Cet ouvrage présente les principaux risques

rencontrés dans les fonderies d'aluminium

et les mesures de prévention adaptées.
Fonderies d’aluminium
Il porte sur les risques majeurs spécifiques Risques et prévention
à ce type d'établissement, risques
principalement dus à la manipulation
de l'aluminium liquide, pouvant conduire
à des brûlures graves et à des explosions
aux conséquences catastrophiques.

Ce document fait suite à la rédaction

de cinq guides pratiques de prévention
"Fonderies d'aluminium" (dits GPP) qui,
par équipement (fours, machines de coulée,
bâtiments) ou par fonction (manutention)
proposent une démarche préventive basée
sur un inventaire exhaustif des risques liés
aux matériels employés et aux opérations
effectuées. Ce document de synthèse
est destiné à faciliter leur approche
et peut servir d'introduction à leur lecture.

INSTITUT NATIONAL DE RECHERCHE ET DE SÉCURITÉ

30 rue Olivier-Noyer 75680 Paris cedex 14 . Tél. 01 40 44 30 00
Édition INRS ED 830
1ère édition . juillet 1999 . 5 000 ex. ISBN 2-7389-0781-4
LA LIGNE PREVENTION
L’INSTITUT NATIONAL DE RECHERCHE ET DE SÉCURITÉ POUR COMMANDER LES FILMS (EN PRÊT), LES BROCHURES ET LES AFFICHES DE L’INRS,
ADRESSEZ-VOUS AU SERVICE PRÉVENTION DE VOTRE CRAM OU CGSS
L’Institut national de recherche et de sécurité
(INRS) est une association déclarée sans but
lucratif (loi du 1er juillet 1901), constituée sous
l’égide de la Caisse nationale de l’assurance SERVICES PRÉVENTION DES CRAM
maladie. Il est placé sous la tutelle
ALSACE-MOSELLE BRETAGNE NORD-EST
des pouvoirs publics et le contrôle financier (67 Bas-Rhin) (22 Côtes-d’Armor, 29 Finistère, (08 Ardennes, 10 Aube, 51 Marne,
de l’État. Son conseil d’administration est 14 rue Adolphe-Seyboth 35 Ille-et-Vilaine, 56 Morbihan) 52 Haute-Marne, 54 Meurthe-et-Moselle,
composé en nombre égal de représentants BP 392 236 rue de Châteaugiron 55 Meuse, 88 Vosges)
du Conseil national du patronat français 67010 Strasbourg cedex 35030 Rennes cedex 81-85 rue de Metz
et des organisations syndicales de salariés. tél. 03.88.14.33.00 tél. 02.99.26.74.63 54073 Nancy cedex
fax 03.88.23.54.13 fax 02.99.26.70.48 tél. 03.83.34.49.02
L’INRS apporte son concours aux services fax 03.83.34.48.70
ministériels, à la Caisse nationale (57 Moselle) CENTRE
de l’assurance maladie, aux Caisses 3 place du Roi-George (18 Cher, 28 Eure-et-Loir, 36 Indre, NORD-PICARDIE
régionales d’assurance maladie, aux comités BP 1062 37 Indre-et-Loire, 41 Loir-et-Cher, 45 Loiret) (02 Aisne, 59 Nord, 60 Oise,
d’hygiène, de sécurité et des conditions 57036 Metz cedex 1 36 rue Xaintrailles 62 Pas-de-Calais, 80 Somme)
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s’intéresse à la prévention. L’INRS recueille,
fax 03.20.05.63.40
élabore et diffuse toute documentation (68 Haut-Rhin)
intéressant l’hygiène et la sécurité du travail : 11 avenue De-Lattre-de-Tassigny CENTRE-OUEST
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renseignements bibliographiques... Il forme 68020 Colmar cedex 86 Vienne, 87 Haute-Vienne) 61 Orne, 76 Seine-Maritime)
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© INRS, Paris, 1999.

Fonderies d’aluminium
Risques et prévention

Jérôme Triolet, Jean-Michel Petit

ingénieurs à l’INRS

ED 830
Ce document a été rédigé
par un groupe de travail
constitué d'ingénieurs
des services de prévention
des Caisses régionales
d'assurance maladie
et de l'INRS, sous
la coordination
de Jérôme Triolet
et Jean-Michel Petit.

CRAM de Rhône-Alpes :
P. Perrin
CRAM de Midi-Pyrénées :
Y. Galtier
CRAM d'Aquitaine :
S. Coubes
INRS :
Catherine Pringalle

Des ingénieurs de Pechiney

et de Fonlem Industries
ont apporté leurs
conseils techniques.

Nous remercions Pechiney

de nous avoir fourni
les photographies illustrant
cet ouvrage.

2
 SOMMAIRE

INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4.4. BÂTIMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.4.1. Structures porteuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1. TERMINOLOGIE . . . . . . . . . . . . . . . . 7 4.4.2. Toitures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4.3. Façades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.4.4. Mesures de protection contre les effets
2. DONNÉES GÉNÉRALES . . . . . . . . . . 9 de la foudre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4.5. Locaux techniques annexes . . . . . . . . . . . . 39
2.1. Description
d’une fonderie d’aluminium . . . . . . . 9 4.5. Réseaux de fluides . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.5.1. Données de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.2. Risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 4.5.2. Gaz naturel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.2.1. Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 4.5.3. Fioul lourd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.2.2. État des connaissances sur les projections 4.5.4. Chlore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
explosives liées au contact intempestif 4.5.5. Gaz de procédé (argon, azote) . . . . . . . . . 40
de l’aluminium liquide avec de l’eau . . . . 10 4.5.6. Air comprimé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.2.3. État des connaissances sur les accidents 4.5.7. Eau de procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
autres que ceux dus à un contact 4.5.8. Électricité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
intempestif aluminium liquide-eau . . . . . . 12
4.6. Intégration des postes de travail . . . 40

3. PHASES PRINCIPALES. OPÉRATIONS 4.7. Ambiances de travail . . . . . . . . . . . . . . 41

ET FONCTIONS ASSOCIÉES . . . . . . 14
4.7.1. Ventilation et assainissement
3.1. Préparation des charges . . . . . . . . . . 14 de l’atmosphère de travail . . . . . . . . . . . . . 41
4.7.2. Ambiance thermique au poste de travail . 42
3.1.1. Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.7.3. Bruit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.1.2. Zones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.3. Équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 4.8. Entretien des matériels
3.1.4. Risques et moyens de prévention . . . . . . . 15 et des installations . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2. Élaboration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 4.8.1. Contrôle, entretien et dépannage
des moyens de manutention . . . . . . . . . . . 43
3.2.1. Définition et chronologie des opérations . 16
4.8.2. Contrôle et maintenance des fours . . . . . . 44
3.2.2. Zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.8.3. Entretien des installations de coulée . . . . 44
3.2.3. Équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.4. Risques et moyens de prévention . . . . . . . 18 4.9. Plan de circulation . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3. Coulée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.9.1. Circulation piétonne . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.1. Définition et principes . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.9.2. Circulation des engins . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3.2. Zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 4.9.3. Plan d’évacuation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3.3. Équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.10. Prévention. Alarmes. Secours . . . . . 45
3.3.4. Risques et moyens de prévention . . . . . . . 28
4.10.1. Prévention des incendies . . . . . . . . . . . . . 45
3.4. Parachèvement et transfert . . . . . . . . 31 4.10.2. Premiers secours en cas de brûlure . . . . . 45
3.4.1. Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.2. Zones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 ANNEXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.4.3. Équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4.4. Risques et prévention . . . . . . . . . . . . . . . . 34
BIBLIOGRAPHIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4. CONCEPTION DES BÂTIMENTS Encadrés

ET ENTRETIEN . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Encadré I - Démarche préventive des guides
pratiques de prévention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1. Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Encadré II - Mécanisme physique des explosions 12
Encadré III - Les principaux types de fours . . . . . . 18
4.2. Implantation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Encadré IV - Conception de la machine
de coulée semi-continue verticale . . . . . . . . . . . . . 29
4.3. Génie civil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Encadré V - Les équipements de protection
4.3.1. Données de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 individuelle en présence d’aluminium liquide . . . 32
4.3.2. Réalisation des fosses de coulée . . . . . . . . 38 Encadré VI - Toxicité de l’aluminium
4.3.3. Fosses de fours, galeries techniques . . . . . 38 et valeurs limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3
INTRODUCTION

Les quantités d’aluminium, mises en

œuvre dans les fonderies françaises
et éventuellement fondues plusieurs
fois, sont de l’ordre de 400 000 à
500 000 tonnes par an. Cette activi-
té occupe actuellement quelques mil-
liers de personnes qui sont exposées
à des risques multiples susceptibles
d’être élevés.
Cette brochure constitue un docu-
ment de synthèse dont le but est de
présenter les principaux risques ren-
contrés dans les fonderies d’alumi-
nium et les mesures de prévention
adaptées. Sans pour autant sous-esti-
mer les autres risques, moins spéci-
fiques et se retrouvant également
dans d’autres industries lourdes, elle
n’est pas exhaustive mais focalisée
sur les risques majeurs spécifiques à
ce type d’établissement. Ces risques
sont principalement dus à la manipu-
lation de l’aluminium liquide et peu-
vent conduire à des brûlures graves
et à des explosions aux conséquences
catastrophiques, tant sur le plan
humain que matériel.
Ce document fait suite à la rédaction
de cinq guides pratiques de préven-
tion “Fonderies d’aluminium” (dits
GPP) qui, par équipement (fours,
machines de coulée, bâtiments) ou
par fonction (manutention), propo-
sent une démarche préventive basée
sur un inventaire exhaustif des
risques liés aux matériels employés et
aux opérations effectuées. Ce docu-
ment se veut une synthèse déga-
geant l’essentiel des problèmes, faci-
litant leur approche et pouvant servir
d’introduction à leur lecture.
Le découpage retenu est calqué sur
l’enchaînement des opérations qui
permettent, à partir du métal brut de
base, d’obtenir en sortie de fonderie
des produits métallurgiques élaborés.
Après un premier chapitre de généra-
lités, seront donc traitées les phases
de préparation des charges, d’élabo-
ration, de coulée puis de parachève-
ment et de transfert. Enfin, un der-
nier chapitre sera consacré à la
conception des bâtiments et à leur
entretien.
DÉMARCHE PRÉVENTIVE
DES GUIDES PRATIQUES
DE PRÉVENTION
Cette démarche préventive, définie au paragraphe 4 du guide
pratique de prévention GPP 1, consiste à élaborer, à actualiser
et à mettre en œuvre un dossier de prévention comprenant des
inventaires de risques et des fiches d’exploitation spécifiques à
chaque poste de travail.
1. Inventaire des risques
et des méthodes préventives
Pour procéder à l’analyse générale des risques, on emploie des
inventaires dans lesquels on fait figurer, pour chaque fonction
principale, opération, matériel principal, équipement et sous-
ensemble d’équipement :
- le ou les risques engendrés,
- la ou les causes qui ont engendré le risque,
- le ou les objectifs de prévention correspondant,
- le ou les documents de référence,
- les recommandations des fonderies relatives à l’équipement et à la
procédure.
Ainsi, les guides pratiques de prévention (GPP 1 à GPP 5)
comportent un ensemble d’inventaires de risques, sous forme de
fiches, grilles ou tableaux dont un exemple est donné par le
tableau a.
2. Fiches d’exploitation
des postes de travail
Les contraintes locales d’implantation et les objectifs de production
ont une influence sur l’aménagement des postes de travail et sur les
procédures d’exploitation. Les utilisateurs devront en tenir compte
en établissant des fiches d’exploitation spécifiques, en s’inspirant
par exemple du tableau b. Ces fiches contiennent les informations
nécessaires à l’amélioration des installations et à la mise en œuvre
des procédures d’exploitation les plus sûres correspondant à l’état
de ces installations. Elles permettent de mettre en évidence les
problèmes de sécurité à résoudre et de proposer des solutions ; elles
doivent être révisées à chaque modification des postes de travail.
La démarche préventive proposée dans la série des guides pratiques
de prévention s’inscrit dans un système participatif évolutif, dans la
mesure où les opérateurs disposent d’informations de base et sont
invités en permanence à mettre à jour leurs “recommandations
relatives à l’équipement ou à la procédure” et à la compléter par
des fiches d’exploitation.

4
 INTRODUCTION

Tableau a. Exemple d’inventaire des risques et des méthodes préventives

Fonction : Solidification en plaques, lingots, billettes
Matériel : Machine de coulée verticale

Règlements Recommandations
Objectifs
Équipements Risques Causes Normes
de prévention
Documents Équipements Procédure

Fosse Vérifier
de coulée le niveau
d’eau
1. Ensemble
du puits

1.1. Puits Explosion Contact Empêcher GPP 1 Application Vérification

aluminium- le contact d’un produit périodique
eau-ciment aluminium- agréé
ciment sur les parois

Diminuer le risque GPP 1 Conception

d’accrochage pour fosse
de l’aluminium neuve
sur les parois
Évaluation
des fosses
existantes

Contact Empêcher le GPP 1 Surveillance

aluminium- contact aluminium- de la fosse
eau-coquillettes coquillettes et évacuation
périodique
des coquillettes

Chutes Dénivellation Empêcher ED 535 Conception

la chute pour fosse
neuve
Mise en
conformité
pour les fosses
existantes

Risque Descente dans Maintenir ED 703 Procédure

respi- une atmosphère l’atmosphère de descente
ratoire non respirable respirable dans la fosse

1.1.2. Échelle Explosion Contact Empêcher le GPP 1 Application Vérification

de descente aluminium- contact aluminium- d’un produit périodique
fixe eau-oxyde acier (métal) agréé, sur de l’état
de fer-acier-métal l’échelle du revêtement

Chutes Dénivellation Empêcher ED 535 Conception Procédure

la chute de descente

5
INTRODUCTION

Tableau b. Exemple de fiche

Fonction/Moyen :

Risques/Causes :

Données concernant l'utilisation des équipements

Observations
Recherche de problème
Etat actuel
et propositions

Règlement : Date :

Normes : Nom :

Documents : Fonction des participants :

6

La terminologie utilisée dans les fon-
deries d’aluminium peut varier d’un
site à l’autre. Le glossaire technique
ci-après propose et définit une termi-
nologie commune applicable à l’en-
semble des fonderies qui servira de
base à l’ensemble du document.
GLOSSAIRE DES TERMES
TECHNIQUES
alliage-mère
alliage d’aluminium contenant un
ou plusieurs éléments d’addition à
forte teneur, utilisé pour la mise au
titre des produits de fonderie
accessoire
tout élément (chaîne, élingue, cé,
etc.) adaptable sur un appareil de
manutention et permettant la mani-
pulation des produits
apparaux
ancienne dénomination pour ce que
l’on désigne maintenant par “acces-
soire”
bande
ébauche de quelques millimètres
d’épaisseur destinée au laminage à
froid
barre
produit en alliage spécial de grande
longueur obtenu par coulée conti-
nue horizontale destiné à la réalisa-
tion de conducteurs électriques
basculeur
dispositif mécanique permettant de
vider une benne ou une poche
benne
récipient métallique rectangulaire
sans couvercle avec ou sans oreilles
pour le transport de produits solides
big bag
conteneur souple pour la manipula-
tion de produits pulvérulents
billette
produit de fonderie cylindrique de
quelques mètres de longueur. Elle
peut être brute ou éboutée (tête et
pied de billette)
TERMINOLOGIE
bobine de fil
fil enroulé (à spires régulières) tran-
canné
bobine de tôle
tôle enroulée
bobinot
déchet de tôle enroulé
bol
récipient métallique en forme de bol
ou métal de récupération solidifié
dans un bol
botte
fil enroulé non trancanné
brassage
opération consistant à remuer le
métal liquide pour homogénéiser sa
composition ou sa température
canne pyrométrique
dispositif permettant de mesurer la
température, constitué d’un thermo-
couple protégé par une gaine
cé
accessoire en forme de C adaptable
sur un pont pour la manutention des
bobines ou des palettes
charge
ensemble des constituants qui sont
introduits dans un four
chargement
opération consistant à introduire les
constituants de la charge dans le
four
chargeuse
machine ou engin de chargement
chute de plaque
morceau de plaque résultant d’un
sciage. Il peut s’agir d’un éboutage
(tête ou pied de plaque)
chute de rive
petit morceau de métal résultant du
débitage des bords de tôle
conditionnement (mode de)
benne, trémie portable, palette, big
bag
7
coquillette
métal solidifié involontairement pré-
sent en fond de fosse de métier à
couler sous forme fragmentée
1
coulure
métal solidifié involontairement pen-
dant la solidification
crasse
sous-produit résultant de l’écrémage
ou du décrassage (également appelé
“écume”)
creuset
récipient permettant d’élaborer et de
contenir des alliages liquides
décrassage
opération consistant à enlever les
crasses collées aux parois des fours
dégazage
opération consistant à éliminer les
gaz dissous dans l’alliage liquide
dégueuloir
dispositif d’écoulement de l’alliage
en cas de rupture de creuset
démoulage
extraction des produits de fonderie
hors du puits de coulée
éboutage
sciage d’une ou des deux extrémités
d’un produit de fonderie
écrémage
opération consistant à retirer du four
les crasses surnageant sur le métal
liquide
écume
cf. crasse
élaboration
ensemble des opérations effectuées
sur le métal liquide
élingue
accessoire de manutention
épandage
opération consistant à étaler les
crasses sur une aire spécifiée pour
faciliter leur refroidissement
 TERMINOLOGIE
1 éperon
accessoire monté à la place des
fourches d’un chariot pour la manu-
tention des bobines
fagot
ensemble de profilés (de récupéra-
tion) cerclés en forme de fagot
fardeau
billettes cerclées
flux
mélange de sels de traitement, géné-
ralement pulvérulent, ajouté au
métal liquide
frittage
opération de cuisson d’un réfractaire
goulotte
chenal d’amenée du métal liquide
gunitage
réparation à chaud des réfractaires
par projection de matériaux à la
lance
lingot
produit solide empilable de formes
diverses destiné à être refondu
lingotière
récipient ou moule métallique de
section géométrique dans lequel le
métal se solidifie
lopin
morceau de billette
louche
outil à long manche et à grand
cuilleron hémisphérique
margelle
pièce métallique située dans la péri-
phérie du four et assurant la protec-
tion du réfractaire
mode opératoire
description des actes physiques à
effectuer pour réaliser une opération
sur ou à l’aide d’une machine
palonnier
dispositif supportant plusieurs
points d’accrochage destiné à la
manutention de produits longs dis-
posés horizontalement
pic
outil métallique pointu pour le net-
toyage du four
pied
partie du produit coulée en premier
dans la coulée semi-continue verti-
cale
pied de bain
métal liquide laissée dans un four à
la fin d’un transvasement ou d’une
coulée
pince
accessoire dont la fonction de manu-
tention est assurée par serrage entre
mors ou pointe
piquage
opération consistant à détacher les
bourrelets de crasses des parois du
four
plaque
produit de fonderie massif, de sec-
tion rectangulaire et de quelques
mètres de longueur, elle peut être
brute ou éboutée (tête et pied de
plaque)
poche
récipient métallique de transport de
métal liquide avec ou sans couvercle
point
volume occupé par un kilogramme
de bronze ou par 1/3 de kilogram-
me d’aluminium
poteyage
dépôt d’un film réfractaire pour obte-
nir un écran protecteur
pousseur
accessoire d’une chargeuse permet-
tant d’introduire des produits mas-
sifs dans un four (pouvant être com-
biné avec un rotateur)
préparation (des charges)
opération consistant à sélectionner,
peser et regrouper tous les consti-
tuants de la charge
procédure
ensemble des règles écrites fixant les
moyens à mettre en œuvre pour
atteindre un objectif
8
quenouille
composant céramique, générale-
ment conique, constituant un bou-
chon amovible étanche au passage
du métal liquide
racle
accessoire métallique à très long
manche pour l’écrémage, le décras-
sage ou le brassage
réfractaires
éléments en briques ou en béton
constituant l’intérieur du four et pou-
vant être en contact avec le métal
liquide
rehausse
élément d’un four à creuset servant
à préchauffer des charges ou élé-
ment d’un four à creuset basculant
servant à maintenir le creuset et faci-
litant l’évacuation des gaz brûlés
ringard
outil métallique destiné au nettoya-
ge du four
rotateur
accessoire d’engin permettant de
retourner les produits transportés
(pouvant être combiné avec un pous-
seur)
séchage
opération d’évacuation de toute pré-
sence d’humidité
skip
système de chargement d’un four
par basculement
sow
lingot de récupération
té
lingot particulier dont la section est
en forme de T
trémie portable
(en anglais flow-bin)
petite capacité transportable vidan-
geable par gravité
 DONNÉES GÉNÉRALES

2.1. DESCRIPTION
D’UNE FONDERIE
D’ALUMINIUM
FLUIDES
ÉNERGIES
OPÉRATION MATÉRIELS 2
Avant d’aborder l’étude des risques Poches
Chargement
Chariots
encourus dans les fonderies d’alumi- du métal
Engins
nium et les méthodes de leur pré-
vention, il convient de décrire les
principaux matériels utilisés en se Electricité
référant à la figure 1. Cette figure Fusion Engins
Eau
Elaboration Pont
concerne à la fois les fonderies dites Combustible
Maintien Fours
de première et de deuxième fusion. Air
Elles peuvent être alimentées tota-
lement ou partiellement par du mé-
tal liquide (provenant directement Electricité Poche de dégazage
Combustible Traitement
Filtre
d’une unité d’électrolyse ou achemi- Cl2, Ar, N2 du métal
Dérouleur de fil
né par transports routiers spéciaux)
ou par du métal solide provenant
de recyclages internes ou d’approvi- Electricité
sionnement extérieur sous forme de Air
Coulée Machine de coulée
lingots ou de déchets. Les installa- Eau
tions de ces deux types de fonderies Combustible
sont assez semblables et peuvent
faire l’objet d’études de prévention Electricité
comparables. Fours
Air
Parachèvement Machine de sciage
Eau
Machine de pesage
Après préparation des charges puis Combustible
élaboration (fusion et traitement
métallurgique du métal liquide), la
solidification du métal est effectuée, Pince de préhension
Manutention
Pont
suivant le type de produit à obtenir, des produits
Chariots
par différents procédés de coulée.

