angle intérieur de pliage au cours de chargement du poinçon

α’ : Angle intérieur de pliage après retour élastique

P : Profondeur du poinçon

I : Matrice unitaire

b : largeur de la tôle

T : temps de maintien du poinçon

 e : Contrainte limite élastique

r : le retour élastique
Modélisation du retour élastique en pliage Vé en l’air des tôles en Aluminium 1050A

o Modélisation analytique du retour élastique avec les modèles de Gardiner et de

Queener

o Modélisation numérique du retour élastique avec ABAQUS

o Étude expérimentale du retour élastique sur une machine presse plieuse (tôles en

Aluminium 1050A d’épaisseur t=1,5mm et t=2mm)

o Confrontations des résultats analytiques avec numériques

o Confrontations des résultats numériques avec l’expérimentale


Introduction générale 2018 - 2019

Le pliage est une opération de déformation à froid qui consiste à déformer une tôle plane
en changeant la direction de ses fibres de façon brusque suivant un angle. Ce procédé de mise
en forme est de nos jours utilisés dans des différents domaines tels que le domaine mécanique,
automobile, aéronautique...etc. En effet, cette opération de mise en forme à froid avec ou sans
lubrification s’obtient par dépassement de la limite élastique de la tôle.
Le retour élastique est le changement dimensionnel de la partie formée après la
suppression de l’outil, le composant formé est hors de la tolérance et peut créer des problèmes
dans l’assemblage. La prévision précise du retour élastique est donc impérative pour une
conception robuste de l’outillage et de la pièce à plier avec une qualité géométrique importante
et un taux de chute faible.
Dans l’entreprise, la mise au point de l’opération de pliage est encore effectuée par une
méthode d’essai-erreurs qui rend l’opération parfois longue et coûteuse.
Beaucoup de recherche été réalisées pour prédire ce retour élastique que ce soit
expérimental (techniques permettant de montrer les mécanismes physiques élémentaires de la
déformation), ou théorique (modèles de comportement performants) ou numérique (codes de
calculs capables de réaliser des simulations complexes). Les chercheurs pensent qu’il reste du
chemin à parcourir avant d’arriver à une maîtrise parfaite de la prédiction du retour élastique.
Dans la perspective d’une compréhension approfondie du phénomène de retour élastique et
permettant de le prédire correctement, des modèles de comportement performants, ainsi que
des critères pertinents doivent être développés. Ces modèles doivent tenir compte de
l’anisotropie du comportement élasto-plastique de la matière, mais également des critères de
limite.

Dans ce mémoire, nous allons analyser le phénomène du retour élastique de manière


analytique et numérique pour définir l’influence de la profondeur et l’épaisseur de la tôle sur le
retour élastique dans le pliage en Vé en air.

Dans le premier chapitre, nous allons présenter le pliage par ses différents types, après
nous avons intéressons spécifiquement au le pliage en Vé en air et de définir d’une façon
analytique par une analyse des contraintes et des déformations afin de déterminer les modèles
théoriques du retour élastique.

Karim Mohamed Page | 12


Introduction générale 2018 - 2019

Le deuxième chapitre est consacré à la caractérisation du matériau pour dégager ces


paramètres liés à la nature du matériau dans le but de l’utiliser dans la simulation numérique.

Le troisième chapitre est dédié à la résolution du phénomène du retour élastique de façon


numérique à l’aide de l’outil ABAQUS, puis une analyse avec des modèles théorique.

Le quatrième chapitre est consacré aux essais expérimentaux réalisé sur la machine
presse plieuse et au traitement des résultats.

Le dernier chapitre est dédié à la confrontation des résultats théoriques, numériques et


des essais pratiques réalisés sur la presse plieuse.

Karim Mohamed Page | 13


Chapitre I: Recherche
bibliographique

Karim Mohamed Page | 14


Recherche bibliographique 2018 - 2019

I. Introduction :
Ce chapitre introductif a pour but de présenter d’une façon aussi succincte que possible une
étude bibliographique sur le procédé de pliage et en particulier le pliage en l’air, et de
développer le phénomène de retour élastique en pliage en l’air ainsi que la modélisation
théorique du procédé et du phénomène.
Nous présentons aussi dans ce chapitre les études antérieures qui décrivent ce procédé de mise
en forme et les paramètres influents sur le retour élastique qu’elles soient de manière théorique,
numérique ou expérimentale.

II. Description de pliage :


1. Définition et principe :
Le pliage est un procédé de formage par déformation plastique permettant d’obtenir, à partir
d’une tôle, une pièce développable. Il est effectué par une ou plusieurs opérations successives
sous l’action d’une force exercée sur la pièce [01].

Figure I-1: Principe de pliage

2. Principe de Pliage en frappe :


Pour le pliage en frappe, le poinçon presse la pièce entièrement dans la matrice, si bien qu’aucun
espace n’existe entre la matrice, la pièce à usiner et le poinçon. Ce procédé fonctionne selon le
principe de la complémentarité de formes. Le poinçon et la matrice doivent s’emboîter
exactement. C’est pour cette raison qu’un jeu d’outils est nécessaire pour chaque angle et
chaque pièce. Une fois que la pièce à usiner est entièrement pressée dans la matrice, le poinçon
ne peut plus poursuivre sa course vers le bas. La commande de la machine augmente la force
de compression progressivement jusqu’à ce que la valeur prescrite soit atteinte. La pression
exercée sur la pièce augmente et reprend les contours du poinçon et de la matrice. Grâce à la

Karim Mohamed Page | 15


Recherche bibliographique 2018 - 2019

haute pression, l’angle se stabilise rendant ainsi pratiquement impossible un retour élastique
[01].

Figure I-2: Pliage en frappe

3. Pliage en l’air :
Pour le pliage en l’air, un poinçon appuie la pièce à usiner dans la matrice, sans la presser contre
les parois de l’outil inférieur. Pendant que le poinçon descend, les bords de la pièce remontent,
générant ainsi l’angle souhaité. Plus le poinçon pousse la pièce dans la matrice, plus l’angle est
aigu. Une zone de dégagement reste entre le poinçon et la matrice.
Le pliage en l’air est ainsi un procédé en fonction de la trajectoire. Chaque angle nécessite une
certaine course. [01].

Figure I-3: Pliage en l'aire

3.1. Modélisation du Pliage en l’air :


Le pliage en air selon les lois de la résistance des matériaux et de la mécanique des structures,
est considéré à une flexion à trois points dont Une poutre est sollicitée à la flexion simple si le
torseur associé aux efforts de cohésion peut se réduire en G, barycentre de la section droite S,

Karim Mohamed Page | 16


Recherche bibliographique 2018 - 2019

à une résultante contenue dans le plan de la section et à un moment perpendiculaire à cette


dernière (Figure I-4). [02]

Figure I-4: Modelisation des efforts

⃗ 0 0
𝑇
{𝜏𝑐𝑜ℎ } = { 𝑇 0 }
⃗⃗ 𝑓𝑧 } = { 𝑦
𝑀
(01)
𝐺 0 𝑀𝑓𝑧
𝐺

3.2. Etudes des contraintes :


Lorsque la poutre fléchit la section droite pivote d'un angle Δφ et on constate que :
 Les fibres moyennes ne changent pas de longueur (La contrainte est donc nulle).

Figure I-5: Définition de l’angle Δ φ [12] .

o Les autres fibres s'allongent ou se compriment.

Figure I-6: Répartition des contraintes [12].

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Les contraintes normales engendrées sont proportionnelles à la distance qui les sépare du plan
des fibres moyennes, d’où : 𝜎𝑀 = −𝐸𝜃𝑦
𝜎𝑀 ∶ Contrainte normale de flexion en M [MPa]
E : Module, d’Young [MPa]
y : distance verticale de M par rapport à la fibre neutre [mm].
∆𝜑
θ : Angle unitaire de flexion [rad/mm]. 𝜃 =
∆𝑥

 Relation entre contrainte et moment de flexion :

Le vecteur contraint dans la section droite s'écrit 𝐶 (𝑀, 𝑥) = 𝜎𝑥 𝑥 = −𝐸𝜃 𝑦𝑥


Le moment résultant du torseur de cohésion 𝑀 ⃗⃗ 𝑓𝑧 𝑧 = ∫ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗ 𝑓𝑧 = 𝑀 𝐺𝑀 ∧ 𝐶 (𝑀, 𝑥 ) 𝑑𝑠
𝑠

⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑦𝑦 + 𝑧𝑧 ; Il en résulte. 𝑀
𝐺𝑀 ⃗⃗ 𝑓𝑧 = 𝐸𝜃 ∫ 𝑦 2 𝑑𝑠
𝑠
𝜎𝑥
Or 𝜎𝑥 = −𝐸𝜃𝑦 ⇒ 𝐸𝜃 = − ⃗⃗ 𝑓𝑧 = − 𝜎𝑥 ∫ 𝑦 2 𝑑𝑠
donc 𝑀
𝑦 𝑦 𝑠
𝜎𝑥
⃗⃗ 𝑓𝑧 = −
𝑀 .𝐼 𝑧 (02)
𝑦 𝐺𝑧
Avec 𝐼𝑔𝑧 : moment quadratique de la section par rapport à l’axe (G, 𝑧 )
La contrainte normale à la section s’écrit :
𝑀𝑓𝑧
𝜎𝑥 = − 𝑦 (03)
𝐼𝐺𝑧

3.3. Analyse des déformations :


Lors d’une opération de pliage appliquée à un matériau, chaque élément de ce dernier peut avoir
une déformation dans la direction spécifique du a des contraintes représentées dans la base
propre par le tenseur suivant [02] :
𝜎𝑥𝑥 0 0
[𝜎̿] = [ 0 𝜎𝑦𝑦 0] (04)
0 0 𝜎𝑧𝑧
La relation entre la déformation et les contraintes indiquée par l’équation de Hooke généralisé :
1+𝜈 𝜈
𝜀̿ = 𝜎̿ − 𝑡𝑟(𝜎̿). 𝐼 ̿ (05)
𝐸 𝐸
D’où
𝜎 0 0 1 0 0
1 + 𝜈 𝑥𝑥 𝜈
𝜀̿ = [ 0 𝜎𝑦𝑦 0 ] − [𝜎𝑥𝑥 + 𝜎𝑦𝑦 + 𝜎𝑧𝑧 ] [0 1 0] (06)
𝐸 𝐸
0 0 𝜎𝑧𝑧 0 0 1
La déformation dans chaque direction s’écrit :

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1
𝜀𝑥𝑥 = [𝜎 − 𝜈(𝜎𝑦𝑦 + 𝜎𝑧𝑧 )] (07)
𝐸 𝑥𝑥
1
𝜀𝑦𝑦 = [𝜎𝑦𝑦 − 𝜈(𝜎𝑥𝑥 + 𝜎𝑧𝑧 )] (08)
𝐸
1
𝜀𝑧𝑧 = [𝜎𝑧𝑧 − 𝜈(𝜎𝑥𝑥 + 𝜎𝑦𝑦 )] (09)
𝐸
Lors d’un pliage la déformation selon l’axe z et les contraintes selon l’axe y sont nulles.

D’où 𝜀𝑧𝑧 = 0 𝑒𝑡 𝜎𝑦𝑦 = 0


En adoptant ces dernières hypothèses, la relation entre les contraintes et le coefficient de
poisson s’écrit :
𝜀𝑧𝑧 = 𝜈𝜀𝑥𝑥 (10)
D’après l’équation (07) nous obtenons :
𝜎𝑥𝑥 (1 − 𝜈 2 ) 𝜎𝑥𝑥 𝐸
𝜀𝑥𝑥 = = 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐸 ′ = (11)
𝐸 𝐸′ 1 − 𝜈2

4. Les Principaux Types des pliages :


Différents types des géométries ont été réalisés pour prévoir le retour élastique notamment au
cours du pliage en l’air en Vé, le pliage en frappe en Vé ou en U et le pliage en tombé de bord.

4.1. Pliage en Vé :
De nombreuse études, sont réalisées sur le pliage en Vé tel que Sara M. et all [08], Tomasz et
Hirpa G. Lemu [13]. Ces études ont montré la variation de l’angle du Vé du poinçon et de la
matrice entraîne la variation de l’angle de pliage de la tôle. Selon la course imposée au poinçon,
le pliage est en l’air ou en fond de matrice. Dans ce procédé, le serre-flan est inutile.

Figure I-7: pliage en V [02].

4.2. Pliage en U :
Le pliage en U comprend un serre-flan mobile qui bloque la matière sous le poinçon et évite
donc les glissements de la tôle lors de la mise en forme entre les deux blocs matrices.
Le pliage en U est le sujet de plusieurs études réalisé, Hao-Jie Jiang [16] et Rihuan Lu [17],
afin de déterminer les paramètres qui influent ce type de pliage.

