Etude Cas OCP Ergonomie Mastere 2011

Etude de cas industriel
Analyse d’ergonomie physique des postes de

l’Atelier mécanique de l’unité OCP de Beni Idir
J u i n 2 0 1 0
Ce document présente une étude d’analyse d’ergonomie physique des postes de travail de l’atelier
Maintenance de l’unité Beni Idir de l’OCP. Cette étude a été réalisée dans le cadre d’un PFE de l’ENSAM durant
la période (fevrier-juin 2007). L’objectif était l’amélioration des conditions de travail S&ST des opérateurs.
Etude de cas industriel : analyse ergonomique de l’atelier mécanique du site de Beni Idir (OCP 2007)
Table des matières
A. ÉTUDE ERGONOMIQUE DES POSTES DE L’ATELIER MECANIQUE AU SITE BENI IDIR

DE L’OCP 3
I .
L e m i l i e u i n d u s t r i e l : a t e l i e r M é c a n i q u e d e l ’ u n i t é O C P d e B é n i i d i r 3
I I .
D é m a r c h e d ’ a n a l y s e e r g o n o m i q u e 4
Etape 1 : identifier les postes avec possibilités d’amélioration ergonomique 4

Etape 2 : définir les exigences du travail 4
Analyse JSA/JHA 5
Etape 3 : identifier les facteurs de risque par partie du corps pour chaque tâche concernée 6
Etape 4 : pour chaque facteur de risque, demander pourquoi il est présent 6
Etape 5 : développer des stratégies 6
Etape 6 : choisir la ou les solutions 6
I I I .
D é t e r m i n a t i o n d e s p o s t e s à é t u d i e r e n p r i o r i t é 6
Étude de l’historique des accidents 6

Entretiens avec les agents de l’atelier Mécanique 7
B. ETUDE ERGONOMIQUE DU POSTE DE GRAISSAGE MANUEL 8

I .
D e s c r i p t i o n d u p o s t e 8
I I .
A n a l y s e q u a l i t a t i v e : C h e c k L i s t d e s t r a v a u x d e M a i n t e n a n c e 9
I I I .
A n a l y s e s e m i Q u a n t i t a t i v e : M A G 9
Procédure MAG 9
Check-list Maintenance du poste de graissage manuel 10
Guide MAG 12
Fiche d’analyse des TMS : 15
Facteurs exagérant 16
Feuille de récapitulatif des facteurs de risques TMS 17
Fiche d’analyse des TMS du poste de graissage manuel - 18 -
C. ETUDE ERGONOMIQUE DU POSTE DE CHANGEMENT DES AUGETS - 20 -

I .
L e p o s t e d e c h a n g e m e n t d e s A u g e t s - 2 0 -
I I . I
E q u a t i o n r é v i s é e d u l e v a g e d u N O S H ( 1 9 9 1 ) - 2 1 -
Calcul de la limite recommandée du poids RWL & de l’indice de levage LI - 21 -

Identification de la tâche et mesure des distances : - 21 -
Couplage de la charge - 21 -
Fréquence - 21 -
Facteur d’asymétrie - 22 -
Solutions pour améliorer un poste de levage manuel - 22 -
Exemple d’application de l’équation du NIOSH révisée: - 27 -
Safia LAMRANI 2 Ergonomie industrielle

EMI Juin 2010
A. Étude ergonomique des

des postes de l’atelier
mécanique au site Béni Idir
Idir de l’OCP
l’OCP
I. Le milieu industriel : atelier Mécanique de l’unité OCP de Béni idir

La direction des exploitations minières de Khouribga est chargée de l’extraction, le traitement, et le
transport des phosphates à travers les ports de Casablanca et Jorf-Lasfar. Le phosphate brut est traité suivant sa
qualité et son humidité. Les unités de traitement sont localisées entre Khouribga et Oued-Zem, elles
comprennent trois unités : - Unité de lavage et flottation à Daoui ; - Unité de Séchage COZ (Complexe Oued
Zem) ;- Unités de traitement enrichissement et séchage de Béni-Idir.
L’usine de Béni-Idir a démarré en 1965 dans le but de traiter le phosphate fourni par les unités d’extraction
(SIDI-DAOUI, SIDI CHENNANE…). Pour maintenir ses installations en service, l’usine de Béni-Idir contient
entre autres un atelier de maintenance mécanique. L’atelier mécanique est composé de plusieurs sections
organisées comme suit :
− Section Chaudronnerie : Elle s’occupe des travaux de soudure et de chaudronnerie tels que le découpage,
le chauffage, et le soudage.
− Section Installation : Elle assure les opérations réalisées sur les convoyeurs, que ça soit sur les bandes, les
rouleaux ou les bavettes.
− Section Hydraulique : Elle assure la maintenance liée aux circuits fluides à savoir : le fuel, la vapeur, l’air
comprimé et les circuits hydrauliques.
− Section Mécanique : En plus du suivi de la consommation des pièces de rechange et le calcul des
prévisions des articles consommables, cette section s’occupe des interventions telles que le changement des
modules défectueux (moteurs, coupleurs, tambours, vérins, pompes, réducteurs, ...), la réparation partielle
ou définitive des organes qui manifestent subitement une défaillance, l’entretien systématique des
installations suivant un planning préétabli en commun accord avec le service exploitation, réaliser les
interventions planifiées (maintenance préventive et corrective ) et autres.
− Section Graissage : Cette section a pour activités principales la mise à niveau d’huile ou remplissage des
modules mécaniques et le graissage des organes suivant un planning de graissage des installations.
− Parc Engins et Véhicules : Cette section a pour fonction le dispatching des véhicules suivant les demandes
des services, et assure leur suivi et entretien.
− Section Bureau d’Ordre et Planification (B.O.P) : Dans le but d’avoir une organisation des tâches de
l’atelier, d’éviter la perturbation et d’assurer l’efficacité de la production, la section B.O.P s’occupe de la
formulation des demandes de matériels, du suivi des fichiers de mouvement des demandes, du suivi des
heures supplémentaires et du pointage journalier, de l’élaboration du tableau de bord et l’établissement des
états de congé du personnel.

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II. Démarche d’analyse ergonomique

La méthode adoptée de résolution du problème ergonomique consiste premièrement à identifier les facteurs
de risque par parties du corps. Ensuite, chaque facteur de risque est évalué en se demandant pourquoi il est
présent, en générant ainsi plusieurs causes. Ce processus est répété jusqu'à ce que les racines des causes qui sont
communes aux facteurs de risques présents soient atteintes. Ainsi, des stratégies pour diminuer les risques sont
proposées, et des solutions sont développées. La meilleure solution est celle qui améliore l’ergonomie du travail
et diminue les risques.
Etape 1 : identifier les postes avec possibilités d’amélioration ergonomique

Généralement, les postes à problèmes sont connus dans un milieu de travail, parce qu’ils présentent les
postes que les employés essaient d’éviter car : - un ou plusieurs accidents corporels dus à une sur-sollicitation
ou sur-utilisation ont été attribuées au poste de travail ;- Plusieurs plaintes ont été rapportées ; - les tâches du
poste requièrent un personnel avec de grandes mains ou de grands muscles,… ; - des problèmes de
production telles qu’une basse qualité ou une basse production ont été rapportés ; -des accidents concernant des
personnes, des équipements ou des produits ont été associés au poste ; - une analyse proactive a choisi ce
poste…
Les deux premières raisons vont aussi suggérer les régions du corps qui devraient être particulièrement
concernées par l’étude. En fait, les accidents corporels et les plaintes peuvent être des raisons suffisantes pour
sauter l’étape de l’analyse qualitative et aller directement à une analyse semi quantitative ou quantitative. Une
des meilleures manières d’identifier les opportunités ergonomiques d’un poste de travail est de demander aux
opérateurs de lister les trois pires postes de l’unité de production et d’indiquer pourquoi sont-ils problématiques.
Etape 2 : définir les exigences du travail

