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Article de Fonderie magazine - Article de Fonderie magazine (novembre 2010) 21/11/13 16:11

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Article de Fonderie magazine (novembre 2010)

Le cubilot participe au développement durable - Gilles Tihon, Fonderies Fondatel Abonnez-vous


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Le cubilot a été pendant des siècles un simple four à cuve sans traitement des fumées ni automatisme. Aujourd’hui, l'intégralité de la revue.
les cubilots complètement équipés produisent de la bonne fonte tout en recyclant de la vieille ferraille et ils satisfont
complètement toutes les exigences environnementales. Ils peuvent recycler à peu près tout : des tournures s'abonner en ligne
briquetées, des tôles galvanisées, des résidus urbains, des pneus usagés, différentes sortes de scraps. Les cubilots
ont leur place dans le développement durable ; ils peuvent y participer activement.

Les meilleures techniques disponibles


La Commission Européenne a publié en juillet 2004 le document de référence sur les Meilleures Techniques Disponibles
pour l’industrie de la fonderie. Les cubilots à vent froid et vent chaud font partie des meilleurs fours de fusion de la fonte.

Pour la fusion au cubilot, il faut tenir compte d’une série de recommandations techniques. Par exemple, il y a la nécessité :

d’utiliser un coke de caractéristiques connues et de qualité contrôlée ;


d’utiliser la double rangée de tuyères pour les cubilots à vent froid,
d’utiliser l’enrichissement en oxygène de manière continue ou intermittente, avec des teneurs en oxygène du mélange
comburant entre 22 et 25 % (c’est à dire 1 % à 4 % d’enrichissement) ;
de traiter les fumées de manière complète. Les objectifs de performance des BAT - MTD (Best Available Technologies
- Meilleures Techniques Disponibles) citées dans le BRE F-Fonderie sont reprises au Tableau 1. (BRE F : BAT
reference document) La BAT pour le dépoussiérage consiste en l’utilisation d’un filtre à manches ou d’un
dépoussiérage humide. Ce dernier système est recommandé lorsque le laitier est basique.
d’utiliser la post-combustion dans la colonne du cubilot si les fumées contiennent assez de CO pour brûler sans
apport extérieur de combustible. La chaleur dégagée doit être utilisée dans la fonderie. Pour les cubilots à vent chaud,
il y a obligation d’utiliser une chambre de combustion séparée et de récupérer la chaleur pour préchauffer le vent ou
pour d’autres usages.
d’éviter la production de dioxines et de réduire leur émissions à un niveau inférieur à 0,1 ng TEQ / Nm3. Les objectifs
visés en terme de rejet de poussières et de PCDD / PCDF sont donnés au Tableau 2.

Le BREF a été rédigé pour les cubilots produisant plus de 20 tonnes par jour. Les meilleures techniques disponibles sont des
« Recommandations, des objectifs de Performance ». Les pays de l’Union Européenne ont la charge de la mise en place de
ces recommandations

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Comparaison des consommations énergétiques


L’ensemble de la fonderie doit être considéré lors de la comparaison des consommations énergétiques des fours. Il faut, en
premier lieu, chauffer, fondre puis surchauffer le métal. Il faut ensuite le maintenir à la température, le couler, faire
éventuellement un traitement thermique. Pour la fusion, il y a les fours à arc, les fours rotatifs, les fours à creuset à basse
et à moyenne fréquence, les cubilots à vent froid et à vent chaud.

Les fours rotatifs et les cubilots sans coke utilisent du gaz et de l’oxygène pur. La réaction de combustion est la suivante :
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O. Le Tableau 3 permet de comparer les émissions de gaz à effet de serre pour la coulée d’une
tonne de fonte. Si on considère un rendement fictif de 100 %, la fusion d’une tonne de fonte à 1500 °C avec un four rotatif
dégage 76 kilos de CO2, tandis que le cubilot dégage 152 kg de CO2. Cependant, la production de l’oxygène utilisé dans les
fours rotatifs nécessite de l’énergie tandis que l’oxygène de l’air est gratuit. Le méthane doit être extrait puis expédié au
consommateur avec grande prudence, ce qui consomme également de l’énergie. Enfin, ces fours sont d’une moindre
efficacité pour la carburation du métal.

