Fours industriels

par Isidore JACUBOWIEZ

Ingénieur du Conservatoire National des Arts et Métiers
Ingénieur Conseil en énergie et environnement au groupe Elf Aquitaine et à l’Association
Technique Énergie Environnement (ATEE)

1. Classification ............................................................................................. BE 8 842 - 2

1.1 Fours continus et fours discontinus............................................................ — 2
1.2 Chauffage direct et chauffage indirect........................................................ — 2
1.3 Fours à haute et fours à basse température .............................................. — 3
1.4 Combustibles ................................................................................................ — 3
2. Transfert de chaleur dans les fours ..................................................... — 3
2.1 Fours à haute température .......................................................................... — 4
2.2 Fours à basse température .......................................................................... — 4
2.3 Rôle de la conduction................................................................................... — 5
2.4 Chauffage à courants parallèles et chauffage à contre-courant............... — 5
2.5 Fours discontinus ......................................................................................... — 5
3. Calcul thermique des fours.................................................................... — 6
3.1 Bilans énergétiques...................................................................................... — 6
3.2 Flux thermiques admissibles....................................................................... — 9
3.3 Qualité du chauffage .................................................................................... — 9
3.4 Puissance installée ....................................................................................... — 9
3.5 Dimensionnement des fours ....................................................................... — 10
4. Rôle de l’atmosphère et de la pression dans les fours .................. — 10
4.1 Contrôle de la pression dans les fours ....................................................... — 10
4.2 Circulation des fumées ................................................................................ — 11
4.3 Entrées d’air .................................................................................................. — 11
4.4 Interaction entre l’atmosphère et les produits à chauffer......................... — 11
5. Isolation des fours.................................................................................... — 11
5.1 Conception générale .................................................................................... — 11
5.2 Définitions ..................................................................................................... — 12
5.3 Physique des matériaux réfractaires .......................................................... — 12
5.4 Chimie des matériaux réfractaires .............................................................. — 12
5.5 Interactions entre les réfractaires et le four ............................................... — 12
5.6 Dimensionnement des parois réfractaires ................................................. — 13
6. Brûleurs de fours industriels ................................................................. — 13
6.1 Importance du brûleur ................................................................................. — 13
6.2 Conception des brûleurs.............................................................................. — 13
6.3 Types de brûleur........................................................................................... — 14
7. Équipements annexes.............................................................................. — 15
7.1 Généralités .................................................................................................... — 15
7.2 Aspect énergétique ...................................................................................... — 15
7.3 Aspect thermique ......................................................................................... — 16
7.4 Conception des récupérateurs .................................................................... — 16
7.5 Construction des récupérateurs .................................................................. — 17
8. Pollutions et environnement ................................................................. — 17
8.1 Polluants........................................................................................................ — 17
8.2 Réglementation ............................................................................................ — 18

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n four est un outil utilisé pour élever la température d’un produit. Il peut être
U soit :
— un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de
l’acier avant déformation plastique, réchauffage de pétrole brut avant
distillation) ;
— un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de
fusion de verre, four de vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe dont il est un
des éléments.
On trouve des fours dans un très grand nombre d’activités industrielles, ce qui
rend une approche globale assez délicate.
Le présent article traite les fours dans leurs généralités, on s’efforce d’y déga-
ger des caractéristiques communes à l’ensemble des fours. Il introduit une série
d’articles portant chacun sur les fours spécifiques à une industrie notamment :
— les fours de l’industrie sidérurgique ;
— les fours de traitement thermique des métaux ;
— les fours de raffinage et de l’industrie chimique ;
— les fours de cimenterie ;
— les fours de l’industrie verrière ;
— les fours des industries céramiques et des produits réfractaires.
Dans ces textes, les aspects spécifiques à chaque type de fours seront abordés.

1. Classification ture en un point donné du four évoluera en fonction du cycle de

chauffage que l’on veut faire subir au produit (figure 1).

Toute classification est arbitraire, elle est toutefois utile dans la
mesure où elle permet de retrouver des caractéristiques communes
à des équipements, à première vue, très différents.
Nous proposons ici quatre classifications, en fonction :
— de la manutention du produit : fours continus ou discontinus ;
— du procédé de chauffage : direct ou indirect ;
— du niveau de température ;
— du combustible.
1.1 Fours continus et fours discontinus
On notera que l’amélioration des performances des procédés
continus et l’augmentation des capacités de production des ins-
tallations ont peu à peu repoussé le domaine d’utilisation des
fours discontinus que l’on trouve surtout pour :
— les produits demandant un temps de séjour en four très
long ;
— les produits nécessitant des cycles de chauffage et ou de
refroidissement très précis.
C’est ainsi que les fours pits ont quasiment disparus des pro-
cédés sidérurgiques et que les fours à cloches mobiles ont
été supplantés par les lignes de traitement continus pour les
bandes métalliques.

C’est la manutention et la circulation du produit qui est ici le cri-
tère.
Dans un four continu, le produit à chauffer entre à une des extré-
mités et en ressort à l’autre. C’est le cas :
— des fours de réchauffage de semi-produits (fours à longerons
et fours poussants) de la sidérurgie ;
— des fours de l’industrie chimique et du raffinage ;
— des fours rotatifs de l’industrie cimentière.
Dans un four discontinu, le produit à chauffer est immobile dans
le four ; il est chargé et déchargé (enfourné et défourné) au même
endroit. C’est le cas :
— des fours à sole mobile de forge ;
— des fours à soles fixes de traitement thermique ;
— des fours à cloches mobiles et élévateurs.
Cette différence dans la manutention entraîne des différences
notables du point de vue thermique.
Dans un four continu, un point du four sera toujours (ou à peu
près) à la même température ; dans un four discontinu la tempéra-
1.2 Chauffage direct et chauffage indirect
Le critère est ici le contact entre le produit et les gaz issus de la
combustion.
■ Fours à chauffage direct
Il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les produits à
chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du
transfert de chaleur s’effectue par convection. Cette dernière pro-
voque des phénomènes à la surface du produit qui peuvent lui être
préjudiciables.
Exemple :
— décarburation et oxydation dans les fours de réchauffage de
métaux ;
— interaction entre le soufre du combustible et le clinker dans les
fours de cimenterie ;
— action des impuretés du combustible sur les bains des fours de
verrerie.

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flamme et/ou des gaz à haute température. C’est le cas des fours à
cloche mobile, des fours à moufle et des fours équipés de brûleurs
1 à tubes radiants.
2
3 On notera que, par définition, les fours de réchauffage de
fluides, dans lesquels les gaz ou les liquides circulent à l’inté-
rieur de tubes, sont des fours à chauffage indirect.
Puissances
Température

Espace 1.3 Fours à haute et fours

La puissance thermique de chacune
des zones est constante dans le temps
à basse température
a four continu à trois zones de chauffage
La classification est ici plus arbitraire car une même température
peut être considérée comme haute dans un type d’activité et basse
dans une autre activité.
Exemple : une température de 700 °C sera considérée comme
haute dans l’industrie chimique et basse en sidérurgie ou dans l’indus-
trie du verre.
Puissance
Même si cette limite est un tant soit peu arbitraire, elle n’en est
pas moins réelle. D’un point de vue technologique, au-dessus de
700 °C à 800 °C, il devient délicat de construire des fours à chauffage
Température
indirect.

Temps
D’un point de vue thermique :
La puissance thermique évolue en fonction du temps — au-dessus de 1 000 °C, le transfert de chaleur se fait essentiel-
lement par rayonnement ;
b four discontinu — au-dessous de 700 °C, la part de la convection devient non
négligeable et on cherchera à l’améliorer par mise en circulation des
Figure 1 – Évolutions des températures et des puissances gaz autour du produit.
de chauffe dans les fours
Exemple : les fours de détensionnement de pièces chaudron-
nées qui fonctionnent autour de 650 °C.

Cloche mobile
de protection
1.4 Combustibles

On peut également classer les fours en fonction de l’énergie utili-

sée. Le type d’énergie disponible et utilisé a, en effet, un impact
important sur la conception, l’utilisation et l’exploitation des fours.
On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou
Brûleurs Brûleurs moins d’importance selon les activités, toutes les formes d’énergie :
Charge Charge
— des fours électriques : il s’agit des fours à résistances (effet
Joule), à arcs, à induction, à électrodes submergées, etc. ;
— des fours à gaz ; ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de
cokerie, le gaz de raffinerie, le gaz de haut-fourneau, etc. ;
— des fours à combustibles liquides : ils utilisent le fuel lourd,
mais aussi le gazole, le naphta, etc. ;
— des fours à combustibles solides : ils utilisent les charbons ou
a à feu direct b à feu indirect le coke de pétrole (généralement sous forme pulvérisée), mais aussi
les déchets divers.
Figure 2 – Fours à cloche mobile
Exemple : les pneus usagés qui sont incinérés dans les fours de
cimenterie.
Pour éviter ce contact, on place parfois, entre les produits et les
gaz un écran protecteur : le chauffage est alors indirect (figure 2).

