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Découvrir les performances

optimales de l’UGV (usinage


à grande vitesse)

Livre blanc
Une méthode pratique de définition des paramètres d’avance
et de vitesse pour obtenir des performances stables lors de
l’usinage à grande vitesse.

Ce livre blanc présente une procédure exempte de coût inspirée de


la théorie des vibrations et stabilité dont le but est de définir le débit
de matière maximal pour obtenir des conditions d’usinage sûres
et stables. Pour tirer le meilleur profit des outils actuels d’UGV, les
programmeurs CN doivent comprendre les limites des performances
maximale de leur système. Ce document explique comment définir
des paramètres de coupe UGV optimaux pour tout type d’outil, de
support, de machine ou de combinaison de matériaux utilisée pour
une pièce à fabriquer. Cette méthode a permis, dans certains cas,
de multiplier jusqu’à six fois l’efficacité de la coupe.

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Tous droits réservés.
Livre blanc | Découvrir les performances optimales de l’UGV (usinage à grande vitesse) | 17 juin 2010 2

Contenu

Résumé ................................................................................................ 3

Une nouvelle proposition de processus.................................................. 5

Repérage des données pertinentes du catalogue de l’outil......................6

Restreindre la gamme des essais..........................................................7

Maintien d’une charge de copeaux constante .......................................7

Usinage ............................................................................................7

Les résultats......................................................................................8

Conclusion............................................................................................ 9

La réduction de la vitesse ne constitue pas forcément le meilleur


recours en cas de broutement.............................................................9

L’usinage à des vitesses supérieures peut ne pas être la solution la


plus efficace ...................................................................................10

Notes d’utilisation............................................................................10

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Résumé

La définition des paramètres critiques d’usinage tels


que profondeur et largeur de coupe, vitesse de broche
et d’avance, constitue l’un des principaux défis auxquels
tout programmeur CN est confronté au quotidien.
Ces données ont de tout temps été définies à partir de
manuels d’usinage ou en fonction de l’expérience des
usineurs les plus chevronnés des ateliers concernés.
Il s’agit le plus souvent de données très prudentes et/ou
obsolètes. En cas de problème, le recours habituel
consiste à réduire un ou plusieurs paramètres critiques
d’usinage, ce qui a invariablement pour effet de diminuer
le débit de matière. Si cette méthode a pu être utilisée
dans le passé, l’actuel marché hautement compétitif
de l’usinage des moules et matrices contraint les
utilisateurs à toujours repousser les limites de la
productivité. Figure 2 : Capture d’écran du logiciel NX™ montrant des coupes
au niveau Z sur la pièce faisant l’objet de l’essai.
Étant donné la généralisation des applications d’usinage
à grande vitesse au cours des dernières années, un
Ce livre blanc traite de la relation entre paramètres
regard neuf sur les pratiques des ateliers de fabrication
critiques d’usinage et UGV et d’un nouveau procédé
s’impose. L’UGV ne peut se limiter à accélérer la vitesse
qui met l’accent sur l’obtention de données de coupe
de broche et d’avance et à diminuer la charge de copeaux
pour des applications de fraisage à grande vitesse.
de manière significative. Pour tirer le meilleur profit des
Cette méthode, qui s’inspire de la théorie vibratoire et
actuels outils et accessoires d’UGV, les programmeurs
des lobes de stabilité, préconise une implémentation
CN se doivent d’optimiser les systèmes et d’en rechercher
pratique exempte de coût.
les limites, tout en maîtrisant les risques.
L’usinage instable se traduit par des finis de surface
médiocres et onduleux que beaucoup associent aux
vibrations.
Une nouvelle méthodologie s’appuie sur ces
caractéristiques simples pour définir les vitesses de
broche et l’effort de coupe adaptés à tout type d’outil,
de support, de machine ou de combinaison de matériaux
utilisée pour une pièce à fabriquer. Cette méthode
consiste essentiellement à définir les paramètres de
coupe pour des passes de niveau Z et des vitesses de
broche variables afin d’obtenir des conditions stables
d’usinage.
Une série de passes identiques est exécutée sur une
face inclinée d’un bloc d’essai, comme illustré par la
figure 2. Chaque passe est réalisée à une vitesse de
Figure 1 : Deux coupes illustrant respectivement des conditions
broche et d’avance de plus en plus élevée, la même
d’usinage stables et instables
charge de copeaux étant conservée pour l’ensemble
des passes. L’écoute des coupes et l’inspection du fini
de surface de chaque passe peuvent permettre de
définir des conditions stables de coupe.