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Figure I-8: Pliage en U

4.3. Le pliage en tombé de bord :


Le pliage en tombé de bord consiste à plier un flan en porte-à-faux maintenu entre la matrice
et le serre-flan.
Slim Ben-Elechi1 et Riadh Bahloul [18], ils ont étudié et optimisé les paramètres de ce
procédé de pliage numériquement avec la méthode des plans d’expériences.

Figure I-9: Pliage en tombé de bord

5. Le Retour élastique en pliage en l’air :


5.1. Principe et définition :
Le pliage est obtenu par déformation plastique de la tôle donc il y a forcément une déformation
élastique qui l’accompagne parce que dans les processus de pliage, la valeur d'élasticité du
matériel peut être dépassée, mais les limites de force élastique ne peuvent pas. Pour cette raison,
le matériau garde toujours une partie de son élasticité originale. Quand la charge est enlevée du
matériau, essaye de retourner à sa forme originale et coudée partiellement.

Figure I-10: Retour élastique lors du pliage

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Dans le but de comprendre le retour élastique, il est nécessaire de voir la courbe contrainte -
déformation du matériau (figure I-11). Lorsque le matériau est déformé, il est sous contrainte.
Quand la charge est enlevée, la contrainte revient à zéro parallèlement au module élastique.
Le retour élastique doit être égal à la déformation élastique quand le poinçon est enlevé. Le
retour élastique est le changement des dimensions du pli après la suppression de la charge sur
l’outil. Quand la charge est enlevée la déformation totale est réduite.
Ce changement est dû au retour élastique. Donc ce dernier est une caractéristique intrinsèque
du matériau qu'il faut toujours quantifier pour prendre en considération lors de la conception
d'outils et aussi lors de fabrication des pièces par pliage.

Figure I-11: Le retour élastique lors d'un essai de traction [15]


Il est très important de prévoir le retour élastique et de le corriger à l’étape de la conception
d’outillage. Toutes fois, il est difficile pour les ingénieurs concepteurs de prédire le retour
élastique, car il y a plusieurs paramètres qu'ils l’influencent tels que :
 Propriétés du matériau
 Géométrie d'outil
 Épaisseur de la tôle
 La profondeur de pénétration du poinçon

5.2. Les paramètres influencent le retour élastique :


Beaucoup des études montrent que le phénomène de retour élastique influe principalement par
les paramètres suivant :

 Le module de Young (E) du matériau,

 L’épaisseur de la tôle (t),

 La course du poinçon (p),

 La température et le temps de maintien (T).

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5.2.1. L’influence du module de Young sur le retour élastique :


Chetan Nikhare [21], montre que le module de Young affectera le retour élastique, si un
module faible donne une plus grande valeur de retour élastique et habituellement, il y a une
difficulté pour contrôler les dimensions finales. Dans plusieurs cas, le retour élastique
augmentera avec le rapport de la contrainte d'écoulement au module de Young et pour une
grande valeur de 𝜎𝑒 il y a également un plus grand retour élastique.

Figure I-12:L’influence du module de Young sur le retour élastique [21].

5.2.2. L’influence de l’épaisseur sur le retour élastique :


De nombreuses études décrivant l’influence de l’épaisseur sur le retour élastique Khirani Dalel
[07] a trouvé que l’augmentation de l'épaisseur de la tôle donne une augmentation du moment
de flexion et l'effort de flexion à la fibre externe, de ce fait elle réduit le retour élastique.

Figure I-13:L’influence du L’épaisseur sur le retour élastique [07].

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5.2.3. L’influence du rayon de courbure de la matrice


Ouakdi et al [15] ont montré qu'un grand rayon de courbure de la matrice diminue sensiblement
le retour élastique notamment si un faible effort de serrage est appliqué (Figure I-14). Pour une
force de serrage donnée, les éprouvettes déformées en utilisant un rayon d'entrée de la matrice
𝑅𝑑=8𝑚𝑚, glissent lentement sous l'effet de la force de pliage par rapport à celles déformées en
utilisant un rayon Rd = 5mm. Sachant que le glissement diminue les tensions résiduelles dans
la tôle, cela permet d'augmenter le rayon de courbure de la tôle. Pour cette raison, le rayon Rd
est indirectement responsable de l'augmentation (ou diminution) du retour élastique.

Figure I-14: Influence du rayon d'entrée de la matrice sur le retour élastique [15].

5.2.4. L’influence du la température sur le retour élastique :


La température est aussi un facteur déterminant qui influence le retour élastique. C. Bruni, A.
Forcellese [19], ont montré que si la température de formage augmente, le niveau du retour
élastique diminue. Cette diminution du retour élastique sous l'effet de la température peut être
expliquée par le fait qu’après relâchement de la pièce, l'angle de pliage fait un petit retour
élastique à cause de l'augmentation de la ductilité et la diminution de la résistance mécanique
de la pièce qui sont dues au phénomène de restauration dynamique.

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Figure I-15: Influence de la Température sur le retour élastique [15].

5.2.5. L’influence de la limite élastique


Les incertitudes liées à la caractérisation du comportement élastique peuvent entraîner des
variations significatives des résultats de calcul du retour élastique.
La limite élastique qui est par définition la contrainte à partir de laquelle le matériau commence
à se déformer de manière irréversible à une relation directe avec le phénomène du retour
élastique.
Badis HADDAG [20], décrit dans son étude que l'augmentation de la limite élastique par effet
d'écrouissage induit un fort retour élastique, car pour une déformation donnée, la contrainte
devient plus importante ce qui corrèle parfaitement avec le moment fléchissant.
A la Figure I-16 et à titre comparatif, Badis montre la différence de comportement entre deux
matériaux ayant des limites élastiques différentes et un module d'Young quasi-identique. Le
premier matériau est un acier à haute limite élastique (AISI410), alors que le second matériau
est l’acier ductile (AISI304). Lorsqu’on effectue une décharge élastique au même niveau de
déformation, il obtient des niveaux de déformation résiduelle différents. L'acier AISI410 exhibe
un retour élastique plus élevé par rapport à un matériau ductile AISI304.

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Figure I-16: Variation du retour élastique (RE) en fonction de la contrainte [15].

5.2.6. L’influence de la variation de la profondeur sur le retour élastique :


D’après des essais expérimentaux réalisés par A. Ben Mbarek [02] dans le cadre d’un
mastère professionnel intitulé étude du retour élastique en pliage sur presses plieuse, le retour
élastique diminue en augmentant la profondeur de passe (descente du poinçon).

Figure I-17: Le retour élastique en fonction de la profondeur [02].

6. Méthodes d'estimation du retour élastique :


Pour obtenir une pièce finale avec une géométrie précise, il est nécessaire de prévoir l’angle du
retour élastique de la tôle que l’on s’apprête à former. Il existe plusieurs méthodes dont
l'efficacité diffère de l'une à l'autre.

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Industriellement, la méthode empirique classique d’essais-erreurs est couramment applicable,


néanmoins cette méthode est fastidieuse et moins rentable si la complexité des pièces augmente.
Cette phase de mise au point prend donc un temps considérable et les rebuts de pièces sont
importants, par conséquent le coût de cette méthode est non négligeable pour l’entreprise
Actuellement, avec l'apparition de logiciels plus puissants, la simulation numérique utilisant
généralement la méthode des éléments finis devient un outil incontournable pour l'étude et
l'analyse des phénomènes complexes générés par la mise en forme du matériau, comme le
retour élastique et la localisation des déformations. Toutefois, de nombreux travaux ont été
proposés dans la littérature pour estimer le retour élastique des tôles métalliques sans pour
autant faire appel à la simulation numérique.
Dans le cas de pliage en l'air (à 90°) on peut être satisfait d'une méthode directe qui est basée
sur l'évaluation d'un coefficient (K) qui est défini par le rapport entre les deux angles de pliage
𝜃 (avant RE) et 𝜃' (après RE) selon la Figure I-18. Le coefficient K est généralement fourni par
un abaque en fonction du rapport (𝑟/𝑒). 𝑟 et 𝑒 représentent successivement le rayon intérieur
du pliage et l'épaisseur de la tôle. Le Tableau I-1 récapitule quelques valeurs pratiques de K en
fonction du rapport (𝑟/𝑒).

Figure I-18: Déformée d'une pièce pliée avant et après retour élastique [15].

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Tableau I-1: Valeurs de K pour quelques nuances des tôles métalliques.

De manière analytique, le retour élastique peut être quantifié dans des cas simples en utilisant
des relations mathématiques obtenues lorsque des hypothèses simplificatrices sont appliquées.
On constate également que ces relations sous-estiment généralement l’amplitude du retour
élastique, en particulier dans le cas des tôles d'acier à haute résistance. Des corrections leur ont
été apportées pour certaines configurations sans toutefois que ces corrections puissent être
généralisées.
Le problème de l’imprécision du modèle analytique pour la prédiction du retour élastique est
typiquement posé lorsque la pièce est soumise à une histoire de déformation complexe comme
dans le cas de l’emboutissage par exemple. Le recours à la simulation numérique est
indispensable compte tenu du nombre important de paramètres influençant le retour élastique.
Parmi les modélisations analytiques permettant d’estimer la valeur du retour élastique en pliage,
on trouve la formulation de Gardiner (Gardiner, 1957) qui est la plus connue dans le domaine
de la mise en forme.
Le retour élastique dépend aussi de la loi d'écrouissage du matériau. Une deuxième formulation
proposée par Queener (Queener, 1968) a pour avantage d’avoir pris en compte la loi
d’écrouissage du métal.
Il est bien entendu que les formulations analytiques proposées sont fondées sur des hypothèses
simplificatrices issues de la mécanique des milieux continus telles que la section droite et plane
de la tôle reste droite et plane pendant toute l’opération de pliage, la position de la fibre neutre
est souvent prise au milieu de la section, ainsi que le problème est généralement réduit à un état
de déformation plane ou état de contrainte plane.

7. Modélisation analytique du retour élastique :


L’inconvénient des imprécisions géométriques liées au retour élastique dans un processus de
fabrication, a suscité la mise au point de modélisations permettant de prévoir sa valeur. Citons
des modèles analytiques de pliage a pour but de maîtriser la procédure de pliage à travers ces

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hypothèses simplificatrices utilisées et de constituer un référentiel précieux pour le


développement de la simulation numérique est qui sont :
 Modèle de Gardiner
 Modèle de Queener

7.1. Modèle de Gardiner :


Le modèle de Gardiner est le plus utilisé dans le calcul du retour élastique et qui pris en compte
le module d’Young du matériau et la limite d’élasticité, il est déterminé par une étude sur les
contraintes et elle se présente comme suit [04] :

𝑅 𝑅𝜎𝑒 3 𝑅𝜎𝑒
= 4( ) − 3( )+1 (12)
𝑅′ 𝐸𝑡 𝐸𝑡
Avec :
R : rayon initial (au cours du chargement),
𝑅 ′ : rayon après déchargement,
𝜎𝑒 : la limite d'élasticité,
E : le module de Young,
t : l’épaisseur de la tôle.

7.2. Modèle de Queener


Comme Gardiner fait apparaître seulement la limite d’élasticité et le module d’Young comme
paramètres du matériau dans son modèle, Queener il a pris en compte dans sa formulation la loi
d’écrouissage du métal. Elle se présente comme suit : [02]
𝑅 3𝐾(1 − 𝜈 2 ) 2𝑅 1−𝑛
=1− × ( ) (13)
𝑅′ 3 1+𝑛 𝑡
(2 + 𝑛)𝐸( ) 2
4

Avec :
R : rayon initial (au cours du chargement),
𝑅 ′ : rayon après déchargement,
E : le module de Young,
𝜗: le coefficient de Poisson
t : l’épaisseur de la tôle.
K = coefficient d’écrouissage,
n = exposant d’écrouissage.

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8. Travaux antérieurs :
Le procédé de pliage des pièces est le sujet d’une variation importante des paramètres. On
trouve dans la littérature de nombreuses études qui traitent ce procédé, et en particulier le
phénomène de retour élastique qui pose un grand problème dans l’industrie.
Plusieurs études sont réalisées sur ce procédé (pliage en l’air) et sur le phénomène de retour
élastique parmi ces études une approche numérique qui traite le rayon de pliage et l’angle de
pliage en fonction de la pénétration de poinçon [08] Sara M. et Abel D. Santos ont identifié
quatre zone A, B, C et D (Figure I-19) qui dépend essentiellement du rapport “Vt” ouverture de
la matrice V et l’épaisseur t du l’éprouvette.
Deux types d’acier (275JR), (DP520) et un aluminium 5182-O sont utilisés pour prédire la
relation entre l’angle de pliage et la pénétration du poinçon lors de la simulation numérique
sachant que pour B et C pour V/t compris entre 6 et 10 sont celles recommandées pour choisir
la matrice adéquate à l’épaisseur de la tôle plie.

