B-63014FR - Ope Prog

GE Fanuc Automation Europe
Commandes Numériques
Séries 16 i / 18 i /
160 i / 180 i /
160 is / 180 is
- MA
Manuel de l’Operateur
B-63014FR/02
TECHNOLOGY AND MORE

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PRECAUTIONS DE SECURITE
Cette section décrit les précautions de sécurité relatives à l’utilisation d’unités CNC. Il est essentiel que les
opérateurs observent ces précautions pour assurer un fonctionnement sûr des machines équipées d’une unité CNC
(toutes les descriptions, dans cette section, présument de cette configuration). Remarque : certaines précautions
concernent uniquement des fonctions spécifiques et ne s’appliquent pas à toutes les unités CNC.
Il est IMPERATIF que les opérateurs respectent les précautions de sécurité relatives à la machine, telles que
décrites dans le manuel correspondant fourni par le constructeur de la machine--outil. Avant toute opération
d’exploitation de la machine ou la création d’un programme de contrôle du fonctionnement de la machine,
l’opérateur doit se familiariser parfaitement avec le contenu de ce manuel et du manuel correspondant fourni par
le constructeur de la machine--outil.
Contenu
1. DEFINITION DES AVERTISSEMENTS, PRECAUTIONS ET NOTES . . . . . . . . s--3
2. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS GENERAUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s--4
3. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA PROGRAMMATION s--6
4. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA MANIPULATION . . s--8
5. AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE . . . . . s--10
s- 2
B--63014FR/02 PRECAUTIONS DE SECURITE
1 DEFINITION DES AVERTISSEMENTS,

PRECAUTIONS ET NOTES
Ce manuel inclut des précautions de sécurité pour la protection de l’utilisateur et la prévention de

dommages à la machine. Les précautions sont classifiées en Avertissements et en Précautions, selon
leurs rapports avec la sécurité. Des informations supplémentaires sont également décrites en tant que
Note. Lire les Avertissements, les Précautions et les Notes entièrement avant de tenter d’utiliser la
machine.
DANGER
Appliquée en cas de DANGER DE BLESSURE de l’opérateur ou en cas de DANGER DE

BLESSURE de l’opérateur ET d’endommagement de l’équipement SI la procédure homologuée
N’EST PAS APPLIQUEE !
ATTENTION
Appliquée lorsqu’il y a un risque d’endommager l’équipement, si la procédure approuvée n’est pas

observée.
NOTE
La Note est utilisée pour donner des informations supplémentaires, autres que l’Avertissement et
la Précaution.
` TOUJOURS lire ce manuel soigneusement et le conserver dans un endroit sûr.
s- 3
PRECAUTIONS DE SECURITE B--63014FR/02
2 AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS GENERAUX
DANGER
1. Ne JAMAIS tenter d’usiner une pièce sans avoir effectuer de test de fonctionnement préalable
de la machine ! Avant de commencer une production, s’assurer que la machine fonctionne cor--
rectement en effectuant un cycle d’essai d’utilisation, par exemple, la fonction bloc par bloc,
atténuation d’avance ou verrouillage machine, ou en faisant fonctionner la machine sans outil
et sans pièce. Ne pas confirmer le fonctionnement correct de la machine peut résulter en un com--
portement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou à la
machine elle--même, ou blesser l’utilisateur.
2. Avant toute opération d’exploitation de la machine, TOUJOURS contrôler l’ensemble des
données introduites.
Faire fonctionner la machine avec des données spécifiées incorrectes peut résulter en un com--
3. Toujours s’assurer que la vitesse d’avance déterminée est adaptée à l’opération prévue. Géné--
ralement, pour chaque machine, il y a une vitesse d’avance maximum permise. La vitesse
d’avance appropriée varie avec l’opération prévue. Se référer au manuel fourni avec la machine
pour déterminer la vitesse d’avance maximum permise. Si une machine ne fonctionne pas à la
vitesse correcte, elle peut se comporter de façon imprévue, pouvant provoquer des dommages
à la pièce et/ou à la machine elle--même, ou blesser l’utilisateur.
4. En cas d’utilisation d’une fonction de compensation d’outil [tool compensation function], bien
contrôler le sens et la valeur de la compensation.
Faire fonctionner la machine avec des données spécifiées incorrectes peut résulter en un com--
5. Les paramètres des CNC et PMC sont prédéfinis en usine. Habituellement, il n’est pas néces--
saire de les modifier. Cependant, s’il est indispensable de modifier un paramètre, assurez--vous
d’avoir parfaitement compris la fonction des paramètres avant d’effectuer toute modification.
DANGER ! Toute erreur de détermination d’un paramètre peut entraîner un comportement im--
prévisible de la machine risquant d’endommager la pièce et/ou la machine même, ou de
BLESSER l’utilisateur/opérateur !
6. Juste après la mise sous tension, NE PAS TOUCHER les touches et organes de commande
disposés sur le panneau IMD jusqu’à ce que l’écran de positionnement ou l’écran d’alarme
s’affiche sur l’unité CNC !
Certaines touches du panneau IMD sont destinées à la maintenance ou à autres opérations spé--
ciales. L’appui de l’une de ces touches peut placer l’unité CNC dans un état différent de l’état
normal. La mise en route de la machine dans cet état peut provoquer un comportement imprévu.
7. Le manuel de l’opérateur et le manuel de programmation livrés avec une unité CNC fournissent
une description complète des fonctions de la machine, y compris certaines fonctions
s- 4
optionnelles. Noter que les fonctions optionnelles varieront d’un modèle de machine à l’autre.
Ainsi, certaines fonctions décrites dans les manuels peuvent ne pas être disponibles pour un
modèle particulier. Vérifier les caractéristiques de la machine en cas de doute.
DANGER
8. Certaines fonctions peuvent avoir été implémentées à la demande du constructeur de la

machine--outil. Lors de l’utilisation de telles fonctions, se référer au manuel fourni par le
constructeur de la machine--outil pour les détails concernant leur utilisation et les précautions
relatives.
NOTE
Les programmes, les paramètres et les variables macro sont stockés dans des mémoires non volatiles
de l’unité CNC. Habituellement, elles sont maintenues, même lorsque l’alimentation est coupée.
Cependant, il est possible que des données de ce type soient effacées par mégarde ou qu’il soit
nécessaire d’effacer toutes les données de la mémoire non volatile en tant que partie d’une reprise
d’erreur.
Afin d’éviter ce type de problème et d’assurer la remise en mémoire rapide des données effacées,
sauvegarder toutes les données essentielles et conserver la copie de sauvegarde dans un endroit sûr.
s- 5
3 AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA

PROGRAMMATION
Cette section couvre les précautions de sécurité principales relatives à la programmation. Avant de
tenter d’effectuer la programmation, lire les manuels de l’opérateur et de programmation fournis
soigneusement de façon à ce que vous soyez complètement familier avec leur contenu.
DANGER
1. Réglage du système de coordonnées

Si un système de coordonnées est établi de manière incorrecte, la machine peut avoir un
comportement imprévisible résultant du programme, entraînant ainsi une commande de
déplacement valide différente.
Un tel fonctionnement imprévisible peut entraîner un endommagement de l’outil, de la machine
même, de la pièce ou DES RISQUES DE BLESSURE de l’opérateur.
2. Positionnement en interpolation non linéaire
En cas d’exécution d’un positionnement en interpolation non linéaire (positionnement en
mouvement non linéaire entre les points initial et final), la course de l’outil doit impérativement
être contrôlée avant d’exécuter la programmation.
Le positionnement entraîne un déplacement rapide. Si l’outil entre en collision avec la pièce, cela
peut endommager l’outil, la machine elle--même, la pièce ou blesser l’utilisateur.
3. Fonction impliquant un axe rotatif
Lors de la programmation d’une interpolation en coordonnées polaires ou un contrôle normal à
la surface (perpendiculaire), faire particulièrement attention à la vitesse de l’axe rotatif. Une
programmation incorrecte peut entraîner une augmentation excessive de la vitesse de l’axe rotatif
de telle manière que la force centrifuge peut amener le mandrin de serrage à lâcher la pièce si elle
n’est pas positionnée conformément aux normes de sécurité.
Un tel incident peut entraîner un endommagement de l’outil, de la machine même, de la pièce
ou DES RISQUES DE BLESSURE de l’opérateur.
4. Conversion inchs/mètres
La commutation entre les entrées pouce et métrique ne convertit pas les unités de mesure de
données telles que le décalage d’origine pièce, les paramètres et la position actuelle. Par
conséquent, avant de mettre la machine en route, déterminer quelles unités de mesure vont être
utilisées. Entreprendre l’exécution d’une opération avec des données invalides spécifiées peut
endommager l’outil, la machine elle--même, la pièce ou blesser l’utilisateur.
5. Contrôle de la vitesse de couple constante
Lorsqu’un axe soumis au contrôle de vitesse de coupe constante approche l’origine du système
de coordonnées de la pièce, la vitesse de broche peut devenir excessivement haute. Aussi, il est
nécessaire de spécifier une vitesse maximum permise. Une spécification de vitesse maximum
permise incorrecte peut endommager l’outil, la machine elle--même, la pièce ou blesser
l’utilisateur.
s- 6
DANGER
6. Vérification de la course
Après la mise sous tension, effectuer un retour à la position de référence manuel, comme exigé.
La vérification de la course n’est pas possible avant que le retour à la position de référence manuel
soit effectué. Noter que lorsque la vérification de la course est désactivée, une alarme n’est pas
émise, même si la fin de course est dépassée, pouvant endommager l’outil, la machine
elle--même, la pièce ou blesser l’opérateur.
7. Vérification d’interférence de poste d’outil
Une vérification d’interférence de poste d’outil est effectuée basée sur les données d’outil
spécifié pendant le fonctionnement automatique. Si la spécification de l’outil n’est pas adaptée
à l’outil en cours d’exploitation, la vérification d’interférence ne peut pas être exécutée
correctement, ce qui risque d’entraîner un endommagement de l’outil ou de la machine même
ou des BLESSURES de l’opérateur.
Après la mise sous tension ou la sélection manuelle d’un poste d’outil, toujours démarrer le
fonctionnement automatique et déterminer le numéro de l’outil devant être utilisé.
8. Mode absolu/incrémentiel
Si un programme, créé avec des valeurs absolues, est exécuté en mode incrémentiel, ou vice
versa, la machine peut se comporter de façon imprévue.
9. Sélection du plan
Si un plan incorrect est spécifié pour l’interpolation circulaire, l’interpolation hélicoïdale ou un
cycle fixe, la machine peut se comporter de façon imprévue. Se référer aux descriptions de chaque
fonction pour les détails.
10. Saut de limite de couple
Avant de tenter un saut de limite de couple, appliquer la limite de couple. Si un saut de limite
de couple est spécifié sans la limite de couple actuellement appliquée, une commande de
déplacement sera exécutée sans effectuer le saut.
11. Image miroir programmable
Noter que les opérations programmées varient considérablement lorsqu’une image miroir
programmable est activée.
12. Fonctions de compensation
Si une commande basée sur le système de coordonnées de la machine ou une commande de retour
à la position de référence est émise en mode de fonction de compensation, la compensation est
temporairement annulée, causée par le comportement imprévisible de la machine.
Cependant, avant d’émettre d’autres commandes (voir ci--dessus), toujours annuler le mode de
fonction de compensation.
s- 7
4
AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS
A LA MANIPULATION
Cette section présente les précautions de sécurité relatives à la manipulation des machines--outils.
Avant de tenter de faire fonctionner votre machine, lire les manuels de l’opérateur et de
programmation fournis soigneusement de façon à ce que vous soyez complètement familier avec
leur contenu.
DANGER
1. Fonctionnement manuel
Lors de la manipulation manuelle de la machine, déterminer la position courante de l’outil et de
la pièce, et s’assurer que l’axe à déplacer, la direction et la vitesse d’avance ont été spécifiés
correctement. Un fonctionnement incorrect de la machine peut endommager l’outil, la machine
elle--même, la pièce ou blesser l’opérateur.
2. Retour manuel au point de référence
Après la mise sous tension, effectuer le retour à la position de référence manuel comme exigé.
Si la machine est utilisée sans avoir d’abord effectué le retour à la position de référence manuel,
elle peut se comporter de façon imprévue. La vérification de la course n’est pas possible avant
que le retour à la position de référence manuel soit effectué.
Un fonctionnement imprévisible de la machine peut entraîner un endommagement de l’outil, de
la machine même, de la pièce ou DES RISQUES DE BLESSURE de l’opérateur.
3. Commande numérique manuelle
Pour émettre une commande numérique manuelle, déterminer la position actuelle de l’outil et
de la pièce puis s’assurer que l’axe, le sens et la commande du déplacement ont été correctement
déterminés et que les valeurs introduites sont valides.
L’exploitation de la machine avec une commande invalide spécifiée peut endommager l’outil,
la machine elle--même, la pièce ou blesser l’utilisateur.
4. Avance manivelle manuelle
En avance manivelle manuelle, la rotation de la manivelle en appliquant un grand facteur
d’échelle, tel que 100, provoque un déplacement rapide de l’outil et de la table. Une manipulation
négligente peut endommager l’outil et/ou la machine ou blesser l’utilisateur.
5. Atténuateur désactivé
Si l’atténuateur est désactivé (selon la spécification dans une variable macro) pendant le filetage,
le taraudage rigide ou autre taraudage, la vitesse est imprévisible, pouvant endommager l’outil,
la machine elle--même, la pièce ou blesser l’opérateur.
6. Opération de préréglage/origine
Dans tous les cas, ne jamais tenter une opération de préréglage/origine lorsque la machine est
en fonctionnement sous le contrôle d’un programme. Autrement, la machine peut se comporter
de façon imprévisible, pouvant endommager l’outil, la machine elle--même, la pièce ou blesser
l’utilisateur
s- 8
DANGER
7. Décalage du système de coordonnées pièce

L’intervention manuelle, le verrouillage machine ou l’image miroir peut décaler le système de
coordonnées pièce. Avant d’exploiter la machine sous le contrôle d’un programme, confirmer
consciencieusement le système de coordonnées.
L’exploitation de la machine sous le contrôle d’un programme sans détermination de tolérances
pour d’éventuels décalages dans le système de coordonnées de la pièce peut entraîner un
comportement imprévisible de la machine, en endommagement de l’outil, de la machine même,
de la pièce, ou même des BLESSURES de l’opérateur.
8. Pupitre de commande du logiciel et raccourcis menus
L’utilisation du pupitre de commande du logiciel et des raccourcis menus, en combinaison avec

le panneau IMD, permet de déterminer des opérations non assistées par le pupitre de commande
de la machine, telles que le changement de modes, la modification de valeurs de correction et
les commandes de déplacement manuel continu.
ATTENTION ! L’activation imprévue et incorrecte des touches du panneau IMD peut entraîner
un comportement imprévisible de la machine, l’endommagement de l’outil, de la machine
même, de la pièce, ou même des risques de BLESSURES de l’opérateur !
9. Intervention manuelle
Si une intervention manuelle est effectuée pendant le fonctionnement programmé de la machine,
le trajet d’outil peut varier lorsque la machine est remise en route. Par conséquent, avant de
remettre la machine en route après une intervention manuelle, confirmer les réglages des boutons
absolus manuels, les paramètres et le mode de commande absolu/incrémentiel.
10. Suspension d’avance, atténuation et bloc par bloc
Les fonctions de suspension d’avance, d’atténuation de vitesse d’avance et de bloc par bloc
peuvent être désactivées en utilisant la variable système de macro personnalisée #3004. Faire
attention en manipulant la machine dans ce cas.
11. Marche à vide
Habituellement, un cycle à vide est utilisé pour confirmer le fonctionnement de la machine.
Pendant un cycle à vide, la machine fonctionne à la vitesse du cycle à vide, qui est différente de
la vitesse d’avance programmée correspondante. Noter que la vitesse du cycle à vide peut parfois
être supérieure à la vitesse d’avance programmée.
12. Compensation de rayon d’outil en mode IMD
Faire soigneusement attention au trajet d’outil spécifié par une commande en mode IMD car la
compensation de rayon d’outil n’est pas appliquée. Lorsqu’une commande est entrée en IMD
pour interrompre une opération automatique en mode compensation de rayon d’outil, faire
particulièrement attention au trajet d’outil lorsque l’opération suivante est reprise. Se référer aux
descriptions des fonctions correspondantes pour les détails.
13. Edition du programme
Si la machine est arrêtée et qu’ensuite le programme d’usinage est édité (modification, insertion
ou effacement), la machine peut se comporter de façon imprévue si l’usinage est repris sous le
contrôle de ce programme. Dans tous les cas, ne pas modifier, insérer ou effacer des commandes
d’un programme d’usinage en cours d’utilisation.
s- 9
5
AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE
QUOTIDIENNE
DANGER
1. Remplacement de la batterie de sauvegarde de la mémoire

Seul le personnel disposant des qualifications requises relatives à la sécurité et à la maintenance
est autorisé à effectuer cette opération.
Pendant le remplacement des batteries, ne JAMAIS toucher les circuits haute tension
(matérialisés et équipés de gaines isolantes).
DANGER D’ELECTROCUTION ! Le contact des circuits à haute tension présente en effet des
risques de décharge électrique très dangereux !
NOTE
La CNC utilise des batteries pour préserver le contenu de sa mémoire car elle doit impérativement
conserver des données telles que de programmes, d’offsets et de paramètres, même lorsque
l’alimentation électrique externe est coupée.
Si la tension des batteries baisse, une alarme de tension basse de batteries se déclenche sur le pupitre
de commande de la machine ou le moniteur.
Si une alarme de tension basse de batteries est déclenchée, remplacer les batteries dans le courant
de la semaine. Si elles ne sont pas remplacées à temps, le contenu de la mémoire de la CNC sera
perdu !
Pour plus de détails concernant la procédure de remplacement des batteries, se référer à la partie
maintenance du manuel de l’opérateur ou du manuel de programmation.
s- 10
DANGER
2. Remplacement des batteries du codeur absolu d’impulsions

Seul le personnel disposant des qualifications requises relatives à la sécurité et à la maintenance
est autorisé à effectuer cette opération.
Pendant le remplacement des batteries, ne JAMAIS entrer en contact avec les circuits haute
tension (matérialisés et équipés de gaines isolantes).
risques de décharge électrique très dangereux.
NOTE
Le codeur absolu d’impulsions utilise des batteries pour préserver sa position absolue.
Si la tension des batteries baisse, une alarme de tension basse de batteries se déclenche sur le pupitre
de commande de la machine ou le moniteur.
Si une alarme de tension basse de batteries est déclenchée, remplacer les batteries dans le courant
de la semaine. Si les batteries ne sont pas remplacées à temps, les données de position absolue
sauvegardées par le codeur d’impulsions seront perdues.
Pour plus de détails concernant la procédure de remplacement des batteries, se référer au manuel de
maintenance FANUC SERVO MOTOR AMPLIFIER série α.
s- 11
DANGER
3. Remplacement des fusibles

Avant de remplacer un fusible claqué, il est indispensable de localiser et d’éliminer la cause du
claquage.
Pour cette raison, seul le personnel disposant des qualifications requises relatives à la sécurité
et à la maintenance est autorisé à effectuer cette opération.
Pendant le remplacement du fusible avec l’armoire ouverte, ne JAMAIS toucher les circuits
haute tension (matérialisés et équipés de gaines isolantes).
risques de décharge électrique très dangereux !
s- 12
B--63014FR/02 Table de matière
PRECAUTIONS DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-- 1
I. GENERALITES
1. GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1 FONCTIONNEMENT GENERAL DE LA MACHINE-- OUTIL CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DU MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
II. PROGRAMMATION
1. GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.1 DEPLACEMENT DE L’OUTIL SELON LE DESSIN DES PARTIES DE LA PIECE -
INTERPOLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2 FONCTION D’AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 SCHEMA DE LA PIECE ET MOUVEMENT DE L’OUTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3.1 Position de référence (position spécifique à la machine) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3.2 Système de coordonnées du dessin de la pièce et système de coordonnées spécifié par la CNC --
Système de coordonnées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3.3 Comment spécifier les dimensions de commande de déplacement de l’outil --
Commandes relatives et absolues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.4 FONCTION VITESSE DE BROCHE - VITESSE D’USINAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.5 SELECTION DE L’OUTIL UTILISE POUR LES DIVERSES FONCTIONS D’USINAGE -
D’OUTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.6 COMMANDE DE FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE - FONCTION DIVERSE . . . . . . . 24
1.7 CONFIGURATION DES PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8 SCHEMA DE L’OUTIL ET DEPLACEMENT DE L’OUTIL D’APRES LE PROGRAMME . . . . 28
1.9 PLAGE DE MOUVEMENT DE L’OUTIL - COURSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2. AXES CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1 AXES CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2 NOM DES AXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3 SYSTEME INCREMENTIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 COURSE MAXIMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3. FONCTION PREPARATOIRE (FONCTION G) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. FONCTIONS D’INTERPOLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.1 POSITIONNEMENT (G00) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.3 INTERPOLATION LINEAIRE (G01) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.4 INTERPOLATION CIRCULAIRE (G02,G03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.5 INTERPOLATION HELICOÏDALE (G02,G03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.6 INTERPOLATION HELICOÏDALE B (G02,G03) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7 INTERPOLATION SPIROÏDALE, INTERPOLATION CONIQUE (G02, G03) . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.8 INTERPOLATION DE COORDONNEE POLAIRE (G12.1, G13.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.9 INTERPOLATION CYLINDRIQUE (G07.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
c- 1
Table de matière B--63014FR/02
4.10 INTERPOLATION DE DEVELOPPANTE (G02.2, G03.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

4.11 INTERPOLATION EXPONENTIELLE (G02.3, G03.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.12 INTERPOLATION DE LISSAGE (G05.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.13 INTERPOLATION NURBS (G06.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.14 INTERPOLATION D’AXE HYPOTHETIQUE (G07) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.15 FILETAGE (G33) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.16 FONCTION DE SAUT (G31) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.17 SAUT MULTI-- ETAGE (G31) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.18 SIGNAL DE SAUT HAUTE VITESSE (G31) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.19 FONCTION SAUT A GRANDE VITESSE CONTINUE(G31) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5. FONCTIONS D’AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.1 GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.2 TRANSVERSAL RAPIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.3 AVANCE DE COUPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.4 COMMANDE DE L’AVANCE D’USINAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.4.1 Arrêt précis (G09, G61) Mode usinage (G64) Mode taraudage rigide (G63) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.4.2 Correction d’angle automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.4.2.1 Correction automatique des angles intérieurs (G62) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.4.2.2 Modification de l’avance d’usinage circulaire interne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.4.3 Décélération de coin automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.4.3.1 Décélération d’angle en fonction de l’angle du coin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.4.3.2 Décélération d’angle en fonction de la différence d’avance entre blocs le long de chaque axe . 111
5.5 TEMPORISATION (G04) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6. POSITION DE REFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

6.1 RETOUR A LA POSITION DE REFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.2 RETOUR A LA POSITION DE REFERENCE FLOTTANTE (G30.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7. SYSTEME DE COORDONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

7.1 SYSTEME DE COORDONNEES MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
7.2 SYSTEME DE COORDONNEES PIECE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.2.1 Définition d’un système de coordonnées pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.2.2 Sélection d’un système de coordonnées pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.2.3 Modification du système de coordonnées pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.2.4 Préréglage du système de coordonnées pièce (G92.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.2.5 Ajout de systèmes de coordonnées pièce (G54.1 ou G54) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.3 SYSTEME DE COORDONNEES LOCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
7.4 SELECTION DU PLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8. VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

8.1 PROGRAMMATION ABSOLUE ET INCREMENTIELLE (G90, G91) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
8.2 COMMANDE DE COORDONNEES POLAIRES (G15, G16) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
8.3 CONVERSION POUCES/METRIQUE (G20,G21) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.4 PROGRAMMATION DU POINT DECIMAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
c- 2
9. FONCTION D’AVANCE DE LA BROCHE (FONCTION S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

9.1 DEFINITION DE LA VITESSE DE LA BROCHE PAR UN CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
9.2 DEFINITION DIRECTE DE LA VALEUR DE VITESSE D’AVANCE DE LA BROCHE
(COMMANDE S5 CHIFFRES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
9.3 COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE CONSTANTE (G96, G97) . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
9.4 FONCTION DE DETECTION DES FLUCTUATIONS DE LA VITESSE DE BROCHE
(G25, G26) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
10. FONCTION D’OUTIL (FONCTION T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

10.1 FONCTION DE SELECTION D’OUTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
10.2 FONCTION DE GESTION DE LA DUREE DE VIE DE L’OUTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
10.2.1 Données de gestion de durée de vie des outils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
10.2.2 Enregistrement, modification et suppression des données de gestion de durée de vie de l’outil . . . . . . 156
10.2.3 Commande de gestion de durée de viede l’outil dans un programme d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10.2.4 Durée de vie de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
11. FONCTIONS AUXILIAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

11.1 FONCTION AUXILIAIRE (FONCTION M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
11.2 COMMANDES M MULTIPLES DANS UN BLOC A BLOC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
11.3 FONCTION DE CONTROLE DU GROUPE DE CODES M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
11.4 DEUXIEME FONCTION AUXILIAIRE (CODES B) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12. CONFIGURATION DES PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

12.1 COMPOSANTS DU PROGRAMME AUTRES QUE LES SECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
12.2 CONFIGURATION DE LA SECTION DU PROGRAMME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
12.3 SOUS-- PROGRAMME (M98, M99) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
12.4 NUMERO DE PROGRAMME A HUIT CHIFFRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
13. FONCTIONS DE SIMPLIFICATION DE LA PROGRAMMATION . . . . . . . . . . . . . 186

13.1 CYCLE FIXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
13.1.1 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
13.1.2 Cycle de taraudage à gauche (G74) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
13.1.3 Cycle d’alésage fin (G76) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.1.4 Cycle de perçage, cycle de perçage avec lamage (G81) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
13.1.5 Cycle de perçage Cycle d’alésage inverse (G82) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
13.1.6 Cycle de perçage avec débourrage (G83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
13.1.7 Cycle de perçage avec débourrage de trous de faible dimension (G83) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
13.1.8 Cycle de taraudage (G84) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
13.1.9 Cycle d’alésage (G85) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
13.1.10 Cycle d’alésage (G86) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
13.1.11 Cycle d’alésage contre cycle d’alésage (G87) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
13.1.12 Cycle d’alésage (G88) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
13.1.13 Cycle d’alésage (G89) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
13.1.14 Annulation du cycle fixe (G80) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13.2 TARAUDAGE RIGIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
13.2.1 Taraudage rigide (G84) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
13.2.2 Cycle de taraudage rigide à gauche (G74) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
13.2.3 Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
13.2.4 Annulation du cycle fixe (G80) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
13.3 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR LA RECTIFIEUSE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
c- 3
13.3.1 Cycle de rectification en plongée (G75) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

13.3.2 Cycle direct de rectification en plongée à dimension constante (G77) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
13.3.3 Cycle de rectification à avance constante (G78) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
13.3.4 Cycle de rectification à avance intermittente (G79) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
13.4 COMPENSATION DE L’USURE DE LA MEULE PAR RECTIFICATION CONTINUE
(POUR RECTIFIEUSE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
13.5 COMPENSATION AUTOMATIQUE DU DIAMETRE DE LA MEULE
APRES RECTIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
13.5.1 Vérification du diamètre minimum de la meule (rectifieuse) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
13.6 RECTIFICATION EN PLONGEE SUIVANT LES AXES Y ET Z A LA FIN DE CHAQUE
MOUVEMENT DU PLATEAU (RECTIFIEUSE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
13.7 CHANFREINAGE ET ARRONDISSAGE D’ANGLE OPTIONNELS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
13.8 FONCTION DE DEPLACEMENT EXTERNE (G81) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
13.9 COPIE DE PROFIL (G72.1, G72.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
13.10 CONVERSION DES COORDENEES TRIDIMENSIONELLES (G68, G69) . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
13.11 FONCTION D’INDEXATION DU TABLEAU INDEXABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
14. FONCTIONS DE COMPENSATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265

14.1 CORRECTION DE LONGUEUR D’OUTIL (G43,G44,G49) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
14.1.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
14.1.2 G53, G28, G30 et G30.1 Commandes en mode de décalage de longueur d’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
14.2 MESURE AUTOMATIQUE DE LONGUEUR D’OUTIL (G37) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
14.3 CORRECTION D’OUTIL (G45-- G48) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
14.4 COMPENSATION DE RAYON B (G39 - G42) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
14.4.1 Compensation de rayon à gauche (G41) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
14.4.2 Compensation de rayon à droite (G42) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
14.4.3 Interpolation circulaire de correction d’arrondi d’angle (G39) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
14.4.4 Annulation de la compensation de rayon (G40) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
14.4.5 Commutation entre compensation de rayon à gauche et compensation de rayon à droite . . . . . . . . . . . 292
14.4.6 Modification de la valeur de compensation de rayon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
14.4.7 Valeur de compensation de rayon positive/négative et course du centre de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
14.5 APERCU DE LA COMPENSATION DE LAME C (G40 - G42) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
14.6 DETAILS DE COMPENSATION DE RAYON C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
14.6.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
14.6.2 Déplacement de l’outil en Démarrage (Start--up) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
14.6.3 Déplacement de l’outil en mode compensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
14.6.4 Déplacement de l’outil en mode annulation du mode compensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
14.6.5 Vérification d’interférence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
14.6.6 Coupe trop importante par compensation de rayon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
14.6.7 Entrée de la commande à partir du pupitre IMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
14.6.8 Commandes G53, G28, G30, G30.1 et G29 en mode de compensation de lame C . . . . . . . . . . . . . . . . 336
14.6.9 Interpolation circulaire d’angle (G39) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
14.7 COMPENSATION D’OUTIL TRIDIMENSIONNELLE (G40, G41) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
14.8 VALEUR DE COMPENSATION D’OUTIL, NOMBRE DE VALEURS DE COMPENSATION
ET INTRODUCTION DE VALEURS A PARTIR DU PROGRAMME (G10) . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
14.9 MISE A L’ECHELLE (G50,G51) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
14.10 ROTATION DU SYSTEME DE COORDONNEES (G68, G69) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
14.11 CONTROLE DE LA NORMALE A LA TRAJECTOIRE
(G40.1, G41.1, G42.1 OU G150, G151, G152) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
14.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
14.13 COMPENSATION D’USURE DE MEULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
c- 4
15. MACRO--CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385