■ Fours à chauffage indirect 2. Transfert de chaleur

L’interaction entre les gaz de combustion et les produits n’existe
plus. Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au
transfert de chaleur qui doit se faire par conduction au travers de la
paroi protectrice, puis par rayonnement et éventuellement convec-
tion vers la charge. Le problème technologique est alors la tenue de
cette paroi qui est portée à haute température et est au contact de la
dans les fours
La finalité d’un four est de transférer de l’énergie à une charge
(produits) pour en élever la température. Ce transfert se fera pas les
trois modes de transfert de chaleur (rayonnement, convection, con-

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duction), la plupart du temps simultanément, mais dans des propor- certain nombre de cas, un impact non négligeable sur l’égalisation
tions très variables. des températures.

2.1 Fours à haute température 2.2 Fours à basse température

Ce sont les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La tem- Ce sont, en particulier, les fours de traitement thermique de métal-
pérature que l’on veut obtenir sur le produit dépasse, et parfois net- lurgie, les fours de revêtement de surface et les fours pour les
tement, 1 200 °C. métaux non ferreux. La température que l’on veut obtenir sur le pro-
C’est également le cas d’un certain nombre de fours de l’industrie duit dépasse rarement 700 °C, et est parfois sensiblement inférieure.
du pétrole et de la chimie dans lesquels, bien que la température du C’est également le cas des zones de convection des fours de l’indus-
produit soit inférieure à 500 °C, une partie importante de la chaleur trie du pétrole et de la chimie.
est fournie directement par le rayonnement de la flamme dans une
Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par convection de
zone de radiation. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par
gaz transparents. La loi fondamentale du transfert de chaleur est la
rayonnement de la flamme et des gaz issus de la combustion.
loi de Newton :
Les transferts de chaleur par rayonnement découlent fondamen-
talement de la loi de Stefan-Boltzmann : Qú = kS ( T f Ð T c )
Qú = asS ( T f4 Ð T c4)
et on cherchera, pour un écart de température ( T f Ð T c ) donné, à
augmenter le transfert de chaleur en améliorant le coefficient de
avec Qú puissance thermique
convection k qui s’écrit d’une façon générale :
et de considérations géométriques liées aux dimensions et aux posi-
tions respectives des surfaces réceptrices de la chaleur (le produit à l
chauffer), des surfaces et volumes des émetteurs (flammes et gaz de
k = A --- Re 0,8 Pr 0,33
,
combustion) et des surfaces réflectrices (parois du four).
Pr (nombre de Prandlt) dépend essentiellement du fluide : ici les
gaz de combustion. On voit qu’il faudra pour obtenir un coefficient
Loi de Stefan-Boltzmann
d’échange k élevé, essayer d’augmenter la valeur de Re (nombre de
Reynolds).
Cette loi indique que la valeur de la puissance thermique
émise par le rayonnement d’un corps noir est fonction de la Cela se fera :
température absolue de ce corps, à la puissance quatrième :
— soit par mise en vitesse du fluide : implantation de ventilateurs
à l’intérieur de l’enceinte (figure 3), utilisation de brûleurs à grande
Qú S = sT 4
vitesse d’éjection des gaz de combustion dans le foyer (figure 4),
avec Qú S puissance émise sur l’ensemble des longueurs recyclage externe des gaz ;
d’onde par unité de surface, — soit par augmentation des effets de pointe, comme l’adjonc-
T température du solide rayonnant (en kelvins), tion d’ailettes ou de picots (studs) dans les zones de convection des
fours tubulaires, qui accroissent simultanément la surface
s constante de Stefan-Boltzmann d’échange.
(5,67 x 10-8 W.m-2.K-4
ou 4,89 x 10-8 kcal.m-2.h-1.K-4)
Dans un four, en première approximation, on considère que le
four se comporte pour la charge comme un corps noir et la
charge comme un corps gris vis-à-vis du four. Un corps gris a
les mêmes caractéristiques d’émission énergétique qu’un corps
noir, mais minorées par rapport à celui-ci.
On en déduit l’expression générale du transfert de chaleur par
rayonnement :

Qú = asS ( T f4 Ð T c4)

avec Qú puissance thermique transmise du four à la charge,

Tf température du four,
Tc température de la charge ou de la surface de la
charge,
S surface de la charge offerte au rayonnement du four,
a coefficient d’absorption du rayonnement par
la charge ; ce coefficient, qui est compris
entre 0 et 1, est très proche de 1 lorsque : les
dimensions du four sont grandes par rapport
à celles de la charge ; la surface de la charge
est peu réfléchissante Ventilateur

La convection jouera dans ces fours un rôle secondaire pour ce Figure 3 – Ventilateur de circulation de gaz dans un four
qui concerne la quantité de chaleur transférée, mais aura, dans un de réchauffage de pièces en métaux non ferreux

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Gaz Loi de Newton et coefficient de convection

Le transfert de chaleur par convection du four à la charge est

gouverné par la loi de Newton :
Qú = k S ( T f Ð T c )
avec Qú puissance thermique transmise,
S surface de la charge au contact de
l’atmosphère du four,
Air Tf température des gaz dans le four,
a brûleur Tc température de surface de la charge,
k coefficient d’échange thermique convectif
Le coefficient d’échange convectif k est fonction, d’une part,
des conditions d’écoulement du fluide autour de la charge défi-
nies par le nombre de Reynolds Re ; d’autre part, des caractéris-
tiques physiques du fluide groupées dans le nombre de Prandlt
Pr, par la relation générale :
Nu = A Re a Pr b
où
Nu = k , ¤ l Re = v , r ¤ h
et
Pr = c p h ¤ l

b positionnement avec v vitesse de l’écoulement,

Figure 4 – Brûleur à grande vitesse et positionnement
de ces brûleurs autour d’une charge cylindrique
2.3 Rôle de la conduction
Si le rayonnement et la convection sont les vecteurs principaux
du transfert de chaleur du four vers la charge, avec, selon les cas, la
prédominance de l’un ou de l’autre, la conduction assure le transfert
de chaleur à l’intérieur des produits.
Pour les produits de grandes dimensions et/ou de faible conducti-
vité thermique, la conduction est même assez souvent le mode
déterminant dans la mesure où c’est le transfert de chaleur à l’inté-
rieur de la charge qui limite la vitesse de chauffage et détermine le
temps de séjour dans le four. Les lois à prendre en compte sont alors
celles de la conduction en régime variable (voir encart).
Exemple :
— réchauffage de lingots de forge ;
— fours de cuisson de produits réfractaires ;
— zone d’égalisation des fours de réchauffage de sidérurgie.
La conduction joue aussi un rôle important pour les parois des
fours, puisque c’est elle qui conditionne, en partie, les pertes ther-
miques du four et son rendement. Lorsque le régime de tempéra-
ture est établi dans le four, ces pertes se calculeront par les lois de la
conduction en régime permanent.
2.4 Chauffage à courants parallèles
et chauffage à contre-courant
, dimension caractéristique du solide autour
duquel s’écoule le fluide,
r masse volumique du fluide,
cp capacité thermique massique à pression
constante, du fluide,
h viscosité dynamique du fluide,
l coefficient de conductivité thermique du
fluide
Les caractéristiques physiques du fluide sont prises dans les
conditions locales de température et de pression.
Nu, Re et Pr sont des nombres sans dimension, sous condi-
tion que chacun des termes qui les composent soient exprimés
dans un système cohérent d’unités.
A, a et b sont des constantes qui varient selon la géométrie
du système et la rugosité de la surface d’échange. On utilise
souvent les valeurs suivantes : a = 0,80, b = 0,33 et A = 0,023 qui
découlent des études expérimentales faites sur les écoulements
compris entre deux plans ou dans un tube, mais pour des cal-
culs précis il est conseillé de se reporter à des ouvrages spécia-
lisés traitant des phénomènes de transfert de chaleur par
convection.
Par contre, cette disposition qui met les gaz les plus chauds en
regard des produits à une température proche de la température
finale recherchée peut, dans certains cas, générer quelques difficul-
tés :
— surchauffe locale des produits ;
— fusion de surface des produits ;
— température de paroi trop élevée dans les fours tubulaires.
Dans ce cas on utilisera, au moins sur une partie du four, un che-
minement parallèle des gaz et des produits, ce qui préservera l’inté-
grité de ces derniers.