Figure I-19: Pliage des zones de diagramme Vt

Une deuxième étude expérimentale du retour élastique dans le processus de pliage en


l'air utilisant des algorithmes du réseau de neurones artificiel [09]. Une tôle d'acier avec deux
épaisseurs différentes : 1 et 1,5 mm sont utilisés dans les simulations par éléments finis et le
système de réseau neurone artificiel.
Les tableaux I-2 et I-3 montrent que les valeurs de retour élastique diminuent avec
l’augmentation du l’angle de pliage, et ils montrent aussi que les résultats numériques et les
résultats expérimentaux de la valeur de retour élastique sont proches et en bon accord.
Ce résultat conforte l’idée selon laquelle la simulation numérique peut être utilisée efficacement
pour simuler le pliage.

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Tableau I-2: Résultat numérique et expérimentale de la tôle en acier d'épaisseur 1 mm


Angle en (°) Retour élastique en (°)
Epaisseur en Angle de Résultat Expérimentale Résultat Expérimentale
mm pliage numérique numérique
1 93.6 102.4 103.4 4.4 4.9
1 101.4 108.8 109.8 3.7 4.2
1 112.3 118.3 119.3 3.0 3.5
1 128.0 133.0 133.2 2.5 2.6

Tableau I-3: Résultat numérique et expérimentale de la tôle en acier d'épaisseur 1.5 mm


Angle en (°) Retour élastique en (°)
Epaisseur en Angle de Résultat Expérimentale Résultat Expérimentale
mm pliage numérique numérique
1.5 92.3 98.1 98.6 2.9 3.2
1.5 118.5 122.5 123.1 2.0 2.3
1.5 121.0 124.8 125.4 1.9 2.2
1.5 134.0 137.4 137.8 1.7 1.9
Une analyse numérique a été utilisée par Mr Bhav Gautam [11] cette approche
numérique cherche à obtenir l’épaisseur optimale de la tôle (pour l’acier CRDQ(DCO3)) pour
un angle de retour élastique minimum.
Cette étude conclut également que l'effet de retour élastique dépend de l'épaisseur de la tôle et
qu'une sélection efficace de l'épaisseur de la tôle joue un rôle important dans la réduction de
l'effet de retour élastique.

Figure I-20: l'angle de retour élastique en fonction de l'épaisseur [11].

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Les résultats obtenus montrent que la valeur de retour élastique diminue avec l'augmentation
de l'épaisseur de la tôle (à partir de 2 mm) jusqu'à 3,3 mm.
Une augmentation supplémentaire de l'épaisseur de la tole de 3,3 mm à 4,0 mm, augmente le
retour élastique. Ainsi, il est conclu que l'épaisseur optimale de la tôle CRDQ est de 3,3 mm.

Une approche expérimentale et numérique réalisé par Tomasz Trzepiecinski [13] a


pour but de prédire le retour élastique d’une tôle en acier. Les expériences sont menées sur des
tôles d'acier de 40 x 100 mm. Les propriétés mécaniques des tôles ont été déterminées par essais
de traction uni-axiale d’échantillons découpés dans trois directions. Le modèle numérique de
pliage en Vé en l’air est construit par ABAQUS.
Les résultats de simulation numérique ont confirmé la capacité de prédiction numérique du
retour élastique.
Pour l’approche expérimentale, les éprouvettes ont été découpées dans le sens du laminage (0°)
et transversalement de direction (90°) de la tôle. Les éprouvettes découpées suivant la direction
transversale (90°) présente un retour élastique supérieur à celui de l’éprouvette découpée dans
le sens du laminage (0°).

Figure I-21: la distribution des contraint de Von Mises après déchargement, d'orientation des éprouvette
de 0° et 90° [13]

Figure I-22: comparaison du coefficient de retour élastique déterminé numériquement et


expérimentalement [13]

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Les résultats indiquent que l’orientation de l’échantillon découpé dans une tôle d’acier
anisotrope avait une grande influence sur le retour élastique.
Ces résultats ont été trouvés à la fois expérimentalement et par les modèles numériques.
Cependant, dans tous les cas analysés, les modèles numériques sur estimer la valeur du
coefficient de retour élastique. Un coefficient de retour élastique décroissant est observé lorsque
la profondeur de pliage est augmentée (Figure I-22).
Ce résultat donne une courbe linéaire du retour élastique en fonction de profondeur de pliage.
Dans le cas des valeurs élevées de profondeur de pliage, il existe une zone plastique croissante
à travers l'épaisseur de la tôle dans la partie médiane de l'échantillon qui influence les faibles
valeurs du coefficient de retour élastique.

Une étude utilise les plans d’expériences réalisé par Rahul D [14], prenait l'angle du
poinçon, l'ouverture de la matrice et la largeur de la tôle comme des paramètres d’entrée
affectant l'effet de retour élastique dans le pliage en Vé de tôle d'acier de qualité CR2 en
matériau IS 513-2008. L’optimisation de ces paramètres réalisée à l'aide des plans
d’expériences de Taguchi.
Cette étude a pour objective principale de déterminer l’effet de trois paramètres (l’angle du
poinçon, largeur de la matrice et largeur de la tôle) sur le résultat de retour élastique.
L’expérience est réalisée sur une petite presse et les mesures sont effectuées par un projecteur
de profil.

Figure I-23: Effet principal pour la moyenne [14].

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Une analyse de la variance permet de conclure que les deux paramètres l’angle de poinçon et
la largeur de la matrice ont une influence majeure sur le retour élastique, par contre la largeur
de la tôle à de très moins d’effet sur le retour élastique (Figure I-23).

D’autres études sont faites pour déterminer l’influence des différents paramètres (temps
(T), profondeur du poinçon (P), épaisseur (t) et matériau (E)) sur le retour élastique.
Abdelkader Keskes [23], a effectué, dans le cadre des travaux de mastère professionnel, un
plan d’expérience complet de trois niveaux à 4 facteurs soit 81 expériences qui sont répétées 3
fois.

Toutefois, l’équation empirique dégagée à partir de ses expériences et qui tient compte à la fois
de tous les paramètres (E, T, t, P) est une fonction polynomiale d’ordre 2 décrite par :

r  1.633  0.075  T  0.419  Pp  0.914  t  1.304  E  0.197  T 2  0.467  t 2


1.411 E 2  0.428  Pp  E  0.533  t  E

Les résultats de ses expériences obtenus pour un temps d’expérience T= 2 min et pour des tôles
en acier sont illustrées par le Figure I-24 :

Figure I-24 Variation de la réponse de retour élastique dans le plan : t, E


Facteurs Fixes : T=2 min ; E= 210000 [02].

Par la suite et dans le même cadre des travaux de mastère professionnelle Mr Abdelkader
BEN MBAREK [02] a étudié le retour élastique dans le pliage en air d’une façon analytique
par la définition des différents modèles mathematique et d’une manière numérique par la
simulation numerique (modélisation avec le logiciel ABAQUS) pour deux ouvertures de la
matrice V24 et V35 .

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Figure I-25: Résultats de la simulation [02].

Figure I-26: L’évolution de la profondeur en fonction de l’angle final pour V 35 [02].


Les courbes obtenues avec la matrice V=35mm nous montrent une allure presque linéaire et
elles sont plus jointes et condensé pour les épaisseurs élevées.

Il est constaté que plus que l’angle final augmente, plus que la profondeur diminue, ce qui
nous donne une bonne précision pour déterminer le profondeur exacte relative à chaque angle
désiré en pliage en l’air, et cela nous ramène à résoudre le problème des essais préliminaires.

Figure I-27: L’évolution du retour élastique en fonction De l’angle finale pour V 35 [02].

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D’après les courbes précédentes que toute diminution de l’angle final entraîne une faible
diminution du retour élastique au niveau de la matrice V= 24mm et une stabilité pour la matrice
V35mm.

L’augmentation de l’un des facteurs : profondeur ou épaisseur provoque la diminution du retour


élastique et nous constatons, d’après la différence entre les allures des courbes (V=24mm et
V=35mm) dans l’analyse du retour élastique en fonction de l’épaisseur, qu’il faut prendre en
considération l’ouverture de la matrice dans le calcul du retour élastique.

III. Conclusion :
Le long de ce chapitre, nous avons présenté une recherche bibliographique concernant le pliage
en l’air et le retour élastique en premier lieu, pour bien comprendre la description, le principe
de ce procédé et les différents types de pliage.
En deuxième lieu, nous avons étudié le phénomène de retour élastique, les diffèrent modèle
théorie et physiques traitant le retour élastique en fonction des paramètres caractéristiques des
matériaux, de la géométrie du poinçon, matrice et de la tôle à plier.
La troisième partie de ce chapitre a été réservée aux travaux antérieurs qui étudié le pliage en
l’air et le retour élastique et on a présenté dans cette partie les paramètres les plus influents sur
le retour élastique d’après ces études.

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Chapitre II: Caractérisation
du matériau

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Caractérisation de matériau 2018 - 2019

I. Caractérisation de l'aluminium :
Une tôle est un produit métallique plat se présentant en feuille ou en bobine. Elle est obtenue
par laminage (à froid ou à chaud).

Les tests ont été réalisés avec des tôles fines en Aluminium Al 1050A, fréquemment utilisé
dans le domaine alimentaire. Le tableau II-1 fournit la composition chimique de l’Aluminium
Al 1050A.

Tableau II-1: Composition chimique de l’Aluminium Al 1050A


Eléments Zn Mg Cu Mn Fe Si Al
Composition sur coulé 0,07 0,05 0,05 0,05 0,4 0,25 Reste

La tôle est définie comme un corps déformable, donc l’introduction des caractéristiques du
matériau dans la simulation sera donc essentiel. Pour dégager ces paramètres liés à la nature du
matériau.
Les éprouvettes normalisées selon la norme EN 10002/1 et découpées suivant trois directions
selon le sens du laminage : 0°, 45° et 90° par laser.

II. Essai de traction :


L’essai de traction est le moyen le plus couramment employé pour caractériser le comportement
mécanique d’un matériau sous une sollicitation progressive à vitesse de chargement faible ou
modérée.

Il sert à déterminer les principales propriétés mécaniques telles que le module d'élasticité, la
limite d'élasticité, la résistance mécanique et l'allongement à la rupture.
Grâce à sa simplicité de mise en œuvre, sa facilité de dépouillement et sa fiabilité, ce test reste
le premier outil pour la caractérisation du comportement des tôles. Il permet ainsi l'identification
de leurs propriétés mécaniques. Pour pouvoir comparer les matériaux, nous relevons les courbes
de traction sur l'Aluminium, interprétons les résultats obtenus, déterminons la limite d'élasticité,
la module du Young, etc. et nous estimons la précision de mesure.
Les essais de traction menés dans le cadre de ce travail ont été effectués dans le laboratoire des
Matériaux de l’Institut Supérieur des études technologique du Kef.

1. Eprouvette de traction normalisée :


L’essai de traction est exécuté sur une éprouvette normalisée, elle est notamment régie par la
norme EN 10002/1 (Figure II-1).

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Caractérisation de matériau 2018 - 2019

Figure II-1: Dimension de l’éprouvette

Tableau II-2: Dimension de l’éprouvette


Désignations EN 10002/1
A 120 mm
B 50 mm
C 30 mm
G 80 mm
W 20 mm
L 200 mm
T 01 mm
R 20 mm

2. Sens de prélèvement de l'éprouvette :


Tous les paramètres qui sont déduits de l'essai de traction traduisent les propriétés de
l’aluminium dans la direction de l’essai. Ces valeurs dépendent donc de la direction de
prélèvement de l’éprouvette par rapport à d’éventuelles directions d'anisotropie (par exemple
en carrosserie, la direction de laminage de la tôle mince).
Pour les tôles laminées, la direction de prélèvement doit donc toujours être précisée au :
 Sens laminage (repéré par l’indice 0°)
 Sens oblique (repère par l'indice 45°)
 Sens transverse (repéré par l’indice 90°).

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Caractérisation de matériau 2018 - 2019

Figure II-2: Sens de prélèvement de l'éprouvette

3. Résultat des essais de caractérisation du matériau :


Les essais de traction sont réalisés sur une machine LLOVD LR 50K. Le principe de cet essai
de traction est d'allonger à vitesse constante, une éprouvette tenue entre deux mors, l'un mobile
et l’autre fixe, jusqu’à sa rupture et de relever l’effort F en fonction du déplacement,
l’acquisition des données de la machine et faite grâce à un PC.