Les fours à creuset moyenne fréquence utilisant un système gérant la consommation d’énergie dans deux fours (dual track,
twin power, etc) sont les fours de fusion à induction les moins énergivores. De tels équipements consomment environ 600
kWh pour fondre une tonne à 1 500 °C. C’est un rendement de 63 %. Un four de fusion de 10 tonnes par heure basse
fréquence fonctionnant en charges et prélèvement alternés consommera environ 630 kWh / t.

Les cubilots ont un bon rendement énergétique mais une faible capacité de surchauffe. La Figure 1 montre la consommation
de coke en fonction de la température de la fonte. Une augmentation de température de la fonte de 100 °C augmente le taux
de coke de façon très importante. Le système Duplex (cubilot suivi d’un four de maintien) permet d’obtenir de la fonte à
température élevée sans trop augmenter la consommation énergétique.

Le cubilot consomme moins d’énergie primaire que les fours à creuset dans les pays où l’électricité vient de centrales
thermiques. Le cubilot à vent chaud est parmi les fours consommant le moins d’énergie primaire si le cycle d’énergie complet
est étudié – incluant la production de l’électricité, le transport électrique dans le réseau, la fusion, le maintien et la coulée du
métal. (Tableau 4)

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Tous ces fours ont leurs avantages et leurs inconvénients. Les fours rotatifs, les fours à creuset, les cubilots sans coke et les
cubilots à vent froid ou à vent chaud sont tous « M eilleure Technique Disponible ». Le fondeur choisira son nouveau moyen
de fusion en fonction des coûts d’investissement et d’utilisation. La limite économique entre le cubilot et le four électrique se
trouve aux alentours d’un débit de 10 à 12 tonnes par heure. Le cubilot à vent chaud a l’avantage du coût des matières
premières. Le choix entre les moyens de fusion est fonction du type de pièces coulées (contrepoids, tuyaux, moteurs, fonte
grise ou fonte nodulaire) mais aussi du pays, de la fonderie, du contexte…
Les économies d'énergie
La double rangée de tuyères
Dans un cubilot, l’oxygène de l’air provoque la combustion du coke en face des tuyères. Quelques centimètres au-dessus, le
CO2 réagit avec le coke de la paillasse selon la réaction de Boudouard :

CO2 + C 2CO qui est endothermique. La deuxième rangée de tuyères permet la combustion du CO produit. Dans un
cubilot à vent froid, cette double rangée procure plusieurs avantages. Selon Leyshon et Selby qui ont expérimenté sur un
cubilot à vent froid de diamètre 760 mm, elle permet l’obtention d’une température de fonte augmentée d’environ 40 à 80 °C
pour un taux de coke identique. Mais elle permet aussi de réduire le taux de coke entre charges d’environ 20 % pour une
même température de fonte. On ne retrouve pas toujours des gains aussi élevés en pratique industrielle. La deuxième
rangée de tuyères entraîne bien sûr une augmentation du débit fonte.

La double rangée de tuyères permet l’utilisation d’un coke de granulométrie inférieure, ou d’une autre qualité, et/ou
d'augmenter le taux d'acier. L’utilisation d’un coke plus petit augmente la réaction de réduction du CO2 par les morceaux de
coke de la paillasse, ce qui diminue le rendement thermique. La deuxième rangée augmente l’indice de combustion et, par
conséquent, augmente la quantité d’énergie disponible.

La double rangée de tuyères est une des spécifications obligatoires pour les cubilots à vent froid dans le BREF du secteur de
la fonderie.
L'amélioration du rendement du cubilot
T. Nakamura et al. montrent comment leur fonderie a amélioré la récupération de l’énergie perdue dans les fumées. Les
anciens échangeurs étaient constitués de trois unités de faisceaux de tube qui procuraient un vent à 500 °C. Ces trois
échangeurs ont été remplacés par des échangeurs dans lesquels le vent soufflé passe au travers de tuyaux remplis d’un
profilé métallique. Ceci augmente le contact du vent avec le bord du tuyau et améliore les échanges thermiques (Figures 2 à
4). Le vent est maintenant soufflé à 620 °C. Après les échangeurs permettant de chauffer le vent, un échangeur à huile
supplémentaire a été installé. Il chauffe de l’huile à 210-250 °C, qui elle-même chauffe de la vapeur. Ceci a permis de couper
la chaudière à gaz qui était utilisée. La récupération de la chaleur présente dans les fumées du cubilot est passée de 26 % à
76 %. La coupure de la chaudière au gaz a permis de réduire la consommation de celui-ci de 50 % dans l’usine. Ils font aussi
remarquer qu’il est très intéressant d’ajuster la puissance de l’exhausteur de manière à obtenir une très légère dépression à
l’anneau de captation des fumées du cubilot. Cela évite une aspiration d’air en même temps que des fumées, permet de
mieux contrôler la combustion dans la chambre de post combustion mais aussi réduit la consommation de l’exhausteur.
Ayant en même temps installé un moteur à vitesse variable pour le ventilateur soufflant le vent, ils ont réduit la
consommation totale d’électricité du cubilot de 65 %.