Lorsque les trois postes ou tâches sont définis à l’étape 1, des informations additionnelles sur l’inconfort du
corps de l’employé sont nécessaires. L’intérêt à apprendre le plus d’information possible sur le travail est à ne
pas sous estimer. La grande part de ces informations ne seront pas disponibles dans les fiches de description du
poste ou même à partir des conversations avec les concernés. Toutefois, la meilleure façon de collecter cette
information est d’observer les gens qui font le travail en temps réel, et leur poser les bonnes questions.
Observation
L'observation personnelle fournit naturellement des informations directes, concrètes et "de vécu", à savoir : -
activités du travail ; -aménagement du lieu du travail ; -postures et mouvements; - éléments de l'environnement
physique (bruit, éclairage, conditions climatiques…) ; - situations et/ou opérations à risque ; - rythme de travail.
Dans cette phase, la méthode qualitative est utilisée à travers les check-lists ou JSA/JHA (Job Safety Analysis/
Job Hazard Analysis). (cf. p. 10)
Poser des questions

Les limites de l'observation peuvent être compensées en posant des questions aux dirigeants directs, les
exécutants,…Poser des questions lors d'une analyse du poste de travail a un double objectif. En premier lieu,
l'objectif est de collecter des informations factuelles complémentaires et indispensables sur tous les facteurs
afférents à l'exécution du travail et qui ne peuvent être obtenues d'une autre façon plus fiable. Un deuxième
objectif est de sonder le vécu professionnel des exécutants. Il importe de savoir ce qu'ils pensent de leur travail,
de leurs conditions de travail et quelles améliorations proposent-ils (Voir JSA/JHA p.5).

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Analyse JSA/JHA
Etablissement des exigences de production

− Pouvez-vous nous décrire une journée ordinaire dans votre travail ?quelles sont vos tâches ?quel est le
pourcentage de travail dépensé dans chaque tâche ?
− Quel est le degré de variabilité de votre travail d’un jour à l’autre ?est ce qu’il y’a des tâches saisonnières ?
− Combien de temps est nécessaire pour apprendre ce travail ?quel est la tâche la plus difficile à apprendre ?
− Est-ce que votre tâche demande un effort à exercer ou plutôt des lourdes manutentions ? quelle est la mesure
de cet effort ou poids, combien de fois cette tâche a lieu dans une journée normal ?combien de fois ils se
produisent dans la journée ? quel est la duré continue de cette tâche ?
− Si vous faites des tâches répétitives, quel est le temps du cycle normal de chaque tâche ? pour combien de
temps ce cycle s’est répété ?est ce que vous changez le lieu durant votre travail ?
− Pensez vous que le temps réservé à cette tâche est suffisant pour atteindre le niveau de qualité désiré ?
− Est-ce que le plan de travail change souvent ?comment vous vous adaptez au changement ?
− Combien de fois vous changez les équipements de production (changement de produit, changement de
spécification …) concernant votre travail? Combien est le temps nécessaire pour reprendre le
fonctionnement ?
− Est-ce que les outils de travail sont arrangés de manière convenable à votre place de travail ou bien vous
avez des retards dus au désordre de ceux-ci?
Confort de l’employé et l’habilité à faire le travail

− Lorsque tu as commencé à faire ce travail, est ce que tu avais des douleurs musculaires pendant les
premières semaines du travail?
− Est-ce que les charges que tu soulèves sont confortables pour toi ?
− Est-ce que tu peux voir ce que tu veux voir sans recourir à une posture difficile, maladroite ?
− Est-ce que les conditions de l’environnement (chaleur, froid, bruit, vibration) affectent le confort de ton
travail ?
− Est-ce que tu peux te déplacer dans ton milieu de travail facilement ? est ce que tu peux le varier si un
problème arrive ?
− Est-ce qu’il y a des tâches qui demandent beaucoup de précision ou qui sont difficiles à contrôler ?
− Quelles sont les actions auxquelles tu as recours dans le cas d’un problème de qualité dans le travail ? Que
fais tu pour répondre à la qualité exigée dans ce cas ?
− Si tu travailles avec des outils automatiques, est ce que ces outils t’aident ou te contrôlent ?
Méthodes d’amélioration du travail, lieu du travail, équipement, et les facteurs organisationnels

du travail
− Qu’est ce qu’on peut faire pour rendre ton travail plus facile ?
− Est-ce qu’ils y a des lieux où le plus d’effort est requis et qui peut être réduit avec des outils adaptés, un lieu
de travail organisé autrement, ou avec un autre design du poste ?
− Comment pourrait être le déplacement du matériel pour faciliter ton travail ?
− Pour les postes difficiles (complexes), comment pourra t-on faire pour faciliter la formation à ces postes ? Et
comment pourra ton faire pour éviter les erreurs ?
− Qu’est ce que tu aimes le plus dans ton travail ?

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Etape 3 : identifier les facteurs de risque par partie du corps pour chaque tâche
concernée
L’analyse des postes est amorcée par l’identification des facteurs de risque pour chaque partie du corps
impliquée dans chaque tâche. Cette étape permet de déceler les postures contraignantes, les exigences de force,
la présence de pressions mécaniques et tout autre problème associé au travail. Cette phase utilise les méthodes
d’évaluation du travail semi quantitatives ou quantitatives selon le cas étudié. Après avoir complété l’analyse,
les facteurs de risques peuvent rentrer dans l’étape 4. Dans notre cas, nous avons utilisé la méthode semi
quantitative MAG.
Etape 4 : pour chaque facteur de risque, demander pourquoi il est présent

Lorsque tous les facteurs de risque ont été définis par parties du corps, il est essentiel de déterminer pourquoi
ils sont présents avant de chercher les solutions possibles pour le problème. C’est là qu’intervient l’analyse des
pourquoi successifs. (Why Why Analysis)
La méthode des pourquoi successifs ou Why Why analysis est une méthodologie utilisée en entreprise pour
trouver les causes d'un problème. Elle consiste à : - énoncer un problème sous la forme « Pourquoi les objectifs
ne sont pas atteints ? » ; -trouver une réponse et la reformuler en question commençant par pourquoi ; -
recommencer les pourquoi jusqu’à atteindre la cause profonde du problème. (Maximum cinq fois)
Etape 5 : développer des stratégies

Développer des stratégies pour confronter les racines des causes des problèmes et générer au minimum trois
solutions pour chaque tâche. Dans cette étape, il s’agit d’apporter des solutions techniques pour éliminer ou
réduire les racines des problèmes.
Etape 6 : choisir la ou les solutions

Choisir la ou les solutions qui réduisent les problèmes ergonomiques. La meilleure solution parmi ceux déjà
proposées est celle qui permet de réduire le temps de la tâche, et avec un coût convenable. Dans notre étude
nous avons utilisé l’analyse multicritère.
L’analyse multicritère est une méthode de résolution de problèmes avec plusieurs alternatives. Elle permet
ainsi d’agréger plusieurs critères avec l’objectif de sélectionner une ou plusieurs actions, options ou solutions.
III. Détermination des postes à étudier en priorité

Pour identifier les postes à opportunité d’amélioration ergonomique, nous avons procédé de deux
manières complémentaires afin de détecter les postes à étudier : étude de l’historique & entretien avec
les agents de l’atelier Mécanique
Étude de l’historique des accidents

Nous avons analysé l’historique des accidents se
rattachant à l’atelier mécanique de Béni-Idir sur une
période de dix années. Cet historique nous a permis de
regrouper les accidents par types des causes, pour avoir
une idée d’avance sur les principaux types et causes des
accidents qui ont eu lieu. Au terme de cette analyse, nous
avons tracé le diagramme de la Figure 1.
Un grand nombre d’accidents de travail est dû à la non
adaptation de l’outillage aux opérateurs et à des gestes
professionnels non maîtrisés. Ceci peut être dû au non
Figure 1 : historique des accidents de travail
confort de l’employé, à l’ambiance de son poste.