15.1 VARIABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
15.2 VARIABLES SYSTEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
15.3 OPERATIONS ARITHMETIQUES ET LOGIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
15.4 INSTRUCTIONS DE MACRO ET INSTRUCTIONS CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
15.5 BRANCHEMENT ET REPETITION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
15.5.1 Branchement inconditionnel (instruction GOTO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
15.5.2 Branchement conditionnel (instruction IF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
15.5.3 Répétition (instruction While) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
15.6 APPEL DE MACRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
15.6.1 Appel simple (G65) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
15.6.2 Appel modal (G66) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
15.6.3 Appel de macro à l’aide d’une référence G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
15.6.4 Appel de macro à l’aide d’un code M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
15.6.5 Appel de sous--programme à l’aide d’une référence M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
15.6.6 Appels de sous--programme à l’aide d’un code T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
15.6.7 Exemple de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
15.7 EXECUTION DES ISNTRUCTIONS DE MACRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
15.8 ENREGISTREMENT DES PROGRAMMES DE MACRO-- CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
15.9 LIMITATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
15.10 COMMANDES DE SORTIES EXTERIEURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
15.11 MACRO-- CLIENT DE TYPE INTERRUPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
15.11.1 Méthode de spécification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
15.11.2 Détails des fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
16. FONCTION ENTREE DES DONNEES DE PROFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440

16.1 AFFICHAGE DU MENU DU PROFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
16.2 AFFICHAGE DES DONNEES DU PROFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
16.3 CARACTERES ET CODES A UTILISER POUR LA FONCTION ENTREE
DES DONNEES DU PROFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
17. ENTREE DES PARAMETRES PROGRAMMABLES (G10) . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
18. FONCTIONNEMENT EN MODE MEMOIRE AVEC FORMAT DE BANDE FS15 453
19. FONCTIONS D’USINAGE A GRANDE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454

19.1 CYCLE D’USINAGE À GRANDE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
19.2 BLOCAGE DE L’AVANCE PAR LE RAYON DE L’ARC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
19.3 CONTROLE DE COMMANDE ANTICIPEE (LOOK-- AHEAD) (G08) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
19.4 MEMOIRE TAMPON DISTANTE A GRANDE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
19.4.1 Mémoire tampon distante à grande vitesse A (G05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
19.4.2 Mémoire tampon distante à grande vitesse B (G05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
19.5 CONTROLE DE CONTOURNAGE DE HAUTE PRECISION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
19.6 COMMANDE DE CONTOURNAGE SIMPLE DE HAUTE PRECISION (G05.1) . . . . . . . . . . . . 472
19.7 FONCTION DE CONTROLE DE L’ACHEVEMENT DU TRAITEMENT DE DISTRIBUTION
POUR LA COMMANDE D’USINAGE A GRANDE VITESSE (G05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
19.8 INTERPOLATION LINEAIRE GRANDE VITESSE (G05) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
c- 5
20. FONCTIONS DE COMMANDE DES AXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481

20.1 COMMANDE SYNCHRONE SIMPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
20.2 RETOURNEMENT DE L’AXE ROTATIF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
20.3 DEGAGEMENT ET RETOUR DE L’OUTIL (G10.6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
20.4 CONTROLE EN TANDEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
20.5 CONTROLE D’AXE ANGULAIRE/ CONTROLE B D’AXE ANGULAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
20.6 HOPPING FUNCTION (G80, G81.1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
20.7 FONCTION DE MACHINE A TAILLER (G80, G81) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
20.8 BOITE D’ENGRENAGE ELECTRIQUE SIMPLE (G80, G81) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
20.9 FONCTIONS RECULER ET RECOMMENCER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
21. FONCTION DE COMMANDE A DEUX VOIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515

21.1 GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 516
21.2 ATTENTE DES TRAJECTOIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
21.3 MEMOIRE COMMUNE AUX TRAJECTOIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
21.4 COPIE D’UN PROGRAMME ENTRE DEUX VOIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
III. UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521

1. GENERALITES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
1.1 FONCTIONNEMENT MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
1.2 DEPLACEMENT DE L’OUTIL PAR FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE
DE PROGRAMMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
1.3 FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
1.4 TEST D’UN PROGRAMME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
1.4.1 Contrôle du fonctionnement de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
1.4.2 Comment visualiser le changement de d’affichage de position sans faire fonctionner la machine . . . . . 530
1.5 EDITION D’UN PROGRAMME PIECE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
1.6 VISUALISATION ET DEFINITION DES DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
1.7 AFFICHAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
1.7.1 Affichage du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
1.7.2 Affichage de la position courante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
1.7.3 Visualisation des alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
1.7.4 Affichage du nombre de pièces et du temps de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
1.7.5 Affichage graphique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
1.8 ENTREE/SORTIE DES DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
2. DISPOSITIFS MATERIELS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539

2.1 UNITE D’AFFICHAGE ET DE DEFINITION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
2.1.1 Unité de contrôle CNC avec LCD 7.2”/8.4” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
2.1.2 Unité de contrôle CNC avec LCD 9.5”/10.4” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
2.1.3 Mini--unité IMD de type autonome . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
2.1.4 Unité IMD standard de type autonome . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
2.1.5 Unité IMD de type autonome à clavier complet 61 touches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 544
2.2 DESCRIPTION DU CLAVIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
2.3 TOUCHES DE FONCTION ET TOUCHES PROGRAMMABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
2.3.1 Fonctionnement général des écrans . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
2.3.2 Touches de fonction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
c- 6
2.3.3 Touches programmables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549

2.3.4 Entrée de touche et mémoire tampon d’entrée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
2.3.5 Messages d’avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
2.3.6 Configuration des touches programmables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
2.4 DISPOSITIFS E/S EXTERIEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
2.4.1 Handy File de FANUC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 570
2.5 MISE SOUS/HORS TENSION (ON/OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
2.5.1 Mise sous tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
2.5.2 Ecran affiché à la mise sous tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
2.5.3 Mise hors tension (OFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
3. FONCTIONNEMENT MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574

3.1 RETOUR MANUEL A LA POSITION DE REFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
3.2 DEPLACEMENT MANUEL CONTINU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
3.3 AVANCE INCREMENTIELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
3.4 AVANCE MANIVELLE MANUELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
3.5 ACTIVATION/DESACTIVATION DU MODE MANUEL ABSOLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
3.6 AVANCE MANIVELLE DIRECTION DE L’AXE PORTE-- OUTIL/AVANCE
MANIVELLE DIRECTION DE L’AXE PORTE-- OUTIL B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
3.6.1 Avance manivelle direction de l’axe porte--outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
3.6.2 Avance manivelle direction de l’axe porte--outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
3.7 INTERPOLATION LINEAIRE/CIRCULAIRE MANUELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596
3.8 TARAUDAGE RIGIDE MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
3.9 COMMANDE NUMERIQUE MANUELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
4. FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 611

4.1 FONCTIONNEMENT EN MODE MEMOIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
4.2 MODE IMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
4.3 MODE DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
4.4 ENTREE/SORTIE SIMULTANEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
4.5 REDEMARRAGE DU PROGRAMME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
4.6 FONCTION PLANIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 631
4.7 FONCTION D’APPEL DE SOUS-- PROGRAMME (M198) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
4.8 INTERRUPTION MANUELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 638
4.9 IMAGE MIROIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 641
4.10 DEGAGEMENT ET RETOUR DE L’OUTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
4.11 FONCTION DE RETRAÇAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
4.12 INTERVENTION MANUELLE ET RETOUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
4.13 FONCTIONNEMENT EN MODE DNC AVEC CARTE MEMOIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
4.13.1 Spécifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
4.13.2 Modes de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
4.13.2.1 MODE DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
4.13.2.2 Appel de sous--programme (M198) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 661
4.13.3 Limitation et remarques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
4.13.4 Paramètre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
4.13.5 Logiciel appliqué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
4.13.6 Raccordement sur poste d’enfichage de la carte PCMCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
4.13.6.1 Référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
c- 7
4.13.6.2 Assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663

4.13.7 Carte mémoire recommandée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
5. TEST DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 666

5.1 VERROUILLAGE MACHINE ET DES FONCTIONS AUXILIAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
5.2 CORRECTION DE VITESSE D’AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
5.3 CORRECTION DU TRANSVERSAL RAPIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 670
5.4 CYCLE A VIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 671
5.5 BLOC PAR BLOC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
6. FONCTIONS DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674

6.1 ARRET-- URGENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 675
6.2 DEPASSEMENT DE FIN DE COURSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 676
6.3 CONTROLE DES BUTÉES DE FIN DE COURSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
6.4 CONTROLE DE LA BUTEE DE FIN DE COURSE AVANT L’EXECUTION
D’UN DEPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
7. FONCTIONS D’ALARME ET D’AUTO-- DIAGNOSTIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684

7.1 ECRAN DES ALARMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 685
7.2 ECRAN DE L’HISTORIQUE DES ALARMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 687
7.3 CONTROLE SUR L’ECRAN D’AUTO-- DIAGNOSTIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 688
8. ENTREE/SORTIE DE DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691

8.1 FICHIERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
8.2 RECHERCHE DE FICHIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
8.3 ELIMINATION DE FICHIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 696
8.4 ENTREE/SORTIE DE PROGRAMME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
8.4.1 Entrée de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
8.4.2 Sortie d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700
8.5 ENTREE ET SORTIE DES DONNEES DE CORRECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 702
8.5.1 Entrée des données de correction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 702
8.5.2 Sortie des données de correction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 703
8.6 ENTREE ET SORTIE DES PARAMETRES ET DES DONNEES DE COMPENSATION
DES ERREURS DE PAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
8.6.1 Entrée des paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 704
8.6.2 Sortie des paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 705
8.6.3 Entrée des données de compensation des erreurs de pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
8.6.4 Sortie des données de compensationdes erreurs de pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 707
8.7 ENTREE/SORTIE DES VARIABLES COMMUNES DE MACRO-- CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . 708
8.7.1 Entrée des variables communes de macro--client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 708
8.7.2 Sortie des variables communes de macro--client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 709
8.8 AFFICHAGE DU REPERTOIRE DE LA DISQUETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710
8.8.1 Affichage du répertoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 711
8.8.2 Lecture des fichiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 714
8.8.3 Sortie de programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 715
8.8.4 Effacement de fichiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 716
8.9 SORTIE D’UNE LISTE DE PROGRAMMES POUR UN GROUPE SPECIFIE . . . . . . . . . . . . . . . 718
8.10 ENTREES/SORTIES DE DONNEES SUR L’ECRAN TOUS E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 719
8.10.1 Définition des paramètres correspondant aux entrées/sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 720
c- 8
8.10.2 Entrée et sortie de programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721

8.10.3 Entrée et sortie de paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 726
8.10.4 Entrée et sortie des données de correction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 728
8.10.5 Sortie des variables communes des macros--client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
8.10.6 Entrée et sortie de fichiers sur disquette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 731
8.10.7 Entrées et sorties sur une carte mémoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
8.11 ENTREES/SORTIES DE DONNEES AVEC UNE CARTE MEMOIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
9. EDITION DE PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 757

9.1 INSERTION, MODIFICATION ET EFFACEMENT D’UN MOT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 758
9.1.1 Recherche de mot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 759
9.1.2 Recherche du début d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 761
9.1.3 Insertion d’un mot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 762
9.1.4 Modification d’un mot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 763
9.1.5 Effacement d’un mot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 764
9.2 EFFACEMENT DE BLOCS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 765
9.2.1 Effacement d’un bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 765
9.2.2 Effacement de multi--blocs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 766
9.3 RECHERCHE DU NUMERO DE PROGRAMME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 767
9.4 RECHERCHE DE NUMERO DE SEQUENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
9.5 EFFACEMENT DE PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
9.5.1 Effacement d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
9.5.2 Effacement de tous les programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
9.5.3 Effacement de plusieurs programmes par définition d’une plage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 771
9.6 FONCTION D’EDITION ETENDUE DES PROGRAMMES DE PIECE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 772
9.6.1 Copie d’un programme entier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 773
9.6.2 Copie d’une partie de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
9.6.3 Déplacement d’une partie de programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
9.6.4 Fusion d’un programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 776
9.6.5 Informations supplémentairessur la copie, le déplacement et la fusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 777
9.6.6 Remplacement des mots et des adresses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 779
9.7 EDITION DES MACROS-- CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
9.8 EDITION EN ARRIERE-- PLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 782
9.9 FONCTION DE MOT DE PASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783
9.10 COPIE D’UN PROGRAMME ENTRE DEUX VOIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
10. CREATION DE PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 790

10.1 CREATION DE PROGRAMMES A L’AIDE DU PANNEAU IMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
10.2 INSERTION AUTOMATIQUE DES NUMEROS DE SEQUENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 792
10.3 CREATION DE PROGRAMMES EN MODE D’APPRENTISSAGE (LECTURE) . . . . . . . . . . . . 794
10.4 PROGRAMMATION CONVERSATIONNELLE AVEC FONCTION GRAPHIQUE . . . . . . . . . . . 797
11. DEFINITION ET VISUALISATION DES DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 801

11.1 ECRANS AFFICHES PAR TOUCHE DE FONCTION ............................. 808
11.1.1 Affichage de la position dans le système de coordonnées pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 809
11.1.2 Affichage de la position dans le système de coordonnées relatives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
11.1.3 Affichage de la position totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 814
11.1.4 Définition préalable du système de coordonnées pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 816
11.1.5 Affichage de la vitesse d’avance réelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 817
11.1.6 Affichage du temps de fonctionnement et du comptage de pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 819
c- 9
11.1.7 Définition de la position de référence flottante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 820

11.1.8 Affichage du contrôle de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 821
11.2 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION

(EN MODE MEMOIRE OU IMD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 823
11.2.1 Ecran d’affichage du contnu du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 824
11.2.2 Ecran d’affichage du bloc en cours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
11.2.3 Ecran d’affichage du bloc suivant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 826
11.2.4 Ecran de vérification du programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 827
11.2.5 Ecran des programmes du mode IMD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 830
11.2.6 Indication des temps d’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 831
11.3 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION (EN MODE EDIT) . . 839
11.3.1 Affichage de la mémoire utilisée et de la liste des programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 839
11.3.2 Affichage de la liste des programmes d’un groupe spécifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 842
11.4 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 845

11.4.1 Définition et affichage de la valeur de correction de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 846
11.4.2 Mesure de la longueur de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 849
11.4.3 Affichage et saisie des données de paramétrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 851
11.4.4 Comparaison des numéros de séquence et arrêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 853
11.4.5 Affichage et définition du temps de fonctionnement, du comptage de pièces et de l’heure . . . . . . . . . . 855
11.4.6 Affichage et définition de la valeur de déca- lage d’origine pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 857
11.4.7 Entrée directe des décalages d’origine pièce mesurés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 858
11.4.8 Affichage et définition des variables communes de macro--client . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
11.4.9 Affichage des données et du menu du profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 861
11.4.10 Affichage et définition du pupitre de commande du logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 863
11.4.11 Affichage et définition des données de gestion de la durée de vie de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 865
11.4.12 Affichage et définition de la gestion étendue de durée de vie de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
11.4.13 Affichage et définition des données de balayage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 873
11.4.14 Mesure B de l’origine de la pièce/longueur de l’outil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 874
11.5 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 891

11.5.1 Affichage et définition des paramètres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 892
11.5.2 Affichage et définition des données de compensation des erreurs de pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 894
11.6 AFFICHAGE DU NUMERO DE PROGRAMME, DU NUMERO DE SEQUENCE,
DE L’ETAT ET DES MESSAGES D’AVERTISSEMENT DE LA DEFINITION DES DONNEES
OU DE L’OPERATION D’ENTREE/SORTIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 896
11.6.1 Affichage du numéro de programme et du numéro de séquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 896
11.6.2 Affichage de l’état et des messages d’avertissement de la définition des données
ou de l’opération d’entrée/sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 897
11.7 ECRANS AFFICHES À L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 899

11.7.1 Affichage de l’historique des messages opérateur externes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 899
11.8 EFFACEMENT DE L’ECRAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 901
11.8.1 Effacement de l’écran d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 901
11.8.2 Effacement automatique de l’écran d’affichage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 902
12. FONCTIONS GRAPHIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 903

12.1 ECRAN DES GRAPHIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 904
12.2 AFFICHAGE GRAPHIQUE DYNAMIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 910
12.2.1 Tracé de la trajectoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 910
12.2.2 Graphique volumétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 919
12.3 TRACAGE EN TEMPS MASQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 931
c- 10
13. FONCTION D’AIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 934
IV. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 939

1. METHODE DE REMPLACEMENT DES PILES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 941
1.1 REMPLACEMENT DES PILES POUR SERIES i DE TYPE MONTAGE SUR LCD . . . . . . . . . . 942
1.2 REMPLACEMENT DES PILES POUR SERIES i DE TYPE AUTONOME . . . . . . . . . . . . . . . . . 945
1.3 PILE SUR TERMINAL INTELLIGENT (3 V CC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 948
1.4 PILE POUR CODEURS ABSOLUS D’IMPULSIONS SEPARES (6 V CC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 950
1.5 PILE POUR CODEUR ABSOLU D’IMPULSIONS INTEGRE AU MOTEUR (6 V CC) . . . . . . . 952
ANNEXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 953
A. LISTE DES CODES DES CARACTERES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 955
B. LISTE DES FONCTIONS ET FORMAT DE LA BANDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 958
C. PLAGE DES VALEURS DE COMMANDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 963
D. NOMOGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 966
D.1 LONGUEUR DE FILETAGE INCORRECTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 967
D.2 CALCUL SIMPLE DE LA LONGUEUR DE FILETAGE INCORRECTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 969
D.3 COURSE DE L’OUTIL A L’ANGLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 971
D.4 ERREUR DE SENS DU RAYON DANS L’USINAGE CIRCULAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 974
E. ETAT LORS DE LA MISE SOUS TENSION, DE L’EFFACEMENT

ET DE LA REINITIALISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 975
F. TABLE DE CORRESPONDANCE CODES-- CARACTERES . . . . . . . . . . . . . . . . . 977
G. LISTE DES ALARMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 978
c- 11
I. GENERALITES
B--63014FR/02 GENERALITES 1. GENERALITES
1 GENERALITES
Ce manuel comporte les parties suivantes :

Présentation du manuel I. GENERALITES
Ce chapitre décrit l’organisation du manuel, les CNC concernées, les
manuels associés, et les notes concernant la lecture des différents
chapitres.
II. PROGRAMMATION
Description de chaque fonction : format utilisé pour les fonctions du
programme dans le langage CN, caractéristiques et restrictions.
Lorsqu’un programme est créé par fonction de programmation auto--
matique conversationnelle, référez--vous au manuel de la fonction de
programmation automatique conversationnelle (Tableau 1).
III. FONCTIONNEMENT
Description du fonctionnement manuel et automatique d’une ma--
chine, procédures d’entrée et de sortie des données et procédures
d’édition d’un programme.
IV. ENTRETIEN
Décrit les procédures pour le remplacement des batteries.
ANNEXE
Enumération des codes de bande, plages des données valables et codes
d’erreur.
Certaines des fonctions décrites dans ce manuel risquent de ne pas
s’appliquer à certains modèles. Pour plus d’informations, voyez le
manuel DESCRIPTIONS (B--63002EN).
Ce manuel ne décrit pas les paramètres en détail. Pour plus de détails con--
cernant les paramètres mentionnés dans le présent manuel, se référer au
manuel relatif aux paramètres (B--63010EN).
Ce manuel décrit toutes les fonctions optionnelles. Vérifiez les options

intégrées à votre système dans le manuel du constructeur de la machine--
outil.
Types de produits décrits dans ce manuel et leurs abréviations :

Nom du produit Abréviations
FANUC Séries 16i--MA 16i--MA Séries 16i
FANUC Séries 160is--MA 160is--MA Séries 160is
FANUC Séries 180is--MA 180is--MA Séries 180is
3
1. GENERALITES GENERALITES B--63014FR/02
Symboles spéciaux Ce manuel utilise les symboles suivants :

IP_ : Indique une combinaison d’axes telle que
X_Y_Z (utilisé en PROGRAMMATION).
; : Indique la fin d’un bloc. Cela correspond en
réalité au code ISO LFD ou au code EIA CR.
Manuels à consulter Le tableau ci--dessous contient les manuels se rapportant au MODELE A

des Séries 16i, Séries 18i, Séries 160i et Séries 180i. Dans ce tableau, ce
manuel est repéré par un astérisque (*).
Tableau 1 Manuels à consulter
Nom du manuel Référence
DESCRIPTIONS B--63002EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B--63003EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B--63003EN--1
MANUEL DE L’OPERATEUR (pour TOURS) B--63004EN
MANUEL DE L’OPERATEUR (p. CENTRE D’USINAGE) B--63014EN *
MANUEL DE MAINTENANCE B--63005EN
MANUEL DES PARAMETRES B--63010EN
MANUEL DES CONNEXIONS (COMM. DE CHARGEUR) B--62443EN--2
MANUEL DE PROGRAMMATION
B--61803E--1
(Compilateur / Exécuteur de macros)
FAPT MACRO COMPILER PROGRAMMING MANUAL B--66102E
MANUEL DE L’OPERATEUR FAPT LADDER--II B--66184EN
MANUEL DE PROGRAMMATION MODELE PMC

B--61863E
SA1/SA5 FANUC (LANG. SCHÉMA DE CONTACTS)
MANUEL DE PROGRAMMATION MODELE PMC SC/NB

B--61863E--1
FANUC (LANGAGE C)
Super CAP T/II T FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR B--62444FR--1
Super CAP M/II M FANUC -- MAN. DE L’OPERATEUR B--62154FR
FONCTION DE PROGRAMMATION AUTOMATIQUE

CONVERSATIONNELLE II POUR MANUEL DE L’OPE- B--62153E
RATEUR POUR TOUR
FONCTION DE PROGRAMMATION AUTOMATIQUE

CONVERSATIONNELLE II POUR MANUEL DE L’OPE- B--61804F--2
RATEUR POUR TOUR
Symbole CAP FANUC i T -- MAN. DE L’OPERATEUR B--63304EN
Super CAPi T FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR B--63284EN
Super CAPi M FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR B--63294EN
4
Manuels à consulter
pour SERVOMOTEUR Manuels à consulter pour SERVOMOTEUR Séries α, Séries β
Séries α, Séries β
SERVOMOTEUR CA Séries α FANUC -- DESCRIPTIFS B--65142E
SERVOMOTEUR CA Séries α FANUC --

B--65150E
MANUEL DES PARAMETRES
MOTEUR DE BROCHE CA Séries α FANUC --

B--65152E
DESCRIPTIFS
MOTEUR DE BROCHE CA Séries α FANUC --

B--65160E
MANUEL DES PARAMETRES
AMPLIFICATEUR AUTOMATIQUE CA Séries α

B--65162E
FANUC -- DESCRIPTIFS
SERVO Séries α FANUC -- MANUEL DE MAINTENANCE B--65165E
SERVOMOTEUR Séries β FANUC -- DESCRIPTIFS B--65232EN
SERVOMOTEUR Séries β FANUC --

B--65235EN
MANUEL DE MAINTENANCE
SERVOMOTEUR Séries β (Option circuit E/S)

B--65245EN
FANUC -- MANUEL DE MAINTENANCE
pour unité E/S et autres Manuels à consulter pour unité E/S et autres
Carte PROFIBUS--DP FANUC -- MANUEL DE

B--62924EN
L’OPERATEUR
Carte Ethernet /CARTE SERVEUR DE DONNEES FANUC

B--63354EN
-- MANUEL DE L’OPERATEUR
Carte réseau FL FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR B--63434EN
CARTE DeviceNet FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR B--63404EN
Unité E/S MODELE A FANUC -- MANUEL

B--61813E
CONNEXIONS/MAINTENANCE
Unité E/S MODELE B FANUC -- MANUEL

B--62163E
CONNEXIONS/MAINTENANCE
Circuit E/S--II FANUC -- MANUEL DES CONNEXIONS B--62714EN
DNC1 FANUC -- DESCRIPTIFS B--61782E
DNC2 FANUC -- DESCRIPTIFS B--61992E
5
pour CNC OUVERTE Manuels à consulter pour CNC OUVERTE
CNC OUVERTE FANUC -- MANUEL DE L’OPERATEUR

B--62884EN
(PROGICIEL D’EDITION SCHÉMA DE CONTACTS)

B--62994EN
(Progiciel d’opération de base 1 (pour Windows 95/NT))

B--63164EN
(Fonction Affichage sur écran CNC)
6
1.1 Lorsque vous usinez la pièce avec la machine--outil CNC, préparez tout
d’abord le programme puis utilisez la machine CNC à l’aide du pro--
FONCTIONNEMENT gramme.
GÉNÉRAL
DE LA MACHINE-- 1) Commencez par préparer le programme à partir d’un schéma des
OUTIL CNC pièces en vue de l’exploitation de la machine--outil CNC.
La procédure de préparation du programme est décrite au Chapitre II.
PROGRAMMATION.
2) Le programme doit être lu dans le système CNC. Ensuite, montez les
pièces et outils sur la machine et actionnez les outils conformément à
la programmation. Enfin, exécutez l’usinage proprement dit.
Le mode d’exploitation du système CNC est décrit au Chapitre III.
FONCTIONNEMENT.
Schéma Programma-
des piè- tion de pièces
ces
CNC MACHINE--OUTIL
CHAPITRE II PROGRAMMATION CHAPITRE III FONCTIONNEMENT
Avant d’effectuer la programmation proprement dite, exécuter le plan

d’usinage destiné à déterminer le mode d’usinage des pièces.
Plan d’usinage
1. Définition de la gamme d’usinage des pièces
2. Méthode de montage des pièces sur la machine--outil
3. Séquence d’usinage dans chaque processus.
4. Outils et conditions de coupe
Définition de la méthode d’usinage dans chaque processus.
Processus d’usinage 1 2 3
Procédure d’usinage Avance Fraisage Perçage

1. Méthode de coupe
: Ebauche
Semi--finition
Finition
2. Outils de coupe
3. Conditions de coupe
: Avance
Profondeur de passe
4. Trajectoire de l’outil
7
Outil
Coupe latérale
Dressage
Perçage
Préparer le programme pour la trajectoire de l’outil et les conditions de

coupe d’après la forme de la pièce pour chaque type d’usinage.
8
1.2
REMARQUES
NOTE
CONCERNANT LA 1 Le fonctionnement d’un système de machine--outil à CNC
LECTURE DU ne dépend pas uniquement de la CNC mais aussi de la
MANUEL combinaison entre la machine--outil, son armoire à carac--
téristiques magnétiques, le servosystème, la CNC, les
pupitres de commande, etc. Il est trop difficile de décrire la
fonction, la programmation et le fonctionnement en tenant
compte de toutes les combinaisons. Ce manuel décrit en
général les combinaisons du point de vue de la CNC. Aussi,
pour plus de détails sur une machine--outil à CNC parti--
culière, référez--vous au manuel conçu par le constructeur
de la machine--outil prévalant sur ce manuel.
2 Les titres sont placés dans la marge de gauche de manière
à ce que le lecteur puisse accéder facilement aux informa--
tions nécessaires. Après avoir localisé l’information néces--
saire, le lecteur gagne du temps lors de la recherche grâce
à ces titres.
3 Les programmes d’usinage, paramètres, variables, etc.
sont stockés sans la mémoire non volatile interne de l’unité
CNC. En général, leur contenu n’est pas perdu lors de la
mise sous/hors tension. Toutefois, il est possible que des
données stockées dans la mémoire non volatile doivent être
effacées en raison d’effacement dû à une mauvaise opéra--
tion ou par un réenregistrement défectueux. Afin de réen--
registrer rapidement ce type de problème, nous vous
recommandons de créer une copie des différents types de
données au préalable.
4 Ce manuel décrit autant de situations d’utilisation de
l’équipement que possible. Il ne peut pas aborder toutes les
combinaison de caractéristiques, options et commandes
qui ne sont pas censées apparaître.
Si une combinaison particulière de modes de fonction--
nement n’est pas décrite, cela signifie qu’elle n’est pas cen--
sée se produire.
9
II. PROGRAMMATION
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 1. GENERALITES
1 GENERALITES
13
1. GENERALITES PROGRAMMATION B--63014FR/02
1.1 L’outil se déplace suivant des lignes droites et des arcs constituant le
dessin des parties de la pièce (Voir II--4).
DEPLACEMENT
DE L’OUTIL SELON
LE DESSIN DES
PARTIES DE LA
PIECE -- INTER--
POLATION
Explications La fonction qui permet de déplacer l’outil suivant les lignes droites et les
arcs du profil de la pièce est appelée fonction interpolation.
D Mouvement de l’outil le
long d’une ligne droite
Outil Programme
G01 X_ _ Y_ _ ;
X_ _ ;
Pièce
Fig. 1.1 (a) Mouvement de l’outil suivant une ligne droite
D Mouvement de l’outil le
long d’un arc
Programme
G03X_ _Y_ _R_ _;
Outil
Pièce
Fig. 1.1 (b) Mouvement de l’outil suivant un arc
14
Les symboles G01, G02, ... des commandes programmées, sont appelées
fonctions préparatoires et spécifient le type d’interpolation à effectuer.
(a) Mouvement le long d’une ligne droite (b) Mouvement le long d’un arc
G01 Y_ ; G03X_Y_ R_ ;
X_ Y_ ;
Unité de commande
Axe X
Mouvement
Interpolation de l’outil
Axe Y
a)Mouvement
suivant une ligne
droite
b)Mouvement
suivant un arc
Fig. 1.1 (c) Fonction interpolation
NOTE
Certaines machines déplacent des tables à la place des
outils mais ce manuel suppose que les outils sont déplacés
contre les pièces.
15
1.2 Le mouvement de l’outil à une vitesse spécifiée pour l’usinage d’une

pièce est appelé avance.
FONCTION
D’AVANCE
MM/MIN Outil
F
Pièce
Plateau
Fig. 1.2 (a) Fonction avance
Les vitesses d’avance peuvent être spécifiées à l’aide de chiffres réels. Par
exemple, pour faire avancer l’outil à vitesse de 150 mm/mn., déterminer
les points suivants dans le programme :
F150.0
La fonction de détermination de la vitesse d’avance est appelée Fonction
avance (Voir II--5).
16
1.3
SCHEMA DE LA
PIECE ET
MOUVEMENT DE
L’OUTIL
1.3.1 Une machine--outil CNC est fournie avec une position fixe. Nor--
Position de référence malement, le changement d’outil et la programmation du point d’origine
absolu comme décrit ultérieurement sont effectués sur cette position.
(position spécifique à Cette position est appelée position de référence.
la machine)
Position de référence (G28)
Outil
Pièce
Tableau
Fig. 1.3.1 (a) Position de référence
Explications L’outil peut être amené sur la position de référence de deux façons :
(1) Retour manuel à la position de référence (Voir III--3.1)
Le retour à la position de référence est exécuté par activation manuelle
du bouton.
(2) Retour à la position de référence automatique (Voir II--6)
En général, le retour manuel à la position de référence est exécuté
seulement une fois que le courant est établi (ON). Afin d’amener
l’outil à la position de référence pour le changement d’outil par la
suite, la fonction de retour automatique à la position de référence est
utilisée.
17
1.3.2
Système de
coordonnées du Z
dessin de la pièce et Z
système de Y
Programme Y
coordonnées spécifié
par la CNC -- Système
X
de coordonnées X
Système de coordonnées
Schéma de pièce CNC
Commande
Outil
Z
Y
Pièce
X
Machine--outil
Fig. 1.3.2 (a) Système de coordonnées
Explications
D Système de Les deux systèmes de coordonnées suivants sont spécifiés à différentes
coordonnées positions : (Voir II--7)
(1) Système de coordonnées sur le schéma de pièce
Le système de coordonnées est inscrit sur le schéma de pièce. Les va--
leurs de coordonnées de ce système sont utilisées comme données du
programme.
(2) Système de coordonnées spécifié par la CNC
Le système de coordonnées est préparé sur le tableau proprement dit
de la machine--outil. Cela peut être effectué en programmant la
distance de la position actuelle de l’outil jusqu’au point d’origine du
système de coordonnées à régler.
230 Position actuelle de l’outil
300 Distance au point d’origine d’un sys-

Point d’origine tème de coordonnées à régler
du programme
X
Fig. 1.3.2 (b) Système de coordonnées spécifié par la CNC
18
La relation de position entre ces deux systèmes de coordonnées est

déterminée lorsqu’une pièce est installée sur la machine.
relatif au schéma de pièce
établi sur la pièce
spécifié par la CNC établi
sur la table Y Y
Pièce
X
Tableau
Fig. 1.3.2 (c) Système de coordonnées spécifié par la CNC et système

de coordonnées relatif au schéma de pièce
L’outil se déplace suivant le système de coordonnées spécifié par la CNC

en fonction du programme de commande généré conformément au
système de coordonnées relatif au schéma de pièce, et coupe une pièce en
une forme selon le schéma.
Par conséquent, pour assurer une coupe correcte de la pièce telle que spé--
cifiée sur le schéma, il est impératif que les systèmes de coordonnées
soient déterminés à la même position.
D Méthodes de réglage des Pour définir les deux systèmes de coordonnées à la même position, des
deux systèmes de méthodes simples doivent être utilisées selon la forme de la pièce, le nom--
coordonnées dans la bre d’usinages.
même position (1) Utilisation d’un plan standard et d’un point de la pièce.
Y
Point standard de la pièce
Distance fixe
Distance fixe
Point d’origine
du programme
X
Positionner le centre de l’outil sur le point standard de la pièce.

