CAPÍTULO 3 - REF.

TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

3.4 - ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO

3.4.1. - INTRODUÇÃO

A manutenção é uma atividade comum a todos os seres vivos, influenciadora em nossas

vidas, seja em equipamentos, em instalações, na saúde, na segurança ou até mesmo na educação. O
desenvolvimento de um país é medido pelo valor que este dá a manutenção, pois esta é base para se
alcançar as melhorias. Verifica-se o grande desperdício de material, de recursos financeiros, e, pior
de tudo, perdas de vidas humanas que poderiam ter-se evitado se, na rotina diária, fossem
incorporados atividades simples e de fácil de manutenção. Não obstante, nos países
subdesenvolvidos dá-se mais valor a inaugurações de Hospitais, Pontes, Estradas, Colégios e
Grandes Obras, etc., fazendo-se grandes festas, colocando-se placas; mas com o passar do tempo
não se dá-se valor à manutenção e, em conseqüência, ocorre uma degradação e perda de valor
agregado, acrescentando-se, na maioria das vezes, prejuízo, como é o caso do Brasil em suas
rodovias. Além do prejuízo financeiro, gasta-se em torno de 5 (cinco) vezes o que se investiria se
fosse executada a manutenção, provocando, em conseqüência, insatisfação e prejuízo financeiro
aos contribuintes, pois eleva-se o tempo de viagem, reduz-se a vida útil dos componentes do
automóvel e adiciona-se insegurança, elevando os riscos de acidentes. Portanto a manutenção tem
um papel de suma importância para garantia dos serviços essenciais ao conforto e bem estar da
humanidade, seja de equipamentos, instalações ou processos.

Ao nosso ver o conjunto de atividades desenvolvidas pela manutenção em qualquer situação

ou em qualquer empresa, caracteriza no presente e definirá no futuro a diferença entre o sucesso e o
fracasso de um empreendimento. Definitivamente a manutenção está enraizada em todas as
atividades humanas e produtivas interferindo nas nossas vidas, seja no cotidiano, seja nos setores de
produção, e não se pode negar ou perder esta perspectiva. Quem não já esteve com algum aparelho
quebrado? Ou já deixou de fazer uma revisão de carburador no carro e teve como conseqüência uma
despesa adicional de combustível (redução da qualidade) ou ficou com o carro sem pegar
(Indisponibilidade)? O que será de um país que não mantém seus níveis de educação ? Que custos
de não qualidade se paga pela falta de manutenção em estradas? E a falta de manutenção em
instalações prediais, com conseqüências de incêndio?.
Convém lembrar o que significa a palavra manutenção, derivada de duas palavras latinas
MANUS TENERE, que quer dizer “MANTER O QUE SE TEM”. Não é essa a palavra de ordem
para se buscar a melhoria?. Deve-se primeiro garantir as condições atuais existentes, para depois se
propor desenvolvimento. Infelizmente alguns “iluminados” da alta administração dos órgãos
governamentais, bem como dos setores produtivos, na grande maioria das empresas, na maior parte
do mundo, pensam, agem e decidem que a manutenção é um mal necessário. Aí está a maior de
todas as barreiras para o bom desempenho da manutenção, trazendo, na maioria das vezes,
conseqüências desastrosas para essas empresas, principalmente de médio e longo prazo, fazendo
com que se gerencie por catástrofe, somente se atendendo às manutenções corretivas. A manutenção
só é considerada como atendimento às emergências, e mesmo assim, sem nenhuma metodologia
adequada (priorização) para estes atendimentos.
Nota-se o descaso das Universidades e, principalmente, dos Institutos Politécnicos que
praticamente não se envolvem, de forma significativa, no ensino (graduação, extensão, pós-
graduação) e pesquisa nesta área, implicando na escassez de trabalhos e publicações sobre
administração científica na Manutenção (Engenharia de Manutenção), em alto nível e,
principalmente, dentro de uma orientação voltada para a mudança cultural e resultados práticos.
Técnicas adequadas, com abordagem científica, são essenciais para se obter sucesso em
qualquer empreendimento, portanto a manutenção não poderia ficar relegada. A utilização destas
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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

técnicas, nos seus processos de manutenção, são de importância vital, e são os fatores que
distinguem empresas com excelência nos Estados Unidos, Europa e principalmente Japão. Fato
bastante conhecido nestes países, nas últimas décadas, e só recente no Brasil a manutenção
industrial constitui-se num permanente desafio tecnológico e, principalmente gerencial. Por mais
surpreendente que possa parecer é mais fácil e mais rápido preparar um técnico ou uma equipe
especializada em um processo tecnológico, do que dotar-se uma organização de manutenção com
recursos gerenciais mais adequados, para que as ações, nas atividades de manutenção, possam ser
mais eficazes e mais eficientes. Mas é factível e mesmo mandatório fazê-lo.

3.4.2 - MANUTENÇÃO E RENTABILIDADE

As organizações, particularmente as industriais, existem em função do lucro utilizando

equipamentos, métodos e, principalmente, recursos humanos para transformar matéria, energia e
informações em valores agregados para o produto e/ou serviço que os clientes desejam, necessitam
ou aspiram. O lucro é a diferença entre a receita e os gastos de fabricação, processamento,
comercialização e vendas dos produtos e/ou serviços.
A rentabilidade é influenciada por muitos fatores, entre os quais o preço do produto, volume
de produção e vendas, vida útil, disponibilidade e operação dos equipamentos. A manutenção está
diretamente correlacionada, com a rentabilidade, na medida que influência nestes últimos fatores
relativos aos equipamentos garantindo a qualidade e melhorando a durabilidade destes. Portanto
está ligada diretamente a capacidade produtiva, em conseqüência, bem organizada e administrada,
provoca elevação da produtividade, tornando a empresa competitiva. A atividade Manutenção está
associada aos gastos operacionais através de custos com infra-estrutura, horas extra, materiais,
sobressalentes, apoio logístico associados à execução de sua função. Assim as atividades de
manutenção elevam e garantem o desempenho adequado da produção, mas ao mesmo tempo
contribui para acrescer os gastos de fabricação/produção. Portanto o objetivo do setor de Engenharia
de Manutenção deve ser o de atingir um custo otimizado, maximizando seus efeitos, agregando-se
valor aos seus processos contribuindo, desta forma, para a produtividade da empresa.
A correlação entre os trabalhos de manutenção e a rentabilidade tem sido fortalecida nas
últimas décadas, uma vez que as instalações industriais se tornaram cada vez maiores, mais
complexas e, principalmente com necessidade de se tornarem mais flexíveis. Além mais a
automação industrial valorou, mais ainda, as atividades de manutenção, pois estas se tornaram mais
imprescindíveis e essenciais tendo em vista os custos de paralisação elevados.
Consequentemente os países desenvolvidos têm transformado a manutenção num fator
crítico de rentabilidade das empresas, devido aos custos dos recursos necessários para se manter
uma adequada continuidade operacional, e pela alta correlação com os setores produtivos, estando
diretamente ligada a receita da empresa. Portanto a manutenção tem influência decisiva nos
resultados desta.
Planejada e executada com uma proposta gerencial clara e cientificamente embasada, é
capaz de otimizar disponibilidade operacional, além de agregar valor melhorando a qualidade dos
produtos e serviços finais do sistema produtivo. Como corolário inevitável, as industrias e outros
setores produtivos em geral devem voltar a administrar e gerenciar as atividades de manutenção
com os mesmos cuidados e planejamento com que se dedica a outras atividades como novas
tecnologias, novos produtos, produção, marketing, etc. Deve-se considerar que a função manutenção
não é simplesmente uma atividade operacional, mas uma atividade de cunho estratégico, onde
através desta pode-se garantir e melhorar a qualidade maximizando a produtividade.