3.1. Courbes machines


Les trois courbes de traction des éprouvettes découpées dans les trois directions différentes (0°,
45°, 90°), ne sont pas de mêmes allures. On choisit la direction 0° pour terminer notre calcul
puisqu'elle a l'allure maximale (Figure II-3).

1200

1000

800
Force [N]

600 0°
45°
400
90°

200

0
0 1 2 3 4 5 6
Alongement [%]

Figure II-3: Courbe de machine

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3.2. Courbe conventionnelle :


On définit une unité de déformation comme étant le rapport entre la variation de longueur (L)
de l'éprouvette et sa dimension initial L0. On obtient alors la déformation longitudinale :

(𝐿 − 𝐿0 ) ∆𝐿
𝜀𝑛 = =
𝐿0 𝐿0
Avec Lo et L respectivement la longueur avant et après déformation de l’éprouvette.
La force appliquée sur l'éprouvette pour provoquer la déformation dépend directement de la
section initiale de l'échantillon. Pour obtenir une mesure intrinsèque au matériau, on introduit
la notion de contrainte.
Le cas particulier de la traction, la contrainte est issu de la formule suivante :
𝐹
𝜎𝑛 =
𝑆0
F correspond à l'effort applique sur l'éprouvette et So la section perpendiculaire à la direction
de l’effort.
90

80
Contrainte Conventionelle [MPa]

70

60

50

40

30

20

10

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Déformation Conventionnelle [%]

Figure II-4: Courbe conventionnelle

Le module d'Young 𝐸 représente la pente de la partie linéaire de la courbe contrainte -


déformation dans la zone des petites déformations. La méthode généralement utilisée pour
déterminer ce paramètre élastique est la méthode de régression linéaire sur les données de
l’extensomètre sur un essai de traction. Mais à cause de l’absence de l’extensomètre dans le
laboratoire, on a utilisé le module du Young normalisé pour l’aluminium 1050A (𝐸 =
69000 𝑀𝑃𝑎).

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Caractérisation de matériau 2018 - 2019

Tableau II-3: Résultat de caractéristique mécanique de l’Al 1050A


Caractéristiques Re (MPa) Rm (MPa) E (MPa)
Al 1050A 70 82 69000

3.3. Les courbes rationnelles :


Ces critères nécessitent une mise en œuvre plus complexe pour être identifiés. Ce sont ces
paramètres qui permettent de réaliser des simulations numériques. De leur identification et de
leurs qualités de mesure dépend la qualité des résultats de simulation.

On peut définir la déformation logarithmique appelée déformation vraie (𝜀𝜈 ) ou rationnelle (𝜀𝑟 ).
Ce calcul tend à prendre en compte la déformation de l'éprouvette dans le sens de l'épaisseur,
en supposant que la déformation est homogène sur toute la surface de l'échantillon et s'effectue
à volume constant.
Δ𝐿
𝜀𝜈 = ln(1 + )
𝐿0
Avec ln le logarithme népérien, ΔL la variation de longueur et Lo la longueur initiale.
La contrainte rationnelle vise à prendre en compte la variation de la section au cours de la
déformation de l'éprouvette. La contrainte rationnelle ou vraie est calculée de la manière
suivante :
𝐹
𝜎𝜈 =
𝑆
F correspond à l'effort appliqué sur l'éprouvette et S est la section perpendiculaire à la
direction de l'effort. S évolue au cours de l'essai.
Le lien entre le calcul des deux contraintes est établie en supposent que la déformation de
l’éprouvette s'effectue à volume constant 𝑉0 et en négligeant la variation de volume de la
partie élastique.
𝑉𝑛 = 𝑉 ⇒ 𝑆0 . 𝐿0 = 𝑆. 𝐿
𝑆0 . 𝐿0 𝑆0
𝐷′ 𝑜𝑢 𝑆 = = Δ𝐿
𝐿0 + Δ𝐿 𝐿0 + 𝐿
0

𝐹 Δ𝐿
𝜎𝑉 = (1 + )
𝑆0 𝐿0
On peut désormais tracer la courbe de contraint nominale, déformation nominale.

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Caractérisation de matériau 2018 - 2019

90

80

70
Contrainte [MPa]
60

50

40

30

20

10

0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Déformation vrai [-]

Figure II-5: Courbe de contrainte nominale / déformation nominale


Caractéristique :
Les coefficients de loi de Swift sont :
𝜎 = 𝐾(𝜀0 − 𝜀)𝑛
Avec 𝜀0 = 0,00496
𝑙𝑛(𝜎) = 𝐿𝑛(𝐾) + 𝑛. ln(𝜀0 + 𝜀)
On doit choisir deux points du courbe d’écoulement de direction 0° de cordonnée :
 Point 1 : ( 𝜎1 , 𝜀1 )
 Point 2 : ( 𝜎2 , 𝜀2 )

Equation 1 : 𝒍𝒏(𝝈𝟏 ) = 𝑳𝒏(𝑲) + 𝒏. 𝐥𝐧(𝜺𝟎 + 𝜺𝟏 )


Equation 2 : 𝒍𝒏(𝝈𝟐 ) = 𝑳𝒏(𝑲) + 𝒏. 𝐥𝐧(𝜺𝟎 + 𝜺𝟐 )
Détermination de n et k :
Tableau II-4: Coefficient d'anisotropie selon la loi de Swift
Loi de Swift
K [MPa] 𝜀0 n
Al 1050 309.99 0.00496 0, 304

Après tout calcul fait détermine la courbe suivant de la partie plastique d’aluminium 1050A.

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90

80

70

60
Contrainte [%]

50

40

30

20

10

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
Déformation vrai [-]

Figure II-6: courbe découlement

III. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté les travaux menés pour caractériser notre matériau pour
que la simulation numérique soit proche que possible de la réalité afin de donner des bons
résultats numériques.

Il est bien constaté que les résultats trouvés ne sont pas vraiment loin de la caractéristique
adoptée pour l’aluminium 1050A.

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Chapitre III: Modélisation
numérique et
analyse théorique

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

I. Introduction :
La simulation numérique des procédés de mise en forme est aujourd’hui une réalité industrielle.
Elle constitue ce qui convient d’appeler le formage virtuel. Plusieurs codes éléments finis
généraux ou dédiés à la mise en forme (outils métiers) sont aujourd’hui mis à la disposition de
l’ingénieur pour lui permettre de mettre au point et d’optimiser virtuellement les procédés de
mise en forme. Ces codes, avec l’aide de meilleurs adaptatifs, permettent de simuler aisément
divers phénomènes, parmi ces phénomènes le retour élastique cas de pliage en l’air.
Dans ce chapitre, nous sommes intéressés à la simulation numérique de procédé de pliage en
l’air «2D» afin de prédire le retour élastique. Enfin, les résultats de la simulation seront
confrontés aux expérimental d’une part et d’autre part aux modèles théories pour montrer les
capacités prédictives du modèle adopté.
Pour qu'une modélisation numérique soit opérationnelle, il faut bien choisir un outil de
simulation performant, un code éléments finis.

II. Choix du code éléments finis pour la simulation du procédé de pliage :


Sur le marché actuel des logiciels de simulation de procédé de mise en forme, il existe deux
principales familles de codes.
La première permet de simuler le comportement de la tôle sous l’action des outils rigides par
des approches incrémentales (explicites ou implicites) tenant compte de l’historique des
déformations et des conditions de contact, avec la possibilité de simuler successivement des
opérations en plusieurs passes.
La deuxième famille de codes exploite la connaissance de la forme de la pièce finale pour
estimer les déformations.
On parle alors de deux approches différentes utilisées dans la simulation éléments finis de pliage
des tôles
Pour notre travail, nous avons choisi le code commercial avec l’approche directe ou
incrémentale qui prend en compte de manière précise les phénomènes non-linéaires, notamment
le logiciel élément finis ABAQUS.

III. Mise en place de la simulation numérique :


La simulation numérique du procédé de pliage en Vé en l’air des tôles a été réalisée à l'aide d'un
logiciel ABAQUS.
Pour élaborer le modèle de simulation du processus de pliage en Vé en l’air des tôles, les aspects
suivants ont été pris en compte.

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

 paramètres dimensionnels de la pièce brute (bande rectangulaire) : épaisseur, longueur,


largeur ;
 géométrie des outils ;
 comportement élasto-plastique du matériau (propriétés élastiques (E, ν) et les coefficients
de la loi de durcissement de Swift : k, ε0, n;).

Touts les simulations numériques ont été effectuée en maintenant constante la longueur (L) et
la largeur de la pièce brute et les géométries d’outils.
Les paramètres variables du processus de pliage sont les suivants :
 Epaisseur de la pièce ;
 Profondeur de pliage (course du poinçon).

Figure III-1: Schématisation de l’opération de pliage [08].

La géométrie de la pièce mesurée expérimentalement est comparée à celle obtenue par


simulation numérique. L'identification des paramètres du matériau est effectuée sur la base
d’essais mécaniques usuels présentés dans le deuxième chapitre, ce qui permet d'avoir des
modèles utilisables dans le cadre de la simulation numérique de l'essai de validation choisi. Les
résultats de simulations numériques ont été obtenus par une approche quasi-statique implicite.
Sans doute, la précision des résultats de simulation dépend étroitement des données d'entrée
(géométrie, comportement réel du matériau, gestion du contact, conditions aux limites,
maillage, etc.). Dans cette étude, les propriétés mécaniques du matériau dans les domaines
élastique et plastique, les dimensions fonctionnelles des outils et les paramètres du procédé sont

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

énoncées précédemment. Le chargement de la pièce est créé par un déplacement vertical imposé
au poinçon (Profondeur est variable de 1mm à 7mm). Afin de prédire du retour élastique.
Etant donné l’organigramme (Figure III-2) qui décrit les étapes de mise au point du modèle
numérique de l'opération pliage en Vé en l’air.

Figure III-2: Organigramme de mise au point du modèle numérique

1. Dimension du modèle :
On a conçu le poinçon et la matrice en tant que corps rigides qui ne subissent aucune
déformation au cours de pliage, par contre la tôle est définit comme un corps déformable.

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Figure III-3: Dimension de modèle

2. Propriété du matériau :
Pour avoir des résultats précis, il est impératif de bien définir le matériau. Le matériau utilise
est l’aluminium 1050A, nous considérons que son comportement est élasto-plastique avec
écrouissage isotropie, dont les propriétés mécaniques sont donne par le tableau III-1 :

Tableau III-1: Propriété du matériau


Donnée Symbole Valeurs

Masse volumique en (kg/𝑚3 ) 𝜌 2.7 × 10−3

Module de Young en (MPa) E 69000

Coefficient de poisson 𝜈 0.3

Coefficient de frottement Cf 0.15

3. Les conditions aux limites :


Pour arriver à obtenir des résultats proches de l’exécution réelle, il est nécessaire de bien choisir
les conditions aux limites appliquées aux différents éléments de la simulation.

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

Pour chaque corps rigide, nous choisissons des points de référence (Figure III-4), toutefois nous
appliquons un encastrement au niveau du point de référence de la matrice et un déplacement au
niveau du poinçon représenté par la descente et la montée du poinçon.

Sous cette condition, nous appliquons un encastrement au niveau du point de référence de la


matrice et un déplacement qui se représente par la descente et la montée du poinçon appliquée
en son point de référence.

En effet, la tôle reste libre, car elle n’est soumise à aucune condition. Elle est positionnée de
manière symétrique à l’outil. L’origine du repère est située au milieu de la tôle au niveau de
ligne inférieure du maillage définit.

Figure III-4: Représentation de l’assemblage

4. Maillage de la tôle :
L’utilisation de la méthode des éléments finis passe par la création d’une grille de maillage de
la tôle en éléments structurés par des nœuds repartis selon les configurations choisit du
maillage.

Figure III-5: maillage du flan [02].


Choix de maillage

 Maillage suivant la longueur de la tôle

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L’éprouvette à plier est de forme rectangulaire, nous avons donc choisit le maillage quadratique
représenté par 100 éléments reparties sur toute la longueur de la poutre.

Figure III-6: Maillage quadratique [02].


Nous avons choisi un maillage quadratique par un maillage BIAS, parce que ce dernier présente
un double intérêt, d’une part, il nous donne une concentration de maillage au niveau du centre
de l’éprouvette et d’autre part, il assure une symétrie par rapport au plan milieu de la tôle.

Figure III-7: Maillage BIAS [02].