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Pour relever ces postes à problèmes ergonomiques, une approche participative est toujours intéressante. En
effet, les exécutants sont par définition les plus expérimentés au sujet de leurs postes de travail. Leur conception
des choses ainsi que celle des dirigeants directs sont souvent indispensables pour comprendre la situation. C’est
pour cette raison que nous avons fait des entrevues avec des ouvriers et techniciens des cinq sections de
l’atelier.
Entretiens avec les agents de l’atelier Mécanique

Les entretiens que nous avons organisés avec les agents de l’atelier de maintenance mécanique de Béni-Idir
ont intéressé des agents de différents profils. La variabilité des profils a été recherchée pour rassembler le
maximum d’informations, et aussi pour pouvoir s’assurer de la certitude des informations verbales reçues. Le
profil des gens questionnés est donné dans le Tableau 1.
Tableau 1:profil des agents interviewés
Section Profil des personnes Experience

Mécanique contre maître 25 ans
chef d'équipe 3 ans
technicien 3 ans
ouvrier 2 ans
Installation chef d'équipe 33ans
ouvrier 27 ans
Graissage chef d'équipe 28 ans dont 11 ans au graissage
ouvrier 18 ans
Chaudronnerie ouvrier 2 ans
technicien 20 ans
BOP technicien 24 ans à l'OCP dont 9 ans dans la préparation
Ces entretiens nous ont permis de dégager des postes à problèmes. Afin de choisir les postes appropriés à
l’étude, nous procédons tout d’abord à une codification de ces postes afin d’en faciliter le traitement par la suite.
La liste des postes avec leurs codes est donnée dans le Tableau 2. Une fois les postes codifiés, nous en
choisissons ceux à étudier en se basant sur les critères suivants : - le risque que présente le poste ; - la pénibilité
de ses tâches ; - la fréquence du poste. Ces critères ont été choisis en réponse aux objectifs de l’unité Béni-Idir.
Ensuite, pour chaque critère on a attribué un coefficient selon son importance (de 0 à 4). La note affectée à
chaque poste a été calculée comme suit :
Note pondérée = ∑ note du critère*pondération critère
Trois postes ont été choisis, un de chaque section par priorité, et ce à

partir du classement des notes pondérées (analyse multicritère). Les
postes relevés sont : Poste de graissage avec pompe manuelle ; Poste de
Vulcanisation ; - Poste de changement des augets des fours sécheurs des
phosphates.

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B. Etude ergonomique du poste de graissage

manuel
I. Description du poste
La tâche du poste
Dans une journée normale, deux opérateurs graisseurs font le
graissage de 70 paliers en moyenne de l’installation. Un palier
moyen nécessite 0,5 kg de graisse, ce qui correspond à 30 coups
manuels par le levier de la pompe.
L’équipement
Figure 2: pompe de graissage
L’équipement essentiel de l’opérateur graisseur est la pompe
manuelle de graissage (Figure 2). C’est une pompe à piston composée des organes suivants : - corps
de la pompe ; - levier de commande ; -cylindre du piston ; - tige. Pour permettre le graissage, la pompe
est munie d’un flexible dont l’embout se positionne dans le point à graisser qui se trouve sur le palier.
L’action sur le levier de la pompe transmet un mouvement de va et vient au piston qui favorise
l’aspiration de la graisse sous pression dans le cylindre. Ce dernier est muni d’un orifice qui permet la
sortie de la graisse à travers le flexible. La tare de la pompe pèse 14 Kg et elle se remplit par 11 Kg de
graisse, donc en total la pompe pèse 25 Kg.
Tableau 2 : postes à problèmes ergonomiques de l’atelier mécaniques
Code Poste correspondant
C1 Manutention des bouteilles oxygène et Acétylènes
C2 Travail au marteau de fer
C3 Montage des tôles sur l'arbre des rouleaux
C4 Opéra tion de blindage
C5 Rechargement des pièces usées
C6 Soudure avec le poste à a rc élec trique
C7 Soudure avec le poste oxyacéthylénique
C8 Soudure sur foyer et virole
C9 Travaux de soudure sur l'obturateur
G1 Appoint d'huile des réducteurs
G2 Contrôle des fuites d'huile
G3 Entre tien des vannes
G4 Graissage avec pompe manuelle
G5 Rinçage des filtres des pompes
I1 Agrafage de s bandes
I2 Préparation de la bande de rechange
I3 Remplacer et récupé rer les rouleaux défectueux.
I4 Soulèvement les rouleaux dans les échelles (12KG)
I5 Vulca nisation
M1 Changement des boulons de la roue pelle
M2 Changement des courroies alignement et fixation
M3 Changement des godets de la roue pelle
M4 Changement des grilles de crible
M5 Changement des moteurs électriques
M6 Changement des palettes et des augets des fours
M7 Changement des réducteurs
M8 Changement des tambours
P1 Poste informatique

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II. Analyse qualitative : Check List des travaux de Maintenance

Afin de débroussailler le poste, nous procédons par une Check-list des travaux de maintenance des
facteurs de risque du poste et qui donne une simple indication de présence ou non de ce risque. (cf.
Check liste du poste de graissage à la p. 10)
La check-list indique la présence de conditions qui génèrent des facteurs de risque de l’opérateur.
Ces conditions sont liées à la posture maladroite, au caractère répétitif des tâches dans le poste et qui
génèrent des signes de fatigue de l’opérateur. Ajoutant à cela la force exercée sur le levier de la pompe.
Aussi, la check-list indique le besoin du poste en équipement plus adapté. Ces facteurs assemblés
signalent la nécessité de recourir à une analyse ultérieure avec une méthode semi quantitative ou
quantitative. Dans notre cas, les facteurs de risques observés sont reliés à plusieurs parties du corps de
l’opérateur et leur sévérité n’est pas assez claire, d’où on fera appel à une méthode semi quantitative :
MAG.
III. Analyse semi Quantitative : MAG

Pour appliquer cette méthode, il faut tout d’abord diviser l’activité en tâches. Ensuite la fiche
d'analyse des TMS est renseignée. (cf. p. - 18 -).
Travail à faire : à partir de la fiche d’analyse des TMS qu’il faut
compléter appliquer la méthode MAG sur le poste de graissage manuel.
Quels sont les facteurs de risques à traiter ?
Procédure MAG
MAG est une méthode structurée pour détecter les facteurs de risques des Troubles
Musculosquelettiques (TMS) du travail. Afin de définir les priorités dans les études ultérieures et de
définir les causes à l’origine de la présence du facteur de risque. Cette information est utilisée pour
déterminer ce que sera la modification du travail appropriée. Les données sont organisées dans le guide
MAG et deux fiches techniques d’analyse et de récapitulatif.
Après avoir noté les informations générales concernant le poste, l’analyste divise ce dernier en
tâches individuelles. Le numéro de la tâche et sa description sont entrés dans les deux premières
colonnes. La troisième colonne est un espace pour noter le poids ou la force qui pourraient être
exercées dans la tâche. Si, comme décrit dans le Guide MAG, la combinaison de la posture, de la
force, et de la répétition est observée, alors, le facteur de risque est considéré comme « présent » et le
code d’action correspondant est entré dans la quatrième colonne de la fiche d’analyse. La colonne
suivante permet de noter une description du facteur de risque. S’il y’a plusieurs facteurs de risques
pour la même tâche, la description de la tâche devra être répétée dans la ligne suivante pour le facteur
de risque suivant.
Cette méthode est caractérisée par le fait qu’elle tient en considération plusieurs parties du corps,
contrairement aux autres méthodes semi quantitatives. C’est pour cette raison qu’on l’a adoptée dans le
cas du poste de graissage.
L’étape suivante est de noter pour chaque tâche: sa fréquence (le nombre N de cycles divisé par la
durée en minutes nécessaire pour effectuer ces N cycles) ; le temps en secondes durant lequel un
facteur de risque est présent ou durant lequel l’opérateur est dans la Zone de Levage ZL (dans le cas
particulier de A6) ; et le nombre d’heures, durant l’équipe (Shift), passées à effectuer la tâche.