3.4.3 - CONCEITOS BÁSICOS

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

Todo processo sempre tem algum caráter probabilístico associado, traduzido por um teor de
incerteza quanto à previsão de resultados. O universo da manutenção não poderia escapar a esta
regra. Assim sendo, diversos conceitos, corriqueiros e essenciais da manutenção revelam sua
essência probabilística a partir da própria definição. A descrição desses conceitos operacionais,
relacionados com as atividades de manutenção, é apresentada, a partir de estados descritos pela
cadeia de Markov simplificada, na figura 3.20, a seguir:

PBB PFF

PBF = 1- PBB

BOM FALHA
( PB ) PFB = 1- PFF (PF = 1- PB )

EM OPERAÇÃO (B) EM CORRETIVA (F)

Figura 3.20 - Cadeia de Markov para dois estados.

Nesta cadeia de Markov estão representados dois estados, um em operação (Estado Bom - B)
e outro em manutenção corretiva (Estado em Falha - F), com indicação das seguintes
probabilidades associadas aos eventos :
PB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM OPERAÇÃO” - BOM
PF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM CORRETIVA” - FALHA
PBB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM OPERAÇÃO” - BOM, e permanecer,
no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo.
PBF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM OPERAÇÃO” - BOM, e mudar para
o estado “ EM CORRETIVA” - FALHA durante um determinado intervalo de tempo.
PFF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM CORRETIVA” - FALHA e
permanecer, no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo.
PFB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “ EM CORRETIVA” - FALHA e mudar
para o estado “ EM OPERAÇÃO” - BOM durante um determinado intervalo de tempo

I) CONFIABILIDADE, R(t): Em alguns casos é chamada de probabilidade de sobrevivência: É

definida como a probabilidade de um equipamento ou sistema, em perfeito funcionamento no
instante inicial de observação to, não falhar dentro de um intervalo de tempo ∆t. Entende-se por
falha uma degradação que ocasiona uma paralisação no funcionamento do equipamento/sistema. A
confiabilidade corresponde à probabilidade PBB identificada no gráfico de Markov anterior.
Observa-se então que a confiabilidade corresponde à qualidade intrínseca do fornecimento do
fabricante, sendo para o cliente/consumidor o investimento realizado, correspondendo ao Capital
empregado. A freqüência com que as falhas ocorrem é usada como parâmetro para a formulação
matemática da confiabilidade R(t) e é chamada de taxa de falhas (λ). Esta é a probabilidade
(instantânea) de falhas de um dado equipamento e corresponde às solicitações (ações) do
sistema/equipamento à manutenção. Outro parâmetro empregado, para o caso de equipamentos
reparáveis é o MTBF (Do inglês - Mean Time Between Failures), que, no modelo exponencial,
corresponde ao inverso da taxa de falhas para um dado equipamento (MTBF = 1/ λ). Para o caso de
equipamentos irreparáveis utiliza-se o parâmetro MTTF (Do inglês - Mean Time To Failure). A
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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

seguir apresenta-se gráficos das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e Probabilidade

acumulada (F(t) = ∫ f(t) dt) associada à variável TBF (Do inglês-Time Between Failure). As figuras
3.21 e 3.22 mostram o valor da confiabilidade utilizando-se as funções de densidade de
probabilidade, sendo dado pela área, e função de probabilidade acumulada, tendo como valor o
intervalo considerado (1-A = R(∆t)).

f(t)

A 1-A = R(∆t)

∆t tempo (TBF/TTF)

Figura 3.21 - Função de densidade de falhas (TBF)

F(t)
1 -------------------------------------------------------
R(∆t)
A -------------------

∆t tempo (TBF/TTF)

Figura 3.22 - Função de distribuição acumuladas de falhas (TBF)

II) MANTENABILIDADE, M(t): É definida como a probabilidade de que um equipamento ou

sistema, que se encontra em falha no instante inicial de observação to, ser reposto em perfeito estado
de funcionamento dentro de um intervalo de tempo ∆t. Corresponde à probabilidade PFB
identificada no gráfico de Markov anterior. Observa-se então que a mantenabilidade corresponde ao
atendimento das manutenções corretivas ou aleatórias, estando associada à duração das falhas,
sendo para o cliente/consumidor os gastos com apoio logístico, tecnológico, entre outros, e
principalmente recursos humanos responsáveis pela execução desta atividade. Corresponde,
portanto, ao Trabalho envolvido para garantir a disponibilidade especificada do sistema, ou seja,
a capacidade de atender à demanda de falhas (ver item 3.4.5 adiante). A freqüência com que as
falhas são eliminadas é usada como parâmetro para a formulação matemática da mantenabilidade
M(t), sendo chamada de taxa de reparo (µ). Esta é a probabilidade (instantânea) de reposição de um

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

dado equipamento/sistema e compreende às respostas (reações) da manutenção às solicitações do

sistema/equipamento. Outro parâmetro empregado é o MTTR (Do inglês - Mean Time To Repair),
que, no modelo exponencial, corresponde ao inverso da taxa de reparo para um dado
equipamento/sistema (MTBF = 1/µ ). A seguir gráficos indicando o valor da mantenabilidade
(M(∆t)) através das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e Probabilidade acumulada (F(t) =
∫ f(t) dt) associada a variável TTR .

f(t)

A= M(∆t)

∆t tempo (TTR)

Figura 3.23 - Função de densidade de reparo (TTR)

F(t)
1 -------------------------------------------------------

M(∆t ) -------------------

∆t tempo (TTR)

Figura 3.24 - Função de distribuição acumuladas de reparo (TTR)