Et établir le système de coordonnées spécifié par la CNC à cette position.
19
(2) Montage d’une pièce directement contre le gabarit
Point zéro du programme
Gabarit
Faire coïncider le centre de l’outil avec la position de référence. Puis établir le

système de coordonnées spécifié par la CNC à cette position. (Le gabarit doit être
monté à une position prédéterminée par rapport au point de référence.)
(3) Montage d’une pièce sur une palette, puis montage de la pièce et de
la palette sur le gabarit
Palette
Gabarit
Pièce
(Le gabarit et le système de coordonnées doivent être spécifiés comme en (2)).
20
1.3.3
Comment spécifier les
dimensions de
commande de
déplacement de l’outil --
Commandes relatives
et absolues
Explications Les commandes de déplacement de l’outil peuvent utiliser des références

absolues ou incrémentielles (Voir II--8.1)
D Commande absolue L’outil se déplace jusqu’à un point à ”la distance du point d’origine du
système de coordonnées” c’est--à--dire jusqu’à la position des valeurs de
coordonnées.
Z
Outil
X
B(10.0, 30.0, 20.0)
Spécification du mouvement par la G90 X10.0 Y30.0 Z20.0 ;

commande du point A au point B
Coordonnées du point B
D Commande relative Spécifient la distance de l’ancienne position de l’outil à la position de

l’outil suivante.
Outil
X=40.0
Y
Z=--10.0
B Y=--30.0
X
G91 X40.0 Y--30.0 Z--10.0 ;
Spécification du mouvement par la
commande du point A au point B
Distance et direction du mouve--
ment le long de chaque axe
21
1.4 La vitesse de l’outil en fonction de la pièce après l’usinage de la pièce est

appelée la vitesse d’usinage.
FONCTION VITESSE Comme pour la CNC, la vitesse d’usinage peut être déterminée par la
DE BROCHE -- vitesse de broche en tr/mn.
VITESSE D’USINAGE
Outil
Vitesse de broche
Diamètre de l’outil
N tours/mn
tr/min φ D mm
V: Vitesse d’usinage
m/min
Pièce
Exemples < Si une pièce doit être usinée par un outil d’un diamètre de
100 mm à une vitesse d’usinage de 80 m/mn. >
La vitesse de la broche est d’environ 250 tr/mn., ce qui est calculé à
partir de
N=1000v/πD. La commande suivante est maintenant requise :
S250 ;
Les commandes relatives à la vitesse de broche sont appelées la
Fonction vitesse de broche (Voir II--9) .
22
1.5 Lors du perçage, du taraudage, de l’alésage, du fraisage ou autre, il est né--

cessaire de sélectionner un outil adapté. Lorsqu’un numéro est attribué à
SELECTION DE chaque outil et que le numéro est spécifié dans le programme, l’outil
L’OUTIL UTILISE correspondant est sélectionné.
POUR LES
DIVERSES
FONCTIONS Numéro d’outil
D’USINAGE --
01
D’OUTIL Magasin d’outils
02
Exemples <Si Nº 01 est affecté à un outil de perçage>

Si l’outil est placé dans le godet Nº 01 du magasin d’outils, il peut être
sélectionné en spécifiant T01. Il s’agit de la Fonction outil
(Voir II--10).
23
1.6 Lorsque l’usinage réel a démarré, il est nécessaire de faire tourner la

broche et d’alimenter en liquide d’arrosage. Pour cela des commandes
COMMANDE DE marche/arrêt de la broche et de l’arrosage doivent être programmées.
FONCTIONNEMENT
DE LA MACHINE --
FONCTION DIVERSE
Outil
Arrosage
Pièce
La fonction de spécification de la fonction marche/arrêt des composants

de la machine est appelée fonction diverse. En général, la fonction est
déterminée par un code M (Voir II--11).
Par exemple, si M03 est défini, la broche tourne dans le sens horaire à la
vitesse de broche déterminée.
24
1.7 Un groupe de commandes donné à la CNC pour le fonctionnement de la

machine est appelé programme. La détermination des commandes en--
CONFIGURATION traîne le déplacement de l’outil suivant une ligne droite ou un arc, ou
DES PROGRAMMES encore l’activation/désactivation du moteur de broche.
Dans le programme, déterminer les commande dans l’ordre du mouve--
ment de l’outil proprement dit.
Bloc
Bloc
Ordre de mouvement de
Bloc l’outil
Programme Bloc
⋅
⋅
⋅
⋅
Bloc
Fig. 1.7 (a) Configuration des programmes
Un groupe de commandes à chaque étape de la séquence est appelé bloc.

Le programme consiste en un groupe de blocs pour une série d’usinage.
Le nombre permettant de distinguer chaque bloc est appelé le numéro de
séquence, et le nombre permettant de distinguer chaque programme est
le numéro de programme (Voir II--12).
25
Explications Le bloc et le programme ont les configurations suivantes.
D Bloc
1 bloc
N ffff G ff Xff.f Yfff.f M ff S ff T ff ;
Numéro Fonction Mot de dimension Fonct. Fonct. Fonct.

de préparatoire divers de la de
séquence broche l’outil
Fin--de--
bloc
Fig. 1.7 (b) Configuration d’un bloc
un bloc démarre avec un numéro de séquence permettant d’identifier le
bloc et les fins à l’aide d’une référence de fin--de--bloc.
Le manuel indique la référence de fin--de--bloc ; (LF en code ISO et CR
en code EIA).
D Programme
;
Offff; Numéro de programme
Bloc
Bloc
Bloc
⋅ ⋅
⋅ ⋅
⋅ ⋅
M30 ; Fin de programme
Fig. 1.7 (c) Configuration des programmes
Normalement, un numéro de programme est spécifié après la référence de

fin de bloc (;) au début du programme et une référence de fin de pro--
gramme (M02 ou M30) est spécifiée à la fin du programme.
26
D Programme principal et Lorsque l’usinage du même modèle apparaît en divers endroits d’un
sous--programme programme, un programme est créé pour le modèle. Il est appelé
sous--programme. En outre, le programme d’origine est appelé pro--
gramme principal. Lorsqu’une commande d’exécution de sous--
programme apparaît au cours de l’exécution du programme principal, les
commandes du sous--programme sont exécutées. Lorsque l’exécution du
sous--programme est terminée, la séquence retourne au programme
principal.
Programme principal
⋅ Sous--programme #1
⋅
M98P1001 O1001 Programme
pour le trou #1
⋅
⋅
M99
M98P1002
⋅
⋅
Sous--programme #2
⋅ O1002 Programme
M98P1001
pour le trou #2
⋅
⋅
M99
Trou # 1 Trou # 1
Trou # 2 Trou # 2
27
1.8
SCHEMA DE L’OUTIL
ET DEPLACEMENT
DE L’OUTIL D’APRES
LE PROGRAMME
Explications
D usinage utilisant En général, plusieurs outils sont utilisés pour usiner une pièce. Les outils
l’extrémité de l’outil sont de longueur différente. Il est très difficile de modifier le programme
coupant -- Fonction en fonction des outils.
de compensation de Il est donc impératif de mesurer à l’avance la longueur de chaque outil
longueur d’outil utilisé. Lors du réglage de la différence entre la longueur de l’outil
(Voir II--14.1) standard et la longueur de chaque outil dans la CNC (affichage et
paramétrage des données : voir III--11), l’usinage peut être exécuté sans
modifier le programme, même si l’outil change. Cette fonction est
appelée compensation de longueur d’outil.
H1 H2 H3 H4
Outil
standard
Pièce
D Usinage utilisant la Comme l’outil à un rayon, le centre de la trajectoire de cet outil est décalé
tranche de l’outil de la valeur de son rayon par rapport au profil de la pièce.
coupant -- Fonction de
compensation du rayon
Trajectoire de l’outil utilisant
de l’outil coupant la compensation de rayon
(Voir II--14.4,14.5,14.6)
Profil de la pièce
usinée
Pièce
Outil
coupant
Si les rayons des outils sont mémorisés dans la CNC (réglage et visuali--
sation des corrections III--11), l’outil utilisé peut être décalé par rapport
à la pièce de la valeur de son rayon. Cette fonction est appelée fonction
compensation de rayon de fraise.
28
1.9 Les commutateurs de limite sont installés aux extrémités de chaque axe
sur la machine afin d’empêcher les outils de se déplacer au--delà des ex--
PLAGE DE trémités. La plage dans laquelle les outils peuvent se déplacer est appelée
MOUVEMENT DE course.
L’OUTIL -- COURSE
Tableau
Moteur
Interrupteur de fin de course
Point zéro machine
Spécifiez ces distances.
Les outils ne peuvent pas pénétrer dans cette zone. La zone est
spécifiée par des données dans la mémoire ou dans un programme.
En plus des courses définies par les butées de fin de course, l’opérateur
peut définir une zone où l’outil ne peut pas pénétrer en utilisant des
valeurs mémorisées. Cette fonction est appelée la vérification de la course
(Voir III--6.3).
29
2. AXES CONTROLES PROGRAMMATION B--63014FR/02
2 AXES CONTROLES
30
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 2. AXES CONTROLES
2.1
AXES CONTROLES
Séries 16 16i--MA, 160i--MA
16i--MA
Séries 160 Item
160i--MA
(commande à deux
voies)
3 axes pour chaque poste
Nombre d’axes de base
3 axes d’outils
commandés
(6 axes au total)
Max. 8 axes Max. 7 axes pour chaque
Expansion des axes
(y compris dans trajectoire
commandés (total)
l’axe Cs) (avance 6 axes+axe Cs)
Nombre d’axes de base 2 axes pour chaque poste
commandés simultané- 2 axes d’outils
ment (4 axes au total)
Expansion des axes com-
Max. 6 axes pour chaque
mandés simultanément Max. 6 axes
poste d’outils
(total)
NOTE
Le nombre d’axes pouvant être commandés simultanément
en fonctionnement manuel (avance manuelle continue,
avance relative ou avance manuelle par poignée) est 1 ou
3 (1 lorsque l’octet 0 (JAX) du paramètre 1002 est réglé sur
0 et 3 lorsqu’il est réglé sur 1).
Séries 18 Item 18i--MA, 180i--MA

Séries 180 Nombre d’axes de base commandés 3 axes
Max. 6 axes
Expansion des axes commandés (total)
(y compris d. l’axe Cs)
Nombre d’axes de base
2 axes
commandés simultanément
Expansion des axes commandés
Max. 4 axes
simultanément (total)
NOTE
Le nombre d’axes pouvant être commandés simultanément
en fonctionnement manuel (avance manuelle continue,
avance relative ou avance manuelle par poignée) est 1 ou
3 (1 lorsque l’octet 0 (JAX) du paramètre 1002 est réglé sur
0 et 3 lorsqu’il est réglé sur 1).
31
2.2 La désignation des trois axes de base est toujours X, Y, et Z. Les axes
supplémentaires peuvent être désignés par A, B, C, U, V, ou W pour
NOM DES AXES l’utilisation du paramètre 1020. Le paramètre Nº 1020 est utilisé pour
déterminer la désignation de chaque axe.
Si ce paramètre est réglé sur 0 ou un autre caractère que le caractère valide
déterminé, il est alors attribué à l’axe une désignation par défaut située
entre 1 et 8.
En commande à deux trajectoires, les trois désignations des axes de base
sont fixées sur X, Y, et Z pour chaque trajectoire, mais la désignation de
tout axe supplémentaire peut être sélectionnée parmi A, B, C, U, V, et W
pour le paramètre 1020. Le même nom ne peut pas être utilisé 2 fois dans
la même trajectoire, mais cela est possible sur des trajectoires différentes.
Limitations
D Nom d’axe par défaut Lorsqu’un nom d’axe par défaut (1 à 8) est utilisé, les modes de fonc--
tionnement MEM et IMD sont inhibés.
D Duplication des noms Quand un nom d’axe dupliqué est spécifié dans le paramètre, le fonc--
d’axe tionnement est activé uniquement pour le premier axe spécifié.
NOTE
En contrôle de 2 trajectoires, les informations sur les axes
affichées sur l’écran du moniteur telles que la position en
cours peuvent comporter un nom d’axe avec un suffixe
indiquant la trajectoire associée (X1, X2, etc...). Ceci donne
une indication compréhensible de la trajectoire à laquelle
appartient l’axe. Le suffixe ne peut pas être employé dans
un programme; le nom de l’axe doit être pris entre X, Y, Z,
U, V, W, A, B ou C.
32
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 2. AXES CONTROLES
2.3 Le système relatif comprend le plus petit incrément entré (pour l’entrée)
et le plus petit incrément de commande (de sortie). Le plus petit in--
SYSTEME crément d’entrée est le plus petit incrément de programmation de la
INCREMENTIEL distance de déplacement. Le plus petit incrément de commande est le plus
petit incrément de déplacement de l’outil sur la machine. Les deux in--
créments sont représentés en mm, pouces ou degrés.
Le système incrémentiel est subdivisé en IS--B et IS--C. Sélectionnez
IS--B ou IS--C à l’aide de l’octet 1 (ISC) du paramètre 1004. Lorsque le
système d’incrément IS--C est sélectionné, il est appliqué à tous les axes
et l’option d’incrément 1/10 est nécessaire.
Nom du Plus petit Plus petit course
système incrément entré incrément de maximum
d’incrément commande
0,001 mm 0,001 mm 99999,999 mm
IS--B 0,0001 pouce 0,0001 pouce 9999,9999 pouces
0,001 degré 0,001 degré 99999,999 degrés
0,0001 mm 0,0001 mm 9999,9999 mm
IS--C 0,00001 pouce 0,00001 pouce 999,99999 pouces
0,0001 degré 0,0001 degré 9999,9999 degrés
Le plus petit incrément de commande est en mm ou en pouces selon le

type e M.O. Définir la sélection entre le système métrique ou en pouces
dans le Paramètre INM (Nº100#0).
Le code G (G20 ou G21) ou un paramètre de réglage effectue la sélection
entre le système métrique et en pouce appliqué au plus petit incrément
entré.
La combinaison des deux systèmes n’est pas autorisée. Certaines fonc--

tions ne peuvent pas être appliquées avec des axes utilisant différents
systèmes d’unités (interpolation circulaire, compensation de rayon, etc.).
Pour plus d’informations concernant le système incrémentiel, voir le
manuel du constructeur de la machine--outil.
33
2.4 Course maximale = plus petit incrément de commande× 99999999

Voir 2.3 Système incrémentiel.
COURSE MAXIMALE
Tableau 2.4 (a) Courses maximales
Système relatif course maximum
Machine à système métrique 99999,999 mm

99999,999 degrés
IS B
IS--B
Machine à système en pouces 9999,9999 pouces
99999,999 degrés
Machine à système métrique 9999,9999 mm

9999,9999 degrés
IS C
IS--C
Machine à système en pouces 999,99999 pouces
9999,9999 degrés
NOTE
1 Une commande dépassant la course maximale ne peut pas
être paramétrée.
2 La course proprement dite dépend de la machine--outil.
34
3. FONCTIONS PREPARATOIRES
B--63014FR/02 PROGRAMMATION (FONCTIONS G)
3 FONCTION PREPARATOIRE (FONCTION G)
Le numéro qui suit l’adresse G détermine la signification de la commande

du bloc concerné.
Les codes G sont subdivisés en deux types :
Type Signification
Code G non modal Ces codes G ne sont actifs que dans le bloc dans
lequel ils sont programmés.
Codes G modaux Ces codes G restent actifs tant qu’ils ne sont pas rem-
placés par un autre code G du même groupe.
(Exemple )
G01 et G00 sont des codes G modaux du groupe 01.
G01X ;
Z; G01 est actif dans cette plage.
X;
G00Z ;
35
(FONCTIONS G) PROGRAMMATION B--63014FR/02
Explications 1.Si l’état réinitialisé (bit 6 (CLR) du paramètre No. 3402) est défini sur
Mise sous tension (power ON) ou RAZ, les codes G modaux sont
définis dans les états décrits ci--dessous.
(1) Les codes G modaux sont déterminés dans les états marqués par
comme indiqués dans le Tableau 3.
(2) G20 et G21 restent inchangés si l’état réinitialisé est défini sur
Mise sous tension ou RAZ.
(3) La sélection de l’état G22 ou G23 sur Mise sous tension est
déterminée par le paramètre G23 (Nº3402#7). G22 et G23 restent
inchangés si l’état réinitialisé est défini sur RAZ.
(4) L’opérateur peut sélectionner G00 ou G01 en paramètrant le bit 0
(G01) du paramètre Nº 3402.
(5) L’opérateur peut sélectionner G90 ou G91 en paramètrant le bit 3
(G91) du paramètre Nº 3402.
(6) L’opérateur peut sélectionner G17, G18, ou G19 en paramètrant le
bit 1 (paramètre G18) et le bit 2 (paramètre G19) du paramètre
Nº 3402.
2. Les codes G autres que G10 et G11 sont des des codes G non modaux.
3. Si un code G non enregistré dans la lise des codes G ou un code G
n’ayant aucune option correspondante est déterminé, l’alarme P/S
Nº 010 estla sortie.
4. Plusieurs codes G de groupes différents peuvent être programmés
dans le même bloc. Si plusieurs codes G appartenant à un même
groupe sont déterminés dans le même bloc, seul le dernier code
Gdéterminé est alors valide.
5. Lorsqu’un code G du groupe 01 est programmé dans un cycle fixe, le
cycle est automatiquement annulé comme si un code G80 avait été
spécifié. Remarque : les codes G du groupe 01 ne sont pas assignés
par un code G déterminant un cycle fixe.
6. Les codes G sont indiqués par groupe.
7. Le groupe de G60 est activé conformément au paramètrage du bit
MDL (bit 0 du paramètre 5431). (Si le bit MDL est défini sur 0, le
groupe 00 est sélectionné. S’il est à 1, le groupe 01 est sélectionné.)
36
Tableau 3 Liste des codes G (1/3)

Code G Groupe Fonction
G00 Positionnement
G01 Interpolation linéaire
G02 Interpolation circulaire/hélicoïdale sens horaire
01
G03 Interpolation circulaire/hélicoïdale sens anti--horaire
G02.2, G03.2 Interpolation en développante de cercle
G02.3, G03.3 Interpolation exponentielle
G04 Temporisation, arrêt précis
G05 Cycle d’usinage à grande vitesse
G07 Interpolation d’axe hypothétique
G07.1 (G107) Interpolation cylindrique
G08 00 Contrôle de commande anticipée (look--ahead)
G09 Arrêt précis
G10 Entrée de données programmables
G10.6 Retrait de l’outil et reprise
G11 Annulation du mode entrée de données programmables
G12.1 Mode interpolation des coordonnées polaires
25
G13.1 Mode d’annulation de l’interpolation des coordonnées polaires
G15 Annulation des commandes en coordonnées polaires
17
G16 Programmation en coordonnées polaires
G17 Sélection du plan XpYp Xp: Axe X ou son axe parallèle
G18 02 Sélection du plan ZpXp Yp: Axe Y ou son axe parallèle
G19 Sélection du plan YpZp Zp: Axe Z ou son axe parallèle
G20 Programmation en pouce
06
G21 Programmation en métrique
G22 Vérification des butées de fin de course active
04
G23 Vérification des butées de fin de course inactive
G25 Détection des fluctuations de la vitesse de broche
24
G26 Non détection des fluctuations de la vitesse de broche
G27 Contrôle du retour à la position de référence
G28 Retour à la position de référence
G29 Retour à partir de la position de référence
00
G30 Retour au second , 3ème, 4ème point de référence
G30.1 Retour au point de référence flottant
G31 Fonction de saut
G33 01 Filetage
37
(FONCTIONS G) PROGRAMMATION B--63014FR/02

G37 Mesure automatique de la longueur d’outil
00
G39 Interpolation circulaire de correction d’arrondi d’angle
Annulation compensation de rayon/annulation compensation
G40
tridimensionnelle
G41 07 Compensation de rayon à gauche/compensation tridimensionnelle
G42 Compensation de rayon de la fraise à droite de la pièce
G40.1 (G150) Annulation du mode contrôle de la normale à la trajectoire
G41.1 (G151) 19 Contrôle de la normale à la trajectoire à gauche
G42.1 (G152) Contrôle de la normale à la trajectoire à droite
G43 Compensation de longueur d’outil dans le sens +
08
G44 Compensation de longueur d’outil dans le sens --
G45 Augmentation de la correction d’outil
G46 Diminution de la correction d’outil
00
G47 Double augmentation de la correction d’outil
G48 Double diminution de la correction d’outil
G49 08 Annulation de la compensation de longueur d’outil
G50 Annulation de la mise à l’échelle
11
G51 Mise à l’échelle
G50.1 Annulation de l’image miroir programmable
22
G51.1 Image miroir programmable
G52 Définition du système de coordonnées locales
00
G53 Sélection du système de coordonnées machine
G54 Sélection du système de coordonnées pièce 1
G54.1 Sélection de systèmes supplémentaires de coordonnées pièce
G56 14 Sélection du système de coordonnées pièce 3
G60 00/01 Positionnement unidirectionnel
G61 Mode arrêt précis
G62 Correction automatique aux angles
15
G63 Mode taraudage rigide
G64 Mode usinage
38

G65 00 Appel de macro
G66 Appel modal de macro
12
G67 Annulation de l’appel modal de macro
G68 Rotation des coordonnées/conversion des coordonnées tridimensionnelles
16 Annulation de la rotation des coordonnées/annulation de la conversion des
G69
coordonnées tridimensionnelles
G72.1 Copie en rotation
00
G72.2 Copie en parallèle
G73 Cycle de perçage avec débourrage
09
G74 Cycle de taraudage inverse
G75 01 Cycle de rectification en plongée
G76 09 Cycle d’alésage fin
Cycle de rectification en plongée directe à dimension constante
G77
(Rectifieuse)
01
G78 Cycle de rectification à avance constante (Rectifieuses)
G79 Cycle de rectification à avance intermittente (Rectifieuse)
G80 Annulation des cycles fixes/Annulation de la fonction opération extérieure
G81 Cycle de perçage , de lamage ou fonction opération externe
G82 Cycle de perçage ou d’alésage inverse
G83 Cycle de perçage avec débourrage
G84 09 Cycle de taraudage
G85 Cycle d’alésage
G87 Cycle d’alésage en tirant
G90 Commande absolue
03
G91 Programmation en mode relatif
Définition du système de coordonnées ou limitation de la vitesse maximum de
G92
00 la broche
G92.1 Préréglage du système de coordonnées pièce
G94 Avance en mm/mn
05
G95 Avance en mm/tour
G96 Contrôle de la vitesse de couple constante
13
G97 Annulation du contrôle de la vitesse de coupe constante
G98 Retour à la position initiale en cycle fixe
10
G99 Retour au plan R en cycle fixe
G160 Annulation de la fonction contrôle de la plongée (rectifieuse)
20
G161 Fonction contrôle de la plongée (Rectifieuse)
39
4. FONCTIONS INTERPOLATION PROGRAMMATION B--63014FR/02
4 FONCTIONS D’INTERPOLATION
40
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 4. FONCTIONS INTERPOLATION
4.1
La commande G00 déplace un outil vers la position du système pièce
POSITIONNEMENT déterminé par une commande absolue ou relative à une vitesse de
(G00) déplacement rapide.
La valeur de coordonnées du point final est programmée rn commande
absolue.
La distance parcourue par l’outil est programmée en commande relative.
Format
G00 I P_ ;
IP_: Pour une commande absolue, les coordonnées d’une
position finale, et pour une commande relative, la distance
parcourue par l’outil.
Explications Une des trajectoires d’outil suivantes peut être sélectionnée selon la
valeur du bit 1 du paramètre LRP Nº 1401.
D Positionnement en interpolation non linéaire

Le positionnement en transversal rapide est effectué indépen--
damment sur chaque axe. La trajectoire de l’outil n’est pas une
ligne droite.
D Positionnement en interpolation linéaire

La trajectoire de l’outil est la même qu’en interpolation linéaire
(G01). L’outil est positionné le plus rapidement possible à une vi--
tesse inférieure à la vitesse de déplacement rapide de chaque axe.
Position de départ
Positionnement en interpolation linéaire
Position finale Positionnement en interpolation non linéaire
La vitesse transversale rapide rate de la commande G00 est définie par le

paramètre Nº 1420 pour chaque axe indépendamment du constructeur de
la MO. En mode positionnement G00, l’outil est accéléré au début du bloc
pour atteindre la vitesse prédéterminée. Elle décélérée à la fin du bloc. Le
passage à l’exécution du bloc suivant se fait après confirmation de
l’arrivée En--position.
“En--position” signifie que l’avance du moteur est comprise dans la plage
déterminée.
Cette plage est déterminée par le constructeur de la machine--outil par
définition du paramètre (Nº 1826).
Le contrôle En--position de chaque bloc peut être désactivé en définissant
le bit 5 (NCI) du paramètre Nº1601.
41
Limitations La vitesse de déplacement rapide ne peut pas être déterminée dans

l’adresse F.
Même si le positionnement en interpolation linéaire est déterminé, c’est
le positionnement en interpolation non linéaire qui est utilisé dans les cas
suivants. Par conséquent, veillez à ce que l’outil n’entre pas en collision
avec la pièce.
D G28 spécifiant le positionnement entre les positions de référence
et intermédiaire.
D G53
42
4.2 Pour effectuer un positionnement précis sans jeu (flashback) de la

machine, vous pouvez utiliser le positionnement final dans un seul sens.
POSITIONNEMENT
UNIDIRECTIONNEL
(G60) Dépassement
Position de
départ
Position de
départ
Arrêt temporaire
Position finale
Format
G60 I P_ ;
IP_ : Pour une commande absolue, les coordonnées d’une posi-
tion finale, et pour une commande relative, la distance parcourue
par l’outil.
Explications Une valeur de dépassement et une direction de positionnement sont

définies par le paramètre (Nº 5440). Même si une direction de position--
nement commandée coïncide avec celle déterminée par le paramètre,
l’outil s’arrête une fois avant d’atteindre le point final.
G60, code G non modal, peut être utilisé en tant que code G modal dans
le groupe 01 en définissant 1 pour le paramètre (Nº 5431 bit 0 MDL).
Ce réglage peut éliminer la détermination d’une commande G60 pour
chaque bloc. Les autres spécifications sont les mêmes que celles appli--
quées à une commande non modale G60.
Si un code G non modal est déterminé en mode de positionnement uni--
directionnel, la commande non modale G est active comme les codes G
du groupe 01.
Exemples
Si des commandes Si une commande
non modales G60 sont utilisées. modale G60 est utilisée.
Début du
G90; G90G60; positionnement
G60 X0Y0; X0Y0; unidirectionnel
G60 X100; Positionnement X100; Positionnement
unidirectionnel unidirectionnel
G60 Y100; Y100;
G04 X10; G04X10;
G00 X0Y0; G00X0 Y0; Annulation du
positionnement
unidirectionnel
43
Restrictions D Pendant le cycle fixe de perçage, aucun positionnement unidirectionnel

n’est effectué dans l’axe Z.
D Aucun positionnement unidirectionnel n’est effectué sur l’axe pour
lequel aucune surcharge n’a été définie par le paramètre.
D Lorsque la distance de déplacement est égale à 0, le positionnement
unidirectionnel n’est pas effectué.
D L’image miroir n’altère pas le sens défini par le paramètre.
D Le positionnement unidirectionnel n’est pas appliqué au mouvement
de décalage dans les cycles fixes de G76 et G87.
44
4.3 L’outil se déplace suivant une ligne droite.