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Check-list Maintenance du poste de graissage manuel

Tâche/travail: graissage man ; Date : 27/03/2007 ; Analystes : KHASSAL & TAISSA
Condition X si fréquents commentaires
POSTURES
travail prolongé en posture maladroite X
agenouillement ou accroupissement prolongé
Courbure ou torsion du tronc (devant, derrière ou côté) X
Atteinte devant, derrière ou de côté du corps
Travail élevé au dessus des épaules
Main(s) courbée dessus/dessous ou droite/gauche.
Rotation de l’avant-bras. X
REPETITION
Mouvements similaires toutes les quelques secondes X
Observations de signes de fatigue X
Le Travail est le résultat d’une situation d’urgence rarement
La production est interrompue par le travail de la maintenance rarement
BESOINS du POSTE
L’Aire de travail manque de surface adéquate pour s’asseoir ou
rester debout
L’équipement ou le matériel Manque de zone de préhension
adéquate
des obstacles empêchent l’accès facile et clair au point de
service
Le travail est réalisé dans un espace confiné et restreint, les
chariots élévateurs ou les équipement de puissances sont
requis mais non disponibles ou non accessibles
L’équipement est la cause de points de pression sur le corps X
Marche ou montée des escaliers ou d’une échelle excessives
Sol glissant, inégal ou incliné X
FORCE
Levage ou descente excessives ou lourdes
Poussée ou tirée excessives ou lourdes X Poussée du levier de la pompe
L’Equipement ou le matériel doit être porté manuellement au/du X
site
Application de force excessive ou maladroite X
Préhension puissante
Saisie large ou préhension avec pincement
USAGE DES OUTILS
Outil non approprié ou non conçu pour la tâche
Manette causant des points de pression sur la main X
Le Diamètre, la portée ou la longueur du levier, ou de la
manette est trop petit ou trop grand
L’activation de l’outil requiert une utilisation prolongée d’un
doigt ou du pouce
Le travailleur doit exercer une force pour faire fonctionner ou X
commander l’outil
Le travailleur subit des vibrations ou et/ou un couple de torsion
AUTRE
La Température de la pièce/ équipements/ objets est trop
élevée ou trop basse
L’éclairage est trop fort ou trop faible
Zone avec bruit et non isolée du bruit X
Vibrations dans l’aire de travail X
Equipement de protection du personnel requis mais non X Présence de gants pas
disponible adaptés

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La durée (en min) cumulée de présence d’un facteur de risque lors d’une équipe (Shift) étant le
produit de : la fréquence de la tâche ; la durée de la présence du facteur de risque pendant chaque cycle
; et le temps de la tâche durant chaque équipe (shift).
Exemple : La tâche dure 10 min, donc sa fréquence est 0,1 cycles/min. dans chaque cycle, le facteur de risque
est présent pendant 120sec, donc sa durée est de 2min/cycle. Lors de chaque équipe, l’opérateur effectue la tâche
pendant 4hrs. La durée cumulée de la présence du facteur de risque durant chaque équipe (shift) est donc :
2min/cycle * 0,1cycles/min * (4hr*60min/hr) = 48min/shift
Les codes d’actions A5 à A8 ont des limites sous forme de force et de poids au lieu de temps. Pour
ces actions, il n’y a donc pas besoin de remplir les colonnes pour la fréquence de la tâche ou la durée
du risque. La colonne 7 de la fiche d’analyse sert à noter la zone de Levage (ZL) pour le code d’action
A6. Ensuite, la fiche de récapitulatif sert à rassembler les informations :
Par exemple, chercher dans la feuille d’analyse toutes les instances du code d’action A1, la somme des temps
cumulés de toutes ces instances est ensuite noté devant A1 dans la fiche de récapitulatif.
Cette procédure est répétée pour chaque code d’actions. La limite recommandée par MAG (en
minutes ou en kilogrammes) est fournie dans la troisième colonne. Ensuite, il faut indiquer, pour
chaque code d’action dans la quatrième colonne si la limite recommandée est atteinte ou non.
Finalement, calculer le ratio de : la durée cumulée du facteur de risque (colonne 2 de la fiche de
récapitulatif) par rapport à la limite recommandée (colonne 3). Tous les ratios supérieurs ou égaux à 1
sont classés comme « unité rouge ». Et les codes d’actions associés sont classés comme des facteurs de
risques « rouge ». Une unité rouge est aussi obtenue si la somme des ratios des facteurs de risque du
même Joint est supérieure ou égale à 1.
Exemple, si la somme des ratios des codes d’actions B5 à B8 (concernant le pincement) est >=1, alors il y’a
des entités rouges associées au pincement.
Il existe deux indices pour le classement des postes. Le premier est un simple comptage des codes
d’actions qui sont présent mais sont au dessous de la limite d’exposition (recommandée). Cet indice est
noté dans la feuille d’analyse comme le nombre de facteurs de risques observés. Le second est la
somme des entités rouges, et il est noté dans la feuille d’analyse comme le nombre d’unités rouges.
Parmi les différents postes, ceux qui ont le plus grand nombre d’unités rouges doivent être étudiés
avant les autres. Dans un même poste, les tâches ayant des facteurs de risques rouges méritent le plus
d’attention. Si aucun code d’action ne dépasse la limite, alors, la tâche a une basse priorité. Pour
chaque facteur de risque rouge, l’analyste devra déterminer la ou les cause (s) à l’origine du problème
en cherchant si c’est la fréquence de la tâche, la durée du facteur de risque, la posture, ou les
composants de la force. Ces information sont utilisées (en s’aidant de la liste des facteurs contribuant)
afin d’identifier les solutions potentielles.
Lors du classement des postes, l’ergonomiste devra considérer : le nombre des heures de travail
hebdomadaire ou annuel associé aux postes ; ainsi que l’historique des accidents corporels et des
plaintes.

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Guide MAG
A-Dos et Jambes
Aide visuelle Posture force Répétition Code Limites
d’action recommandées
3 aucune Moins de 2 fois/ A1 90 min

minute
0° S’incliner:
travail avec une
inclinaison du dos en >= 2 fois/
avant supérieure à 30° minutes ou bien A2 60 min
aucune une contraction
statique>10
secondes
Tourner le dos (Torsion aucune Moins de 2 fois/

2 du dos) : minute A3 90 min
0° Travail avec dos tourné aucune >= 2 fois/
à plus de 20° minutes ou bien
une contraction A4 60 min
statique>10
secondes
Lever : posture Charge > 22,68kg (charge Moins d’une fois A5 22,68kg
quelconque portée à la fois) par heure
Lever :
Dans les zones de la
figure suivante (basé
sur NIOSH’91 pour les
tailles de 50 centiles, et
5 percentiles atteinte, Une fois par
modifiés par heure ou plus A6 Zéro minutes
l’expérience de
KODAK). Le nombre
dans chaque Zone de
levage (LZ) indique la
limite de poids
recommandée
Pousser tirer : 22,68kg de

(activité de tout le > =22,68kg de force initiale A7 force initiale ou
corps) ou >=11,34kg de force 11,34kg force
maintenue maintenue
Porter au niveau de la >=9m à la fois ou
taille >=9kg >= 5 fois/min A8 9kg
Porter au niveau de la < 9m ou < 5 A9 2hr
taille >=9kg fois/min
S’accroupir ou Statique ou A10 2hr
s’agenouiller aucune dynamique
Rester debout ou 4hr
marcher sur une Statique ou
surface dure (sans aucune dynamique A11
semelles anti fatigue)
S’asseoir avec dos non 2hrs
en posture neutre, ou
sans support
pied/jambe Statique ou
OU monter les aucune dynamique A12
escaliers, une échelle,
ou accéder à un chariot
élévateur
OU efforts des jambes
répétitifs / puissants.