Tableau d'images

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Kutsch présente comment la consommation de coke dans le cubilot de Georg Fischer à Mettmann a pu être diminuée. Ce
cubilot a un débit moyen de 65 t/h. Une étude approfondie a tenu compte des résultats qu’entraîne une diminution du taux de
coke de 0,5 %. La température de la fonte diminue ainsi que la teneur en CO des fumées. La diminution de la teneur en
carbone de la fonte peut être compensée par des ajouts ultérieurs d’agents recarburants dans le chenal ou dans le four de
maintien. La baisse du taux de coke peut aussi augmenter les pertes au feu en silicium. Un autre équilibre se fait entre les
teneurs en carbone et silicium du métal liquide.

La chaleur qui est encore présente dans les fumées après avoir préchauffé le vent est récupérée grâce à des échangeurs
fabricant de la vapeur à 430 °C et une pression de 40 bars. Ceci fait fonctionner un turbocompresseur fournissant l’air
comprimé de l’usine mais aussi une turbine fournissant une partie de l’électricité nécessaire. Ce système fonctionne comme
une centrale électrique au charbon. Les investissements sont lourds et ne sont rentables que pour de gros cubilots. Ils
demandent un personnel hautement qualifié. (Figure 5)

De plus, la récupération de la chaleur de l’eau de refroidissement des tuyères via un échangeur procure l’eau chaude de
toute l’usine qui occupe 1 100 personnes. L’eau des tuyères monte jusqu’à 80 °C, ce qui nécessite l’utilisation d’eau
déminéralisée.
Les combustibles de substitution
Le coke est une énergie fossile dont l’utilisation augmente les gaz à effet de serre. Il y a plusieurs combustibles de
substitution : l’anthracite, le coke moulé, les combustibles injectés comme le méthane, le mazout et le poussier de coke. Le
but premier des combustibles de substitution est de faire des économies. Il existe d’autres sources de combustibles
envisageables mais qui sont actuellement des déchets, comme les poutres et les charpentes dans les bâtiments en
démolition, les traverses de chemin de fer, les déchets organiques, les vieilles palettes, etc. Il faudrait préalablement les
traiter afin de pouvoir les utiliser au chargement d’un cubilot.
Les combustibles gazeux
L’injection de méthane était déjà étudiée avant les années 1960. Les combustibles gazeux sont aisés à utiliser par injection à
travers les tuyères. Il faut toutefois injecter de l’oxygène en même temps afin d’éviter une baisse de la température de
flamme, puisque le gaz est injecté à température ambiante. Une réaction secondaire intervient dans le procédé. L’eau

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produite lors de la combustion du méthane réagit avec le coke incandescent de la paillasse : H2O(g) + C = H2 (g) + CO (g).
Cette réaction consomme de l’énergie (ΔH = 131,3 MJ/kmole). La chaleur latente des fumées et présente dans le CO et l’H2
ne pourra être récupérée que si il y a une chambre de post-combustion. Sinon, cette chaleur est perdue. La quantité de gaz
à effet de serre produit par kWh gazeux est inférieure à celle produite par la combustion du coke (Tableau 3). Dans le cas où
le méthane serait du biogaz provenant de la fermentation de résidus urbains ou organiques, on pourrait parler d’énergie
propre.
Le cubilot sans coke
Le « cubilot sans coke » est un four cylindrique vertical qui n’utilise pas de coke et dont le combustible est le gaz. Il émet
moins de CO2 par tonne liquide que le cubilot, typiquement 100 kg/t au lieu de 350. La Figure 6 montre le principe de
fonctionnement d’un cubilot sans coke. Il est voisin dans sa conception d’un cubilot à coke, et celui-ci peut
effectivement être transformé dans ce but.