III) DISPONIBILIDADE, A(t): É definida como a probalidade de um equipamento ou sistema

estar em condições de operar, dentro dos limites para o qual foi especificado, no instante em que
for solicitado. Corresponde a probabilidade PB identificada no gráfico de Markov anterior.
Observa-se então que a disponibilidade corresponde ao estado em operação (B), sendo para o
sistema produtivo o equivalente ao estado em que o equipamento/máquina estaria
servindo/produzindo (Bom), correspondendo, portanto, à Receita do sistema. Como exemplo veja o
caso dos sistemas telefônicos, no Brasil, onde a indisponibilidade de linha/serviços não permite a
elevação da receita da empresa concessionária e mais ainda, deixa de agregar valor, pois em
conseqüência as empresas que usariam esses serviços podem perder grandes negócios por que o
cliente não conseguiu se comunicar com as mesmas. Se tiver uma variável aleatória X(t), que

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

represente o estado do sistema e se, X(t) = 1 representar o sistema em operação (B) no instante t, e
se X(t) = 0, o sistema não disponível (F),implica, pela definição que A(t) = P (X(t)=1). Conclui-se,
naturalmente, que a disponibilidade é função da confiabilidade (PBB) e mantenabilidade (PFB),
sendo, para o caso particular da cadeia de Markov simplificada anterior, dada por A = MTBF/
(MTBF + MTTR). Portanto no seu conceito define-se claramente a disponibilidade e evidencia-se
esta como o elo de ligação entre a manutenção e a operação mostrando uma relação íntima e o
objetivo comum entre estas duas funções. De uma maneira geral as avaliações de disponibilidade
são de duas espécies:

a)Avaliação de Segurança: Relativa aos sistemas de produção, onde as falhas permanecem ocultas
e só se revelam quando o sistema for testado (prevenção) ou acionado (solicitações).

b)Avaliação de Produção: Onde as falhas são reveladas em tempo real e resultam numa alteração
da condição operacional.

GOLDMAN/SLATTERY(1977) mostra que, para uma dada disponibilidade especificada,

existe um compromisso entre a mantenabilidade (MTTR) e a confiabilidade (MTBF=1/λ),
conforme pode-se ver no gráfico a seguir. Veja que pode-se gastar mais no investimento
(Confiabilidade, Ponto A), ou, por outro lado, escolher-se gastar mais em trabalho
(Mantenabilidade, Ponto B), obtendo-se a mesma disponibilidade especificada. Neste caso 95%
(noventa e cinco por cento).

Mantenab.
(MTTR)
80% Disp.
90% Disp.
95% Disp
A

Confiabilidade-1 ( λ = 1/MTBF)

Figura 3.25 - Compromisso entre Confiabilidade e Mantenabilidade.

Convém salientar que com a competitividade mundial e conseqüente busca pela qualidade
total, hoje existentes, já se pode observar uma elevação da confiabilidade (melhoria da qualidade
intrínseca) e equipamentos mais fáceis de manter, sem sensível elevação dos gastos, seja no
investimento, seja na infra-estrutura de manutenção, principalmente no que concerne a industria
eletrônica.

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

IV) QUALIDADE DE SERVIÇO: É definida como a conformidade entre o grau de

funcionamento e a capacidade do equipamento e/ou sistema, associada a degradação, quando o
equipamento encontra-se em operação e não é produzido uma mudança nas características de
funcionamento além do limite desejável para o qual o equipamento/sistema foi especificado e
projetado. Para exemplificar cita-se 2(dois) exemplos em telecomunicações:

Qualidade de serviço funcional: Está associada à qualidade intrínseca para o qual o

equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de transmissão,
está associada à inteligibilidade, onde através de uma conversação telefônica se identifica
perfeitamente com quem e o que se está falando, além da garantia de uma comunicação sem ruídos,
interferências ou distorções. No caso de comunicações digitais consiste em garantir uma taxa de
erro mínima especificada para o canal. É definida então como o critério de aceitabilidade
(Conformidade) da qualidade intrínseca.

Qualidade de serviço de capacidade: Está associada à capacidade máxima para o qual o

equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de tráfego, está
associada com o estabelecimento de uma conexão entre dois pontos de comunicação. Está
diretamente correlacionada com a receita.

OBS.: Poderia-se estabelecer um novo estado, na cadeia de Markov anterior, que representaria o
sistema em operação (disponível), porém com degradação da qualidade de serviço.

V) EFICÁCIA: É definida como a obtenção dos resultados, é fazer aquilo que deve ser feito (o
que), é fazer as coisas certas, alcançando-se assim os objetivos desejados. È medida pela relação
resultados obtidos/resultados desejados.

VI) EFICIÊNCIA: É fazer da melhor maneira possível, é fazer certas as coisas, significa fazer
bem feito (como). È fazer com a maior relação resultados/insumos.

VII) CUSTO: É função de pessoal, energia, reserva técnica, equipamentos de suporte e ferramental,
apoio logístico e estrutura de gerenciamento e planejamento, bem como do investimento inicial do
sistema, correspondendo assim ao LCC (do inglês, Life Cycle Cost), ou seja o custo do ciclo de vida
útil do equipamento/sistema.

VIII) DESEMPENHO: Significa obter um alto nível de disponibilidade e de qualidade de serviço,

com eficácia e eficiência, a um custo otimizado.

IX) MANUTENÇÃO:

Inicialmente apresenta-se as definições clássicas normalizadas, para depois se fazer um

breve comentário e colocando-se uma definição mais completa.

AFNOR - Association Française de Normalisation (NF X 60-010)

“Conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer, a um sistema, o estado de

funcionamento”.

ABNT - Associação Brasileira de Normalização Técnica (NBR - 5462)

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

“Conjunto de ações destinadas a manter ou recolocar um item no estado no qual pode executar sua
função requerida”.

Observa-se que estas definições “esquecem” o aspecto econômico, preocupando-se somente com
atividades executivas. Existe uma lacuna “preenchida” pelo documento de introdução na AFNOR
(X 60-000),que comenta “boa manutenção é assegurar essas operações a um custo global
otimizado”. Verifica-se, em geral, como já foi comentado, a cultura de que a manutenção é
simplesmente uma atividade executiva. Estas definições mostram uma visão preocupada somente
com a função manutenção, não dando-se ênfase a primazia pelo sistema e/ou processo. Uma
definição de Manutenção mais completa deveria ser:

“Um conjunto de atividades, gerenciais e executivas, com a finalidade de garantir e melhorar a

disponibilidade [f(confiabilidade, mantenabilidade)], a qualidade de serviço e eficiência dos
trabalhos no setor produtivo e de escritório, com a finalidade de otimização de custos, contribuindo
com a obtenção de eficácia e elevação da produtividade da empresa”.

X) ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

ALMEIDA(1985) conceitua a Engenharia de Manutenção como a área da engenharia que se

preocupa com o planejamento e gerenciamento de sistemas em operação, estando numa fronteira da
Tecnologia, Estatística, Economia e Administração, de modo a manter o sistema atendendo os
objetivos para os quais se destinam, dentro de requisitos de Disponibilidade e Qualidade de Serviço
requeridos, sob restrições de custos compatíveis.
Todos esses conceitos anteriores são de fundamental importância nas estratégias, decisões e
ações tomadas na manutenção, para se buscar reduzir perdas e maximizar a relação benefício/custo,
alcançando assim o Máximo Rendimento Operacional. Fica evidente, portanto, que o conhecimento
técnico sobre um equipamento e/ou sistema, e o próprio gerenciamento da manutenção não fica
completo sem os mesmos.

3.4.4 - GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO INTEGRADA

A gerência de manutenção é responsável pela orientação e organização dos seus recursos

com o objetivo de garantir e melhorar a disponibilidade e qualidade de serviço, elevando o
rendimento e a vida útil dos equipamentos a custos otimizados. Para que se obtenha sucesso nesse
empreendimento é necessário a integração da manutenção com o planejamento (leia-se
especificação, projeto e instalação de equipamentos e sistemas), chamada de fase do controle
inicial, para que se possa assegurar a qualidade do processo de implantação do sistema, bem como
integração entre a manutenção e a operação, chamada de fase operacional, com o objetivo de
satisfazer o cliente/usuário e identificar as restrições operacionais e eliminar problemas repetitivos
visando melhoria dos equipamentos, sistemas e serviços executados por estes departamentos. Esta
eliminação de estanqueidade departamental, integrando as funções, é imprescindível para que se
possa atingir um equilíbrio ótimo no compromisso entre a disponibilidade e qualidade de serviços
dos equipamentos/sistemas e principalmente custos dos recursos de manutenção.

As ações executivas de manutenção basicamente estão estratificadas em 04 (quatro)

atividades: tarefas diversas, manutenções programadas, manutenções corretivas e reparo.

• As tarefas diversas são atividades em que a manutenção exerce ações, em sua maioria, de pré-
operacional, como: treinamento, acompanhamento de implantação de novos equipamentos e

67
 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

sistemas, remanejamentos de equipamentos, e algumas operacionais como: mudanças de

caraterísticas técnicas e introdução de melhorias, reformas, ajustes, etc.
• As manutenções programadas são atividades devidamente planejadas, de acordo com as
características de confiabilidade e da função do equipamento dentro do sistema, com o intuito de
preservar e/ou melhorar a confiabilidade intrínseca, tornado-se ações antecipadas as possíveis
falhas e degradações, com o objetivo de garantir e/ou elevar a disponibilidade e qualidade de
serviço, consequentemente otimizando custos, evitando possíveis ações corretivas futuras,
principalmente aquelas provocadas por falhas causais (ver item 3.4.5,I). As manutenções
programadas estão estratificadas em filosofias preventiva (sistemática), preditiva e diagnose
(estas últimas de condição), relacionadas com a confiabilidade dos equipamentos (por que),
metodologias (como), critérios (quando) e regras (quem), onde se estabelece o plano de
manutenção, discriminando os equipamentos, métodos e periodicidade de execução destas
atividades.
• As manutenções corretivas são atividades de atendimento às solicitações dos usuários do
equipamento/sistema/serviço após terem detectados uma deteriorizacão, ou indisponibilidade,
em conseqüência de uma falha casual /aleatória ou até causal, que informaram à operação e/ou
a manutenção para a tomada de ações de reposição ou melhoria.
• O reparo forma um conjunto de atividades de apoio às manutenções corretivas, executando as
manutenções em bancadas nos módulos/equipamentos após os problemas de campo terem sido
solucionados, bem como executa atividade de desenvolvimento de melhorias em equipamentos.

A figura 3.26 (KELLY, 1980, com algumas alterações) ilustra um modelo geral de um
sistema de produção simplificado.

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

participação operacional (operação e manutenção)

MANUTENÇ ÃO
FILA DE FALHAS CORRETIVA
(TTR ' s)

PRIORIZAÇÃ O

ESPECIFICAÇÃO PROJETO FABRICAÇÃO E INSTALAÇÃO ATIVAÇÃO OPERAÇÃO SUBSTITUIÇÃO

- Necessidades - Desempenho - Controle de qualidade - Detecção

- Adequação ao uso
- Dimensionamento
- Consequências
REC URSOS DE MANUTENÇÃde O - Desempenho - Desgaste
- Disponibilidade (REC
- Eliminação e URSOS HUMANOS, SOBRESSALENTES,
deficiências - Detecção de REPAROS
- Obsolescência
INSTRUMENTAL...etc )
- Confiabilidade Detecção de deficiências do projeto / deficiências - Envelhecimento
- Mantenabilidade do projeto instalação do projeto
- Custo - Confiabilidade - Confiabilidade - Otimização da
- Sistemas de apoio - Ergonomia manutenção
- Otimização da
operação
MANUTENÇÃ O TAREFAS DIVERSAS
PROGRAMADA periódo de aprendizagem (INSTALAÇÕES / REFORMA)
realimentação contínua

O CICLO DE VIDA DO EQUIPAMENTO E OS FATORES QUE AFETAM O CUSTO DE MANUTENÇÃO

PLANO DE MANUTENÇ ÃO

DADOS DE CUSTO E FALHAS

FABRICA PRODUZINDO

FALHAS
(TTF'S)

Figura 3.26 - Sistema de produção simplificado.

Consegue-se, então, economias substanciais através do aperfeiçoamento da gerência de

manutenção, e de um maior cuidado com os fatores que afetam a manutenção em todas as
atividades durante todo ciclo de vida útil (LCC) dos equipamentos. Esta abordagem do ciclo de vida
na redução dos custos de manutenção tem sido definida como Terotecnologia. No ciclo de vida de
um equipamento são consideradas todos os fatores que afetam os custos, desde a especificação até a
substituição e desativação do mesmo.(período de concepção e morte), conforme indicado na figura
3.27 (KELLY, 1980, com algumas alterações).

