Le raffinage du pétrole est un procédé industriel qui permet de transformer le pétrole
brut en différents produits finis tels que l’essence, le fioul lourd ou le naphta. Mélange hétérogène d’hydrocarbures divers (molécules composées d’atomes de carbone et d’hydrogène), le pétrole brut est inutilisable en l’état (il existe plusieurs types de pétrole brut qui se distinguent entre autres par leur viscosité et leur teneur en soufre). Ses composants doivent être séparés afin d’obtenir les produits finaux exploitables directement.
On en distingue en général deux grands types :
les produits énergétiques, tels que l’essence, le diesel (gazole) ou le fioul ;
les produits non énergétiques, tels que les lubrifiants, le bitume et les naphtas utilisés en pétrochimie.
Le raffinage ne se limite plus aujourd’hui à la séparation des différents hydrocarbures. Des
procédés chimiques complexes sont également mis en œuvre afin d’optimiser les produits finaux. Les différentes coupes pétrolières peuvent ainsi subir des transformations, des améliorations et des mélanges pour obtenir des produits commercialisables et répondre notamment aux nouvelles normes environnementales.
Fonctionnement technique ou scientifique :
À son arrivée dans la raffinerie, le pétrole brut est stocké dans de grands réservoirs. Les pétroles bruts sont stockés et séparés selon leur teneur en soufre. Cette teneur en soufre détermine les procédés de raffinage à utiliser. Chaque unité de raffinage abrite un procédé industriel physico-chimique différent.
Le raffinage du pétrole s'effectue en trois grandes étapes.
1) La distillation du pétrole brut en vue d’obtenir les produits intermédiaires
La distillation du pétrole brut est réalisée en deux étapes complémentaires. Une première distillation, dite atmosphérique (réalisée à pression atmosphérique), permet de séparer les gaz, les essences et le naphta (coupes légères), le kérosène et le gazole (coupes moyennes) et les coupes lourdes. Les résidus issus de la distillation atmosphérique subissent une deuxième distillation, dite sous vide (colonne dépressurisée), afin de récupérer des produits moyens supplémentaires ayant une valeur commerciale. 8
La distillation atmosphérique : l’opération
consiste à séparer les différents composants d'un mélange liquide en fonction de leur température d’évaporation. Le pétrole brut est injecté dans une grande tour de distillation, haute de 60 mètres et large de 8 mètres environ, où il est chauffé à environ 400°C. Les différents hydrocarbures contenus dans le pétrole brut sont vaporisés : d’abords les légers, puis les moyens, et enfin une partie des lourds. La température décroît au fur et à mesure que l’on monte dans la tour, permettant à chaque type d’hydrocarbure de se liquéfier afin d’être récupéré. Les plus légers sont récupérés tout en haut, et les plus lourds restent au fond de la tour.
La distillation sous vide : l’opération consiste à séparer, sur le même principe que la
distillation atmosphérique, les produits lourds des résidus de produits moyens en les soumettant à une deuxième phase de distillation dite « sous vide ». Une colonne plus petite est fermée puis dépressurisée. Cette chute de pression permet de récupérer plus facilement les produits lourds dont la température d’ébullition est abaissée. Du gazole est récupéré en haut de la colonne et du fioul lourd à sa base. Les résidus de cette distillation sous vide sont récupérés en vue de produire des lubrifiants.
2) La transformation et l’amélioration de la qualité des coupes au sein des différentes
unités de raffinage
Afin de répondre notamment à la demande importante en produits légers sophistiqués
(40% de la demande totale de produits raffinés), les coupes subissent un certain nombre de transformations et d’améliorations qui s’effectuent au sein de plusieurs unités de raffinage. Les raffineries européennes ont dû s’adapter à la croissance de la demande de gazole par rapport à l’essence. 9
Coupes lourdes (environ 40% du pétrole brut) :
Les résidus sous vide sont transformés par viscoréduction ou « visbreaking ». Cette opération s’effectue en phase liquide entre 450°C et 500°C sous une pression comprise entre 5 et 20 bars. Il s’agit d’un craquage thermique. Il permet d’obtenir des bitumes.
Les distillats sont transformés par craquage catalytique. Cette opération s’effectue à haute température (500°C), en présence d’un catalyseur (substance favorisant les réactions chimiques). Ce traitement permet d’obtenir des fiouls lourds.
Coupes moyennes (environ 35% du pétrole brut) :
Le gazole léger, le gazole lourd mais aussi une partie des kérosènes sont améliorés par hydrodésulfuration. Cette opération est un traitement à l'hydrogène dont le but est de réduire la teneur en soufre de la coupe gazole.
La coupe de kérosène issue d’un brut contenant du soufre est améliorée par hydrotraitement. En présence de l’hydrogène contenu dans l’eau, de l’hydrogène sulfuré se forme et sépare ainsi le soufre de la coupe de kérosène. Il permet d’obtenir du kérosène adouci. Le traitement au Mérox permet, par un procédé à la soude, de rendre inoffensif le soufre des kérosènes peu sulfurés.
Coupes légères (entre 20 et 25% du pétrole brut) :
Les essences lourdes sont améliorées par le procédé de craquage catalytique permettant d’obtenir des supercarburants pour automobile (SP95, SP98, etc.).
En vue d’obtenir ces mêmes supercarburants, les essences légères sont améliorées par :
isomérisation, procédé qui consiste à compenser une perte en indice d’octane due à
la réduction légale de la teneur en plomb des essences ; alkylation, procédé inverse du craquage qui conduit à l'augmentation du nombre d'atomes de carbone d'un composé organique.