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Diagramme de lobe de stabilité.


Chaque ligne horizontale de la figure 3 montre une
série de passes de niveau Z à des vitesses de broche 7.200
de plus en plus élevées. Chaque ligne horizontale

Profondeur de passe (mm)


indique une profondeur de passe usinée à des vitesses 6.300
de broche différentes. Les flèches horizontales les débits
matière les plus élevés, les flèches verticales les limites 5.400
identifiées à des vitesses de broche stables.
4.500
Les conditions d’essai et les résultats de coupe sont
transcrits dans un diagramme de stabilité (figure 3). 3.600
Le débit de matière obtenu pour chaque vitesse
de broche et profondeur de coupe peut être calculé 2.700
à l’aide du diagramme et d’équations simples.
L’exploitation du système avec un débit de matière 1.800
maximum et dans des limites sûres et stables garantit
900
une utilisation optimale de l’équipement d’usinage.
0
5.00 8.00 11.00 14.00

Vitesse de broche
(tpm x 103)

Figure 3 : Conditions de coupe de traînée transcrites dans


un diagramme de lobe de stabilité (figure 3).

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Une nouvelle proposition de processus

Une alternative récente a été mise en pratique sur un


Makino V33. Cet exemple concerne l’analyse d’une
fraise en bout Jabro Tornado Ball de 10 mm de diamètre.
La longueur de l’outil a été réglée à 30 mm sur un
support HSK. Une pièce de fabrication P20 de 82 mm
de longueur, 65 mm de largeur et 48 mm de hauteur
a été utilisée comme pièce d’essai. Une coupe inclinée
à 30 degrés a été effectuée sur un côté du bloc afin
d’adapter le support et de visualiser chaque coupe
de manière distincte.
Dans cet exemple, une profondeur de coupe égale
à environ 30 % du diamètre de l’outil est supposée.
Si d’autres considérations limitent la charge sur l’outil,
la valeur la plus basse doit être prise en compte. Veillez
à ce que l’outil produise des marches afin de pouvoir
distinguer les différentes profondeurs de coupe.
La hauteur du bloc doit pouvoir permettre au moins
12 profondeurs de coupe. L’inclinaison sur le côté
de coupe doit permettre de libérer l’attachement de
l’outil. La longueur du bloc doit être suffisante pour
évit’er l’étau afin de permettre au moins 10 passes
latérales. La largeur doit être suffisante pour visualiser
les coupes.

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Repérage des données pertinentes


du catalogue de l’outil

Vitesse de coupe Vc
Matière Groupe Fraisage Finition Ébauche de Finition de Ébauche de Finition de fraisage
Seco n° d’ébauche de hélic./rampe fraisage latéral fraisage latéral fraisage par par reproduction
rainure m/min m/min m/min m/min reproduction m/min m/min
Acier doux 1-2 90/225* 250 375 450 325 500
Acier ordinaire 3-4 80/180* 210 310 390 280 385
Acier d’outillage <48 HRc 5-6 50/160 180 280 350 240 325
Acier trempé >48-56 HRc 7 125 150 250 300 200/170* 280
Acier trempé >56-62 HRc 7 80 90 150 175 120/100* 150
Acier trempé >62-65 HRc 7 50 55 80 90 100/80* 110
Acier trempé >65 HRc 7 35 35 55 60 80/60* 85
Acier inoxydable 8-9 95 100 155 200 125 210
Acier inoxydable difficile 10-11 60 70 120 145 80 125
Fonte douce 12-13 175 185 250 285 250 345
Fonte dure 14-15 150 160 200 245 200 290
Aluminium avec <16 % Si 16 Max Max Max Max Max Max
Aluminium avec >16 % Si 17 250 280 295 325 300 345
Superalliages 20 50 60 80 120 100 150
Superalliages difficiles 21 25 30 40 50 50 75
Alliages à base de titane 22 75 80 120 145 100 170
Graphite 600 600 600 400 800 500
Plastique mou * * 300 400 385 450 Max Max
Plastique dur * * 150 175 190 250 200 175
Cuivre 350 450 450 550 Max Max

* Reportez-vous aux outils alternatifs dans le tableau de sélection des outils.