Les produits solides bruts provenant Figure 1. Synoptique d’une fonderie d’aluminium
de la coulée sont ensuite traités et
conditionnés lors d’une phase dite de
parachèvement avant une dernière
phase de transfert.

Ces cinq phases principales - prépara-

tion des charges, élaboration, coulée,
parachèvement et transfert - leurs
caractéristiques technologiques, les
risques associés ainsi que les mesures
de prévention adaptées seront déve-
loppés dans des parties spécifiques.

Les bâtiments qui abritent les instal-

lations et matériels de fonderies com-
portent un ensemble de réseaux pour
l’alimentation en eau, électricité,
combustibles, gaz de traitement et
produits d’affinage. Ils doivent être
conçus et réalisés selon des critères
permettant de minimiser les risques
engendrés, ce qui fera l’objet de la
dernière partie. Photo 1. Pechiney, site de Dunkerque en construction

9
 DONNÉES GÉNÉRALES
2 2.2. RISQUES
2.2.1. Généralités
L’examen des accidents, quelles que
soient leur gravité ou leur importan-
ce, survenus dans les sites où de l’alu-
minium est élaboré, fait apparaître
que 20 % d’entre eux se produisent
en fonderie.
Le risque le plus préoccupant, spéci-
fique des fonderies d’aluminium, est
celui qui résulte des projections
explosives susceptibles de se produire
lorsque du métal liquide vient au
contact de l’eau de manière acciden-
telle. Ce contact peut se produire
notamment par percée ou bascule-
ment d’un produit en cours de solidi-
fication ou par débordement de
métal liquide. Ces projections explo-
sives peuvent provoquer de graves et
importants dégâts par propagation
d’onde de choc, effet de souffle et
projections balistiques et sont à l’ori-
gine des accidents les plus graves qui
ont eu lieu dans des fonderies d’alu-
minium. L’état des connaissances
concernant ce risque fait l’objet du
§ 2.2.2.
La présence de surfaces chaudes
accessibles, des flammes des brû-
leurs, de l’aluminium liquide et de
produits solides accessibles encore
chauds entraîne également des
risques de brûlures dans de nom-
breux postes de travail en fonderie.
Outre les projections explosives d’alu-
minium liquide, le risque chimique
peut se présenter sous la forme de
risques d’incendie ou d’explosion dus
à la mise en œuvre des combustibles
liquides ou gazeux et à la présence
de sources d’inflammation, ainsi que
sous la forme de risques d’intoxica-
tion dus à d’éventuelles émissions de
substances chimiques dangereuses
dans l’atmosphère des lieux de tra-
vail, sous forme solide (poussières),
liquide (aérosols) ou gazeuse.
Enfin, comme dans toute industrie
lourde, les risques suivants sont éga-
lement présents :
- risques liés à la présence humaine
lors des manutentions ;
- risques de chute de hauteur, dont
les conséquences peuvent être
aggravées par la simultanéité des
autres risques, dus notamment à la
présence des puits de coulée et de
fosses sous les fours ;
- risques de chute de plain-pied ;
- risques mécaniques (cisaillement,
coupure, écrasement ou heurt d’ob-
jet) présents partout où coexistent,
même temporairement, des opéra-
teurs avec des parties d’installa-
tion mobiles ou des produits en
mouvement. Ces risques sont parti-
culièrement présents lors des pha-
ses de préparation des charges, de
parachèvement et de transfert ;
- risques d’électrisation et d’électro-
cution, plus particulièrement aux
postes de travail où l’activité
déployée peut engendrer des efforts
de cisaillement, d’abrasion ou de
compression sur les parties vulné-
rables des installations électriques,
permettant ainsi l’éventuel contact
de l’opérateur avec des conducteurs
actifs dénudés ;
- risques de noyade (fosses de coulée
remplies d’eau).
Répartition des accidents
La répartition des accidents survenus
dans trois fonderies d’aluminium de
la région Rhône-Alpes dans la pério-
de 1995-1997, présentée dans le
tableau en annexe p. 48, montre
Tableau 1
Répartition par type de 204 incidents recensés
pour la période 1995-1997
dans une fonderie d’aluminium
produisant environ 100 000 tonnes d’aluminium par an
(Ces incidents n’ont pas été à l’origine d’accident de travail)
Type d’incident
Incendie ou début d’incendie
Déversement accidentel d’aluminium liquide
Projection explosive d’aluminium liquide
Incident lié au traitement des crasses
Incident d’origine électrique
Incident dû à un engin
Incident de manutention (autre que dû à un engin)
Autres
10
bien que les phases où est manipulé
l’aluminium liquide ou encore chaud
sont particulièrement dangereuses.
La coulée représente ainsi 42 % des
accidents et les brûlures environ
25 % du total des accidents.
Le tableau 1 confirme ces observa-
tions, les incendies ou débuts d’in-
cendie, les déversements accidentels
et les projections explosives d’alumi-
nium liquide représentant environ
50 % des incidents recensés dans
une fonderie d’aluminium durant
cette même période.
Par ailleurs, on observe que les opé-
rations de manutention sont à l’origi-
ne d’environ 25 % du total des acci-
dents ou incidents.
2.2.2. État des connaissances
sur les projections explosives
liées au contact intempestif
de l’aluminium liquide
avec de l’eau
De nombreux cas concrets de projec-
tions explosives plus ou moins vio-
lentes ont été signalés par la littéra-
ture dans les fonderies d’aluminium,
dont quelques-uns parmi les plus
typiques sont décrits au § 2.2.2.1.
Ces projections explosives, qui se pro-
duisent lorsque du métal liquide par-
% dans le type
37
17
3
6
7
21
3
6

vient au contact de l’eau de façon
intempestive, peuvent se manifester
sous deux formes distinctes :
- les projections de métal, lorsque des
phénomènes purement physiques,
dus à la vaporisation instantanée
d’eau, provoquent des projections
vives de masses de métal liquide à
quelques mètres des installations et
exposent ainsi les opérateurs à un
risque de brûlures graves ;
- les explosions très violentes, com-
parables, d’après leurs effets, à celles
de plusieurs kilogrammes de TNT (tri-
nitrotoluène), dues à des phéno-
mènes physico-chimiques plus com-
plexes ; les personnes exposées à
ces explosions catastrophiques sont
généralement mortellement bles-
sées et les installations très grave-
ment endommagées.
Ces phénomènes ont suscité un pro-
gramme permanent de recherches
fondamentales dans les divers pays
producteurs. Ces recherches et l’expé-
rience acquise dans les fonderies ont
permis de définir les conditions d’ap-
parition de projections explosives
d’aluminium décrites au § 2.2.2.2.
Les fondeurs ont également défini
une classification des explosions per-
mettant un recueil des données sta-
tistiques (cf. § 2.2.2.3).
2.2.2.1. Cas concrets d’explosions
d’aluminium dues à un contact
intempestif de l’aluminium liquide
avec de l’eau
Lors du chargement des fours
(début de la phase d’élaboration)
• Des chutes de sciage, stockées dans
une benne non couverte et située à
l’extérieur, par temps de pluie, ont été
introduites dans un four contenant
un pied de bain de cinq tonnes ; une
explosion s’en est suivie.
• Un sow d’aluminium ferreux prove-
nant d’un parc externe non couvert
fut poussé à l’intérieur du four dont
les portes furent fermées immédiate-
ment. L’explosion qui survint peu
après a entraîné des dégâts matériels
importants et l’immobilisation du
four pendant deux mois.
• Une projection de métal sur l’engin
de chargement s’est produite suite à
l’enfournement de générateurs d’aé-
rosols et de canettes humides conte-
nus dans des bennes de stockage de
chutes d’aluminium.
Lors de l’élaboration dans les fours
• La percée du réfractaire et du circuit
de refroidissement à eau par du
métal surchauffé emprisonné dans
les crasses des parois a entraîné l’ex-
plosion et la destruction d’un four à
induction à creuset et soufflé la toi-
ture de l’atelier.
• L’introduction dans un four d’un racle
de brassage ayant séjourné par
temps humide près d’une sortie a pro-
voqué une explosion. Celle-ci par pro-
jection de métal a légèrement brûlé
un opérateur travaillant dans l’axe de
la porte du four.
Lors de la coulée
• Trois ouvriers ont été brûlés, au
démarrage d’une coulée de plaques,
par une explosion provoquée par un
déversement de métal dans l’eau. Ce
déversement a été consécutif à un
accrochage de plaques dans les lin-
gotières.
• Six personnes ont été mortellement
blessées par une explosion d’alumi-
nium ayant dévasté une installation
de coulée continue verticale. Des sur-
faces horizontales dans le puits de
coulée, ayant retenu de l’eau, sem-
blent être à l’origine de cette explo-
sion qui se produisit lors d’un déver-
sement de métal en fusion.
• Juste avant la fin d’une coulée de
plaques, quatre personnes ont été
tuées et vingt-cinq gravement bles-
sées par une explosion majeure sur-
venue pendant un orage au moment
où un coup de foudre frappait le hall
de fonderie.
2.2.2.2. Mécanisme et conditions
d’apparition d’explosions
dues à un contact intempestif
aluminium liquide-eau
Une première série de recherches (1,
2, 3, 4 )* a permis de montrer que les
métaux et alliages de métaux à l’état
liquide étaient plus ou moins suscep-
tibles d’engendrer des explosions au
contact de l’eau dans certaines
11
DONNÉES GÉNÉRALES
conditions, qu’ils soient ou non faci-
lement oxydables. Il a été également
mis en évidence que la probabilité de
désintégration des gouttes de métal
2
liquide est fonction :
- de la température initiale du métal,
- de la température initiale de l’eau,
- du flux de chaleur échangé entre le
métal et l’eau, lequel dépend des
conditions de vaporisation de l’eau
autour des gouttes de métal.
Une recherche plus récente (5) a per-
mis de mieux comprendre les condi-
tions dans lesquelles des explosions
peuvent être initiées lors des contacts
simultanés entre le métal liquide,
l’eau et les parois de l’installation.
Elle a montré que :
- des explosions peuvent se produire
aussi bien avec de l’aluminium (faci-
lement oxydable) qu’avec du cuivre
(moins facilement oxydable) et qu’il
s’agit donc d’un phénomène plus
physique que chimique ;
- des revêtements de surface appro-
priés (à base de peintures bitumi-
neuses ou de résines époxydiques)
rendaient l’explosion du métal liqui-
de très peu probable. Ces revête-
ments, qui ont une action locale sur
la tension superficielle de l’eau,
empêcheraient l’inclusion de glo-
bules d’eau entre les parois et le
métal liquide, répartissant ainsi la
vaporisation de l’eau sur toute la
surface de contact ce qui évite les
projections explosives.
Ces données ont été confirmées par
d’autres recherches plus empiriques
(6, 7, 8) ayant porté sur l’analyse de
1 400 explosions expérimentales
(dans des conditions proches des
conditions industrielles) qui ont mon-
tré que :
- l’aluminium liquide peut exploser
au contact de l’eau, notamment
lorsqu’une paroi humide n’a pas été
traitée correctement ;
- la violence de l’explosion est fonc-
tion de la nature du revêtement pro-
tégeant les parois des installations :
le calcaire, le plâtre, la rouille, l’hy-
droxyde d’aluminium, la chaux vive
augmentent la violence de l’explo-
* Les chiffres entre parenthèses renvoient à
la bibliographie à la fin de l’ouvrage.
 DONNÉES GÉNÉRALES

2 MÉCANISME PHYSIQUE
DES EXPLOSIONS
sion, alors que les peintures bitumi-
neuses ou les résines époxydiques
chargées de brai empêchent les
explosions de se produire ;
- la probabilité et la violence de l’ex-
Le mécanisme physique des explosions est explicité à partir d’un plosion sont des fonctions crois-
exemple : celui du chargement d’un bol humide dans un pied de santes de la section d’écoulement et
bain de métal liquide. de la température du métal. Elles
sont également fonction de la quan-
Le bol humide, stocké à l’extérieur par exemple, retient en son tité et de la température du métal
cœur de l’humidité symbolisée par une goutte d’eau de la taille liquide qui atteint le fond des réci-
d’une bille (fig. a). pients et dépendent donc des dis-
tances parcourues par le métal
Le bol est immergé dans le pied de bain. Instantanément, la déversé dans l’air puis dans l’eau de
fissure par laquelle s’est introduite l’humidité est bouchée par de refroidissement ;
l’aluminium. L’eau va s’échauffer et se transformer en vapeur. À - dans le cas où les revêtements des
l’air libre, cette transformation liquide/vapeur se ferait avec une parois sont appropriés et le parcours
augmentation de volume d’un facteur 1 700 ! Autrement dit, la du métal dans l’air puis dans l’eau
goutte d’eau de la taille d’une bille deviendrait un nuage de est suffisant, aucune projection
vapeur de la taille d’un ballon de football. Dans cet exemple, le explosive n’est observée.
nuage de vapeur ne peut se développer. La pression à l’intérieur
de la cavité va augmenter et chercher à vaincre la résistance Outre ces études sur le phénomène
mécanique du bol. Les forces de pression demeurent toujours les lui-même, des essais relatifs au com-
mêmes, mais le bol s’échauffe et sa résistance mécanique portement de l’aluminium et de
diminue. Il va bientôt céder sous la pression. ses alliages ont permis de mieux
connaître leur capacité à provoquer
Le dégagement violent de la vapeur produit une explosion des projections explosives.
pouvant tuer, blesser ou brûler un opérateur et détruire la voûte
du four (fig. b). Il s’est écoulé environ dix minutes entre le
chargement et l’explosion. 2.2.2.3. Classification
des explosions
L’organisation internationale “The
Aluminum Association” (association
regroupant les principaux produc-
Fig. a. Le “bol humide”. Contient teurs d’aluminium nord-américains) a
de l’eau liquide (de la taille d’une bille). proposé à ses adhérents d’utiliser à
▼

des fins statistiques un classement

Fig. b. Explosion. La bille d’eau s’est transformée
en nuage de vapeur de la taille d’un ballon de football,
projetant des particules d’aluminium. ▼
des explosions en trois forces, défi-
nies d’après les sensations éprouvées
par le personnel, par ordre croissant
de gravité (tableau 2).

2.2.3. État des connaissances

sur les accidents
autres que ceux dus
à un contact intempestif
aluminium liquide-eau
Nous présentons une sélection de
quelques cas concrets d’accidents ou
d’incidents autres que ceux dus à des
projections explosives d’aluminium
dues à un contact aluminium liquide-
eau dont il a été donné des exemples
dans le § 2.2.2.1 et qui sont spéci-
fiques des fonderies d’aluminium. Ces
accidents sont classés selon la phase
lors de laquelle ils se sont produits.

12

Tableau no 2
Classification des explosions d’aluminium
Phénomènes
constatés
Force 1
ou décrits
par les témoins
Lumière Faible
Bruit Crépitements
Vibrations Petits
frémissements
Projections Portée inférieure
de métal à5m
Dégâts matériels Aucun
Lors de la préparation
des charges
Des éboutages de plaques ont été
empilés sur une palette qui s’est rom-
pue pendant la manœuvre. Un opé-
rateur a été blessé au pied.
Au cours d’une manutention de
métal liquide avec une poche de
2,5 tonnes équipée d’un bras bascu-
leur manuel, celui-ci s’est désolidarisé
du palonnier de suspension, la poche
a tourné librement autour de l’axe, le
déversement du métal a brûlé grave-
ment l’opérateur.
Lors d’une collision entre un engin
remorquant une poche de métal
liquide et un chariot automoteur, le
choc a provoqué le déversement du
métal liquide hors de la poche, ce qui
a entraîné l’incendie de la remorque.
Lors de l’élaboration
Un accident de force 3 (cf. tableau 2)
a eu lieu dans une usine de recycla-
ge, tuant un employé et brûlant griè-
vement deux autres, lors du char-
gement d’un paquet de déchets
contenant du nitrate d’ammonium.
DONNÉES GÉNÉRALES
Un opérateur a été brûlé par la pro-
jection de métal causée par l’intro-
duction dans du métal liquide d’un
racle recouvert de chlorure de magné-
2
sium provenant d’un décrassage pré-
Force 2 Force 3
cédent.
Lors d’un écrémage, en dégageant un
Petit éclair Éclair intense
engin en marche arrière, l’extrémité
Bruit intense Bruit du racle a heurté le conducteur du
insupportable chariot à fourches qui, descendu de
son engin, attendait pour enlever les
Vibrations Vibrations bols ; conséquences : contusions et
moyennes intenses, brûlures.
localisées à généralisées
une installation susceptibles Des opérateurs ont été brûlés par
d’atteindre l’émission de gaz de combustion hors
les bâtiments des portes, suite à l’accumulation de
gaz dans le four et au réallumage
Portée comprise Portée
brutal de celui-ci.
entre 5 m supérieure
et 15 m à 15 m
Lors de la coulée
Faibles Considérables
Deux accidents similaires ont eu lieu
avec des conséquences identiques
Un opérateur introduisait une bobine (écrasement et brûlures) :
de fil dans un four à l’aide d’un cha- - l’opérateur est intervenu dans la
riot à fourches. En glissant, la bobine zone de chargement pendant le
cycle automatique d’une louche ali-
a projeté du métal liquide dans l’al-
mentant une presse à injecter les
lée de circulation. Un conducteur
métaux sous pression ; il s’est ainsi
d’un chariot porte-racle qui évoluait
trouvé dans la trajectoire de la
dans cette allée a été gravement
brûlé. louche transportant le métal ; après
avoir été percuté, il a été coincé
entre la louche et le bâti de la
Un écoulement de métal a provoqué
un court-circuit et le basculement machine ;
involontaire du four, ce qui a entraîné - lors d’une opération de démoulage
la vidange de celui-ci au sol et la des- de plaque (mouvement vertical), un
truction du système hydraulique déplacement horizontal involontaire
(immobilisation de l’installation pen- a provoqué le heurt des plaques voi-
dant 15 jours). sines entraînant leur basculement
dans la fosse ; conséquence : dégâts
Une surchauffe liée à l’oubli de remi- matériels.
se en place du thermocouple de
voûte après la révision annuelle a Lors du transfert
provoqué une destruction de la voûte
du four de fusion. - Pendant une manutention au pont,
une plaque de plusieurs tonnes se
Un violent incendie s’est développé décroche de la pince multi-format et
tombe sur le sol de l’atelier.
dans une fosse de rétention commu-
ne à trois fours, après perçage de l’un - Lors du stockage, la rupture de la
d’eux et fuite de métal liquide. Les fourche a provoqué la chute au sol
organes de manœuvre (vérins) ont d’une plaque de 10 tonnes qui avait
été détruits et, dans chacun des trois été positionnée en bout de fourche ;
fours, dix tonnes de métal se retrou- conséquence : dégâts matériels et
vèrent prises en masse. mise au rebut.
13
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3 L’opération globale de production
peut être découpée en phases prin-
cipales, pour lesquelles il est néces-
saire de définir et d’organiser les
moyens appropriés en hommes et en
matériel.
Ces phases principales sont les sui-
vantes :
- préparation des charges,
- élaboration,
- coulée,
- parachèvement et transfert.
La constitution de la charge d’un four
va nécessiter la manutention de
quantités variables de différents pro-
duits aux formes et dimensions
variées impliquant l’emploi d’équipe-
ments et accessoires spécifiques.
Le métal de base, l’aluminium, peut
se présenter sous les formes sui-
vantes :
- métal liquide en poche spéciale pro-
venant directement des unités
d’électrolyse,
- produits massifs plus ou moins
stables lors de leur manipulation
tels des plaques, tés, billettes,
blooms, éboutages de plaque,
ébauches de fil, chutes,
- produits en feuilles enroulées ou
non, lingots isolés ou en pile,
- produits de récupération massif
(sow-bol), ou en vrac (coulures de
métal, chutes de rive, éboutages de
billettes, copeaux), contenus dans
des bennes ou des big bags.