INTERPOLATION
LINEAIRE (G01)
Format
G01 I P_ F_;
IP_:Pour une commande absolue, les coordonnées d’une position
finale , et pour une commande relative, la distance parcourue par
l’outil.
F_:Vitesse d’avance de l’outil (vitesse d’avance)
Explications Un outil se déplace suivant une ligne vers la position déterminée à la

vitesse d’avance définie en F.
La vitesse d’avance déterminée en F est active jusqu’à ce qu’une nouvelle
valeur soit déterminée. Il est inutile de la déterminer pour chaque bloc.
La vitesse d’avance déterminée par le code F est mesurée suivant la course
de l’outil. Si le code F n’est pas déterminé, la vitesse d’avance es
considérée comme nulle.
La vitesse d’avance de chaque sens d’axe est la suivante.
G01α β γ ζ Ff ;
Vitesse d’avance dans le sens de l’axe α : Fα = α × f

L
β
Vitesse d’avance dans β le sens de l’axe : Fβ = × f
L
γ
Vitesse d’avance dans γ le sens de l’axe : Fγ = × f
L
ζ
Vitesse d’avance dans ζ le sens de l’axe : Fζ = ×f
L
L =  α2 + β2 + γ2 + ζ 2
La vitesse d’avance de l’axe rotatif est définie dans l’unité degrés/mn.

(l’unité est déterminée par la position du point décimal).
Si l’axe à ligne droite α (tel que X, Y ou Z) et l’axe rotatif β (tel que A,

B ou C) sont à interpolation linéaire, la vitesse d’avance est celle dans
laquelle la vitesse d’avance tangentielle est définie par F (mm/mn.) dans
les systèmes de coordonnées cartésiens α et β.
L’avance de l’axe β est obtenue ; tout d’abord, le temps nécessaire pour
la commande est calculé en utilisant la formule ci--dessus, ensuite l’unité
d’avance de l’axe β est modifiée en degré/mn.
45
Exemple de calcul :
G91 G01 X20.0B40.0 F300.0 ;
Ce calcul modifie l’unité de l’axe C, passant de 40.0 degrés à 40 mm avec
entrée métrique. Le temps nécessaire à la commande est calculé comme
suit :
20 2 + 40 2
≐ 0.14907 (min)
300
L’avance pour l’axe C est
40 ≐ 268.3 deg∕min
0.14907
Dans le cas d’une commande simultanée des 3 axes, la vitesse d’avance

se calcule de la même façon que pour une commande de 2 axes.
Exemples
D Interpolation linéaire
(G91) G01X200.0Y100.0F200.0 ;
Axe Y
(Position finale)
100.0
Axe X
0 (Position de départ) 200,0
D Vitesse d’avance de l’axe

de rotation G91G01C--90.0 G300.0 ; Vitesse d’avance de 300 deg/mn
(Point de départ)
90°
(Point d’arrivée)
Avance : 300 deg/mn
46
4.4 La commande ci--dessous déplace un outil suivant un arc circulaire.

INTERPOLATION
CIRCULAIRE
(G02,G03)
Format
Arc dans le plan XpYp

G02 I_J_
G17 Xp_ Zp_ F _;
G03 R_
Arc dans le planZpXp
G02 I_ K_
G18 Xp_ Yp_ Yp_
G03 R_ Zp_
Arc dans le plan YpZp
G19 G02 J_ K_ R_
Yp_Zp_
G03 R_
Tableau 4.4 Description de la commande Format
Commande Description
G17 Spécification d’un arc dans le plan XpYp
G18 Spécification d’un arc dans le plan ZpXp
G19 Spécification d’un arc dans le plan YpZp
G02 Interpolation circulaire dans le sens horaire (SH)
G03 Interpolation circulaire dans le sens anti--horaire (SAH)
Xp_ Valeurs de commande de l’axe X ou son axe parallèle

(réglées par le paramètre Nº 1022)
Yp_ Valeurs de commande de l’axe Y ou son axe parallèle

Zp_ Valeurs de commande de l’axe Z ou son axe parallèle

I_ Distance, avec signe, sur l’axe Xp entre le point de départ

et le centre de l’arc
J_ Distance, avec signe, sur l’axe Yp entre le point de départ

k_ Distance, avec signe, sur l’axe Zp entre le point de départ

R_ Rayon de l’arc avec signe
F_ Avance le long de l’arc
47
Explications
D Sens de l’interpolation Le ”sens horaire”(G02) et le ”sens antihoraire”(G03) sur le plan XpYp
circulaire (plan ZpXp ou plan YpZp) sont définis lorsque le plan XpYp est vu dans
la direction positive à négative de l’axe Zp (axe Yp ou axe Xp, respec--
tivement) dans le système de coordonnées cartésien. Voir figure ci--
dessous.
Yp Xp Zp
G03 G03 G03
G02 G02 G02

Xp Zp Yp
G17 G18 G19
D Valeur du déplacement Le point final d’un arc est spécifié par l’adresse Xp, Yp ou Zp et est
suivant l’arc exprimé en valeur absolue ou relative selon G90 ou G91. Pour la valeur
relative, la distance du point final vue depuis le point de départ de l’arc
est spécifiée.
Le centre de l’arc est spécifié par les adresses I, J ou K pour les axes Xp,
D Distance entre le point Yp ou Zp, respectivement.et les axes Zp, respectivement. La valeur
de départ et le centre de numérique suivante I, J ou K est un composant vectoriel dans lequel est
l’arc visible le centre de l’arc à partir du point initial et est toujours déterminée
en tant que valeur relative indépendante de G90 et G91, comme décrit
ci--dessous.
I, J et K doivent être munis de signe conformément au sens.
Point d’arrivée (x,y) Point d’arrivée (z,x) Point d’arrivée (y,z)

y x z
x Point de z Point de y Point de
i k j
départ départ départ
j i k
Centre Centre Centre
I0, J0 et K0 peuvent être omis. Lorsque Xp, Yp et Zp sont omis (le point
final est le même que le point de départ) et que le centre est spécifié avec
I, J et K, un arc (cercle) de 360° est spécifié.
G021 ; commande pour un cercle
Si la différence entre le rayon au point initial et le rayon
au point final dépasse la valeur autorisée dans un paramètre (Nº 3410), une
alarme P/S (Nº 020) se déclenche.
48
D Rayon de l’arc La distance entre un arc et le centre d’un cercle incluant l’arc peut être
déterminée en utilisant le rayon, R, du cercle au lieu de I, J et K.
Dans ce cas, un arc inférieur à 180°, et l’autre supérieur à 180° sont con--
sidérés. Lorsqu’un arc supérieur à 180° est programmé, le rayon doit être
spécifié par une valeur négative. Si Xp, Yp et Zp sont omis et si le point
d’arrivée se trouve à la même position que le point de départ quand R est
utilisé, un arc de 0° est programmé
G02R ; (La lame ne bouge pas.)
Pour arc (1) (inférieur à 180°)

G91 G02 XP60.0 YP20.0 R50.0 F300.0 ;
Pour arc (2) (supérieur à 180°)
G91 G02 XP60.0 YP20.0 R--50.0 F300.0 ;
2
r=50mm
Point d’arrivée
Point de départ r=50mm

Y
D Vitesse d’avance La vitesse d’avance en interpolation circulaire est égale à la vitesse

d’avance déterminée par le code F, et la vitesse d’avance sur le contour
de l’arc (la vitesse d’avance tangentielle de cet arc) est contrôlée de
manière à être la vitesse d’avance déterminée.
L’erreur entre la vitesse d’avance déterminée et la vitesse d’avance de
l’outil proprement dite est de ±2 %. Cependant, cette avance est mesurée
sur le contour de l’arc après validation de la compensation de rayon.
Restrictions Si les adresses I, J, K et R sont spécifiées simultanément, l’arc

correspondant à l’adresse R l’emporte sur les autres.
Si un axe ne comportant pas le plan déterminé est commandé, une alarme
se déclenche.
Par exemple, si l’axe U est déterminé en tant qu’axe parallèle à l’axe X
alors que le plan XY est déterminé, une alarme P/S (Nº 028) se dé--
clenche.
Si un arc avec un angle au centre approchant de 180° est déterminé, les
coordonnées du centre calculées peuvent comporter une erreur. Dans ce
cas, spécifier le centre de l’arc avec I, J et K.
49
Exemples
Axe Y
100
50R
60 60R
40
0 Axe X
90 120 140 200
La course de l’outil ci--dessus peut être programmée comme suit;

(1) en programmation absolue
G92X200.0 Y40.0 Z0 ;
G90 G03 X140.0 Y100.0R60.0 F300.;
G02 X120.0 Y60.0R50.0 ;
ou
G92X200.0 Y40.0Z0 ;
G90 G03 X140.0 Y100.0I---60.0 F300.;
G02 X120.0 Y60.0I---50.0 ;
(2) En programmation incrémentielle
G91 G03 X---60.0 Y60.0 R60.0 F300.;
G02 X---20.0 Y---40.0 R50.0 ;
ou
G91 G03 X---60.0 Y60.0 I---60.0 F300. ;
G02 X---20.0 Y---40.0 I---50.0 ;
50
4.5
L’interpolation hélicoïdale se programme en spécifiant deux autres axes
INTERPOLATION se déplaçant de façon synchrone avec l’interpolation circulaire, c’est--à--
HÉLICOÏDALE dire que l’outil se déplace sur une trajectoire hélicoïdale.
(G02,G03)
Format
En synchronisme avec un arc dans le plan XpYp
G02 I_J_
G17 Xp_Yp_ α_(β_)F_;
G03 R_
En synchronisme avec un arc dans le plan ZpXp
G02 I_K_
G18 Xp_Zp_ α_(β_)F_;
G03 R_
En synchronisme avec un arc dans le plan YpZp
G19 G02 J_K_

Yp_Zp_ α_(β_)F_;
G03 R_
α, β: Tout axe auquel aucune interpolation circulaire n’est appliquée.

Il est possible de définir une extension jusqu’à deux autres axes.
Explications La méthode de commande est d’ajouter simplement ou de façon secon-- daire

un axe de commande de mouvement n’étant pas un axe d’interp. circulaire.
Une commande F spécifie une vitesse d’avance le long d’un arc circul. Par
conséquent, l’avance de l’axe linéaire est donnée par la formule suivante :
Longueur de l’axe linéaire
F×
Longueur de l’axe circulaire
Déterminez l’avance de façon à ce que l’avance de l’axe linéaire ne
dépasse aucune valeur de limite. Vous pouvez utiliser le bit 0 (HFC) du
paramètre Nº 1404 pour empêcher l’avance de l’axe linéaire de dépasser
les différentes valeurs de limite.
Trajectoire de l’outil
X Y
L’avance le long de la circonférence de deux axes en

interpolation circulaire est l’avance spécifiée
Restrictions ⋅La compensation de rayon est appliquée uniquement pour un arc

circulaire.
⋅La correction d’outil et la compensation de longueur d’outil ne peuvent
pas être utilisées dans un bloc dans lequel une interpolation hélicoïdale
est commandée.
51
4.6 L’interpolation hélicoïdale B déplace l’outil d’une façon hélicoïdale.

L’interpolation peut être exécutée en déterminant la commande d’inter--
INTERPOLATION polation circulaire simultanément à jusqu’à quatre exes supplémentaires
HÉLICOÏDALE B en mode de contournage simple de haute précision (Voir II--19.6).
(G02,G03)
Format
Avec un arc dans le plan XpYp
G02 I_J_
G17 Xp_Yp_ α_β_γ_δ_F_;
G03 R_
Avec un arc dans le plan ZpXp
G02 I_K_
G18 Xp_Zp_ α_β_γ_δ_F_;
G03 R_
Avec un arc dans le plan YpZp
G19 G02 J_K_

Yp_Zp_ α_β_γ_δ_F_;
G03 R_
α, β, γ, δ : Tout axe auquel ne s’applique pas l’interpolation circulaire.

Il est possible de spécifier jusqu’à quatre axes.
Explications A la base, la commande peut être déterminée en ajoutant deux axes de

déplacement à la commande d’interpolation hélicoïdale standard (Voir
II--4.5). L’adresse F doit être accompagnée d’une vitesse tangentielle
laquelle est déterminée en tenant compte du mouvement le long des axes
linéaires.
Trajectoire de l’outil
X Y
La vitesse d’avance est égale à la vitesse tangentielle laquelle est

déterminée en tenant compte du mouvement le long des axes linéaires.
Limitations ⋅ La commande d’interpolation hélicoïdale B peut être déterminée

uniquement en mode de contournage simple de haute précision.
⋅ La compensation de rayon ne s’applique qu’à un arc.
⋅ Il n’est pas possible de spécifier une commande de correction d’outil ou
de compensation de longueur d’outil dans un bloc qui contient une
commande d’interpolation hélicoïdale.
52
4.7 L’interpolation spiroïdale est activée en déterminant la commande

d’interpolation circulaire simultanément au nombre souhaité de tours ou
INTERPOLATION à l’incrément souhaité (décrément) appliqué au rayon par tour.
SPIROÏDALE, L’interpolation conique est activée en déterminant la commande d’inter--
INTERPOLATION polation spiroïdale simultanément à un ou deux axes supplémentaires de
CONIQUE (G02, G03) déplacement, ainsi qu’à l’incrément souhaité (décrément) appliqué à la
position suivant les axes supplémentaires par tour spiroïdal.
Format
D Interpolation spiroïdale
Plan Xp Yp
G02
G17 X_ Y_ I_ J_ Q_ L_ F_ ;
G03
Plan Zp Xp
G02
G18 Z_X_K_ I_ Q_ L_ F_ ;
G03
Plan Yp Zp
G19 G02
Y_ Z_ J_ K_ Q_ L_ F_ ;
G03
X,Y,Z Coordonnées du point final

L Nombre de tours (nombre positif sans point décimal)(*1)
Q Incrément ou décrément du rayon par tour spiroïdal (*1)
I, J, K Distance munie de signe distance entre le point initial et le centre
(identique à la distance déterminée pour l’interpolation circulaire)
F Vitesse d’avance
(*1) Soit le nombre de tours (L), soit l’incrément ou le décrément de

rayon (Q) peut être omis. Si L est omis, le nombre de tours est
automatiquement calculé à partir de la distance entre la position
actuelle et le centre, la position du point final et l’incrément ou le
décrément du rayon. Si Q est omis, l’incrément ou le décrément
du rayon est automatiquement calculé à partir de la distance entre
la position actuelle et le centre, la position du point final et le nom-
bre de tours. Si L et Q sont tous deux spécifiés mais avec des
valeurs non cohérentes, seul Q est pris en compte. Générale-
ment, L ou bien Q doit être spécifié. L doit être un nombre positif
avec un point décimal. Pour indiquer quatre tours plus 90°, par
exemple, arrondir le nombre de tours à cinq puis spécifiez L5.
53
D Interpolation conique
Plan Xp Yp
G02
G17 X_ Y_ I_ J_ Q_ L_ F_ ;
G03
Plan Zp Xp
G02
G18 Z_X_K_ I_ Q_ L_ F_ ;
G03
Plan Yp Zp
G19 G02
Y_ Z_ J_ K_ Q_ L_ F_ ;
G03
X,Y,Z Coordonnées du point final

L Nombre de tours (nombre positif sans point décimal)(*1)
Q (Incrément ou décrément du rayon par tour spiroïdal (*1)
I, J, K Deux sur les trois valeurs représentent un vecteur muni de signe
entre le point initial et le centre. La valeur restante est un incrément
ou un décrément de hauteur par tour spiroïdal en interpolation coni-
que (*1)(*2)
Si le plan XpYp est sélectionné :
Les valeurs I et J représentent un vecteur muni de signe entre le
point initial et le centre.
La valeur K représente un incrément ou décrément de hauteur
par tour spiroïdal.
Si le plan ZpXp est sélectionné :
Les valeurs K et I représentent un vecteur muni de signe entre
le point initial et le centre.
La valeur J représente un incrément ou décrément de hauteur
par tour spiroïdal.
Si le plan YpZp est sélectionné :
Les valeurs J et K représentent un vecteur muni de signe entre
le point initial et le centre.
La valeur I représente un incrément ou décrément de hauteur par
tour spiroïdal.
F Vitesse d’avance (déterminée en prenant en compte le mouve-
ment suivant les axes linéaires)
(*1) L’un des incréments/décréments de hauteur (I, J, K), des incré-
ments/décréments du rayon (Q), et le nombre de tours (L) doivent
être déterminés. Les deux autres termes peuvent être omis.
⋅ Exemple de commande pour le plan XpYp
K_
G02
G17 X_ Y_ I_ J_ Z_ ; Q_ F_ ;
G03 L_
Si L et Q sont tous deux définis mais avec des valeurs non cohé-
rentes, seul Q est pris en compte. Si L et un incrément ou un décré-
ment de hauteur sont tous deux spécifiés mais avec des valeurs
non cohérentes, l’incrément ou le décrément de hauteur a la prio-
rité. Si Q et un incrément ou un décrément de hauteur sont tous
deux spécifiés mais avec des valeurs non cohérentes, Q l’em-
porte. L doit être un nombre positif avec un point décimal. Pour
indiquer quatre tours plus 90°, par exemple, arrondir le nombre de
tours à cinq puis spécifiez L5.
(*2) Si deux axes (de hauteur) autres que les axes du plan sont déter-
minés, l’incrément ou le décrément de hauteur (I, J, K) ne peut pas
être déterminé. Spécifiez soit un incrément ou un décrément de
rayon (Q), soit un nombre de tours (L).
54
Explications
D Fonction d’interpolation L’interpolation spiroïdale dans le plan XY est définie comme suit :
spiroïdale (X -- X0)2 + (Y -- Y0)2 = (R + Q’)2
X0 : coordonnée X du centre
Y0 : coordonnée Y du centre
R : rayon au début de l’interpolation spiroïdale
Q’ : Variation du rayon
Lorsque la commande programmée est assignée à cette fonction, on

obtient l’expression suivante :
θ 2
(X -- XS -- I)2 + (Y -- YS -- J)2 = (R+ʜ
L’ʜ
ʜ +ʜ
Q
360
Où
XS : coordonnée X du point initial
YS : coordonnée Y du point initial
I : coordonnée X du vecteur entre le point initial et le centre
J : coordonnée Y du vecteur entre le point initial et le centre
R : rayon au début de l’interpolation spiroïdale
Q : Incrément ou décrément du rayon par tour spiroïdal
L’ : (nombre actuel de tours) -- 1
θ : Angle entre le point initial et la position actuelle
(degrés)
D Mouvements entre blocs Le chevauchement entre un bloc d’interpolation spiroïdale/conique et

d’autres blocs est uniquement effectué en mode de contournage simple de
haute précision (Voir II--19.6). Dans les autres modes, le mouvement est
décéléré et arrêté dans son bloc avant celui de l’interpolation spiroïdale/
conique, après quoi l’interpolation démarre. Une fois terminé le bloc
d’interpolation spiroïdale/conique, le mouvement est décéléré et arrêté,
puis le bloc suivant s’exécute.
D Axes contrôlés Dans les interpolations coniques, on peut spécifier deux axes d’un plan
et deux axes complémentaires, soit quatre axes au total. Il est possible de
spécifier un axe de rotation comme axe complémentaire.
D Compensation de La commande d’interpolation conique ou spiroïdale peut se programmer

lame C en mode C de compensation de lame. Un cercle virtuel est dessiné autour
du centre de l’interpolation spiroïdale aux points initial et final du bloc.
La compensation de lame se fait le long du cercle virtuel, puis l’inter--
polation spiroïdale s’exécute à partir du résultat de la compensation de
lame. Lorsque les deux points, l’initial et le final, se trouvent au centre,
aucun cercle virtuel n’est dessiné. Au cas où une tentative de dessin serait
lancée, l’alarme P/S Nº 5124 se déclenche.
D Blocage de l’avance par Pendant l’interpolation spiroïdale, la fonction de blocage de l’avance par
le rayon de l’arc le rayon de l’arc (paramètres 1730 à 1732) est validée. La vitesse
d’avance peut diminuer au fur et à mesure que l’outil approche du centre
de la spirale.
D Marche à vide Lorsque le signal de marche à vide passe de 0 à 1 ou de 1 à 0 pendant un

mouvement le long d’un axe, le mouvement accélère ou décélère jusqu’à
la vitesse voulue sans passer d’abord par la vitesse nulle.
55
Limitations
D Rayon Dans l’interpolation spiroïdale ou conique, il n’est pas permis de spécifier
un rayon d’arc R.
D Décélération d’angle La décélération d’angle entre un bloc interpolation spiroïdale/conique et

les autres blocs ne peut être exécutée qu’en mode de contournage simple
de haute précision.
D Fonctions d’avance Les fonctions d’avance par rotation, d’avance en sens antihoraire, les
commandes F avec un seul chiffre et la correction automatique d’angle ne
sont pas permises.
D Reprise programme Un programme comprenant une interpolation spiroïdale ou conique ne

peut pas être relancé.
D Retraçage Un programme comprenant une interpolation spiroïdale ou conique ne

peut pas donner lieu à un retraçage.
D Contrôle de la normale à L’interpolation spiroïdale et l’interpolation conique ne peuvent pas être

la trajectoire déterminées en mode de contrôle de la normale à la trajectoire.
Exemples
D Interpolation spiroïdale
20. 20.
120 Axe Y
100
80
60
40
20
0
--120 --100 --80 --60 --40 --20 0 20 40 60 80 100 120
--20
Axe X
--40
--60
--80
--100
--120
La course indiquée ci--dessous est programmée avec des valeurs absolues

et relatives, comme indiquées ci--dessous :
L’ exemple de course présente les valeurs suivantes :
⋅ Point initial : (0, 100,0)
⋅ Point final (x,y) : (0, --30,0)
⋅ Distance au centre (I, J) : (0, --100,0)
⋅ Incrément ou décrément du rayon (Q) : --20,0
⋅ Nombre de tours (L) : 4
56
(1) Avec des valeurs absolues, la course est programmée comme suit :
Q--20,0
G90 G02 X0 Y--30.0 I0 J--100.0 F300;
L4
(2) Avec des valeurs relatives, la course est programmée comme suit :
Q--20,0
G91 G02 X0 Y--130.0 I0 J--100.0 F300;
L4
(L’une des valeurs Q ou L peut être omise.)
D Interpolation conique
+Z 25,0 25,0
(0,--37,5 62,5)
25,0
25,0
+Y
100.0
--100,0
+X
L’exemple de la course indiquée ci--dessous est programmée avec des

valeurs absolues et relatives comme suit :
L’exemple de course présente les valeurs suivantes :
⋅ Point initial : (0, 100,0, 0)
⋅ Point final (X, Y, Z) : (0, --37,5, 62,5)
⋅ Distance au centre (I, J) : (0, --100,0)
⋅ Incrément ou décrément du rayon (Q) : --25,0
⋅ Incrément ou décrément de hauteur (K) : 25,0
⋅ Nombre de tours (L) : 3
(1) Avec des valeurs absolues, la course est programmée comme suit :
K25,0
G90 G02 X0 Y--37.5 Z62.5 I0 J--100.0 Q--25,0 F300;
L3
(2) Avec des valeurs relatives, la course est programmée comme suit :
K25,0
G91 G02 X0 Y--137.5 Z62.5 I0 J--100.0 Q--25,0 F300;
L3
57
4.8 L’interpolation des coordonnées polaire est une fonction exerçant une
commande du contour en convertissant une commande programmée dans
INTERPOLATION DE un système de coordonnées cartésien sur le mouvement de l’axe linéaire
COORDONNEE (mouvement d’un outil) et le mouvement d’un axe rotatif (rotation d’une
POLAIRE pièce). Cette fonction est utile pour l’usinage d’arbres à cames.
(G12.1, G13.1)
Format
G12.1 ; Rend actif le mode interpolation en coordonnée polaire
(autorise l’interpolation en coordonnées polaires)
Spécifier une interpolation linéaire ou circulaire en utilisant les
coordonnées dans un système de coordonnées cartésiennes
composé d’un axe linéaire et d’un axe rotatif (axe virtuel).
G13.1 ; Le mode interpolation en coordonnée polaire est annulé

(Ne permet pas l’interpolation en coordonnées polaires)
Spécifier G12.1 ou G13.1 dans des blocs indépendants.
Explications
D Plan d’interpolation de G12.1 lance le mode d’interpolation de coordonnées polaires et sélec--
coordonnées polaire tionne un plan d’interpolation de coordonnées polaires (fig. 4.8 (a)).
L’interpolation en coordonnées polaires est effectuée dans ce plan.
Axe rotatif (axe virtuel)

(unité:mm ou pouces)
Axe linéaire
(unité:mm ou pou-
ces)
Origine du système de coordonnées locales (Commande G52)

(Ou origine du système de coordonnées pièce)
Fig. 4.8 (a) Plan d’interpolation de coordonnées polaire.
Lorsque le courant est établi ou lorsque le système est remis à zéro,

l’interpolation en coordonnées polaires est annulée (G13.1).
Les axes linéaires et rotatif pour l’interpolation de coordonnée polaire
doivent être définis dans les paramètres (Nº 5460 et 5461) au préalable.
ATTENTION
Le plan d’interpolation utilisé avant la programmation de
G12.1 (plan sélectionné par G17, G18 ou G19) est annulé.
Il est restauré lorsque G13.1 (annulation de l’interpolation
de coordonnées polaire) est spécifiée. Lorsqu’une re-- mise
à zéro est effectuée, le mode interpolation en coor--
données polaires est annulé et le plan spécifié par G17,
G18 ou G19 est restauré.
58
D Valeur du déplacement et En mode d’interpolation de coordonnées polaire, les commandes de pro--

avance pour l’interpolation gramme sont spécifiées en coordonnées cartésiennes sur le plan d’inter--
en coordonnées polaires polation de coordonnées polaire. L’adresse d’axe de l’axe rotatif est
utilisée comme adresse d’axe du deuxième axe (axe virtuel) dans le plan.
L’unité des coordonnées Un diamètre ou un rayon déterminé pour le premier axe dans le plan est
sur l’axe hypothétique est identique à celui destiné à l’axe rotatif sans prise en compte des
la même que l’unité de spécifications du premier axe dans le plan.
l’axe linéaire (mm/pouce) L’axe virtuel en coordonnée 0 est déterminé immédiatement après G12.1.
L’interpolation polaire démarre en supposant l’angle 0 de position de
L’unité de l’avance est en l’outil lorsque G12.1 est spécifié.
mm/mn. ou en pouces/mn. Spécifiez la vitesse d’avance en vitesse tangentielle (vitesse relative entre
la pièce et l’outil) par rapport au plan d’interpolation de coordonnées
polaire (système de coordonnées cartésien) à l’aide de F.
D Référence G pouvant G01 . . . . . . . . . . . .
Interpolation linéaire
être spécifié dans le G02, G03 . . . . . . . Interpolation circulaire
mode d’interpolation de G04 . . . . . . . . . . . .
Temporisation, Arrêt précis
coordonnées polaire G40, G41, G42 . . . Compensation de rayon
(interpolation de coordonnée polaire appliquée à la
course après compensation de rayon.)
G65, G66, G67 . . . Macro--instruction personnalisée
G90, G91 . . . . . . . Commande absolue, commande relative
G94, G95 . . . . . . . avance en mm/mn., avance en mm/tour
D Interpolation circulaire Les adresses de spécification du rayon d’un arc pour l’interpolation
dans le plan des circulaire (G02 ou G03) dans le plan d’interpolation de coordonnées
coordonnées polaires polaire dépendent du premier axe dans le plan (axe linéaire).
⋅ I et J dans le plan XP--YP lorsque l’axe linéaire est l’axe X ou un axe
parallèle à cet axe X.
⋅ J et K dans le plan YP--ZP lorsque l’axe linéaire est l’axe Y ou un axe
parallèle à cet axe Y.
⋅ K et I dans le plan ZP--XP lorsque l’axe linéaire est l’axe Z ou un axe
parallèle à cet axe Z.
Le rayon d’un arc peut également être spécifié avec une commande R.
D Mouvement le long des L’outil se déplace normalement le long de ces axes, indépendamment de
axes pas dans le plan l’interpolation de coordonnées polaire.
d’interpolation des
coordonnées polaire en
mode d’interpolation des
coordonnées polaire
D Affichage de la position Les coordonnées réelles sont affichées. Toutefois, la distance restante à
actuelle en mode parcourir dans un bloc est affichée en fonction des coordonnées dans le
d’interpolation de plan d’interpolation de coordonnées polaire (coordonnées cartésiennes).
59
Limitations
D Système de coordonnées Avant de spécifier G12.1, il faut établir un système de coordonnées
pour interpolation de locales (ou système de coordonnées pièce) où le centre de l’axe rotatif est
coordonnées polaire l’origine du système de coordonnées. En mode G12.1, le système de co--
ordonnées ne doit pas être changé (G92, G52, G53, réinitialisation des
coordonnées relatives, G54, G59, etc.).
D Commande de correction Le mode d’interpolation par coordonnées polaires ne peut être commencé
d’outil ou terminé (G12.1 ou G13.1) en mode de décalage d’outil (G41 ou G42).
G12.1 ou G13.1 doit être spécifié dans le mode d’annulation de décalage
d’outil (G40).
D Commande de décalage La correction de longueur doit être spécifiée avant de programmer G12.1.
de longueur d’outil Il n’est pas possible de valider ou de modifier la correction de longueur
lorsque le mode interpolation en coordonnées polaires est actif.
D Commande de correction La correction d’outil doit être spécifiée avant de programmer G12.1. Il
d’outil n’est pas possible de modifier la correction d’outil en G12.1.
D Reprise programme Pour un bloc en mode G12.1, le programme ne peut pas être relancé.
D Vitesse d’avance L’interpolation de coordonnées polaire convertit le mouvement de l’outil
d’usinage pour l’axe pour un chiffre programmé dans le système de coordonnées cartésiennes
rotatif en un mouvement d’outil dans l’axe rotatif (axe C) et l’axe linéaire (axe
X). Lorsque l’outil se déplace plus près du centre de la pièce, le com--
posant de l’axe C de la vitesse d’avance augmente et peut dépasser la
vitesse d’avance d’usinage maximale de l’axe C (réglée dans le paramètre
nº 1422) ce qui déclenche une alarme (voir le schéma ci--dessous). Pour
empêcher la composante de vitesse de l’axe C de dépasser cette valeur,
il faut programmer une avance plus faible avec l’adresse F ou créer un
programme où l’outil (centre de l’outil lorsque la compensation de rayon
est appliquée) ne s’approche pas trop du centre de la pièce.
DANGER
∆X
θ1 Considérons les lignes L1, L2 et L3. ∆X représente une distance parcourue
L1
par l’outil par unité de temps à la vitesse d’avance spécifiée avec l’adresse F
θ2 L2 dans le système de coordonnées cartésien. Comme l’outil se déplace de L1
θ3 à L2 puis à L3, l’angle décrit par l’outil par unité de temps correspond à ∆X
L3 dans le système de cordonnées cartésien de θ1 à θ2 à θ3.
En d’autres termes, le composant de l’axe C de vitesse d’avance augmente à
mesure que l’outil s’approche du centre de la pièce. Le composant C de la
vitesse d’avance peut dépasser la vitesse d’avance d’usinage maximale de
l’axe C car le mouvement de l’outil dans le système de coordonnées carté-
siennes à été converti en mouvement de l’outil pour l’axe C et l’axe X.
L :Distance (en mm) entre le centre de l’outil et le centre de la pièce lorsque le centre de l’outil est le plus
prêt du centre de la pièce.
R :Avance maximum d’usinage (deg/mn) de l’axe C.
Ensuite, une vitesse spécifiable avec l’adresse F en interpolation en coordonnées polaires peut être donnée
par la formule ci--dessous. Spécifiez une vitesse autorisée par l’équation. La formule donne une valeur théo-
rique ; en fait, il sera peut--être nécessaire de prendre une valeur légèrement inférieure à la valeur théorique
en cas d’erreur de calcul.
π
F<L×R× (mm/min)
180
60
Exemples Exemple de programme d’interpolation en coordonnées polaires

basé sur l’axe X (axe linéaire) et l’axe C (axe rotatif)
C’(Axe hypothétique)
Axe C Trajectoire après compensation de lame
Trajectoire du programme
N204 N203
N205
N202 N201 N200
Axe X
Outil
N208
N206 N207
Axe Z
O0001 ;
N010 T0101
N0100 G90 G00 X60.0 C0 Z_ ; Positionnement sur la position de départ