Figura 3.27 - Ciclo de vida

3.4.5 - DEMANDA DE FALHAS

As falhas em equipamentos/sistemas, quanto à origem, podem ser classificadas em :

I) FALHAS CAUSAIS OU INTRODUZIDAS :

69
 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

a) Especificação não conforme: Falta de visão sistêmica, bem como uma especificação sem
participação dos órgãos responsáveis pelo setor produtivo (Pós operacional - Manutenção e
Operação) podem trazer, em conseqüência, falhas que deveriam ser eliminadas utilizando o
conhecimento desses órgãos (aprendizado com o sistema), além de problemas de compatibilização
com outros sistemas dependentes.

b) Projeto inadequado: Falta de robustez e mal dimensionamento das peças, locais de difícil
acesso e/ou circulação, componentes ou partes difíceis de serem trocadas, induzindo à trocas
errôneas, sistema de segurança em local inadequado, peças não padronizadas que causam esforços
ou sobrecargas inadequadas reduzindo-se o rendimento e vida útil do equipamento, introduzindo
falhas adicionais ao sistema e/ou equipamento.

c) Má qualidade da fabricação: São originárias da deficiência ou inexistência do controle de

qualidade durante a fabricação da máquina, equipamento ou unidade, onde ocorrem negligências de
um modo geral. Mudanças não autorizadas de projeto ou até pressa na entrega levam à introdução
de “arranjos” (“gambiarras”) que inevitavelmente irão se manifestar com o passar do tempo,
produzindo problemas futuros. Alinhamentos, soldas, rebitagens e uma infinidade de operações mal
feitas. Controle de qualidade do fabricante inadequado, onde não se eliminam as falhas precoces
(mortalidade infantil) antes da entrega do produto (testes de burn-in), o que trarão, como
conseqüência, a elevação das taxas de falhas (demanda de corretivas) durante a fase inicial de
operação.

d) Má qualidade da instalação: Instalações executadas em ambientes inadequados, erros de

montagem e cabeações, testes com instrumentos não aferidos e não calibrados, pressas na entrega
ocasionando improvisações, não cumprimento das recomendações dos fabricantes, etc. Todas,
consequentemente, introduzirão defeitos futuros.

f) Má qualidade de operação: O desconhecimento e desprezo do operador com uma determinada

máquina, equipamento ou unidade poderá introduzir defeitos por falha humana, elevando-se a
demanda de corretiva. Também improvisações e sobrecargas impostas para atender a uma produção
superior à projetada (perda da qualidade de capacidade). Falta de supervisão e controle, falta de
orientação, pressa, além de influências ambientais sobre o operador e máquina como: poluição,
insalubridade, temperatura, fadiga, monotonia, bem como uma atmosfera de relações humanas
precárias podem levar o operador a se “vingar” na máquina.

g) Má qualidade de manutenção: Não cumprimento do plano de manutenção programada ou um

plano de manutenção programada inadequado ou até inexistência do deste, ferramentas indevidas,
equipe não qualificada, falta de supervisão e controle, poluição, insalubridade, temperatura, fadiga,
monotonia e uma atmosfera de relações humanas precárias trazem em conseqüência serviços mal
feitos e uma séria contribuição para falhas e quebras das unidades. Também no que se refere a troca
de componentes fora de especificação, como também casos em que o executor de manutenção fica
com a preocupação de eliminar o sintoma (o que se “vê”) não se preocupando com a causa (o que
é), deixando esta última latente, originando novamente defeito, causando retrabalho.

II) FALHAS CASUAIS OU ALEATÓRIAS

São as falhas que deveriam ocorrer normalmente, se todas as condições anteriores

estivessem atendidas, tornando assim mínima a demanda geradas por falhas esperadas, dentro de

70
 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

certa previsibilidade, para as quais devem ser estruturadas a organização e administração dos
recursos humanos e materiais de suporte e atendimento.

Portanto deve ficar claro que a mantenabilidade começa desde a concepção do equipamento,
na sua especificação, bem como tecnologia do produto, pois a ergonomia define as facilidades de
manutenção do equipamento (interface homem X máquina); a função para o qual o mesmo foi
concebido; sua confiabilidade, assim como os procedimentos de manutenção corretiva e sua
filosofia de ação a posteriori. Por exemplo: se na concepção definiu-se que o equipamento é
descartável (irreparável) então a ação de manutenção corretiva será de substituição; por outro lado
se os módulos forem reparáveis será necessário preparar o apoio logístico para função reparo, pois
se necessitará da mesma após ação de manutenção corretiva, etc. Ver-se por exemplo o caso de
aviação, onde a vantagem de se investir em uma alta confiabilidade, bem como as ações
preventivas, é de fundamental importância para que as manutenções corretivas (mantenabilidade)
fiquem, obviamente, em pequenos reparos que não interferem na sua disponibilidade operacional.
Também o projeto do sistema implantado define a topologia do sistema que vai influenciar
diretamente nas ações envolvidas. Ver-se então a natureza mutidimensional da mantenabilidade.
Deve-se utilizar as informações nas ações de mantenabilidade como um sistema adequado de
aprendizagem, que consiste em reunir e divulgar estas informações sobre problemas detectados,
principalmente os mais significativos para se chegar a um nível ótimo de manutenção de um sistema
em funcionamento. Como também deve-se dar retorno aos fabricantes para que estes possam buscar
melhorias na confiabilidade em seus novos produtos (Controle Inicial), pois só desta forma poderia-
se conseguir resultados satisfatórios numa abordagem terotecnológica.
Como já descrito anteriormente, as unidades produtivas, quanto às condições operacionais,
podem se situar nos seguintes estados (KELLY, 1980):

DISPONÍVEIS INDISPONÍVEIS
EM CORRETIVA (REPARO)
EM PRODUÇÃO/
SERVIÇO EM ESPERA

EM MANUT. PROGRAMADA
Tabela 3.5 - Condições operacionais.

Uma vez que o grau de confiabilidade é um compromisso de custos nos estágios pré-
operacionais, deve-se esperar um certo nível de falhas e, portanto de indisponibilidade, devendo-se
organizar uma estrutura e gerenciamento adequado para atender a esta demanda. Na prática o nível
de falhas é muito maior que o esperado (ou aceitável). Essas falhas adicionais, conforme já
comentado, são devidas às deficiências no projeto, instalação, testes, filosofias de manutenção
programadas inadequadas, má operação e até falhas humanas e métodos, causando retrabalhos. A
organização da manutenção deve portanto estabelecer o nível, a composição e a distribuição dos
recursos, a estrutura administrativa e os sistemas de planejamento do trabalho, todos necessários
para conduzir as cargas de trabalho preventivo e corretivo de forma mais eficiente possível, ou seja,
além da capacidade de se projetar um sistema, para um nível pré estabelecido de confiabilidade, é
também necessário e desejável estimar o tempo e os recursos de atendimento as manutenções
corretivas (Mantenabilidade). O controle dos trabalhos é uma função da organização da
manutenção, cujo objetivo consiste em harmonizar os recursos humanos, capacitados e adequados a
execução da manutenção, os sobressalentes, o apoio logístico, métodos atualizados, etc. Nesta
função se constitui de uma fundamental importância a capacidade de detectar, analisar e resolver
problemas, diagnosticando as causas e resolvendo definitivamente os problemas. As atividades de

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

manutenção consistem em uma série de ações (manipulativas ou cognitivas) requeridas para

prevenir ou predizer a ocorrência de uma falha ou degradação do serviço e executar o atendimento
às manutenções corretivas para restabelecer uma falha ou degradação ocorrida. Além destas, as
atividades pré operacionais e de apoio à instalação são necessárias para elevação dos conhecimentos
para futura execução de suas atividades básicas definidas anteriormente. A carga de trabalho da
manutenção pode ser basicamente enquadrada em duas categorias:

1- CARGA DETERMINÍSTICA: Consiste na carga de trabalho planejada e programada, seja de

médio e longo prazo, a exemplo da manutenção programada e atividades diversas, de
acompanhamento a instalação, remanejamentos, modificações de equipamento e/ou sistema, etc.