Le chargement se fait par le gueulard. La charge ne repose pas sur la paillasse, puisqu’il n’y a pas de coke. Elle repose sur
un lit de boulets réfractaires, lui-même déposé sur une grille de tuyaux refroidis à l’eau. Ces boulets réfractaires sont peu à
peu consommés et doivent être renouvelés constamment par apport dans la charge.

Le combustible et le comburant sont amenés à l’intérieur du four cylindrique vertical par des tuyères situées en dessous de
la grille de support de la charge. La combustion du gaz fournit l’énergie de fusion. La fonte et le laitier liquides s’accumulent
dans le creuset et sortent par un siphon pour être séparés dans un chenal auto-décrasseur. La fonte doit aller dans un four
de traitement et de maintien qui permet d’ajuster sa composition par ajout d’agents recarburants et de ferro-alliages. Le
principe même du fonctionnement de ce four ne permet pas la recarburation parce qu’il n’y a pas de coke, il y a même légère
décarburation. Il est également nécessaire d’augmenter la température du métal qui sort à une température avoisinant 1 400
°C. Il semblerait qu’un arrêt du cubilot soit extrêmement difficile sous peine de figer le chargement.

Ce four permet d’obtenir une fonte sans soufre ; cela élimine l’opération de désulfuration dans le cas où il faut produire de la
fonte nodulaire. Les fumées ne contiennent pas de SO2. Les installations de dépoussiérage sont beaucoup plus légères que
celles d’un cubilot puisqu’il n’y a pas de coke. Ce cubilot émet malgré tout un peu de CO, au maximum de l'ordre de 1 % soit
7 kg/t, donc certainement plus qu’un cubilot à vent chaud qui a une chambre de post-combustion.

L'injection de combustibles liquides ou solides


On peut également injecter des combustibles liquides ou solides au travers des tuyères. Plusieurs auteurs ont étudié
l’influence de combustibles liquides sur le débit et la température de la fonte, la carburation et les pertes au feu. Il faut
injecter de l’oxygène dans des proportions supérieures à 60 % de la stoechiométrie afin de s’assurer de l’inflammation.
En ce qui concerne le développement durable, des résidus d’huiles ou des déchets de plastique pourraient être brûlés aux
tuyères pour donner leur énergie. Les cubilots réduiraient, de cette manière, la quantité de déchets carbonés tout en utilisant
leur chaleur pour produire de la fonte, mais il y a un grand risque d’introduction de chlore et de production de PCB, PCDD,
PCDF. Ceci nécessiterait des analyses complètes des fumées pour s’assurer qu’il n’y a aucune émission de substance
nocives. En faisant cela, les cubilots changeraient probablement de catégorie IPPC (Integrated Pollution Prevention and
Control, équivalent des ICPE en France – Installation Classée Pour l’Environnement). Ceci entraîne des prescriptions
beaucoup plus contraignantes.

L’injection de combustibles solides permet une diminution importante de la mise au mille dans les hauts fourneaux. Les
hauts fourneaux allemands consomment en moyenne 475 kg d’agent réducteur pour produire une tonne de métal liquide :
360 kg (76 %) de coke et 115 kg (24 %) de produits injectés. Actuellement, on étudie l’injection de déchets carbonés et de
produits hydrogénés. Le recyclage d’emballages en plastique et de résidus déchiquetés est recherché de nos jours pour des
raisons économiques et écologiques. Les scientifiques essaient de comprendre le comportement de ces matières premières
spéciales à l’aide d’équipements de laboratoire et de simulation afin de pouvoir les injecter correctement. Il faut cependant
considérer plusieurs points :

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Il semble y avoir une limite à l’injection. Le maximum atteint dans un haut fourneau est de 220 kg par tonne de métal
liquide. Cette limite provient d’une absence d’inflammation. Des produits injectés obstruent le chenal en face des
tuyères (raceway) ainsi que l’homme mort au coeur du haut fourneau.
L’injection de produit contenant de l’hydrogène modifie considérablement le procédé de réduction.
L’injection simultanée de combustibles hydrogénés différents améliore l’inflammation.