EMI Juin 2010
B-Main & poignet

Aide visuelle Posture force Répétition Code Limites
d’action recommandées
Courber le
poignet aucune
(main courbée <=2fois/min B1 90min
en bas >=30°,
45°
30° ou en haut
>=45°,
OU vers le
pouce >=15° Avec force : n’importe
ou de l’autre quelle force dans <=2fois / min B2 40min
coté du pouce n’importe quelle direction
>=20°)
20° 15°
2fois/min ou plus ;
aucune OU Contraction B3 60min
Pincer avec statique > 10sec
ou sans force 2fois/min ou plus ;
Avec force : n’importe OU Contraction B4 20min
quelle force dans statique > 10sec
n’importe quelle direction
aucune <=2fois / min B5 90min
Avec force :
Prendre : pincement avec force
Prise large >=0.9kgf par main (par
avec ou sans exemple prendre une ½
force rame de papier) <=2fois / min B6 40min
OU pincement large avec
une force >= 2,27kgf
par main OU prise avec
une force >=4,5kgf par
main
2fois/min ou plus ; 60min
Aucune OU Contraction B7
statique > 10sec
Prise Avec force :
puissante pincement avec force
avec force >=0,91kgf par main (par
exemple prendre une ½ 2fois/min ou plus ;
rame de papier) OU Contraction B8 20min
OU pincement large avec statique > 10sec
une force >=2,27kgf par
main OU prise avec une
force >=4,54 kgf par main
C-Travail avec ordinateur

Aide posture force Code Limite
visuelle d’action recommandée
Posture neutre aucune C1 7hrs
Posture maladroite (poignet courbé, bras étendus, nuque aucune C2 2hrs
tordue, dos courbé en avant
NB : Le tableau C est adéquat uniquement pour une utilisation occasionnelle de l’ordinateur. Pour une
utilisation de longue durée, voir les méthodes spécifiques à l’ergonomie des ordinateurs.

EMI Juin 2010
D-Coude, épaules et nuque

Aide visuelle posture force répétition Code Limite
d’action recommandée
Tourner : Rotation dynamique sans aucune <2 fois/ min D1 90 min
support de l’avant bras >=45° dans En exerçant
n’importe quelle direction (ce n’est un couple <2 fois/ min D2 40min
pas le cas de la position statique >=1,13 N.m
avec support par exemple : taper Aucune >=2 fois/ min ou
sur un clavier) contraction D3 60min
statique >10sec
En exerçant >=2 fois/ min ou
un couple contraction D4 20 min
>=1,13 N.m statique >10sec
Travailler avec les bras ou les Aucune <2fois/min D5

coudes éloignés du corps (dans En exerçant <2fois/min D6 60min
n’importe quelle direction) une force
>=2fois/min ou
Aucune contraction D7 100min
statique > 10
sec
En exerçant >=2fois/min ou
une force contraction D8 30min
statique > 10
sec
30° 30° Aucune <2fois/min D9 90min
pencher la nuque : >=2fois/min ou

Nuque penchée (devant ou derrière) Aucune contraction D10 60min
>=30° statique > 10
sec
E-Contact de pression, impact répété, vibration :

posture force répétition Code d’action Limite
recommandée
N’importe quelle Utiliser la main
posture (le talon, la
palme) ou le >1 fois / 5 min E1 2hr
genou comme
un marteau
N’importe quelle Pression contre Statique ou E2 2hr
posture un tissu doux dynamique
N’importe quelle Utiliser des
posture outils ou des
équipements
vibrants qui ont E3 30min
un haut niveau
de vibrations
(>10 m/s²)
N’importe quelle Utiliser des
posture outils de E4 2hr
vibrations
modérées (5
m/s²)

EMI Juin 2010
Fiche d’analyse des TMS :

Poste /équipement/ station de travail : Date :
Organisme et Division : Analyste :
Département :
Durée du travail (moyenne des heures/personnes/semaine :
Total des employés qui font ce travail dans le département :
Nombre des incidents sur le poste pendant la dernière année :
Raison de l’évaluation : Nombre de facteurs de risques observés : Nombre d’unités rouges :
N° Tâche Poids/force Codes Facteur de Fréquence de la Durée du facteur Nb d’heures Durée cumulée Facteurs contribuant à chaque
(kg/ou kgf) d’actions risque tâche de risque dans passées à faire De facteur de facteur de risque
observé (Cycles/min) chaque cycle ou la tâche dans risque
dans la zone du chaque équipe Dans chaque
levage (sec) équipe

EMI Juin 2010
Facteurs exagérant
Conception de la station de travail
La hauteur de la surface de travail est la cause de postures non neutres;
L’aménagement de la station de travail favorise la torsion du dos ;
La table ou l’atelier manque de d’espace adéquat pour les jambes ou les orteils ;
La table a des arêtes vives pour s’appuyer ;
La chaise manque de supports adéquats ou n’est pas ajustable ;
Manque de repose-pieds ou de semelles anti-fatigue ;
L’emplacement du matériels ou des commandes génère des mouvements de Torsion (twisting)/ inclinaison
(bending)/ ou atteinte (reaching) ;
Des obstacles empêchent l’accès direct à la zone de travail ;
Du matériel lourd est stocké au dessus de la hauteur des épaules ou au dessous de la hauteur des talons ;
L’Affichage n’est pas dans une zone de confort visuel
Conception de l’outil ou de l’équipement
L’outil ou l’équipement cause des positions non neutres du poignet/ coude/ épaule
Diamètre, portée, ou longueur de la manette ou du levier est trop petit (e) ou trop grand (e)
La manette ou le levier engendre des points de pression sur la main
L’outil comporte une interférence d’une piste d’air et les lignes électriques
L’outil nécessite une grande force pour le commander ou le faire fonctionner
L’outil génère un grand couple de torsion ou de grandes vibrations
L’activation de l’outil nécessite l’utilisation prolongée du doigt ou du pouce
L’outil n’est pas adapté pour l’utilisation de gants
L’outil est déséquilibré ou lourd
Les dimensions de l’équipement favorisent des étirements pour atteindre
L’outil ou l’équipement n’est pas approprié pour la tâche
Equipement défectueux ou usé
Equipement déréglé (non ajusté)
Procédures ou besoins du poste de travail
Marche / montée d’escaliers ou d’échelle excessive
Peu d’opportunités pour changer la posture
Manque de directives claires pour les tâches de manutention
Manque de directives claires pour les tâches de levage
Le taux de travail diminue et augmente au cours de la semaine
Le travail est déclanché en situation d’urgence
Cadence de la machine ou stock tampon inadéquats
Travail de précision
Techniques de travail non appropriées
Durcissement du travail non adéquat
Pièce de manutention, containers, chariots
Taille des objets (très petite ou trop grande)
Les objets portés sont chauds/ froids/ sales
Pièce déséquilibrées, instables, ou des contenus qui changent
Manette absente, mal placée, inadéquate
La taille des pièces bloque les mouvements des jambes quand elles sont transportées
La hauteur du chariot oblige à s’incliner ou à atteindre
Les roues sont usées, limitées, inappropriées
Manque de freins sur le chariot
Conditions environnementales
Aire de travail chaude/ froide
Humidité élevée
Eclairage faible, inégal, trop fort
L’éblouissement rend la vue difficile
Zone de Bruit non isolée
Espace de travail insuffisant ou confiné
Les obstacles empêchent l’accès clair et simple pour charger/ décharger ou alimenter l’équipement
Les obstacles sur le sol empêchent le chemin clair de voyage
Sols inégal, glissant, ou incliné