2- CARGA PROBABILÍSTICA: É a carga de trabalho de curto prazo, a exemplo das corretivas

aleatórias, sendo responsável pela “dificuldade gerencial”.

3.4.6 - ATIVIDADES ADMINISTRADAS PELA MANUTENÇÃO

Os aspectos organizacionais são considerados tão importantes quanto a medição do

trabalho, para que seja obtida a eficiência desejada. Por isto destaca-se as seguintes considerações
e/ou descrições das atividades de manutenção:

a) ESTUDO DE MÉTODOS.

Consiste no registro e análise sistemática das formas de execução de trabalho, quer

existentes quer propostas, num procedimento lógico de qualquer processo, como meio de
desenvolver métodos mais fáceis, melhores (eficientes) e com resultados (mais eficazes). O estudo
de métodos pode ser executado em duas área distintas, porém correlacionadas:
1-Técnica: Auxiliando nos procedimentos e métodos especializados, identificando causas técnicas e
soluções possíveis.

2-Organizacional: Esta com uma influência significativa da técnica, que consiste nos
procedimentos e métodos da administração dos processos vendo toda interação homem, máquina,
material, método e meio ambiente, aperfeiçoando a organização integrada e o planejamento.

Os estudos técnicos são geralmente de responsabilidade do pessoal especializado, enquanto

que o estudo de métodos devem ser conduzidos por um grupo generalista, de uma visão sistêmica
mais abrangente. Deve-se deixar claro que na implantação do método, além da capacitação
adequada, também a participação dos executores é de extrema importância para que se possa ter
eficácia, bem como eficiência, na implantação e, principalmente, para garantia da continuidade do
processo, visto que o método só será implantado se for executado. Não adianta somente os
executores afirmarem que concordam e irão cumprir, é necessário que eles sintam que, realmente, é
necessário fazer acontecer, estabelecendo-se um processo de mudança, ou seja, de aprendizado.
O exame crítico das informações obtidas através do tratamento é o estágio mais importante
no estudo de métodos, devendo sempre se fazer a pergunta POR QUE? diversas vezes, respondendo
e indagando cada resposta, até se chegar à causa fundamental. Dessa forma pode-se ver claramente
a situação atual do processo, as alternativas e se há necessidade de desenvolvimento de um novo
método, quer seja por eliminação, simplificação, modificação ou até substituição por outro mais
conforme.

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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

b) REDES DE PODER (COMANDO)

As atribuições e consequentemente as responsabilidades pelas execuções e controle dos

trabalhos devem ser claramente definidas e colocadas por escrito com a finalidade de evitar
confusões, duplicidade, retrabalhos, ou até a não execução, mas os objetivos finais devem ser
sempre os mesmos independente da atividade exercida. É fundamental que, na Organização, as
atribuições fiquem bem definidas para cada atividade e os elementos integrantes, marcando portanto
as responsabilidades. Enfatiza-se que uma simples lista de atribuições é necessário, mas não é
suficiente para resolver este problema.

c) TREINAMENTO

Para a execução de qualquer atividade, por mais simples que seja, é necessário treinamento.
Falar que a manutenção necessita de treinamento, seja especializado (conhecimento) ou
principalmente de melhoria de habilidades para que se possa ter um melhor desempenho, é um
fato, mas afirmar que todos os indivíduos envolvidos em manutenção estão exercendo o seu papel
de forma adequada é outro. Uma frase que nunca esqueço, sempre colocado pelo orientador desta é
“Nada mais prático do que uma boa teoria”. “Nada substitui o conhecimento”, já dizia o sábio do
século XX, W.E. DEMING(1990), com uma ênfase bem peculiar à sua maneira de ser, como
também acrescentava : “O Tempo e Dinheiro investido em treinamento, retreinamento e formação
serão ineficazes a menos que os fatores (atitudes) que inibem o trabalho bem feito sejam
removidos”.

d) IDENTIFICAÇÃO LÓGICA DE DEFEITOS

A identificação lógica de defeitos deveria ser introduzida no treinamento do executor de

manutenção, mas a preocupação fica somente com o treinamento específico na especialização,
dando-se informações técnicas convencionais.
A filosofia básica consiste em técnicas de análise, identificação e eliminação de defeitos de
forma mais eficiente, partindo-se do caso de problemas gerais até o mais específico. Um exemplo é
mostrado no caso do sistema da figura 3.28, onde num simples circuito em série com entrada correta
e saída incorreta, deveria-se buscar a melhor forma de identificar, analisar e eliminar o defeito,
utilizando-se a regra da divisão ao meio, pois a verificação em cada bloco leva o mesmo tempo,
então o tempo total de identificação será mínimo se cada teste for executado em um ponto tal que
elimine o mesmo número de componentes qualquer que seja o resultado, devendo-se então ser
realizado o teste sempre na metade do circuito, neste caso deve-se iniciar pelo ponto C.

ENTRADA SAÍDA

1 2 3 4 5 6
A B C D E F

PONTO DE TESTE

Figura 3.28 - Regra da divisão ao meio.

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Neste tipo de treinamento é utilizado técnicas com representações gráficas tais como:
diagrama em blocos, fluxogramas, algoritmos, diagrama funcional, tabela de decisões, etc. Deve ser
enfatizado, nas especificações técnicas, que tanto condições ergonômicas de realização de testes e
substituição de componentes integrantes do equipamento, como documentação de diagnósticos de
falha devem ser preparadas como parte integrante do estágio de treinamento, e não servir como
parte a ser elaborada a posteriori, e sem treinamento específico, somente na experiência do
executor. Com esta exigência tenta-se minimizar tempos de localização e eliminação de defeitos
com a finalidade de melhorar a eficiência do atendimento às manutenções corretivas.

e) NORMALIZAÇÃO E CONSULTORIA INTERNA

A normalização é essencial para a padronização de atividades rotineiras e repetitivas. Deve-

se ter em mente a garantia do domínio tecnológico, em que a dependência do grupo é mais
importante que a de uma única pessoa, bem como tentar reduzir as variabilidades de procedimentos
executivos e operacionais, para que se estabeleça uma rotina eficiente e adequada independente de
quem os executa. O Grupo responsável pela normalização deve ter especialistas no assunto a ser
normalizado, seja técnico, processual ou operacional e estes devem sempre buscar participação dos
executores para estabelecimento final dos procedimentos normativos. Em virtude da capacitação
exigida pelo responsáveis de normalização os mesmos podem prestar consultorias internas, no que
se refere à solução de problemas não resolvidos pelos órgãos executivos para o qual os normativos
foram elaborados. Esta consultoria interna é comumente chamada de Apoio Tecnológico.

