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Remerciement

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait de commencer ce


rapport de stage par des remerciements à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de cette
période.

Ce stage de perfectionnment a été effectué sous l’encadrement de Mr Zied Ben Amar que je le
remercie pour sa serviabilité.

Je tiens à passer aussi mes remerciments et à exprimer ma profonde et respectueuse gratitude à


mes encadreurs Mr.Hajjej Jamel et Mr.Ajroud Hichem et Mr.Ghrairi fakhri

Dont j’ai eu la chance de profiter de ses expériences, de ses grandes qualités humaines,

Pédagogiques et professionnelles, et tous les personnels de la (Groupe Chimique de Gabés) de leurs


multitudes d’aides avec une grande sincérité et gratitude.

Stage de perfectionnement
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Sommaire
Introduction........................................................................................................................................................... 5
Chapitre 1 : Présentation De G.G.T ET L’Usine D’Ammonitrate ........................................................................... 6
I. Introduction : ................................................................................................................................................. 6
II. PRESENTATION DE L’USINE AMMONITRATE :.............................................................................................. 6
1. Unité utilité :.............................................................................................................................................. 7
2. Unité de stockage d’ammoniac (NH3) : .................................................................................................... 7
3 .Unité nitrique : .......................................................................................................................................... 7
4. Unité nitrate : ............................................................................................................................................ 8
5. unité ensachage : ...................................................................................................................................... 8
III. Energie électrique :...................................................................................................................................... 8
1. Les sources d’énergie : .............................................................................................................................. 8
2. Présentation de groupe turbo alternateur : ............................................................................................. 9
3. Production d’énergie : ............................................................................................................................. 10
4. Distribution de l’énergie :........................................................................................................................ 11
Chapitre 2 : Automate Programmable Industriel................................................................................................ 12
I. Introduction : ................................................................................................................................................ 12
II. Les avantages de l’automatisation : ............................................................................................................ 12
III. Architecture d’un automate programmable : ............................................................................................ 12
1. L’unité centrale :...................................................................................................................................... 12
a. Processeur : ............................................................................................................................................. 13
b. La mémoire :............................................................................................................................................ 13
2. Les modules d’entrée : ............................................................................................................................ 13
3. Les modules de sortie : ............................................................................................................................ 13
4. Le module d’alimentation : ..................................................................................................................... 14
5. Châssis : ................................................................................................................................................... 14
IV. Critère de choix de l’automate : ................................................................................................................ 14
Chapitre 3 : Etude de cas..................................................................................................................................... 15
I. Partie matériel : ............................................................................................................................................ 15

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1. Introduction : ........................................................................................................................................... 15
2. Présentation de l’automate utilisé : ........................................................................................................ 15
A. CHOIX DE LA MARQUE ET DE MODULE : ................................................................................................ 15
B. ARCHITECTURE DE L’AUTOMATE UTLISE : .............................................................................................. 15
i. Le processeur : .................................................................................................................................... 16
ii. Alimentation : ..................................................................................................................................... 17
II. partie programmation : ............................................................................................................................... 17
1) Introduction :.......................................................................................................................................... 17
2) Etape de démarrage : ............................................................................................................................. 17
3) Utilisation de logiciel de communication RSLinx : ................................................................................. 22
4) Configuration des communications : ..................................................................................................... 23
5) conclusion............................................................................................................................................... 24
Conclusion ........................................................................................................................................................... 25

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Liste des figures

Figure 1 : Turbo alternateur .................................................................................................................................. 9


Figure 2 : chaine de production d’énergie électrique ......................................................................................... 10
Figure 3 : distribution d’énergie .......................................................................................................................... 11
Figure 4 : Châssis ................................................................................................................................................. 14
Figure 5 : automate programmable Allen Bradly (SLC500 et 5000) ................................................................... 16
Figure 6 : sélectionner le type de processeur ..................................................................................................... 18
Figure 7 : configuration des entrées / sorties ..................................................................................................... 18
Figure 8 : configuration des tags ......................................................................................................................... 19
Figure 9 : schéma en ladder ................................................................................................................................ 21
Figure 10 : interface RSlinx .................................................................................................................................. 22
Figure 11 : Types de drivers disponibles ............................................................................................................. 23
Figure 12 : vérification de la communication ...................................................................................................... 24