3.1. PRÉPARATION
DES CHARGES

3.1.1. Définition
Une charge de four est constituée de
métal (liquide ou solide), de produits
de recyclage et de produits d’addi-
tion. L’ensemble de ces produits aux
conditionnements divers doit être
réceptionné, sélectionné, classé, mar-
qué et pesé. La préparation des
charges doit permettre de rendre
accessibles à la manutention pour le
chargement la quantité nécessaire de
ces produits aux conditionnements
divers. Photo 2. Sows et bols d’aluminium

14

À ce métal de base sont très fré-
quemment ajoutés d’autres métaux
(souvent sous forme d’alliages-mères),
de façon à améliorer certaines carac-
téristiques des produits obtenus après
élaboration et coulée. Les produits
d’addition se présentent le plus sou-
vent sous forme de grenaille, de pla-
quettes, de rouleaux de fils, de lin-
gots... La préparation de ces additions
se limite à une manutention, une
pesée, une nouvelle manutention au
moment de l’incorporation dans les
charges, de sorte que le métal mani-
pulé reste sous forme compacte et ne
se trouve pas sous forme pulvérulente
(sauf dispositif d’injection adapté).
3.1.2. Zones
La préparation des charges s’effectue
dans des aires couvertes spécifiques
situées à proximité des zones de
réception et de stockage des matières
premières, à l’écart et en amont des
zones accueillant les fours et les
machines de coulée.
Les emplacements de triage et de
préparation des charges comportent
des zones d’évolution des engins de
manutention, des allées de circula-
tion pour piétons et des zones de
coactivité où peuvent se trouver
simultanément du personnel et des
engins de manutention.
3.1.3. Équipements
Les équipements nécessaires à la pré-
paration des charges sont des poches
de métal liquide et leurs véhicules de
transport, des moyens de condition-
nement spécialisés (bennes, palettes,
trémies, conteneurs souples), des ins-
tallations mécanisées de distribution
pour les produits solides, des appa-
raux de manutention (ponts, pinces,
chariots à fourche ou engins spéci-
fiques) et de pesage.
3.1.4. Risques et moyens
de prévention
3.1.4.1. Manutentions
Dans cette phase de préparation des
charges, les risques sont essentielle-
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
Photo 3. Stockage de produits d’addition
ment des risques de manutention
dus à l’interaction directe homme/
produit/moyens de manutention.
L’analyse détaillée de ces risques et
une démarche préventive adaptée
sont disponibles dans le GPP 3.
Les matériels de manutention doi-
vent être conformes aux dispositions
de la réglementation et aux exi-
gences des normes en vigueur, com-
plétées par des exigences de concep-
tion spécifiques visant à les adapter
aux opérations de manutention dans
les fonderies.
Le contrôle et l’entretien de ces
moyens de manutention doivent être
effectués régulièrement.
Pour les moyens de manutention liés
aux structures (ponts et potences), la
liste des opérations d’entretien doit
être précisée dans la notice du four-
nisseur (cf. ED 716). La conception
des installations doit tenir compte de
ces nécessités d’entretien et des diffi-
cultés que ces opérations peuvent
entraîner (cf. § 4.4.1).
Pour les moyens de manutention liés
au sol (chariots automoteurs, engins
spéciaux, grues et portiques), la liste
des opérations d’entretien doit être
définie dans la notice du construc-
teur.
Ces opérations sont faites dans les
zones de la fonderie prévues à cet
15
3
effet quand les engins ne peuvent
quitter aisément la fonderie ou dans
les ateliers spécialisés pour les autres
engins. Si l’intervention est effectuée
dans la fonderie, les opérateurs doi-
vent être informés des risques encou-
rus dans les fonderies ainsi que des
systèmes d’alarme.
Le choix, l’utilisation et l’implanta-
tion des matériels de manutention
dépendent des caractéristiques tech-
niques des options de production
(métal et produits fabriqués), de l’im-
plantation des bâtiments de fonde-
rie, de l’implantation des équipe-
ments de production et de l’analyse
des risques auxquels sont exposés les
opérateurs chargés de la manu-
tention lors de la préparation des
charges.
Les principes à retenir pour la concep-
tion des moyens de manutention
sont essentiellement :
- l’adaptation des matériels de manu-
tention aux caractéristiques des
équipements de production,
- l’adaptation des accessoires aux
types de produits à manutentionner.
Les principes à mettre en œuvre
dans les opérations de manutention
consistent à :
- limiter au minimum les manuten-
tions manuelles (c’est-à-dire toute
intervention faite à la main au cours
d’une phase de manutention méca-
nisée - guidage du produit, mise en
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3 - porter des gants lors des manipula-
Photo 4. Briquettes d’alliage-mère contenant du manganèse
place d’une cale...) et en évaluer les
risques (ex. gerbage de piles, décou-
pe de feuillards) ; l’ergonomie peut
aider à maîtriser les risques lors de
la manutention manuelle ; elle sup-
pose une approche multidisciplinai-
re mise en œuvre par les personnes
qui possèdent des connaissances sur
la situation de travail sur l’homme
et sur l’activité industrielle (cf.
ED 774) ;
- implanter les zones de manutention
et définir les plans de circulation
pour que les trajectoires des engins
interfèrent le moins possible avec
les zones de présence des opéra-
teurs au sol et avec celles dans les-
quelles il existe un risque de projec-
tions de métal liquide ;
- assurer la formation des opérateurs
aux procédures de manutention et
leur qualification à la conduite des
engins de manutention, en prenant
en compte les risques inhérents à la
coactivité ;
- assurer l’information des agents des
entreprises extérieures sur les
risques liés aux opérations de manu-
tention.
3.1.4.2. Produits dangereux
Pour tout produit chimique, les
sources primaires et essentielles d’in-
formation concernant l’évaluation
des risques et les précautions à
prendre lors des manipulations sont :
- l’étiquetage réglementaire (qui
indique les risques principaux),
- la fiche de données de sécurité (qui
complète et approfondit les infor-
mations données par l’étiquetage).
Bien compris et exploités, les élé-
ments fournis par ces documents doi-
vent déjà permettre de mettre en
place un plan et des mesures de pré-
vention lorsqu’il s’agit d’utiliser un
produit chimique dangereux.
Certains métaux additionnés à la
charge lors de la phase de prépara-
tion (le plomb par exemple) peuvent
faire courir des risques d’intoxication.
Il est donc nécessaire, lors de l’utili-
sation de tels produits, d’adopter des
mesures préventives adaptées pour
prendre en compte le mieux possible
le risque de maladies profession-
nelles (cf. ED 486).
D’autres métaux, très réactifs tel le
sodium, nécessitent des techniques
spécifiques d’utilisation.
Les mesures de prévention consistent
à:
- approvisionner ces métaux ou
alliages sous forme solide compacte,
ne nécessitant pas de préparation
particulière (usinage, ...), à l’exclu-
sion de toute présentation sous
forme pulvérulente (sauf dispositifs
de manipulation et d’injection adé-
quats) ;
16
tions ;
- respecter les règles habituelles d’hy-
giène en particulier en ce qui
concerne les mains et les vête-
ments ;
- étudier les conditions de stockage et
de manutention pour éviter de créer
artificiellement et inutilement des
poussières ;
- informer le personnel sur les risques
de maladies professionnelles.
Lors de la mise au point ou de modi-
fication importante des process d’éla-
boration, il est recommandé de pro-
céder à une analyse d’atmosphère
pour s’assurer que ces modifications
n’induisent pas une augmentation
des concentrations dans l’atmosphè-
re du poste de travail et un dépasse-
ment des valeurs limites d’exposition
professionnelle.
3.2. ÉLABORATION
3.2.1. Définition et chronologie
des opérations
L’élaboration consiste à enfourner les
charges préparées, les fondre, tra-
vailler le métal liquide dans le four,
extraire et traiter les crasses chaudes.
L’analyse détaillée de ces risques et
une démarche préventive adaptée
sont disponibles dans le GPP 4.
Les opérations débutent par la mise
en chauffe du four qui consiste, le
dispositif de chauffage du four étant
arrêté depuis peu, en veilleuse ou en
faible puissance de maintien, à aug-
menter sa puissance, selon un pro-
gramme établi dépendant de l’état
thermique préalable afin de le mettre
dans les conditions nécessaires à une
opération de fusion ou de maintien.
Après arrêt prolongé ou réfection
du four, le redémarrage consiste à
réchauffer progressivement le four
froid selon un programme de montée
en température déterminé qui
dépend de l’intervention, du réfrac-
taire et du four.
Après fusion complète des charges, le
métal liquide est maintenu à une

température prédéterminée en fonc-
tion de l’alliage et sa surface est
débarrassée des crasses (oxydes
d’aluminium) qui surnagent lors de
l’écrémage. Cette opération est effec-
tuée à l’aide d’un racle ou d’une écu-
moire, soit manuellement, soit avec
un chariot équipé spécifiquement,
soit avec un engin spécialisé. Le
métal liquide peut également être
traité par injection d’un gaz neutre
(argon ou azote), de chlore ou addi-
tion d’un produit chimique (chlorure
de magnésium, etc.), afin d’améliorer
ses propriétés métallurgiques.
En final, avant transvasement, vidan-
ge du four ou coulée, la composition
du métal est ajustée pour obtenir les
spécifications de l’alliage désiré.
C’est l’opération de mise au titre qui
consiste, après détermination de la
composition du métal et de la quan-
tité présente dans le four, à rajouter
le complément des ingrédients
(alliages mères, métaux d’addition)
qui permettra d’obtenir la teneur vou-
lue. L’opération est suivie d’un bras-
sage pour homogénéiser la totalité
du métal fondu.
Le métal fondu est ensuite extrait en
le faisant passer dans un autre four
ou dans une poche par l’intermédiai-
re d’une goulotte Ce transvasement
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
peut être effectué par basculement
du four ou par débouchage d’un trou
de coulée (ou orifice de transvase-
ment). Lorsque tout le métal contenu
dans le four est transvasé, on parle
alors de vidange du four.
3.2.2. Zone
Cette zone couverte contient les fours
de fusion et de maintien et les équi-
pements de travail sur four. C’est une
des zones essentielles de la fonderie
occupant une position centrale dans
le bâtiment, à faible distance et en
amont des installations de coulée.
Des dégagements importants doi-
vent être prévus autour des fours
pour permettre les opérations ainsi
que l’évolution des engins et des pié-
tons en sécurité.
3.2.3. Équipements
3.2.3.1. Fours
Les fours et leurs annexes sont les
principaux équipements permettant
les opérations d’élaboration du métal
avant la coulée. Ils peuvent être
répartis en deux catégories suivant
leur fonction :
17
- les fours de fusion munis d’équipe-
ments de chauffage puissants per-
mettant la refonte du métal,
- les fours de maintien employés pour
3
maintenir liquide du métal chargé
dans cet état.
À chaque four de fusion est généra-
lement associé un four de maintien
basculant.
Ces fours peuvent également être
classés selon les technologies qu’ils
utilisent (une description détaillée
des différents types de fours est pro-
posée dans le GPP 4).
3.2.3.2. Machines de service
Une ou plusieurs machines de service
des fours assurent les travaux d’intro-
duction des charges, le brassage et
l’écrémage du métal liquide.
Il s’agit tout d’abord des équipe-
ments de manutention classiques
déjà rencontrés lors de la préparation
des charges, tels les poches de métal
liquide et leurs véhicules de transport,
ainsi que les ponts, pinces et chariots
à fourche. Certains chariots peuvent
également être équipés, pour le char-
gement des fours, d’un conditionne-
ment (benne, benne sur pousseur ou
rotateur).
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3 LES PRINCIPAUX
TYPES DE FOURS
Les fours
de type réverbère
Les fours de ce type, fixes ou
basculants, servent aussi bien
au maintien qu’à la fusion. Ils
comprennent :
- une structure porteuse, fixe ou
basculante, constituée de la
carcasse métallique, de la sole,
des murs et de la voûte ; cette
structure en acier est garnie de
réfractaire ; le garnissage de
surface est de nature à résister
aux chocs mécaniques et à
l’attaque du métal liquide ; sa
peinture extérieure peut être un
élément de sécurité quand sa
dégradation signale un
vieillissement défaillant du
garnissage ;
- des ouvertures de chargement :
les portes (frontales dans les
fours traditionnels, latérales
facilitant les opérations dans des
conceptions plus récentes) sont
en acier protégé par un
garnissage ; l’étanchéité est
réalisée par conception du fait
du poids de la porte ; la
présence d’un joint intérieur est
devenue rare mais leur
encadrement est parfois refroidi
à l’eau ; d’autres technologies
sont employées pour le
chargement qui peut s’effectuer,
selon les types de four, par
voûte amovible (chargement
très rapide, surtout pour des
fours de grande capacité), par
la cheminée (ce qui permet
notamment le séchage des
charges et une économie
d’énergie) ;
- des dispositifs de
transvasement et de vidange,
différents selon que le four est
fixe ou basculant : pour les fours
fixes, la vidange peut s’effectuer
par gravité, à travers un trou,
en partie basse ; des
quenouilles ou tampons,
manœuvrés manuellement ou
mécaniquement permettent de
l’obturer ; la technologie
actuelle permet également de
vidanger les fours par divers
systèmes de pompage ou de
siphonnage ; la vidange des
fours basculants se fait par
verse et les systèmes de
fermeture décrits pour les fours
fixes peuvent être présents ; le
basculement est en général
assuré par des vérins
hydrauliques habituellement au
nombre de deux et calculés
pour résister à la défaillance de
l’autre ; dans les fours
traditionnels, ils lèvent le four
par le fond, ce qui nécessite une
fosse profonde pour les loger
tandis que, dans les fours
récents, ils sont implantés
latéralement à l’extérieur et
soulèvent le four par le haut ;
certains fours anciens, équipés
de vis sans fin à moteurs
électriques, présentent
l’inconvénient de risquer de ne
pouvoir inverser le basculement
en cours de coulée ; il y a alors
lieu de prévoir des systèmes de
fermetures étanches ;
- des systèmes de chauffe
utilisant diverses sources
d’énergie ; le fioul lourd BTS
no 2 (voir le fioul léger) ou le
gaz naturel à moyenne ou
basse pression sont les plus
couramment utilisés ; les
brûleurs se répartissent en deux
catégories : un ou plusieurs
brûleurs de fusion, pilotés en
fonction de la température des
fumées ou du bain et un brûleur
de maintien modulé en fonction
de la température du bain ; les
contrôles de sécurité
comportent, entre autres, la
mesure des températures de
voûte, des fumées et du bain et
la détection de flamme ;
l’énergie électrique est parfois
utilisée pour assurer le maintien
en température, les résistances
étant incorporées à la voûte ;
les gaz de combustion sont
évacués à l’extérieur par une
cheminée permettant le
basculement du four.
suite page 21
18
Certains fours peuvent être chargés à
l’aide d’installations mécanisées plus
spécialisées :
- bennes à fond escamotable (coquil-
les ou lamelles), palettes ou trémies
pour le chargement des fours à
voûte escamotable,
- bennes basculantes ou tapis d’ali-
mentation pour le chargement par
la cheminée.
À ces apparaux de manutention,
s’ajoutent les chariots automoteurs
équipés en vue d’opérations plus spé-
cifiques telles le brassage, l’écrémage
et le décrassage du métal liquide. Ces
chariots portent des râcles, sont équi-
pés d’éperons ou de bras mobiles.
3.2.3.3. Fluides gazeux
de traitement du métal liquide
Ces gaz (chlore, azote, argon, etc.)
sont injectés dans le métal liquide
lors de certaines étapes de l’élabora-
tion. Leur mise en œuvre dans les
fours suppose des réseaux d’alimen-
tation, des vannes et des systèmes de
contrôle dans la zone des fours. Le
stockage et la distribution de ces
fluides seront traités dans le § 4.5.
3.2.3.4. Installations
de traitement des crasses
Les crasses sont traitées de façon à ce
que la plus grande partie du métal
soit récupérable sous une forme non
oxydée. Pour ce faire, les traitements
les plus utilisés sont :
- le refroidissement rapide (épandage
sur une aire aménagée ou passage
dans des tubes tournants refroidis à
l’eau),
- le transfert dans des enceintes sous
gaz inerte pour refroidissement,
- le traitement dans des fours à bain
de sel...
Ces installations font principalement
courir des risques de brûlures et d’in-
halation de fumées.
3.2.4. Risques et moyens
de prévention
Les risques inhérents à cette phase
sont essentiellement :
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

- les risques de brûlures et de projec-

tions explosives dues à un contact
intempestif du métal liquide avec
de l’eau ;
3
- les risques liés à l’utilisation de pro-
duits chimiques, qu’ils se traduisent
sous la forme de risque d’explosion
ou d’incendie (gaz, fioul, huile des
vérins...) ou sous la forme de risque
toxique (chlore, monoxyde de carbo-
ne, fumées) ;
- les risques de brûlures au contact de
parois, de métaux ou de crasses
chauds ;
- les risques dus à la manutention et
les risques de collision liés à la cir-
culation des engins et des per-
sonnes.

Photo 5. Four en cours de coulée par basculement

3.2.4.1. Projections explosives
dues à un contact intempestif
du métal liquide avec de l’eau
L’arrivée au contact d’eau ou d’humi-
dité et de métal liquide peut avoir
quatre origines principales :
- l’introduction d’une charge conte-
nant de l’eau dans un pied de bain
de métal liquide (ou inversement la
coulée de métal liquide sur une
charge contenant de l’eau déjà pré-
sente dans le four) ;
- la percée d’un élément refroidi du
four amenant de l’eau au contact
du métal liquide ;
- le débordement ou la percée du four
et le déversement de métal liquide
dans une fosse contenant de l’eau
ou sur le sol humide ;
- l’utilisation de matériel ou d’ou- Photo 6. Ouverture d’un four de fusion
tils humides pour traiter le métal
liquide.

3.2.4.1.1. Introduction d’une

charge susceptible de contenir
de l’eau dans du métal liquide
Il n’est pas possible d’enfourner direc-
tement dans du métal liquide cer-
taines charges pouvant contenir de
l’eau (humidité, condensation, etc.)
sans risquer des explosions violentes.

Ce type d’incident est à l’origine de la

majorité des projections explosives
de métal liquide survenant dans la
phase d’élaboration. Il est à noter
que, concernant les accidents surve-
nus chez ses adhérents entre 1992 et Photo 7. Trou et fissures formés lors du refroidissement d’un sow et susceptibles
1995, l’“Aluminum Association” fait de piéger une quantité significative d’eau lors d’un stockage en extérieur

19
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 ressortir que le chargement de

déchets représente la cause d’environ
25 % des explosions survenant en
fonderie.

Afin d’éviter ce risque, chaque fonde-

rie, en fonction des conditions d’ex-
ploitation, doit disposer de consignes
d’enfournement prenant en compte
les spécificités de son activité.

Le principe à appliquer est le sui-

vant :
- pas d’enfournement de corps creux
ou de métal humide, oxydé ou pol-
lué par des oxydants directement
dans le métal liquide.

Les mesures préventives diminuant la

Photo 8. Chargement d’un four d’élaboration à partir d’une poche
probabilité d’occurrence de ces acci-
contenant du métal liquide provenant d’une unité d’électrolyse
dents sont les suivantes :
- les bennes de chargement des fours
doivent être à fond perforé (en
métal déployé par exemple) afin de
ne pas retenir de l’eau ;
- le chargement des déchets humides
ne peut se faire que sur sole sèche
ou sur un matelas suffisant de
déchets secs ;
- les bols et sows achetés à l’extérieur
doivent être préchauffés avant intro-
duction dans le métal liquide (la
fusion sur sole sèche peut se faire
sans préchauffage) ;
- les bols et sows produits en interne
doivent être stockés à l’abri et refon-
dus le plus rapidement possible ;
- le déversement de métal liquide
n’est autorisé que dans des fours
Photo 9. Racle dans un four lors d’une opération d’écrémage secs et vides, des fours contenant du
métal solide porté à plus de 200 oC
ou du métal liquide ;
- le stockage du métal massif destiné
à être enfourné dans du métal liqui-
de doit se faire à l’abri.

3.2.4.1.2. Percée d’un élément

de refroidissement du four
amenant de l’eau au contact
du métal liquide
Ce type d’incident est dû à la coexis-
tence de circuits de refroidissement
alimentés en eau et d’aluminium
liquide dans certains fours, et ce de
par leur principe de fonctionnement.
Cette coexistence circuits de refroidis-
sement alimentés en eau/métal
liquide est systématique dans les
Photo 10. Ecrémage effectué à l’aide d’un chariot équipé d’un racle fours à induction.