f) COMPOSIÇÃO DAS EQUIPES EXECUTIVAS DE TRABALHO

A carga de trabalho deve ser estratificada em equipes especializadas (eletricistas, mecânicos,

instrumentistas, comutação, redes, etc.), associada a complexidade do trabalho e raio de ação de
cada especialista em sua atividade, não devendo excluir, obviamente especializações mistas para
aqueles funcionários que são versáteis e extremamente capazes, para se obter uma melhor taxa de
utilização de mão de obra. Esta flexibilidade deve ser executada através de identificação de
funcionários potenciais (talentos) e consequentemente de capacitação adicional, quer internos ou
externos, com o objetivo de ampliar a capacidade técnica do pessoal, buscando-se sempre
compensações diferenciadas para estes funcionários. Uma das forma interessantes e aplicada com
sucesso pela IBM é que, após cada curso que o funcionário executa, devido a elevação
responsabilidades, técnicas ou administrativas, é acrescido um determinado percentual no salário,
dentre outros.

g) DISTRIBUIÇÃO DE MÃO DE OBRA

Deve ser usada de forma mais econômica centralizando-se e concentrando-se ações nas
atividades mais importantes e mais urgentes, formando-se uma base para execução de outras
atividades, mas deve-se buscar, em caso de necessidades, uma integração e formação de equipes
mistas para a formação de uma força tarefa, racionalizando-se recursos humanos para a obtenção de
uma melhor eficiência.
Vê-se que a organização da manutenção passa necessariamente por uma estratégia de
planejamento, onde o plano de manutenção tem como objetivo estabelecer uma rotina adequada,
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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

fornecendo diretrizes para a manutenção corretiva (Ver figuras 3.29 e 3.30). Deve-se deixar bem
claro que as ações executadas antes da ocorrências de falhas são ações programadas, enquanto as
efetuadas após são consideradas corretivas. Este trabalho dedica-se exclusivamente às segundas
ações, não obstante considere relevante o planejamento da manutenção (BARROS, 1993), que se
refere ao plano de manutenção programada, chamando à atenção que, para o estabelecimento
adequado de ações corretivas é essencial a formulação de diretrizes que orientem a tomada de
decisão após a ocorrência de uma falha (modelo de decisão prescritivo), além de se estabelecer um
modelo de avaliação adequado para a tomada de decisão no que se refere a ações gerenciais para
melhoria da capacidade de execução dessas manutenções.

VALOR

Qualidade de Serviço

Esforço da Manutenção

tempo (t)

(Q.S. E ESFORÇO DA MANUTENÇÃO CONTROLÁVEIS E PREVISÍVEIS)

Figura 3.29 - Carga para manutenção com Plano de Manutenção Programada(PMP).

VALOR

Qualidade de Serviço

Esforço da Manutenção

tempo (t)

(Q.S. VARIÁVEL/OCIOSIDADES E SOBRECARGAS TEMPORÁRIAS)

Figura 3.30 - Carga para manutenção corretiva pura (sem PMP).

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h) LOCALIZAÇÃO DAS EQUIPES DE TRABALHO.

Um outro aspecto de eficientização está associado à localização ótima de equipes de

trabalho, principalmente em sistemas com uma distribuição geográfica muito ampla, como é o caso
de telecomunicações e energia elétrica, reduzindo-se assim os tempos e custos de deslocamento e,
inversamente, se o sistema tiver uma topologia localizada, a centralização contribui para uma
redução de custos.

i) SUPRIMENTO

A disposição geográfica, a lotação, os registros e controle de estoques de material e

sobressalentes devem ser cuidadosamente examinados e facilmente acessados em caso de
necessidades, pois a falta de sobressalentes e materiais dificulta consideravelmente as ações de
manutenção corretiva, além das atividades de oficina de reparo, prejudicando o planejamento dos
trabalhos, assim como a redução de sua variabilidade. Deve-se sempre buscar eliminar a expectativa
de “estoque nulo”. Uma das formas de eficientização é a descentralização de compras de materiais
consumíveis, principalmente utilizados pelo reparo, como também um controle mais adequado
sobre a taxas de utilização e uma melhor comunicação entre os departamentos de manutenção e
compras, ou melhor ainda se implantar um sistema de compras, para manutenção, independente de
outros departamentos.

j) FERRAMENTAS/INSTRUMENTAIS

Para cada equipe/funcionário de manutenção especializado os instrumentais e ferramentas

devem estar em plena condições de funcionamento e utilização adequando-se às necessidades de
trabalho, principalmente no que se refere a calibração e aferição, pois instrumentais inadequados
podem trazer conseqüências indesejáveis, conforme já relatado no item 3.4.5, I.

l) OFICINAS DE REPARO

Devem ter localizações otimizadas, instalações ergonômicas com espaço suficiente e bem
dimensionadas para a demanda prevista, com registros e controle de estoques de componentes e
sobressalentes cuidadosamente examinados e facilmente acessados em caso de necessidades.
Manter disponibilidade de materiais e peças sobressalentes, novas e recuperadas, em quantidade
suficiente para reduzir o risco de estoque. Deve-se ter uma equipe de alto gabarito técnico, inclusive
para dar apoio emergente e adicional às equipes de execução de manutenções em instalações; bem
como, quando necessário, buscar estratégias de descentralização para reduzir o tempo de reparo e
melhorar a eficiência.

m) PROCEDIMENTOS DE SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS - Gerência de serviços

Deve-se estabelecer uma central de atendimento para usuários/clientes dos serviços e/ou
produtos para que as solicitações destes sejam tratadas, filtradas, priorizadas e enviadas para serem
executadas, com o objetivo de organizar as atividades a serem executadas pela manutenção no
atendimento às reformas e perdas do serviço devido à degradações ou falhas.
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 CAPÍTULO 3 - REF. TEÓRICO: ADMINISTRAÇÃO DA MANUTENÇÃO – TESE - Luis Cordeiro 1995

n) PLANEJAMENTO

Deve ser estabelecido para compatibilizar as execuções das manutenções programadas, com
as disponibilizações das equipes de manutenção e as necessidades dos usuários nos sistemas
/equipamentos onde serão executadas estas manutenções. Em particular verificar nesses serviços as
previsões a respeito da disponibilidade dos equipamentos e sistemas, estabelecendo as condições
para garantir os limites negociados previamente. Como também estabelecer as atividades de
engenharia de manutenção para avaliação da eficiência nas execuções das atividades de
manutenção. Faz parte, do planejamento, verificar concorrências das atividades programadas com as
corretivas aleatórias e tarefas diversas, separando o que e quando deve ser feito, analisar as tarefas
para determinar os melhores métodos, indicar compras de material, ferramentas e instrumental,
análise e apropriação dos tempos e movimentos, e definir atribuições e responsabilidade sobre as
atividades de manutenção.