Le naphta est amélioré par hydrotraitement afin d’en extraire le soufre. Les gaz qu’il contient sont ensuite éliminés dans un « stabilisateur », puis séparés en deux fractions. Le naphta léger est stocké pour servir de mélange à la fabrication de carburants et le naphta lourd permet d’alimenter l’unité de reformage catalytique. La coupe de naphta hydrotraitée peut également être envoyée dans un vapocraqueur si elle est utilisée pour la pétrochimie.
Les gaz combustibles vont au four de la raffinerie.
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Types de distillation au laboratoire:
on procède à des analyses afin d’évaluer la composition de ce dernier en fractions légères
et prévoir le schéma de traitement adéquat, parmi ces analyses] , les distillations au
C’est une distillation avec rectification, elle s’effectue dans une colonne à garnissage qui
équivalant environ (10 plateaux théoriques) et fonctionne avec un taux de reflux bien
déterminé au sommet de la colonne, passe tout d’abord la totalité du constituant le plus
volatil suivi des constituants purs par ordre de volatilité. Cette distillation est dite parfaite
parce que le constituant le plus volatil passera le premier. Sa température de passage
demeure constante et égale à sa température d’ébullition puis brusquement apparaît le
constituant suivant, dont la température de passage montera jusqu’à sa température
d’ébullition qui d’ailleurs demeure constante jusqu’à son épuisement. Cette TBP présente
une grande sélectivité en produits désirés.
Distillation ASTM : (American Society for Testing and Materials) :
C’est la distillation la plus utilisée dans l’industrie, en distillant le produit à analyser dans un
appareillage simple, les conditions (vitesse de chauffage, vitesse d’évaporation, …etc.) sont
normalisées. Ces distillations ASTM sont utilisées pour fournir les spécifications distillatoires
des produits pétroliers. Cela présente l’avantage d’être assez rapide alors que la distillation TBP (plus précise et plus représentative de la composition des produits) est très longue (24
heures.
Distillation progressive simple:
Dans ce type de distillation, on opère dans un ballon, placé dans un bain chauffant de telle
sorte que la température soit toujours la même en phase liquide et en phase vapeur. A
chaque instant, nous avons un équilibre entre le liquide qui bout dans le ballon et la vapeur
émise. On note les températures (température de vapeur, température du liquide) en
fonction de la quantité recueillie dans l’éprouvette de recette. La courbe de distillation
obtenue est composée entre la température de bulle du mélange et la température
d’ébullition du constituant le moins volatil .
Distillation par la méthode de flash:
Cette distillation est caractéristique de celle à l’échelle industrielle. La charge chauffée à
une température donnée dans un four sous une pression P entre dans la colonne, dans la
zone d’expansion où elle subit une détente et se divise en deux phases liquides et vapeur.
Cette distillation nous permet de tracer une courbe montrant la variation de la température
en fonction du rendement des fractions.
Comment produit-on le plastique ? Le plastique est fabriqué essentiellement à partir du pétrole. Une fois extrait du sol et stocké dans des grandes citernes, le pétrole brut est transformé dans une raffinerie : on dit qu’il est raffiné.
Les différentes étapes de fabrication du plastique
Le processus de fabrication du plastique se décompose en trois étapes.
ETAPE 1 :
le naphta est chauffé à plus de 800°C, puis refroidit brutalement. Par ce processus, ses molécules d’hydrocarbures se fragmentent en petits morceaux : les monomères.
ETAPE 2 :
les monomères, grâce à des réactions d’addition ou de condensation, se lient entre eux
pour former des polymères. À la sortie de la raffinerie, ils se présentent sous forme de granulés, de liquides ou de poudres.
ETAPE 3 :
les polymères, avec l’ajout d’adjuvants et d’additifs, deviennent les différents matériaux plastiques que nous connaissons. Ils sont ensuite mis en forme par moulage, par extrusion – la matière est poussée à travers une filière –, par injection ou encore par thermoformage.
Que devient le plastique une fois utilisé ?
Après être utilisés et collectés, les déchets plastiques sont acheminés vers des usines de traitement. Ils y sont alors prélavés, triés, puis broyés en paillettes, lavés, rincés, essorés, séchés, tamisés et régénérés en granules. Ensuite, ces granules peuvent être utilisées pour fabriquer de nombreux objets. En 2016, la France recyclait 26,2 % de ses déchets plastiques.
12 Quelle est la différence entre l’essence et le gazole ? L’essence et le gazole (également appelé gas-oil ou diesel) sont deux types de carburants issus du raffinage de pétrole brut. Ils se différencient par leurs caractéristiques chimiques ainsi que par le type de moteurs qu’ils alimentent.
L’essence est composée d’un mélange d’hydrocarbures légers, majoritairement
de l’heptane (C7H16), tandis que le gazole est constitué d’hydrocarbures plus lourds répartis autour du cétane (C16H34). Ils sont tous deux produits à partir de pétrole brut dont les composantes sont extraites en différentes coupes par distillation. Les produits en résultant sont ensuite soumis à un certain nombre de transformations pour en améliorer la qualité.
Les gazoles sont améliorés par hydrodésulfuration, un traitement à l'hydrogène
permettant de réduire leur teneur en soufre. Les essences subissent des procédés spécifiques variant selon qu’elles soient plus ou moins légères afin de devenir des supercarburants pour automobile (Super, Super sans plomb 95, Super sans plomb 98). Des molécules de synthèse (additifs) sont ajoutées à l’essence et au gazole pour en améliorer les performances.
L’essence et le gazole sont utilisés dans des types de moteurs différents. Les voitures qui fonctionnent à l'essence ont des moteurs « atmosphériques » fonctionnant généralement entre 1 et 40 bars et dont l’allumage est généré par une étincelle électrique (bougie). Le gazole est quant à lui utilisé dans les moteurs diesel qui n’ont pas d’allumage, ce carburant étant injecté à très haute pression (jusqu’à 2 000 bars) et explosant par compression.