* * En cas de fonte du plastique, réduire la vitesse de coupe (en cas de forte usure provoquée par l’adjonction d’éléments, réduire la vitesse de coupe).

Avance/dent Fz Ø 8-10 mm
Matière Groupe Fraisage Finition Ébauche de Finition de Ébauche de fraisage Finition de fraisage
Seco n° d’ébauche de hélic./rampe fraisage latéral fraisage latéral par reproduction par reproduction
rainure mm/dent mm/dent mm/dent mm/dent mm/dent mm/dent
Acier doux 1-2 0.090/0.045* 0.057 0.081 0.085 0.130 0.117
Acier ordinaire 3-4 0.80/0.042* 0.053 0.076 0.079 0.121 0.109
Acier d’outillage <48 HRc 5-6 0.070/0.041* 0.051 0.072 0.076 0.115 0.105
Acier trempé >48-56 HRc 7 0.039 0.049 0.070 0.074 0.150/0.112* 0.101
Acier trempé >56-62 HRc 7 0.036 0.045 0.065 0.068 0.120/0.104* 0.093
Acier trempé >62-65 HRc 7 0.030 0.038 0.054 0.057 0.100/0.086* 0.078
Acier trempé >65 HRc 7 0.030 0.038 0.054 0.057 0.090/0.086* 0.078
Acier inoxydable 8-9 0.045 0.057 0.081 0.085 0.091 0.117
Acier inoxydable difficile 10-11 0.042 0.053 0.076 0.079 0.085 0.109
Fonte douce 12-13 0.045 0.057 0.081 0.085 0.104 0.117
Fonte dure 14-15 0.042 0.053 0.076 0.079 0.097 0.109
Aluminium avec <16 % Si 16 0.060 0.076 0.108 0.113 0.173 0.156
Aluminium avec >16 % Si 17 0.050 0.063 0.090 0.095 0.144 0.130
Superalliages 20 0.040 0.050 0.072 0.076 0.081 0.104
Superalliages difficiles 21 0.036 0.045 0.065 0.068 0.073 0.093
Alliages à base de titane 22 0.042 0.053 0.076 0.079 0.085 0.109
Graphite 0.055 0.069 0.099 0.104 0.159 0.143
Plastique mou 0.050 0.063 0.090 0.095 0.144 0.130
Plastique dur 0.045 0.057 0.081 0.085 0.123 0.117
Cuivre 0.048 0.061 0.086 0.091 0.138 0.124

* Reportez-vous aux outils alternatifs dans le tableau de sélection des outils.


Figure 4 : Tableaux des données de coupe recommandées par le
fabricant

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Deux informations très importantes sont fournies par Maintien d’une charge de copeaux
le fabricant de l’outil : la vitesse de coupe maximale constante
et la charge copeaux. La vitesse de coupe maximale
dépend du type de revêtement de l’outil et de la L’avance a été ajustée en conséquence pour le maintien
température maximale qu’il peut raisonnablement d’une avance/dent constante durant tout l’essai.
supporter. La charge copeaux (avance/dent) est
déterminée en fonction du matériau et de la géométrie
de la pointe de l’outil. Avance_mm/min = Avance_par_dent *
Selon le tableau fourni, la vitesse de coupe maximale Nombre_de_dents * tpm
est de 280 mm/min et la charge de copeaux de
0,072 mm/dent. Dans cet exemple, l’essai est basé
sur des conditions d’ébauche de fraisage latéral. Usinage
Pour ne pas dépasser la vitesse de coupe maximale,
Une première coupe pour une largeur latérale de
la vitesse doit être maintenue à moins de 9 000 tpm.
0,5 mm a été effectuée sur le côté incliné. La largeur
(Remarque : La vitesse maximale peut être augmentée latérale a été ajustée sur le sur le registre de correction
pour la finition.) de rayon outil de la machine Il est ainsi inutile de lancer
un nouveau programme à chaque cycle.
La coupe initiale pour une largeur de 0,5 mm a été
Vitesse_maximale =
réitérée afin que chaque cycle dispose de conditions
Vitesse_de_coupe_maximale_en_mm/min
de démarrage similaires. Des conditions stables de coupe
π* Diamètre_de_l’outil ont été observées sur toute l’inclinaison. (Certaines
des coupes étaient émoussées au bas des rayons
en raison de la diminution de la vitesse de coupe)
Vitesse_maximale = 280*1000 = 8912 ≈ 9000
La largeur a été augmentée à 1 mm et le cycle a été
π*10 réitéré. Même si le diagramme de lobe de stabilité
prédit des conditions d’usinage stables pour toutes les
vitesses de broche, des signaux très ténus de vibration
Restreindre la gamme des essais ont été notés pour les deux vitesses limites de la broche.
Ce processus a été réitéré sur la base de largeurs de
Pour ces essais, la vitesse de broche a été portée de plus en plus importantes, jusqu’à ce que des signaux
6 000 à 11 500 à des intervalles de 500 tpm. La vitesse importants de vibration soient notés à 2 mm. Ce cycle
maximale a été augmentée afin que les résultats puissent a clairement permis de relever des conditions stables
également être appliqués aux conditions de finition. de coupe à 7000 tpm et 9500 tpm.
La profondeur de coupe pour chaque coupe de La largeur a été progressivement augmentée à 3 mm.
niveau Z était de 4 mm. Le programme a été modifié Les coupes à 7 000 et à 9 500 tpm sont demeurées
manuellement afin que le changement de vitesse de stables.
broche à chaque niveau de coupe soit pris en compte.