20

Les mesures préventives permettant
de diminuer la probabilité d’occur-
rence de ces incidents sont les sui-
vantes :
- les systèmes d’alimentation en eau
doivent garantir la permanence du
débit de façon à empêcher l’ab-
sence locale de refroidissement qui
conduit à des surchauffes et à des
percements d’encadrements ou de
réfractaires (notamment dans le cas
des fours à induction) ;
- l’état du circuit d’eau doit être
contrôlé régulièrement ;
- lorsqu’il existe, le système de refroi-
dissement de certaines parties des
fours telles que les encadrements de
portes, les brûleurs, etc., doit com-
porter des vannes d’alimentation et
d’arrêt en amont des pièces refroi-
dies et doit être conçu pour que la
vaporisation éventuelle de l’eau en
cas de fuite ou d’arrêt d’alimenta-
tion ne provoque pas une mise en
pression de l’installation.
3.2.4.1.3. Débordement ou percée
du four et déversement de métal
liquide dans une fosse contenant
de l’eau ou sur le sol humide
Des débordements peuvent avoir lieu
lors d’un chargement du four au-delà
de ses capacités ou lors d’un déverse-
ment brutal de métal solide dans un
pied de bain. La percée d’un four
peut être due à une faiblesse des
réfractaires, un mauvais entretien ou
un refroidissement inefficace de
ceux-ci.
Les mesures préventives permettant
de diminuer la probabilité d’occur-
rence de tels débordements ou perce-
ments sont les suivantes :
- les chariots de manutention doivent
être appropriés aux conditions de
travail pendant le chargement : lon-
gueur du bras ou de la fourche de
chargement suffisante (pour assurer
le chargement “en douceur” de
solides dans du métal liquide et
ainsi éviter des projections), cabine
de protection contre les projections ;
- il faut toujours s’assurer que la capa-
cité du four est suffisante pour
accueillir, en plus du métal liquide
qu’il contient déjà, la charge qu’il
est prévu de rajouter, et en per-
mettre le brassage ;
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
Les fours à creuset
Les fours de ce type, fixes ou
basculants, peuvent être utilisés
pour la fusion d’alliages ou
pour leur maintien à
température. Dans certains cas,
ils peuvent aussi servir pour la
fusion et le maintien simultané,
ils sont alors appelés fours
mixtes. Ils présentent :
- une enveloppe métallique
appelée “carcasse” qui définit
l’encombrement du four,
constitue la structure porteuse,
maintient le garnissage isolant
et réfractaire (composé de
plusieurs couches de briques ou
de béton) et maintient le
creuset en position ; comme
pour les fours de type
réverbère, la peinture
extérieure peut être un élément
de sécurité quand sa
dégradation signale un
vieillissement défaillant du
garnissage ;
- un creuset permettant
d’élaborer et contenir les
alliages liquides ; il peut être
métallique (il doit alors être
poteyé), en graphite, en
carbure de silicium ou un
mélange des deux ; la forme
des creusets dépend de l’usage
du four ; leur capacité varie de
quelques points à 3 000 points
et ils sont généralement de
forme conique ou tronconique,
profonds et avec un bec de
coulée pour les fours
basculants, très larges pour les
fours de maintien fixes (en vue
du puisage à la louche) ; les
conditions d’utilisation (mise en
chauffe, chargement, type de
creuset, ...), de montage des
creusets et surtout de
manutention et de stockage
sont très importantes,
notamment sur le plan sécurité ;
- une ouverture de chargement
par la partie supérieure du
creuset, fermée par un
couvercle lorsque la charge est
suffisamment fondue ; les deux
fonctions essentielles du
couvercle sont la protection
21
contre les projections et le
rayonnement ;
- des dispositifs permettant
3
d’assurer la vidange manuelle
ou automatique à la louche de
coulée, par gravité ou sous
pression d’air dans le cas des
fours fixes ; la vidange des
fours basculants est
généralement effectuée par un
système électro-hydraulique,
mais, dans certains cas, c’est
l’opérateur qui fait basculer le
four grâce à un système
mécanique combinant un
volant, une vis et un ensemble
de pignons ;
- des systèmes de chauffe
utilisant diverses sources
d’énergie : les fours à fioul ou
à gaz sont équipés de brûleurs
fixés à la carcasse et traversant
le réfractaire ; une chambre de
combustion est délimitée entre
le creuset et le réfractaire, le
brûleur étant situé dans la
partie basse du four et
tangentiellement au creuset,
avec un angle défini pour
permettre à la flamme une
rotation autour du “fromage”
et du creuset ; la puissance
installée, donc le type de
brûleurs, est fonction du type
de four : fusion, maintien ou
mixte ; les fours électriques à
résistances métalliques fixées
sur le réfractaire et disposées
autour du creuset sont de
conception classique ; les fours
électriques à barreaux
radiants, dans lesquels les
éléments radiants en carbure
de silicium sont disposés autour
du creuset et montés dans des
supports réfractaires, sont de
conception plus récente (le
remplacement d’un ou des
éléments se fait sans toucher au
creuset et au garnissage) ; les
gaz de combustion sont
évacués à l’extérieur par une
cheminée intégrée à la
carcasse et reliée à la chambre
de combustion dans le cas des
fours fixes à fioul ou à gaz ;
suite page 23
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 - les réfractaires doivent être étudiés

et mis en place avec soin ; un contrô-
le et une maintenance adaptés et
réguliers sont essentiels (par exem-
ple des mesures de température de
carcasse permettent de prévenir la
percée) ;
- le décrassage se fait à fréquence
variable, en fonction du type de pro-
duit refondu ; il s’effectue avec des
pics, racles, ringards, soit manuelle-
ment, soit avec des engins ; c’est
l’occasion de contrôler l’état du
réfractaire et d’en effectuer la répa-
ration (gunitage lorsqu’elle est
effectuée à chaud) ou la réfection à
température ambiante ; dans le cas
particulier des fours à induction à
creuset, le brassage caractéristique
occasionne un dépôt de crasses
localisé sur deux anneaux ; ces
dépôts doivent être enlevés réguliè-
rement ; après réagréage éventuel,
on applique un enduit de protection
qui obstrue les porosités ;
- le stockage des creusets doit être
réalisé dans un endroit propre, sec
et facile d’accès ; du fait de leur fra-
gilité, les creusets doivent être mani-
pulés avec précaution ;
- les creusets en fonctionnement font
l’objet de changements soit systé-
matiques, soit après examen visuel ;
- des contrôles périodiques des élé-
ments de pyrométrie et d’isolement
électrique doivent être effectués ; les
creusets métalliques ou les gaines
métalliques de protection des ther-
mocouples doivent être nettoyés
et/ou poteyés à fréquence déter-
minée ;
- un contrôle visuel et dimensionnel
de l’état du réfractaire ainsi qu’un
suivi de la consommation d’énergie
doivent être réalisés périodique-
ment ;
- dans le cas particulier des fours à
induction, une conception limitant
l’énergie aux besoins ou limitant la
température permet de minimiser le
risque de défaut de régulation de
puissance pouvant conduire au per-
çage du réfractaire ; un système de
suivi des paramètres électriques de
la bobine et un contrôle rigoureux
du refroidissement correct de l’in-
ducteur (température des retours
d’eau) sont nécessaires pour dépis-
ter les dérives et agir avant l’inci-
Photo 11. Chariot spécialement équipé (rotateur, double écran de protection)
s’apprêtant à charger des chutes d’aluminium dans un four de fusion
dent grave ; de plus, ces éléments
peuvent renseigner sur l’état d’usure
des réfractaires (la mesure de la
résistance électrique d’un réfractaire
permet de surveiller son état) ; dans
ce type de four, le circuit de refroi-
dissement de la bobine est quasi-
ment toujours fermé et équipé d’un
échangeur. Un réseau de secours est
à prévoir en cas de défaillance du
réseau normal ;
- il serait souhaitable que les sols et
les fosses des fours accessibles à
l’eau et à d’éventuels déversements
d’aluminium liquide soient revêtus
de peintures bitumineuses ou de
résines époxydiques appropriées ;
les puisards de reprise des fosses
doivent être munis d’un filtre et pla-
cés dans des zones constamment
immergées.
3.2.4.1.4. Utilisation de matériel
et/ou d’outils humides
pour traiter le métal liquide
Ce type d’accident a les mêmes ori-
gines physiques que les précédents,
c’est-à-dire le contact aluminium
liquide - humidité.
Les mesures préventives permettant
de diminuer la probabilité d’occur-
rence de ces incidents sont les sui-
vantes :
- du métal liquide ne doit être versé
que dans un four préchauffé dont
les réfractaires sont secs ;
- la mise en place d’un garnissage
nouveau et son séchage demandent
beaucoup de temps et de soin (dans
le cas des fours à induction, certains
éléments (cuve, inducteur...) peu-
vent être prévus en réserve) ;
- le stockage des creusets doit être
réalisé dans un endroit propre et
sec ;
- n’utiliser au contact du métal liqui-
de que des outils exempts d’humidi-
té ; les stocker à l’abri des intempé-
ries dans un lieu propre et sec ;
- avant d’utiliser des outils (louches,
racles, auges, agitateurs, obtura-
teurs et rigoles de coulée) au
contact du métal liquide, s’assurer
par un examen visuel soigné que
leur poteyage est suffisant, bien réa-
lisé et séché ; les préchauffer avant
de les tremper.
3.2.4.2. Risques liés à l’utilisation
de produits chimiques
Dans cette phase, les risques chi-
miques peuvent se traduire par des
risques d’incendie et d’explosion, ou
par des risques d’intoxication.
Les risques d’incendie et d’explosion
sont dus principalement :
- aux combustibles liquides ou gazeux
utilisés pour chauffer les fours,
- au chargement accidentel d’un pro-
duit conduisant à une explosion au
contact de l’aluminium liquide.

22

Les risques d’intoxication ou d’as-
phyxie sont dus principalement :
- au chlore,
- aux gaz de traitement inertants,
- aux gaz de combustion, notamment
au monoxyde de carbone.
Outre les mesures de ventilation
générale et d’assainissement de l’air
des locaux de travail (cf. ED 720) qui
seront décrites dans le § 4.7.1, dans
certains cas, les moyens de préven-
tion de ces risques peuvent être
importants et comporter des équipe-
ments particuliers et des installations
de type ventilation mécanique ou
détection. C’est le cas notamment
pour le chlore ou des produits de sub-
stitution utilisés dans les fonderies,
pour lesquels le GPP 5 détaille plus
particulièrement les recommanda-
tions d’équipements et de procé-
dures.
3.2.4.2.1. Risques d’incendie
et d’explosion
Dus aux combustibles liquides
ou gazeux utilisés pour chauffer
les fours
Les combustibles liquides ou gazeux
(fioul domestique ou lourd, gaz natu-
rel) utilisés pour chauffer les fours
peuvent être à l’origine d’incendie ou
d’explosion en cas de dysfonctionne-
ment (fuite, défaut de régulation de
combustion, accumulation de gaz
non brûlés, défaut de régulation du
réchauffage de la cuve dans le cas du
fioul lourd).
La surveillance et la maintenance des
réseaux doivent être effectuées régu-
lièrement de façon à minimiser les
risques de fuite, et l’installation doit
présenter des vannes de barrage
repérées et accessibles. Pour éviter
l’accumulation de gaz non brûlés, le
matériel doit être conçu de façon à
permettre le contrôle de la combus-
tion et être vérifié périodiquement.
Dans le cas du gaz naturel, une pré-
ventilation de la chambre avant étin-
celage doit être prévue.
Dus au chargement accidentel
d’un produit incompatible
Le chargement par inadvertance de
produits chimiques incompatibles ou
de déchets pollués par ces mêmes
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
dans le cas des fours
basculants ou des fours
électriques fixes, l’évacuation
des gaz et des poussières se
fait à l’extérieur par une
cheminée équipée en partie
basse d’une hotte.
Les fours à induction
Lorsqu’une charge conductrice
est placée dans un champ
magnétique alternatif, il se
développe dans sa masse des
courants induits (courants de
Foucault) qui provoquent par
effet Joule sa montée en
température, permettant ainsi sa
fusion et son maintien à l’état
liquide. Le matériau à fondre ou
à maintenir en température est
confiné dans un canal ou dans
un creuset selon le type de four.
Le four à canal est constitué par
une cuve garnie de matériaux
réfractaires à la partie
inférieure de laquelle se
raccorde le canal qui peut être
vertical, horizontal, oblique,
fermé ou ouvert. Le métal
remplissant ce canal constitue
une spire continue fermée par
le métal de la cuve. C’est dans
cette spire que se développe le
courant induit par la bobine du
transformateur ainsi formé. Par
effet Joule, le métal s’échauffe
jusqu’à fusion dans la spire ;
par conduction et convection, le
métal contenu dans la cuve est
également fondu. Cette cuve
contenant le métal liquide est
de forme cylindrique ou
rectangulaire. Le prélèvement
de métal se fait soit par mise en
pression, soit par basculement
autour d’un axe horizontal, sur
deux paliers axiaux à l’aide de
vérins hydrauliques.
La cuve comporte une ou deux
portes de décrassage qui
peuvent éventuellement servir
au chargement. Sur cette cuve
sont fixés, par l’intermédiaire
d’une platine boulonnée, le ou
les inducteurs, chaque inducteur
pouvant présenter un ou
plusieurs canaux. Le bloc
23
amovible comprend le ou les
canaux, les noyaux
magnétiques et les bobines
3
d’induction. Le refroidissement
peut se faire par air ou par eau.
Le canal de ces appareils
requiert de grandes attentions
car le réfractaire est de forme
complexe donc difficile à mettre
en œuvre, et son épaisseur est
faible (le noyau magnétique
passe au milieu de la spire et du
garnissage entourant celle-ci).
Les réfractaires des fours à
induction sont de plus soumis à
des contraintes spécifiques du
fait des échanges thermiques
importants et des brassages
électromagnétiques. Leur
qualité en alumine ou magnésie
et leur mise en œuvre doivent
être définies avec soin. Pour le
bon fonctionnement du four, les
canaux doivent être maintenus
en permanence dans du métal
liquide afin d’éviter la
détérioration des réfractaires et
le bouchage du canal par des
dépôts de crasse. Un nettoyage
fréquent des canaux par
ringardage est également
nécessaire. La puissance
spécifique est également limitée
pour éviter la rupture de la
veine liquide par effet de la
résultante des forces de
répulsion.
La particularité de la conduite
de ces fours est la difficulté de
mesurer en continu la
température du métal liquide.
Dans le cas des appareils
refroidis à l’eau, il faut assurer
une permanence du débit de
l’eau et un contrôle rigoureux
du refroidissement correct de
l’inducteur (risque de percée et
d’explosion ou risque de
blocage et difficulté de
vidange).
Le four à creuset se compose
essentiellement d’une bobine
inductrice entourant un creuset
en réfractaire. La bobine
inductrice est refroidie à l’eau
car elle chauffe par effet Joule
suite page 24
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3 et par conduction à travers les
réfractaires. Les spires sont
isolées entre elles. Elles subissent
des effets mécaniques dus à la
poussée du réfractaire, aux
effets électrodynamiques et à la
pression métallostatique. D’autre
part, elles vibrent à la fréquence
du courant. Elles doivent donc
être maintenues solidement pour
éviter les déformations.
L’ensemble des constituants du
four est maintenu dans un
châssis, soit par une virole en
tôle très résistante avec lucarne
permettant de voir la bobine,
soit par une charpente
métallique comprenant deux
ceintures métalliques et des
colonnes de liaison,
généralement en profilé.
L’ensemble constitue une cage
à travers laquelle la bobine est
visible. Une troisième ceinture
peut porter les attaches des
vérins de basculement.
L’alimentation électrique de ces
fours à induction est assurée
par un transformateur
d’isolement. Pour les fours à
basse fréquence (50 Hz), la
bobine est alimentée entre
deux phases ; un groupe de
condensateurs permet d’ajuster
l’énergie réactive. Une self de
compensation associée à une
seconde batterie de
condensateurs permet
produits chimiques peut également
conduire à des explosions au contact
de l’aluminium liquide. Des accidents
de ce type se sont produits avec des
oxydants puissants (nitrates, chlo-
rates...). Seuls un contrôle rigoureux
des charges avant enfournement et
une procédure de type assurance
qualité sont susceptibles de limiter ce
risque.
Dus à d’autres causes
Le déversement accidentel d’alumi-
nium liquide dans la fosse située
sous le four peut entraîner l’inflam-
mation de l’huile des vérins logés
dans cette fosse, notamment en cas
d’équilibrer les intensités
absorbées sur les trois phases.
Grâce aux organes
électroniques, la commutation
des condensateurs est
automatique afin d’adapter la
puissance de fonctionnement
aux variations des
caractéristiques de la charge.
La liaison avec la bobine se fait
par câbles secs ou refroidis par
eau. Dans les fours à moyenne
fréquence, la bobine est
soumise à une fréquence
comprise entre 100 et
3 000 Hz. Un transformateur
alimente la partie puissance. La
tension alternative du réseau
est redressée par un montage
en pont. Des batteries de
thyristors assurent la
commutation de la bobine à la
fréquence souhaitée.
Les fours à
thermoplongeurs
Ils sont utilisés essentiellement
pour le maintien des alliages
liquides. L’élément chauffant
électrique ou à gaz est disposé
dans une gaine réfractaire qui
plonge dans l’alliage liquide.
La puissance installée est
généralement plus faible que
sur les autres types de fours. Ils
ont l’avantage d’être très isolés
thermiquement.
de fuite du liquide hydraulique. Pour
limiter ce risque, outre les mesures
déjà décrites au § 3.2.4.1.3 pour évi-
ter le déversement accidentel d’alu-
minium liquide dans la fosse située
sous le four, l’huile utilisée doit être
du type difficilement inflammable.
3.2.4.2.2. Risques d’intoxication
ou d’asphyxie
Dus au chlore
Le chlore est, à température ambian-
te et à pression atmosphérique, un
gaz de couleur jaune verdâtre, plus
lourd que l’air, d’odeur piquante et
suffocante, perceptible à une concen-
24
tration inférieure à 1 ppm. Il est en
général stocké liquéfié sous sa propre
pression de vapeur saturante. Il est
faiblement soluble dans l’eau. Le
chlore est toxique par inhalation et
irritant. C’est un produit très dange-
reux (une exposition à une concen-
tration de 1 000 ppm (ou 0,1 %) est
rapidement fatale chez l’homme) et
la VLE (valeur limite d’exposition pro-
fessionnelle sur une durée inférieure
ou égale à 15 minutes) de ce produit
est de 1 ppm, soit 3 mg/m3.
Une exposition des opérateurs au
chlore peut se produire suite à une
fuite sur l’installation d’alimentation
ou à une mauvaise évacuation des
émanations issues du four.
La prévention de ce risque repose
essentiellement sur des vérifications
périodiques, sur un réseau de détec-
tion et d’alarme chlore ainsi que sur
une formation à l’utilisation des
appareils de protection respiratoire et
des exercices d’évacuation. Les cap-
teurs doivent être judicieusement dis-
posés, en tenant compte du fait que
le chlore est plus lourd que l’air. Le
réseau d’alarme chlore doit être
conçu de telle façon que le signal
d’alarme soit facilement audible et
reconnaissable de tous les postes où
du personnel de fonderie ou d’entre-
tien peut se trouver. Les appareils
individuels de protection respiratoire
permettant la sûreté d’évacuation
seront disposés judicieusement.
L’évacuation s’opérera conformément
au plan d’évacuation (cf. § 4.9.3).
Des appareils de protection respira-
toire isolants autonomes destinés
aux équipes d’intervention seront
disposés dans des endroits facile-
ment accessibles et non exposés
(situés en fonction des points de
risques et des possibilités d’interven-
tion) et le personnel sera formé à leur
utilisation. Des consignes préciseront
les conditions de surveillance du
réseau d’alarme et des moyens de
protection.
Des visites et des exercices réguliers
et formalisés permettront de s’assurer
du bon respect des consignes (et du
caractère opérationnel des équipe-
ments d’intervention).