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Introduction

Dans le but de consolider les connaissances théorique acquises dans le cadre de l’enseignement
offert par la faculté notre établissement nous donne l’occasion conformément à sa politique de
formation un stage de 26 jours plein d’enthousiasme et d’envie permettant à l’etudiant de faire une
synthése entre les connaissances théoriques et pratiques. J’ai la chance de réaliser mon stage au
sein du Groupe Chimique Tunisien, Plus précisément dans l’usine d’ Ammonitrate service électrique.

Ce rapport donne une idée générale sur le groupe chimique tunisien de gabés (usine
d’ammonitrate) et l’automate programmable industiel(API) avec une petite application de carrefour
à feux (ladder).

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Chapitre 1 : Présentation De G.G.T ET L’Usine D’Ammonitrate

I. Introduction :

Le Groupe chimique tunisien (GCT) est une entreprise publique tunisienne dont l’objet est de
produire et transformer le phosphate extrait en Tunisie en produit chimiques tel que l’acide
phosphorique et nitrate agricole et poreux.

C’est une société qui renferme trois usines qui sont :

❖ Usine d’acide phosphorique.

❖ Usine d’Ammonitrate.

❖ Usine Di -ammonium phosphate (DAP).

II. PRESENTATION DE L’USINE AMMONITRATE :

La société arabe des Engrais phosphate et azote se présente en 1976 par une première usine SAEPA
qui a commencé la production en 1979.

La SAEPA2 (AMMONITRATE) a commencé son production depuis novembre 1983

Cette usine est destiné a la production de :

✓ L’acide nitrique 270000 t /an.

✓ Le nitrate agricole 315000 t /an.

✓ Le nitrate poreux 250000 t/an.

✓ L’énergie électrique propre a son besoin.

Cette société produit de l’acide nitrique comme produit intermédiaire et le nitrate d’ammonium
poreux comme de produit finis en utilisant l’ammoniac qui est importé comme “matière première “.
Pour le nitrate d’ammonium agricole, il est utilisé comme engrais pour l’agriculture. Le nitrate

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d’ammonium poreux est une matière explosive utilisé dans les mines surtout celles d’extraction de
phosphate à Gafsa.

L’usine est constituée de grandes unités :

❖ Unité utilité.

❖ Unité de stockage d’ammoniac (NH3).

❖ Unité nitrate.

❖ Unité nitrate.

❖ Unité ensachage.

1. Unité utilité :
C’est la partie dans laquelle on produit de :

✓ L’air comprimé.

✓ Vapeur HP à (40bar ,400°C) de capacité de 40 t/h.

✓ Pompage de l’eau de mer pour le refroidissement des équipements et production d’eau


distillée.

✓ L’eau distillée pour la production de vapeur.

✓ L’énergie électrique produite par un turbo-alternateur couplée avec le réseau STEG.

2. Unité de stockage d’ammoniac (NH3) :

Cette unité est constituée de trois réservoirs de stockage d’une capacité de 12500 T chacun.

L’ammoniac est un produit chimique très dangereux dont il nécessite un stockage spécial à une
température de –33°C.

3 .Unité nitrique :

A pour rôle de produit l’acide nitrique à partir d’une transformation de l’ammoniac.

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4. Unité nitrate :

C’est l’unité est destiné à la production de l’ammonium à 33.3% d’azote, ce produit fini résulte de la
réaction entre l’acide nitrique et l’ammoniac.

5. unité ensachage :

C’est la dernière étape où on fait le stockage de produit fini.


Le nitrate agricole sera ensaché dans des sacs de 50Kg orientés vers palatisation ou vaguons ou
camions, le nitrate poreux ensaché dans des sacs de 40Kg sera orientés vers camions.

III. Energie électrique :


1. Les sources d’énergie :

L’usine Ammonitrate possède trois sources d’énergie :

✓ Deux arrivées de STEG à haute tension (30kv).

✓ Un groupe turbo alternateur (GTA) (5 ,5kv).

✓ Diesel alternateur de secours (DAS) (380V).