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Feuille de récapitulatif des facteurs de risques TMS

Code d’action Durée cumulée Limite Limite Ratio : Durée du Seuil
de facteur de recommandée recommandée Risque réelle / recommandé
risque durant le dépassée (OUI) limite
poste recommandée
A1 90 min
A2 60 min
A3 90 min
A4 60 min
A5 22,7 kg
Limite pour la
A6 zone de levage
(ZL) appropriée
22,7 kg initial ou
A7 11,34kg
maintenue
A8 9kg
A9 120 min
A10 120 min
A11 240 min
A12 120 min
B1 90 min
B2 40 min
B3 60 min
B4 20 min
B5 90 min
B6 40 min
B7 60 min
B8 20 min
C1 420 min
C2 120 min
D1 90 min
D2 40 min
D3 60 min
D4 20 min
D5 150 min
D6 60 min
D7 100 min
D8 30 min
D9 90 min
D10 60 min
E1 120 min
E2 120 min
E3 30 min
E4 120 min
Référence bibliographique : KODAK Ltd. KODAK’s Ergonomic Design for People at Work, Published by
John Wiley & Sons, Inc, Hoboken, New Jesey, 2004.

EMI Juin 2010
Fiche d’analyse des TMS du poste de graissage manuel

Poste /équipement/ station de travail : Date :
Organisme et Division : Analyste :
Département :
Durée du travail (moyenne des heures/personnes/semaine) :
Total des employés qui font ce travail dans le département :
Nombre des incidents sur le poste pendant la dernière année :
Raison de l’évaluation : Nombre de facteurs de risques observés : Nombre d’unités rouges :
Poids/ Durée du facteur Nb d’heures Durée cumulée

force Code Facteur de Fréquence de de risque dans passées à faire De facteur de Facteurs exagérant à chaque
N° Tâche (kg/ou d’action risque observé la tâche chaque cycle ou la tâche dans risque facteur de risque
kgf) (Cycles/min) dans la zone du chaque équipe Dans chaque
levage (sec) équipe (min)
1 Manutention 27,5 Lever 1 60 1,83h L’outil est lourd
de la pompe
1 Manutention 27,5 Travailler avec 1 1,83h La manutention de la pompe
de la pompe les bras ou les 60 cause des positions non
coudes neutres du poignet/ coude/
éloignés du épaule
corps
2 Desserrer NON Incliner le dos 6 5 0,11 L’emplacement du point de
bouchon de graissage est la cause de
graissage postures non neutres;
2 Desserrer NON S’agenouiller 6 5 0,11 L’emplacement du point de
graissage postures non neutres
2 Desserrer NON Pencher la 6 5 0,11 L’emplacement du point de
bouchon de nuque de 30° graissage est la cause de
graissage ou plus postures non neutres;
3 Maintenir le NON Incliner le dos 1 30 0,66 L’emplacement du point de
flexible graissage est la cause de
postures non neutres
3 Maintenir le NON S’agenouiller 1 30 0,66 L’emplacement du point de
flexible graissage est la cause de
postures non neutres
3 Maintenir le Avec Prise puissante 1 30 0,66 Le maintien du flexible
flexible force avec force nécessite l’utilisation
(contraction prolongée des doigts
statique>10s)
3 Maintenir le Avec Travailler avec 1 30 0,66 Le maintien du flexible
Safia LAMRANI - 18 - Ergonomie industrielle

EMI Juin 2010
flexible force les bras ou les nécessite l’utilisation
coudes prolongée du bras
éloignés du
corps
(concentration
statique>10s)
3 Maintenir le NON Pencher la 1 30 0,66 L’emplacement du point de
flexible nuque de 30° graissage est la cause de
ou plus postures non neutres
4 Pomper la NON Incliner le dos 1 30 1,16 Les dimensions de
graisse l’équipement favorisent des
étirements pour atteindre
4 Pomper la 62,92 Pousser-tirer 1 30 1,16 La pompe nécessite une
graisse grande force pour la faire
fonctionner
4 Pomper la Avec Prise puissante 1 30 1,16 Le levier nécessite une grande
graisse force avec force force pour le faire fonctionner
5 Serrer le NON Incliner le dos 3 10 0,38 L’emplacement du point de
graissage postures non neutres;
5 Serrer le NON S’agenouiller 3 10 0,38 L’emplacement du point de
graissage postures non neutres
5 Serrer le NON Pencher la 3 10 0,38 L’emplacement du point de
bouchon de nuque de 30° graissage est la cause de
graissage ou plus postures non neutres

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Etude de cas industriel (OCP 2007)
C. Etude ergonomique du poste de changement des

augets
I. Le poste de changement des Augets

Après un premier criblage du phosphate brut, ce dernier passe dans des fours sécheurs pour se traiter en
diminuant son humidité. Un four sécheur est constitué essentiellement de cinq parties principales : Foyer ; Virole
ou tube sécheur ; Chambre à poussière ; Ventilateur de tirage ; Cheminée. (Figure 3)
Figure 3 : four sécheur

Le poste à étudier est le changement des palettes et/ou augets usés ou détériorés de la virole du four sécheur. Ce
poste se fait quand un des huit fours présents se trouve en arrêt.
Nombre des intervenants: quatre ouvriers / intervention.
Durée d’intervention : 48h/semaine par personne.
Les tâches constituants ce poste sont : - enlèvement et dégagement de l’auget détérioré ; manutention des
augets à l’intérieure de la virole ; déplacement de ces augets au lieu de leur montage ; montage de l’auget/palette.
Afin d’analyser ce poste, nous avons assisté à plusieurs interventions. Ainsi et avec le jugement professionnel
des responsables, la sévérité du facteur de risque lié à ce poste est claire et provient de la tâche de levage. Par suite,
ce poste sera analysé par une méthode quantitative qui est l’équation de levage révisée du NIOSH (1991).
Pour évaluer ce poste avec l’équation du NIOSH, plusieurs données et mesures sont nécessaires :
− Hauteur de l’auget : 94,5 cm
− Largeur auget : 42 cm
− Masse moyenne : 25 kg
− Masse maximale : 30 Kg
− Point de départ : à dix centimètre au dessous de l’entrée de la virole.
− Point d’arrivée : le sol de l’entrée de la virole
Il existe un moteur qui lève l’auget jusqu'à une hauteur donnée et l’opérateur le soulève encore pour le faire
entrer dans la virole. Le Tableau 1 fournit les données nécessaires pour l’équation du NIOSH.
Appliquer l’équation du NIOSH sur ce poste. En tirer les recommandations.

