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Recuperación con unidades de reacción

El proceso de reciclaje de PET Stehning fue desarrollado originalmente por la empresa


OHL Apparatebau & Verfahrenstechnik GmbH de Alemania, una subsidiaria de la empresa
de reciclaje PET Kunststofferecycling GmbH, también de Alemania. El proceso
comprende una etapa de extrusión con reacción química superimpuesta y otra de pos-
condensación del material. De manera más detallada, las etapas del proceso son:

• Lavado y separación del desperdicio de PET (películas y botellas)


• Separación de PET transparente del coloreado
• Remoción de contaminantes como los metales y el PVC
• Molienda y lavado principal, seguido de secado
• Extrusión reactiva y filtración del material fundido
• Pos-condensación en estado sólido del material reciclado
• Aplicación de controles de calidad para empaques de alimentos

Kenplas es una de las compañías que están aplicando el proceso Stehning para el reciclaje
de PET. Esta compañía ingresó a la industria de los plásticos en 1993 y construye equipos
para el procesamiento de PET, como máquinas de inyección, estirado y soplado, moldes
para preformas y formación de botellas y artículos como tapas para botellas.

Para comenzar, el proceso recibe el desperdicio en forma de botellas y lo termina con la


fabricación de nuevas botellas. Kenplas denomina su operación de reciclaje B2B del
nombre "botella a botella" en inglés. Para Kenplas el proceso es económico y efectivo
desde el punto de vista financiero. Según lo explican los representantes de la empresa, las
escamas de botellas recuperadas se pueden convertir nuevamente en botellas de alta
calidad. Los análisis de cromatografía de gases muestran que las características sensoriales
del reciclado son aún mejores que aquellas del producto original. Los contenidos de
acetaldehído y glicol de etileno son mucho más bajos que los valores aceptados
tradicionalmente, debido a la aplicación de vacío durante el proceso de re-polimerización
en fase sólida.

El material reciclado consiste de escamas de PET obtenidas después de lavado, selección


por color y homogenización. En el proceso de Kenplas, las escamas de las botellas de PET
se alimentan continuamente en un extrusor de tornillo doble sin necesidad de efectuar una
etapa de secado previo. El diseño de los tornillos tiene una configuración específica que
permite diferenciar las zonas de venteo. En estas zonas, las escamas son sometidas a un
proceso de secado cuidadoso, y luego, cuando el material está fundido, se efectúa otro
procedimiento eficiente de desgasificación donde la mayoría de los subproductos volátiles
y residuos orgánicos son removidos. La geometría del tornillo, el perfil de temperatura de
extrusión y el tiempo de residencia determinan la calidad del producto final. El extrusor
garantiza, como lo afirma Kenplas, un tratamiento único para toda clase de materiales de
PET reciclados. Un filtro ubicado en el sistema de extrusión remueve los sólidos no
fundidos. Sin embargo, existe un mínimo incremento del color amarillo en la resina; pero
aunque no puede evitarse, está por debajo de los valores que podrían impedir su uso en
empaques de alimentos.

Después de la granulación, el PET amorfo se alimenta a un sistema discontinuo de


repolimerización en estado sólido, SSP (sigla del nombre en inglés), proceso que se lleva a
cabo hasta cumplir con los parámetros exigidos para cada tipo de aplicación para contacto
con alimentos. El sistema consiste de un reactor giratorio, tipo Stehning, que opera a alto
vacío. El proceso se realiza por tandas, en donde inicialmente ocurre la cristalización y
luego la condensación química y descontaminación de la resina. De acuerdo con el
proveedor, cualquier contaminante aún presente en el material es casi totalmente removido
por la acción del vacío aplicado. Los parámetros que se controlan en esta etapa son la
presión, la temperatura y el tiempo de residencia. El material ya tratado se enfría y es
sometido a los procesos de evaluación de calidad para definir los usos que puede tener,
entre los cuales puede perfectamente estar el de botellas para contacto con alimentos,
afirma Kenplas.

El proceso de United Resource Recovery Corporation, URRC, es una combinación de


métodos mecánicos y químicos. El sistema fue desarrollado por el industrial de origen
mexicano, Carlos Gutiérrez, presidente de la empresa del mismo nombre (URRC), ubicada
en Spartamburg, Carolina del Sur. El proceso cumple con las más estrictas exigencias de las
autoridades sanitarias en Estados Unidos, la Unión Europea y Australia. Sólo Suiza y
Estados Unidos cuentan actualmente con plantas de ese tipo, según afirman representantes
de esta compañía. URRC contactó inicialmente a Coca Cola Co. con asiento en Atlanta y
firmó un acuerdo de desarrollo tecnológico con esta compañía en 1996. Luego logró la
aprobación del FDA, Food and Drug Administration, en 2001, para usar material
recuperado de los desperdicios municipales y poder fabricar botellas apropiadas para
contacto con alimentos.