Dans les fours continus, les produits peuvent se déplacer dans le

même sens que les fumées ou dans le sens inverse. L’efficacité
maximale pour le transfert de chaleur est obtenue par une circula-
tion à contre-courant. Cette disposition permet une plus grande pro-
duction par unité de surface de sole ou de surface de four. Elle
permet également d’obtenir une température des fumées en sortie
de four plus faible, d’où un meilleur rendement énergétique global.
2.5 Fours discontinus
Dans les fours discontinus, la montée en température de la charge
et l’égalisation à l’intérieur du produit, se font sans déplacement
dans l’espace de ce produit.

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Transferts de chaleur par conduction dans un solide 3. Calcul thermique des fours
Les transferts de chaleur par conduction dans un solide sont
régis par l’équation dite « de la chaleur » qui s’écrit sous sa Chaque type de four a évidemment son processus de calcul
forme la plus générale : propre, qui tient compte de sa technologie et de ses utilisations. On
ne donnera donc ici que les principes de calcul communs à tous les
dT l ¶2 T ¶2 T ¶2 T fours et on se reportera utilement aux articles spécialisés.
------- = ------- æ --------- + --------- + ---------ö
d t Cr ¶ x 2 ¶ y 2 ¶ z 2 ø
è

avec T température en un point du solide, 3.1 Bilans énergétiques

l coefficient de conductivité thermique
variable, dans le cas général, avec la tempé-
rature du solide au point considéré, Quel que soit le four, l’objectif est de fournir aux produits une
quantité de chaleur déterminée par :
r masse volumique du solide,
— sa température initiale ou température d’enfournement ;
C capacité thermique du solide,
— la température finale désirée ou température de défour-
t temps, nement ;
x, y, z longueurs sur trois axes orthonormés — la masse des produits à chauffer ;
C’est cette relation qu’il faut résoudre en introduisant des — la chaleur massique des produits et, s’il a lieu, les chaleurs de
valeurs aux limites, en surface par exemple, lorsque l’on transformation durant la montée en température.
réchauffe des solides de grandes dimensions ou de faible Soit Qu cette quantité de chaleur utile.
conductivité thermique (cas des lingots métalliques ou des
pièces en céramique).
Lorsque le transfert de chaleur peut être considéré comme 3.1.1 Rendement énergétique
unidirectionnel (cas d’une plaque plane ou d’une paroi de four),
la relation ci-dessus se simplifie en :
Le rendement h d’un four est le rapport de l’énergie utile Qu à
l’énergie Q qu’il faut fournir au four sous forme de combustible ou
dT l ¶2 T
------- = ------- --------- d’électricité.
d t C r ¶ x2
En appellant Qp les diverses pertes thermiques, il vient :
Lorsque de plus, le régime de transfert de chaleur est établi, Q = Qu + Qp
on a :
¶T Q QÐQ
------- = 0 et h = ------u- = -----------------p- (1)
¶t Q Q
et il vient alors : Le terme Q p comprend :
l ¶2 T — les pertes par les fumées Qf ;
------- --------- = 0 — les pertes par les parois Qv ;
C r ¶ x2
— l’énergie nécessaire au réchauffage des parois Qmv ;
La double intégration de cette équation différentielle donne, — les pertes par les ouvertures du four Qe .
après introduction de valeurs aux limites, une relation linéaire Il y a lieu de déterminer ces pertes pour calculer le rendement du
entre la température et la profondeur dans la paroi. four.
Lorsque la paroi est composite, ce qui est le cas des parois de
four qui comportent plusieurs couches successives de réfrac-
taire et d’isolant, la relation linéaire s’applique à chacune des 3.1.2 Rendement de combustion
couches ; la variation interne de la température dans chacune
des couches est d’autant plus rapide que l est plus petit.
Si l’on considère un combustible quelconque, il est caractérisé,
entre autres, par :
Pendant la période de montée en température, les produits étant
généralement susceptibles d’absorber une quantité de chaleur — son pouvoir calorifique inférieur PCI ;
importante, le transfert de chaleur est déterminé principalement par — le volume d’air nécessaire à sa combustion en stœchiométrie
le rayonnement. Va 0 ;
— le volume de fumées produit par sa combustion en stœchio-
Pendant la période d’égalisation, la quantité de chaleur à fournir métrie V f 0 .
est relativement faible et c’est la conduction dans le produit qui régit
le transfert de chaleur. Durant cette période, la convection jouera un Dans les conditions usuelles d’utilisation dans les fours, la
rôle important dans l’égalisation des températures sur toute la sur- combustion se fait généralement avec de l’air en excès (et plus rare-
face des produits. Pour ce faire, on organisera la circulation des gaz ment avec de l’air en défaut).
autour des produits de telle manière que les points de la charge qui Si on appelle e l’excès d’air exprimé en pourcentage, les volumes
ne sont pas soumis au rayonnement, direct de la flamme ou indirect d’air utilisé et de fumées produites lors de la combustion complète
des parois, soient balayés par les fumées. d’une unité de masse (pour les solides et les liquides) ou de volume
(pour les gaz) de combustible s’écrivent :
Exemple :
V a = V a 0 ( 1 + e ¤ 100 )
— sortie des fumées au niveau de la sole ;
— mise en circulation périodique des fumées par des brûleurs fonc-
tionnant en « tout ou rien ». V f = V f 0 + ( V a 0 ´ e ¤ 100 )

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Les pertes par les fumées s’écrivent : Le calcul du rendement se fait, généralement, sur une base
horaire, la chaleur utile Qu et les pertes Qv et Qe seront déterminées
Q f = V f C pf T f sur une heure. On peut donc calculer facilement h c puis h avec les
formules (2) et (3).
avec Tf température de sortie de fumées du four (en °C),
Les fours continus étant assez peu souvent arrêtés et refroidis,
Cpf capacité thermique volumique moyenne à l’énergie utilisée durant les périodes de mise en température est
pression constante dans l’intervalle de tempé- souvent négligeable dans le bilan global d’exploitation.
rature 0 °C à Tf
La chaleur apportée par l’air s’écrit : 3.1.2.3 Rendement des fours discontinus

Q a = V a C pa T a Dans un four discontinu, la température des fumées et, pour les

fours équipés de réchauffeurs d’air par récupération sur les fumées,
avec Ta température de l’air à son entrée dans le four (en °C) , celle de l’air de combustion sont variables au cours du cycle. Le cal-
cul se fait donc sur la base de la totalité du cycle.
Cpa capacité thermique volumique à pression constante
de l’air On détermine au préalable, la température moyenne des fumées
Tfm au cours du cycle de durée t :
On appelle rendement de combustion, le rapport :
t

òT
PCI + Q a Ð Q f 1
h c = -----------------------------------
- (2) T fm = --- f ( t ) dt
PCI t 0

On évalue éventuellement, la température moyenne de l’air de

Le rendement de combustion ne dépend que du combustible, combustion Tam :
des conditions d’excès d’air dans lequel il est brûlé et de la tem- t

òT
pérature des fluides entrant et sortant du four. Il ne dépend pas 1
T am = --- a ( t ) dt
du type de four, ni de sa technologie. t 0

Si on considère le four et l’équipement éventuel de préchauffage On calcule ensuite les termes Qv et Qmv , ce qui nécessite la
de l’air à partir des fumées comme un seul système, et en considé- connaissance des caractéristiques physiques des parois réfractaires
rant, dans ce cas, la température des fumées Tf à l’aval du réchauf- et isolantes.
feur d’air, la relation (2) devient : Enfin, on tient compte de l’évolution des pertes par les ouvertures
Qe, en fonction des variations de la température du four au cours du
PCI Ð Q cycle.
h c = ----------------------f (3)
PCI On obient le rendement h de l’opération en introduisant ces
valeurs dans la relation (3).
3.1.2.1 Relation entre le rendement énergétique
et le rendement de combustion 3.1.2.4 Détermination des pertes par les parois
Ramené à une unité de combustible, la relation (1) peut s’écrire : ■ Dans les fours continus, en régime thermique établi, on appli-
que pour les parois planes (murs, voûte, sole) la relation :
PCI Ð Q
h = -----------------------p
PCI Qú v = K ( T i Ð T e ) S

PCI Ð Q f Ð ( Q v + Q mv + Q e ) 1
ou h = ------------------------------------------------------------------------
- avec K = ------------------------------------------------
PCI ( S ei ¤ li ) + ( 1 ¤ ke )

et en introduisant h c donné par la relation (3) : relation dans laquelle (figure 5) :

( Q v + Q mv + Q e ) ei épaisseur des i couches successives de réfractaires ou

h = h c Ð -------------------------------------------
- (4) d’isolants ;
PCI li conductivité thermique des i couches successives de réfrac-
Dans un certain nombre d’installations, par exemple pour les taires ou d’isolants ;
fours continus à basse température, le terme : ke coefficient d’échange de la paroi externe avec l’ambiance ;
( Q v + Q mv + Q e ) Ti température de la paroi interne du four ;
-------------------------------------------- Te température externe ambiante ;
PCI
S surface externe du four.
est petit et, dans ce cas, il vient :
Dans les fours convenablement isolés, Ti est très proche de la
h » hc température de l’ambiance du four à l’endroit considéré. Le coeffi-
cient ke regroupe :
— un facteur rayonnement qui croît avec la température de la
3.1.2.2 Rendement des fours continus paroi externe Te ;
Dans un four continu en régime thermiquement stabilisé, les tem- — un facteur convection qui croît avec la vitesse de circulation de
pératures des fumées et de l’air de combustion sont constantes l’air autour de la paroi externe.
dans le temps et les parois sont en équilibre thermique, ce qui Pratiquement, on utilise pour le coefficient ke les valeurs du type
entraîne : de celles données par la courbe de la figure 6, en se souvenant tou-
tefois que pour un four out-door, soumis au vent et à la pluie, les
Q mv = 0 effets de la convection peuvent être sensiblement plus élevés.