Le chargement de combustibles solides

De grandes quantités de combustibles potentiels sont actuellement jetées en France :

Trois millions de tonnes de déchets agro-alimentaires sont produits chaque année.


Plus de six cent mille tonnes de déchets de bois des BTP sont jetées.
Sept cent mille tonnes de bois de démolition vont en décharge chaque année

Au Japon, il y a production d'environ 6 millions de tonnes de bois usés par an. Cinquante pour cents sont recyclés, 25 %
incinérés et 25 % mis en décharge. Des recherches sont en cours sur l'utilisation de ces bois usés dans les hauts fourneaux.

Pour les cubilots, il faudrait envisager le briquetage des poussières riches en carbone, des fines de bois ou de leurs
copeaux, de manière à produire des combustibles solides pouvant résister à des contraintes physiques importantes (comme
le poids de la charge). Le mélange de déchets entre eux, l'utilisation de liants comme du ciment, l'utilisation de moyen
mécaniques comme les presses à briquetage, l'ajout de liants organiques et leur cuisson seraient à envisager.

La pyrolyse de déchets de bois avec celle de bois vert, de déchets agricoles ou de vieux plastiques pourrait peut-être
permettre la fabrication de charbon de bois. Des hauts fourneaux au Brésil produisent de la fonte avec du charbon de bois,
montrant ainsi que la technologie est envisageable. La transformation de biomasse en combustible cokéfié fait déjà
l’objet de plusieurs recherches en France, au Japon et en Roumanie. La société Thermya par exemple convertit les résidus
forestiers en combustible à haute densité énergétique, le « biocoal » ou « biocharbon ».
Charges métalliques et développement durable
Le prix des mitrailles et le prix des mises en décharge augmentent en même temps. Les cubilots pourraient participer au
développement durable en remplaçant partiellement leurs charges métalliques par des produits difficiles à recycler, comme
les boues d’usinage, les tôles zinguées en plus grandes quantités, les pneus, ou divers résidus de fer oxydés.

Les copeaux d'usinage


Les copeaux présentent une densité en vrac quatre fois inférieure à celle des rebuts en morceaux. Leur surface spécifique
est très élevée, ce qui est à l’origine d’oxydation. Ils sont souvent couverts d’huile ou d’émulsion de coupe. Ils ne peuvent
pas être chargés en vrac dans les cubilots. Il faut les compresser sous forme de briquettes. Ceci permet d’éliminer la plus
grande partie du fluide de coupe. Les termes briquettes et pellets sont parfois employés sans distinction dans la littérature.
(Figure 7)

Les briquettes doivent être solidement compactées, pour pouvoir résister aux manipulations, au chargement, et supporter le
poids de la charge à l’intérieur de la colonne du cubilot. L’humidité ou la teneur en huile résiduelle doit être inférieure à 3 %
(voire à 2 %). Le briquetage de copeaux usinés à sec demande un ajout de liquide à une teneur de l’ordre de 1 % de
manière à assurer la cohésion. La densité doit être la plus élevée possible. Avec une pression spécifique supérieure à 3000
kg/ cm2 (300 MPa), il est possible d’obtenir une densité de 5,2 à 5,7 kg/dm3. Les pertes au feu sont réduites si le
compactage est dense, grâce à la diminution de surface apparente.

Le briquetage des copeaux sur place permet de réduire leur oxydation car la surface et le temps d’exposition sont réduits. Un
tri des copeaux permet de classifier les briquettes selon leur composition chimique et de les réutiliser dans le chargement
adéquat. L'expérience industrielle montre que l'ajout de ce type de charge peut monter à 10 % de la charge métallique en
vent froid et 20 à 30 % en vent chaud.

Les boues d'usinage


Les industries françaises de l’outillage, du roulement, du décolletage, de la coutellerie, de la mécanique industrielle ou de
l’automobile produisent près de 50 000 t de boues métalliques chaque année. Ces déchets ne sont pas homogènes et
varient selon l’industrie. Outre le fer, ces boues d’usinage contiennent des métaux que le fondeur de fonte considère
rarement comme intéressants comme le chrome, le nickel, le tungstène ou le vanadium.