Un aspecto clave de esta tecnología es el empleo de una especie de cepillado químico, el


cual sirve para remover los contaminantes de la superficie de las botellas de PET. Como
"cepillo químico" se utiliza soda cáustica. Con este procedimiento es posible trabajar casi
todo tipo de material de post-consumo en la corriente de entrada. Por ello el reciclado de
PET realizado con la tecnología URRC no tiene restricción con respecto al origen de los
envases. La forma de suministro y el grado de suciedad juegan un papel secundario, de
acuerdo con URRC. El procedimiento se puede aplicar en el reciclaje de botellas no
retornables y retornables que ya no sirven para la producción.

La materia prima del proceso son las botellas de PET seleccionadas de acuerdo con su
color. Normalmente, las botellas de reciclaje llegan en forma de pacas que contienen entre
3.000 y 5.000 unidades. Estas pacas se cargan sobre bandas transportadoras, donde son
desarmadas y alimentadas a un molino. La molienda se realiza en seco. El material
resultante es una mezcla de PET, etiquetas y tapas, las cuales deben ser separadas entre sí.
Las etiquetas plásticas y de papel se remueven en un proceso de arrastre con aire soplado;
la fracción de etiquetas que continúa adherida a las escamas de PET se remueve
subsecuentemente en un proceso de lavado. La fracción de poliolefinas correspondiente a
las tapas se separa en un proceso que hace uso de la diferencia de densidades de los
materiales.

Las escamas de PET, ahora limpias y clasificadas, se llevan al proceso URRC en sí, el cual
se inicia con un proceso de secado para remover la humedad del proceso de lavado. Las
escamas se introducen en un túnel rotatorio de 3 metros de diámetro para ser recubierto con
soda cáustica seca. Un perfil de temperatura especial se mantiene en la dirección axial del
túnel a lo largo de sus 26 metros de extensión. El secado previo al tratamiento con soda
evita la degradación de la resina por efecto de la humedad.
La resina de PET y la soda cáustica se mezclan por efecto de la rotación del túnel, y por
efecto de la temperatura ocurre una reacción entre la soda sólida y el PET sólido y seco. La
reacción ocurre pues en fase sólida sobre la superficie de las escamas de PET, dando lugar
a la remoción de la capa superficial de la resina para dar glicol de etileno y ácido tereftálico
como productos de reacción. De esta manera, cualquier contaminante adherido a la
superficie es removido, incluyendo los pegantes de las etiquetas y otras sustancias
indeseables. Aire soplado evacua los contaminantes en el túnel.

El tiempo de residencia dentro del túnel alcanza un número determinado de horas, al final
de las cuales se obtiene una mezcla sólida de sales y escamas de PET limpias. Las sales se
remueven por medio de una filtración mecánica y los residuos se remueven con lavado. Un
separador de metales remueve también las últimas trazas de residuos minúsculos de estos
materiales. La calidad del material es verificada en intervalos de tiempo.

La primera planta comercial que emplea la tecnología URRC fue instalada en Suiza en el
año 2000 y es operada por la compañía RecyPET AG, en la ciudad de Frauenfeld. Esta
planta tiene una capacidad de 13.000 toneladas anuales. Suiza es uno de los países más
avanzados en el mundo en cuanto a la capacidad de recuperar las botellas de PET del
mercado de consumo, en donde alcanza una eficiencia superior al 83%, que representa más
de 22.000 toneladas anuales de botellas. De esta cantidad, el 80% se obtiene por medio de
un proceso de recuperación a partir de los desperdicios municipales. Con el sistema URRC
Suiza fue uno de los primeros países en implementar el reciclaje botella a botella, lo que ha
posibilitado hacer botellas nuevas con material 100% reciclado; este valor excede los
alcanzados anteriormente, que rondaban cifras 25 y 40%, gracias a que se incorpora el
material reciclado entre capas de PET virgen, según explican representantes de RecyPET.

En el presente año URRC está construyendo la primera planta de reciclado total de PET en
Latinoamérica. Con una inversión de 20 millones de dólares, esa instalación estará
funcionando para antes de fin de año en ciudad de Toluca, México. Su capacidad será de
40.000 toneladas por año y el operador será Coca-Cola de México. URRC recientemente
formó una sociedad con la firma de ingeniería Azure Technologies Inc., de Chicago, con el
nombre URR-AZ. Esta sociedad está encargada de construir la planta de reciclaje para
Coca Cola de México.