Le chlore est également susceptible
de réagir avec les hydrocarbures utili-
sés pour chauffer les fours et avec
leurs produits de combustion, pour
produire des composés organochlorés
dangereux. Un asservissement intro-
duction du chlore / non fonctionne-
ment du brûleur doit permettre de
limiter ce risque.
Dus aux gaz de traitement
inertants
Le risque dû à ces gaz inertes servant
au traitement du métal liquide dans
les fours n’est pas un risque d’intoxi-
cation mais un risque d’asphyxie qui
se produira lorsqu’un opérateur péné-
trera dans une zone où l’air respirable
a été remplacé par une accumulation
de gaz inerte.
La prévention de ce risque repose
essentiellement sur des vérifications
périodiques, un entretien régulier des
vannes et sur la mise au point de pro-
cédures efficaces de consignation. Il
est également recommandé d’essayer
de concevoir les installations de
façon à éviter la présence d’une dis-
tribution de gaz inertant à proximité
d’un espace confiné où ce gaz pour-
rait s’accumuler en cas de fuite. Dans
les zones où le risque d’inertage est
prévisible, un détecteur de niveau
d’oxygène couplé à une alarme peut
être présent en continu ou porté par
les intervenants dans le cadre d’un
accès contrôlé.
Dus au monoxyde de carbone
Le monoxyde de carbone (CO) est un
gaz incolore, inodore et de densité
voisine de celle de l’air. C’est un
produit toxique dont la VME (valeur
limite d’exposition professionnelle,
moyenne sur un poste de travail
de 8 heures) est de 50 ppm, soit
55 mg/m3.
Dans la zone où se déroule la phase
d’élaboration, les fuites provenant
des fours sont la source de pollution
principale en monoxyde de carbone
(la pollution due aux engins à
moteurs thermique n’est pas spéci-
fique de cette phase et est traitée
dans le § 4.7.1.3).
Par expérience, on sait que la ventila-
tion obtenue par tirage thermique à
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
travers les cheminées des fours per-
met de respecter globalement l’objec-
tif d’une concentration inférieure à la
VME dans l’atmosphère de cette zone
de la fonderie. Des contrôles réguliers
peuvent être effectués pour le vérifier
et repérer une éventuelle dérive.
Dus aux fumées de combustion
Les fumées de combustion sont dan-
gereuses, de par leur composition chi-
mique et de par leur température qui
peut conduire à des brûlures. Leur
évacuation est normalement assurée
par tirage thermique à travers les che-
minées des fours. Un défaut d’éva-
cuation ou des fuites au niveau des
ouvertures lors du chargement peu-
vent être à l’origine d’une pollution
de l’environnement du four. Une
conception adaptée ainsi que des
vérifications et des contrôles pério-
diques des cheminées doivent per-
mettre de maîtriser ces problèmes.
3.2.4.3. Risques de brûlures
au contact de liquides
ou de solides chauds
Outre les risques de brûlures provo-
quées par les projections explosives
d’aluminium liquide précédemment
traitées, la phase d’élaboration fait
courir des risques importants de brû-
lures ayant pour origines principales :
- le contact avec des charges solides
préchauffées ou avec de l’alumi-
nium liquide,
- le contact avec des parties chaudes
du four,
- le contact avec des outils chauds,
- la projection de métal liquide lors
de l’enfournement brutal de charges
solides dans un pied de bain d’alu-
minium liquide ou d’un déborde-
ment.
La prévention de ces risques réside
essentiellement sur une limitation
maximale des occasions de contact
opérateur / matière chaude et sur
le port d’équipements de protec-
tion individuelle adaptés (cf. p. 32
Les EPI en présence d’aluminium
liquide).
Les risques de projection de métal
liquide lors de l’enfournement brutal
de charges solides dans un pied de
25
bain liquide ou d’un débordement
peuvent être considérés comme liés
aux opérations de manutention et les
mesures préventives seront présen-
3
tées dans le § 3.2.4.4.
Des moyens de secours aux brûlés
doivent être immédiatement dispo-
nibles à proximité des postes de tra-
vail (cf. § 4.10.2).
3.2.4.4. Risques dus
à la manutention ainsi
qu’à la présence de personnel
et à la circulation des engins
3.2.4.4.1. Risques dus
à la manutention
Afin d’éviter les projections d’origine
“mécanique” et les débordements
lors de l’enfournement des charges,
un mode opératoire rigoureux doit
être respecté et cette opération ne
doit être effectuée que par du per-
sonnel spécialement formé. Il faut
tout d’abord s’assurer que la capacité
du four est suffisante pour accueillir,
en plus du métal liquide qu’il
contient, la charge qu’il est prévu de
rajouter. Pour prévenir les risques de
projection de métal liquide lors de
l’enfournement de charges solides,
les chariots de manutention doivent
être appropriés aux conditions de tra-
vail pendant le chargement : lon-
gueur du bras ou de la fourche de
chargement suffisante (pour assurer
le chargement “en douceur” de
solides dans du métal liquide et ainsi
éviter des projections) et cabine de
protection contre les projections. La
protection anti-incendie des engins
de service (notamment frontale et
supérieure) doit être prévue et ils doi-
vent être équipés de bandages adap-
tés aux ambiances thermiques.
Dans le cas de charges de métal liqui-
de, l’utilisation de matériel adapté
(poches, goulottes) bien positionné
doit limiter les risques de projection.
Les vitesses de déplacement et de
basculement des poches de métal
liquide doivent être limitées.
La sécurité des conducteurs des fours
doit être assurée par l’éloignement et
la protection, au moyen d’une cabine
adaptée, des postes de commandes
des fours.
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3 3.2.4.4.2. Risques dus
à la présence de personnel
et à la circulation des engins
Les ouvertures mécanisées des fours
et les dispositifs assurant leur bascu-
lement font courir des risques, notam-
ment de coincement et d’écrasement,
aux opérateurs évoluant à proximité.
Les systèmes de fermeture, leurs
actionneurs et leurs sécurités, qu’ils
soient mécaniques ou hydrauliques,
doivent être vérifiés périodiquement
et maintenus en parfait état.
Le basculement des fours fait aussi
courir des risques d’écrasement pour
les opérateurs. Les passages et accès
doivent être aménagés de façon à
limiter ce risque. Dans les installa-
tions neuves, on doit prévoir, dans la
fosse accueillant les vérins, une garde
d’au moins 80 cm (homme à genoux)
entre sol et four. Les automatismes
employés doivent tenir compte de
l’existence de ces risques.
La présence dans la même zone
d’opérateurs au sol et de moyens de
manutention, qu’ils soient automa-
tiques (louches mobiles) ou conduits
par d’autres opérateurs (chariots
automoteurs) induit également des
risques de collision, de coincement
et d’écrasement dus à la coactivité.
Les priorités engins / opérateurs doi-
vent être organisées et définies, au
moyen notamment de balisages au
sol des zones de circulation et de
travail et de limitations d’accès (cf.
Photo 12. Fondeurs, protégés par une tenue de type 2,
lors d’un début de coulée semi-continue verticale
§ 4.9) ; les opérateurs en coactivité
doivent être spécialement formés.
Dans le cas particulier du déplace-
ment des poches de métal liquide,
une signalisation lumineuse et sono-
re doit indiquer l’interdiction de la
présence d’un opérateur à proximité.
3.3. COULÉE
3.3.1. Définition et principes
La coulée du métal consiste à verser
le métal liquide dans l’installation de
coulée, le traiter en cours de coulée
et le solidifier sous différentes formes
tels que plaques, billettes, lingots, fils
ou bandes.
Les procédés de fonderie se différen-
cient par la nature des installations
de refroidissement du métal liquide.
La solidification du métal est effec-
tuée, suivant le type de produit à
obtenir, par différents procédés de
coulée parmi lesquels on distingue
notamment :
- la coulée semi-continue verticale (de
plaques, billettes et tés),
- la coulée continue horizontale (de
barres et billettes),
- la coulée continue directe de
bandes de laminage,
- la coulée continue sur roue de lin-
gots, fils et bandes,
26
- la coulée sur chaîne de lingots,
- la coulée de grains et la fabrication
de poudre,
- la coulée à la pièce :
• moulage en coquilles par gravité,
• moulage en coquilles par basse
pression,
• moulage au sable.
Il a été choisi de se concentrer sur un
procédé de coulée spécifique aux fon-
deries d’aluminium : la coulée semi-
continue verticale. Il est possible de
transposer l’analyse des risques effec-
tuée autour de ce procédé particulier
aux autres procédés, avec l’aide du
service prévention de la CRAM. Un
document particulier à la coulée à la
pièce facilitera cette transposition.
Le procédé de coulée
semi-continue verticale
Ce vocable désigne un procédé parti-
culier de mise en forme et de solidi-
fication d’une masse d’aluminium
liquide. Les produits solides obtenus
se présentent de façon générale sous
la forme de plaques, de billettes ou
de lingots ayant la forme d’un T.
La solidification du produit s’effectue
progressivement dans un moule fixe
appelé lingotière dont la hauteur est
faible par rapport aux dimensions du
produit coulé. Cette lingotière est
ouverte à ses deux extrémités et
refroidie extérieurement à l’eau. Elle
est donc le siège d’un transfert ther-
mique permettant l’évacuation de la
chaleur libérée par le métal liquide
en cours de solidification.
Le métal solide, dont le refroidisse-
ment devient direct au sortir de la lin-
gotière, est évacué en continu vers le
bas alors que la lingotière est ali-
mentée en métal liquide par le haut.
Lorsque le produit solidifié atteint la
longueur requise, on arrête l’alimen-
tation en métal liquide puis le dépla-
cement vertical du produit.
La coulée semi-continue verticale cor-
respond donc à un procédé de mise
en forme du métal liquide dans
lequel solidification du métal et éva-
cuation du métal solidifié ont lieu
simultanément et en continu jus-
qu’au moment de la fin de coulée.

Photo 13. Métier de coulée lors d’un début de coulée semi-continue verticale
3.3.2. Zone
Cette zone occupe généralement une
position centrale dans le bâtiment.
Les machines de coulée se situent
généralement à faible distance des
fours et des installations de traite-
ment du métal liquide. Elles sont des-
servies par les équipements néces-
saires à l’amenée du métal liquide
ainsi qu’au transfert des produits de
coulée vers la zone de parachève-
ment.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
3.3.3. Équipements
3.3.3.1. Chenaux de coulée
et goulottes
La machine de coulée est alimentée
par l’intermédiaire de chenaux de
coulée et de goulottes, le métal
s’écoulant en général par gravité
dans ces conduits. La section du che-
nal d’arrivée doit être calculée en
fonction du débit prescrit. Ces che-
naux et goulottes renferment un iso-
27
PHASES PRINCIPALES.
lant thermique et doivent être correc-
tement poteyés et séchés avant le
début de la coulée.
3
3.3.3.2. Machine de coulée
semi-continue verticale
Les principaux matériels constituants
d’une machine de coulée semi-conti-
nue verticale, ainsi que leur rôle lors
de l’opération de coulée, sont repré-
sentés sur les figures 2 et 3.
L’alimentation de la machine de cou-
lée en métal liquide est assurée, à
partir de la goulotte d’amenée, par
une busette fixée sur sa partie basse.
Le diamètre de cette busette dépend
des dimensions du lingot et de la
vitesse de coulée.
Un flotteur constitue, en association
avec la busette, un système de
contrôle et de régulation du niveau
de métal dans la lingotière. Le filtre
ne doit pas gêner le libre mouvement
du flotteur (dans certaines tech-
niques, il n’y a pas de flotteur et par-
fois pas de filtre).
Initialement, en début de coulée, le
faux fond obture le fond de la lingo-
tière. En se solidifiant, le métal se
rétracte et coulisse alors librement à
travers cette lingotière dont les faces
externes conduisent la nappe d’eau
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 de refroidissement issue des fentes

des boîtes à eau. Dans cette zone, le
refroidissement est indirect, à travers
les parois de la lingotière, l’eau ne
devant bien entendu pas entrer au
contact de l’aluminium tant que celui-
ci n’est pas solidifié. En dessous de la
lingotière, le refroidissement est direct,
l’eau issue des fentes des boîtes à eau
ruisselant alors sur les parois du métal
solidifié. Le faux fond repose sur un
descenseur qui permet d’évacuer vers
le fond de la fosse de coulée le produit
solidifié qu’il supporte.
La machine de coulée semi-continue
verticale est ainsi constituée d’un
1. Goulotte d’amenée du métal – répartiteur 6. Traverses (lames d’eau)
2. Busette – système contrôle niveau métal 7. Boîte à eau ensemble de matériels spécifiques
3. Flotteur – système contrôle niveau métal 8. Faux fonds intervenant dans le transfert ther-
4. Tissu diffuseur 9. Descenseur mique (refroidissement d’abord indi-
5. Lingotière (Alu)
rect puis direct une fois que l’exté-
rieur du produit de coulée est
Figure 2. Outillage de coulée. Transfert thermique - solidification
solidifié) et dans le déplacement ver-
tical du produit.
À cet ensemble sont associés des
automatismes de régulation et de
commande du débit d’eau de refroi-
dissement et des automatismes de
contrôle et de régulation du déplace-
ment vertical du descenseur.

3.3.3.3. Équipements
de manutention
Les opérations de démoulage des
plaques ou des billettes, parfois
de grandes dimensions, nécessitent
l’emploi de moyens de manutention
lourds, en général des ponts et leurs
accessoires. Ces moyens de levage et
de transport vont permettre de trans-
férer les produits de coulée dans la
zone où s’effectuera le parachève-
ment.

3.3.4. Risques et moyens

de prévention
L’analyse détaillée des risques liés à
cette phase et une démarche préven-
tive adaptée sont disponibles dans le
GPP 2.
Le risque de projection explosive de
métal liquide, particulier aux opéra-
1. Produit solidifié 6. Mécanisme du descenseur tions effectuées dans les fonderies
2. Front de solidification 7. Câble du descenseur
3. Zone liquide de tête de produit 8. Descenseur d’aluminium, constitue le risque prin-
4. Lingotière 9. Niveau de l’eau dans la fosse cipal lié aux opérations de coulée. Il
5. Fosse génie civil 10. Ruissellement eau refroidissement peut être dû à des anomalies de fonc-
tionnement ou à des défaillances de
Figure 3. Fosse de coulée et produits en cours de solidification matériel.

28
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

Le démoulage des produits solides,

souvent de grande taille fait égale-
ment courir des risques de manuten-
tion dans cette phase.
3
Enfin, comme dans la phase d’élabo-
ration, il existe un risque de brûlure
des opérateurs par contact avec du
métal liquide, des solides ou des
crasses chauds.

3.3.4.1. Projections explosives

de métal liquide
D’une façon générale, ce risque appa-
raît à l’occasion d’incidents de solidi-
fication mettant en jeu des écoule-
ments involontaires et non contrôlés
de métal liquide. Le refroidissement
du métal liquide dans une lingotière
de coulée semi-continue verticale est
un processus complexe, et la figure 4
matérialise les zones de refroidisse-
ment et de déversement ou “percée”
qui peuvent éventuellement se pro-
duire en cas d’incident de coulée. Elle
résume les observations et les hypo-
thèses quasi certaines qui ont pu être
formulées en étudiant un grand
nombre de cas concrets d’incidents
de coulée.
Figure 4. Matérialisation du refroidissement dans une lingotière de coulée semi-continue
Les incidents de solidification peu-
verticale et des divers incidents de solidification pouvant se produire
vent être les suivants :
- refroidissement irrégulier et insuffi-
sant de la lingotière entraînant des
CONCEPTION DE LA MACHINE percées de métal par refusion locale
de produits préalablement solidifiés ;
DE COULÉE SEMI-CONTINUE VERTICALE - libération de métal liquide lors du
La machine de coulée semi-continue verticale doit être définie en déchirement d’une partie solidifiée
tenant compte des objectifs de production et des risques suite à des tensions internes exces-
engendrés par la coulée. La conception de la machine doit tenir sives ;
compte des connaissances disponibles dans la profession - vitesse de descente trop rapide
concernant le comportement des alliages lors de la coulée. Par entraînant des percées de métal par
exemple, les métallurgistes disposent d’informations sur la déchirement de la croûte solidifiée ;
susceptibilité à la cambrure des métaux et alliages (fonction des - arrêt du descenseur pouvant entraî-
conditions de coulée), sachant que, plus la cambrure est élevée, ner des débordements de métal par
plus le risque d’accrochage des plaques sur les lingotières est surverse au-dessus de la lingotière ;
important. - accrochage ou coincement du pro-
duit solidifié en cours de coulée
La lingotière doit être conçue en fonction de la section du lingot et
conduisant, lors du décrochage ou
de la nature de l’alliage, de façon à ce qu’elle ne soit pas sujette
du décoincement, à des déverse-
à présenter des déformations par voilage. Elle doit être exempte
ments de métal liquide dans la fosse
de dépôt, de rayure ou de fissure. Ses faces externes doivent être
de coulée.
adaptées pour “conduire” la nappe d’eau de refroidissement.
Le faux fond doit pouvoir constamment coulisser librement dans la La prévention de ces incidents doit
lingotière (surtout lorsqu’il se dilate pendant la phase initiale de être avant tout basée sur une bonne
la coulée) et ses faces externes exposées aux déversements de conception des machines de coulée
semi-continue verticale (cf. encadré)
suite page 30 et sur une formation adaptée des
opérateurs.

29
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 métal doivent être lisses. Certains alliages vont nécessiter

l’utilisation de faux fonds galbés. En fonction de l’alliage, il peut
être recommandé de les équiper d’un système d’écoulement
3.3.4.2. Risques liés à la manu-
tention des produits de coulée
Le démoulage des produits solides,
souvent de grande taille, fait égale-
d’eau conçu pour éviter certains phénomènes liés à la ment courir des risques de manuten-
vaporisation entre faux fond et pied de plaque solidifié. De plus, tion dans cette phase. Les risques
tout accrochage de plaque doit pouvoir être détecté. principaux liés à ces manutentions
Le support de faux fond doit être constitué d’une structure lourdes, effectuées à l’aide de ponts,
métallique ajourée comportant le moins possible de surfaces potences ou portiques équipés de
horizontales susceptibles de retenir de l’eau. pinces et d’élingues sont principale-
Le descenseur doit être équipé d’un système de variation de ment :
vitesse progressif et fiable, car les contraintes dans la zone
corticale solide du lingot dépendent notamment de ce paramètre.
Le programme de descente est variable selon la section du lingot
et la nature de l’alliage. Comme les autres éléments présents dans
la fosse de coulée, le descenseur doit comporter le moins possible
de surfaces horizontales susceptibles de retenir l’eau.
La fosse de coulée ne doit comporter que des faces verticales.
Ses dimensions doivent tenir compte des cotes minimales
d’espacement entre produits et parois (ou entre produits
adjacents), de façon à minimiser les risques inhérents à tout Photo 14. Plaques encore en place dans le
déversement de métal liquide en application des connaissances métier de coulée juste avant leur démoulage
sur les explosions liées à l’aluminium liquide (cf.§ 2.2.2.2). Avant
de toucher une paroi, un déversement de métal liquide doit - l’écrasement d’un opérateur par
pouvoir, dans le cas général, effectuer un parcours rendant la chute du produit massif (due à un
projection explosive peu probable, c’est-à-dire : défaut de serrage ou à une défail-
- pas moins de 500 mmm dans l’air (risque nettement réduit à lance du matériel de levage) ;
partir de 3 mètres), - le heurt de certaines parties de l’ins-
- pas moins de 1 mètre dans l’eau (avant de rencontrer toute tallation par le produit manuten-
surface horizontale immergée, y compris les coquillettes). tionné, pouvant entraîner brûlures
et dégâts matériels ;
Le respect de cette condition est obtenu en ménageant un
- le heurt d’un opérateur au sol.
espacement minimal de l’ordre de 150 mm entre les faces des
plaques coulées et entre celles-ci et les parois de la fosse. La prévention de ces risques doit
Les parois de la fosse, ainsi que tous les éléments nécessaires à avant tout être fondée sur l’emploi
son fonctionnement (à l’exception des outillages de coulée qui d’un matériel approprié et préconisé
font l’objet d’une préparation et d’un séchage spécifique), (limites d’utilisation des apparaux de
doivent être complètement revêtus de peintures bitumineuses ou manutention), sur des contrôles pré-
époxydiques appropriées. ventifs et des vérifications pério-
L’état de propreté de la fosse doit être contrôlé régulièrement et
elle doit être débarrassée périodiquement de ses coquillettes.
Par ailleurs, avant le début de coulée, les faces des outillages
exposées au métal liquide (lingotières, faux fonds) doivent être
graissées avec une graisse adaptée à l’alliage considéré.
Sauf dans le cas de coulées spéciales utilisant des systèmes de
refroidissement par eau pulsée, le débit d’eau doit être
surabondant, stabilisé et contrôlé en permanence à partir d’un
affichage.
Des systèmes de détection d’anomalie avec alarme visuelle et
sonore concernant le circuit d’eau de refroidissement et la vitesse
de descente doivent également être prévus pour initier l’arrêt de
la coulée afin d’éviter tout événement susceptible de conduire à
une explosion.
Les fondeurs doivent être formés pour conduire les installations de
coulée et pour savoir quelle conduite tenir en cas d’incident au
démarrage ou pendant la coulée, notamment en cas d’alarme et
de procédure d’arrêt d’urgence.
suite page 31
Photo 15. Démoulage des plaques du métier
de coulée et transfert à l’aide d’un pont

30

diques du matériel. Des procédures
de démoulage et des règles de manu-
tention mises en œuvre par un per-
sonnel formé et habilité doivent com-
pléter ces mesures.
3.3.4.3. Risques de brûlures
au contact de liquides
ou de solides chauds
Outre les risques de brûlure provo-
quée par les projections explosives
d’aluminium liquide, qu’une concep-
tion adaptée de l’appareillage de
coulée est le plus à même de préve-
nir, cette phase fait courir des risques
importants de brûlures ayant pour
origines principales :
- le contact avec de l’aluminium li-
quide,
- le contact avec des outils ou des par-
ties de l’installation chauds,
- le contact avec des produits de cou-
lée encore chauds.
La prévention de ces risques réside
essentiellement sur une limitation
maximale des occasions de contact
opérateur / matière chaude et sur
le port d’équipements de protec-
tion individuelle adaptés (cf. p. 32
Les EPI en présence d’aluminium
liquide).
Le poste de coulée doit être conçu de
façon à assurer une bonne accessibi-
lité aux zones nécessitant l’interven-
tion de l’opérateur, le protégeant
ainsi des risques de contact acciden-
tel avec des produits chauds (éviter
par exemple d’avoir à passer sous
une goulotte contenant du métal
liquide). On apportera un soin tout
particulier à la conception et à l’im-
plantation des goulottes d’amenée
et des bols de réception du métal
liquide ainsi qu’à l’examen des
zones d’évolution du personnel à ce
niveau.
3.4. PARACHÈVEMENT
ET TRANSFERT
3.4.1. Définitions
Le parachèvement consiste à condi-
tionner des produits solides bruts pro-
venant de la coulée, généralement
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
Avant toute coulée, un certain nombre de vérifications et de
contrôles doit être fait par le fondeur sur l’installation. À titre
d’exemple, le tableau ci-dessous donne une “check list” des
3
vérifications et contrôles qui peuvent être effectués par
l’opérateur avant le démarrage.
Durant la coulée, il est souhaitable que les opérateurs puissent
s’abriter dans une cabine de commande conçue pour les
protéger d’une explosion d’aluminium de force 2 et disposer en
permanence des appareils de mesure leur permettant de s’assurer
que les consignes de coulée sont effectivement respectées.
L’ergonomie du poste de commande doit aider l’opérateur
dans ses prises de décision durant les opérations de coulée
et réduire le risque de fausses manœuvres.
L’accès aux postes de coulée doit être contrôlé et limité
strictement aux seules personnes autorisées. Durant la coulée,
personne ne doit intervenir sur le métier de coulée sauf en cas de
dysfonctionnement nécessitant un arrêt d’urgence.
Opérations de coulée
Opérations sytématiques Opérations périodiques
• Contrôle du niveau d’eau • Examen visuel
dans la fosse des surfaces de la fosse
• Préparation et séchage des • Élimination des coulures
faux fonds et des lingotières (coquillettes)
• Vérification du bon
fonctionnement des
commandes du descendeur
• Mise en place et réglage des
outillages de coulée
(lingotières, faux fonds,
flotteurs répartiteurs)
• Vérification du rideau d’eau • Vérification du bon
de refroidissement des fonctionnement de la cuve
lingotières et du circuit gaz de la
• Démarrage de la coulée poche de traitement
incluant l’admission du métal
liquide, le réglage progressif
manuel ou automatique des
paramètres de coulée,
l’alimentation éventuelle du fil
d’affinage.
• Surveillance du bon
déroulement de la coulée
conformément aux données
de sécurité • Réfection du revêtement
• Opérations de fin de coulée de fosse et des éléments
incluant le renvoi du trop plein nécessaires à son bon
de métal liquide vers le four, fonctionnement
l’arrêt du descenseur, le
démontage des outillages,
l’extraction des lingots et la
préparation de la fosse pour
la prochaine coulée
Remarque importante : s’il s’avère impossible de respecter les
paramètres de coulée dans le délai imparti, il est nécessaire de
déclencher la procédure d’arrêt de coulée.
31
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 LES ÉQUIPEMENTS
DE PROTECTION INDIVIDUELLE
EN PRÉSENCE D’ALUMINIUM LIQUIDE
Deux types de tenues adaptées au travail habituellement effectué en présence d’aluminium liquide dans
les fonderies d’aluminium peuvent être proposés. Ces tenues sont conçues pour protéger contre les
risques de projections d’aluminium liquide, d’inflammabilité et de contacts avec des surfaces chaudes.
Tous les équipements de protection individuelle qui les composent doivent porter le marquage CE et être
accompagnés d’une notice explicative précisant leurs performances et leurs limites de protection.
L’analyse du risque poste par poste doit permettre de déterminer les protections individuelles
appropriées. À l’issue de cette analyse, un choix sera fait parmi les composants des tenues types
suivantes :

La tenue de type 1
Cette tenue de base est constituée à partir d’un ensemble d’équipements de protection individuelle
devant être portés durant les différentes phases de transformation de l’aluminium liquide (élaboration,
coulée).