Destinées pour son alimentation l’une prend de l’autre en cas de panne. La source principale est
constituée d’un groupe turbo alternateur (GTA) qui fournit une tension de 5,5 KV .sous une
puissance apparente à 7,2Mw.

La tension arrivée du STEG est 30kv passe par des transformateurs abaisseurs qui lui fournissent
cette tension 5,5Kv puis couplées avec GTA.

Pour ce couplage il faut avoir :

➢ Même fréquence

➢ Même tension efficace

➢ Même concordance de phase

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En cas de déclanchement de GTA et STEG l’usine dispose d’un secours DAS à démarrage
automatique sous une tension triphasé de 380V alimentant les machines les plus sensible dans
l’usine tel que :

• Compresseurs d’ammoniac NH3

• Pompe à huile

• Ascenseurs

2. Présentation de groupe turbo alternateur :

Le groupe turbo alternateur produit l’énergie électrique nécessaire au besoin de toute l’usine, le
réseau STEG est utilisé pour le démarrage et pour recouvrir le manque énergétique de l’usine.

On distingue les équipements suivant :

✓ La turbine.
✓ Le condenseur.
✓ Le réducteur.
✓ L’alternateur.

Figure 1 : Turbo alternateur

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3. Production d’énergie :

L’usine Ammonitrate utilise l’eau de mer comme source de base pour la production d’énergie
électrique à partir des pompes à grande puissance. L’eau pompée sera convertis en vapeur après
passage par chaudière. L’or de passage dans des échangeurs gaz/vapeur, la vapeur produit fait
tourner la turbine qui va alimenter l’alternateur en rotation d’où la production d’énergie électrique
comme montre la figure 1 :

Chaudière Pompes
v Eau de mer
et postes
de
distillation
v

9000tr/mn 1500tr/mn
Turbine à Réducteur Alternateur
50H
vapeur de vitesse z (.

110V
Excitatrice

Figure 2 : chaine de production d’énergie électrique

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4. Distribution de l’énergie :

La distribution de l’énergie se fait à partir des transformateurs abaisseurs selon le besoin

STEG 30 000V

Transformateu
r

Alternateur

5500V

Transformateur

380V

Transformate
ur

Redressement 115V ~ Redressement

Onduleur Tension
48V pour le fonctionnement continue pour
Des alarmes par exemple l’éclairage de
220V ~ secours faire

Figure 3 : distribution d’énergie la commande,


charge les
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batteries 11
Chapitre 2 : Automate Programmable Industriel

I. Introduction :

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique programmable par un
personnel non informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des
procédés ou parties opératives.

Un automate programmable est adaptable à un maximum d’application, d’un point de vue


traitement, composants, langage. C’est pour cela qu’il est de construction modulaire.

II. Les avantages de l’automatisation :

L'automatisation sert à :

* Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système.

* Améliorer la flexibilité de production.

* Améliorer la qualité du produit.

* Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour l'homme (milieu
toxique, dangereux.. nucléaire...) parallélisées...).

* Augmenter la sécurité.

III. Architecture d’un automate programmable :


L’automate programmable est caractérisé par plusieurs unités :

1. L’unité centrale :

L’unité centrale (en anglais Central Processing Unit « CPU ») comporte un processeur et une
mémoire.

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a. Processeur :

Sont rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les
interfaces d’entrée et de sortie et d’autre part exécuter les instructions du programme.

b. La mémoire :

La mémoire centrale est l’élément fonctionnel qui peut recevoir, conserver et restituer des
informations. Elle est découpée en zones ou l’en trouve essentiellement :

❖ La zone mémoire programme (programme à exécuter)

❖ La zone mémoire de données

❖ Une zone ou sont stocké les résultats de calcul

❖ Une zone pour les variables internes

2. Les modules d’entrée :

Ces modules transforment les signaux provenant de capteur et des boutons poussoirs en signaux
compréhensibles par l’automate, le processeur transforme ensuite ses informations dans la
mémoire des données, afin de les mémoriser.

3. Les modules de sortie :

Ces modules transmettent aux pré-actionneurs les ordres de commande et de signalisation


résultant de l’exécution du programme. Le processeur vient chercher cet ordre dans la mémoire de
données et les transfèrent au module de sortie.