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Des essais en laboratoire et à l’échelle pilote semi-industrielle réalisés par CTIF, ont montré qu’il est préférable d’intégrer ces
boues dans des briquettes composées de tournures, afin de faciliter la manutention et de réduire les fumées. Plusieurs
essais de fusion de ces boues ont été réalisés. Les analyses chimiques, la microstructure et les propriétés mécaniques de la
fonte étaient bonnes dans l’ensemble, sauf lorsqu’il y avait de grandes quantités d’éléments carburigènes (Cr, V, W, Co).

Des briquettes contenant tournures et boues ont ensuite été chargées dans un cubilot à vent chaud. La charge métallique
contenait 20 % de galettes contenant elles-mêmes 15 % de boues. Les analyses chimiques de la fonte coulée sont reprises
dans le Tableau 5.

La durée de l’essai fut trop réduite pour pouvoir tirer des conclusions définitives sur la qualité de la fonte. Il n’y a pas eu de
problème de conduite du cubilot. Le laitier et les fumées furent normaux.

Les tôles zinguées


Les tôles zinguées sont de plus en plus utilisées. Par conséquent, les scraps zingués deviennent plus abondants, tandis que
les tôles sans zinc deviennent moins facilement accessibles. Lorsque les tôles galvanisées sont chauffées, une grande partie
du zinc est vaporisé d’une part parce que les températures de fusion et de vaporisation du zinc sont assez basses, d’autre
part parce que sa solubilité dans la fonte est faible. Parent Simonin a écrit en 1987 que « la principale difficulté d’emploi des
tôles électrozinguées était liée à l’environnement ». Les problèmes métallurgiques peuvent, en effet, être minimisés si la
teneur en zinc dans la fonte nodulaire est inférieure à 0,1 %.

Les nouveaux fours à creuset sont équipés de systèmes de filtration complets procurant un milieu de travail sain pour le
fondeur. Il reste toutefois difficile de charger un grand taux de tôles galvanisées pour deux raisons. La première résulte de la
vaporisation du zinc qui ne commence que lorsque le zinc atteint sa température de vaporisation. Le système de traitement
des fumées doit être suffisamment performant pour pouvoir absorber une grande quantité soudaine de poussières. La
deuxième résulte également de la vaporisation du zinc lors de la fusion du métal : le niveau de métal liquide dans le four peut
monter en fin de fusion si celle-ci est menée à pleine puissance en moyenne fréquence, ce qui limite soit la quantité de tôles
zinguées qu’il peut absorber, soit la puissance appliquée. La fusion de tôles zinguées au four à creuset risque de provoquer
un court-circuit dans la bobine ou une détérioration prématurée au garnissage si elle est mal gérée. Ces problèmes semblent
résulter d’un transfert de vapeur de zinc au travers des pores du garnissage. De l’oxyde de zinc a également été retrouvé
dans les garnissages de fours à canal. Il est recommandé de ne pas charger de tôles zinguées en début de campagne de
manière à protéger le garnissage. Il n’y a plus de risque lorsque celui-ci est séché.

Dans le cubilot, le zinc déposé sur les tôles commence à se volatiliser dès que sa température de fusion est atteinte (420 °C)
lors de leur descente dans la colonne. Un équilibre thermodynamique s’établit entre le zinc et la phase gazeuse : ZnO +
CO(g) = Zn(g) +CO2(g) Le zinc resté sur les tôles continue de descendre et passe à l’état vapeur à 907 °C. Cette vapeur est
ensuite oxydée et emportée dans les fumées. Le zinc ou les oxydes de zinc peuvent causer une extinction de flamme dans
la chambre de postcombustion. Il est possible de maintenir la combustion par l’injection d’eau en petites quantités. Lemperle
rappelle que les ions causés par la décomposition de l’eau aident à l’ignition des fumées.

Les poussières de cubilot peuvent contenir de grandes quantités de zinc. Celui-ci se trouve sous forme d’oxyde lié à d’autres
composants sous la forme de ferrite ou de silicate de zinc. Ce composé minéralogique bouche facilement les pores des
manches des filtres à sec. Les poussières de cubilot sont aussi la cause de la corrosion des tuyaux de l’échangeur aux
températures élevées.