Équipements de protection individuelle Exigences de performances

lunettes de protection à branches avec coquilles conformité à la NF EN 1661 de classe optique 1

latérales

bouchons d’oreilles prémodelés, bouchons conformité à la NF EN 352-22

d’oreilles façonnés par l’utilisateur ou bouchons
d’oreilles sur mesure

casque de protection pour l’industrie conformité à la NF EN 3973 et satisfaction de

l’exigence optionnelle relative à la projection de
métal en fusion

gants de protection conformité à la NF EN 4074 et à la NF EN 3885

avec des niveaux de performances fonction des
risques thermiques et mécaniques identifiés

veste et pantalon ou combinaison de protection conformité à la NF EN 5316 - niveau A D1

bottes de sécurité ou chaussures de sécurité, conformité à la NF EN 3457 ou à la NF EN 3468

en cuir avec une tige résistante aux petites projections
de métal en fusion

1. NF EN 166 - Protection individuelle de l’œil - Spécifications.

2. NF EN 352-2 - Protecteurs contre le bruit - Exigences de sécurité et essais - Partie 2 : bouchons d’oreilles.
3. NF EN 397 - Casques de protection pour l’industrie.
4. NF EN 407 - Gants de protection contre les risques thermiques.
5. NF EN 388 - Gants de protection contre les risques mécaniques.
6. NF EN 531 - Vêtements de protection pour les travailleurs de l’industrie exposés à la chaleur.
7. NF EN 345 - Spécifications des chaussures de sécurité à usage professionnel.
8. NF EN 346 – Spécifications des chaussures de protection à usage professionnel.

32
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

La tenue de type 2
3
Elle se compose d’équipements de protection conçus pour être portés au cours d’activités où le risque
d’exposition aux projections de métal en fusion et aux flammes est élevé. Cette tenue doit être portée
au-dessus de la tenue de type 1 en ce qui concerne les vêtements et en remplacement de celle-ci pour
les gants.

Équipements de protection individuelle Exigences de performances

heaume de protection conformité à la NF EN 5316 niveau A D2
conformité de l’écran de protection à la NF EN 1661
et à son exigence additionnelle de projection de
métaux en fusion et de solides chauds

gants de protection conformité à la NF EN 4074 et à la NF EN 3885

avec des niveaux de performances fonction des
risques thermiques et mécaniques identifiés

vêtements de protection au choix : conformité à la NF EN 5316 niveau A D2

- un ensemble veste et pantalon
- un manteau
- un tablier à manches

Chaque poste de travail étant spécifique en terme de risques et de contraintes, il est important, lors du choix
des modèles de protecteurs, de procéder à des essais au porter, afin d’évaluer le niveau de protection réel
en situation de travail, mais aussi l’acceptabilité et le confort offerts par les tenues proposées.
Le port d’une tenue de protection adaptée peut revêtir une importance vitale dans certaines phases
délicates du processus de transformation de l’aluminium lorsque toutes les autres mesures de prévention
ont échoué comme le montre cet incident survenu en 1995. Au démarrage d’une coulée continue verticale,
à la mise en marche du descenseur, le faux fond s’est décalé latéralement d’environ 5 cm à la sortie de la
lingotière. Un déversement de métal liquide dans la fosse s’en est suivi, provoquant une explosion. Bien
qu’ayant reçu d’importantes projections d’aluminium liquide, le fondeur, protégé par une tenue de type 2,
n’a pas été blessé.
Pour les autres activités non exposées à l’aluminium liquide, il convient également de faire l’analyse du
risque et de choisir les équipements de protection individuelle appropriés (cf. ED 275, ED 279, ED 319,
ED 529, ED 780, ED 798, ED 811).

volumineux et massifs. Il peut com-

prendre les phases suivantes :
- un traitement thermique,
- une mise à dimension,
- un usinage des surfaces,
- le contrôle,
- le marquage et l’emballage.
Le transfert consiste, une fois le
parachèvement effectué, à manipuler
et à entreposer les produits entre les
différentes zones de la fonderie desti-
nées au stockage des produits finis et
à l’expédition.

Photo 16. Aire de stockage de produits finis en extérieur

33
 PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES

3 3.4.2. Zones
La zone où s’effectue le parachève-
ment comprend des aires d’implanta-
tion des équipements et des aires de
reprise des produits entre les diverses
phases du parachèvement. Elle est
située à l’écart de la zone accueillant
les machines de coulée, en aval.
La zone dédiée au transfert en vue du
stockage ou de l’expédition des pro-
duits finis se situe en aval de la zone
de parachèvement. Elle est constituée
des aires de stockage intérieures ou
extérieures des produits finis et des
aires d’évolution des équipements de
manutention les desservant.
Photo 17. Stockage de bobines de fil sur une aire couverte

3.4.3. Équipements
L’équipement permettant de réaliser
le parachèvement des pièces issues
de la fonderie comprend notamment :
- des installations de traitement ther-
mique,
- des installations de sciage, usinage,
meulage, pesage,
- des systèmes de contrôle,
- des équipements de conditionne-
ment,
- des moyens de manutention : ponts
roulants et leurs accessoires, cha-
riots automoteurs et leurs acces-
Photo 18. Eboutage d’une plaque lors du parachèvement (installation de sciage) soires, grues et leurs accessoires.

34

Des moyens de manutention, de
même nature que ceux utilisés lors
des opérations de parachèvement,
ainsi que des infrastructures pour le
transport, constituent l’essentiel des
équipements de la zone de transfert
pour stockage et expédition.
3.4.4. Risques et prévention
Les risques encourus dans la phase
de parachèvement sont essentielle-
ment liés à la présence de machines
à marche automatique conçues pour
des pièces lourdes, encombrantes et
parfois peu stables (billettes), et aux
nombreuses manutentions et mani-
pulations à effectuer. Des manuten-
tions et manipulations semblables et
les risques inhérents se retrouvent
lors du transfert pour stockage et
expédition.
L’aluminium sous forme divisée peut
présenter des risques d’incendie et
d’explosion, nécessitant des mesures
préventives adaptées (cf. ND 1785).
Certaines opérations de contrôle
(macrographie) utilisant des produits
chimiques dangereux (acide fluorhy-
drique, acide nitrique, soude...) néces-
sitent des précautions particulières.
Photo 19. Transfert de billettes
PHASES PRINCIPALES.
OPÉRATIONS ET FONCTIONS ASSOCIÉES
Photo 20. Transfert de plaques
3.4.4.1. Risques liés aux machines
Les machines, essentiellement em-
ployées dans la phase de parachè-
vement, sont principalement des
moyens de sciage (scies à ruban ou
circulaires), de fraisage (scalpeuses)
et des machines-outils à fonctionne-
ment automatique. Ces machines
sont alimentées en pièces lourdes et
encombrantes, le plus souvent de
façon automatisée.
Les machines et équipements de tra-
vail doivent être conformes à la régle-
mentation (cf. ED 770 et ED 804) et
employés conformément à leur des-
tination.
3.4.4.2. Risques liés
aux opérations de manutention
Dans la phase de parachèvement, les
machines sont alimentées en pièces
lourdes et encombrantes par des
ponts, pinces, engins de levage et
convoyeurs.
De plus, les pièces parachevées pré-
sentent souvent des arêtes vives,
tranchantes, qui peuvent être à l’ori-
gine de coupures lors des manuten-
tions manuelles ou aggraver l’effet
d’un choc entre un opérateur et un
produit en mouvement.
35
3
Dans la phase de transfert, se rajou-
tent aux risques précédents, des
risques liés à la coactivité et à l’im-
brication dans cette zone, d’aires de
stockage, d’allées de circulation pour
les piétons et de voies de passage
pour les engins.
Les risques principaux liés à ces
manutentions sont :
- l’écrasement d’un opérateur par
chute du produit massif (due à un
défaut de serrage ou à une défail-
lance du matériel de levage),
- le heurt de certaines parties de l’ins-
tallation par le produit manuten-
tionné,
- le heurt d’un opérateur au sol.
La prévention des risques liés à ces
opérations repose sur les mêmes
principes que ceux exprimés dans le
§ 3.1.4.1 auquel on pourra se repor-
ter. Par ailleurs, l’analyse détaillée
des risques liés à la manutention
ainsi qu’une démarche préventive
adaptée sont disponibles dans le
GPP 3.
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
4 4.1. GÉNÉRALITÉS
La sécurité et la santé des salariés
doivent être prises en compte dès la
Ressources

Energies Fluides de procédé

eau fonderie
Métal de base, liquide
ou solide
Services d’appui
bureaux
conception des lieux de travail et Fluides argon locaux techniques
assurées tout au long de l’exploita- air comprimé chlore Consommables ateliers
tion des installations, y compris lors eau azote réfractaires laboratoires
feuillards
de leurs modifications. fluides

Globalement, la méthodologie et les

étapes d’un projet de conception Fonctions
d’une fonderie d’aluminium sont les
mêmes que celles d’un lieu de travail 1.1. Préparation des charges
en général. C’est pourquoi on se réfé- 1.2. Elaboration
rera chaque fois que cela sera pos- 1.3. Coulée
sible à la réglementation concernant 1.4. Parachèvement
les obligations des maîtres d’ouvrage 1.5. Transfert
et aux principes généraux d’intégra-
tion de la sécurité lors de la concep-
Produits
tion des lieux de travail (cf. ED 718,
ED 773 et CD-Rom COLTRA). Une
démarche préventive de conception,
Métal de base et déchets
adaptée au cas des fonderies d’alu-
minium, est disponible dans le Produits d’addition Crasses Produits finis
GPP 5. plaques / tés / billettes /
lingots / fils / bandes
Ce chapitre expose comment
prendre en compte, à la conception
de nouveaux bâtiments, les connais- Figure 6. Diagramme général de fabrication
sances et les données essentielles de
sécurité spécifiques, relatives aux
phases de transformation de l’alu- les risques liés aux contacts entre conduite des fours, aux opérations
minium décrites dans les chapitres le métal liquide et l’eau de refroi- de coulée et aux ambiances de tra-
précédents, plus particulièrement dissement, aux manutentions, à la vail.

Figure 5. Vue aérienne d’une fonderie d’aluminium type

36
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN

4.2. IMPLANTATION

La fonderie s’intègre dans le plan de

masse général du site de production
4
(cf. figure 5).

Les autres secteurs d’activité impo-

sent des contraintes de situation aux
bâtiments de la fonderie.

La donnée fondamentale à prendre

en compte pour l’implantation est le
diagramme général de fabrication
(cf. figure 6). Ce diagramme indique
les types de produits et leur tonnage
moyen, les matières premières néces-
saires extérieures à l’usine et le métal
aluminium de base. Ce métal est
liquide pour les fonderies associées
aux usines d’électrolyse et solide
pour les fonderies associées aux
usines de transformation et de mou-
lage.

L’étude de l’organisation des flux (cf.

figure 7) permet, par une implanta-
Figure 7. Organisation des flux principaux
tion optimisée, d’assurer à la fois les
objectifs de production et les objec-
tifs de prévention des risques en limi- ou mobiles et les produits lors de La figure 8 donne un exemple d’im-
tant au maximum les interférences chaque phase de transformation du plantation des fonctions et des maté-
entre l’homme, les équipements fixes métal. riels de fonderie.

Figure 8. Vue intérieure d’une fonderie

37
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
4 4.3. GÉNIE CIVIL
4.3.1. Données de base
La réalisation des travaux de génie
civil nécessite la connaissance ou la
détermination de deux catégories
principales de données de base.
Les données caractérisant le sol, le
sous-sol et la nappe phréatique sont
à déterminer par des sondages de
reconnaissance, indispensables pour
établir les calculs de conception des
fondations, des structures porteuses,
des ouvrages enterrés, des réseaux de
distribution et du réseau spécifique
de protection contre la foudre.
La pression maximale de poinçonne-
ment susceptible d’être appliquée sur
les aires de stockage et/ou de circu-
lation des engins doit être détermi-
née, autant à l’extérieur qu’à l’inté-
rieur du bâtiment de fonderie, en
vue de permettre le choix, le dimen-
sionnement et la réalisation d’aires
d’évolution durablement indéfor-
mables.
4.3.2. Réalisation
des fosses de coulée
Pour prévenir les risques liés aux
fosses de coulée (cf § 3.3.4.1), celles-
ci doivent être conçues de façon à
présenter une forme intérieure
dépourvue de redan. Leur construc-
tion doit résister à la fissuration, être
réalisée à l’aide d’un béton haute
compacité, étanche dans la masse
et apte à recevoir un revêtement de
surface adapté à la prévention des
projections explosives d’aluminium
liquide.
4.3.3. Fosses de fours,
galeries techniques
Les fosses de four doivent être dimen-
sionnées de façon à présenter une
capacité de rétention supérieure au
contenu du four qu’elles accueille-
ront et conçues pour empêcher tout
déversement dans les galeries tech-
niques.
Le béton employé pour la construc-
tion des fosses de four doit présenter
un état de surface apte à recevoir un
revêtement adapté à la prévention
des projections explosives d’alumi-
nium liquide.
4.4. BÂTIMENT
4.4.1. Structures porteuses
Les bâtiments et chacun de leurs élé-
ments doivent être dimensionnés
pour résister à leur poids, aux sur-
charges correspondant à leur type
d’utilisation, ainsi qu’aux charges cli-
matiques telles que neige ou vent.
Les planchers doivent être exempts
de bosses, de trous ou de plans incli-
nés dangereux ; ils doivent être fixes,
stables et non glissants.
Le bâtiment doit être étudié en
tenant compte des contraintes impo-
sées par les moyens de manutention
liés au sol ou aux structures choisis. Il
doit être capable d’accueillir non seu-
lement les moyens de manutention
mais aussi les moyens nécessaires
pour assurer les opérations de contrô-
le, d’entretien et de dépannage de
ces équipements et accessoires de
manutention. Les halls doivent être
dimensionnés de façon à permettre
l’évacuation de la charge jusqu’aux
zones de recouvrement de certaines
fonctions de la fonderie, le déplace-
ment de la poutre, l’accès aux super-
structures et le parcage du pont.
L’application d’un revêtement anti-
corrosion durable sur les charpentes
métalliques (galvanisation avant
montage par exemple) permet de
limiter les interventions d’entretien
donc les risques de chute d’un inter-
venant.
4.4.2. Toitures
Vu les risques de projections explo-
sives d’aluminium liquide, on veillera
à assurer et à maintenir l’étanchéité
de la couverture vis-à-vis de l’eau de
pluie. On choisira notamment des
dispositifs ouvrants (exutoires de
fumées, dispositifs de ventilation)
s’opposant par conception de façon
permanente aux pénétrations de
pluie.
38
Compte tenu du nombre et de la gra-
vité des accidents survenus, on
apportera la plus grande importance
à permettre, par une conception
adaptée, de bonnes conditions d’in-
tervention ultérieures au niveau des
toitures. Une protection sera prévue
en périphérie des toits par garde-
corps, acrotères et lignes de vie inoxy-
dables solidement ancrées, et l’accès
aux toits sera verrouillé par clé consi-
gnée.
Sur les toits fragiles, on prévoira l’ins-
tallation de cheminements d’accès
fixes munis de garde-corps ou longés
latéralement par une ligne de vie,
continus depuis les échelles jus-
qu’aux points d’intervention.
Les bâtiments doivent être conçus et
disposés de manière à ce que la
lumière naturelle puisse être utilisée
pour l’éclairage des locaux de travail.
L’intégration à la toiture d’éléments
translucides (de résistance méca-
nique supérieure ou égale à 1 200
joules/m2) en quantité suffisante
doit donc permettre d’assurer l’éclai-
rage diurne autant que possible avec
la lumière naturelle.
Le choix d’un type de couverture
avec correction acoustique intégrée
d’origine (couvertures avec parement
intérieur, absorbant, sandwiches
métalliques avec isolation thermo-
acoustique intégrée) participe à la
réduction des bruits aériens par
absorption sur les parois.
4.4.3. Façades
Le choix de bardages présentant un
coefficient d’absorption acoustique
aussi élevé que possible dans la
gamme des bruits les plus élevés par-
ticipe à la réduction des bruits
aériens.
Les locaux destinés à être affectés au
travail doivent comporter à hauteur
des yeux des baies transparentes
donnant sur l’extérieur (hauteur d’al-
lège ≤ 1 m).
Les façades doivent par ailleurs
ménager des portes distinctes pour
le passage des engins et pour celui
des piétons. On prévoira des portes

munies de hublots offrant une visibi-
lité dans les deux sens, afin de limiter
les risques de collision ou d’écrase-
ment.
4.4.4. Mesures de protection
contre les effets de la foudre
Les dispositions de protection contre
les effets de la foudre doivent être
conformes à la réglementation, en
particulier aux textes émanant du
ministère de l’Environnement (arrêté
du 28 janvier 1993 et circulaire d’ap-
plication du 28 octobre 1996).
L’élément fondamental d’une bonne
protection contre les effets de la
foudre est le réseau de terre. Son rôle
est d’écouler les courants dans le sol,
sans créer de différences de potentiel
dangereuses, particulièrement celles
consécutives à un impact de foudre.
Le bâtiment est un collecteur de
foudre à laquelle il faut offrir le che-
min le plus direct à la terre.
Pour ce faire, il faut réaliser une cage
de Faraday qui englobe complète-
ment l’ensemble des installations,
y compris les fosses et tous les
réseaux de fluides. Toutes les masses
fixes métalliques, dont l’appareillage
des fosses, seront connectées à la
cage de Faraday par des liaisons
équipotentielles. Les interconnections
Figure 9. Principe de protection contre la foudre par cage de Faraday maillée (d’après SP 1076)
CONCEPTION DES BÂTIMENTS
d’équipotentialité entre des parties
mobiles et fixes devront être conçues
pour résister aux importantes
contraintes mécaniques et ther-
miques.
Chaque conducteur de descente ver-
ticale, notamment les piliers enca-
drant les zones des fosses de coulée,
devra être relié à une prise de terre
spécialisée.
Tout poste d’alimentation électrique
général doit être protégé contre la
foudre et se trouver le plus loin pos-
sible des bâtiments de fonderie. La
distribution d’électricité moyenne
tension, depuis le poste général de
l’usine, en limite de site, jusqu’aux
divers points d’utilisation, sera réali-
sée en câble isolé et correctement
protégé afin de limiter les risques
induits par un coup de foudre direct
et les risques de contact direct à l’in-
térieur de l’usine. Les câbles nus sur
poteau sont à proscrire.
Un exemple de protection contre la
foudre est donné en figure 9.
4.4.5. Locaux techniques
annexes
Des ateliers annexes sont intégrés à
l’intérieur de la fonderie et sont dis-
posés sur le pourtour du bâtiment. Ils
39
ET ENTRETIEN
sont constitués de locaux fermés,
bien individualisés et comprennent
les ateliers de maintenance, les labo-
ratoires de contrôle ou les locaux
4
techniques de distribution des éner-
gies. Ils ne sont pas spécifiques
d’une fonderie (cf. ED 718, ED 773 et
CD-Rom COLTRA).
En revanche, l’atelier de réfection des
réfractaires des poches, chéneaux et
goulottes est un atelier spécifique de
la fonderie. À ce titre, son intégration
dans le plan de masse doit être parti-
culièrement bien étudiée. En effet,
cet atelier doit être accessible aux
moyens lourds de manutention des
équipements dont le réfractaire doit
être rénové. Ceci impose que ce local
spécifique puisse être desservi par les
ponts de la fonderie. De plus, la mise
en œuvre des réfractaires induit des
contraintes environnementales parti-
culières quant à l’évacuation des
effluents et des poussières générés.
4.5. RÉSEAUX
DE FLUIDES
4.5.1. Données de base
Dans une fonderie, seuls les fluides
nécessaires au process doivent être
distribués. L’application de ce princi-
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
4 pe doit être vérifiée par un examen
approfondi et systématique de tous
les réseaux de distribution et d’éva-
cuation prévus.
Ne sont considérés ici que les fluides
distribués par un réseau fixe lié aux
bâtiments : combustibles (gaz et
fioul), gaz de traitement (chlore,
argon, azote), eau de procédé, électri-
cité, air comprimé. Un tel réseau de
fluide comporte des éléments phy-
siques qui permettent d’assurer les
fonctions d’alimentation, stockage,
distribution, répartition et évacua-
tion.
Les risques induits par la présence de
ce réseau dans la fonderie peuvent
être directs (intoxication en cas de
fuite de chlore, incendie/explosion
en cas de fuite de fluide combustible)
ou indirects (explosion à la coulée
consécutive à une coupure d’eau de
process).
4.5.2. Gaz naturel
La prévention doit porter principale-
ment sur la suppression des possibili-
tés de fuite et sur l’identification du
réseau afin d’éviter les confusions ou
sa destruction accidentelle. Pour ceci,
on prévoira :
- une conception privilégiant autant
que possible un passage extérieur
des canalisations,
- une peinture normalisée des instal-
lations contenant du gaz naturel et
leur repérage,
- un programme d’entretien et de test
périodique des vannes d’isolement,
- une procédure de permis de fouille
pour éviter les destructions acciden-
telles.
4.5.3. Fioul lourd
La prévention doit porter sur la limi-
tation et la détection des éventuelles
fuites (détecteurs de niveau), sur la
mise en place de rétentions notam-
ment autour du stockage et de l’aire
de dépotage. Le réchauffage des ins-
tallations de stockage et de distribu-
tion doit être régulé de façon à évi-
ter :
- la prise en masse du combustible
qui pourrait conduire à des vidanges
d’urgence de fours,
- la surchauffe du combustible et les
risques d’incendie induits.
4.5.4. Chlore
Les risques liés à l’utilisation du chlo-
re ont été traités dans le § 3.2.4.2.2.
L’alimentation, le stockage et la dis-
tribution de ce gaz toxique, ainsi que
le réseau d’alarme chlore, compor-
tant des détecteurs et des moyens
d’alarme.
4.5.5. Gaz de procédé
(argon, azote)
La prévention du risque dû à ces gaz
(essentiellement risque d’asphyxie
par anoxie et brûlure par contact
avec l’azote liquide) doit reposer sur
la suppression des possibilités de
fuite et sur l’identification du réseau.
Pour ceci, on prévoira :
- un accès réservé aux installations
d’alimentation,
- une identification claire et lisible
des réseaux,
- un programme de vérifications
réglementaires et d’entretien des
vannes,
- une procédure de consignation des
installations.
4.5.6. Air comprimé
Les canalisations et postes de distri-
bution seront identifiés par une pein-
ture normalisée en prenant bien soin
de différencier les réseaux 6/8 et
2/3 bars.
Un programme de vérifications et
entretien périodique sera prévu.
4.5.7. Eau de procédé
Maintenir la continuité d’alimenta-
tion en eau de procédé est essentiel
pour éviter des accidents du type
explosion d’aluminium liquide lors
des phases d’élaboration et de coulée.
Pour éviter d’éventuelles coupures
d’alimentation, on prévoira :
40
- un réservoir d’eau en charge d’une
capacité suffisante pour terminer
une coulée engagée,
- la surveillance du niveau d’eau dans
les châteaux d’eau (avec alarme),
- le repérage des vannes et de leur
sens de manœuvre,
- une identification claire et lisible
des réseaux,
La prévention du risque de projection
explosive due à un contact alumi-
nium liquide-eau repose également
sur :
- l’interdiction de l’usage du PVC non
protégé comme matériau constitutif
des canalisations,
- le passage des canalisations en
dehors des zones à risque de déver-
sement de métal liquide.
4.5.8. Électricité
Le maître d’ouvrage doit concevoir et
réaliser les bâtiments et les installa-
tions électriques des lieux de travail
de façon à garantir la sécurité des
travailleurs (cf. ED 723).
4.6. INTÉGRATION
DES POSTES
DE TRAVAIL
L’intégration des postes de travail à
l’intérieur du bâtiment de fonderie
doit tenir compte de l’ensemble des
contraintes suivantes :
- disposition des principaux équipe-
ments imposés par le plan masse,
- zones d’évolution et de dégagement
nécessaires au travail des opéra-
teurs du poste,
- minimisation de la sujétion aux prin-
cipaux risques liés aux activités de
fonderie.
Les choix à retenir s’avéreront bien
souvent des compromis cherchant à
harmoniser les impératifs d’implanta-
tion du matériel et ceux dus à la pré-
sence des opérateurs.
Les zones situées à la périphérie
des postes de travail doivent faire
l’objet d’une attention particulière
à cause des possibilités de recouvre-