 Maillage suivant l’épaisseur

Le choix du nombre l’élément de maillage dépend de la valeur de l’épaisseur pour cela, nous
Nombre d ’éléments
avons admis une proportionnalité selon un rapport  10 (Figure III-8) car
épaisseur
une variation de maillage engendre une variation de résultats.

Figure III-8: Maillage de l’épaisseur [02].

5. Résultat de la simulation numérique :


L’outil d’exécution du logiciel ABAQUS représente plusieurs méthodes de résolution des
équations au niveau des nœuds définie par le maillage, ces méthodes (implicites, explicite,
statique …) permettent d’obtenir le comportement d’un système mécanique en réponse aux
conditions aux limites imposées. Nous avons choisi alors de traiter les deux phases (la descente
et la montée) du poinçon par le mode statique qui résout l’équation F  k U à chaque nœud
avec :

F : La force applique au nœud

U : Déplacement

k : Matrice de rigidité

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Le résultat de la simulation est présenté par les figures III-9, 10 et 11 :

5.1. L’état initial avant déformation :


La figure III-9 représente la modèle numérique avant déformation tôle.

Figure III-9: L’état initial avant déformation

5.2. Descente du poinçon :


Le poinçon est à une profondeur égale à 7 mm qui correspond à la position le plus basse.

Figure III-10: position le plus basse du poinçon

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5.3. Remonte du poinçon :


Le poinçon ici est à la position haute (remonter), donc le flan est à l’état final c’est-à-dire relaxé
avec le retour élastique.

Figure III-11: position haute du poinçon

6. Extraction des données :


Notons que l’outil de simulation nous donne l’accès à exploiter tous les résultats, nous avons
choisi de déterminer les déplacements de tous les nœuds situés à la ligne supérieure (nœuds de
1 à 101) à travers les coordonnées de points avant le retrait du poinçon et après le retour
élastique figure III-12.

Figure III-12: Les nœuds de la ligne supérieure


Ces déplacements sont collectés par l’outil Excel pour créer une base de données qui sera traitée
pour déterminer les angles de pliage, les rayons de courbure et le retour élastique.

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La figure III-13 représente les courbes obtenues d’après les coordonnées de points collectées :

Figure III-13: déplacements des points de la ligne supérieure

6.1. Détermination de l’angle de pliage :


La méthode de détermination de l’angle consiste à choisir deux points de la droite tout en

 
s’éloignant du rayon de courbure et de calculer la déviation du vecteur Pt 1 Pt 2 par rapport à

l’axe verticale (Figure III-14).

Pt1 x1 y1  Pt 2  x2 y2 

 x1  x2  180
  arctan  
 y1  y2  

Figure III-14: déviation du vecteur Pt 1 Pt 2 par rapport à l’axe verticale

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 
L’angle intérieur de pliage   2  2 arctan  x1  x2   180 .
 y1  y2  

6.2. Détermination du rayon de courbure :


La méthode de calcul des rayons intérieurs obtenu est basée sur le théorème de Pythagore.

Tout en considérant que le point Pt1 est le point qui appartient au plan de symétrie (Figure III-
15 et III-16) et Pt2 un point qui appartient au rayon intérieur de courbure (proche de pt1).

Figure III-15 : état plié


Détail A :

Figure III-16: détail (A) Le rayon intérieur

R2   R  Y   X 2
2

X 2 Y2
R  Rayon de courbure calculée
2Y

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Nous constatons que plusieurs rayons de courbure peuvent être obtenus en variant le point Pt2.
Pour cela, nous avons confondu le rayon calculé avec la courbe obtenu par ABAQUS.

Cette confrontation se présente par le traçage d’un cercle de centre O  xo , yo  et de Rayon R et

d’équation : y  yo  ( R 2   x  xo  .
2

7. Traitement des données :


Le traitement de données pour calculer le retour élastique ce fait sur le logiciel de calcul Excel,
la méthode de calcul du retour élastiqué passe par 3 étapes :

Etape 1 : L’exécution de la simulation nous permet d’avoir les coordonnes  x0 y0  de

chaque nœud au cours du chargement et  x y  après déchargement à partir du logiciel


ABACUS.

Le tableau III-2 résume un exemple de résultat de simulation pour une tôle d’épaisseur 2 mm
pour la profondeur 7 mm.

Tableau III-2: Cordonnés de points pour une épaisseur t = 2 mm et P = 7 mm


Avant Après
Nœuds le retour élastique
le retour élastique
𝐱𝟎 𝐲𝟎 x y
1 0 18.7217 0 18.4455
2 2.00333 17.6696 2.00332 17.4101
3 3.94192 16.6514 3.94192 16.4081
4 5.81787 15.6662 5.81787 15.4385
5 7.63321 14.7127 7.63321 14.5002
. . . . .
. . . . .
. . . . .
97 95.0882 16.6514 95.1065 16.4081
98 97.0268 17.6696 97.045 17.4101
100 99.0301 18.7217 99.0484 18.4455
Etape 2 : La répétition de la simulation toutes en faisant varier l’épaisseur de tôle (de 1
à 4 mm), et la profondeur (de 1 à 7 mm).

Etape 3 : extraction des résultats puis le reporté vers le logiciel Excel pour créer une
base de donnes relative à chaque épaisseur.

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Tableau III-3: Base de données d’une de tôle t = 2 mm


P = 1 mm … P = 7 mm

𝐱𝟎 𝐲𝟎 X y 𝐱𝟎 𝐲𝟎 x y
1
0 3.15688 0 2.80428 0 18.7217 0 18.4455
2
2.00332 2.98357 2.00332 2.64997 2.00333 17.6696 2.00332 17.4101
3
3.94192 2.81585 3.94192 2.50065 3.94192 16.6514 3.94192 16.4081
4
5.81787 2.65356 5.81787 2.35615 5.81787 15.6662 5.81787 15.4385
5
7.63321 2.4965 7.63321 2.21633 7.63321 14.7127 7.63321 14.5002
. . . . . . . . .
. . . . . . . . .
.
. . . . . . . .
97
95.8882 2.81585 95.9071 2.50065 95.0882 16.6514 95.1065 16.4081
98
97.8268 2.98357 97.8457 2.64997 97.0268 17.6696 97.045 17.4101
100
99.8301 3.15688 99.849 2.80428 99.0301 18.7217 99.0484 18.4455

 En fin le calcul du retour élastique exprimée par  '  ou R .


R'

Le tableau III-4 donne un exemple du calcul du retour élastique pour le pliage d’une tôle
d’épaisseur 2 mm.

Tableau III-4 : Tableau présente les paramètres de pliage d’une tôle de 2 mm

Profondeur R (mm) R’(mm) α (°) α’(°) r (°) 𝑹


(mm) 𝐑′
1
15.85099103 16.29310766 170.111072 171.19101 1.07993413 0.97286481
2
4.42631169 4.460188459 161.063576 162.124568 1.06099188 0.99240463
3
2.592134909 2.602831844 152.415382 153.433452 1.01807053 0.99589027
4
1.900010085 1.90494923 144.274712 145.227463 0.95275119 0.9974072
5
1.535680239 1.53873256 136.886772 137.769412 0.88263976 0.99801634
6
1.355408078 1.357221236 130.286199 131.10531 0.81911099 0.99866407
7
1.23775176 1.239186645 124.571593 125.323643 0.75205055 0.99884207

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8. Analyse des résultats numérique :


8.1. L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de la profondeur P :
La figure III-17 représente l’évolution du retour élastique r (°) en fonction de de la profondeur
P pour les différentes épaisseurs (t varie de 1 à 4 mm).

2,5

2
Retour elastique r (°)

1,5 Num-t=1
Num-t=1,5
Num-t=2
Num-t=2,5
1 Num-t=3
Num-t=3,5
Num-t=4

0,5

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Figure III-17: L'évolution du retour élastique en fonction de la profondeur

Les courbes représentées dans la figure III-17 ont tous une même allure pour toutes les
épaisseurs, la valeur du retour élastique diminue en fonction de la profondeur.

Lors de l’opération de pliage en Vé de l’aluminium la valeur du retour élastique par exemple


pour l’épaisseur 1.5 mm varie de 1.44° jusqu’à 1.01° pour les profondeurs de 1 à 7 mm.

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8.2. L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de l’épaisseur :


La figure III-18 représente l’évolution du retour élastique r (°) en fonction de l’épaisseur pour
les différentes profondeurs (P varie de 1 à 7 mm).

2,5

2
Retour élastique r (°)

1,5

0,5

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur (mm)
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7

Figure III-18: L'évolution du retour élastique r (°) en fonction de l’épaisseur

La valeur du retour élastique diminue avec l’augmentation de l’épaisseur et qui peut atteindre
une valeur minimale de 0.33° pour l’épaisseur 4mm avec un profondeur de 7 mm.

𝑹
8.3. L'évolution du retour élastique en fonction de la profondeur :
𝐑′
𝑹
La figure III-19 représente l’évolution du retour élastique en fonction du profondeur pour
𝐑′

les différents épaisseurs (t varie de 1 à 4 mm).

Karim Mohamed Page | 58


Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Num-t=1 Num-t=1,5 Num-t=2 Num-t=2,5 Num-t=3 Num-t=3,5 Num-t=4

Figure III-19: L'évolution du retour élastique R/R’ en fonction de la profondeur

Pour les faibles profondeurs de 1 à 2.5 mm, on observe une augmentation de l’évolution du
retour élastique, alors que pour les profondeurs élevées, on observe une faible évolution
(presque constante) du retour élastique.
- Pour un épaisseur de 1 mm et une pénétration du poinçon de 2 mm, la valeur du
𝑹
retour élastique 𝐑′ est égale à 0.98

- Pour une descente du poinçon supérieure à 3 mm, le retour élastique est presque
𝑹
constant est égal 𝐑′ = 0.998 quel que soit l’épaisseur du tôle.

𝑹
8.4. L'évolution du retour élastique en fonction de l’épaisseur :
𝐑′
𝑹
La figure III-20 représente l’évolution du retour élastique 𝐑′ en fonction de l’épaisseur pour les

différents profondeurs (P varie de 1 à 7 mm).

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

P1-Num
0,96 P2-Num
P3-Num

0,94 P4-Num
P5-Num
P6-Num
0,92
P7-Num

0,9

0,88
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur (mm)

Figure III-20: L'évolution du retour élastique R/R’ en fonction de l’épaisseur


Une augmentation remarquable de l’évolution du retour élastique est constatée pour les tôles
minces (les épaisseurs de 1 à 3mm).

Pour une profondeur de 1mm le retour élastique varie de 0.903 jusqu’à 0.987 par contre une
valeur du retour élastique constante pour les épaisseurs supérieures à 3mm quelle que soit la
valeur de descente du poinçon.

9. Analyse des résultats Analytiques :


𝑹
9.1. L'évolution du retour élastique 𝐑′ selon modèle de Gardiner en fonction du
profondeur :
La figure III-21 représente l'évolution du retour élastique de modèle de Gardiner en fonction de
la profondeur pour les différentes épaisseurs (t varie de 1 à 4 mm).

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Gardiner-t=1 Gardiner-t=1,5 Gardiner-t=2 Gardiner-t=2,5


Gardiner-t=3 Gardiner-t=3,5 Gardiner-t=4

Figure III-21:L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Gardiner en fonction de la profondeur


Lors de l’opération de pliage Vé de l’aluminium 1050A, le modèle analytique de Gardiner
montre que l’augmentation de la profondeur de pénétration du poinçon induit l’augmentation
𝑹
du retour élastique 𝐑′ qui varie de 0.882 jusqu’à 0.99.

- Pour une pénétration du poinçon supérieur à 2mm, on constante que le retour élastique
reste constante est égal à 0.994

𝑹
9.2. L'évolution du retour élastique 𝐑′ selon modèle de Gardiner en fonction de
l’épaisseur :
La figure III-22 représente l'évolution du retour élastique de modèle de Gardiner en fonction de
l’épaisseur pour les différentes profondeurs (P varie de 1 à 7 mm).

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur (mm)
P1-Gardiner P2-Gardiner P3-Gardiner P4-Gardiner
P5-Gardiner P6-Gardiner P7-Gardiner

Figure III-22: L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Gardiner en fonction de l’épaisseur

Les résultats présentés dans la figure III-22 montrent une augmentation élevés du retour
élastique pour l’épaisseur 1mm qui varie de 0.859 jusqu’à 0.98, par contre pour les autres
profondeurs, on constate une faible variation du retour élastique (presque constante), tous fois
𝑅
pour les épaisseurs qui varie de 2 à 3.5mm la valeur du retour élastique est égal à R′ = 0.997.