N0200 G12.1 ; Début de l’interpolation en coordonnées polaires
N0201 G42 G01 X20.0 F_ ;
N0202 C10.0 ;
N0203 G03 X10.0 C20.0 R10.0 ;
N0204 G01 X--20.0 ; Programme géométrique
N0205 C--10.0 ; (programme basé sur des coordonnées cartésiennes dans
N0206 G03 X--10.0 C--20.0 I10.0 J0 ; le plan X--C’)
N0207 G01 X20.0 ;
N0208 C0 ;
N0209 G40 X60.0 ;
N0210 G13.1 ; Annulation de l’interpolation en coordonnées polaires
N0300 Z_ ;
N0400 X_ C_ ;
N0900M30 ;
61
4.9 La valeur de déplacement de l’axe rotatif spécifiée par un angle est con--
vertie une fois de façon interne en distance de l’axe linéaire le long de la
INTERPOLATION surface extérieure de sorte que l’interpolation linéaire ou l’interpolation
CYLINDRIQUE circulaire puisse être exécutée sans autre axe. Après l’interpolation, une
(G07.1) telle distance est reconvertie à la valeur de déplacement de l’axe rotatif.
La fonction d’interpolation cylindrique permet le développement de la
développante d’un cylindre destiné à la programmation, ce qui permet de
créer facilement des programmes pour l’usinage de gorges cylindriques.
Format
G07.1 I Pr ; Démarrage du mode d’interpolation cylindrique
: (permet l’interpolation cylindrique).
:
:
G07.1 I P 0 ; Annule le mode d’interpolation cylindrique.
I P : Adresse de l’axe rotatif

r : Rayon du cylindre
Déterminer G07.1 IP r ; et G07.1 IP 0; en blocs indépendants.

G107 peut être utilisé pour remplacer G07.1.
Explications
D Sélection du plan Utilisez le paramètre (Nº 1022) pour préciser si l’axe de rotation est l’axe
(G17, G18, G19) X, Y ou Z, ou une axe parallèle à un de ces axes. Déterminer le code G
pour sélectionner un plan pour lequel l’axe rotatif est l’axe linéaire déter--
miné.
Par exemple, si l’axe rotatif est un axe parallèle à l’axe X, G17 doit
déterminer un plan Xp--Yp défini par l’axe rotatif et l’axe Y ou un axe
parallèl à l’axe Y.
Un seul axe rotatif peut être défini pour l’interpolation cylindrique.
D Vitesse d’avance Une vitesse d’avance spécifiée en mode d’interpolation cylindrique est
une vitesse sur la surface cylindrique développée.
D Interpolation circulaire En mode d’interpolation cylindrique, l’interpolation circulaire est pos--

(G02,G03) sible avec l’axe de rotation et un autre axe linéaire. Le rayon R est utilisé
dans des commandes comme décrit sous II--4.4.
L’unité d’un rayon n’est pas le degré mais le millimètre (pour entrée
métrique) ou le pouce (pour entrée en pouces).
< Exemple Interpolation circulaire entre l’axe Z et l’axe C >
Pour l’axe C du paramètre (Nº 1022), 5 (axe parallèle à l’axe X)
doit être défini. Dans ce cas, la commande d’interpolation circulaire est
G18 Z__C__;
G02 (G03) Z__C__R__;
Pour l’axe C du paramètre (Nº 1022), 6 (axe parallèle à l’axe Y)
peut être déterminé à la place. Dans ce cas, cependant, la commande
d’interpolation circulaire est
G19 C__Z__;
G02 (G03) Z__C__R__;
62
D Décalage de l’outil Pour utiliser le décalage d’outil dans le mode d’interpolation cylindrique,
annuler tout mode de compensation de rayon d’outil en cours avant
d’entrer le mode d’interpolation cylindrique. Ensuite, commencer et ter--
miner le décalage d’outil dans le mode d’interpolation cylindrique.
D Précision de En mode d’interpolation cylindrique, la valeur de déplacement de l’axe
l’interpolation rotatif spécifiée par un angle est convertie de façon interne en distance
cylindrique d’axe linéaire sur la surface extérieure de sorte que l’interpolation linéaire
ou l’interpolation circulaire peut être exécutée avec un autre axe. Après
l’interpolation, une telle distance est de nouveau convertie en angle. Pour
cette conversion, la valeur de déplacement est arrondie au plus petit incré--
ment entré.
Donc, si le rayon d’un cylindre est petit, la valeur de déplacement pro--
prement dite peut différer de la valeur de déplacement déterminée.
Remarque : cependant, une telle erreur n’est pas cumulative.
Si un fonctionnement manuel est executé en mode d’interpolation cylin--
drique avec Manuel absolu actif, une erreur peut se produire pour la raison
décrite ci--dessus.
Valeur actuelle = REV MOUVEM. × 2×2πR
Valeur spécifiée ×
du déplacement 2×2πR REV MOUVEM.
REV MOUVEM. : Valeur du déplacement par rotation de l’axe de rotation

(valeur définie du paramètre Nº 1260)
R : Rayon de la pièce
: Arrondi au plus petit incrément d’entrée
Limitations
D Spécification du rayon En mode d’interpolation cylindrique, un rayon d’arc ne peut pas être spé--
de l’arc en mode d’inter-- cifié avec l’adresse de mot I, J ou K.
polation cylindrique
D Interpolation circulaire et Si le mode interpolation cylindrique est validé alors que la compensation
compensation de lame de rayon est encore active, l’interpolation circulaire n’est pas effectuée
correctement.
D Positionnement En mode interpolation cylindrique, les opérations de positionnements
(incluant ceux qui produisent des cycles en transversal rapide tels que
G28, G53, G73, G74, G76, G80 à G89) ne peuvent pas être spécifiés.
Avant d’effectuer des positionnements, il faut annuler le mode inter--
polation cylindrique. L’interpolation cylindrique (G07.1) n’est pas
possible en mode positionnement (G00).
D Réglage du système de En mode interpolation cylindrique, un système de coordonnées pièce
coordonnées (G92, G54 à G59) ou le système de coordonnées locales (G52) ne peuvent
pas être spécifiés.
D Réglage du mode Il n’est pas possible de redéfinir le mode interpolation cylindrique lorsque
d’interpolation le mode est déjà actif. Le mode d’interpolation cylindrique doit être
cylindrique annulé avant de pouvoir être réinitialisé.
D Correction d’outil La correction d’outil doit être effectuée avant de définir le mode inter--
polation cylindrique. Il n’est pas possible de modifier la correction
d’outil active en mode interpolation cylindrique.
D Fonction d’indexation du L’interpolation cylindrique ne peut pas être utilisée dans le cas d’un
tableau indexable plateau indexable.
63
Exemples
Exemple de programme d’interpolation cylindrique C
O0001 (INTERPOLATION CYLINDRIQUE );

N01 G00 G90 Z100.0 C0 ;
N02 G01 G91 G18 Z0 C0 ; Z R
N03 G07.1 C57299 ;
N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ;
N05 C30.0 ;
N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ;
N07 G01 Z70.0 ;
N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ;
N09 G01 C150.0 ;
N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ;
N11 G01 Z110.0 C230.0 ;
N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ;
N13 G01 C360.0 ;
N14 G40 Z100.0 ;
N15 G07.1 C0 ;
N16 M30 ;
mm
N05 N12 N13
120
110
N06
N11
90
N07
70
60 N08 N09 N10
C
0 30 60 70 150 190 230 270 360 degrés
64
4.10 L’usinage de développante de cercle peut être effectué en utilisant la

fonction interpolation de développante de cercle. Cette fonction d’inter--
INTERPOLATION DE polation permet une émission continue d’impulsions même en usinage à
DEVELOPPANTE grande vitesse et dans le cas de blocs très court. Le résultat est que l’on
(G02.2, G03.2) obtient un très bon état de surface en usinage à grande vitesse. De plus, les
programmes d’usinage sont créés plus facilement et plus efficacement, et
leur longueur requise est considérablement réduite.
65
Format
Interpolation de développante de cercle dans le plan X--Y

G17 G02.2 X__Y__I__J__R__F__ ;
G17 G03.2 X__Y__I__J__R__F__ ;
Interpolation de développante de cercle dans le plan Z--X
G18 G02.2 Z__X__K__I__R__F__ ;
G18 G03.2 Z__X__K__I__R__F__ ;
Interpolation de développante de cercle dans le plan Y--Z
G19 G02.2 Y__Z__J__K__R__F__ ;
G19 G03.2 Y__Z__J__K__R__F__ ;
Où,
G02.2 : Interpolation en développante de cercle (dans le sens horaire)
G03.2 : Interpol. en développante de cercle (dans le sens antihoraire)
G17/G18/G19 : Sélection du plan X --Y / Z--X / Y--Z
X, Y, Z : Coordonnées finales de développante de cercle
I, J, K : centre du cercle de base pour une développante de cercle vue
à partir du point initial
R : Rayon du cercle de base
F : Vitesse d’avance d’usinage
Yp Yp
Po
Ps
I
Point d’arrivée R
J
Pe 0
Point de départ
I Po
Ps
J
0 R
Cercle de base
Pe Point d’arrivée
Xp Xp
Interpolation de développante de cercle dans le sens horaire (G02.2)
Yp Yp
Point d’arrivée
Point de Ro Pe
départ R
Ps 0
I Po
Pe
Point d’arrivée J J
0 R
I
Ps Point de départ
Xp Xp
Interpolation de développante de cercle en sens anti ---horaire (G03.2)
66
Explications
D Développante de cercle Une développante de cercle sur le plan X--Y est définie comme suit ;
X (θ)=R [cos θ+ (θ--θ0 ) sin θ] +X0
Y (θ)=R [sin θ-- (θ--θ0 ) cos θ] +Y0
où,
X0 , Y0 : Coordonnées du centre d’un cercle de base
R : Rayon de cercle de base
θ0 : Angle du point initial d’une développante de cercle
θ : Angle du point où la tangente de la position actuelle
au cercle de base entre en contact avec le cercle de base
X (θ), Y (θ):Position actuelle sur les axes X et Y
Y
Point de Développante de cercle
départ
(X,Y)
R θ0
θ
(X0,Y0)
Point d’arrivée
Cercle de base
X
Fig. 4.10 (a) Développante de cercle
Les développantes de cercle dans les plans Z--X et Y--Z sont définies de
la même façon que les développantes de cercle dans le plan X--Y.
D Point initial et point final Le point final sur une développante de cercle est déterminé par application
de l’adresse X, Y ou Z. Une valeur absolue ou relative est utilisée pour
déterminer une valeur X, Y ou Z. Pour utiliser une valeur relative, déter--
miner les coordonnées du point final vu à partir du point initial de la
développante de cercle.
Si aucun point final n’est pas défini, l’alarme P/S Nº 241 est déclenchée.
Si le point initial déterminé ou le point final est compris dans le cercle de
base, l’alarme P/S Nº 242 se déclenche. La même alarme est émise si la
compensation de rayon C entraîne le vecteur de correction dans le cercle
de base. Il faut être particulièrement prudent lorsque l’on utilise la com--
pensation de rayon à l’intérieur de la courbe de développante de cercle.
D Spécification du cercle Le centre d’un cercle de base est déterminé par I, J et K, correspondant
de base à X, Y et Z. La valeur suivante I, J, ou K est un composant vectoriel défini
lorsque le centre du cercle de base est vu à partir du point initial de la
développante de cercle ; cette valeur doit toujours être déterminée en tant
que valeur relative, sans prise en compte du paramétrage G90/G91.
Assigner un signe à I, J et K en fonction du sens.
Si I, J et K sont tous non définis, ou si I0J0K0 est défini, l’alarme P/S Nº
241 ou Nº 242 se déclenche.
Si R n’est pas défini, ou si R < 0, l’alarme P/S Nº 241 ou Nº 242 se
déclenche.
67
D Choix entre deux types Dans le cas où seul un point de départ et I, J et K sont donnés, deux types
de développantes de de développantes de cercle peuvent être créées. L’un des deux s’étend
cercle vers la base du cercle de base et l’autre s’écarte du cercle de base. Lorsque
le point d’arrivée spécifié est plus prêt du centre du cercle de base que le
point de départ, la développante de cercle s’étend vers le cercle de base.
Dans le cas opposé, la développante de cercle s’écarte du cercle de base.
D Vitesse d’avance L’avance d’usinage spécifiée avec l’adresse F est utilisée comme avance
pour l’interpolation de développante de cercle. L’avance le long de la
trajectoire (avance le long de la tangente à la développante de cercle) est
contrôlée pour être égale à l’avance F programmée.
D Sélection de plan Comme en interpolation circulaire, le plan d’interpolation de dé--

veloppante de cercle peut être sélectionné en utilisant G17, G18 ou G19.
D Compensation La compensation de rayon C peut être utilisée dans l’usinage de

de rayon C développante de cercle. Comme dans le cas des interpolations linéaires
et circulaires, G40, G41, et G42 sont utilisés pour désactiver et activer
la compensation.
G40 : Annulation de la compensation de rayon
G41 : Compensation de rayon à gauche
G42 : Compensation de rayon à droite
La compensation de rayon pour une développante de cercle est im--
plémentée comme décrit ci--dessous.
Commencer par approcher le point initial d’une développante de cercle,
un arc de courbure proche de celle de la développante de cercle est défini.
Ensuite, une intersection de correction entre cet arc et la ligne droite ou
arc du bloc précédent est trouvé. De la même façon, une intersection de
correction est trouvée tout prêt du point d’arrivée. Enfin, la développante
de cercle passant par les deux points est utilisée pour la course du centre
de l’outil.
en mode d’interpolation en développante de cercle, la compensation de
rayon ne peut ni être démarrée, ni annulée.
Trajectoire du
centre de l’outil
Trajectoire
programmée Point de départ
Arc avec courbure se
R rapprochant de celle
de la développante à Point final
l’approche du point de
départ
Arc avec courbure se rapprochant

de celle de la développante à
l’approche du point d’arrivée
68
D Codes G déterminables Les codes G suivants peuvent être déterminés en mode d’interpolation en
développante de cercle :
G04 : Temporisation
G10 : Paramétrage des données
G17 : Sélection du plan X--Y
G18 : Sélection du plan Z--X
G19 : Sélection du plan Y--Z
G65 : Appel de macro
G66 : Appel modal de macro
G67 : Annulation de l’appel modal de macro
G90 : Commande absolue
G91 : Commande relative
D Modes autorisant la L’interpolation en développante de cercle peut être déterminée dans les
spécification du mode modes code G suivants :
interpolation de G41 : Compensation de rayon à gauche
développante de cercle G42 : Compensation de rayon à droite
G51 : Changement d’échelle
G51.1 : Image miroir programmable
G68 : Rotation des
coordonnées
D Erreur de point final Comme décrit ci--dessous, le point final ne doit pas être localisé sur une
développante de cercle qui passe par le point initial.
Si une développante de cercle qui passe par le point initial dévie de la
développante de cercle qui passe par le point final sur plus d’une valeur
définie dans le paramètre Nº 5610, l’alarme P/S Nº 243 se déclenche.
Si une erreur de point final se produit, la vitesse d’avance n’est pas
assurée.
Point final
Erreur Pe
Trajectoire après correction

Point de
départ
Ps
Courbe de développante correcte
Fig. 4.10 (b) Erreur de point d’arrivée dans une interpolation en développante
de cercle en sens antihoraire (G03. 2)
69
Limitations
D Nombre de tours de Les deux points, de départ et d’arrivée, doivent se trouver à l’intérieur de
développante de cercle 100 tours à partir du point de départ de la courbe de développante de
cercle. La courbe peut être spécifiée pour faire plus de un tour en un seul
bloc.
Si le point de départ ou le point d’arrivée se trouve à plus de 100 tours du
point où commence la développante de cercle, l’alarme P/S Nº 242 est
déclenchée.
D Fonctions non En mode interpolation de développante de cercle, les chanfreins et rayon

spécifiables R (avec un angle arbitraire), l’usinage hélicoïdal, ou les fonctions de mise
à l’échelle axe par axe ne peuvent pas être spécifiés.
D Modes qui ne permettent L’interpolation en développante de cercle ne peut pas être utilisée dans les
pas la spécification de modes suivants :
l’interpolation G41.1 (G151) : Contrôle de la normale à la trajectoire à gauche
hélicoïdale G42.1 (G152) : Contrôle de la normale à la trajectoire à droite
G07.1 (G107) : Interpolation cylindrique
G12.1 : Mode d’interpolation des coordonnées polaires
G16 : Commande en coordonnées polaires
G72.1 : Copie de dessin
D Précision d’usinage La courbe de la développante de cercle est très prononcée tout prêt du
cercle de base. Dans ces zones, une plus grande charge est appliquée à
l’outil lorsque l’avance F programmée est utilisée pour l’usinage. Dans
ce cas, l’état de surface peut ne pas être parfait.
70
4.11 L’interpolation exponentielle change exponentiellement la rotation d’une

pièce par rapport au mouvement de l’axe rotatif. De plus, elle permet
INTERPOLATION l’interpolation linéaire par rapport à un autre axe. Ceci permet d’effectuer
EXPONENTIELLE des gorges coniques ayant un angle d’hélice constant (usinage de cône à
(G02.3, G03.3) hélice constante). Cette fonction s’applique parfaitement aux outils à
gorge et à rectifier tel que les fraises à queue.
3β β2 β1
X
A
Angle d’hélice
β1 = β2 = β3
X (Axe linéaire)
nX
A (Axe rotatif)
n
Format
Rotation positive (ω=0)
G02. 3 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__ Q__ ;
Rotation négative (ω=1)
G03. 3 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__ Q__ ;
X__ ; Définit un point final avec valeur absolue ou relative.
Y__ ; Définit un point final avec valeur absolue ou relative.
Z__ ; Définit un point final avec valeur absolue ou relative.
I__ ; Définit l’angle I (de 1 à 89 degrés en unités de 0.001 degré).
J__ ; Définit l’angle J (de 1 à 89 degrés en unités de 0.001 degrés).
K__ ; Définit le quotient de division de l’axe linéaire en vue de l’interpol.
exponentielle (valeur de segment de profil). Définit une valeur pos.
Si aucune valeur n’est définie, c’est la valeur déterminée dans le
paramètre (Nº 5643) qui est appliquée.
R__; Définit R constant pour l’interpolation exponentielle.
F__ ; Définit la vitesse d’avance initiale.
Définie de la même manière qu’un code F ordinaire. Définit une
Vitesse d’avance comp. incl. une vit. d’avance appliquée à l’axe rotatif.
Q__; Définit la vitesse d’avance au point final.
La même unité que pour F est appliquée. La CNC exécute en interne
une interp. entre la vitesse d’avance initiale (F) et la vitesse
d’avance fin
(Q), en fonction de la distance de déplacement sur l’axe linéaire.
71
Explications
D Expressions Les expressions relationnelles exponentielles pour un axe linéaire et un
relationelles axe rotatif sont définies ci--dessous :
exponentielles θ
1
X(θ)=R × (e k --1) × tan (I) ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ Déplacement sur l’axe linéaire (1)
θ
A(θ)=(--1)ω×360× 2π ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ Déplacement sur l’axe linéaire (2)
où,
tan (J)
K=
tan (I)
ω=0/1 ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ Sens de rotation
R, I et J sont des constantes, et θ représente un angle (radians)
Ce qui suit est obtenu à partir de l’expression (1)
X × tan (I)
θ(X)=K×ln( +1)
R
Lorsqu’il y a déplacement de X1 à X2 sur l’axe linéaire, la
valeur du déplacement sur l’axe rotatif est déterminée par :
X2 ×tan (I) X tan (I)
∆θ= K×{ ln ( +1) :-- ln ( 1 × +1)}
R R
Spécifier les expressions (1) et (2) dans le format décrit précédemment.
X (Axe linéaire)
nX
A (Axe rotatif)
n
Limitations
D Cas où une interpolation Même lorsque le mode G02.3 ou G03.3 est défini, l’interpolation linéaire
linéaire est effectuée est exécutée dans les cas suivants :
S si l’axe linéaire défini dans le paramètre (Nº 5641) n’est pas déterminé,
ou si la valeur de déplacement sur l’axe linéaire est 0
S Si l’axe rotatif défini dans le paramètre (Nº 5642) est déterminé
S Si le quotient de division de l’axe linéaire (valeur de segment de profil)
est 0
D Compensation de Ni la compensation de longueur ni la compensation de rayon ne peut être
longueur/compensation utilisée en modes G02.3 et G03.3.
de rayon
72
ATTENTION
Le quotient pour diviser l’axe linéaire pour l’interpolation expo--
nentielle affecte la précision du profil. Cependant, si une
valeur excessivement petite est définie, la machine peut
marquer des temps d’arrêt pendant l’interpolation. Il faut
essayer de définir une valeur optimum pour la machine
utilisée.
Exemples
Usinage d’une hélice constante pour créer un profil conique
Z
I
A
B
r X
J
Usinage d’une hélice constante pour créer un profil conique inverse
Z
I
A
B
r X
J
73
Relational expressions θ
r
Z (θ) = { --U×tan (I) }×(e k --1)× tan (B) +Z (0) ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (3)
2 tan (I)
θ
r 1
X (θ) = { --U×tan (I) }×(e k --1)× ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (4)
2 tan (I)
θ
A (θ) = (--1)ω×360×
2π
K = tan (J)
tan (I)
X (θ), Z (θ), A (θ) : Valeur absolue sur l’axe X, axe Z et
Axe A à partir de l’origine
r : Diamètre de fin gauche
U : Longueur en excès
I : Angle du cône
B : Angle du cône en fond de gorge
J : Angle d’hélice
X : Valeur de déplacement sur l’axe linéaire
ω : Sens de l’hélice (0 : positif, 1 : négatif)
θ : Angle de rotation de la pièce
A partir des formules (3) et (4), on obtient ce qui suit :

Z (θ) = tan (B) × X (θ) + Z (0) ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (5)
L’angle du cône en fond de gorge (B) est déterminé à partir de la
position du point d’arrivée sur les axes X et Z selon l’expression
(5). La valeur du déplacement sur l’axe Z est déterminée à partir
de l’angle du cône en fond de gorge (B) et la position de l’axe X.
A partir des expressions (1) et (4), on détermine ce qui suit :
R = r/2 -- U×tan (I) ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (6)
La constante R est déterminée à partir du diamètre de fin gauche
(r) et la longueur en excès (U) selon l’expression (6). Déterminer
un angle du cône (I) dans l’adresse I puis un un angle d’hélice (J)
dans l’adresse J. Remarque : cependant, une valeur négative doit
être définie en tant qu’angle du cône (I) pour l’usinage d’hélice
constante en vue de produire un profil conique inverse. Sélection-
ner le sens de l’hélice avec G02.3 ou G03.3. L’utilisateur peut
effectuer des usinages à hélice constante pour produire des profils
coniques ou des profils coniques inverses.
74
4.12 Un parmi deux types d’usinage peut être sélectionné, en fonction de la

commande programme.
INTERPOLATION DE
D Pour les parties où la précision de la figure est critique, comme les
LISSAGE (G05.1) coins, l’usinage est effectué exactement comme spécifié par la com--
mande programme.
D Pour les parties ayant un grand rayon de courbure où une figure lissée
doit être créée, les points situés le long de la trajectoire d’usinage sont
interpolés avec une courbe lissée, calculée à partir des lignes poly--
gonales spécifiées avec la commande programme (interpolation de
lissage).
L’interpolation de lissage peut être spécifiée lorsque CDSP (bit 5 du

paramètre nº 8485) est à 1 dans le mode de commande de contour à grande
vitesse (entre G05 P10000 et G05 P0). L’interpolation de lissage effec--
tuée en mode de contrôle de contournage haute vitesse est décrite ci--
dessous. Pour plus de détails concernant la commande de contour à
grande vitesse, voir Partie 20.5.
Format Début du mode interpolation de lissage

G05.1 Q2X0Y0Z0;
Annulation du mode interpolation de lissage

G05.1 Q 0;
Explications
D Caractéristiques de Pour usiner une pièce comportant des surfaces gauches, telle que les
l’interpolation de lissage matrices métalliques utilisés dans l’automobile et l’aéronautique, un pro--
gramme pièce se rapproche habituellement de la réalité avec de tous petits
segments de ligne. Comme indiqué dans la figure suivante, une courbe
gauche est normalement reconstituée en utilisant des segments de ligne
avec une tolérance d’environ 10µm.
Agrandi
: Point spécifié
10 µm
75
Lorsqu’un programme reconstitue une courbe gauche avec des segments

de ligne, la longueur de chaque segment varie entre les portions qui ont
principalement un petit rayon de courbure et celles qui ont principalement
un grand rayon de courbure. La longueur des segments de ligne est courte
pour les portions ayant un petit rayon de courbure, alors qu’elle est longue
pour les portions ayant un grand rayon de courbure. La commande de
contour à grande vitesse déplace l’outil le long d’une trajectoire
programmée ce qui permet de réaliser des usinages de très grande
précision. Ceci signifie que le déplacement de l’outil suit précisément les
segments de ligne utilisés pour reconstituer une courbe gauche. Ceci peut
résulter en une courbe usinée non lissée si la commande est appliquée
pour usiner une courbe dont le rayon de courbure est grand et ne change
que graduellement. Bien que ce résultat soit provoqué par l’usinage de
haute précision, qui suit précisément une trajectoire pré--programmée, les
coins inégaux, qui en résultent, pourront être jugés peu satisfaisants
lorsque des surfaces lisses sont exigées.
Portions ayant princip. Portions ayant princip.
Profil un petit rayon de un grand rayon de
courbure courbure
Exemple de pièces Pièces automobile Pièces décoratives, tel-

usinées les que les moulages de
carrosserie
Longueur de segment Court Long

de ligne
Surfaces résultantes Surface lisse même Des surfaces inégales

produites en utilisant le lorsque l’usinage est peuvent résulter lorsque
contrôle de contournage effectué exactement l’usinage est effectué
de haute précision comme spécifié dans un exactement comme
programme spécifié dans un pro-
gramme
Exemple de surfaces inégales (polygone) résultant d’un usinage

qui suit précisément les segments de ligne.
En mode interpolation de lissage, la CNC détermine automatiquement,

selon la commande du programme, si une figure précise est exigée,
comme dans les coins, ou une figure lisse où le rayon de courbure est
grand. Si un bloc spécifie une distance de déplacement ou une direction
très différente de celle du bloc précédent, l’interpolation de lissage n’est
pas effectuée pour ce bloc. L’interpolation linéaire s’effectue exactement
comme elle est spécifiée dans la commande du programme. La pro--
grammation est ainsi très simple.
76
Exemples
Interpolé par courbe lisse
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N11
N1
N2 N10
N3 N4 N5 N6 N7
N8 N9
Interpolé par courbe lisse Interpolation linéaire
Interpolation linéaire
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N1 N11
N2 N10
N3 N4 N5 N6 N7
N8 N9
D Conditions pour la L’interpolation de lissage est effectuée lorsque les conditions suivantes
réalisation de sont satisfaites. Si l’une des conditions suivantes n’est pas satisfaite pour
l’interpolation de lissage un bloc, ce bloc est exécuté sans interpolation de lissage, puis les con--
ditions sont vérifiées pour le bloc suivant.
(1) La longueur d’usinage définie dans le bloc est inférieure à la longueur

définie à l’aide du paramètre Nº 8486.
(2) La longueur d’usinage n’est pas égale à 0.
(3) Les modes sont les suivants :
G01 : Interpolation linéaire
G13.1 : Annulation de l’interpolation des coordonnées polaires
G15 : Annulation de la commande en coordonnées polaires
G40 : Annulation de la compensation de rayon
(sauf pour la compensation d’outil tridimensionnel)
G64 : Mode usinage
G80 : Annulation du cycle fixe
G94 : Avance en mm/mn
(4) L’usinage est seulement défini suivant des axes déterminés par
G05.1Q2.
(5) Le bloc est estimé comme étant inadapté à l’interpolation de lissage,
comme exécutée avec l’algorithme interne de la CNC.
D Commandes qui (1) Fonctions auxiliaires et auxiliaires secondaires
annulent (2) M98, M99 : Appel de sous--programme
M198 : Appel de sous--programme en mémoire externe
77
Limitations
D Axes contrôlés L’interpolation de lissage ne peut être spécifiée que pour les axes X, Y et
Z, et tous axes parallèles à ces axes (jusqu’à trois axes à la fois).
D Mode contrôle de Les commandes d’activation et de désactivation du mode d’interpolation

contournage de haute de lissage doivent être exécutées dans le mode contrôle de contournage
précision de haute précision.
Exemples Exemple de programme pour l’interpolation de lissage
G05 P10000 ; N10 X--1000 Z350 ;