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On se souviendra toutefois que ces pertes à vide Qú vv peuvent

Paroi être légèrement supérieures aux pertes par les parois Qú v dans la
intérieure
mesure où, sans charge, la distribution des températures dans
T Ti l’enceinte du four peut être différente de la distribution des tempé-
ratures avec charge.
T1
Qv ■ Pour les fours discontinus, Ti varie avec le temps, il en est de
même de l’évolution des températures dans les parois. Il faudra
T2
donc faire le calcul, pour un cycle, par tranche de temps. Ce calcul
nécessite donc de résoudre préalablement un problème de conduc-
Intérieur tion en régime variable dans un mur composite. Bien que les
du four moyens modernes de calcul permettent de traiter convenablement
ce type de problème, on se contentera, assez souvent, de calculer
les pertes par les parois en régime établi en prenant pour la tempé-
Te
rature Ti soit la température moyenne au cours du cycle, soit la tem-
pérature maximale atteinte au cours du cycle, ce qui donnera, pour
ces pertes par les parois, une valeur par excès.

l1 l2 l3
e1 e2 e3 3.1.2.5 Calcul de la chaleur accumulée

Figure 5 – Évolution des températures dans une paroi composite Le calcul de l’énergie nécessaire au réchauffage des parois Qmv
à trois couches de matériaux réfractaires et isolants demande la connaissance de la distribution de température dans les
parois lorsque l’équilibre thermique est atteint, ainsi que celle des
caractéristiques physiques, à la température considérée, des maté-
riaux composants ces parois. Pour chacun des composants des
an + R parois, on a :
R
an
W Q mvi = M i C i ( T fin Ð T in )
m2.K ke = a + R
15 avec Mi masse du matériau considéré,
ci capacité thermique massique du matériau
R considéré,
Tin température initiale du matériau,
10
an Tfin température finale du matériau
Ci étant le plus souvent fonction de la température, on prendra la
valeur moyenne entre Tin et Tfin.
5 Les températures Tin et Tfin variant dans l’épaisseur de la paroi, on
prendra les valeurs moyennes entre les deux faces de la paroi.

On se souviendra que, pour les fours continus, l’importance

50 100 150 200
Température de la paroi (¡C)
an coefficient d'échange par convection naturelle
R coefficient d'échange par rayonnement
Nota : pour une installation soumise au vent le coefficient a est plus élevé et est fonction
de la vitesse du vent au contact des parois. On peut prendre cette vitesse en compte
en utilisant pour a une formule simplifiée :
a = an v 0,8.
Figure 6 – Coefficient d’échange d’une paroi de four
avec le milieu extérieur
Les pertes par les parois calculées de cette façon sont générale-
ment légèrement majorées pour tenir compte des effets de bords et
d’angles où les déperditions peuvent être sensiblement plus impor-
tantes que celles calculées pour un mur plan. Cette majoration ne
dépasse pas 10 à 15 % de la valeur obtenue par le calcul.
Pour les fours qui supportent d’être portés à leur température nor-
male d’utilisation sans être chargés, une approche, a posteriori, des
pertes par les parois peut être obtenue en mesurant la puissance
thermique Qú min fournie durant cette période, le four étant stabilisé
thermiquement, sous forme de combustible. On obtient alors :
Qú vv = Qú min h c
de Qmv dans le bilan global de l’installation est relativement
faible. Cela n’est plus le cas pour les fours discontinus, pour les-
quels la capacité thermique des parois joue un rôle important.
3.1.3 Rendement en exploitation
Les rendements précédents sont des rendements instantanés sur
une période de temps limitée. Ils sont utilisés pour déterminer les
performances d’une installation dans des conditions bien définies.
En exploitation industrielle les conditions d’exploitation sont
variables :
— le four n’est pas utilisé en permanence à sa production
maximale ;
— certaines installations fonctionnent d’une façon discontinue.
Cela entraîne une consommation énergétique qui peut être sensi-
blement supérieure à celle obtenue lors d’un essai limité dans le
temps. On utilise alors la notion de consommation spécifique Cs qui
est le rapport de l’énergie totale utilisée pendant une période don-
née (par exemple un mois) à la quantité de produit chauffé ou traité
durant la même période :
énergie contenue dans le combustible
C s = ------------------------------------------------------------------------------------------------------------
masse de produits chauffés

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3.2 Flux thermiques admissibles Exemple : écarts de température :

— sur la largeur d’une bande d’acier ;
— entre le haut et le bas d’un lingot ;
Le flux thermique admissible est la quantité de chaleur que l’on — entre deux passes d’un four tubulaire de chauffage de liquide ;
peut fournir à la charge par unité de temps et de surface. On — entre deux ébauches successives avant matriçage.
l’exprime en kW/m2 ou encore parfois en kcal.h-1.m-2.
Dans un four continu, le flux reçu par le produit varie en fonction
de la position de celui-ci dans le four. Dans un four discontinu, le 3.4 Puissance installée
flux reçu varie au cours du temps. Très souvent ce flux est limité par
les capacités d’absorption de la charge.
Un flux trop élevé peut entraîner :
C’est la quantité de chaleur maximale que l’on peut introduire par
— des contraintes thermiques inacceptables dans les pièces de unité de temps dans le four.
grandes dimensions (fours de forge) ou de faible conductivité ther-
mique (four de cuisson de céramique) ;
■ Fours continus
— une température de surface entraînant une fusion locale du
produit (fours de réchauffage avant laminage) ;
La puissance installée sur l’ensemble du four est donnée par :
— une température trop élevée de l’écran de protection intermé-
diaire (four à cloches mobiles) ;
— une température entraînant localement une dissociation du P = Qú u ¤ h = ( Qú u + Qú v + Qú e ) ¤ h c
produit chauffé (four tubulaire de la chimie).
avec h c et h respectivement rendement de combustion et
rendement du four
La maîtrise des flux thermiques est un des points les plus
importants dans la définition et la conduite des fours. Elle Dans les fours continus à plusieurs zones de chauffage, cette puis-
impose de savoir maîtriser et d’adapter à chaque four, les phé- sance devra être répartie entre les différentes zones. Chacune des
nomènes de combustion et de transfert de chaleur. zones devra donc être calculée comme indiqué ci-dessus mais avec,
pour certaines des zones, un apport de chaleur complémentaire,
celui des fumées entrant dans la zone considérée en provenance de
la (ou des) zone(s) se trouvant en amont sur l’écoulement des
fumées (figure 7).
3.3 Qualité du chauffage

Sauf dans des cas très particuliers où l’on cherche à obtenir des P
différences de températures entre les différents points d’un produit
(par exemple : surchauffe des rives d’une bande métallique avant
soudure, traitement de surface de pièces mécaniques), on recherche
Qf = P – ( Qu + Q v + Q e )
généralement à obtenir, à la sortie du four, un produit à une tempé- Qe
rature la plus homogène possible. Cela n’est pas toujours facile du
Qu
fait des dissymétries qui existent inévitablement dans l’enceinte des
fours :
— produits ou partie de produits inégalement exposés au rayon- Qv
nement des flammes (fours de réchauffage de lingots) ;
— produits inégalement irrigués par les gaz en circulation (four
de traitement thermique à basse température) ; a four à une seule zone de chauffage
— contacts des produits avec des supports refroidis (four à longe-
rons mobiles) ;
— déséquilibre entre plusieurs passes d’un même four (four de
raffinage de pétrole). P1 P2 P3

Cette homogénéité de température est obtenue, ou au moins

approchée, par :
— une zone dite d’égalisation, dans les fours continus ; Q f1 Qf 2 Qf 3
Qe
— un séjour à température constante en fin de cycle, dans les
fours discontinus. Qu 1 Qu 2 Qu 3