𝑹
9.3. L'évolution du retour élastique 𝐑′ selon modèle de Queener en fonction de la
profondeur :
La figure III-23 représente l'évolution du retour élastique de modèle de Queener en fonction de
la profondeur pour les différentes épaisseurs (t varie de 1 à 4 mm).

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

0,98

0,96
Retour élastique (R/R')

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)
Queener t=1 Queener t=1.5 Queener t=2 Queener t=2.5
Queener t=3 Queener t=3.5 Queener t=4

Figure III-23: L'évolution du retour élastique R/R’ modèle de Queener en fonction de la profondeur
D’après les courbes présentées dans la figure III-23, nous constatons que l’évolution du retour
élastique lors du pliage Vé de l’aluminium 1050A augmente pour les faibles profondeurs (1 à
2.5mm), qui peut attendre la valeur 0.983 et reste constante pour les autres profondeurs dans
tous les épaisseurs.

- Pour une épaisseur de 4mm et une descente du poinçon de 5mm la valeur de retour
𝑅
élastique de Queener est de R′ = 0.989.

𝑹
9.4. L'évolution du retour élastique 𝐑′ selon modèle de Queener en fonction de
l’épaisseur :
La figure III-24 représente l'évolution du retour élastique de modèle de Queener en fonction de
l’épaisseur pour les différentes profondeurs (P varie de 1 à 7 mm).

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Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

0,98

0,96
Retour élastique (R/R')

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86

0,84
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur
P1 Queeener P2 Queener P3 Queener P4 Queener
P5 Queener P6 Queener P7 Queener

Figure III-24: L’évolution du retour élastique R/R’ modèle de Queener en fonction de l’épaisseur

𝑅
A partir de la courbe d’évolution du retour élastique de Queener en fonction de l’épaisseur
R′

de la tôle, la valeur du retour élastique est de 0.955 pour l’épaisseur 2.5mm et la profondeur
1mm
- Une augmentation de retour élastique a été constatée pour les faibles profondeurs (1 à
2.5mm), par contre une petite évolution presque constante pour les profondeurs de 3 à
𝑅
7mm, dans ce cas la valeur du retour élastique pour une épaisseur de 5mm est de R′ =

0.989.

IV. Conclusion :
Dans ce chapitre, de simulation numérique et avant de prédire numériquement le retour
élastique lors d’une opération de pliage en Vé en l’air menée sur des tôles en aluminium 1050A,
nous avons décrit les étapes de modélisation numérique de la procédure de pliage et la méthode
de compensation des différents paramètres tels que la profondeur de pliage, épaisseur et les
rayons de courbure.

En deuxième lieu, nous avons exploité les données traitées par le logiciel ABAQUS et analyser
le retour élastique avec ses différents facteurs.

Karim Mohamed Page | 64


Modélisation numérique et analyse théorique 2018 - 2019

Cette analyse est présentée sous forme des courbes qui montre l’évolution de retour élastique
en fonction des paramètres tels que l’épaisseur de la tôle et la profondeur de pénétration du
poinçon.

On peut conclure que ces paramètres à une grande influence sur le retour élastique donc on doit
prendre en considération ces paramètres.

Karim Mohamed Page | 65


Chapitre IV: Etude
expérimentale

Karim Mohamed Page | 66


Etude expérimentale 2018 - 2019

I. Introduction :
Les essais expérimentaux constituent une première source d’information pour aborder un
problème de mise en forme. Ils sont susceptibles de fournir de précieux renseignements
permettant d’établir des formulations analytiques dans le but d’optimiser le procédé et de
valider les modèles numériques présentés dans le premier chapitre.
Ce chapitre décrit en premier lieu la procédure expérimentale de l'essai de pliage en Vé en l’air
sur des éprouvettes en aluminium 1050A. Des mesures expérimentales du retour élastique ont
été menées et plusieurs paramètres qui interviennent dans le procédé et ayant un impact sur le
retour élastique ont été considérés. Parmi ces paramètres, on retient tout particulièrement : la
profondeur de pliage, l’épaisseur de tôle, dimensions des outils, etc. Par conséquent, ce travail
expérimental constitue une banque de données qui sert de référence pour valider les simulations
numériques du procédé considéré. Dans cet objectif, différents essais ont été réalisés afin de
mettre en évidence le lien "qualitatif" qu'il peut exister entre les paramètres du procédé et
l'évolution du retour élastique.
Les essais de pliage sont été réalisés dans l’atelier de construction métallique du département
de Génie mécanique de l’institut Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax sur une presse
plieuse à commande numérique (HACO-ATL 550).

II. Description procédure de pliage des éprouvettes sur une presse plieuse :
1. Machine presse plieuse :
Une presse plieuse est une machine-outil utilisée en chaudronnerie et en métallerie pour plier
la tôle ; elle est constituée d'un poinçon (contre-vé) et d'une matrice en forme de V (vé), de U,
ou de tout autres forme en fonction du profil recherché ; la tôle est entre le vé et le contre-vé
(on parle de pénétration lorsque la tôle rencontre le poinçon) ; le contre-vé descend formant
alors le pli.

Figure IV-1: Machine presse plieuse

Karim Mohamed Page | 67


Etude expérimentale 2018 - 2019

Mode de fonctionnement :
Sur la presse plieuse hydraulique, le mouvement du tablier mobile se fait par une action
maintenue de l’opérateur sur le dispositif de commande, avec l’obligation de le relâcher en fin
de cycle pour le départ d’un autre. Lors de la descente, lorsque l’opérateur relâche la commande,
le mouvement du tablier s’arrête. Les dispositifs de commande les plus courants sur une presse
plieuse sont la pédale de commande (ex. : 2 positions, 3 positions, double) ou la commande
bimanuelle.

2. Préparation des éprouvettes :


Les éprouvettes sont découpées sur une machine cisaille, sous forme de rectangle de
dimension 100 x 20 x t, comme est illustré sur la figure 70. Ces bandes sont en Aluminium de
type 1050A d’épaisseur 1,5 mm et 2mm.

Figure IV-2: éprouvette

3. Pliage des éprouvettes :


Les éprouvettes sont pliées sur la presse plieuse hydraulique programmable (HACO PPM
2060) 60Tonnes

Figure IV-3: Pliage des éprouvettes

Karim Mohamed Page | 68


Etude expérimentale 2018 - 2019

L’outil que nous avons utilisé dans cette partie expérimentale est constitué d’une partie mobile
supportant le poinçon et solidaire du coulisseau de la presse, d’une partie fixe supportant la
matrice.
Le poinçon et la matrice sont en forme de Vé, de caractéristiques :
 Poinçon : αp =86° et rayon du bec r=1,5 mm,
 Matrice : αm =86° et d’ouverture w =24 mm

4. Installation de la caméra et mesures des angles :


Le problème que nous avons rencontré au cours de nos essais est de trouver la technique et le
moyen de mesure de l’angle et du rayon de courbure lors du chargement du poinçon.
A l’aide d’un appareil de photo numérique de 12 Mégapixels, illustrée aux figures Figure IV-4
Les images ont été traitées sur le logiciel SolidWorks pour mesure l’angle avant et après le
pliage pour prédire le retour élastique et de le confronté avec le résultat théorique et la
simulation numérique.
La caméra est montée avec un système qui permet la fixation et le réglage de la position
(hauteur) de l’appareil pour que les images soient mesurables et donnent des bons résultats.

Figure IV-4: installation de la caméra

Karim Mohamed Page | 69


Etude expérimentale 2018 - 2019

Figure IV-5: Mesure des angles en SolidWorks

5. Calibrage de caméra :
A l’aide d’une application Android intuitive du niveau permettant de déterminer si un plan ou
une surface se trouve dans une position parfaitement horizontale ou verticale.
L'application Bubble Level est un outil pratique, précis et simple à utiliser, il est utile pour les
appareils Android. Cette application est généralement utilisée, dans la construction et la
photographie pour déterminer si les objets sur lesquels vous travaillez sont de niveau.

Figure IV-6: Application Bubble Level

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6. Démarche pour l’essai de pliage


L’opération de pliage est assurée en sept étapes :
 Etape 1 : Etalonner le poinçon de la presse avec une cale étalon (figure IV-7 A), et assurer
ensuite la tangente du poinçon avec l’éprouvette à plier. (Figure IV-7 B).
 Etape 2 : Programmer la charge de pliage et régler la buté pour positionner l’éprouvette.

Figure IV-7: Etalonnage de poinçon

 Etape 3 : La mise en place de l’éprouvette à plier, descente du poinçon. Le poinçon doit


être maintenu en charge et l’opération de pliage est photographiée par un appareil de photos
numérique. Ceci pour évaluer la valeur de l’angle initial 𝛼𝑖 .

Figure IV-8: descente du poinçon


Etape 4 : Remonter du poinçon et une nouvelle photo de l’éprouvette sera prise pour mesurer
l’angle 𝛼𝑓 après décharge (Figure IV-9) et déduire, par la suite, le retour élastique.

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Etude expérimentale 2018 - 2019

Figure IV-9: Remonter du poinçon

Figure IV-10: Tôle plié

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III. Corrélation des mesures :


1. Situation du problème :
De façon générale, l’estimation de r (coefficient de corrélation) permet de déceler et quantifier
l’existence d’une corrélation entre deux techniques de mesure.

Figure IV-11: Corrélation entre deux techniques de mesure

2. La corrélation d’ordre des rangs :


Le coefficient de corrélation des rangs permet une mesure de la corrélation entre deux séries
des valeurs de classements.
Approche mathématique de " rs":
Classement du phénomène x de taille n : rangs xi du paramètre de la technique 1.
Classement du phénomène y de taille n : rangs yi du paramètre de la technique 2.
On note « d » l’écart de rang di = xi – yi.
Expression du coefficient de Spearman :
n
6 di2
rs  1  1
Avec -1  rs  1
n.(n 2  1)
Signification :
 Si rs = 1, les rangs des deux classements sont les mêmes (tous les d sont nuls).
 Si rs = -1, les rangs sont dans un ordre exactement inverse.
 Plus rs est voisin de 1, plus que le résultat tant vers meilleure corrélation.

3. Calcule de coefficient de corrélation :


Dans notre cas, on a utilisé le logiciel SolidWorks pour mesurer les angles de pliage à partir des
photos des éprouvettes avant et après la descende et la remonte du poinçon, pour cela, on doit
montrer que cette technique de mesure est fiable en la comparent avec les mesures effectués sur
le projecteur de profil.
Les angles des éprouvettes pliées ont été mesurés avec un projecteur de profile PJ-A3000 avec
une précision de ±0,01 degré Figure IV-12.

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Etude expérimentale 2018 - 2019

Figure IV-12: projecteur de profile


Le tableau IV-1 illustre les mesures avec les deux techniques et avec répétition des essais et de
mesure.
Tableau IV-1: Calcule de coefficient de corrélation
écart de rang
Solidworks Projecteur de profil 𝒅𝟐
d = Xi - Yi
P
Essai Essai Rang Essai Essai Rang
Moyenne Moyenne 0 0
1 2 (Xi) 1 2 (Yi)
1 172.5 173.33 172.915 1 173.27 172.14 172.705 1 0 0
2 164.07 164.81 164.44 2 163.25 164.35 163.8 2 0 0
3 153.69 154.65 154.17 3 154.52 154.11 154.315 3 0 0
3.5 151.62 149.51 150.565 4 150.18 150.29 150.235 4 0 0
4 145.49 145.82 145.655 5 145.47 145.56 145.515 5 0 0
4.5 142.82 140.35 141.585 6 141.44 141.2 141.32 6 0 0
5 138.2 136.83 137.515 7 137.29 136.42 136.855 7 0 0
5.5 130.97 131.42 131.195 8 131.59 131.16 131.375 8 0 0
6 128.61 127.68 128.145 9 128.57 127.44 128.005 9 0 0
6.5 123.38 123.33 123.355 10 123.59 123.23 123.41 10 0 0
7 119.39 120.14 119.765 11 119.33 119.55 119.44 11 0 0
Total 0

En appliquent la formule de calcul de coefficient de corrélation :


6∗0
𝑟𝑠 = 1 − 113 −11 = 1 𝒓𝒔 = 𝟏

On peut conclure d’après ce résultat de corrélation, que la technique de mesures par logiciel
SolidWorks est parfait car le coefficient de corrélation rs =1 donc une meilleure corrélation.

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Etude expérimentale 2018 - 2019

IV. Analyse des résultats expérimentale :


Après avoir déterminé les mesures de tous les essais par le logiciel SolidWorks, nous illustrons
ces essais dans les tableaux IV-2 et IV-3 afin de présenter les résultats sous forme des courbes
qui montre l’évolution de retour élastique en fonction des différentes profondeurs, pour deux
épaisseurs de la tôle 1,5 et 2 mm.