Les cubilots peuvent par recyclage augmenter la teneur en zinc de leurs poussières, de manière à pouvoir les faire retraiter
comme, par exemple, dans un four rotatif du type Waelz. Dans ce cas, il faut que les poussières aient une teneur en zinc
minimale, de l’ordre de 27 %. Les teneurs en zinc des poussières de certains cubilots sont suffisamment élevées pour ne
pas nécessiter leur recyclage dans le four. Les autres fonderies doivent soit les recycler de manière à augmenter leur teneur
en zinc, soit les mettre en décharge classée. Pour ces cubilots, le traitement interne des poussières est actuellement plus
onéreux que leur mise en décharge.

CTIF a fait avec Pont-à-Mousson des essais complets de recyclage de poussières par injection au travers des tuyères ou par
bouletage et chargement par le gueulard. Ceci permet de diviser la quantité de poussières par 2 à 2,5 tout en augmentant
leur teneur en zinc. Il y a eu malheureusement quelques extinctions de flamme dans le récupérateur. L’injection des
poussières nécessite une légère augmentation du taux de coke, tandis que la pelletisation nécessite un équipement plus
lourd.
Les pneus
Il y a plusieurs catégories de pneus. Les pneus légers contiennent environ 15 % d’acier et les pneus pour poids lourds
environ 25 %. CTIF a étudié le chargement de broyats de pneus poids lourds dans les cubilots à vent chaud. Il a été montré
lors d’essais industriels durant plus d’un an dans le cubilot à vent chaud de la FMGC équipé d'un dépoussiérage à sec, que

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c’est possible si les conditions opératoires sont sévèrement contrôlées. Le chargement de 0,87 % de broyats de pneus poids
lourds réduit le taux de coke de 0,38 %. Le métal et le noir minéral présents dans le caoutchouc des pneus sont intégrés
dans la fonte liquide.

Les broyats de pneus doivent être préparés soigneusement afin de pouvoir être enfournés sans bloquer le système de
chargement. La Figure 8 montre la forme et la taille de broyats corrects et la Figure 9 illustre l’analyse d’image mise au point
par Aliapur pour pouvoir livrer un produit correct.

Le Tableau 6 montre que les caractéristiques de la fonte sont semblables. La teneur en carbone est identique, la teneur en
silicium est plus élevée lors du chargement de broyats de pneus, et la profondeur de trempe très légèrement réduite. La
température de la fonte diminue de 12 °C (de 1 503 °C à 1 491 °C), mais l’enrichissement en oxygène moyen est inférieur
(354 Nm3/h sans pneus et 274 Nm3/h avec pneus). La production est légèrement réduite de 19,4 t/h à 19,3 t/h.

Le Tableau 7 synthétise les quantités de poussières émises sur les six campagnes de mesures. La quantité de poussières
arrêtées augmente, mais la teneur en poussières dans les fumées émises reste faible. Il n’a pas été possible de détecter un
changement statistiquement significatif dans les émissions des autres éléments tels HF, HCl, COV , Pb, Cd, dioxines, etc.

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Le recyclage de résidus oxydés

Les vieilles ferrailles de fer sont des matières premières secondaires dont l’utilisation est aussi ancienne que la fonderie (ou
presque). Le cubilot à vent chaud complètement équipé peut également servir à la valorisation de résidus riches en oxydes
de fer et de fine granulométrie.

Le temps de passage d’une charge métallique varie selon les cubilots et selon les charges introduites. Il est généralement
compris entre 30 et 90 minutes. Durant ce temps, la charge est séchée, puis préchauffée, et ensuite elle fond, avant la
surchauffe. Si des oxydes de fer sont introduits dans la charge, il faut qu’ils soient réduits pour constituer une charge «
métallique » et ne pas aller dans le laitier. Il faut pour ce faire assurer un contact entre l’oxyde et un agent réducteur. Les
principaux agents réducteurs présents dans un cubilot sont les éléments métalliques, tels le Si et le Mn, le carbone venant
du coke, et le CO. Celui-ci, gazeux, est le seul agent réducteur pouvant être facilement en contact en abondance avec
l’oxyde de fer si celui-ci est mis tel quel (en pellets ou en morceaux). La réduction des oxydes de fer est lente en dessous
de 1000 °C. De plus, dès un début de ramollissement du pellet, les pores sont bouchés et le gaz ne peut plus pénétrer
jusqu’au coeur encore oxydé. La réduction doit donc s’accomplir durant un temps limité à environ 20 minutes. Goksel et
Provis ont constaté que la réduction des oxydes de fer n’a pas le temps de se réaliser dans un cubilot, et que la
teneur en FeO dans le laitier augmente. Il faudrait un four suffisamment haut, tel un haut fourneau, pour que les réactions de
réduction aient le temps de se réaliser. Ceci a introduit le développement de la recherche sur l’utilisation dans les cubilots de
briquettes contenant ET les oxydes de fer ET l’agent réducteur. Il faut ajouter à ces deux matières premières indispensables
un agent liant ; certains expérimentateurs ont également essayé d’ajouter soit des agents permettant d’améliorer le
processus de réduction, soit des agents permettant de diminuer l’acidité du laitier provenant de la fusion de ces briques.