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Les résultats

Cette pièce de la figure 5 montre des conditions stables


et instables d’usinage, avec une profondeur et une
largeur de coupe de respectivement 4 et 3 mm. Notez
que les troisième et huitième gradins indiquent des
coupes propres à 7 000 et 9 500 tpm.
Remarque : Le diagramme des lobes de stabilité de la
Figure 6 a été élaboré pour la même configuration
d’outil/de support/de machine. Notez que le
comportement effectif se conforme au modèle
prédictif général, mais que les valeurs réelles sont
erronées d’environ 1 000 tpm. Figure 5 : Le résultat final.

Vitesse Vitesse Charge Profondeur Largeur latérale (mm)


de broche d’avance de copeaux de coupe
(tpm) (mm/min) (mm/dent) (mm) 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

6000 840 0.072 4 Stable


6500 910 0.072 4
7000 980 0.072 4 Léger broutement

7500 1050 0.072 4 Broutement important


8000 1120 0.072 4
8500 1190 0.072 4
9000 1260 0.072 4
9500 1330 0.072 4
10000 1400 0.072 4
10500 1470 0.072 4
11000 1540 0.072 4
11500 1610 0.072 4

Figure 6 : Diagramme simplifié des lobes de stabilité.

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Conclusion

Le diagramme des lobes de stabilité est un outil utile La réduction de la vitesse ne constitue pas
pour définir des conditions de coupe stables en fonction forcément le meilleur recours en cas de
de vitesses de broche et de débits de matière variables. broutement
Ce diagramme peut être utilisé pour définir le débit
de matière maximal autorisable, un indicateur clé de
En cas de broutement, les usineurs ont souvent
performance pour l’efficacité de l’usinage, pour une
tendance à réduire la vitesse de la broche. Si cette
vitesse de broche donnée. Il est important de noter
technique peut permettre d’assurer la stabilité de la
qu’un usinage stable peut être obtenu pour n’importe
coupe, elle peut ne pas être la plus efficace. Or, il est
quel nombre de tr/min, mais au détriment du débit de
souvent possible d’augmenter la vitesse de la broche,
matière. La vue d’ensemble du diagramme des lobes
ce qui éliminera le broutement, tout en augmentant
de stabilité, que celui-ci soit élaboré à l’aide d’outils de
l’efficacité de la coupe.
prédiction des vibrations ou de la méthode préconisée
dans ce livre blanc, aide les utilisateurs à obtenir des Dans le diagramme ci-dessous, un léger broutement
débits de matière élevés pour certaines vitesses se produit au point A (8 000 tpm avec une largeur
d’usinage stables. latérale de 2,0 mm). Outre la reprogrammation de la
pièce avec une largeur inférieure, le broutement peut
aisément être corrigé de deux autres manières : en
diminuant ou en augmentant la vitesse de la broche.
Comme l’illustre clairement le diagramme de lobe
de stabilité, à savoir que la stabilité de coupe peut
être obtenue en augmentant la vitesse de la broche,
cette option est la meilleure, car la plus efficace.