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Tableau 3 : données sur le poste remplacement des augets
II. Equation révisée du levage du NIOSH (1991)
Calcul de la limite recommandée du poids RWL & de l’indice de levage LI

Le NIOSH (National Institute for occupational Safety and Health) a proposé en 1981 des directives pour les
tâches de levage, ensuite il les mit à jour en 1991 en révisant la directive pour la limite recommandée du poids
(RWL : recommended weights limit) pour une tâche de levage. L’équation, telle qu’elle est présentée ici, est valable
pour une tâche de levage avec des charges, des origines et des destinations similaires. L’équation est conçue pour la
manutention manuelle de matériels dans laquelle les deux mains sont utilisées de façon à peu près égale ; elle ne
s’applique pas spécifiquement au déblayement ou au transport de malades ; et le levage avec une seule main sont
en dehors de son champs d’étude.
La RWL et un paramètre associé dit indice de levage (LI : Lifting Index), sont utilisés pour l’interprétation des
résultats. La Figure 4 donne une fiche technique comportant les informations nécessaires pour faciliter la
détermination de la RWL :
L’utilisation de cette méthode se fait comme suit :
Identification de la tâche et mesure des distances :

− La première étape est d’identifier la tâche de levage et de noter l’emplacement du point de départ (origine) et le
point final (destination). La première mesure est la distance horizontale H entre le point central de la cheville et
le centre de gravité de la charge (généralement entre les deux mains). Cette mesure est faite pour l’origine et la
destination. Ensuite, les distances verticales du sol à l’origine et à la destination sont mesurées et enregistrées.
(Figure 5 )
− La mesure suivante est la distance du trajet vertical dans lequel la charge a été déplacée. Généralement, il s’agit
de la différence entre les distances verticales entre l’origine et la destination, mais ça peut être plus grand si la
charge est déplacée autour d’une barrière. Dans ce cas, La même valeur est notée dans les colonnes de l’origine
et de la destination. (dans la fiche d’analyse Figure 4)
Couplage de la charge
Le couplage de la charge est une décision subjective sur la manière dont la charge peut être prise et combien elle
est stable (cf. Tableau 5):
− le couplage est bon : Si le centre de gravité ne risque pas de chavirer et s’il y’a des poignées pour tenir la
charge ;
− Le couplage est pauvre : s’il n’y a aucune poignée et que le contenu du container risque de chavirer ;
− Le couplage est juste : dans un cas intermédiaire.
Fréquence
La fréquence est le nombre moyen de levées par minutes (tel que mesuré sur une période de 15min) au cours du
travail.

EMI Juin 2010
Facteur d’asymétrie
L’Asymétrie est la dernière prise de mesure, c’est l’angle (en degrés °) de l’inclinaison de la charge par rapport
au devant du corps (c à d la torsion requise des hanches et du tronc). Cf. Figure 6.
Les mesures les plus critiques sont la distance horizontale et la fréquence. Les incertitudes (basse précision) des
autres mesures affectent peu le RWL. Le RWL est obtenu en multipliant une constante de charge (23 kg = 51lb)
par une série de six facteurs dont les valeurs vont de 0 à 1. L’étape suivante est de trouver les valeurs des facteurs
associées avec chacune des mesures qui ont été enregistrées dans la fiche technique, la figure donne ces facteurs en
fonction des distances. Le RWL doit être calculé pour l’origine et la destination.
La limite recommandée du poids (RWL) est donc :
Tels que : (cf. Figure 7: tables des facteurs de multiplication de l'équation du NIOSH)
− L = poids de la charge totale,
− H = distance horizontale de la charge (cm)
− V = distance verticale de la charge (cm)
− D = distance du trajet vertical (cm)
− A = angle d’asymétrie en degrés
− F = fréquence de levage (nombre de levée par minute)
Après le calcul du RWL, l’Index de Levage (LI) est calculé comme suit pour l’origine et la destination :
Le plus grand des deux indices LIs, de l’origine ou de destination, est utilisé pour représenter la tâche. S’il n’y a
aucun besoin de maîtriser la charge à la destination (par exemple si la charge est simplement lâchée), seule
l’origine est considérée.
− Si LI <=1, alors la tâche de levage est considérée sécurisée par rapport au risque d’un traumatisme du dos.
− Les traumatismes du dos sont clairement associés aux valeurs de LI > 3, auquel cas, la tâche nécessite un
changement immédiat.
− Mais, il existe un risque évident de traumatismes du dos, quand LI <= 3 lorsque il y’a position debout ou
marche pour plus de six heures par jours.
Solutions pour améliorer un poste de levage manuel

Il existe plusieurs approches pour maîtriser les facteurs de stress relatifs au levage manuel. L’une des approches
est d’utiliser : les appareils de levage ; les convoyeurs ; les manipulateurs ; les glissières, les élévateurs, ou bien
recourir à la mécanisation et l’automatisation. Si le besoin du travail en main d’œuvre est inévitable, alors, les
besoins du travail peuvent être réduits à travers une conception ou une reconception ergonomique du poste de
travail. (Par exemple, modifier l’aménagement physique du poste ou réduire la fréquence ou la durée du levage).
En dernier recours, s’il est impossible de reconcevoir le poste, le stress du travailleur peut être réduit en distribuant
le stress entre deux ou trois travailleurs. (Par Exemple : une équipe de levage).
Souvent, le levage manuel ne peut pas être évité. Dans ce cas, la meilleure stratégie est la conception ou
reconception ergonomique du poste. L’objectif de cette stratégie est de réduire l’exposition aux conditions de
levage dangereuses et aux mouvements contraignants du corps.
La conception ou la reconception ergonomique comporte :
− Les changements physiques dans l’aménagement du poste ;
− Les réductions de la fréquence du levage et /ou la durée de la période de travail ;

EMI Juin 2010
− Les modifications des propriétés physiques de l’objet porté, tel que sa taille, son type ou son poids. Et/ou
l’amélioration du couplage de la main et de l’objet.
Le Tableau 4 fournit une série de suggestions pour chaque facteur de risque relatif au travail. Elle peut être
utilisée pour développer une stratégie de conception ou conception ergonomique pratique.
L’équation du NIOSH 1991 a été conçue pour identifier les problèmes ergonomiques, et pour évaluer les
solutions de conception ou de reconception des tâches. En examinant la valeur de chaque facteur de l’équation, les
problèmes reliés à chaque facteur de risque peuvent être évalués. Les facteurs de risque qui causent le plus de
réduction dans la constante de charge peuvent être considérés comme la priorité dans la reconception du poste.
Figure 4: fiche technique d'analyse d'une tâche simple de levage par l'équation du NIOSH révisée (1991)

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Figure 5 : représentation graphique de l'emplacement de la main

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Figure 6 : facteur d'asymétrie dans l’équation du NIOSH

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Figure 7: tables des facteurs de multiplication de l'équation du NIOSH

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Tableau 4 : suggestions générales pour la conception ou la reconception ergonomique d’un poste de travail en
fonction des facteurs de l'équation du NIOSH
Si HM<1.00 Rapprocher la charge du travailleur en éliminant toutes les barrières horizontales ou en
réduisant la taille des objets. éviter de lever des objets prés du sol ; si cela est inévitable,
l’objet doit pouvoir tenir facilement entre les deux jambes.
Si VM<1.00 élever/abaisser l’origine de la portée. Eviter de porter l’objet prés du sol ou au dessus des
épaules
Si DM<1.00 Réduire la distance verticale entre l’origine et la destination.
Si AM < 1.00 rapprocher l’origine et la destination de l’objet porté afin de réduire l’angle de torsion, ou
bien éloigner carrément l’origine et la destination pour forcer le travailleur à tourner le
pied et à faire un pas, au lieu de tordre le dos.
Si FM<1.00 Réduire la fréquence/ la durée du levage, ou permettre des périodes de repos plus longues.
Si CM<1.00 Améliorer le couplage de la main/ l’objet en fournissant des containers optimisés avec des
poignées, ou bien améliorer les poignées pour les objets irréguliers
Si RWL de la Eliminer le besoin de maîtriser la charge significativement à la destination en reconcevant
destination est < à le poste ou en modifiant les caractéristiques de l’objet ou du container.
celle de l’origine
Exemple d’application de l’équation du NIOSH révisée:
Description du travail :
Le poste de travail illustré dans la Figure 8 consiste en un opérateur qui inspecte des paquets compacts de
11,8kgs posés sur une étagère basse (Shelf 1). Ensuite, il les soulève avec les deux mains directement devant sont
corps de l’étagère 1 (shelf 1) à l’étagère 2 (shelf 2) à une fréquence de 3 fois par min pendant une durée de 45
minutes.
Pour cet exemple, on suppose que : (1) l’opérateur ne peut pas avancer d’un pas quand il dépose l’objet à la
destination, à cause de l’étagère 1 ; (2) déposer le paquet sur l’étagère 2 requiert une maitrise significative. Les
paquets sont conçus de façon optimale, mais sans poignets. Le Tableau 5 donne la classification du couplage main
paquet.
Tableau 5 : classification du couplage main-objet
BON Juste pauvre