1. Analyse expérimentale pour l’épaisseur 1,5 mm :


Le tableau IV-2 représente les résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm avant le
retour élastique avec trois répétitions.

Tableau IV-2: résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm avant retour élastique
Avant le retour élastique en degré (°)

P ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 Moyenne


1 172.13 172.23 173.05 172.47
2 163.25 163.53 163.68 163.486667
3 152.64 153.21 152.95 152.933333
4 144.79 143.77 145.88 144.813333
5 136.14 136.07 137.42 136.543333
6 127.32 127.14 127.57 127.343333
7 119.57 118.81 119.06 119.146667

Le tableau IV-3 représente les résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm avec trois
répétitions des essais après le retour élastique.
Tableau IV-3: résultat de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm après retour élastique
Apres le retour élastique en degré (°)

P ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 Moyenne


1 172.5 173.33 175.9 173.91
2 164.07 164.81 165.86 164.913333
3 153.69 154.65 154.58 154.306667
4 145.49 145.82 146.88 146.063333
5 138.2 136.83 138.12 137.716667
6 128.61 127.68 129.05 128.446667
7 119.39 120.14 120.94 120.156667

Le tableau IV-4 représente le retour élastique en degré pour l’épaisseur 1,5 mm.

Karim Mohamed Page | 75


Etude expérimentale 2018 - 2019

Tableau IV-4: retour élastique pour l’épaisseur 1,5 mm

Retour élastique Expérimental


P r (°)
1 1.44
2 1.43
3 1.37
4 1.25
5 1.17
6 1.10
7 1.01
La figure IV-13 représente l’évolution du retour élastique en fonction du profondeur pour
l’épaisseur 1,5 mm.

Exp
1,60

1,40

1,20
Retour elastique r (°)

1,00

0,80

0,60

0,40

0,20

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Exp

Figure IV-13: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur pour l’épaisseur 1,5 mm

On constate que le retour élastique diminue proportionnellement avec l’augmentation de la


profondeur, ce qui nous a permis d’identifier le retour élastique relatif à chaque profondeur de
poinçon en pliage Vé en l’air.
Pour l’épaisseur 1.5mm de la tôle d’aluminium 1050A par exemple et pour une profondeur de
6mm le retour élastique est égale à 1.01°.

Karim Mohamed Page | 76


Etude expérimentale 2018 - 2019

2. Analyse expérimentale épaisseur 2 mm :


Le tableau IV-5 représente les résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 2 mm avec trois
répétitions des essais avant le retour élastique.
Tableau IV-5: résultat de mesure des pour l’épaisseur 2mm avant retour élastique
Avant le retour élastique en degré (°)
P ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 Moyenne
1 175.14 175.12 175.42 175.226667
2 165.74 165.51 165.1 165.45
3 155.14 155.4 155.66 155.4
4 146.25 146.31 145.89 146.15
5 137.11 137.32 136.87 137.1
6 128.79 128.4 128.34 128.51
7 118.38 118.02 118.98 118.46
Le tableau IV-6 représente les résultats de mesure des essais pour l’épaisseur 1,5 mm avec trois
répétitions des essais après le retour élastique.
Tableau IV-6: résultat de mesure des pour l’épaisseur 2mm après retour élastique
Apres le retour élastique en degré (°)
P ESSAI 1 ESSAI 2 ESSAI 3 Moyenne
1 174.86 177.18 176.78 176.27
2 166.71 166.39 166.29 166.46
3 156.63 156.41 156.08 156.37
4 147.35 147.3 146.54 147.06
5 138.45 137.13 138.27 137.95
6 129.27 129.94 128.66 129.29
7 119.79 118.34 119.41 119.18

Le tableau IV-7 représente le retour élastique en degré pour l’épaisseur 1,5 mm.
Tableau IV-7: retour élastique pour l’épaisseur 1,5 mm
Retour élastique Expérimental
P r (°)
1 1.05
2 1.01
3 0.97
4 0.91
5 0.85
6 0.78
7 0.72

Karim Mohamed Page | 77


Etude expérimentale 2018 - 2019

La figure IV-14 représente l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur pour


l’épaisseur 2 mm.

Exp
1,20

1,00
Retour elastique r (°)

0,80

0,60

0,40

0,20

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Exp

Figure IV-14: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur pour l’épaisseur 2 mm

De la même façon, on peut déduire la valeur du retour élastique à chaque descente du poinçon
avec l’épaisseur t =2 mm.
Par exemple pour une profondeur de 6 mm le retour élastique est de 0.78°.

V. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté une étude expérimentale du pliage en Vé en l’air des
tôles. Comme pour toute mise en forme par déformations plastiques, ce type de procédé entraîne
des modifications du comportement du matériau et l’apparition d’un retour élastique.
Cette étude a permis principalement de suivre l’évolution du retour élastique en fonction de
deux paramètres principaux qui sont la profondeur et l’épaisseur de la tôle.
Dans cette partie expérimentale, les essais sont effectués sur des éprouvettes en aluminium
1050A d’épaisseur (1.5mm et 2mm) et pour les profondeurs de poinçon qui varie de 1mm
jusqu’à 7 mm, avec trois répétions en vue de s’assurer de la reproductibilité des résultats, soit
en totale 66 essais.

Karim Mohamed Page | 78


Chapitre V: Confrontation
des modèles
numériques avec les
modèles analytiques
et les essais
pratiques

Karim Mohamed Page | 79


Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

I. Introduction :
Nous comparons dans ce chapitre les résultats du retour élastique « r » déterminées par les
modèles analytiques des Gardiner et Queener par la simulation numérique et les résultats des
essais expérimentaux avec la FEM.

II. Confrontation des résultats :


1. Confrontation des résultats expérimentaux avec les résultats de la FEM :
Les résultats de la simulation, numérique FEM du retour élastique avec ABAQUS lors du
processus du pliage en Vé des tôles d’épaisseur t=1,5mm et t=2mm ont été comparés à ceux
déterminés expérimentalement. Cette comparaison est illustrée par les figures V-1 et V-2.

Confrontation des résultats expérimentaux avec les résultats de la FEM pour


l’épaisseur de 1.5 mm :

Le tableau V-1 représente l’erreur entre les résultats du retour élastique expérimentaux et la
simulation numérique FEM.

Tableau V-1: l’erreur entre les résultats expérimentaux et FEM pour t=1.5mm
Retour élastique Retour élastique Erreur
P Expérimental en Numérique en %
(degrés) (degrés)
1
1.44 1.427 0.89%
2
1.43 1.408 1.54%
3
1.37 1.343 1.92%
4
1.25 1.281 2.50%
5
1.17 1.191 1.81%
6
1.10 1.105 0.50%
7
1.01 1.045 3.47%

La figure V-1 représente, les résultats de la confrontation numériques et expérimentale de la


variation du retour élastique en fonction de la profondeur.

Karim Mohamed Page | 80


Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

1,60

1,40

1,20
Retour elastique r (°)

1,00

0,80
Exp
0,60 Num

0,40

0,20

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Figure V-1: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur


D’après les résultats présents dans la figure V-1, On peut conclure qu'il existe une bonne
concordance entre les résultats expérimentaux et les résultats numériques et que l'erreur
maximale est de l'ordre de 4% (tableau V-1).

Confrontation des résultats expérimentaux avec les résultats de la FEM pour


l’épaisseur de 2 mm :

Le tableau V-2 représente l’erreur entre les résultats du retour élastique expérimentaux et la
simulation numérique FEM.

Tableau V-2: l’erreur entre les résultats expérimentaux et FEM pour t=2mm
Retour Retour Erreur %
P élastique élastique
Expérimental Numérique
(degrés) (degrés)
1 1.05 1.079 3.18%
2 1.01 1.061 4.70%
3 0.97 1.018 4.60%
4 0.91 0.952 4.32%
5 0.85 0.882 3.84%
6 0.78 0.819 5.01%
7 0.72 0.752 4.45%

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

La figuresV-2 représente, les résultats de la confrontation numériques et expérimentale de la


variation du retour élastique en fonction de la profondeur pour l’épaisseur de 2mm.

1,20

1,00
Retour elastique r (°)

0,80

0,60
Exp
Num
0,40

0,20

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Figure V-2: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur

Les résultats prédictifs pour les épaisseurs t=2 mm, par rapport aux résultats expérimentaux ont
une erreur très faible avec une erreur relative maximale bien inférieure à 5%. D'après les chiffres
des tableaux V-2 nous pouvons conclure que les résultats numériques concordent de manière
satisfaisante avec l'expérience.

2. Confrontation des résultats des modèles analytiques avec la modèle numérique :


2.1. Confrontation de modèle de Gardiner avec modèle numérique :
Les résultats de prédiction du retour élastique des tôles par le modèle de Gardiner (12) ont
également été comparés aux résultats de simulation FEM et présentés dans les figures V-3 et
V-4.

Le tableau V-3 représente l’erreur entre les résultats du retour élastique déterminé par modèle
analytique de Gardiner et la simulation numérique FEM, pour l’épaisseur 1.5 mm.

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

Tableau V-3: l’erreur entre les résultats de Gardiner et FEM pour t=1.5mm
P R/R' R/R' Erreur %
Numérique Gardiner
1
0.95439128 0.94990259 0.470%
2
0.98937226 0.98868021 0.070%
3
0.99440359 0.99363385 0.077%
4
0.99625244 0.99533015 0.093%
5
0.99723331 0.99622645 0.101%
6
0.9976449 0.99678529 0.086%
7
0.99834108 0.99710915 0.123%

Retour élastique R en fonction de la profondeur :


R'

La figure V-3 présente l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur de la


descente du poinçon pour tôles d’épaisseur variant de t= 1mm à t=4mm.

Num-t=1
1,02
Num-t=1,5

1 Num-t=2,5

Num-t=3
0,98
Retour élastique (R/R')

Num-t=3,5
0,96
Num-t=4

0,94 Gardiner-t=1

Gardiner-t=1,5
0,92
Gardiner-t=2

0,9 Gardiner-t=2,5

Gardiner-t=3
0,88
Gardiner-t=3,5
0,86
Gardiner-t=4
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)

Figure V-3: l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

La figure V-3 indique que les résultats du retour élastique prévus par le modèle analytique de
Gardiner sont en accord avec les données de simulation FEM l'erreur relative est bien inférieure
à 1% (tableau V-3). Toutefois, nous enregistrons aussi qu’une augmentation de la profondeur
« P » de la descente du poinçon jusqu’à la valeur 2,5 mm provoque une élévation du retour

élastique « R » puis une saturation au voisinage de 1 pour les autres profondeurs.


R'

Retour élastique R en fonction de l’épaisseur :


R'

La figure V-4 présente l’évolution du retour élastique en fonction de l’épaisseur de la tôle pour
les profondeurs de la descente du poinçon variant de t= 1mm à t=7mm.

1,02

1
P1-Num

0,98 P2-Num
P3-Num
Retour élastique (R/R')

P4-Num
0,96
P5-Num
P6-Num
0,94
P7-Num
P1-Gardiner
0,92
P2-Gardiner
P3-Gardiner
0,9
P4-Gardiner
P5-Gardiner
0,88 P6-Gardiner
P7-Gardiner
0,86
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur (mm)

Figure V-4: l’évolution du retour élastique en fonction de l’épaisseur


Les résultats présentés dans la figure V-4 montre que la comparaison des résultats du modèle
analytique de Gardiner et la simulation numérique FEM, sont en accord avec une faible erreur
inférieur à 0.5%. Donc on peut conclure que le résultat est tout à fait satisfaisant.

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

2.2. Confrontation du modèle de Queener avec modèle numérique :


Les résultats de prédiction du retour élastique des tôles par le modèle de Queener (13) ont
également été comparés aux résultats de simulation FEM. Deux confrontations du retour
élastique sont présentées dans les figures V-5 et V-6, la première correspond à la variation du
retour élastique en fonction de la profondeur, la seconde correspond au retour élastique en
fonction de l’épaisseur.

Le tableau V-4 représente l’erreur entre les résultats du retour élastique déterminé par modèle
analytique de Queener et la simulation numérique FEM, pour l’épaisseur 2 mm.

Tableau V-4: l’erreur entre les résultats de Queener et FEM pour t=2mm
P 𝑹 𝑹 Erreur %
𝑹′ 𝑹′
Numérique Queener
1
0.97286481 0.95605817 1.68%
2
0.99240463 0.98191644 1.05%
3
0.99589027 0.98753924 0.84%
4
0.9974072 0.98996187 0.74%
5
0.99801634 0.99134426 0.67%
6
0.99866407 0.99206477 0.66%
7
0.99884207 0.99255076 0.63%

𝐑
Retour élastique de Queener 𝑹′ en fonction de la profondeur :

La figure V-5 présente l’évolution du retour élastique en fonction de la profondeur de la


descente du poinçon pour des tôles d’épaisseur variant de t= 1mm à t=4mm.