. N11 X--1000 Z175 ;
. N12 X--1000 Z25 ;
G91 ; N13 X--1000 Z-- 50 ;
G05. 1 Q2 X0 Y0 Z0 ; N14 X--1000 Z-- 50 ;
N01 G01 X1000 Z--300 ; N15 X--1000 Z50 ;
N02 X1000 Z--200 ; N16 X--1000 Z200 ;
N03 X1000 Z--50 ; N17 X--1000 Z300 ;
N04 X1000 Z50 ; G05. 1 Q0 ;
N05 X1000 Z50 ; .
N06 X1000 Z--25 ; .
N07 X1000 Z--175 ; G05 P0 ;
N08 X1000 Z--350 ; .
N09 Y1000 ; .
Interpolé par courbe lisse
N17
N16
N15 N14 N13 N12
N11
N1
N2 N10
N3; N4 N5 N6 N7
N8 N9
Interpolé par courbe lisse Interpolation linéaire
78
4.13 Un grand nombre de systèmes de Dessin Assisté par Ordinateur (DAO),

utilisés pour le design de matrices en métal pour l’industrie automobile
INTERPOLATION et l’aéronautique, mettent en oeuvre l’interpolateur universel (NURBS =
NURBS (G06.2) non--uniform rational B--spline) pour la conception d’une surface gauche
ou d’une courbe appliquée à la matrice en métal. Cette fonction permet
la détermination directe de l’expression de la courbe NURBS dans la
CNC. Il n’est donc plus nécessaire de définir les courbes NURBS par
approx. au moyen de seg. linéaires. Ceci offre les avant. suivants :
1.Absence d’erreurs dues aux approximations des courbes NURBS en
utilisant de petits segments linéaires
2.Programme pièce réduit
3.Pas d’interr. entre l. blocs lorsque des petits blocs sont exéc. à grande
vit.
4.Elimination des transf. à grande vit. entre l’ordinateur pilote et la CNC
Avec cette fonction, un système CAM crée une courbe NURBS en
fonction des résultats NURBS provenant du système DAO, après avoir
tenu compte des compensations pour la longueur du porte--outil, le
diamètre de l’outil et d’autres éléments de l’outil. Les courbes NURBS
sont programmées dans le format de la CN à partir de trois paramètres de
définition : le point d’appui, le poids et le noeud d’ossature.
DAO (Conception d’une matrice en métal)
Création d’une surface de matrice en métal

(Surface ou courbe NURBS)
CAM (Création d’un programme pièce CN)
Etude des méthodes d’usinage

et d’autres éléments
Fichier de compensation d’outil
Programme de pièces CN après la compensation d’outil

(Courbe NURBS)
Courbe NURBS (point d’appui, poids et

noeud d’ossature)
Equipement CNC Machine--outil
Fig. 4.13 Programme de pièces pour CN correspondant à l’usinage d’une

matrice en métal en fonction d’une courbe NURBS
L’interp. NURBS doit être spécifiée en mode contrôle de con tourn. de
haute précision (entre G05 P10000 et G05 P0). La CNC effectue l’inter--
pol. NURBS en accélérant et en décélérant le mouvement sans à--coups
pour que l’accélération sur chaque axe ne dépasse l’accélération maximal
de la machine. De cette façon, la CNC contrôle autom. la vit. afin d’éviter
de soumettre la machine à des tensions excessives. Pour plus de détails
concern. le contrôle de contourn. de haute précision, voir Section II--19.5.
79
Format
G05 P10000 ; (Lancement du mode de contrôle de contournage
de haute précision)
...
G06.2 [P_] K_ X_ Y_ Z_ [R_] [F_] ;
K_ X_ Y_ Z_ [R_] ;
K_ X_ Y_ Z_ [R_] ;
K_ X_ Y_ Z_ [R_] ;
...
K_ X_ Y_ Z_ [R_] ;
K_ ;
...
K_ ;
G01 ...
...
G05 P0 ; (fin du mode de contrôle de contournage de haute précision)
G06.2 : Lancement du mode d’interpolation NURBS

P_ : Niveau de courbe NURBS
X_ Y_ Z_ : Point d’appui
R_ : Poids
k_ : Noeud d’ossature
F_ : Vitesse d’avance
Explications
D Mode d’interpolation Le mode d’interpolation NURBS est sélectionné lorsque G06.2 est
NURBS programmé en mode contrôle de contournage de haute précision. G06.2
est une référence G modale du groupe 01. Le mode d’interpolation
NURBS est terminé lorsque un code G du groupe 01 autre que G06.2
(G00, G01, G02, G03, etc.) est défini. Le mode d’interpolation NURBS
doit être clos avant l’activation de la commande d’achèvement du mode
contrôle de contournage de haute précision.
D Niveau de NURBS Un niveau de NURBS peut être défini par l’adresse P. La définition du
niveau, si nécessaire, doit être définie dans le premier bloc. Si la défi--
nition du niveau est omise, un niveau de quatre (degré de trois) est attribué
au NURBS. Les valeurs permises de P vont de 2 à 4. Les valeurs P ont
les significations suivantes :
P2: NURBS est de niveau deux (degré de un)
P3: NURBS est de niveau trois (degré de deux)
P4: NURBS est de niveau quatre (degré de trois) (valeur par défaut)
Ce niveau est représenté par k dans l’expression de définition incluse dans
la description de la courbe NURBS ci--dessous. Par exemple, une courbe
NURBS de niveau quatre a un degré de trois. La courbe NURBS peut se
définir au moyen des constantes t3, t2 et t1.
D Poids Il est possible de définir le poids d’un point d’appui programmé dans un
mode bloc à bloc. En cas d’omission de la définition du poids, la valeur
par défaut est 1,0.
80
D Noeud d’ossature Le nombre de noeuds spécifiés doit être égal au nombre de points d’appui
plus la valeur du niveau. Dans les blocs de définition des points d’appui
du premier au dernier, chaque point d’appui et un noeud d’ossature
doivent être définis dans un même bloc. Après ces blocs, il doit y avoir
un nombre de blocs (chacun avec un seul noeud) égal à la valeur du
niveau. La courbe NURBS programmée pour l’interpolation NURBS
doit partir du premier point d’appui et se terminer avec le dernier. Les k
premiers noeuds (où k représente le niveau) doivent avoir les mêmes
valeurs que les k derniers noeuds (multiples noeuds). Si les coordonnées
absolues du point de départ de l’interpolation NURBS ne correspondent
pas à la position du premier point d’appui, l’alarme P/S nº 5117 est
déclenchée. (G06.2 X0 Y0 Z0 K_ doit être programmée pour spécifier
des valeurs incrémentielles.)
D Courbe NURBS Utiliser les variables suivantes :
k : Niveau
Pi : Point d’appui
Wi : Poids
Xi : Noeud d’ossature (Xi ≤ Xi + 1)
Vecteur de noeud d’ossature [X0, X1, ..., Xm] (m = n + k)
t : Paramètre Spline
la fonction spline N de base peut s’exprimer à l’aide de la formule
récursive de Boor--Cox suivante :
N i,1(t) =  1 (x i ≤ t ≤ x i+1)
0 (t < x i , x i+1 < t)
(t–x i) N i,k–1(t) (x i+k–t) Ni+1,k–1(t)

N i,k(t) = x i+k–1 –x i + x i+k–x i+1
La courbe P(t) NURBS d’interpolation peut s’exprimer comme suit :
n
Σ N i,k(t)w iP i
i=0
P(t) = n
Σ N i,k(t)wi
i=0
(x0 ≤ t≤ xm)
D Réinitialisation Une réinitialisation pendant l’interpolation NURBS conduit à une remise

à zéro. La référence modale du groupe 1 prend l’état spécifié par le bit
G01 (bit 0 du paramètre 3402).
Limitations
D Axes contrôlés L’interpolation NURBS peut être exécutée avec un maximum de trois
axes. Les axes de l’interpolation NURBS doivent être spécifiés dans le
premier bloc. Il n’est pas possible de spécifier un nouvel axe sans com--
mencer une nouvelle courbe NURBS ou avant la fin du mode d’inter--
polation NURBS.
D Commandes du mode En mode d’interpolation NURBS, toute commande autre qu’une com--
d’interpolation NURBS mande d’interpolation NURBS (fonctions auxiliaires ou autres) n’est pas
admise.
D Intervention manuelle Si une intervention manuelle est mise tentée pendant le mode manuel
absolu, l’alarme P/S Nº 5118 est déclenchée.
81
D Compensation de rayon Il n’est pas possible d’exécuter une compensation de lame en même
temps. L’interpolation NURBS ne peut être mise en oeuvre qu’après
annulation de la compensation de lame.
Alarmes
Message
Nombre Description
affiché
PS5115 SPL: ERROR Un niveau illégal a été spécifié.
Pas de noeud spécifié.
Un noeud illégal a été spécifié.
Trop d’axes sont spécifiés.
Autre erreur de programme.
PS5116 SPL: ERROR Un bloc contient une erreur de programme.
Le noeud n’augmente pas à une vitesse constante.
Un mode interdit est spécifié dans le mode
d’interpolation NURBS.
PS5117 SPL: ERROR Le premier point d’appui NURBS est illégal.
PS5118 SPL: ERROR Essai de reprendre l’interpolation NURBS après une
intervention manuelle en mode manuel absolu.
Exemple < Exemple de programme d’interpolation NURBS >

G05 P10000;
G90;
...
G06.2 K0. X0. Z0.;
K0. X300. Z100.;
K0. X700. Z100.;
K0. X1300. Z--100.;
K0.5 X1700. Z--100.;
K0.5 X2000. Z0.;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
G01 Y0.5;
G06.2 K0. X2000. Z0.;
K0. X1700. Z--100.;
K0. X1300. Z--100.;
K0. X700. Z100.;
K0.5 X300. Z100.;
K0.5 X0. Z0.;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
K1.0;
G01 Y0.5;
G06.2 ...
...
G01 ...
G05P0;
82
1000.
X
2000.
83
4.14 En interpolation hélicoïdale, lorsque les impulsions sont distribuées avec

l’un des axes d’interpolation circulaire réglé comme étant un axe hypo--
|INTERPOLATION thétique, l’interpolation sinusoïdale est activée.
D’AXE Lorsque l’un des axes d’interpolation circulaire est réglé comme un axe
HYPOTHÉTIQUE hypothétique, la distribution des impulsions provoque le changement
(G07) sinusoïdal de la vitesse du déplacement selon l’axe restant. Si l’axe
principal pour le filetage (l’axe selon lequel la machine parcourt la plus
longue distance) est réglé comme axe hypothétique, le filetage avec pas
fractionné est activé. L’axe à régler comme étant l’axe hypothétique est
spécifié avec G07.
Format
G07 α 0; Définition de l’axe hypothétique
G07 α 1; Annulation de l’axe hypothétique
Où α est l’une des adresses des axes contrôlés.
Explications
D Interpolation sinusoïdale L’axe α est considéré comme étant un axe hypothétique pendant la
période de temps comprise entre la commande G07 α 0 et la commande
G07 α 1.
Supposons que l’interpolation sinusoïdale soit effectuée pour un cycle
dans le plan YZ.
L’axe hypothétique est alors l’axe X.
X2 + Y2 = r2 (r est le rayon d’un arc).
Y = r SIN ( 2π Z )
1
(1 est la distance parcourue suivant l’axe Z en un cycle.)
Π 2π
0 Z
Π
2
D Verrouillage, limite de Une interruption provoquée par la manivelle s’applique également à l’axe
course et décélération hypothétique.
externe
D Interruption manivelle Le verrouillage, la limite de course et la décélération externe peuvent
également s’appliquer à l’axe hypothétique. Ceci signifie que le déplace--
ment pour une interruption manivelle est effectué.
84
Limitations
D Fonctionnement manuel L’axe hypothétique ne peut être utilisé qu’en fonctionnement automa--
tique. En fonctionnement manuel, il n’est pas utilisé et le déplacement
s’effectue.
D Commande de Ne spécifier l’interpolation d’axe hypothétique qu’en mode incrémentiel.
mouvement
D Rotation des L’interpolation d’axe hypothétique ne supporte pas la rotation des
coordonnées coordonnées.
Exemples
D Interpolation sinusoïdale Y
10.0
Z
0 20.0
N001 G07 X0 ;
N002 G91 G17 G03 X--20.2 Y0.0 I--10.0 Z20.0 F100 ;
N003 G01 X10.0 ;
N004 G07 X1 ;
Entre les blocs N002 et N003, l’axe X est défini comme axe hypothétique.
Le bloc N002 détermine un usinage hélicoïdal pendant lequel l’axe Z est
l’axe linéaire. Puisqu’il n’y a pas de déplacement selon l’axe X, le
déplacement selon l’axe Y est effectué en même temps que l’interpolation
sinusoïdale selon l’axe Z.
Dans le bloc N003, il n’y a pas de déplacement selon l’axe X, ainsi, la
machine temporise jusqu’à ce que l’interpolation se termine.
D Changement de vitesse (exemple de programme)
d’avance pour former G07Z0 ; L’axe Z est défini comme axe hypothétique.
une courbe sinusoïdale G02X0Z0I10.0F4. ; La vitesse d’avance sur l’axe X subit une
modification sinusoïdale.
G07Z1 ; L’utilisation de l’axe Z en tant qu’axe hypothétique
est annulée
F
4.0
Xt
85
4.15 La commande G33 permet d’usiner des filetages droits à pas constant. Le
codeur de position installé sur la broche lit la vitesse de cette dernière en
FILETAGE (G33) temps réel. Cette vitesse est convertie en avance par minute pour déplacer
l’outil.
Format
Z
G33 IP_ F_ ;
F : Pas dans le sens de
l’axe long
Pièce
X
Explications En général, le filetage est répété le long de la même trajectoire d’outil de

l’ébauchage à la finition d’une vis. Le filetage démarrant lorsque le
codeur de position monté émet un signal 1 tour, le filetage démarre sur un
point fixe et la trajectoire de l’outil sur la pièce reste inchangée pour les
filetages répétés. Ce signal donne le top de démarrage pour toutes les
passes successives si bien que l’outil se retrouve dans le pas des passes
précédentes. Sinon, un filetage incorrect sera obtenu.
En général, le retard de la partie puissance, etc. produira des filetages
légèrement incorrects aux points de départ et final d’un filetage. Afin de
compenser cette erreur, il est recommandé de définir une longueur de
filetage légèrement supérieure à celle requise.
Tableau 4.15 (a) liste des plages de définition du pas de filetage.
Tableau 4.15 (a) Gammes des valeurs permises pour les pas de filetage
Plus petit incrément de Plage de valeurs de
commande commande de pas
Machine 0,001 mm F1 -- F50000 (0.01 -- 500.00 mm)
en métri-
métri
que 0,0001 mm F1 -- F50000 (0.01 -- 500.00 mm)
F1 -- F99999
Machine 0,0001 pouce
(0.0001 -- 9.9999”)
en pou-
pou
ces F1 -- F99999
0,00001 pouce
(0.0001 -- 9.9999”)
86
NOTE
1 La vitesse de broche est limitée comme suit :
Vitesse d’avance maximum
1 ≦ vitesse de broche ≦
Pas du filetage
Vitesse de broche : tr/mn.
Pas de filetage : mm ou pouces
Vitesse d’avance maximale : mm/mn. ou pouces/mn. ; vitesse d’avance maximale déterminée
par la commande pour mode d’avance en mm/mn. ou vitesse d’avance maximale déterminée
basée sur des restrictions mécaniques incluant celles liées aux moteurs, quelle que soit la
vitesse la moins importante.
2 L’atténuation de la vitesse d’avance d’usinage n’est appliquée à la vitesse d’avance convertie
dans tous les processus d’usinage de l’ébauchage à la finition. L’avance doit rester fixe à
100%.
3 La vitesse d’avance convertie est limitée par la vitesse d’avance définie ci--dessus.
4 La suspension d’avance est désactivée pendant le filetage. L’appui de la touche de
suspension d’avance pendant un filetage provoque l’arrêt de la machine au point d’arrivée du
bloc suivant le filetage (c’est--à--dire, après que le mode G33 soit terminé).
Exemples Filetage sur un pas de 1.5 mm

G33 Z10. F1.5;
87
4.16 L’interpolation linéaire peut être commandée en spécifiant le mouvement

axial suivant la commande G31 comme G01. Si un signal externe de saut
FONCTION DE SAUT est transmis pendant l’exécution de cette commande, elle est alors
(G31) interrompue et le bloc suivant est exécuté.
La fonction de saut est utilisée lorsque la fin de l’usinage n’est pas
programmée mais définie par un signal de la machine, par exemple, en
rectification. Par exemple, en rectification, il est aussi utilisé pour
mesurer les dimensions d’une pièce.
Format
G31 I P_ ;
G31: Le code G non modal (si actif, uniquement dans le bloc dans
lequel il est défini)
Explications Si le signal de saut est activé, les valeurs de coordonnées peuvent être
utilisées dans une macro personnalisée car elles sont stockées dans la
variable système de macro personnalisée #5061 to #5068, comme suit :
#5061 Valeur de coordonnée de l’axe X
#5062 Valeur de coordonnée de l’axe Y
#5063 Valeur de coordonnée de l’axe Z
#5064 Valeur de coordonnée du 4me axe
DANGER
Il faut inhiber la correction des avances, le cycle à vide (dry
run), et l’accélération/décélération automatique (toutefois,
elles deviennent disponibles quand le bit SKF (Nº 7) du
paramètre Nº 6200 est mis à ”1”). lorsque l’avance par
minute est spécifiée, sinon il peut y avoir une erreur dans la
position de l’outil lorsque le signal de saut devient actif. Ces
fonctions sont autorisées lorsque l’avance par tour est
spécifiée.
NOTE
Si la commande G31 est émise alors que la compensation
de rayon C est active, l’alarme P/S Nº 035 est visualisée.
Annulez la compensation de l’alarme avec la commande
G40 avant de spécifier la commande G31.
88
Exemples
D Le bloc suivant G31 est
une commande
incrémentielle
G31 G91X100.0 F100;
Y50.0;
50.0
Déplacement réel
Y
100.0
Déplacement réel
X
Mouvement sans signal de saut
Fig. 4.16 (a) Le bloc suivant est une commande relative
D Le bloc suivant G31 est

une commande absolue
pour 1 axe
G31 G90X200.00 F100;

Y100.0; Y100.0
Déplacement réel
X200.0
Déplacement réel
Fig. 4.16 (b) Le bloc suivant est une commande absolue pour 1 axe
D Le bloc qui suit le bloc

G31 est une commande
absolue sur 2 axes
G31 G90X200.0 F100;
X300.0 Y100.0;
Y
Déplacement réel
100 (300,100)
Déplacement réel
X
100 200 300
Fig 4.16 (c) Le bloc suivant est une commande absolue pour 2 axes
89
4.17 Dans un bloc définissant P1 à P4 après G31, la fonction de saut multi--

étage conserve les coordonnées dans une variable macro personnalisée si
SAUT MULTI--ETAGE un signal de saut (4 points ou 8 points ; 8 points si un signal de saut haute
(G31) vitesse est utilisé) est activé.
Les paramètres Nº 6202 à Nº 6205 peuvent être utilisés pour la sélection
d’un signal de saut 4 points ou 8 points (si un signal de saut haute vitesse
est utilisé). Un signal de saut peut être réglé pour adapter un multiple Pn
ou Qn (n=1,2,3,4) ainsi qu’un Pn ou Qn sur une base un à un. Les
paramètres DS1 à DS8 (Nº 6206 #0A#7) peuvent être utilisées pour
temporiser. Un signal de saut d’un équipement tel qu’un instrument de
mesure de dimensions fixes peut être utilisé pour sauter des programmes
en cours d’exécution.
En rectification en plongée, par exemple, une série d’opérations du
dégrossissage à l’arrêt d’étincelage peut être exécutée automatiquement
en appliquant un signal de saut à chaque fois qu’une opération de
dégrossissage, de semi--finissage, de finissage ou d’arrêt d’étincelage est
terminée.
Format
Commande de mouvement
G31 IP
I P __ F __ P __ ;
I P_ : Point d’arrivée
F_ : Avance
P_ : P1--P4
Temporisation
G04 X (U, P)__ (Q__)
;
X(U, P)_ : Délai de temporisation
Q_ : Q1 -- Q4
Explications Le saut multi--étage est provoqué en spécifiant P1, P2, P3 ou P4 dans un

bloc G31. Pour une explication sur la sélection (P1, P2, P3 ou P4),
référez--vous au manuel fourni par le constructeur de la machine--outil.
La définition de Q1, Q2, Q3, ou Q4 en G04 (commande de temporisation)
permet un saut de temporisation de manière similaire à la détermination
de G31. Un saut a lieu même si Q n’est pas spécifié. Pour une explication
sur la sélection (Q1, Q2, Q3 ou Q4), référez--vous au manuel fourni par
le constructeur de la machine--outil.
D Correspondance des Les paramètres nº 6202 à 6205 peuvent être utilisés pour spécifier si le
signaux de saut signal de saut 4 points ou 8 points est utilisé (lorsqu’un signal de saut à
grande vitesse est utilisé). La spécification ne se limite pas à une
correspondance un à un. Il est également possible de spécifier un signal
de saut correspondant à deux Pn ou Qn ou plus (n=1, 2, 3, 4). Les bits 0
(DS1) à 7 (DS8) du paramètre Nº 6206 peuvent aussi être utilisés pour
spécifier la temporisation.
ATTENTION
La temporisation n’est pas sautée lorsque Qn n’est pas
spécifié et que les paramètres DS1--DS8 (Nº 6206#0--#7)
ne sont pas définis.
90
4.18 La fonction de saut fonctionne avec un signal de saut haute vitesse

(connecté directement à la CN; pas par le PMC) au lieu d’un signal
SIGNAL DE SAUT ordinaire de saut.
HAUTE VITESSE Dans ce cas, jusqu’à huit signaux peuvent être entrés.
(G31) La réponse et l’erreur de l’entrée de signal de saut est de 0 -- 2 msec, côté
CN (sans considérer celles du côté PMC).
Cette fonction d’entrée de signal de saut haute vitesse abaisse cette valeur
à 0,1 msec ou moins, permettant ainsi une mesure de haute précision.
Pour les détails, se référer au manuel approprié fourni par le constructeur

de la machine--outil.
Format
G31 IP_
IP ;
G31: Le code G non modal (si actif, uniquement dans le bloc dans lequel
il est spécifié)
91
4.19 La fonction saut haute vitesse continue permet la lecture des coordonnées
absolues en utilisant le signal de saut haute vitesse. Une fois qu’un signal
FONCTION SAUT A de saut haute vitesse a été entré dans un bloc G31P90, les coordonnées
GRANDE VITESSE absolues sont lues dans les variables macro personnalisée #5061 à #5068.
CONTINUE(G31) L’entrée d’un signal de saut n’arrête pas le déplacement axial, permettant
ainsi la lecture des coordonnées de deux points ou plus.
Les côtés montant et descendant du signal de saut à grande vitesse peuvent

être utilisés comme impulsions de déclenchement, selon la définition du
paramètre BHIS (Nº 6201#5).
Format
G31 P90 α__ F__
α__: Adresse d’axe de saut et valeur de déplacement

Un seul axe peut être défini. G31 est un code non--modal.
Explications
D Variables de macro Une fois qu’un signal de saut haute vitesse a été entré dans un bloc
personnalisée G31P90, les coordonnées absolues sont lues dans les variables macro
personnalisée #5061 à #5068. Ces variables sont immédiatement mises
à jour lorsque l’outil atteint la position de saut suivante. Cependant, la
vitesse d’avance doit être spécifiée de façon à ce que l’outil n’atteigne pas
la position de saut suivante avant que l’application ne termine la lecture
des variables. Pour les détails de l’application, se référer au manuel
approprié fourni par le constructeur de la machine--outil.
#5061 Coordonnées suivant le premier axe

#5062 Coordonnées suivant le deuxième axe
#5063 Coordonnées suivant le troisième axe
⋮
#5068 Coordonnées suivant le huitième axe
D Signal de saut haute Cette fonction est n’activée que lorsque le signal de saut haute vitesse est
vitesse utilisé.
Le signal de saut à grande vitesse à utiliser est sélectionné par les bits 0
à 7 du paramètre Nº 6208 (9S1 à 9S8).
D Fin de bloc Le bloc G31P90 est terminé lorsque l’outil atteint le point d’arrivée.
Limitations
D Axes contrôlés Un seul axe peut être spécifié dans le bloc pour la fonction saut haute
vitesse (G31P90). Si deux axes ou plus sont spécifiés, l’alarme P/S Nº
5068 est déclenchée.
92
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 5. FONCTIONS AVANCE
5 FONCTIONS D’AVANCE
93
5. FONCTIONS AVANCE PROGRAMMATION B--63014FR/02
5.1 Les fonctions avance contrôlent l’avance de l’outil. Les deux fonctions
d’avance suivantes sont possibles :
GENERALITES
D Fonctions d’avance 1. Déplacement rapide
Lorsque la commande de positionnement (G00) est spécifiée, l’outil
se déplace à une vitesse de déplacement rapide définie dans la CNC
(paramètre Nº 1420).
2. Avance d’usinage
L’outil se déplace à l’avance programmée.
D Correction Une correction peut être appliquée à l’avance du transversal rapide et à

l’avance d’usinage en agissant sur le sélecteur installé sur le pupitre de la
machine.
D Accélération/ Afin d’empêcher tout choc mécanique, l’accélération/décélération est

décélération automatiquement appliquée lorsque l’outil démarre et arrête le
automatique déplacement (Fig. 5.1 (a)).
Avance rapide
F R : Avance rapide
FR
T R : Constante de
temps
d’accélération/
décélération en
rapide
0 Heure
TR TR
Avance d’usinage
FC FC : Avance rapide
T C : Constante de temps
d’accélération/
décélération
pour une vitesse
d’avance d’usinage
0 Heure
TC TC
Fig. 5.1 (a) Accélération/décélération automatique (exemple)
94
D Trajectoire de l’outil Si le sens de déplacement change entre les blocs définis pendant l’avance
dans une avance d’usinage, il peut en résulter une course à angle arrondi (Fig. 5.1 (b)).
d’usinage
Y
Trajectoire programmée
Trajectoire réelle
0
X
Fig. 5.1 (b) Exemple de course de l’outil entre deux blocs
En interpolation circulaire, une erreur radiale se produit (Fig. 5.1 (c)).
Y ∆r:ERROR
Trajectoire réelle
0 X
Fig. 5.1 (c) Exemple d’erreur radiale en interpolation circulaire
La course à angle arrondi visualisée sur la Fig. 5.1 (b) et l’erreur visualisée
sur la Fig. 5.1 (c) dépendent de la vitesse d’avance. C’est pourquoi
l’avance doit être contrôlée pour que l’outil se déplace comme pro--
grammé.
95
5.2
TRANSVERSAL
RAPIDE
Format
G00 IIP_
P ;
G00 : Code G (groupe G01) pour le positionnement (Transversal rapide)

IP_
I P ;Mots de dimension pour le point d’arrivée.
Explications La commande de positionnement (G00) positionne l’outil en transversal

rapide. En transversal rapide, le bloc suivant exécuté après la vitesse
d’avance déterminée devient 0 et le servomoteur atteint une certaine plage
définie par le constructeur de la machine--outil (contrôle En--position).
Une vitesse transversale rapide est définie pour chaque axe pour le para--
mètre Nº 1420, de manière à ce qu’aucune vitesse d’avance de transversal
rapide ne doive être programmée.
Les atténuations suivantes peuvent être appliquées à la vitesse trans--
versale rapide à l’aide du sélecteur du pupitre de commande de la
machine: F0, 25, 50, 100 %
F0 : Permet la définition d’une vitesse d’avance fixe pour chaque axe pour
le paramètre Nº 1421.
Pour plus de détails, se reporter au manuel approprié du constructeur de
la machine--outil.
96
5.3 Les avances dans les blocs d’interpolation linéaire (G01), dans les blocs
d’interpolation circulaire (G02, G03), etc. sont commandées par des
AVANCE DE COUPE nombres avec le code F.
En avance de coupe, le bloc suivant est exécuté de manière à minimiser
la modification de vitesse d’avance à partir du bloc précédent.
Quatre modes de programmation sont disponibles :
1. Avance en mm/mn. (G94)
Programmer suivant le code F la valeur d’avance de l’outil en mm/mn.
2. Avance en mm/tour (G95)
Programmer suivant le code F la valeur de l’avance de l’outil par tour
de broche
3. Avance en sens antihoraire (G93)
Spécifier le sens antihoraire (FRN) après F.
4. Avance F1--chiffre
Déterminer le nombre à un chiffre souhaité suivant F. Ensuite, la
vitesse d’avance définie à l’aide de la CNC pour ce nombre est définie.
Format
Avance en mm/mn.
(G94) ; Code G (groupe 05) pour avance en mm/mn
F_ ; Commande de vitesse d’avance (mm/mn.
ou pouces/mn.)
Avance en mm/tour
G95 ; Code G (groupe 05) pour avance en mm/tour
F_ ; Comm. de vitesse d’avance (mm/tour ou pouces/tour)
Avance en sens antihoraire (G93)
G93 ; Commande d’avance en sens antihoraire
Code G (groupe 05)
F_ ; Commande de vitesse d’avance (tour/mn.)
Avance F1--chiffre
FN ;
N : Nombre de 1 à 9
Explications
D Commande constante de L’avance d’usinage est contrôlée de façon que l’avance tangentielle
vitesse tangentielle reste toujours à la valeur spécifiée.
Y Y
Point de
Point final départ
F F
Point de
départ Centre Point final
X X
Interpolation linéaire Interpolation circulaire
Fig. 5.3 (a) Vitesse d’avance tangentielle (F)
97
D Avance par minute (G94) Après la définition de G94 (en mode d’avance en mm/mn), la valeur
d’avance de l’outil par minute doit être directement définie en déter--
minant un nombre suivant F. G94 est un code modal. Une fois spécifié il
reste actif jusqu’à ce qu’un code G95 (Avance par tour) soit programmé.
Si l’ali-- mentation est établie (power ON), le mode d’avance en mm/mn
est défini. Une correction manuelle de 0% à 254% (par pas de 1%) peut
être appli-- quée à l’avance par minute à l’aide du sélecteur situé sur le
pupitre de la machine. Pour plus de détails, il faut se reporter au manuel
approprié du constructeur de la M.O.
Valeur d’avance par minute
(mm/min ou pouce/min)
Outil
Pièce
Tableau
Fig. 5.3 (b) Avance en mm/mn
DANGER
La correction manuelle des avances est inhibée pour cer--
taines fonctions tel que le filetage.
D Avance par tour (G95) Après la définition de G95 (en mode d’avance en mm/tour), la valeur
d’avance de l’outil par tour de broche doit être directement définie en
déterminant un nombre suivant F. G95 est un code modal. Une fois
spécifié il reste actif jusqu’à ce qu’un code G94 (Avance par minute) soit
progr. Une correction manuelle de 0% à 254% (par pas de 1%) peut être
appliquée à l’avance par tour à l’aide du sélecteur situé sur le pupitre de
la machine. Pour plus de détails, il faut se reporter au man. approprié du
construct. de la M.O.
F
Valeur d’avance par rotation de la broche
(mm/tr ou pouces/tr)
Fig. 5.3 (c) Avance en mm/tour
ATTENTION
Lorsque la vitesse de rotation de la broche est faible, des
fluctuations de l’avance peuvent se produire. Plus la vitesse
de la broche est faible, plus fréquentes seront les fluctua--
tions de l’avance.
98
D Avance en temps inversé Lorsque G93 est spécifié, le mode spécification du temps inverse (mode
(G93) G93) est actif. Il faut spécifier le temps inverse (FRN) avec le code F.
Une valeur de 0.001 à 9999.999 peut être spécifiée comme FRN,
quelque soit le mode de programmation des déplacements, métrique ou
pouce, ou que le système d’incrément soit I--SB ou I--SC.
Valeur de spécification du FRN
code F
F1 0.001
F1 *1 1.000
F1.0 1.000
F9999999 9999.999
F9999 *1 9999.000
F9999.999 9999.999
NOTE
*1 Valeur définie en format à point fixe avec bit 0 (DPI) du paramètre
Nº 3401 sur 1
Explications
Exemple : Pour l’interpolation linéaire (G01)
1 Avance Vit. d’avance : mm/mn. (p entr. métrique)
Avance =
temps/min Distance pouces/mn. (pour entrée en pouces)
Distance : mm (pour entrée métrique)
pouces (pour entrée pouces)
- Pour terminer un bloc en 1 (mn)

1 1
FRN = = =1 Spécifier F1.0.
temps/min 1 (mn)
- Pour terminer un bloc en 10 (s.)