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4. Le module d’alimentation :

Assurant la transformation de l’énergie électrique fournie par le réseau en des tensions continues
exigées par les composants électrique.

5. Châssis :

Les châssis abritent le processeur et les modules d’E/S. Il existe quatre tailles de châssis :
4emplacements, 7emplacements, 10emplacements, 13empalcements.

Figure 4 : Châssis

IV. Critère de choix de l’automate :


Suivant ces critères on fait le choix adéquat de l’automate programmable industriel à utiliser :

❖ Les capacités de traitement du processeur (vitesse d’exécution).

❖ Le nombre d’entrée/sortie à traiter .

❖ Le nombre de variable et de données à mémoriser (bit interne).

❖ Le type des entrées /sortie.

❖ Qualité de langage.

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Chapitre 3 : Etude de cas

I. Partie matériel :
1. Introduction :

Nous avons fait une petite application qui simule le fonctionnement de carrefour à feux. Pour
automatiser cette application On utilisant un automate programmable SLC5000 à traves les
logiciels suivants (RSLinx Classic, RSLogix5000, RSLogix Emulate 500).

2. Présentation de l’automate utilisé :

A. CHOIX DE LA MARQUE ET DE MODULE :

Il existe plusieurs marques, nous citons à titre d’exemples : Télémécanique, Toshiba, Allen Bradley.
Dans ce cas nous avons utilisé un automate de marque Allen Bradley d’une version modulaire d’une
version modulaire SLC5000 De la famille de CPU SLC5/04.

B. ARCHITECTURE DE L’AUTOMATE UTLISE :

Pour déterminer les nombres des emplacements dans le rack de cet automate, il faut également
déterminer le nombre d’E/S, . La mémoire est choisie pour une puissance de traitement d’entrée/
sortie très élevée, d’une capacité de 32koctets et d’un nombre d’instruction de programme bien
définie. Cette nouvelle solution présente plusieurs avantages tel que :

❖ Facilité de programmation
❖ La mémoire choisie a une puissance de traitement d’entrée/sortie très élevée
❖ La flexibilité du réseau
❖ Fonctionnement dans des environnements difficiles.

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Figure 5 : automate programmable Allen Bradly (SLC500 et 5000)

i. Le processeur :

C’est le cœur de l’automate programmable qui lit et interprète les instructions constituants le
programme inscrit en mémoire et déduit les opérations à réaliser.

Le processeur controllogix5572 caractérisé par :

• Taille de mémoire programme de 32 MO.

• Référence 1756-L72.

• Communique via les réseaux EtherNet/IP, ControlNet™, DeviceNet™, Data Highway Plus™,
d'E/S décentralisées, SynchLink, ainsi que sur des réseaux de procédés et d'équipements
tiers

• Port de programmation locale ; USB.

• Fonctionne en environnement dont la température varie entre -20 et 70 °

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ii. Alimentation :

Allen Bradley propose différent type d’alimentation CA (courant alternatif) et DC (courant


continu).les alimentation CA peuvent être configurées pour fonctionner en 240 V. Lorsque nous
configurons un système modulaire SLC, chaque châssis a besoin d’une alimentation pour fourni le
courant au processeur et aux emplacements d’entrée et de sortie. Dans l’automate Allen Bradley
nous avons choisi l’alimentation de référence 1746-P2C.

II. partie programmation :


1) Introduction :

Dans le domaine de l’automatisme, il existe plusieurs types de langage de programmation.


Dans notre étude, on utilise le langage à contact (LADDER) qui est un langage graphique.
Il utilise des symboles représentant des contacts ouverts et fermés assemblés en série ou en
parallèle de manière à représenter les conditions de fonctionnement. Pour les automates de type
SLC5000 le logiciel de programmation le plus utilisé est RSLogix5000.

2) Etape de démarrage :

Pour commencer à faire la programmation qui simule le fonctionnement de régulateur de débit.