Dans les deux cas, les flux thermiques transmis du four à la

charge deviennent faibles ou nuls, et c’est par conduction que se fait
l’égalisation des températures. Qv 1 Qv 2 Qv 3

La durée de cette période d’égalisation sera fonction :

— des écarts de température apparus au cours de la montée en
température ; b four à plusieurs zones de chauffage
— des dimensions transversales du (ou des) produits ;
— de la conductivité thermique du produit. Pour un four à plusieurs zones, d'une façon générale on a pour
In fine, la qualité du chauffage sera donnée par l’écart de tempé- une zone donnée n Qn = Qu, n + Qv, n + Qf, n – Qf, (n – 1).
rature maximal entre deux points d’un même produit et/ou entre
deux produits successifs. Figure 7 – Puissance installée

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3.5 Dimensionnement des fours

P
Cycle a
Pa C’est le problème principal pour le concepteur et le constructeur.
Cycle b Les calculs de dimensionnement sont, évidemment, spécifiques à
Pb chaque type de four. Fondamentalement, ces calculs consistent à
résoudre simultanément tout ou partie des relations suivantes.
Puissance moyenne La loi de Stefan-Boltzman qui régit les échanges par rayonne-
Pmoy
ment entre le four et la charge :

Qr =
òa s S ( T f4 Ð T c4 ) d t

La loi de Newton qui régit les échanges par convection entre le

four et la charge :
Durée du cycle

L'aire sous-tendue à la courbe P = f (t ) représente la totalité de la chaleur

Qc =
òk S ( T f Ð T c ) dt

entrant dans le four, au cours du cycle. L’équation de Fourier qui régit les échanges par conduction à
l’intérieur des produits :
Figure 8 – Évolution de la puissance de chauffe
dans un four discontinu ¶ T ¤ ¶ t = l ¤ c p r ( ÑT ) .

Ils se font actuellement avec des programmes informatiques de

■ Fours discontinus calcul, par des méthodes numériques plus ou moins sophistiqués,
et des simplifications adaptées à chaque type de four, qui intègrent
La quantité de chaleur totale à fournir au cours du cycle de durée les données rappelées ci-dessous :
t est donnée par : — flux thermiques acceptables ;
— temps de séjour nécessaire à l’égalisation des températures ;
t

ò
Q totale = ( Qú u + Qú f + Qú v + Qú mv + Qú e ) d t
0
L’énergie qu’il faudra fournir au four sur l’ensemble du cycle est :
E = Q totale ¤ h
h étant calculé comme expliqué au paragraphe 3.1.2.3.
La durée du cycle t étant connue par ailleurs, on en déduit la puis-
sance moyenne :
P moy = E ¤ t
La détermination de la puissance installée Qú est un peu plus déli-
cate, car on peut imaginer plusieurs cycles ayant la même P moy
(figure 8). Ainsi la puissance installée P sera déterminée :
— par les possibilités d’absorption de la chaleur par les produits
(gradient de température dans les pièces de fortes dimensions, tel
qu’il n’engendre par de contraintes thermiques trop élevées ; tem-
pérature de surface des produits toujours inférieure à une tempéra-
ture acceptable) ;
— par des considérations économiques, le montant de l’investis-
sement d’un four allant croissant avec la puissance maximale instal-
lée (dimensions des brûleurs, des tuyauteries, des ventilateurs, de la
cheminée, etc.).
■ On prévoit généralement une marge de sécurité sur les puissan-
ces installées. Cette surpuissance qui varie en fonction de la con-
naissance que l’on a sur le fonctionnement du four considéré, se
situe entre 5 et 20 % de la puissance calculée. Il y a lieu de se souve-
nir :
— qu’elle n’est pas gratuite, une partie de l’équipement devant
être surdimensionnée en conséquence ;
— qu’elle peut être nuisible, puisqu’elle augmente la souplesse
de fonctionnement que l’on demande à l’équipement.
— chaleur utile ;
— rendement de combustion ;
— pertes diverses ; etc.
On détermine de cette façon le temps de séjour du produit dans le
four et, en fonction de la production souhaitée, les dimensions du
four.
■ Des approches simplifiées sont souvent utilisées par les prati-
ciens. Elles consistent à utiliser des données expérimentales ou des
règles du pouce pour déterminer rapidement les temps de séjour
nécessaires.
Exemple :
— la pénétration ou temps de séjour spécifique (exprimée en minu-
tes par millimètre d’épaisseur du produit) utilisée pour les produits soli-
des d’épaisseur limitée en sidérurgie ;
— la production spécifique (exprimée en kilogrammes de produits
par heure et par mètre carré de sole de four) utilisée pour les fours de
forge et certains fours de fusion ;
— le flux thermique moyen (en kilocalories par heure et par mètre
carré ou en kilowatts par mètre carré de surface réceptrice) utilisé pour
les fours tubulaires de l’industrie du pétrole.
4. Rôle de l’atmosphère
et de la pression
dans les fours
4.1 Contrôle de la pression dans les fours
La pression relative que l’on cherche à maintenir dans l’enceinte,
ou le laboratoire, d’un four est de l’ordre de quelques dizaines de
pascals. Cette pression peut être soit positive (fours à chauffage
direct), soit négative (fours tubulaires de l’industrie chimique). Dans

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tous les cas, c’est un paramètre d’exploitation important qu’il faut

Zone de recirculation
suivre avec attention.
En effet, un contrôle déficient de la pression peut entraîner des
déboires et des difficultés importants :
— détérioration de la qualité du chauffage dans les fours à chauf- Air
fage direct ;
— augmentation de la consommation spécifique et diminution du
rendement ; Combustible
— détérioration de la combustion dans les fours équipés de brû-
leurs à air induit ;
— dégradation des parois en cas d’excès de pression. Air
Le contrôle de cette pression se fait :
— soit par action sur un registre placé dans le circuit d’évacuation
des fumées ;
— soit par la variation de la vitesse de rotation d’un extracteur de Figure 10 – Recirculations des fumées, induites par un brûleur,
fumées. dans un espace confiné
Ces actionneurs sont asservis à une mesure de la pression
régnant en un ou deux points du four.
Compte tenu des dimensions de certains fours modernes (quel- 4.3 Entrées d’air
ques centaines de mètres carrés), on voit qu’il y a intérêt à bien choi-
sir ce (ou ces) points de mesure.
Il s’agit de l’air ambiant qui pénètre dans l’enceinte du four par
d’autres entrées que celles prévues au niveau des brûleurs.
4.2 Circulation des fumées Cet air non contrôlé est préjudiciable à tous points de vue :
— il diminue le rendement de combustion ;
Globalement les fluides entrant dans le four par le (ou les) brû- — il refroidit les produits lorsqu’il s’introduit à proximité du
leur(s) traversent le four et en ressortent par les carneaux et la che- défournement ;
minée. Ce circuit est donc défini par les données géométriques de la — il engorge le circuit d’extraction des fumées ;
construction. Il doit être, dans la mesure du possible, organisé de — il modifie l’atmosphère gazeuse du four ; etc.
manière telle que la charge soit bien en contact avec les gaz produits Ce sont évidemment les fours qui fonctionnent en dépression qui
par la combustion (figure 9). sont les plus sensibles à ces entrées d’air parasites. Elles peuvent
En fait, à ce mouvement principal viennent se superposer des également se produire dans des fours, supposés en pression posi-
courants de circulation secondaires qui jouent un rôle important tive, mais dans lesquels les phénomènes de circulation des gaz peu-
dans le fonctionnement. Ces courants secondaires sont : vent induire localement des zones en légère dépression, au niveau
de la sole ou à proximité des portes et des brûleurs.
— les circulations dans des plans verticaux, surtout sensibles
dans les fours de grande hauteur et qui peuvent être favorisés par
des fuites dans la voûte ;
— les recirculations induites par l’impulsion des brûleurs 4.4 Interaction entre l’atmosphère
(figure 10). et les produits à chauffer

Les gaz présents dans les produits d’une combustion avec excès
d’air (O2, CO2, H2O) ont toujours, à haute température, une action
Empilage sur les produits ou les constituants du four. Ces effets, l’oxydation et
des produits
en cuisson
la décarburation peuvent, dans certains cas, être inacceptables et
l’on pourra être amené :
— soit à rechercher une combustion avec défaut d’air, générale-
ment important : c’est par exemple, le cas des fours dits à chauffage
sans oxydation pour le réchauffage des métaux ;
Foyer Foyer — soit à utiliser un gaz d’atmosphère, élaboré par ailleurs que
l’on mettra en contact avec les produits : fours de traitements ther-
mique dits à atmosphère contrôlée qui sont, dans ce cas, obligatoi-

y,,,
yy
y, yy
,,
rement à chauffage indirect.