o) SISTEMA DE INFORMAÇÕES

É essencial para o gerenciamento e controle das atividades de manutenção. Deve-se ter um

sistema de coleta de dados para permitir o registro adequado das informações associadas às
atividades que deverão ser controladas e monitoradas. Para coletas de dados são estabelecidas as
Ordens de Serviços (OS’s) ou Ordens de Trabalho (OT’s) que estratificadas para cada atividade de
manutenção deverão ser preenchidas quando da execução dessas atividades para posterior inclusão
no banco de dados, análise através de relatórios específicos e tratamento adequado. Os sistema de
informações de apoio a manutenção devem ter como objetivos os controle das atividades, suas
cargas de trabalho, de produtividade, custos, equipamentos, materiais, pessoal, etc. Para verificação
e conhecimento da estrutura do sistema de informações do segmento de Telecomunicações da
CHESF vide apêndice C.

p) AUDITORIA TÉCNICA E ADMINISTRATIVA

Para tornar mais eficiente os serviços prestados pela manutenção deve-se fazer
periodicamente auditorias de qualidade, onde o intuito é construtivo, tentando-se encontrar e
eliminar causas de problemas detectados, jamais com o intuito de punir funcionários que as vezes
cometem erros porque seus administradores, que os punem, foram os verdadeiros culpados (causas).
A auditoria se faz necessária para o atingimento do nível de eficiência desejada e deve ser feita por
pessoas que entendam do processo mas que não participam diretamente ou executam atividades
dentro dele. Na manutenção deve-se fazer auditorias nas seguintes áreas/atividades: organização,
planejamento, sistema de informações, principalmente no que se refere a consistência de dados,
carga de trabalho das equipes, produtividade, custos, instalações e remanejamentos de
equipamentos, materiais e sobressalentes, etc.

q) AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DE EQUIPAMENTOS E SISTEMAS

Baseia-se no acompanhamento periódico do sistema, através de relatórios de apoio e suporte

a decisão, em todas suas partes, avaliando-se a Disponibilidade, e causas associadas
(Confiabilidade e Mantenabilidade); a Qualidade de Serviço (Funcional e de Capacidade) ;
Eficiência e por fim Custos envolvidos. Deve ser executada pela equipe de engenharia de
manutenção, capacitada em métodos de Engenharia de Sistemas, leia-se Pesquisa Operacional,
Estatística, Teoria da Decisão, etc.

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r) PROJETOS/EXPANSÃO

Do ponto de vista da manutenção, a expansão deve ter como objetivo projetar e comprar
equipamentos e sistemas confiáveis, dentro de níveis especificados, bem como, que estes possam
ser mantidos no menor tempo (facilidade/ergonomia - alta mantenabilidade), ao menor custo, e com
a mínima despesa de recursos de suporte, sem afetar adversamente as características de desempenho
e segurança. Surge, então, a necessidade de integração da exploração (manutenção e operação) e
expansão, principalmente no que se refere à especificação técnica, integralizando toda experiência
profissional das equipes de operação e manutenção em futuras aquisições, para que erros não sejam
repetidos e, desta forma, se introduzir melhorias no processo aquisitivo. Pois somente com este
procedimento o projeto ficará em conformidade com às especificações operacionais.

s) CUSTOS

A escolha de qualquer ação na atividade de engenharia de manutenção requer a

determinação dos custos envolvidos. O objetivo da manutenção é o de atingir um equilíbrio entre
custos, disponibilidade e qualidade de serviço. Os custos globais, MARTINS(1990), associados a
manutenção corretiva podem ser classificados conforme se segue:

CUSTOS DE FALTA DE DISPONIBILIDADE E/OU QUALIDADE OU CUSTO INDIRETO: É

aquele originado pela perda de produção/serviço enquanto a máquina /equipamento se encontra em
manutenção corretiva, inclusive com conseqüente custo adicional (valor econômico) de
substituição.

CUSTOS DOS RECURSOS DE MANUTENÇÃO OU CUSTO DIRETO: São os custos da mão-

de-obra, gerenciais e executivas, das atividades da manutenção (corretivas, programadas, diversas
e reparo), dos instrumentos associados, dos materiais de apoio e ferramentais, sobressalentes e
recursos de prontidão, etc.
MONCHY(1989) e MARROW(1976) indicam que uma das decisões a ser tomada pelo
gerente de manutenção é a decisão entre investir em força de trabalho e/ou recursos, elevando-se os
custos diretos e diminuindo-se os indiretos e vice-versa, gerando um compromisso de forma a
otimizar os custos globais, maximizando os objetivos. Verifica-se, na figura 3.31, que existe um
ponto de custo mínimo (Q0), que pode, ou não, coincidir com o custo ótimo.

CUSTO TOTAL
CUSTO DIRETO

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CUSTO INDIRETO

Q0 QUANTIDADE DE RECURSOS

Figura 3.31 - Custos Globais de manutenção

Em muitas ocasiões o custo da falta de disponibilidade pode variar enormemente, a

depender de fatores relacionados com vendas e armazenagem do produto, bem como a importância
do serviço prestado pelo equipamento/sistema. Devendo estas estimativas de custo serem utilizadas
para apoio à tomada de decisão no confronto manutenção x produção na ocasião mais adequada. Em
caso desses dados ainda não se encontrarem disponíveis deverá ser utilizado o conhecimento a
priori dos especialistas que gerenciam o sistema, para que estes possam indicar as prioridades
associadas à importância desse sistema e conseqüências da indisponibilidade.

O controle de custos da manutenção é em geral, parte integrante do sistema global de

controle de custos da companhia. Sua função é:

1- identificar as áreas de alto custo nos setores produtivos, sob forma de administração por exceção.
2- acompanhar a tendência e medir os resultados da administração da manutenção
3- Fornecer informações para apoio à decisão.
4- facilitar o planejamento de custos (programa de orçamento).

Deve-se também separar o custo fixo Cf, e o custo variável Cv, nas atividades de manutenção.
O custo fixo Cf (MARTINS, 1990) é função dos gastos permanentes (salários e encargos) com
pessoal, transportes (manutenção e seguro), energia, apoio logístico e outros em que são “fixos” e
não dependem do volume das ações de manutenção. O custo variável é função do volume de ações
de manutenção como gastos de viagem, combustível, horas extra, treinamentos e reciclagens, entre
outros. Estes custos podem ser rateados nas diversas atividades de manutenção como: corretivas,
programadas, tarefas diversas e reparo.

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