1 1
FRN = = =6 Spécifier F6.0.
temps (sec)/ 60 10/60 (sec)
- Pour trouver le temps de déplacem. nécess. lorsque F0.5 est spécifié

1 1
Temps (mn) = =2 2 (mn) sont nécessaires
FRN 0.5
- Pour trouver le temps de déplacem. nécess. lorsque F10.0 est spécifié

×60 60
Temps (sec) = =6 6 (sec) sont nécessaires
= FRN 10
Pour l’interpolation circulaire (G01)

1 temps (mn) Avance : mm/mn. (p entrée métrique)
Avance = pouces/mn. (pour entrée en pouces)
temps/min rayon de l’arc
rayon de l’arc : mm (pour entrée
metrique) pouces (p. entrée pouces)
NOTE
Dans le cas d’une interpolation circulaire, l’avance est
calculée non pas à partir de la valeur réelle de déplacement
dans le bloc mais à partir du rayon de l’arc.
99
Le code G93 est un code G modal qui appartient au groupe 05 (incluant

G95 (Avance par tour) et G94 (avance par minute)).
Lorsqu’une valeur F est spécifiée en mode G93 et l’avance dépasse
l’avance d’usinage maximum, elle est limitée à la valeur maximum.
Dans le cas des interpolations circulaires, l’avance est calculée non pas
à partir de la valeur réelle du déplacement mais à partir du rayon de l’arc.
Ceci signifie que le temps réel d’usinage est plus long lorsque le rayon de
l’arc est plus long que la longueur de l’arc et plus court lorsque le rayon
est plus court que la longueur de l’arc. L’avance en sens antihoraire peut
aussi être utilisée pour les avances d’usinage dans les cycles fixes.
NOTE
1 En mode G93, un code F n’est pas considéré comme un code mo--
dal et doit être déterminé dans chaque bloc. Si aucun code F n’est
spécifié, l’alarme P/S (Nº 11 (indiquant qu’il manque la définition
de l’avance)) est déclenchée.
2 Si F0 est spécifié en mode G93, l’alarme P/S (Nº 11 (indiquant qu’il
manque la définition de l’avance)) est déclenchée.
3 L’avance en sens antihoraire ne peut pas être utilisée si le contrôle
d’axe PMC est actif.
4 Si la vitesse d’avance d’usinage calculée est inférieure à la plage
autorisée, l’alarme P/S (Nº 11 (indiquant que la spécification de
vitesse d’avance d’usinage est manquante)) se déclenche.
100
D Avance de référence F à Lorsqu’un nombre de 1 chiffre de 1 à 9 est spécifié avec le code F,

un chiffre l’avance fixée pour ce nombre dans un paramètre (Nº 1451 à 1459) est
utilisée. Si F0 est déterminé, la vitesse transversale rapide est
appliquée.
La vitesse d’avance correspondant au numéro actuellement sélectionné
peut être augmentée ou diminuée par activation du sélecteur pour
changer la vitesse d’avance F1--chiffres sur le pupitre de commande de
la machine, puis par rotation du générateur d’impulsions manuel.
L’incrément/décrément, ∆F, en vitesse d’avance par échelle du
générateur d’impulsions manuel est le suivant :
∆ F = Fmax
100X
Fmax : limite supérieure de vitesse d’avance pour F1--F4 définie sur
paramètre (Nº 1460), ou limite supérieure de vitesse d’avance
pour F5--F9 définie sur paramètre (Nº 1461)
X : toute valeur de 1--127 définie sur paramètre (Nº1450)
La vitesse d’avance prédéfinie ou modifiée est conservée, même lorsque
l’alimentation est coupée. L’avance réelle est visualisée sur l’écran de la
CNC.
D Blocage de la vitesse Une limite supérieure commune peut être définie sur l’avance de l’usi--
d’avance d’usinage nage le long de chaque axe, à l’aide du paramètre nº 1422. Si une vitesse
d’avance d’usinage réelle (avec application de correction) dépasse une
limite supérieure spécifiée, elle est bloquée à la limite supérieure.
Le paramètre Nº 1430 peut être utilisé pour déterminer l’avance maxi--
mum d’usinage pour chaque axe, uniquement pour l’interpolation linéaire
et l’interpolation circulaire. Lorsque l’avance d’usinage sur un axe
dépasse l’avance maximum de cet axe à cause du résultat de l’inter--
polation, l’avance est limitée à la valeur maximum.
NOTE
La limite supérieure est définie en mm/min ou en
pouces/min. Les calculs de la CNC peuvent inclure une
erreur d’avance de ±2 % par rapport à la valeur spécifiée.
Cependant, ceci n’est pas vrai pour les accélérations/
décélérations. Pour être plus spécifique, cette erreur est
calculée par rapport à une mesure de temps que l’outil met
à parcourir 500 mm ou plus pendant l’état stabilisé de
l’avance.
Référence Voir l’annexe C pour la plage de valeur de commande de vitesse d’avance.
101
5.4 La vitesse d’avance d’usinage peut être commandée comme indiqué au

Tableau 5.4 (a).
COMMANDE DE
L’AVANCE
D’USINAGE
Tableau 5.4 (a) Commande de l’avance d’usinage
Code
Désignation de fonction Validité du code G Description
G
L’outil est décéléré à la fin d’un bloc,

Cette fonction n’est valable que
Arrêt précis G09 ensuite un contrôle en position est
pour les blocs spécifiés.
effectué. Puis le bloc suivant est exécuté.
Une fois spécifiée, cette fonction L’outil est décéléré à la fin d’un bloc,
Mode arrêt précis G61 reste active jusqu’à ce qu’un code ensuite un contrôle en position est
G62, G63 ou G64 soit spécifié. effectué. Puis le bloc suivant est exécuté.
Une fois spécifiée, cette fonction

L’outil est décéléré à la fin d’un bloc. Puis
Mode usinage G64 reste active jusqu’à ce qu’un code
le bloc suivant est exécuté.
G61, G62 ou G63 soit spécifié.
L’outil est décéléré à la fin d’un bloc. Puis

Une fois spécifiée, cette fonction
le bloc suivant est exécuté.
Mode taraudage rigide G63 reste active jusqu’à ce qu’un code
Si G63 est défini, l’atténuation et la sus-
G61, G62 ou G64 soit spécifié.
pension d’avance ne sont pas valides.
Lorsque l’outil se déplace suivant un

Correction automa- Une fois spécifiée, cette fonction angle intérieur avec la compensation de
tique pour angles G62 reste active jusqu’à ce qu’un code rayon active, une correction est appli-
Correc-- intérieurs G61, G63 ou G64 soit spécifié. quée à l’avance d’usinage pour obtenir
tion auto--
un meilleur état de surface.
matique
aux
Modification de
ang--les Cette fonction est valable en mode
l’avance de coupe L’avance d’usinage en circulaire intérieur
_ compensation de rayon, quelque
en est modifiée.
soit le code G
circulaire intérieur
NOTE
1 Le but du contrôle en position est de vérifier que le ser--
vomoteur atteint une position comprise dans une plage dé--
finie (déterminée à l’aide d’un paramètre par le constructeur
de la machine--outil).
Le contrôle en position n’est pas actif si le bit 5 (NCI) du
paramètre Nº 1601 est sur 1.
2 Angle du coin intérieurθ: 2°< θ ≦ α ≦ 178°
(α est une valeur définie)
pièce
θ
outil
102
Format
Arrêt précis G09 IP
IP_ ;
Mode arrêt précis G61 ;
Mode usinage G64 ;
Mode taraudage rigide G63 ;
Correction automatique aux angles G62 ;
5.4.1
Arrêt précis (G09, G61)
Mode usinage (G64)
Mode taraudage
rigide (G63)
Les courses inter--blocs suivies par l’outil varient selon le mode actif
Explications (Mode arrêt précis, Mode usinage et Mode taraudage rigide) (Fig. 5.4.1
(a)).
Y
(2) Vérification de position
Trajectoire de l’outil en mode arrêt précis

(1)
Trajectoire de l’outil en
modes usinage ou taraudage
0
X
Fig. 5.4.1 (a) Exemple de course de l’outil du bloc (1) au bloc (2)
ATTENTION
Le mode usinage (mode G64) est établi à la mise sous ten--
sion ou après une remise à zéro.
103
5.4.2 Lorsque la compensation de lame est réalisée, l’outil décélère auto--

Correction d’angle matiquement jusqu’à un angle intérieur et une zone circulaire interne.
Ceci réduit la charge de la lame et permet d’obtenir une surface usinée
automatique lissée.
5.4.2.1
Correction automatique
des angles intérieurs
(G62)
Explications
D Condition de correction Lorsque G62 est spécifié, et que la trajectoire de l’outil avec la
compensation de rayon active forment un angle intérieur, l’avance est
automatiquement corrigée aux deux extrémités de l’angle.
Il existe quatre types d’angles intérieurs (Fig. 5.4.2.1 (a)).
2,≦θ≦θp≦178, Fig. 5.4.2.1 (a)
θp est une valeur définie par le paramètre Nº 1711. Lorsque θ est
approximativement égal à θp, l’angle intérieur est déterminé avec une
erreur de 0,001, ou moins.
1. Ligne droite -- ligne droite 2. Ligne droite -- arc
θ θ
3 Arc -- ligne droite 4 Arc -- arc
:Outil
:Trajectoire programmée
:Trajectoire du centre de l’outil
Fig. 5.4.2.1 (a) Angle intérieur
104
Plage de correction Lorsqu’un angle est déterminé comme étant un angle intérieur, l’avance
est corrigée avant et après cet angle. Les distances Ls et Le, où l’avance
est corrigée, représentent les distances entre les points situé sur la
trajectoire du centre de l’outil et l’angle (Fig. 5.4.2.1 (b), Fig. 5.4.2.1 (c),
Fig. 5.4.2.1 (d)). Ls et Le sont définis dans les paramètres nº 1713
et Nº 1714.
Le Ls
a b
Trajectoire du centre de la fraise

L’avance est corrigée du point a au point b.
FIg. 5.4.2.1 (b) Plage de correction (ligne droite à ligne droite)
Lorsqu’une trajectoire programmée est formée de deux arcs, l’avance est

corrigée si les points de départ et d’arrivée se trouvent sur le même qua--
drant ou sur des quadrants adjacents (Fig. 5.4.2.1 (c)).
Le
Ls
a
b
Trajectoire du centre
de la fraise
L’avance est corrigée du point a au point b.
Fig. 5.4.2.1 (c) Plage de correction (arc à arc)
105
Dans le cas du programme (2) d’un arc, l’avance est corrigée du point a
au point b et du point c au point d (Fig. 5.4.2.1 (d)).
Le Ls Le Ls
c
(2)
Trajectoire du
Outil centre de la
fraise
Fig. 5.4.2.1 (d) Plage de correction (ligne droite à arc, arc à ligne droite)
Valeur de correction Une valeur de correction est définie à l’aide du paramètre Nº 1712. Une
valeur de correction est valide même pour la marche à vide et la spéci--
fication F1--chiffres.
En mode avance en mm/mn, la vitesse d’avance réelle est la suivante :
F × (correction automat. des angles intérieurs) × (atténuation d’avance)
Limitations
D Accélération/ La correction des angles intérieurs est invalidée pendant l’accélération/
décélération avant décélération avant l’interpolation.
interpolation
D Démarrage/G41, G42 La correction des angles intérieurs est invalidée si elle est précédée d’un
bloc de démarrage ou suivie d’un bloc comprenant G41 ou G42.
D Compensation La correction des angles intérieurs n’est pas exécutée si la correction est
égale à zéro.
106
5.4.2.2 Dans le cas d’un usinage circulaire à correction interne, l’avance sur une
Modification de trajectoire programmée a une valeur déterminée (F) qui est fonction de
l’avance d’usinage circulaire par rapport à F, comme cela est indiqué
l’avance d’usinage
ci--dessous (Fig. 5.4.2.2). Cette fonction est valable en mode compen--
circulaire interne sation de rayon, quelque soit le code G62.
F × Rc
Rp
Rc : Rayon du centre de la trajectoire de la fraise
Rp : Rayon programmé
Elle est aussi valable pour le cycle à vide et pour la commande F 1--chiffre.
Rc Trajectoire du
Rp centre de la
fraise
Fig. 5.4.2.2 Modification de l’avance d’usinage circulaire interne
Si Rc est beaucoup plus petit que Rp, Rc/Rp≐ 0; l’outil s’arrête. Un taux
de décélération minimale (MDR) doit être déterminé à l’aide du para--
mètre Nº 1710. Lorsque Rc/Rp≦MDR, l’avance de l’outil est (F×MDR).
NOTE
Si l’usinage circulaire interne doit être exécuté simultanément à la correction pour angles
intérieurs, l’avance de l’outil est la suivante :
F × Rc × (atténuateur pour angles intérieurs)×(atténuation d’avance)

Rp
107
5.4.3 Cette fonction contrôle automatiquement la vitesse d’avance à l’angle

Décélération de coin conformément à l’angle du coin entre les blocs d’usinage ou à la diffé--
rence de vitesse d’avance difference entre les blocs suivant chaque axe.
automatique Cette fonction est active lorsqu’ACD, bit 6 du paramètre Nº 1601, est
défini sur 1, le système est en mode G64 (mode usinage) et un bloc
d’avance d’usinage (bloc A) est suivi d’un autre bloc d’avance d’usinage
(bloc B).
La vitesse entre les blocs d’usinage est commandée conformément à
l’angle du coin entre les blocs d’usinage ou à la différence de vitesse
d’avance difference entre les blocs suivant chaque axe. Le passage d’une
méthode à l’autre se fait par l’intermédiaire de CSD, bit 4 du paramètre
Nº 1602.
5.4.3.1 Cette fonction décélère l’avance lorsque l’angle entre les blocs A et B sur
Décélération d’angle en le plan sélectionné est inférieur à l’angle défini dans le paramètre nº 1740.
La fonction exécute le bloc lorsque les avances le long des premier et
fonction de l’angle du
deuxième axes sont inférieures à l’avance spécifiée dans le paramètre
coin Nº 1741. Dans ce cas, la fonction détermine que le nombre d’impulsions
cumulées est zéro.
Explications
D Diagramme de contrôle Le diagramme pour le contrôle des avances est représenté ci--dessous.
de la vitesse d’avance
START
L’angle du coin est--il inférieur NON

à l’angle spécifié dans le paramètre
(Nº 1740) ?
Oui
Les avances le long des axes X et Y NON

sont--elles inférieures à l’avance spé-
Réduction de l’avance
cifiée dans le paramètre (Nº 1741) ?
dans le bloc A
Oui
Le nombre d’impulsions cumu-

lées est déterminé comme étant
zéro et le bloc B est exécuté.
END
108
D Avance et temps Lorsque l’angle est inférieur à celui spécifié dans le paramètre, la relation
entre l’avance et le temps est comme indiqué ci--dessous. Bien que des
impulsions cumulées restent à l’instant t dans la zone hachurée, le bloc
suivant est exécuté parce que l’avance du circuit de décélération auto--
matique est plus faible que celle spécifiée dans le paramètre. Cette fonc--
tion n’est active que pour les déplacements du plan sélectionné.
Avance V
Bloc A Bloc B
Avance définie
par aramètre
t Temps t
D Accélération/ Lorsque la fonction accélération/décélération avant interpolation est

décélération avant active, la relation entre l’avance et le temps est illustrée ci--dessous.
interpolation Lorsque l’angle entre les blocs A et B sur le plan sélectionné est inférieur
à l’angle déterminé dana le paramètre (Nº 1740), et lorsque les vitesses
d’avances déterminées dans les blocs A et B sont supérieures à celles défi--
nies dans le paramètre (Nº 1777), la vitesse d’avance est décélérée pour
revenir à la valeur définie par le paramètre dans le bloc A et accélérée pour
atteindre celle définie au bloc B. L’accélération dépend du paramètre
d’accélération/décélération avant l’interpolation.
Avance
Bloc A Bloc B
Avance définie par

paramètre
(paramètreNº 1777)
Temps
D Angle formé par deux L’angle formé par deux blocs (blocs A et B) est supposé être l’angle θ,
blocs comme illustré ci--dessous.
109
1. Entre déplacements linéaires 2 Entre déplacements linéaire et circulaire 3 Entre déplacements circulaires
(Angle entre le déplacement linéaire et (Angle entre les tangentes aux
la tangente au déplacement circulaire) déplacements circulaires)
θ
θ
θ
D Plan sélectionné L’angle d’usinage est comparé avec l’angle spécifié dans le paramètre
nº 1740 pour les mouvements dans le plan sélectionné uniquement. Les
avances d’usinage sont comparées avec celle spécifiée dans le paramètre
nº 1741 pour les mouvements le long des premier et deuxième axes dans
le plan sélectionné uniquement. Ceci signifie que lorsqu’un déplacement
a lieu sur trois axes ou plus , seuls les déplacements suivants le premier
et le second axes dans le plan sélectionné sont considérés.
D Arrondi de l’angle L’arrondi des angles est déterminé par l’angle et les avances spécifiées
dans les paramètres (Nº> 1740 et 1741). Pour toujours effectuer un angle
vif, il faut mettre l’angle à zéro et l’avance à 180000 (équivalent à 180
degrés).
D Arrêt précis Lorsque G90 (arrêt précis) est programmé, l’arrêt précis est effectué
quelque soit l’angle et les avances spécifiées dans les paramètres (Nº 1740
et 1741).
D Contrôle de commande Les paramètres associés à la décélération automatique dans les angles en
anticipée (look--ahead) mode contrôle anticipé sont indiqués ci--dessous.
Mode
Mode
Description des paramètres contrôle
normal
anticipé
Commuter les méthodes pour la décélération Nº 1602#4 ←

automatique
Limite inférieure de l’avance en décélération Nº 1777 Nº 1778

automatique aux angles basé sur l’angle
Limite de l’angle en décélération aux angles Nº 1740 Nº 1779

basé sur l’angle
Limitations Cette fonction n’est pas active en mode bloc par bloc ni en mode cycle à
vide (dry run).
110
5.4.3.2 Cette fonction décélère l’avance lorsque la différence entre les avances au
Décélération d’angle en point d’arrivée du bloc A et au point de départ du bloc B le long de chaque
axe est supérieure à la valeur spécifiée dans le paramètre Nº 1781. La
fonction de la différence
fonction exécute le bloc B lorsque les avances le long de tous les axes sont
d’avance entre blocs le inférieures à l’avance spécifiée dans le paramètre Nº 1741. Dans ce cas,
long de chaque axe la fonction détermine que le nombre d’impulsions cumulées est zéro.
Explications
D Diagramme de contrôle Le diagramme pour le contrôle des avances est représenté ci--dessous.
de la vitesse d’avance
START
La différence d’avance entre les

blocs le long de chaque axe est-- NON
elle supérieure à la valeur spéci-
fiée dans le paramètre Nº 1781 ?
Oui
Les avances le long de tous les

axes sont--elles inférieures à NON
l’avance spécifiée dans le para-
mètre Nº 1741 ? Réduction de l’avance
dans le bloc A
Oui
Le nombre d’impulsions cumulées

est déterminé comme étant zéro et
le bloc B est exécuté.
END
D Avance et temps Lorsque la différence d’avance entre blocks le long de chaque axe est
supérieure à la valeur spécifiée dans le paramètre nº 1781, le rapport entre
l’avance et le temps est indiqué ci--dessous. Bien que les impulsions
accumulées équivalentes à la zone hachurées demeurent au temps t, le
bloc suivant est exécuté parce que l’avance du circuit d’accélé ration/
décélération automatique est inférieure à celle définie dans le paramètre
Nº 1741.
Avance V
Bloc A Bloc B
Avance
définie par paramètre
t Temps t
111
D Accélération/ Lorsque l’accélération décélération avant interpolation est active, la

décélération avant relation entre les avances et le temps est illustré ci--dessous.
interpolation Lorsque la différence d’avance entre blocs A et B suivant chaque axe est
supérieure à la valeur définie au paramètre Nº 1780, la vitesse d’avance
est décélérée pour revenir à la vitesse d’avance d’angle calculée à partir
de la différence d’avance suivant chaque axe.
Soit la vitesse d’avance F. Comparer la différence d’avance suivant
chaque axe (Vc[X], Vc[Y], ...) avec la valeur définie au paramètre Nº
1780, Vmax. Lorsque cette différence dépasse Vmax, R est calculé
comme ci--dessous.
Vc
R=
Vmax
Rechercher la valeur maximum pour R parmi les valeurs calculées pour
les axes. Soit Rmax. L’avance dans l’angle peut alors être calculée ainsi:
1
Fc=F ¢
Rmax
(Exemple)
N2 N1 G01 G91 X80. Y20. F3000 ;

N2 X20. Y80. ;
N1
Lorsque l’avance est réduite à la valeur Fc à l’angle, la différence

d’avance suivant chaque axe ne dépasse pas Vmax.
Vc [X(Y)]
Rmax=
Vmax
1
F¢
Rmax
On peut voir sur la figure que les différences d’avance le long des axes
X et Y (Vc[X] et Vc[Y]) sont supérieures à Vmax. Le calcul de Rmax
permet d’obtenir Fc. Lorsque l’avance est décélérée à Fc dans l’angle,
la différence d’avance le long de chaque axe ne dépasse pas Vmax.
112
Sans décélération aux angles

Avec décélération aux angles
Avance suivant Vc [X] Vmax

l’axe X
Vmax
Avance suivant
l’axe Y
Vc [Y]
Vmax
Avance suivant
la tangente
à l’angle
1
F¢
Rmax
N1 N2 t
D Définition de la La différence d’avance autorisée peut être spécifiée pour chaque axe
différence d’avance dans le paramètre Nº 1783.
autorisée suivant chaque
axe
D Contrôle de la différence La différence d’avance est aussi vérifiée pendant les cycles à vide (dry
d’avance run) ou pendant les décélérations provoquées par un signal extérieur qui
utilise les commandes d’avance spécifiées dans le programme.
D Arrêt précis Lorsque G90 (arrêt précis) est programmé, l’arrêt précis est effectué quel--
que soit la spécification des paramètres.
D Correction Si la correction des avances est modifiée pendent une opération, la

différence d’avance ne sera pas correctement vérifiée.
113
D Contrôle de commande Les paramètres associés à la décélération automatique dans les angles
anticipée (look--ahead) en mode contrôle anticipé sont listés ci--dessous.
Mode
Description des paramètres Mode normal contrôle
anticipé
Commuter les méthodes pour la

Nº 1602#4 Nº 1602#4
décélération automatique
Différence d’avance autorisée (pour tous

les axes) en décélération automatique aux Nº 1780 Nº 1780
angles basé sur la différence d’avance
Différence d’avance autorisée (pour tous

les axes) en décélération automatique aux Nº 1783 Nº 1783
angles basé sur la différence d’avance
Limitations Cette fonction n’est pas active pour les avances en mm/tours, pour les
commandes F 1--chiffre, en taraudage rigide, et en mode bloc par bloc.
114
5.5
TEMPORISATION (G04)
Format
Temporisation G04 X_ ; or G04 P_ ;

X_ : Spécifie un temps (Point décimal autorisé)
P_ : Spécifie un temps (Point décimal non autorisé)
Explications En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est retardée

du temps spécifié. De plus, une temporisation peut être définie pour
effectuer un contrôle précis en mode usinage (mode G64).
Si ni P ni X n’est défini, un arrêt précis est déclenché.
Le Bit 1 (DWL) du paramètre Nº 3405 peut déterminer la temporisation
pour chaque rotation en mode avance en mm/tour (G95).
Tableau 5.5 (a) Plage des valeurs programmables en temporisation
(définie par X)
Plage des valeurs Unité de temps

Système relatif programmables en
temporisation
IS--B 0,001-- 99999,999

s
IS--C 0,0001 -- 9999,9999
Tableau 5.5 (b) Plage des valeurs programmables en temporisation

(définie par P)
Système relatif Plage des valeurs Unité de temps

programmables en
temporisation
IS--B 1 -- 99999999 0.001 s
IS--C 1 -- 99999999 0.0001 s
115
6. POSITION DE REFERENCE PROGRAMMATION B--63014FR/02
6 POSITION DE REFERENCE
Une machine--outil à CN a une position particulière pour permettre

généralement le changement d’outil ou la définition du système de coor--
données, comme cela est décrit ci--après. Cette position s’appelle la posi--
tion de référence.
116
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 6. POSITION DE REFERENCE
6.1
RETOUR À LA
POSITION DE
RÉFÉRENCE
Généralités
D Position de référence La position de référence est une position fixe sur une machine--outil vers
(G28) laquelle l’outil peut facilement être déplacé par une fonction Retour à la
position de référence.
Par exemple, la position de référence est utilisée en tant que position à
laquelle les outils sont automatiquement échangés. Un maximum de
quatre positions de référence peut être spécifié en définissant les coor--
données correspondantes dans le système de coordonnées machine dans
les paramètres (Nº 1240 à 1243).
Y
2ème position de référence
3ème position de référence
4ème position
de référence
Point zéro machine
Fig. 6.1 (a) Point zéro machine et positions de référence
117
D Retour à la position de Les outils sont automatiquement ramenés à la position de référence via
référence et mouvement une position intermédiaire suivant un axe donné. Ou, les outils sont
à partir de la position de automatiquement déplacés de la position de référence vers une position
référence spécifiée via une position intermédiaire suivant un axe donné. Lorsque le
retour à la position de référence est achevé, la lampe indiquant la fin de
l’opération s’allume.
Retour à la position de référence A→B→R

Départ de la position de référence R→B→C R (Position de référence)
B (Position intermédiaire)
A (Position de départ pour le C (Destination après départ de la

retour à la position de référence) position de référence)
Fig. 6.1 (b) Retour à la position de référence et départ de cette position