ment avec des zones d’évolution
d’engins ou même, lorsque cela ne
peut être évité, avec d’autres postes
de travail.
Cabines de commande
L’explosion la plus probable suscep-
tible d’atteindre la cabine de com-
mande est une explosion de force 2
(cf. tableau 2), due par exemple à
un décrochage de plaque pendue au
début de la coulée.
La cabine de commande sera conçue
de façon à minimiser, pour le person-
nel d’exploitation, les conséquences
d’une telle explosion :
- les murs sont réalisés de préférence
en béton armé dont le ferraillage est
distribué dans les trois dimensions ;
- les accès aux cabines sont disposés
de façon que les portes ne s’ouvrent
pas dans la direction de l’appareil
de coulée ou du four ;
- les fenêtres ou baies vitrées sont réa-
lisées en verre feuilleté (il faudra
veiller à ce que l’insertion de la
fenêtre garantisse la résistance à la
flexion, que le châssis support soit
tel que le souffle éventuel de l’ex-
plosion ne puisse le désolidariser
des murs ou parois) ;
- tous les équipements intérieurs de
la cabine sont rendus solidaires du
plancher.
On étudiera les mesures de protec-
tion complémentaires susceptibles
de minimiser l’effet de souffle sur la
cabine.
4.7. AMBIANCES
DE TRAVAIL
4.7.1. Ventilation
et assainissement
de l’atmosphère de travail
4.7.1.1. Généralités
Les fonderies sont des locaux à pollu-
tion spécifique. Leur ventilation est
donc nécessaire et obligatoire pour
garantir l’aération et l’assainissement
de l’air (cf. ED 720).
CONCEPTION DES BÂTIMENTS
L’activité industrielle génère en effet,
à l’intérieur de l’atelier, des émissions
de gaz, de poussières et de fumées
dangereuses pour la santé et la sécu-
rité des opérateurs. Les mesures de
ventilation et d’assainissement de
l’air doivent permettre de maintenir
la concentration des divers polluants
dans l’atmosphère du lieu de travail
en deçà des valeurs limites d’exposi-
tion professionnelle aux agents chi-
miques (cf. ND 1945).
Ces mesures permettent de maintenir
un état satisfaisant de l’atmosphère
vis-à-vis de la santé du personnel,
d’éviter les élévations exagérées de
température, les odeurs et la stagna-
tion des fumées dans le bâtiment et
sous la toiture, ce qui réduit égale-
ment le risque de corrosion des ins-
tallations.
4.7.1.2. Principes
Le captage des polluants émis par les
installations fixes doit être réalisé
avec le maximum d’efficacité avant
dissipation dans l’atmosphère de
l’atelier. C’est le cas des fumées et
émissions gazeuses des fours qui sont
rejetées à l’extérieur. Les fuites acci-
dentelles de gaz de traitement, les
poussières produites doivent être cap-
tées aux points d’émission les plus
probables et évacuées à l’extérieur
après traitement éventuel.
Les émissions qui ne peuvent être
captées à la source, par exemple les
gaz émis par les moteurs thermiques
des engins de manutention et les
dégagements de chaleur doivent être
traitées par la ventilation générale de
l’atelier. Communément, celle-ci est
réalisée par convection naturelle du
fait de la chaleur émise par les fours
et les poches d’aluminium liquide. La
présence de ces sources de chaleur
au-dessus du niveau du sol de l’ate-
lier engendre en effet des mouve-
ments ascensionnels qui favorisent
l’évacuation de l’air pollué à travers
des aérateurs statiques disposés en
toiture. L’air neuf provenant de l’exté-
rieur pénètre dans l’atelier par des
prises d’air (persiennes) prévues en
partie basse des parois du bâtiment ;
la conception de ces persiennes doit
41
ET ENTRETIEN
intégrer les conditions météorolo-
giques sévères et ne pas permettre,
par exemple, de laisser rentrer l’eau
de pluie par fort vent.
4
Pour tenir compte de contraintes par-
ticulières, un complément de ventila-
tion mécanique, associée ou non
pour l’air insufflé à un préchauffage,
peut être envisagé.
4.7.1.3. Origines, nature
et estimation de ces émissions
Du point de vue des émissions et du
traitement de la ventilation, le bâti-
ment peut être divisé en trois zones
(figure 10).
Les zones 1 et 3 sont caractérisées
par des émissions de monoxyde de
carbone (CO) provenant des moteurs
thermiques des engins.
La zone 2 située au voisinage des
fours est caractérisée par :
- une charge thermique très concen-
trée,
- des émissions de fumées pour la plu-
part captées, à l’exception de celles
qui se dégagent par les portes des
fours quand elles sont ouvertes,
- des émissions de monoxyde de car-
bone (CO) provenant des moteurs
thermiques des engins de manuten-
tion qui évoluent devant les fours.
Dégagement de chaleur
Pour un four de 60 tonnes de capaci-
té, on peut considérer une perte ther-
mique totale de 2 000 MJ.h– 1. Cette
valeur comprend les pertes du four
lui-même, de la cheminée et du pré-
chauffage des goulottes.
Il faut prendre en compte, dans le
calcul de la quantité de chaleur à
évacuer, les sources annexes (poches
de métal, produits chauds en cours
de refroidissement...).
Émission de CO par les engins
et les poids lourds
Le taux d’émission de CO des engins
et poids lourds doit être inférieur ou
égal à 11,2 g.kWh– 1.
On estime le débit de CO dégagé par
les engins et poids lourds (exprimé en
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
g.h– 1) en multipliant ce taux par la
puissance totale (exprimée en kW)
des véhicules à moteur thermique
admis à circuler dans la fonderie. Par
précaution, on considère que leur
fonctionnement est permanent.
Émission de CO
par les installations fixes
Le taux d’émission de CO calculé
pour les fours (fuites) est applicable
aux autres installations fixes (brû-
leurs, poches de traitement et filtra-
tion, traitement des réfractaires...). Le
CO dégagé est proportionnel à la
puissance de chauffe des fours (cf.
§ 3.2.4.2.2).
4.7.1.4. Méthodes de calcul
Par expérience, on sait que le tirage
thermique permet de respecter glo-
balement les objectifs de base de la
ventilation. Ponctuellement, il y a
cependant lieu de s’assurer que la
température et la concentration
moyenne en polluants dans tous les
points de l’atelier où évolue le per-
sonnel sont satisfaisantes. Le CO est
le polluant pilote à prendre en consi-
dération pour évaluer localement la
qualité de la ventilation.
Étant donné la complexité des pro-
blèmes de ventilation, il est recom-
mandé de s’adresser à un bureau
d’études spécialisé, sur la base d’un
cahier des charges donnant les carac-
téristiques aérauliques du bâtiment
Figure 10
et celles des sources d’émission. Il est
souhaitable de confirmer la théorie
par des essais sur maquette.
4.7.2. Ambiance thermique
aux postes de travail
Les équipements et caractéristiques
des locaux de travail doivent per-
mettre d’adapter la température à
l’organisme humain pendant le temps
de travail, compte tenu des méthodes
de travail et des contraintes phy-
siques supportées par les travailleurs.
L’objectif est donc la réalisation d’une
ambiance thermique modérée en
température et, éventuellement, en
hygrométrie et en vitesse d’air (cf.
ED 718). On tiendra compte :
- des dispositions du Code de la
construction,
- des dispositions du Code du travail,
- de la norme NF X 35-203 précisant
des fourchettes de températures
acceptables en fonction du type
d’activité des personnes et des sai-
sons.
Des données plus précises sur le com-
portement humain à la chaleur et sur
les valeurs limites d’exposition sont
rapportées dans la note documen-
taire ND 1886.
Cet objectif pourra être réalisé par
association :
- d’une ventilation naturelle fondée
sur les principes cités dans le § 4.7.1,
42
- d’une isolation permanente multi-
fonction (thermique et acoustique)
des façades et notamment du toit,
- du préchauffage éventuel de l’air de
compensation neuf à introduire
dans le bâtiment pour assurer le
fonctionnement des installations de
captage et de ventilation générale
ambiante (cf. § 4.7.1 ; ED 657 ;
ED 718),
- d’installations ponctuelles de chauf-
fage ou de rafraîchissement de l’air
(cf. ED 718),
- d’éventuels systèmes de récupéra-
tion d’énergie.
4.7.3. Bruit
4.7.3.1. Généralités
Le niveau maximal compatible avec
la protection de l’ouïe est de :
- 85 dB(A) pour le niveau d’exposi-
tion quotidienne,
- 135 dB(A) pour le niveau de pres-
sion acoustique de crête.
Dès que ces seuils sont atteints, des
dispositions correctives sont à mettre
en œuvre.
Les locaux où doivent être installés
des machines ou appareils suscep-
tibles d’exposer les travailleurs à un
niveau d’exposition sonore supérieu-
re à 85 dB(A) doivent être conçus,
construits ou aménagés, de façon à
réduire la réverbération du bruit sur
les parois de ces locaux, lorsque la

réverbération doit occasionner une
augmentation notable du niveau
d’exposition des travailleurs, et à limi-
ter la propagation du bruit vers les
autres locaux occupés par des tra-
vailleurs.
Les fréquences de plus grande fragili-
té de l’ouïe se situent aux alentours
de 4 000 hertz ; l’exposition prolon-
gée à des bruits potentiellement
lésionnels étend progressivement
cette surdité (hypoacousie) aux
autres fréquences audibles.
4.7.3.2. Principes
La prévention du risque bruit doit
être intégrée dès l’établissement des
cahiers des charges d’équipements
neufs et des bâtiments ; ceci néces-
site la connaissance de toutes les
sources à installer, leur implantation
et les caractéristiques acoustiques du
local (cf. NST 56). Les bâtiments exis-
tants peuvent faire l’objet d’un traite-
ment de correction permettant de les
rendre moins réverbérants.
La réduction de la réverbération du
bruit peut être obtenue par :
- l’emploi de systèmes de couverture
et de bardage intégrant d’origine
l’absorption acoustique, plus parti-
culièrement préconisés dans le cas
de bâtiments à créer,
- l’emploi de faux plafonds, solution
envisageable pour des ateliers de
dimensions limitées. Un soin parti-
culier devra être apporté à l’étude
du passage des cheminées et aux
problèmes d’incendie et d’explosion
de poussières (dépoussiérage pério-
dique).
Quelle que soit la solution envisagée,
elle doit prendre en compte les
risques spécifiques liés aux pous-
sières et aux gaz chauds.
La complexité du sujet conduit à pré-
coniser le recours à des sociétés d’in-
génierie spécialisées en acoustique
intérieure, auxquelles il convient de
spécifier de manière contractuelle
les objectifs de performance à
atteindre. La reconnaissance de leur
compétence fait l’objet d’attribution
d’une qualification professionnelle.
CONCEPTION DES BÂTIMENTS
Dans les cas où les niveaux d’exposi-
tion sont irréductiblement supérieurs
aux valeurs réglementaires précitées,
il faut avoir recours au port par le
personnel de moyens de protection
individuelle appropriée de l’ouïe (cf.
ND 1959).
4.7.3.3. Locaux réservés
Une limitation du niveau sonore
auquel sont exposés les travailleurs
peut également être obtenue en
réservant des locaux particuliers à
des rôles spécifiques.
Certains locaux doivent être réservés
pour l’implantation d’équipements
bruyants autonomes. Ces équipe-
ments bruyants sont à désolidariser
de la structure du bâtiment par des
suspensions anti-vibratiles et à entou-
rer de parois assurant une isolation
acoustique telle que le niveau du
bruit, mesuré hors local, soit inférieur
au niveau admissible pour la destina-
tion des locaux contigus.
D’autres locaux de la fonderie, à
usage de bureaux, seront implantés
le long d’une façade du bâtiment.
Leur structure est dissociée de la
structure porteuse des voies de roule-
ment (des ponts) de manière à éviter
la transmission des vibrations géné-
ratrices de bruits ; leur dallage est
dissocié des massifs de fondation de
la structure porteuse des ponts rou-
lants par des joints anti-vibratiles
autorisant la libre dilatation des
structures.
4.8. ENTRETIEN DES
MATÉRIELS ET DES
INSTALLATIONS
La sécurité et la santé des salariés
doivent être assurées tout au long de
l’exploitation des installations. Pour
ceci, les matériels composant les ins-
tallations de fonderie doivent faire
l’objet d’un entretien et d’une main-
tenance réguliers. Sans sous-estimer
la nécessité d’entretien et de mainte-
nance du reste des éléments consti-
tutifs de l’installation (équipement
43
ET ENTRETIEN
électrique par exemple), nous nous
concentrerons sur les moyens de
manutention, les fours et les installa-
tions de coulée.
4
Lors de ces opérations de maintenan-
ce et de réparation, la sécurité des
personnels d’intervention doit égale-
ment être prise en compte, notam-
ment par l’adoption et le respect de
procédures de consignation et de
déconsignation rigoureuses et adap-
tées (cf. ED 754).
4.8.1. Contrôle, entretien
et dépannage des moyens
de manutention
4.8.1.1. Moyens de manutention
liés aux structures
On trouve la liste des contrôles dans
la brochure ED 716 ; la liste des opé-
rations d’entretien est précisée dans
la notice du fournisseur. Toutes les
opérations d’intervention sur les
ponts sont complexes : la plus fré-
quente est le changement du câble
de levage, l’une des plus délicates est
le changement d’un galet.
Toutes ces opérations peuvent être
faites soit depuis la superstructure du
pont, soit depuis une plate-forme fixe
de cantonnement et d’intervention,
soit depuis une nacelle élévatrice, uti-
lisable comme moyen d’évacuation.
Des plans de prévention particuliers
doivent être élaborés pour éviter des
interférences entre les moyens fixes
et mobiles mis en œuvre pour la
manutention des outillages et ceux
employés par les opérateurs respon-
sables de la maintenance.
Les opérations effectuées depuis
les superstructures nécessitent des
moyens d’accès et d’évacuation ainsi
que des mesures de prévention
détaillées dans le GPP 3.
4.8.1.2. Moyens de manutention
liés au sol
Les opérations d’entretien de ces
matériels sont définies dans la notice
du constructeur.
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
4 Elles doivent être effectuées de préfé-
rence dans des ateliers spécialisés
situés à l’extérieur de la fonderie.
Quand les engins ne peuvent quitter
aisément la fonderie, des zones de la
fonderie peuvent être prévues à cet
effet. Dans ce cas, les opérateurs doi-
vent être informés des risques encou-
rus dans les fonderies ainsi que des
systèmes d’alarme.
4.8.2. Contrôle
et maintenance des fours
La maintenance formalisée portera
principalement sur l’entretien préven-
tif complété par des examens pério-
diques des installations.
L’entretien préventif concernera systé-
matiquement, selon des procédures
préétablies, tous les éléments tech-
niques tels que les brûleurs, les venti-
lateurs, les inducteurs, les ensembles
hydrauliques, les organes de com-
mande, de mesures et de sécurité.
Les examens périodiques, qui doivent
déclencher des opérations de mainte-
nance adaptées, permettent de :
- surveiller la dégradation éventuelle
du réfractaire (depuis un simple
examen visuel jusqu’au mesurage
précis des températures de parois),
- déclencher le nettoyage éventuel de
la fosse accueillant le four où des
coulures accidentelles de métal en
fusion ont pu se produire,
- prendre en compte les anomalies
décelées lors de la conduite du four.
Dans le cas particulier des fours à
creuset, les creusets en fonctionne-
ment feront l’objet de changements
soit systématiques, soit après examen
visuel. Des contrôles périodiques des
éléments de pyrométrie et d’isole-
ment électrique doivent être effec-
tués. Les creusets métalliques ou les
gaines métalliques de protection des
thermocouples doivent être nettoyés
et/ou poteyés à fréquence détermi-
née. Un contrôle visuel de l’état du
réfractaire et un contrôle dimension-
nel du “fromage” doivent être réalisés
périodiquement ainsi que des suivis
de consommation d’énergie.
Dans le cas particulier des fours à
induction, le suivi des paramètres de
fonctionnement (cf. § 3.2.4.1.3) peut
renseigner sur l’état d’usure des
réfractaires et est nécessaire pour
dépister les dérives et agir avant l’in-
cident grave. L’inducteur et les cir-
cuits d’eau doivent subir une visite
curative périodique. Il convient égale-
ment de vérifier très souvent les
contacteurs en tenant compte des
prescriptions des constructeurs.
Pour les fours à induction à creuset,
le brassage caractéristique occasion-
ne un dépôt de crasses localisé sur
deux anneaux. Ces dépôts doivent
être enlevés. Après réagréage éven-
tuel, on applique un enduit de pro-
tection qui obstrue les porosités.
4.8.3. Entretien
des installations de coulée
Un entretien régulier des installa-
tions de coulée semi-continue verti-
cale est indispensable pour limiter les
risques de projection explosive d’alu-
minium liquide.
Les câbles du descenseur, leurs
attaches, poulies et tambours doi-
vent être vérifiés périodiquement
pour éviter une éventuelle rupture
entraînant la chute de la plaque
dans la fosse.
La fosse doit être nettoyée et débar-
rassée des coquillettes régulière-
ment ; une procédure de descente
dans la fosse, avec contrôle perma-
nent de la qualité de l’atmosphère
(cf. ED 703), est nécessaire pour évi-
ter le risque d’asphyxie.
4.9. PLAN
DE CIRCULATION
Les circulations sont surtout à l’ori-
gine de deux risques :
- les collisions, notamment entre pié-
tons et chariots automoteurs,
- les heurts et chutes, principalement
sur les parcours piétonniers.
Les voies de circulation doivent être
implantées de telle façon que les pié-
tons ou les véhicules puissent les uti-
44
liser facilement et en toute sécurité.
Les travailleurs employés à proximité
ne doivent encourir aucun danger.
Pour ceci, il est prévu des portes et
dégagements destinés aux piétons,
séparés des voies de circulation réser-
vées aux véhicules, ainsi que la signa-
lisation et le marquage au sol des
voies de circulation.
Le plan de circulation ne doit pas
aller à l’encontre des règles relatives
à la prévention des incendies, ni
contrarier la bonne évacuation de la
fonderie en cas de fuite de gaz
toxique ou d’incendie.
4.9.1. Circulation piétonne
Afin de prévenir le risque de collision
avec des engins, on séparera physi-
quement, toutes les fois où c’est pos-
sible, les trajets des piétons et les cir-
cuits des engins. Cette séparation
sera notamment matérialisée par :
- la protection des passages réservés
aux piétons,
- des portes piétonnes distinctes des
passages réservés aux engins,
- le marquage au sol et la signalisa-
tion des circuits.
De plus, afin de limiter le risque de
brûlure particulier aux installations
de fonderie, les allées de circulation
réservées aux piétons devront éviter
dans la mesure du possible les zones
où peut se trouver du métal liquide.
Enfin, il convient par ailleurs :
- d’éviter les obstacles sur les par-
cours : éléments de machines dépas-
sant dans les allées (en statique ou
en dynamique), obstacles au sol ou
près du sol (canalisations, tuyaux
flexibles, caillebotis...) ;
- de prévoir des emplacements suffi-
sants dans l’atelier pour les stocks
intermédiaires, les bennes à déchets
ou à crasses et les chariots en atten-
te, de façon à ce que les opérateurs
ne soient pas amenés à encombrer
les allées réservées à la circulation
piétonne ;
- de soigner particulièrement les sols
sur ces parcours en utilisant des
revêtements résistants, faciles d’en-
tretien et homogènes tout au long
des parcours à suivre.