Vitesse Vitesse Charge Profondeur Largeur latérale (mm)


Option 1 :
de broche d’avance de copeaux de coupe
Réduire la vitesse de broche
(tpm) (mm/min) (mm/dent) (mm) 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 à 7 500 tpm. La vibration est
éliminée, mais l’efficacité
6000 840 0.072 4 d’usinage est diminuée.
6500 910 0.072 4
7000 980 0.072 4
7500 1050 0.072 4
8000 1120 0.072 4 A
8500 1190 0.072 4
9000 1260 0.072 4
Option 2 :
9500 1330 0.072 4 Augmenter la vitesse de broche
à 9 000 tpm. La vibration est
10000 1400 0.072 4 éliminée et l’efficacité d’usinage
10500 1470 0.072 4 est améliorée.
11000 1540 0.072 4
11500 1610 0.072 4

Figure 7 : L’augmentation de la vitesse de la broche se traduit


par des conditions stables de coupe et une efficacité d’usinage
améliorée.

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L’usinage à des vitesses supérieures peut Notes d’utilisation


ne pas être la solution la plus efficace
• Optez pour une méthode pratique et systématique
En cas d’utilisation de machines à grande vitesse, (utilisez par exemple toujours le même couple pour
la tendance est souvent de les faire fonctionner à la serrer le support de pince de serrage). Elle devra être
vitesse la plus élevée autorisable. Si un usinage sans utilisée pour chaque combinaison outil/porte-outil/
vibration peut être obtenu à des vitesses extrêmes, machine. Cette méthode, si elle peut paraître
l’efficacité d’usinage mesurée par le débit de matière exigeante, pourra rapidement s’avérer efficace.
peut être assez faible. • Ces valeurs optimales peuvent être directement
transposées à d’autres matériaux de pièce de
fabrication. Les valeurs maximales de profondeur
Débit_de_matière = Vitesse_d’avance_mm/min * et de largeur de coupe correspondantes varieront.
Profondeur_de_coupe_mm * Largeur_latérale_mm
• Vous pouvez opter pour un outil de remplacement
similaire du même fabricant. Les résultats demeurent
Dans le diagramme ci-dessous, la stabilité de coupe valables : c’est le cas également pour les porte-outils.
est obtenue à 11 500 tpm pour une largeur latérale • Réglez la longueur sortie de l’outil à une valeur
de 0,5 mm (point A). Les opérateurs ont souvent aussi proche que possible des conditions d’essai.
tendance à préjuger de l’utilité d’une grande vitesse
de broche pour l’efficacité du système. Le diagramme • Vous pouvez augmenter la profondeur de coupe
des lobes montre pourtant que ce n’est pas l’option la tout en diminuant la largeur en conséquence et
plus efficace. Au point B, avec une vitesse beaucoup vice-versa.
plus lente mais une prise de passe beaucoup plus • N’utilisez pas ces données sur des pièces aux parois
importante, l’efficacité d’usinage est près de six fois minces dans la mesure où la fréquence naturelle
supérieure. de la pièce à usiner change au cours du processus
d’usinage.

Vitesse Vitesse Charge Profondeur Largeur latérale (mm)


de broche d’avance de copeaux de coupe
(tpm) (mm/min) (mm/dent) (mm) 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5

6000 840 0.072 4 Usinage sans broutement à 9 500 tpm


6500 910 0.072 4 pour une prise de passe de 3,5 mm

7000 980 0.072 4 Débit de matière = 18,620mm^3/min


7500 1050 0.072 4
8000 1120 0.072 4
8500 1190 0.072 4
9000 1260 0.072 4
9500 1330 0.072 4 B
10000 1400 0.072 4 Usinage sans broutement à 11 500 tpm
pour une prise de passe de 0,5 mm
10500 1470 0.072 4
11000 1540 0.072 4 Débit de matière = 3 220 mm^3/min
11500 1610 0.072 4 A

Figure 8 : Un usinage plus stable à une vitesse moins élevée pour


une plus grande profondeur de coupe est beaucoup plus efficace
qu’un usinage à une vitesse beaucoup plus élevée pour une
profondeur de coupe inférieure.

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