Les pellets auto-réducteurs ont l’avantage de comprendre l’agent réducteur. Dès qu’il commence à être produit, le CO2
gazeux réagit avec le carbone solide présent dans le pellet. Le CO qui en découle réduit alors immédiatement les oxydes
présents, produisant en même temps du CO2. Celui-ci va à nouveau réagir avec le carbone solide. (Figure 10)

Les premiers pellets auto-réducteurs furent fabriqués par le procédé MTU (Michigan Technology University). Ces pellets
contenaient soit des minerais d’oxydes de fer, soit des déchets d’aciérie. Ces minerais (ou oxydes) sont mélangés avec de la
poussière de coke ou de charbon, de la farine de silice, du CaO et de l’eau. Les fines de coke sont comprises entre 13 et 17
%. Il y a ensuite pelletisation, puis séchage et passage en autoclave à basse température (121 °C et 221 °C) de manière à
former le lien de silicate de calcium hydraté.

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Les briquettes fabriquées pour le four « O xyCup® shaft furnace» de ThyssenKrupp à Duisburg sont liées au ciment. Dans
les briquettes « O xyCup® », les teneurs en poussières sont de 50 à 65 %, en carbone de 15 à 20 % et en ciment de 7 à 12
%. Leur fabrication a été conçue de manière à pouvoir incorporer des déchets d’aciérie. Les enrichissements en oxygène par
lances supersoniques sont très élevés: de 20 % à 30 %. Le vent chaud (500 °C à 620 °C) couplé à cet enrichissement
très élevé procure une température de flamme de l’ordre de 1 900 °C à 2 500 °C. Ceci permet aux fumées de fournir la
chaleur nécessaire à la fusion et au préchauffage de la charge, mais surtout la température et la chaleur nécessaire à la
réduction des oxydes de fer, qui est fortement endothermique. Le cubilot OxyCup® fond les déchets de l’aciérie : 200 000
tonnes au total chaque année proviennent des boues de haut fourneau, des laitiers de désulfuration, des poussières de
l’agglomération, etc. Il en ressort environ 100 000 tonnes de fonte. Cette fonte va ensuite à l’aciérie.

ThyssenKrupp utilise l’OxyCup Shaft Furnace pour réduire la quantité de déchets de l’aciérie en en valorisant le fer. Cette
technique produit 350 à 450 kg de laitier par tonne de métal. En ajustant la composition du laitier ainsi que les paramètres
opératoires du four et en imposant un refroidissement très lent de ce laitier, cette société est parvenue à produire un laitier
cristallin. Il forme des pierres de masse volumique égale à 2,92 kg/dm3 ce qui est suffisant pour les utiliser comme
composant de berges de canal. Les pierres peuvent être utilisées comme remblais, ou pour la construction de murs (Figure
11). Elles résistent au gel, ont un pH stable, sont conformes aux limites pour les rejets émis après les essais de lixiviation, et
les essais de résistance des bactéries montrent l’innocuité de ce nouveau matériau. Les exigences de la norme European
Norm DIN EN 13383 sont respectées.

Conclusion
Les cubilots font partie des meilleures techniques disponibles pour fondre de la fonte. L’Europe recycle de plus en plus de
produits usagés. Ces produits périmés deviennent notre nouvelle matière première. Ils ne doivent pas être importés mais se
trouvent dans nos pays. Les cubilots disposent des techniques permettant de fondre ces matériaux sans nuire à
l’environnement. Si les fondeurs connaissent bien leur outil, comprennent son fonctionnement et savent en tirer parti, ils
continueront de produire en Europe et participeront au développement durable.
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