▪ On clique sur le bouton nouveau de la barre d’outils ou sur le nouveau de menu fichier, une
fenêtre pour sélectionner le type de processeur apparait comme le montre la figure1 :

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Figure 6 : sélectionner le type de processeur

▪ Puis on sélectionne la configuration des E/S tel que cette configuration comporte :

Le choix de rack, le choix de carte d’entrée, le choix de carte de sortie.

Figure 7 : configuration des entrées / sorties

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Figure 8 : configuration des tags

▪ A l’aide des symboles graphiques suivants, on fait notre travail :

Contact ouvert :

Description : cette instruction appelée aussi « examiner On » ou «normalement ouvert »


Fonctionne comme un bit d’entrée ou de stockage. Si la mémoire correspondant est un « 0 » cette
instruction ne permettra pas la continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront désactivées.si le
mémoire correspondant est un « 1 » cette instruction se trouve dans son état normal et permet la
continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront activées.

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Contact fermé :

Description : cette instruction « normalement fermé » fonctionne comme un bit d’entrée ou de


stockage. Si le bit de mémoire correspondant est un « 1 » cette instruction ne permettra pas la
continuité de ligne et les sorties de sa ligne seront désactivées et si la mémoire correspondant est
un « 0 » cette instruction se trouve dans son état normal et permet la continuité de ligne et les
sorties de sa ligne seront activées.

Activation de sortie :

Cette instruction met à « 1 » le bit spécifié quand la continuité est en attente (quand la ligne passe
à vrai).

Instruction TON :

Description : l’instruction TON sert à mettre une sortie sur ON ou OFF, après que la temporisateur a
fonctionné en prenant un intervalle de temps présélectionné. Cette instruction de sortie commence
à compter quand sa ligne devient « vraie », elle attend pendant la période temps spécifiée, et remet
le bit de fin « DN » à zéro quand le temps cumulé est égale au temps de présélection
Tan que les conditions de la ligne restent vraies, le temporisateur règle sa valeur cumulée

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A chaque évaluation jusqu'à ce qu’il atteigne la valeur de présélection. La valeur cumulée est
remise à zéro lorsque les conditions de ligne passant à faux, indépendamment du fait que le
temporisateur a terminé la temporisation.

➢ Notre programme est le suivant :

Figure 9 : schéma en ladder

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3) Utilisation de logiciel de communication RSLinx :

▪ Maintenant, on doit assurer la connexion entre notre PC et l’automate à travers le logiciel de


communication RSLinx. Son interface est comme suit :

Figure 10 : interface RSlinx

➢ Cette rubrique permet d’afficher la boite de dialogue (configure drivers) qui permet d’établir
une nouvelle communication.

➢ Cette rubrique permet d’afficher tous les postes actifs et disponibles sur notre réseau de
communication dans une fenêtre ‘’RS who ‘’.

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4) Configuration des communications :

La communication entre l’automate et le PC est assurée par un logiciel existant (RSlinx inclus dans le
logiciel RSLogix) à l’aide d’un câble série de communication de type RS-232. Par manque de matériel
dans l’usine nous étions condamnes de remplacer l’automate SLC 5000 par un logiciel de simulation
RSLogix Emulate qui assure la même fonction que l’automate. Pour les communications avec
RSLogix5000, RSLogix Emulate on utilise les pilotes de RSlinx.

Configuration des communications à pilote:

• On lance RSlinx, puis on configure le type de drivers disponibles comme le montre la figure

Figure 11 : Types de drivers disponibles

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• En fin on s’assure que la connexion entre le PC et l’automate fonctionne correctement
comme la montre la figure :

Figure 12 : vérification de la communication

5) conclusion
Le logiciel de programmation RSLogix5000 et le logiciel de simulation RSLogixEmulate5000
Permettent une simulation directe de programme à partir des bits internes et des internes et des
entrées physiques.

Dans le chapitre suivant nous présenterons une simulation de programmation à partir d’une
application industrielle.

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Conclusion

Durant cette duré de stage j’ai de la chance d’enrichir mes connaissance dans la domaine
d’industrie, ainsi j’ai senti la concordance entre la théorie et la pratique même si le meilleur contact
avec l’industrie.

Ce stage m’a donné l’occasion d’avoir plusieurs idées sur le déroulement de travail dans l’industrie

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