4.9.2. Circulation des engins
Les dimensions des emplacements et
des allées de circulation doivent être
calculées en tenant compte des
règles qui imposent un passage laté-
ral de chaque côté de l’engin ou de
sa charge maximale autorisée de
50 cm et un intervalle de 40 cm
entre deux engins chargés suscep-
tibles de se croiser (cf. ED 766 et
ED 718).
Les carrefours, les sorties de zone et
les aires d’évolution doivent être
implantés en tenant compte du plan
de circulation spécifique de la fonde-
rie et aménagés en fonction des limi-
tations inévitables du champ visuel
imposées par l’engin au conducteur
et des distances de freinage corres-
pondant à la vitesse et aux charges
maximales autorisées (cf. GPP 3 et
ED 715).
Si des matériels sont tels qu’ils ne
puissent quitter l’atelier facilement,
un (ou plusieurs) emplacement(s)
doi(ven)t être prévu(s) dans la fon-
derie pour permettre leur contrôle,
entretien et dépannage (à l’écart des
zones d’évolution des engins).
4.9.3. Plan d’évacuation
Il doit exister un plan d’évacuation et
il doit être connu de tous les person-
nels présents dans la fonderie.
Les maîtres d’ouvrage et les chefs
d’établissements utilisateurs sont
tenus dans ce domaine d’observer
diverses dispositions réglementaires ;
en particulier, les postes de travail
doivent être situés à moins de dix
mètres d’une issue ou d’un local don-
nant directement sur l’extérieur,
sachant qu’en cas d’impossibilité, des
mesures compensatoires obligatoires
doivent être validées (cf. ED 789 et
ED 718).
Le circuit d’évacuation doit être bali-
sé et muni d’éclairages de sécurité ; il
doit éviter les zones où des fuites de
gaz toxiques (chlore par exemple)
sont susceptibles de se produire. Des
dispositions particulières sont appli-
cables aux postes situés en hauteur
CONCEPTION DES BÂTIMENTS
pour l’accès aux réseaux de canalisa-
tions et autres équipements tech-
niques : il est notamment instam-
ment recommandé de prévoir une
double issue. Le point de ralliement
doit être déterminé en tenant comp-
te des vents dominants.
Des exercices d’évacuation doivent
être effectués régulièrement. Ils sont
l’occasion de vérifier le bon fonction-
nement des balisages et des alarmes,
et de s’assurer que tout le personnel,
y compris le personnel d’entretien et
des sociétés intervenantes, connaît
les consignes.
4.10. PRÉVENTION.
ALARMES.
SECOURS
4.10.1. Prévention
des incendies
À ce sujet, on se référera utilement à
la brochure ED 789 “Incendie et lieu
de travail”.
Les sources d’inflammation les plus
fréquentes dans les fonderies sont :
- les crasses chaudes,
- les accumulations de gaz chauds,
- les fuites de métal liquide,
- les travaux par points chauds.
Certains facteurs favorisent le déve-
loppement et la propagation des
sinistres :
- la continuité d’éléments combus-
tibles dans les structures,
- la continuité d’éléments combus-
tibles dans les réseaux,
- la fuite de liquides hydrauliques
inflammables,
- la présence de charges combustibles
indésirables,
- l’accumulation de poussières com-
bustibles.
4.10.1.1. Principes
Les principes à intégrer lors de la
conception sont :
- ne pas créer de zone favorisant l’ac-
cumulation de poussières et/ou de
gaz chauds ;
45
ET ENTRETIEN
- considérer la facilité de nettoyage
comme un impératif ;
- compartimenter les éléments com-
bustibles continus et prévoir des
4
portes coupe-feu ;
- protéger par des blocs coupe-feu les
câbles et canalisations en galeries
techniques ;
- ne faire passer aucun câble ou cana-
lisation de produit combustible
dans les zones où du métal liquide
peut se trouver normalement ou
accidentellement ;
- utiliser autant que possible, pour
tous les groupes hydrauliques, une
huile difficilement inflammable ;
- disposer les vannes d’isolement des
réseaux de fluides inflammables
dans des zones accessibles et éloi-
gnées du risque et les compléter par
une vanne d’arrêt général située en
dehors de l’atelier.
Les principes à mettre en œuvre
durant l’exploitation sont :
- repérer et nettoyer systématique-
ment, avec du matériel de sécurité
en atmosphère explosible, les en-
droits où des poussières peuvent
s’accumuler ;
- éliminer tous les éléments combus-
tibles indésirables (bois, chiffons,
papiers, solvants, etc.) ;
- appliquer des procédures prévoyant
après intervention l’inspection et la
bonne remise en place des blocs
coupe-feu de protection des réseaux
de câbles.
4.10.1.2. Lutte contre l’incendie
En cas d’incendie, l’usage de l’eau est
strictement prohibé dans toutes les
zones où celle-ci pourrait atteindre du
métal liquide présent normalement
ou accidentellement.
Les moyens d’intervention recom-
mandés sont :
- du sable sec ou de l’alumine si du
métal liquide est impliqué,
- des extincteurs à dioxyde de carbo-
ne et des extincteurs à poudre poly-
valente pour d’autres types d’incen-
die hors feux de poussières.
Des moyens et des procédures de sur-
veillance doivent être mis en place
pour s’assurer que :
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN
4 - les services de secours sont bien
informés des dangers particuliers
encourus dans les fonderies ainsi
que des méthodes spécifiques de
lutte contre l’incendie dans ces éta-
blissements ;
- le sable prévu pour combattre un
éventuel incendie est maintenu sec ;
- la coupure des installations en ali-
mentation d’énergie, fluides et ven-
tilation fonctionne correctement et
peut se faire aisément.
Un certain nombre de réseaux de
détection et d’alarmes doivent être
prévus, en cas de fuite de gaz inerte
(argon, azote) ou toxique (chlore) et
en cas d’incendie. Ces signaux doi-
vent être facilement audibles et
reconnaissables depuis tous les
postes concernés par l’alarme. Le cas
du réseau d’alarme chlore a été traité
dans le § 3.2.4.2.2.
4.10.2. Premiers secours
en cas de brûlure
Le risque de brûlure par contact avec
des produits chauds ou par projec-
tion de métal liquide est important
dans les fonderies. Des moyens de
premiers secours spécifiques doivent
donc être prévus.
Dans les ateliers où existe un risque
de brûlure, il doit y avoir au moins
un membre du personnel formé au
sauvetage-secourisme du travail et
connaissant en particulier la condui-
te à tenir pour ce risque spécifique.
Ces secouristes feront l’objet d’un
recyclage régulier.
Dès qu’il y a brûlure thermique, il
faut un refroidissement prolongé par
l’eau.
Il faut que les moyens de premiers
secours aux brûlés soient disposés de
façon à être :
- proches des zones de risque,
- clairement identifiables,
- facilement et rapidement acces-
sibles.
Leur conception doit obéir également
aux règles suivantes :
- utilisation parfaitement ergono-
mique,
- absence de toute possibilité de
contact entre l’eau et le métal liqui-
de même en cas de débordement ou
de projection,
- évacuation de l’eau sans risques
d’écoulement dans la zone des uni-
tés de coulée.
Différents procédés de refroidisse-
ment à l’eau permettent d’effectuer
les premiers secours. Parmi ceux-ci,
les plus courants sont :
- des douchettes autonomes porta-
tives, permettant un arrosage immé-
diat de la victime mais le plus sou-
vent insuffisant en cas de brûlure
étendue. Leur usage bénéfique doit
alors être complété par l’emploi des
autres moyens de refroidissement
(ou de décontamination en cas de
projection de produits chimiques
corrosifs tels que l’acide chlorhy-
drique) ; il conviendra de vérifier
que leur utilisation ne risque pas de
mettre en contact l’eau avec les
zones de coulée ;
- des douches de sécurité, distribuant
une eau à une température de 20-
25 oC pendant 15 à 20 minutes, de
46
préférence avec des rampes laté-
rales assurant une aspersion de l’en-
semble du corps ; la température de
distribution initiale ne doit en
aucun cas être inférieure à 20 oC, de
manière à éviter la survenue d’un
état de choc hypothermique chez
l’accidenté ; les commandes d’ouver-
ture et de maintien de l’aspersion
peuvent être de différents types
(commandes à main par palette ou
tringle rigide, commandes au pied
par plate-forme) ; certains modèles
sont conçus de manière à ce que
l’accidenté puisse être allongé sur
une surface plane, la distribution de
l’eau étant alors répartie sur tout
l’ensemble du corps à l’aide de têtes
ou de rampes d’aspersion ;
- des gels d’eau : des produits de
taille diverse (de la compresse à la
couverture), recouverts d’un gel
aqueux colloïdal, sont actuellement
commercialisés. Ils permettent de
refroidir efficacement des brûlures
d’importances différentes et assu-
rent une couverture de la zone
atteinte limitant les risques d’infec-
tion. Ces systèmes sont en parti-
culier utiles dans des ateliers où
l’installation de douches n’est pas
possible.
Les moyens de premiers secours, qui
doivent être mis en œuvre le plus
rapidement possible afin d’éviter
des complications majeures, seront
accompagnés et suivis des gestes
habituels de secourisme applicables
dans ces circonstances. L’évacuation
de l’accidenté devra se faire dans les
meilleures conditions.
Tous ces moyens doivent faire l’objet
de vérifications périodiques.
 CONCEPTION DES BÂTIMENTS
ET ENTRETIEN

TOXICITÉ DE l’ALUMINIUM
ET VALEURS LIMITES
L’aluminium est considéré comme
peu dangereux pour la santé
lorsqu’il se présente sous forme
de poussières métalliques et de
composés insolubles relativement
purs. Toutefois, des cas de fibrose
pulmonaire ont été signalés chez
des ouvriers exposés à
l’aluminium en poudre. D’autres
atteintes respiratoires (asthme,
hyperréactivité bronchique, ...)
sont possibles si ce métal est
associé à d’autres polluants (cas
du soudage, de la fonderie, de
l’électrolyse) et il convient à
chaque fois d’en tenir compte.
Des atteintes neurologiques ont
également été observées chez
des sujets traités par des sels
d’aluminium. Les concentrations
sanguines et tissulaires relevées
sont dans ces cas nettement plus
élevées que celles pouvant
résulter d’une exposition
professionnelle et ce risque
paraît donc faible.
4
Les sels solubles de l’aluminium,
notamment les chlorures, les
fluorures et les sulfates,
présentent un caractère irritant
nettement plus marqué que
l’aluminium métallique ou ses
composés insolubles.
Le tableau ci-dessous, regroupe
les valeurs limites d’exposition
professionnelle concernant
l’aluminium et certains
de ses composés.

France RFA USA

VME (mg.m– 3) MAK (mg.m– 3) TLV - TWA (mg.m– 3)

Aluminium métal 10 / 10

Aluminium pulvérulent
(poussières alvéolaires) 5 1,5 /

Fumées de soudage d’aluminium 5 1,5 (alvéolaire) 5

exprimé en Al exprimé en Al

Trioxyde d’aluminium (alumine) 10 1,5 (alvéolaire) 10

exprimé en Al exprimé en Al

Sels solubles de l’aluminium 2 / 2

exprimé en Al

Composés alkylés de l’aluminium 2 / 2

(organo-métalliques) exprimé en Al

* VME = moyenne sur un poste de travail de 8 heures

* MAK = valeur moyenne pondérée sur une journée de travail
* TLV-TWA = moyenne pour 8 h par jour et 40 h par semaine

47
ANNEXE

Répartition de 454 cas d’accidents survenus dans trois fonderies d’aluminium

de la région Rhône-Alpes dans la période 1995-1997
% % %
dans % dans % dans
Nature Nature
Phase le total dans le total dans le total
de l’opération des lésions
des la phase des la phase des
accidents accidents accidents

Préparation 3 Circulation 21 0,7 Contusions 64 2,0

des charges Manutention 50 1,5 Plaies 29 0,9
Autre 29 0,9 Brûlures 0 0,9
Atteintes aux yeux 7 0,2
Autres 0 0,9

Élaboration 15 Circulation 13 2,0 Contusions 37 5,5

Manutention 13 2,0 Plaies 6 0,9
Chargement 12 1,8 Brûlures 26 3,7
Fusion/Maintien 17 2,4 Atteintes aux yeux 24 3,5
Affinage/ Autres 7 1,1
Décrassage 39 5,7
Autre 6 0,9

Coulée 42 Circulation 9 4,0 Contusions 24 10,4

Manutention 30 12,5 Plaies 31 13,2
Autre 61 26,0 Brûlures 36 15,2
(spécifique Atteinte aux yeux 8 3,5
de la coulée) Autres 1 0,2

Parachèvement 29 Circulation 11 3,3 Contusions 34 9,7

et transfert Manutention 24 6,8 Plaies 39 11,2
Parachèvement 54 15,4 Brûlures 10 2,9
Autre 11 3,1 Atteintes aux yeux 15 4,2
Autres 2 0,7

Maintenance 11 Maintenance 96 10,6 Contusions 28 3,1

et conception Plaies 42 4,6
Conception/ Brûlures 10 1,1
Mise au point 4 0,4 Atteintes aux yeux 20 2,2
Autres 0 0,9

48
 ANNEXE

Répartition des accidents Répartition des accidents

par phase par nature des lésions

Répartition des accidents

par nature de l’opération

49
BIBLIOGRAPHIE
Documents études et recherches
concernant les fonderies d’aluminium
(1) Operational safety during vertical semi-continuous and
continuous casting of aluminium. Londres, HMSO, Joint
Standing Commitee on Health, Safety and Welfare in
Foundries, Sous-comité “Continuous casting and high
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(2) Causes and prevention of break-out during vertical
semi-continuous and continuous casting of aluminium
alloys. Londres, HMSO, Joint Standing Commitee on
Health, Safety and Welfare in Foundries, Sous-comité
“Continuous casting and high speed melting”,
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(3) A warning and control system for continuous casting
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Standing Commitee on Health, Safety and Welfare in
Foundries, Sous-comité “Continuous casting and high
speed melting”, 3e rapport, 1976.
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Health, Safety and Welfare in Foundries, Sous-comité
“Continuous casting and high speed melting”,
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Guidelines for handling molten aluminium - 2e éd. - The
Aluminum Association - Washington 1990.
WALLACH P. - Safety in Pechiney CRV’s aluminium casthouse,
in Light Metals, 1993, pp. 869-878.
Documents édités par l’INRS, disponibles
auprès des Caisses régionales d’assurance maladie
Guides pratiques de prévention Fonderies d’aluminium
ND 1825-143-91 Guide pratique de prévention GPP 1.
Fonderies d’aluminium. Analyse générale des risques
50
ND 1836-144-91 Guide pratique de prévention GPP 2.
Fonderies d’aluminium. Analyse et prévention des risques
liés aux machines de coulée.
ND 2000-160-95 Guide pratique de prévention GPP 3.
Fonderies d’aluminium. Analyse et prévention des risques
liés aux manutentions.
ND 2044-166-97 Guide pratique de prévention GPP 4.
Fonderies d’aluminium. Analyse et prévention des risques
liés aux fours.
ND 1976-157-94 Guide pratique de prévention GPP 5.
Fonderies d’aluminium. Analyse et prévention des risques
liés aux bâtiments.
Autres brochures et articles
FT 47 Oxyde de carbone (fiche toxicologique)
FT 51 Chlore (fiche toxicologique)
ND 1567-122-86 Projections explosives de métal liquide dans
les fonderies d’aluminium. Causes et prévention.
ND 1785-140-90 Incendies et explosions lors du travail des
alliages d’aluminium et de métaux facilement oxydables.
Mesures préventives.
DMT 46 TR 21 Asthme, alvéolite, fibrose pulmonaire dans
l’industrie de l’aluminium et de ses sels.
ND 1715-134-89 La protection des travailleurs contre le bruit.
ND 1886-148-92 Valeurs limites d’exposition aux agents
physiques en ambiances de travail.
ND 1941-150-93 Équipements de travail et équipements de
protection individuelle (EPI). Conditions d’utilisation et
périodicité des vérifications.
ND 1945-153-99 Valeurs limites d’exposition professionnelle
aux agents chimiques en France.
ND 1959-155-94 Les protecteurs individuels contre le bruit
(PICB). Performances, choix, utilisation.
ED 252, ED 275, ED 279, ED 319, ED 529 Équipements de
protection individuelle. Répertoire des fournisseurs (tête
et voies respiratoires, membres, corps, matériel de
sauvetage et de secours).
ED 389 Mémento de l’élingueur.
ED 486 Les maladies professionnelles.
ED 581 Schémas électriques des machines industrielles et
sécurité.
ED 657 Guide pratique de ventilation 1. L’assainissement de
l’air des locaux de travail.
ED 703 Guide pratique de ventilation 8. Ventilation des
espaces confinés.
ED 715 La circulation dans l’entreprise. Méthode de recueil
de données pour déterminer les zones de croisements
multiples.
ED 716 Ponts roulants.
ED 718 Conception des lieux de travail et sécurité.
Démarches, méthodes et connaissances techniques.
ED 720 Aération et assainissement des ambiances de travail.

ED 723 Protection des travailleurs dans les établissements
qui mettent en œuvre des courants électriques.
ED 749 Efficacité et confort des protecteurs individuels contre
le bruit.
ED 754 Consignations et déconsignations.
ED 773 Conception des lieux de travail. Obligation des
maîtres d’ouvrage. Réglementation.
ED 774 Ergonomie et prévention.
ED 776 Méthode d’analyse des manutentions manuelles.
ED 780 Les appareils de protection respiratoire. Choix et
utilisation.
ED 789 Incendie et lieux de travail.
ED 802 Les extincteurs mobiles.
ED 804 Conception des équipements de travail et des
moyens de protection.
ED 807 Sécurité des machines et des équipements de travail.
ED 808 Réduire le bruit dans l’entreprise.
ED 812 Chariots de manutention automoteurs. Guide pour le
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ED 1467 Note technique CNAM. Sécurité du personnel lors
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Brûlures thermiques. Les gels d’eau pour un refroidissement
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DMT 30 TJ 13 Éclairage des lieux de travail.
DMT 41 TJ 16 Le bruit en milieu de travail.
CD-Rom COLTRA, Conception des lieux de travail
NST 56 Matériaux absorbants pour parois : performance
des matériaux les plus courants.
R 167 Recommandation de la CNAM. Harnais de sécurité.
Note pour la détermination des câbles de sécurité utilisés
en montage-levage. 1980.
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Choix et installation d’un câble d’assurance. 1980.
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Échelles métalliques fixes avec ou sans crinoline -
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Escaliers métalliques à volée droite - Terminologie -
Conception - Dimensions. Sept. 1989.
NF E 85-101 - Éléments d’installations industrielles -
Garde-corps métalliques - Terminologie - Dimensions -
Essais. Oct. 1988.
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Partie 1 : Règles générales de construction et de sécurité.
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NF H 96-301-3 - Chariots de manutention automoteurs -
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Déformations en service et tolérances. Oct. 1978.
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de fenêtres - Spécifications techniques. Fév. 1986.
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les chutes. Juil. 1978
NF X 08-100 - Couleurs - Tuyauteries rigides - Identification
des fluides par couleurs conventionnelles. Fév. 1986.
NF X 08-104 - Couleurs - Usines sidérurgiques - Repérage
des fluides circulant dans les tuyauteries. Oct. 1987.
NF X 35-107 - Dimensions des accès aux machines
et installations. Août 1985.
NF X 35-203 = NF ISO 7730
Ces normes peuvent être obtenues en s’adressant à :
l’Association française de normalisation (AFNOR).
Tour Europe. 92080 Paris La Défense cedex.
Divers
Foudre ; risques et prévention. SP 1076. CRAM LYON. 1993.
 COMPOGRAVURE
IMPRESSION, BROCHAGE
I M P R I M E R I E C H I R AT
42540 ST-JUST-LA-PENDUE
JUILLET 1999
DÉPÔT LÉGAL 1999 N° 7081

IMPRIMÉ EN FRANCE