1. pour les Containers de conception Containers de conception optimale 1. containers mal conçu, difficile à
optimale tels que des boites, un mais dont les poignées de tenir, glissant ou ont des cotés
couplage Main-Objet « BON » conception non optimisées tranchants
contiennent des poignées ou des
endroits de maintien de conception
optimisée
2. Pour les objets irréguliers qui ne Pour les Containers de conception 2. Levage de sacs non rigide (tels
sont pas fréquemment dans des optimale sans poignées ni que des boites qui s’ouvrent au
containers, tels que les fournitures, emplacement pour le maintien ou milieu
les stocks, un couplage Main-Objet bien pour les pièces irrégulières un
« bon » est un grip confortable dans couplage main-objet « juste » est une
lequel la main peut facilement tenir poignée dans laquelle la main peut
l’objet. fléchir à 90°

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Figure 8: exemple NIOSH inspection de paquets
Analyse du travail :
Les données de la tâche sont mesurées et enregistrées dans la fiche du d’analyse du travail. La distance
horizontale H à l’origine de la levée est de 25cm, et de 50 cm à la destination ; la hauteur V de l’étagère 1 est de 56
cm à l’origine et 150cm à la destination. Le container étant bien conçu (compact) mais sans poignets, alors, selon
Tableau 5, le couplage est juste. Il n’y a aucun mouvement de levage asymétrique, donc A=0. Le levage nécessite
un contrôle (maîtrise) à la destination, donc le RWL doit être calculé aussi bien pour l’origine que pour la
destination.
Les facteurs de multiplications sont déterminés à partir de la Figure 7. Ainsi, on obtient une charge limite
recommandée RWL de 15,8 kg à l’origine et 7 kg à la destination. Ce qui donne un indice de levage (LI) de 0.8 à
l’origine, et 1.7 à la destination. (cf. Figure 9)

EMI Juin 2010
Figure 9 : Fiche d’analyse du travail pour le poste étudié
Evaluation du danger :
Les valeurs du LI indiquent que la charge à la destination est plus stressante qu’à l’origine. Et qu’il y’a donc
besoin d’améliorer LI de destination car le travail tel qu’il est actuellement pourrait présenter un danger pour les
opérateurs.
Recommandations de reconception :
La fiche de la Figure 9 montre que les facteurs de multiplication qui ont les valeurs les plus basses à la
destination (c.-à-d. ceux qui génèrent le plus de problème car ils diminuent le RWL) sont (respectivement) :
HM = 0.50 ; VM = 0.78 ; DM = 0.87 ; FM = 0.88.
En utilisant le Tableau 4, les modifications suivantes du poste sont suggérées :
4) Rapprocher le point de destination de l’opérateur horizontalement pour augmenter HM ;
5) Diminuer la hauteur de l’étagère n°1 pour augmenter VM ;
6) Diminuer la distance verticale entre l’origine et la destination pour augmenter DM ;
7) Réduire la fréquence de levage pour augmenter FM ;
8) modifier la tâche afin qu’il n’y ait plus de besoin de maîtriser la charge à la destination pour éliminer la
valeur de RWL la plus basse.

EMI Juin 2010

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Etude de cas industriel

Analyse d’ergonomie physique des postes de

Table des matières

A. ÉTUDE ERGONOMIQUE DES POSTES DE L’ATELIER MECANIQUE AU SITE BENI IDIR

Etape 1 : identifier les postes avec possibilités d’amélioration ergonomique 4

Étude de l’historique des accidents 6

B. ETUDE ERGONOMIQUE DU POSTE DE GRAISSAGE MANUEL 8

C. ETUDE ERGONOMIQUE DU POSTE DE CHANGEMENT DES AUGETS - 20 -

Calcul de la limite recommandée du poids RWL & de l’indice de levage LI - 21 -

Safia LAMRANI 2 Ergonomie industrielle

A. Étude ergonomique des

I. Le milieu industriel : atelier Mécanique de l’unité OCP de Béni idir

Safia LAMRANI 3 Ergonomie industrielle

II. Démarche d’analyse ergonomique

Etape 1 : identifier les postes avec possibilités d’amélioration ergonomique

Etape 2 : définir les exigences du travail

Poser des questions

Safia LAMRANI 4 Ergonomie industrielle

Etablissement des exigences de production

Confort de l’employé et l’habilité à faire le travail

Méthodes d’amélioration du travail, lieu du travail, équipement, et les facteurs organisationnels

Safia LAMRANI 5 Ergonomie industrielle

Etape 4 : pour chaque facteur de risque, demander pourquoi il est présent

Etape 5 : développer des stratégies

Etape 6 : choisir la ou les solutions

III. Détermination des postes à étudier en priorité

Étude de l’historique des accidents

Safia LAMRANI 6 Ergonomie industrielle

Entretiens avec les agents de l’atelier Mécanique

Section Profil des personnes Experience

Note pondérée = ∑ note du critère*pondération critère

Trois postes ont été choisis, un de chaque section par priorité, et ce à

Safia LAMRANI 7 Ergonomie industrielle

B. Etude ergonomique du poste de graissage

Safia LAMRANI 8 Ergonomie industrielle

II. Analyse qualitative : Check List des travaux de Maintenance

III. Analyse semi Quantitative : MAG

Safia LAMRANI 9 Ergonomie industrielle

Check-list Maintenance du poste de graissage manuel

Safia LAMRANI 10 Ergonomie industrielle

Safia LAMRANI 11 Ergonomie industrielle

3 aucune Moins de 2 fois/ A1 90 min

Tourner le dos (Torsion aucune Moins de 2 fois/

Pousser tirer : 22,68kg de

Safia LAMRANI 12 Ergonomie industrielle

B-Main & poignet

C-Travail avec ordinateur

Safia LAMRANI 13 Ergonomie industrielle

D-Coude, épaules et nuque

Travailler avec les bras ou les Aucune <2fois/min D5

pencher la nuque : >=2fois/min ou

E-Contact de pression, impact répété, vibration :

Safia LAMRANI 14 Ergonomie industrielle

Fiche d’analyse des TMS :

Safia LAMRANI 15 Ergonomie industrielle

Safia LAMRANI 16 Ergonomie industrielle

Feuille de récapitulatif des facteurs de risques TMS

Safia LAMRANI 17 Ergonomie industrielle

Fiche d’analyse des TMS du poste de graissage manuel

Poids/ Durée du facteur Nb d’heures Durée cumulée

Safia LAMRANI - 18 - Ergonomie industrielle

Safia LAMRANI - 19 - Ergonomie industrielle

C. Etude ergonomique du poste de changement des

I. Le poste de changement des Augets

Figure 3 : four sécheur