5. Isolation des fours

Vers la cheminée 5.1 Conception générale

La circulation des fumées entre les brûleurs et la sortie en sole
permet de bien balayer toute la charge
Les fours modernes comportent tous une enveloppe métallique
Figure 9 – Four de cuisson de pièces céramiques (casing) généralement fortement charpentée pour reprendre le

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poids de la voûte, les poussées des parois réfractaires et les efforts
engendrés par les dilatations des éléments constitutifs.
À l’intérieur de cette enveloppe, on dispose plusieurs couches de
matériaux isolants et réfractaires qui ont pour but :
— de limiter les déperditions thermiques ;
— de protéger l’espace environnant et le personnel d’exploita-
tion.
5.2 Définitions
On distingue dans la construction réfractaire d’un four les élé-
ments suivants.
■ La sole
C’est un plan horizontal ou parfois incliné sur lequel reposent
généralement les produits. La sole peut être fixe ou mobile (four à
chariot, four à sole mobile) ; elle peut être directement au contact
des produits solides (four tournant de forge) ou de produits liquides
(four de fusion du verre).
■ La voûte
Elle peut avoir des formes diverses : plate, cintrée, avec des ram-
pants, suspendue. La voûte est en contact avec les gaz de combus-
tion et, assez souvent, directement avec la flamme. Elle joue un rôle
important dans le transfert de chaleur en renvoyant, par rayonne-
ment sur les produits, l’énergie qu’elle reçoit de la flamme.
■ Les murs verticaux ou piédroits
Ils font la liaison entre la voûte et la sole. Ils doivent reprendre le
poids de la première et contenir les poussées de la seconde. Dans
les fours où la charge est liquide, ils doivent également reprendre
directement la poussée due à cette charge.
5.3 Physique des matériaux réfractaires
Les matériaux réfractaires dont on dispose sont de trois types :
— les matériaux précuits ;
— les matériaux non préformés ;
— les matériaux fibreux.
■ Matériaux précuits
Ils se présentent sous forme de pièces standards (briques, coins,
couteaux) ou de pièces de forme spéciale (ouvreaux de brûleurs). Ils
sont cuits à haute température et sont, de ce fait, parfaitement stabi-
lisés. Leur composition chimique dépend du niveau de réfractérité
que l’on veut atteindre. Leurs dimensions augmentent légèrement
au cours de la montée en température du four, d’où la nécessité de
prévoir des joints de dilatation lors de la construction.
■ Matériaux non préformés
Ils sont mis à la disposition de l’utilisateur en vrac. Mélangé sur le
chantier avec un liant et parfois un agrégat complémentaire, leur
mise en forme et leur cuisson se fait sur place. On distingue :
— les bétons à liant hydraulique ;
— les plastiques à liant chimique.
Portés à leur température d’utilisation, ces produits subissent une
céramisation qui vient relayer ou conforter les liaisons hydrauliques
existantes lors de leur mise en place. Cette céramisation, se fait sou-
vent avec un retrait dimensionnel dont il faut tenir compte lors de la
conception et de la construction.
■ Matériaux fibreux
Ils sont composés de fibres de quelques centimètres de longueur
et de quelques micromètres de diamètre mises sous forme de
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nappes, ou parfois sous forme de pièces de géométrie particulière.
Les matériaux fibreux ont une densité apparente nettement plus
faible que celle des produits précédents. Ils permettent donc de
diminuer considérablement l’inertie thermique de la construction et
sont, de ce fait, particulièrement bien adaptés pour les fours à fonc-
tionnement discontinu ou cyclique. Ils permettent également grâce
à leur très faible densité le diminuer considérablement le poids des
voûtes et les efforts sur les piédroits.
5.4 Chimie des matériaux réfractaires
Quelle que soit la forme physique sous laquelle se présente le
matériau réfractaire, sa tenue à la température dépend principale-
ment de sa composition chimique.
Les matériaux réfractaires les plus usuels sont obtenus à partir
d’argiles silico-alumineuses et leur résistance à la température est
fonction de leur teneur en alumine (Al2O3), comme on peut le voir
sur le tableau 1 qui donne la résistance pyroscopique (essai de labo-
ratoire normalisé) en fonction de la teneur en (Al2O3 + TiO2) du
matériau.
Tableau 1 – Résistance pyroscopique des matériaux
réfractaires silico-alumineux en fonction de leur teneur
en alumine (1)
Al2O3 + TiO2 Résistance pyroscopique
% °C
, 20 1 520
20 / 25 1 580
25 / 30 1 650
30 / 35 1 670
35 / 40 1 690
40 / 42 1 710
42 / 45 1 730
(1) L’oxyde de titane, dont la teneur est généralement faible inférieure à 2 %,
est comptabilisé avec l’alumine.
En dehors des réfractaires silico-alumineux, on utilise pour certai-
nes applications particulières des matériaux réfractaires à base de
silice (SiO2) presque pure, de magnésie (MgO) ou encore de zircone
(ZrO2).
On retiendra que les performances d’un réfractaire donné sont
fortement dépendantes de sa teneur en impuretés. Parmi celles-ci,
les oxydes de sodium (Na2O) et de potassium (K2O) et, à un moindre
degré, les oxydes de fer (FeO) jouent un rôle essentiel, car leur pré-
sence diminue considérablement la température maximale d’utilisa-
tion. On les désigne habituellement sous le terme de fondants.
5.5 Interactions entre les réfractaires
et le four
Les réfractaires ne sont pas inertes par rapport à ce qui se passe
dans le four et le choix des réfractaires qui se trouvent en contact
avec les fumées, la flamme ou la charge est fortement conditionné
par les caractéristiques de ces derniers.
___________________________________________________________________________________________________________________ FOURS INDUSTRIELS
Les matériaux fibreux, qui sont très poreux, sont exclus lorsqu’il y
a contact avec une charge liquide ou lorsqu’il y a risque de projec-
tion de liquide. Ils sont également à éviter lorsque les gaz issus de la
combustion comportent des éléments corrosifs (gaz sulfureux par
exemple).
Au contact d’une charge liquide (fours de fusion), on utilise des
produits compacts et lourds à forte teneur en élément réfractaire de
base (alumine, magnésie ou autres).
Outre les corrosions d’origine chimique, les réfractaires peuvent
être soumis à des érosions mécaniques. C’est le cas par exemple
des fours poussants de métallurgie dans lequel l’avancement des
produits par glissement impose, pour la sole, des matériaux réfrac-
taires très durs (corindon, par exemple) ; des zones de convection
des fours de raffinage du pétrole équipées de ramoneurs à vapeur,
si les jets de vapeur peuvent venir au contact des parois ; des fours
rotatifs dans lesquels la charge avance par glissement sur les parois.
5.6 Dimensionnement des parois
réfractaires
Une fois déterminée la qualité de la première couche de réfrac-
taire, en fonction du niveau de température dans le four et des inter-
actions chimiques en surface, le choix et le dimensionnement des
couches réfractaires et isolantes arrières sont choisies en fonction
des déperditions thermiques et/ou de la température de paroi exté-
rieure maximale acceptables. Ce calcul se fait généralement, en sup-
posant l’équilibre thermique atteint, avec comme objectifs :
— de trouver un optimum entre des épaisseurs et des déperdi-
tions énergétiques économiquement acceptables ;
— d’obtenir sur les parois extérieures une température compa-
tible avec la circulation ou la présence de personnel.
Dans certains cas, les différentes contraintes sont incompatibles
entre elles et sur certains fours (fours de fusion à haute température
par exemple), on est conduit à refroidir les parois extérieures par de
l’eau en ruissellement ou en circulation dans une double paroi
métallique.
6. Brûleurs de fours
industriels
6.1 Importance du brûleur
Le brûleur a un rôle primordial dans la conception, la construction
et le fonctionnement des fours :
— il fournit l’énergie thermique au four et à la charge ;
— il prépare la mise en contact du combustible et du comburant ;
— il provoque la circulation des gaz brûlés favorisant l’égalisation
des températures dans l’enceinte ;
— il crée une liaison entre le casing extérieur du four et les parois
en réfractaire qu’il traverse, et entraîne de ce fait, un point délicat
dans la construction.
Il existe de nombreux types de brûleurs, certains spécifiques à un
seul type de four ou/et à un seul combustible, d’autres à vocation
plus large. Nous nous limiterons à essayer de dégager quelques
concepts généraux sur ces matériels.
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6.2 Conception des brûleurs
La conception d’un brûleur de four est fonction :
— du combustible et de la façon dont se fait le mélange combus-
tible-comburant ;
— de l’espace disponible dans l’enceinte où se déroule la com-
bustion ;
— de la forme que l’on souhaite donner à la flamme.
6.2.1 Mélange combustible-comburant
On distingue :
— les brûleurs à prémélange (figure 11) ;
— les brûleurs à flamme de diffusion.
■ Brûleurs à prémélange
Le mélange entre le combustible et le comburant se fait préalable-
ment à son introduction dans le four.
Ces brûleurs sont uniquement des brûleurs à combustible gazeux.
Ils produisent des flammes courtes et permettent d’obtenir locale-
ment des températures très élevées. Des précautions particulières
doivent être prises pour éviter la propagation de la combustion, vers
l’amont, jusqu’au dispositif de mélange (retour de flamme).
■ Brûleurs à flamme de diffusion
Le mélange entre le combustible et le comburant se fait à la sortie
du brûleur ou au nez du brûleur [nozzle type burner (terme anglais
souvent utilisé par les spécialistes de brûleur)].
Ces brûleurs concernent les combustibles gazeux, liquides et
solides sous forme pulvérisée. Ils permettent, en agissant sur les
vitesses et les écoulements, d’obtenir des formes de flamme très
variées.
6.2.2 Aérodynamique des flammes de diffusion
La forme des flammes est essentiellement déterminée par les
conditions d’écoulement des fluides et, tout particulièrement, par
l’écoulement de l’air de combustion dont le débit-masse est, sauf
pour les gaz pauvres, très nettement supérieur à celui du combus-
tible. Lorsque cet écoulement est axial, on obtient une flamme lon-
gue ayant la forme d’un fuseau plus ou moins allongé. Lorsque cet
écoulement a une très forte composante tangentielle, on obtient une
flamme plate collée à la paroi ou une flamme boule très ramassée
près du brûleur.
Alimentation
en air et en gaz
prémélangés
Zone d'accrochage
de la flamme
Sortie Garnissage
de la flamme réfractaire
vers le four
Figure 11 – Brûleur à prémélange
BE 8 842 - 13
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L’aérodynamique d’une flamme produite par un brûleur de sec-
tion circulaire est assez souvent définie par les paramètres suivants :
— le débit de quantité de mouvement :
ò
G = 2p rv 2 r dr
— le débit de moment cinétique (ou swirl ) (figures 12 et 13) :
Pour les flammes dont la composante aérodynamique est essen-
tiellement axiale ( S » 0 ) , la longueur de la flamme visible sera
d’autant plus courte que le débit de quantité de mouvement G sera
élevé. En effet, plus G est grand, plus le mélange entre le combus-
tible et le comburant se fait rapidement. Inversement, un G faible
retarde le mélange et donc les réactions entre le combustible et le
comburant.
Pratiquement, on retiendra :