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profondeur (mm)
Queener t=1 Queener t=1.5 Queener t=2 Queener t=2.5 Queener t=3
Queener t=3.5 Queener t=4 Num t=1 Num t=1.5 Num t=2
Num t=2.5 Num t=3 Num t=3.5 Num t=4

Figure V-5: l’évolution du retour élastique analytique et numérique en fonction de la profondeur

La figure V-5 montre que les résultats du retour élastique prévus par le modèle analytique de
Queener sont en accord avec les données de simulation FEM, l'erreur relative est inférieure à
2% comme illustré dans le tableau V-4, on peut dire que le résultat est tout à fait satisfaisant.
𝐑
Retour élastique de Queener 𝑹′ en fonction de l’épaisseur :

La figure V-6 présente l’évolution du retour élastique en fonction de l’épaisseur de la tôle pour
des profondeurs de descente du poinçon pour les épaisseurs qui varie de t= 1mm à t=7mm.

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Confrontation des modèles numériques avec les modèles analytiques et les essais pratiques 2018 - 2019

1,02

0,98
Retour élastique (R/R')

0,96

0,94

0,92

0,9

0,88

0,86

0,84
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
épaisseur (mm)
P1 Queeener P2 Queener P3 Queener P4 Queener P5 Queener
P6 Queener P7 Queener P1 Num P2 Num P3 Num
P4 Num P5 Num P6 Num P7 Num

Figure V-6: l’évolution du retour de Queener élastique en fonction de l’épaisseur


La comparaison des résultats du modèle analytique de Queener et la simulation numérique
FEM, présentés dans la figure V-6 montre qu’ils sont en accord avec une erreur relative
maximale bien inférieure à 2% d'après tableau V-2. Nous pouvons conclure que les résultats
analytiques de Queener concordent de manière satisfaisante avec la numérique.

III. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons confronté les modèles numériques d’une part avec les essais
pratiques et d’autre part avec les modèles théoriques traitées dans la partie de la recherche
bibliographique.

La comparaison des résultats montre la fiabilité de l’outil numérique et la possibilité d’être une
alternative valable pour traiter la simulation du pliage et de devenir une référence précieuse
pour des cas industriels.

D’autre part, on a remarqué la fiabilité des modèles de Gardiner et celui de Queener qui ont
donné des résultats précis en confrontent avec les résultats numériques.

Karim Mohamed Page | 87


Conclusion générale 2018 - 2019

Trois types de modélisation du procédé de pliage ont été étudiés : la modélisation


théorique, la modélisation numérique et la modélisation expérimentale du retour élastique.
L’objectif essentiel de ces modélisations est de prédire le retour élastique lors du pliage des
tôles en air.
Le premier chapitre nous a permis de définir des différents types de pliage des tôles et
principalement celui du pliage en air. Ainsi, nous avons montré que sur les pièces pliées de
grandes dimensions et peu déformées, un phénomène de retour élastique se manifeste. Derrière
ce terme générique se cachent plusieurs paramètres (type du matériau, épaisseur de la tôle,…).
Nous avons présenté des travaux antérieurs sur ce procédé de pliage et plus particulièrement
sur le phénomène de retour élastique afin de montrer les points communs entre ces études et
notre travail.
Les modèles théoriques et celui numérique nécessitent la connaissance des
caractéristiques des matériaux, module d’Young E, coefficient de Poisson, et aussi les
coefficients K et n de la loi d’écrouissage. Des essais de caractérisation par l’essai de traction
de la matière de la tôle sont donc nécessaires. Les résultats ainsi obtenus sont présentés dans le
deuxième chapitre.

La modélisation numérique par simulation de la procédure de pliage en air avec le


logiciel de calcul d’éléments finis sous ABAQUS, nous a permis de déterminer les différents
paramètres de pliage tel que (angle de pliage au cours du frappe et au retrait du poinçon, les
rayons de courbures) et de prédire l’évolution du retour élastique. Le résultat obtenu montre la
fiabilité de l’outil numérique et la possibilité d’être une alternative valable pour traiter la
simulation du pliage et de devenir une référence précieuse pour des cas industriels. Le résultat
numérique du retour élastique a été vérifié par des essais expérimentaux. Des faibles erreurs
sont rencontrées après cette confrontation, mais ils sont négligeables.

L’analyse du modèle de Gardiner montre qu’il est capable de prédire le retour élastique,
ce modèle dépendent des dimensions de la tôle (épaisseur), la contrainte limite élastique, le
module de Young de matériau et les paramètres de pliage (rayon de pliage).
La modèle de Queener qui prend en compte la loi de comportement plastique du
matériau, montre qu’il est capable de prédire le retour élastique, ce modèle est adapté pour tous
les cas de pliage.

Karim Mohamed Page | 88


Conclusion générale 2018 - 2019

Finalement, on peut conclure que les paramètres (épaisseur et profondeur de pliage) et le


matériau de la tôle à une influence importante sur le retour élastique pour le pliage en l’air.

Karim Mohamed Page | 89


Référence bibliographique
[01] Mourad JERBI : « Support de cours procèdes de mise en forme » Iset Nabl, Tunisie,
2017-2018

[02] Abdelkader BEN MBAREK : « Prédiction du retour élastique en pliage en l’air


par modélisation numérique » mastère professionnel, institut supérieure des études
technologique de Sfax, 2017

[03] Wiliam f.hasford et Robert M.caddell « Metal forming » cadell_20160129_120241


Cambridge

[04] Z. Tekiner Gazi University Technical Education Faculty, Makina Egitim Bolumu,
Besevler, Ankara 06500, Turkey « An experimental study on the examination of springback
of sheet metals »

[05] D. Fei, P. Hodgson « Experimental and numerical studies of springback in air


v-bending process for cold rolled TRIP steels » chool of Engineering and Technology, Deakin
University, Geelong, Vic. 3217, Australia

[06]_Livre-Mecanique-Appliquee-Resistance-des-Materiaux-Mecanique-des-Fluides
Thermodynamique, P.agati-N.Mettera chapitre 7 paragraphe 3.5

[07] khirani Dalel « Répartition des déformations en étiragepliage et leurs effets sur le retour
élastique» mémoire mastére universite ferhat abbas setif

[08] Sara miranda, J. Bessa pacheco, Abel d. Santos et Rui Amaral « the use of finite element
analysis on bending radius and springback predition on cnc press brakes programing» Faculty
of Engineering, University of Porto (FEUP)

[09] Volkan Esat et Haluk Darendeliler «Springback analysis in air bending process through
experiment based artificial neural networks » ScienceDirect, International Conference on
Technology of Plasticity, ICTP 2014, 19-24 October 2014, Nagoya Congress Center, Nagoya,
Japan

[10] Narayan A Maske et J K Sawale «taguchi approach for investigation of springback effect
in aluminum sheet » internationnal journal of mechanical engireeing and robotics research,,
July 2013

[11] Bhav Gautam, Praveen Kumar, Vaibhav Chandra et Kamal Rawat «Analysis of Springback
Variation in V Bending » International Journal of Engineering Research & Technology
(IJERT), 02, February-2016

[12] Cours RDM / A.U: 2012-2013

Karim Mohamed Page | 90


[13] Tomasz Trzepiecinski et Hirpa G. Lemu « Prediction of springback in V-die air bending
process by using finite element method » Rzeszow University of Technology, Department of
Materials Forming and Processing, al. Powst. Warszawy 12, 35-959 Rzeszów, Poland

[14] Rahul D. Gedekar, S. R. Kulkarni et Mahesh B. Kavad « Optimization of Input Process


Parameters Affecting on Springback Effect in Sheet Metal ‘V’ Bending Process for CR2 Grade
Steel Sheet of IS 513-2008 Material by Using Taguchi Method » International Research Journal
of Engineering and Technology (IRJET) 07 | July 2018

[15] Maati Ahmed «Contribution à l'étude de la déformabilité des métaux lors de la mise en
forme » THÈSE en universite ferhat abbas setif 1

[16] Hao-Jie Jiang & Hong-Liang Dai «A novel model to predict U-bending springback and
time-dependent springback for a HSLA steel plate » Int J Adv Manuf Technol

[17] RihuaniLu & XianghuaiLiu «Simulationi ofis pringback ivariationiinithei U-


bendingiofitailori
rollediblanks » TheiBrazilianiSocietyiofiMechanicaliSciencesiandiEngineeringi2017

[18] Slim Ben-Elechi et Riadh Bahloul «Optimisation des param`etres du procédé de pliage en
tombé de bord par plan d’exp´eriences numérique et méthode des surfaces de r´eponse »
Laboratoire de M´ecanique Roberval, Universit´e de Technologiede Compi`egne, 60203
Compi`egne, France

[19] C. Bruni, A. Forcellese «Air bending of AZ31 magnesium alloy in warm and hot forming
conditions » Department of Mechanics, Polytechnic University of Marche, Via Brecce Bianche,
60131 Ancona, Italy

[20] Badis HADDAG «contribution à la modélisation de la mise en forme des tôles métalliques
: application au retour élastique et à la localisation » Etablissement L’ENSAM PARIS

[21] Chetan Nikhare «A Numerical Approach on Reduction of Young’s Modulus during


Deformation of Sheet Metals » Mechanical Engineering Department, University of New
Hampshire, Durham, USA

[22] Sara S Miranda & Manuel R Barbosa «Forming and springback prediction in press brake
air bending combining finite element analysis and neural networks » Article reuse guidelines :
sagepub.com/journals-permissions.

[23] Abdelkader KESKES « Etude Du Retour Elastique En Pliage Sur Presses De Pièces En
Tôles» mastère professionnel, institut supérieure des études technologique de Sfax, 2015

Karim Mohamed Page | 91


Modélisation du retour élastique en pliage
des tôles en l’air
Mohamed KARIM

Résumé :
La transformation des tôles par pliage sur presse en produits finis à une importance considérable
dans de nombreuses industries telles que la construction mécanique, l’industrie automobile et
aéronautique. Le pliage des tôles, en tant que procédé est une opération de mise en forme à
froid avec ou sans lubrification obtenue par dépassement de la limite élastique de la tôle. Après
recul du poinçon et relâchement des contraintes, il se produit un retour élastique, il persiste une
déformation permanente et les dimensions seront hors tolérance. Ceci peut créer des problèmes
dans l’assemblage.
Dans l’entreprise, la mise au point de l’opération de pliage est encore effectuée par une méthode
d’essai-erreurs qui rend l’opération parfois longue et couteuse. La prévision précise du retour
élastique en pliage est donc impérative pour la conception de l’outillage et de la pièce à plier
avec une qualité géométrique importante et un taux de chute faible.
C’est dans ce cadre que ce travail a été mené. On a étudié la capacité à prédire le retour élastique
dans le but de façonner des pièces avec précision et a un angle désiré lors du pliage des tôles en
Vé et en l’air. Une simulation numérique obtenue par la méthode des éléments finis FEM est
développées et les résultats analytiques ainsi obtenus seront comparés avec ceux déterminés
expérimentalement au cours des essais de pliage des tôles en Aluminium 1050A d’épaisseur
t=1,5mm et t=2mm sur une presse plieuse.

Mots clés : retour élastique, Pliage en l’air, module de Young, Profondeur de pliage et épaisseur
de la tôle.

Abstract:
The transformation of sheet metal by folding press on finished products of considerable
importance in many industries such as mechanical engineering, automotive and aerospace
industries. Folding the sheets, as a method is a cold shaping operation with or without
lubrication obtained by exceeding the elastic limit of the metal sheet. After decline of punch
and stress relief, there occurs an elastic return, he persists permanent deformation and
dimensions are out of tolerance. This can create problems in the assembly.
In the enterprise, the development of the bending process is still done by trial-and-error method
that makes the sometimes long and expensive operation. The accurate prediction of the spring-
back in bending is therefore imperative for the design of tooling and work-piece to bend with a
large geometric quality and a low sink rate.
It is within this framework that this work has been conducted. The ability to predict springback
has been studied in order to shape workpieces accurately and at a desired angle when bending
V-plates and air. A numerical simulation obtained by FEM finite element method is developed
and the analytical results thus obtained will be compared with those determined experimentally
during the bending tests of aluminum sheets 1050A of thickness t = 1.5mm and t = 2mm on a
Press brake.

Key-words: Air bending, Spring-back, Young's modulus, depth of bending, sheet thickness.

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