En el año 2001 la empresa que en ese momento se denominaba Schmalbach-Lubeca inició


la expansion y modernización de su planta de reciclaje de PET en la ciudad de Beanune,
Francia. La tecnología empleada es denominada SuperCycle y fue desarrollada por
Schmalbach Lubeca a comienzos de los años noventa. Para el año 2003, esta compañía ya
pertenecía a la empresa Amcor PET Packaging Europe/Asia. La capacidad ampliada es
de 21.000 toneladas de material molido por año, lo que equivale a 600 millones de botellas
de PET. Al tiempo que la tecnología del proceso SuperCycle está diseñada para lograr la
utilización del reciclado con la modalidad botella a botella, es decir que el reciclado ya
procesado es apto para ser empleado en envases en contacto con alimentos, la compañía
Amcor aporte su propia tecnología NuCycle PET que está diseñada para aplicaciones no
alimentarias. La planta NuCycle de Amcor tiene una capacidad de 5.000 toneladas anuales,
instalada en Novi, Michigan, Estados Unidos.

El mejoramiento realizado al proceso SuperCycle estuvo orientado a hacerlo más


competitivo desde el punto de vista económico. Esto se logró combinando en una operación
continua dos funciones que antes se realizaban de manera separada. El material de pos-
consumo se seca limpia en un proceso de extrusión y luego se trata en un reactor de
policondensación en estado sólido, que opera continuamente. Al combinarse estos dos
procesos se logran ahorros importantes en consumo de energía y se incrementa la capacidad
de producción.

Figura 2: Representación gráfica del proceso ....

Este mejoramiento en el proceso de tratamiento del PET reciclado tuvo el apoyo de la


empresa Buhler Technology Group, de Uzwil, Suiza, compañía que ya había desarrollado
su propio proceso de reciclaje botella a botella (ver figura 2). El extrusor de Buhler cuenta
con un diseño inusual, y consiste de un anillo conformado por doce tornillos de extrusores
gemelos que secan el material a la vez que lo liberan de impurezas de todo tipo, incluyendo
los sabores, aromas y solventes que pueden provenir de todos los usos que se le pueden dar
a una botella de PET. Este extrusor, por lo tanto, elimina la necesidad de usar un secador
externo, y el sistema de filtración incorporado remueve las partículas sólidas indeseables de
la masa fundida. Después del proceso de extrusión, el material es granulado y sometido a
cristalización antes de pasar a la segunda etapa.

En la segunda etapa, el proceso de policondensación en estado sólido, SSP (por su nombre


en inglés), refina el material de poliéster para aumentar su resistencia y aportarle
propiedades similares a la de la resina virgen. Cualquier contaminante residual es eliminado
en esta etapa. Una ventaja adicional de la tecnología mejorada SuperCycle es el hecho de
que el material no recibe ningún tratamiento químico, y por lo tanto es amigable con medio
ambiente.

Con anterioridad a esta mejora en el proceso, Schamalbach-Lubeca empleaba desde 1994 el


material de su proceso SuperCycle entre un 25 y 50% en la fabricación de nuevas botellas.
Sin embargo, no había podido incrementar este porcentaje debido al mayor costo del
reciclado.

Los procesos de las dos compañías tienen aprobación del FDA de Estados Unidos y de las
normas ILSI de Europa. En la aprobación dada por el FDA se establece que el proceso de
reciclaje de PET botella a botella de Buhler es apropiado para generar resina recuperada
que puede ser empleada en la fabricación de envases para alimentos, que inclusive pueden
ser usados en llenado en caliente o tratados para efectos de pasterización a temperaturas
superiores a 150°F. La fuente del proceso de reciclaje podrá ser material de PET
proveniente de empaques para alimentos o de cualquier otro uso, según explica Buhler.

Proceso exitoso de reciclaje

Krones escogió el concepto de URRC para el reciclaje de PET, el cual, de acuerdo con la
empresa, es considerado uno los procedimientos más adecuados para la industria
productora de bebidas. "Con este procedimiento es posible elaborar a partir de botellas
PET, un material reciclado de alta calidad que puede ser utilizado de nuevo en la
producción de botellas para bebidas". Krones se ofrece como proveedor general de todo el
paquete de servicios para la planificación y la realización de una instalación de reciclado
llave en mano. Entre estos servicios se cuenta la planificación completa de la instalación, de
todos sus componentes y del sistema de control para un desarrollo totalmente automático
del proceso. El organismo de control estadounidense FDA verificó este proceso y autorizó
el material reciclado con él para un nuevo contacto con alimentos.

El material recuperado usando el proceso URRC puede ser utilizado directamente en la


producción de nuevas preformas, mezclado con material virgen. Aparte de las
características mecánicas, hay que destacar sobre todo el contenido muy bajo de
acetaldehído y un factor muy reducido de amarillamiento, aspectos decisivos para una
reutilización en la industria de alimentos y de bebidas. Este material reciclado es más
barato, entre un 20 a un 30 por ciento, en comparación con el material nuevo, y cumple con
las más altas exigencias en lo referente a pureza y calidad, de acuerdo con Krones.

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