ò
— que pour la plupart des combustibles, le débit-masse d’air
J = 2p rvw r 2 dr de combustion est nettement supérieur au débit-masse de com-
bustible, c’est donc la masse ma de l’air de combustion qui sera
— le nombre de swirl (nombre sans dimension) : déterminante pour le façonnage de la flamme ;
— que le débit d’air de combustion est imposé par la puis-
1 J sance que l’on veut faire fournir au brûleur et la valeur de l’excès
S = ---- ---- d’air recherché.
R G
En conséquence, le principal paramètre sur lequel on puisse
avec v vitesse axiale du fluide, agir est la vitesse v de l’air de combustion. La vitesse v étant
liée, dans le brûleur, à la chute de pression par une relation du
w vitesse tangentielle du fluide, type :
r masse volumique du fluide, v = k Dp
R, r rayon de la section circulaire d’écoulement
une vitesse élevée ne pourra être obtenue qu’au prix d’une perte
Lorsque S est nul, la flamme est longue ; lorsque S est grand, la de pression D p et d’une certaine dépense énergétique.
flamme est plate ou en boule. Entre ces deux extrêmes, on peut
donc, lors de la conception d’un équipement, obtenir une flamme
dont la forme et les dimensions seront adaptées au four considéré.

6.3 Types de brûleur

Air
tangentiel 6.3.1 Brûleurs à air induit

L’air de combustion est prélevé dans le milieu ambiant soit :

Air axial
a) aspiré par le combustible (effet venturi) (figure 14) ; ces brû-
Combustible leurs ont une puissance limitée et sont utilisés sur les petits fours de
forge ou de traitement de métaux ;

b) sous l’effet d’une dépression à l’intérieur du four (figure 15) ;

ces brûleurs sont utilisés fréquemment sur les fours de raffinage de
pétrole et de l’industrie chimique.

yy
,,
Figure 12 – Conception schématique d’un brûleur avec swirl
produit par arrivée tangentielle de l’air de combustion

Gaz
O

,,
yy Air
Fuel

Figure 13 – Conception schématique d’un brûleur avec swirl

Vapeur
Air

Le gaz combustible sous pression est injecté dans l'axe du brûleur

L'air de combustion est aspiré dans l'atmosphère par les ouvertures
O qui entourent l'injecteur de gaz

obtenu par déviation dans des ailettes Figure 14 – Brûleur à air induit par le combustible

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Air

Gaz

Air Vapeur

Fuel

Figure 15 – Brûleur à air aspiré par dépression La mise en rotation de l'air de combustion plaque la flamme
sur l'ouvreau en réfractaire.
Cet ouvreau à haute température rayonne sur la charge

Figure 17 – Brûleur radiant

Dans certains brûleurs, le mélange air-combustible est projeté sur

une coupelle en matériau réfractaire sur laquelle se localise la com-
Air bustion. On obtient ainsi des brûleurs radiants (figure 17). Ces brû-
primaire Air secondaire leurs, qui transmettent l’énergie à la charge par rayonnement, sont
utilisés, par exemple, sur certains fours de vapocraquage de la
pétrochimie afin d’obtenir une répartition régulière de la chaleur
transmise.
Gaz

7. Équipements annexes

L'air de combustion fourni par un ventilateur est distribué autour de l'injecteur
de gaz et la flamme se stabilise dans l'ouvreau en réfractaire. On peut agir
sur la forme de la flamme en modifiant le rapport air primaire / air secondaire
Figure 16 – Brûleur à air soufflé
7.1 Généralités
Les fours comportent un certain nombre d’équipements annexes :
cheminée, machines tournantes, tuyauteries, etc. Parmi ceux-ci, les
systèmes de récupération de chaleur jouent un rôle important des
points de vue énergétique et thermique.

La vitesse de l’air de combustion est faible et seule la dispersion

du combustible dans la veine d’air permet d’agir sur la forme des 7.2 Aspect énergétique
flammes.

6.3.2 Brûleurs à air soufflé
L’air de combustion est fourni par un (ou des) ventilateur(s). Cette
disposition permet :
— d’alimenter des fours dont le laboratoire est en pression posi-
tive par rapport à l’ambiance, ce qui est le cas général des fours à
feu direct ;
— de pouvoir façonner la forme des flammes en fonction de la
géométrie du four ;
— de moduler sur une plage étendue, la puissance thermique
fournie par le brûleur (figure 16).
Ce type de brûleur est utilisé :
— dans les fours de cimenterie (flamme longue de diffusion) ;
— dans les fours de sidérurgie (flamme longue de diffusion ou
flamme plate en voûte) ;
— dans les grands fours de verrerie ; etc.
Sauf dans les quelques cas, où l’on arrive à épuiser toute la cha-
leur contenue dans les fumées par échange à contre-courant sur les
produits entrants (four de cimenterie, certains fours continus de
sidérurgie), les fumées quittent le four à une température qui peut
être encore relativement élevée. Il est donc intéressant, pour limiter
les consommations énergétiques, de récupérer l’énergie thermique
contenue dans les fumées avant leur sortie à l’atmosphère. Cette
récupération de chaleur se fait dans des équipements annexes
implantés dans le circuit de fumées qui permettent soit :
— de préchauffer l’air de combustion : cette technique se pra-
tique surtout sur les fours de sidérurgie et de verrerie ;
— de réchauffer un fluide (vapeur, eau chaude ou fluide calopor-
teur) étranger au procédé du four proprement dit : ce réchauffage
d’un fluide externe se pratique surtout sur les fours de raffinerie et
de l’industrie chimique.
La chaleur ainsi récupérée peut se situer entre 5 et 20 % de l’éner-
gie initialement contenue dans le combustible.

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7.3 Aspect thermique

Le préchauffage de l’air est parfois indispensable pour augmenter

Air chaud
la température de combustion et permettre un transfert de chaleur
suffisant vers la charge. C’est notamment le cas :
— pour les fours à très haute température (verrerie, aciérie) ;
— lorsque l’on utilise des combustibles à faibles pouvoirs calori-
fiques (gaz de haut-fourneau, gaz de gazogène) ;
— lorsque, pour protéger le produit, on veut maintenir dans le
laboratoire une atmosphère réductrice et que, de ce fait, l’énergie
dégagée par une combustion incomplète est insuffisante, avec de
l’air de combustion froid, pour obtenir le niveau de température
souhaitée.

7.4 Conception des récupérateurs

On distingue deux grandes familles de récupérateur :

— les récupérateurs continus, pour lesquels l’écoulement des
fluides est continu et toujours de même sens ; le régime thermique Fumées
y est permanent ; Air froid
— les récupérateurs régénératifs, pour lesquels l’écoulement des
fluides s’inverse régulièrement ; le régime thermique y est transi-
toire au cours d’un cycle.

7.4.1 Récupérateurs continus Figure 18 – Exemple de récupérateur continu dit à rayonnement

utilisé sur les fours de sidérurgie

Ils sont constitués d’un grand nombre de tubes ou de plaques, de

manière à obtenir des surfaces d’échange importantes imposées
par le faible coefficient de transfert de chaleur entre deux fluides
gazeux. L’écoulement des fluides s’y fait, selon les cas, en courants
parallèles, à contre-courants ou à courants croisés. Ils peuvent être
statiques ou mobiles (figure 18).

7.4.2 Récupérateurs régénératifs

Utilisés de préférence sur les hautes températures, ils sont consti-

tués d’empilage de pièces en matériaux réfractaires dans lesquels
sont ménagés des passages pour les fluides (figure 19). Sortie
1 100 ¡C de vent
Dans un premier temps, les fumées, en provenance du four, s’y chaud
refroidissent en réchauffant le matériau réfractaire. Dans un second
temps, l’air de combustion, allant vers les brûleurs, s’y réchauffe en
refroidissant le matériau réfractaire.
Fumées
Le système nécessite plusieurs équipements en parallèle, les uns
se réchauffant pendant que les autres se refroidissent. Globalement, Soufflantes
le transfert de chaleur y est du type à contre-courant. Vent froid

7.4.3 Brûleurs auto-récupérateurs
Les équipements décrits précédemment sont des appareils de
grandes dimensions qui réchauffent la totalité de l’air de combus-
tion utilisé sur le four. Dans certains fours, les fumées, au lieu d’être
collectées en un point, quittent le laboratoire en de multiples
endroits. Sur ces fours, le réchauffage de l’air peut se faire dans des
récupérateurs intégrés, par construction, dans les brûleurs.
Les brûleurs auto-récupérateurs peuvent être, soit :
— auto-récupérateurs continus ; il s’agit, en particulier, les tubes
radiants qui sont utilisés dans les fours à chauffage indirect comme
substitut à un chauffage par résistances électriques (figure 20) ;
Gaz
Figure 19 – Exemples de récupérateurs régénératifs (Cowper)
utilisés sur les hauts-fourneaux
auto-récupérateurs régénératifs ; ces équipements entraînent un
fonctionnement discontinu (par tout ou rien) des brûleurs associés ;
ce fonctionnement est utilisé pour améliorer le brassage de l’atmos-
phère du four, les brûleurs non éteints étant toujours à leur puis-
sance maximale et fournissant, de ce fait, le maximum de débit de
quantité de mouvement, en utilisant toute la pression disponible
fournie par les ventilateurs d’air de combustion (figure 21).

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Brûleur

Entrée gaz pilote

Entrée gaz principal

Entrée air froid

Échangeur
Sortie air fumées
fumées

Figure 20 – Brûleur à tube radiant avec récupérateur incorporé

Brûleur éteint
utilisé comme
Brûleur allumé sortie de fumées
Combustible

Figure 22 – Tube avec ailettes radiales

Récupérateurs Récupérateurs
régénératifs régénératifs
Système d'inversion
Air
froid

Fumées
épuisées

Figure 21 – Brûleur avec récupérateur régénératif incorporé

et principe de fonctionnement de deux brûleurs associés

7.5 Construction des récupérateurs

La construction des récupérateurs doit prendre en compte :

— les niveaux de température auxquels se fait le transfert de
chaleur ;
— l’agressivité du milieu.
On trouve de ce fait, des récupérateurs construits dans des maté-
riaux très divers : céramique, fonte, verre, plastiques, acier, acier
réfractaire, acier émaillé, etc.
Figure 23 – Tube avec picots
Pour augmenter la surface d’échange, on utilise assez fréquem-
ment des surfaces étendues, tels que des ailettes (figure 22) ou des
picots ou studs (figure 23).
Certains récupérateurs sont, par construction, imparfaitement
Un point important est l’étanchéité entre les deux fluides. En effet, étanches. Ce sont les récupérateurs rotatifs, les récupérateurs en
un manque d’étanchéité entraîne des fuites d’air de combustion, céramique et les récupérateurs régénératifs. Cela doit être pris en
dont la pression est usuellement la plus élevée, vers le circuit de
compte lors de la conception de l’ensemble four et récupérateur.
fumées avec les conséquences suivantes :
D’autres, étanches à l’origine, peuvent cesser de l’être en cours
— diminution de la quantité d’air arrivant aux brûleurs, d’où dété- d’exploitation soit pour cause de rupture (récupérateur en tubes de
rioration de la combustion ; verre), soit pour cause de corrosion (récupérateur métallique).
— refroidissement des fumées, par mélange, donc modification
de la valeur des pertes thermiques à la cheminée ; Il y a donc lieu, dans tous les cas, d’assurer en cours d’exploita-
— surcharge du système d’extraction des fumées. tion, un suivi permanent de l’état de ces appareils.

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8. Pollutions
et environnement
Consommateurs d’énergie, les fours ont, particulièrement par
leurs rejets dans l’atmosphère, un impact non négligeable sur l’envi-
ronnement. Il faut noter que, par exemple, certains très gros fours
de la chimie, de la sidérurgie ou de la cimenterie rejettent par leur
cheminée des débits de fumées qui peuvent dépasser le million de
tonnes par an.
8.1 Polluants
Pour ce qui concerne les fours industriels les polluants les plus
courants sont :
— les oxydes de soufre (SO2 et SO3) formés à partir du soufre
contenu dans certains combustibles (fioul, gaz de cokerie, etc.) ;
— les oxydes d’azote (NO, NO2, N2O) formés au cours de la
combustion soit à partir des composés azotés contenus dans le
combustible, soit par combinaison à haute température de l’azote et
de l’oxygène de l’air ;
— les poussières en provenance du combustible, ou de particules
solides en provenance des produits chauffés, entraînées par les
fumées ;
— l’oxyde de carbone (CO) dans les fours où la combustion
s’effectue avec un défaut d’air.
On peut trouver également, dans des installations plus spéci-
fiques des composés de fluor, de chlore, des COV (composés orga-
niques volatils), des HAP (hydrocarbures aromatiques polycy-
cliques), etc., et, sauf si le combustible est de l’hydrogène pur, on
trouve dans les fumées du dioxyde de carbone (CO2) qui bien que
n’étant pas un polluant au sens strict du terme, a un impact sur le cli-
mat par l’effet de serre qu’il entraîne.
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8.2 Réglementation
Les fours sont donc, à ce titre, soumis à un certain nombre de
réglementations.
C’est un domaine qui est en pleine évolution, au niveau européen
et mondial. Nous nous contenterons de signaler l’existence de
quelques textes généraux, sachant que, pour certains secteurs
industriels (verrerie, raffinerie, fonderie, cimenterie, etc.), il existe,
en France, des réglementations spécifiques et particulières.
La nomenclature des installations classées, qui découle de la loi
du 19 juillet 1976, impose par sa rubrique 2910, une déclaration ou
une demande éventuelle d’autorisation, pour toutes installations
dont la puissance installée dépasse 2 MW.
L’arrêté et le décret sur la taxe parafiscale sur les émissions de
polluants dans les fumées, promulgué pour la première fois le 7 juin
1985, a déjà été prorogé plusieurs fois.
Il désigne les polluants soumis à la taxation (SOx, NOx, HCl, HC,
COV, poussières) et l’assiette de leur taxation. Les sommes collec-
tées, dans le cadre de cette taxe, sont affectées à des recherches et
des investissements destinés à la protection de l’air.
La circulaire du 28 mars 1988 sur l’auto-surveillance des émis-
sions polluantes définit les seuils d’émissions à partir desquels il y a
lieu de procéder à une auto-surveillance des émissions, et les
moyens à utiliser pour ce faire.
L’arrêté du 5 juillet 1977 impose un contrôle, tous les trois ans,
des installations consommant de l’énergie thermique, en vue d’éco-
nomiser cette énergie.
Nous ne donnerons ici aucune indication sur les valeurs des émis-
sions, car elles sont par trop dépendantes des conditions de fonc-
tionnement de chacun des fours considérés, ni sur les limites
réglementaires qui évoluent régulièrement, et sont de plus en plus
contraignantes.