D Contrôle du retour à la La vérification du retour à la position de référence (G27) est la fonction
position de référence qui permet de contrôler que l’outil est bien retourné à la position de
référence spécifiée dans le programme. Si le retour à cette position s’est
bien effectué suivant l’axe spécifié, la lampe de l’axe concerné s’allume..
Format
D Retour à la position de
référence
G28 IP_ ; Retour à la position de référence
G30 P2 IP_ ; Retour à la deuxième position de référence (P2

peut être
G30 P3 IP_ ; Retour à la 3ème position de référence omis)
G30 P4 IP_ ; Retour à la 4ème position de référence
IP : Commande de définition de la position intermédiaire

(commande absolue/relative)
D Retour à partir de la
position de référence
G29IP_ ;
IP : commande de définition de la destination du retour à partir

de la position de référence (commande absolue/relative)
D Contrôle du retour à la
position de référence
G27 IP_ ;
IP : Commande de définition de la position de référence

(commande absolue/relative)
118
Explications
D Retour à la position de Les positionnements sur des positions intermédiaires ou de référence sont
référence (G28) exécutés à une vitesse transversale rapide de chaque axe.
Pour des raisons de sécurité, il est donc impératif d’annuler la compen--
sation de rayon et la compensation de longueur d’outil avant d’exécuter
cette commande.
Les coordonnées de la position intermédiaire sont stockées dans la CNC,
uniquement pour les axes pour lesquels une valeur est définie dans un bloc
G28. Pour les autres axes, les coordonnées spécifiées précédemment sont
utilisées.
Exemple N1 G28 X40.0 ; Position intermédiaire (X40.0)
N2 G28 Y60.0 ; Position intermédiaire (X40.0, Y60.0)
D Retour à la 2ème, 3ème Dans un système sans détecteur de position absolue, les première, troi--
et 4ème position de sième et quatrième fonctions de retour à la position de référence peuvent
référence (G30) uniquement être utilisées après le retour à la position de référence (G28)
ou le retour manuel à la position de référence (Voir III--3.1). La comman--
de G30 est généralement utilisée lorsque la position de changement
d’outil est différente de la position de référence.
D Retour à partir de la En général, cette commande est utilisée immédiatement à la suite d’une
position de référence commande G28 ou G30. Pour la programmation incrémentielle, la valeur
(G29) de commande définit la valeur relativeà partir du point intermédiaire.
Les positionnements sur des points intermédiaires ou de référence sont
exécutés à une vitesse transversale rapide de chaque axe.
Si le système de coordonnées pièce est modifié une fois que l’outil a
atteint la position de référence en passant par le point intermédiaire par
le contrôle de la commande G28, le point intermédiaire passe alors sur un
nouveau système de coordonnées. Si G29 est alors commandé, l’outil se
déplace jusqu’à la position définie en passant par le point intermédiaire
qui a été passé sur le nouveau système de coordonnées.
Les mêmes opérations sont aussi exécutées pour les commandes G30.
D Contrôle du retour à la La commande G27 positionne l’outil en transversal rapide. Si l’outil

position de référence atteint la position de référence, la lampe ”retour à la position de référence”
(G27) s’allume.
Néanmoins, si la position atteinte par l’outil ne correspond pas à la
position de référence, une alarme (Nº 092) s’affiche.
D définition de la vitesse Avant la fixation d’un système de coordonnées machine à partir du retour
de retour à la position de à la première position de référence après la mise sous tension, les retours
référence manuels et automatiques à la position de référence correspondent à la
définition du paramètre nº 1428 de chaque axe. Même si un système de
coordonnées machine est défini à la fin du retour au point de référence,
la vitesse de retour au point de référence en manuel est conforme au
réglage du paramètre.
119
NOTE
1 A cette vitesse d’avance est appliquée une correction de
déplacement rapide (F0, 25, 50,100 %) pour laquelle le
réglage est de 100 %.
2 Une fois qu’un système de coordonnées machine a été
défini à la fin du retour au point de référence, la vitesse de
retour au point de référence en automatique est conforme
à la vitesse transversale rapide ordinaire.
3 Pour l’avance manuelle par poignée utilisée avant qu’un
système de coordonnées machine ne soit établi à la fin d’un
retour à la position de référence, une vitesse d’avance en
jog ou une avance manuelle par poignée peut être sélec--
tionnée en appliquant RPD (bit 0 du paramètre Nº 1401).
Avant établissement Après établissement

d’un système de d’un système de
coordonnées coordonnées
Retour automatique au Nº1428 Nº 1420

point de référence (G28)
Transversal rapide Nº 1428 Nº 1420

automatique (G00)
Retour manuel au point de Nº 1428 Nº 1428

référence
Transversal rapide man. Nº 1423 *1 Nº 1424
NOTE
Lorsque le paramètre nº 1428 a la valeur 0, les avances
corresp. aux val. d. paramètres selon le tableau ci--dessous.
Avant établissement Après établissement

d’un système de d’un système de
coordonnées coordonnées
Retour automatique au Nº 1420 Nº 1420

point de référence (G28)
Transversal rapide Nº 1420 Nº 1420

automatique (G00)
Retour manuel au point de Nº 1424 Nº 1424

référence
Transversal rapide man. Nº 1423 *1 Nº 1424
1420: Vitesse en transversal rapide

1423: Vitesse d’avance en jog
1424: Vitesse en transversal rapide manuel
*1 Définition du paramètre Nº 1424 lorsque RPD (bit 0 du paramètre Nº

1401) est sur 1.
120
Restrictions
D Etat machine inhibée La lampe indiquant le retour à la position de référence ne s’allume pas
allumé lorsque l’état ”machine inhibée” est actif, même si l’outil est automa--
tiquement retourné à cette position par la commande G27.
D Premier retour à la Si la commande G28 est définie alors que le retour manuel à la position
position de référence de référence n’a pas été exécuté après la mise sous tension, le déplacement
après la mise sous à partir du point intermédiaire est le même qu’en retour manuel vers la
tension (sans codeur de position de référence.
position absolue) Dans ce cas, l’outil se déplace dans le sens du retour à la position de
référence défini au paramètre ZMIx (bit 5 du Nº 1006). Par conséquent,
la position intermédiaire spécifiée doit être une position à partir de
laquelle le retour à la position de référence est possible.
D Vérification du retour à En mode décalage, la position à atteindre par l’outil avec la commande
la position de référence G27 est la position obtenue en ajoutant la valeur du décalage. Par con--
en mode décalage séquent, si la position avec la valeur du décalage ajoutée n’est pas la
position de référence, la lampe ne s’allume pas et une alarme est émise.
Généralement les décalages sont annulés avant de commander G27.
D Lampe allumée lorsque Quand la M.O. est en pouces et que les entrées sont faites en mm, la lampe
la position programmée de retour au point de référence risque également de s’allumer, même si la
ne coïncide pas avec la position programmée est décalée du plus petit incrément de réglage par
position de référence rapport au point de référence, car le plus petit incrément de réglage de la
M.O. est inférieur à son plus petit incrément de commande.
Référence
Retour manuel au point de Voir III--3.1.
référence
Exemples G28G90X1000.0Y500.0 ; (déplacement programmé de A vers B)

T1111 ; (changement d’outil à la position de référence)
G29X1300.0Y200.0 ; (déplacement programmé de B vers C)
Position
Y
L’outil est remplacé à la position R de
de référence référence
500
B
300 A
200 C
200 1000 1300 X

Fig. 6.1 (c) Retour à la position de référence et départ de cette position
121
6.2 Les outils peuvent être ramenés à la position de référence flottante.

Un point de référence flottant est une position sur une machine--outil et
RETOUR A LA sert de point de réf. pour les opérations exécutées par la machine-- outil.
POSITION DE Il n’est pas toujours nécessaire de fixer un point de référence ; par contre,
RÉFÉRENCE il peut être déplacé à volonté.
FLOTTANTE (G30.1)
Format
G30.1 I P_ ;
I P_ : Commande de la position intermédiaire de la position de réfé-
rence flottante
(Commande absolue/relative)
Explications Généralement, sur un centre d’usinage ou sur une fraiseuse, les outils ne
peuvent être changés qu’à des positions spécifiques. La position à
laquelle ils peuvent être changés est définie en tant que 2ème ou 3ème
position de référence. Avec la commande G30 il est très facile de ramener
les outils à ces positions. Sur certaines machines--outils, les outils cou--
pants peuvent être replacés à une position quelconque tant qu’elle
n’interfère pas avec la pièce.
Sur ces machines, les outils coupants doivent être replacés sur une posi--
tion aussi proche que possible de la pièce de manière à minimiser le temps
de cycle de la machine. Dans ce but, la position de changement d’outil doit
être modifiée conformément au schéma de la pièce. Cette opération peut
être effectuée facilement à l’aide de cette fonction. Cela signifie qu’une
position de changement d’outil adaptée à la pièce est mémorisée comme
point de référence flottant. Ensuite, la commande G30. 1 peut facilement
provoquer le retour à la position de changement d’outil.
Un point de référence flottant devient une position de coordonnées
machine mémorisée en appuyant sur la touche programmable [SET FRP]
sur le display affichant les positions actuelles (Voir III--11.1.7). Le bloc
G30.1 commence par positionner l’outil sur le point intermédiaire en
suivant l’axe défini à la vitesse transversale rapide puis le déplace du point
intermédiaire au point de référence flottant à la vitesse transversale rapide.
Avant d’appliquer G30.1, annuler la compensation de rayon et la
compensation de longueur d’outil. Un point de réf. flottant n’est pas perdu
même si l’alimentation est coupée.
La fonction de retour à partir de la position de référence (G29) peut être
appliquée p. déplacer l’outil à partir de la pos. de réf. flottante (Voir II--6).
Exemples
G30.1 G90 X50.0 Y40.0 ;
Y Position intermédiaire (50,40)
Position de référence
flottante
Pièce
122
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 7. SYSTEME DE COORDONNEES
7 SYSTEME DE COORDONNEES
Lorsque vous indiquez une position d’outil souhaitée à la CNC, l’outil

peut être déplacé sur cette position. Ce type de position d’outil est
représenté par les coordonnées dans un système de coordonnées. Les
coordonnées sont définies en utilisant les axes de programme.
Si trois axes de programme, l’axe X, l’axe Y et l’axe Z, sont utilisés, les
coordonnées sont définies comme suit :
X_Y_Z_
Il est référé à cette commande en tant que mot de dimension.
25,0
Y
50.0
40.0
Fig. 7 Position de l’outil définie par X40.0Y50.0Z25.0
Les coordonnées sont spécifiées dans l’un des trois systèmes suivants :
(1) Système de coordonnées machine
(2) Système de coordonnées de pièce
(3) Système de coordonnés local
Le nombre d’axes d’un système de coordonnées varie d’une machine à
l’autre. Ainsi dans ce manuel, un mot de dimensions est spécifié par IP__.
123
7. SYSTEME DE COORDONNEES PROGRAMMATION B--63014FR/02
7.1 Le point spécifique à une machine et servant de référence de la machine

est appelé point d’origine de la machine. Un constructeur de la machine--
SYSTEME DE outil détermine un point d’origine pour chaque machine.
COORDONNEES Il est fait référence à un système de coordonnées avec un point d’origine
MACHINE de machine défini comme son origine en tant que système de coordonnées
machine.
Un système de coordonnées machine est défini en exécutant un retour
manuel à la position de référence après la mise sous tension (Voir III--3.1).
Une fois réglé, un système de coordonnées de la machine reste inchangé
jusqu’à la mise hors tension.
Format
(G90)G53 IPI P_ ;
IPI P
_; Mot de dimension absolu
Explications
D Sélection d’un système Quand une commande programme un point dans un système de co--
de coordonnées de la ordonnées machine, l’outil se déplace jusqu’à ce point en transversal
machine (G53) rapide. Le code G53, qui sélectionne un système de coordonnées ma--
chine, est non--modal, c’est--à--dire qu’il n’est actif que dans le bloc dans
lequel il a été programmé. Programmer une commande absolue (G90)
pour G53. Si la commande est en relatif (G91), le code G53 est ignoré.
Lorsque l’outil doit être amené sur une position spécifique à la machine
comme une position de changement d’outil, programmez le mouvement
dans un système de coordonnées de la machine basé sur G53.
Restrictions
D Annulation de la fonction lorsque la commande G53 est spécifiée, il faut annuler la compensation
de compensation de rayon, la correction de longueur et la correction d’outil.
D Spécification de G53 Le système de coordonnées de la machine devant être réglé avant de
immédiatement après la spécifier la commande G53, au moins un retour manuel à la position de
mise sous tension référence ou un retour automatique à la position de référence par la
commande G28 doit être exécuté après la mise sous tension. Cela n’est
pas nécessaire lorsqu’un détecteur de position absolue est utilisé.
Référence Lorsque le retour manuel à position de référence est exécuté après la mise
sous tension, un système de coordonnées de la machine est réglé de sorte
que la position de référence se trouve sur les valeurs de coordonnées de
(α, β) réglées à l’aide du paramètre Nº 1240.
Système de coordonnées machine
Point d’origine de la machine
124
7.2 Un système de coordonnées utilisé pour l’usinage d’une pièce est appelé
système de coordonnées pièce. Un système de coordonnées pièce doit être
SYSTEME DE défini par la CNC au préalable (définition d’un système de coor- données
COORDONNEES pièce). Un programme d’usinage définit un système de coordonnées pièce
PIECE (sélection d’une système de coordonnées pièce).
Un système de coordonnées pièce défini peut être modifié en décalant
sont origine (modification d’un système de coordonnées pièce).
7.2.1 Un système de coordonnées pièce peut être défini à l’aide d’une des trois
méthodes suivantes :
Définition d’un
système de (1) Méthode utilisant G92
Un système de coordonnées pièce est défini en spécifiant une valeur
coordonnées pièce après G92 dans un programme.
(2) Méthode de définition automatique
Si le bit 0 du paramètre SPR Nº 1201 est défini au préalable, un sys-
tème de coordonnées pièce est automatiquement déterminé lorsque
le retour manuel à la pos. de référence est exécuté (Voir Partie
III--3.1.).
(3) Méthode utilisant G54 à G59
Six systèmes de coordonnées pièce peuvent être défini au préalable
en utilisant le panneau CRT/IMD (Voir Partie III--11.4.6.).
Si une commande absolue est appliquée, établir le système de coor-
données pièce par l’une des méthodes décrites ci--dessus.
Format
D Définition d’un système de (G90) G92 I P _

coordonnées pièce par G92
Explications Un système de coordonnées pièce est réglé de façon à ce qu’un point sur
l’outil, comme la pointe de l’outil, se trouve sur les coordonnées spéci--
fiées. Si un système de coordonnées est défini en utilisant G92 pendant
le décalage de longueur d’outil, un système de coordonnées est défini
dans lequel la position avant décalage correspond à la position définie en
G92. La compensation de rayon est temporairement annulée par G92.
Exemples
Exemple 1 Exemple 2
Définition du système de coordonnées par la Définition du système de coordonnées par la commande
commande G92X25.2Z23.0; G92X600.0Z1200.0; (Le point de base du porte--outil est le point de
(La pointe de l’outil est le point de départ pour départ pour le programme)
le programme) Z Point de base
Si une commande absolue est

Z 1200.0 programmée, Le point de base
se déplace à la position spéci-
fiée. De façon à déplacer la
pointe de l’outil à la position
23.0 commandée, la différence
entre la pointe de l’outil et le
point de base est compensé
par la correction de longueur.
0 25.2 X
X
0 600.0
125
7.2.2 L’utilisateur peut choisir parmi les systèmes de coordonnées pièce réglés
comme décrit ci--dessous (Pour plus d’informations sur les méthodes de
Sélection d’un système
définition, voir II-- 7.2.1.)
de coordonnées pièce (1) Une fois que le système de coordonnées pièce est sélectionné par G92
ou par la définition automatique du système de coordonnées pièce, des
commandes absolues fonctionnent en utilisant ce système de coor-
données pièce.
(2) Choisir parmi les six systèmes de coordonnées pièce par
l’intermédiaire du panneau IMD
Lors de la détermination d’un code G de G54 à G59, un des systèmes
de coordonnées pièce 1 à 6 peut être sélectionné.
G54 Système de coordonnées pièce 1
Les systèmes de coordonnées de 1 à 6 ne peuvent être sélectionnés
qu’après avoir effectué le retour à la position de référence après la mise
sous tension. Le système de coordonnées G54 est sélectionné à la mise
sous tension.
Exemples
G90 G55 G00 X40.0 Y100.0 ;

Y
Système de coordonnées pièce 2 (G55)
100.0 Dans cet exemple, le positionnement est

fait aux points (X = 40.0, Y = 100.0) dans le
système de coordonnées N 2.
40.0 X
Fig. 7.2.2
126
7.2.3 Les six systèmes de coordonnées pièce spécifiés avec G54 à G59
peuvent être changés en modifiant la valeur externe de correction du
Modification du
point d’origine de la pièce ou la valeur de correction du point d’origine
système de de la pièce.
coordonnées pièce Trois méthodes sont disponibles pour modifier une valeur externe de
correction du point d’origine de la pièce ou une valeur de correction
du point d’origine de la pièce.
(1) Entrée à partir du panneau IMD (Voir III--11.4.6)
(2) Programmation par G10 ou G92
(3) Utilisation de la fonction externe d’entrée des données
Une valeur externe de correction du point d’origine de la pièce peut
être modifiée en transmettant un signal à la CNC. Pour tous
détails, voir le manuel du constructeur de la machine--outils
Système de Système de Système de Système de

coordonnées de coordonnées de coordonnées de coordonnées de
pièce 1 (G54) pièce 2 (G55) pièce 3 (G56) pièce 4 (G57)
ZOFS2 ZOFS3
ZOFS1 ZOFS4
Système de
coordonnées de
ZOFS5
pièce 5 (G58)
EXOFS
ZOFS6
Point d’origine de la machine Système de
coordonnées de
pièce 6 (G59)
EXOFS : Valeur externe de correction du point d’origine de la pièce
ZOFS1 a ZOFS6 : Valeur de correction du point d’origine de la pièce
Fig. 7.2.3 Modification de la valeur externe de correction du point d’origine de la pièce ou de la valeur de
correction du point d’origine de la pièce
Format
D Modification par G10 G10 L2 Pp II P_;

p=0 : Valeur externe de correction du point d’origine de la pièce
p=1 a 6 : La val. de corr. du point d’origine de la pièce corresp aux syst.
de coordonnées pièce 1 à 6
IPIP : Pour une commande absolue (G90), décaler le point d’origine de
la pièce pourchaque axe.
Pour une commande relative (G91), décaler la valeur àajouter au
point d’origine de la pièce défini pour chaque axe (le résultat de l’addition
devient le nouveau décalage du point d’origine de la pièce).
D Modification par G92
G92 IP
I P _;
127
Explications
D Modification par G10 La commande G10 permet de modifier séparément chaque système de
coordonnées pièce.
D Modification par G92 La commande G92IP_; permet de déplacer le système de coordonnées

pièce (sélectionné à l’aide d’un code compris entre G54 et G59) au profit
d’un nouveau système de coordonnées pièce de sorte que la position
d’outil actuelle corresponde aux coordonnées spécifiées ( IP _).
Ensuite, la valeur de décalage du système de coordonnées est ajoutée à
toutes les valeurs de correction du point d’origine de la pièce. Cela
signifie que tous les systèmes de coordonnées de la pièce sont décalés de
la même valeur.
DANGER
Lorsqu’un système de coordonnées est défini en utilisant
G92 après qu’une valeur de décalage du point zéro pièce
par signal externe ait été forcée, le système de
coordonnées n’est pas affecté par cette valeur de décalage.
Lorsque G92 X100.0 Y80.0 ; est spécifiée, par exemple, le
système de coordonnées ayant la position de référence de
l’outil courant en X = 100.0 et Z= 80.0 est définie.
128
Exemples
Y Y′
Système de coordonnées pièce G54
Si G92X100Y100 est programmé lorsque l’outil
100 est positionné en (200, 160) mode G54, le sys-
160 Position de l’outil
tème de coordonnées pièce nº 1 (X’ -- Y’)
décalé de la valeur du vecteur A est créé.
60 X′ Nouveau système de coordonnées pièce

100
100 X Système de coordonnées pièce d’origine

200
Supposez qu’un système de coordon-
pièce G54
nées pièce G54 est spécifié. Ensuite,
Z’ un système de coordonnées pièce G55
pièce G55 où le cercle noir de l’outil (figure de gau-
1200.0 Z′ che) se trouve à (600.0, 12000.0) peut
être défini à l’aide de la commande sui-
vante si la relation relative entre les sys-
Z tèmes de coordonnées pièce G54 et
1200.0 G55 est correctement définie : G92
X600.0Z1200.0; Prenons aussi comme
Z hypothèse que des palettes sont char-
X gées en deux positions différentes. Si la
600.0
relation relative des systèmes de coor-
A données des palettes aux deux posi-
tions est correctement définie, en mani-
X X′
600.0 pulant les systèmes de coordonnées
B A pièce G54 et G55, un décalage de sys-
X tème de coordonnées avec G92 d’une
palette entraîne le même décalage du
C système de coordonnées de l’autre
palette. Cela signifie que les pièces sur
X’ -- Z’ Nouveau système de coordonnées pièce deux palettes peuvent être usinés avec
X -- Z Système de coordonnées pièce d’origine le même programme uniquement en
A : Valeur de décalage crée par G92 spécifiant G54 ou G55.
B: Valeur du décalage du zéro pièce dans G54
C : Valeur du décalage du zéro pièce dans G55
129
7.2.4 La fonction de prédéfinition du système de coordonnées pièce prérègle un

système de coordonnées pièces décalé manuellement sur le système de
Préréglage du système
coordonnées pièce de prédécalage. Le dernier système est déplacé du
de coordonnées pièce point d’origine de la machine par une valeur de correction du point
(G92.1) d’origine de la pièce.
Il existe deux méthodes d’utilisation de la fonction de préréglage du sys-
tème de coordonnées pièce. Une méthode utilise une commande pro-
grammée (G92.1). Les autres utilisent les opérations IMD sur les écrans
d’affichage des positions absolues, des positions relatives et des positions
totales (III--11.1.4).
Format
G92.1 I P 0 ;
IP ; Adresses spécifiques axe auxquelles est appliquée
l’opération de préréglage du système de coordonnées pièce.
Les axes qui ne sont pas
définis ne font pas l’objet de l’opération de préréglage.
Explications Lorsque l’opération de retour manuel à la position de référence est

effectuée dans l’état de réinitialisation, un système de coordonnées pièce
est décalé par la valeur de correction du point d’origine de la pièce depuis
le point d’origine du système de coordonnées de la machine. Supposez
que l’opération de retour manuel à la position de référence est exécutée
lorsqu’un système de coordonnées pièce est sélectionné avec G54. Dans
ce cas, un système de coordonnées pièce dont le point d’origine est dépla-
cé du point d’origine de la machine par la valeur de correction du point
d’origine de la pièce G54 et automatiquement réglé; la distance du point
d’origine du système de coordonnées de la pièce jusqu’à la position de
référence représente la position actuelle dans le système de coordonnées
pièce.
Système de coordonnées pièce G54

Valeur de décalage du
point zéro pièce G54
Position de
référence (G28)
Retour manuel à la position de référence
Si un détecteur de position absolue est disponible, le point d’origine du

système de coordonnées pièce automatiquement réglé à la mise sous
tension est déplacé du point d’origine de la machine par la valeur de
correction du point d’origine de la pièce G54. La position de la machine
au moment de la mise sous tension est lue par le détecteur de position
absolue et la position actuelle dans le système de coordonnées pièce en
soustrayant la valeur de correction du point d’origine de la pièce G54 de
cette position de la machine. Le système de coordonnées pièce réglé par
ces opérations est décalé du système de coordonnées de la machine à
l’aide des commandes et des opérations énumérées page suivante.
130
(a) Intervention man. exécutée lorsque le signal absolu manuel est inactif
(b) Commande de déplacement exécutée en état Machine inhibée
(c) Déplacement avec? interruption manivelle
(d) Opération using the mirror image function
(e) Définition du système de coordonnées local par application de G52
ou décalage du syst. de coordonnées pièce par application de G92
Dans le cas (a) ci--dessus, le système de coordonnées pièce est décalé de
la valeur du déplacement pendant l’intervention manuelle.
G54 avant intervention
Po
Valeur de correc- manuelle Valeur de mouve--
tion ment au cours de
du point d’origine WZo l’intervention manuelle
de la machine
Pn
Point zéro machine Système de coordonnées
de pièce G54 après intervention manuelle
WZn
Dans l’opération ci--dessus, un système de coordonnées pièce décalé peut

être préréglé à l’aide de la spécification de la référence G ou de l’opération
MDI sur un système de coordonnées pièce déplacé par une valeur de
correction du point d’origine de la pièce par rapport au point d’origine de
la machine. Cela vaut également lorsque l’opération de retour manuel à
la position de référence est exécutée sur un système de coordonnées pièce
ayant été décalé. Dans cet exemple, cette spécification de la référence G
ou l’opération MDI a pour effet de ramener le point d’origine du système
de coordonnées pièce WZn au point d’origine initial WZo et la distance
de WZo à Pn est utilisée pour représenter la position actuelle dans le
système de coordonnées pièce.
Le bit 3 (PPD) du paramètre Nº 3104 précise si les coordonnées relatives
(RELATIVE) et les coordonnées absolues doivent être prédéfinies.
Lorsqu’aucune option du système de coordonnées pièce (G54 à G59)
n’est sélectionnée, le système de coordonnées pièce est préréglé sur le
système de coordonnées réglé par le réglage automatique du système de
coordonnées pièce. Lorsque la définition automatique du système de
coordonnées n’est pas déverrouillée, le système de coordonnées pièce est
pré--affiché avec son point zéro placé à la position de référence.
Limitations
D Compensation de lame, Lorsque vous utilisez la fonction de préréglage du système de coor-
compensation de données pièce, annulez les modes de compensation: compensation de
longueur d’outil, lame, compensation de longueur d’outil et correction d’outil. Si la fonc-
correction d’outil tion est exécutée sans annuler ces modes, les vecteurs de compensation
sont temporairement annulés.
D Reprise programme La fonction de préréglage du système de coordonnées pièce n’est pas
exécutée au cours de la relance du programme.
D Modes interdits Il ne faut pas utiliser la fonction pré--affichage du système de coordonnées
lorsque lune des fonctions mise à l’échelle, la rotation du système de
coordonnées, l’image miroir programmable ou la copie de dessin est
active.
131
7.2.5 En plus des six systèmes de coordonnées pièce (systèmes de coordonnées

pièce standard) pouvant être sélectionnés par G54 à G59, 48 systèmes
Ajout de systèmes de
supplémentaires (Systèmes de coordonnées pièce additionnels) peuvent
coordonnées pièce être utilisés. En réalité, il est possible d’utiliser jusqu’à 300 systèmes de
(G54.1 ou G54) coordonnées pièce additionnels.
Format
D Sélection de systèmes G54.1Pn ; ou G54Pn ;

de coordonnées pièce Pn : Codes de détermin. des syst. de coordonnées pièce additionnels
supplémentaires n : 1 à 48
D Définition de la valeur de
décalage du point zéro
de la pièce dans les G10L20 Pn IP
I P_;
systèmes de Pn : Codes de déterm. du syst. de coordonnées pièce appliqués
coordonnées pièce à la valeur de correction du point d’origine de la pièce
supplémentaires n : 1 à 48
IP
IP_ : Adr. d’axes et valeur définie en tant que point d’origine de la pièce
OFFSET
Explications
D Sélection de systèmes Si un code P est défini simultanément à G54.1 (G54), le système de
de coordonnées pièce coordonnées correspondant est sélectionné à partir des systèmes de
supplémentaires coordonnées pièce additionnel (1 à 48).
Un système de coordonnées pièce, ayant déjà été sélectionné, est valide
jusqu’à ce qu’un autre système de coordonnées pièce soit sélectionné. Le
système de coordonnées pièce Nº 1 (Pouvant être sélectionné avec G54)
est sélectionné à la mise sous tension.
G54.1 . . . P2 Système de coordonnées pièce additionnel Nº 1
D Définition de la valeur de Lorsqu’une valeur absolue de décalage du point zéro pièce est spécifiée,
décalage du point zéro cette valeur devient la nouvelle valeur de décalage. Si une valeur incré-
de la pièce dans les mentielle de correction du point d’origine de la pièce est définie, cette
systèmes de valeur définie est ajoutée à la valeur de décalage actuelle afin de produire
coordonnées pièce une nouvelle valeur de décalage.
supplémentaires Comme avec les systèmes de coordonnées pièce standard, les opérations
suivantes peuvent être exécutées pour un décalage du point d’origine de
la pièce dans un système de coordonnées pièce additionnel :
(1) La touche de fonction DÉCALAGE peut être utilisée pour afficher et
définir une valeur de correction du point d’origine de la pièce.
(2) La fonction G10 permet à une valeur de correction du point d’origine
de la pièce d’être définie par programmation (Voir II--7.2.3).
132
(3) Une macro personnalisée permet à une valeur de correction du point

d’origine de la pièce d’être considérée comme une variable système.
(4) Des données de décalage du point d’origine de la pièce peuvent être
entrées ou sorties en tant que données externes.
(5) La fonction fenêtre PMC permet aux données de décalage du point
d’origine de la pièce d’être lues en tant que données modales de
commande programme.
D Définir le décalage Si le décalage d’origine pièce est défini en appliquant une valeur absolue,
d’origine pièce dans le la valeur ainsi définie est le nouveau décalage. S’il est défini en appli-
système de coordonnées quant une valeur relative, la valeur ainsi définie est ajoutée au décalage
pour la pièce ajoutée actuel afin d’obtenir le nouveau décalage.
(G10)
Limitations
D Spécification Un code P doit être spécifié après le code G54.1 (G54). Si G54.1 n’est pas
des codes P suivi par un code P dans le même bloc, un système de coordonnées pièce
additionnel 1 (G54.1P1) est exécuté.
Si une valeur non comprise dans la plage définissable est déterminée dans
un code P, une alarme P/S (Nº 030) se déclenche.
Les codes P autres que les numéros de décalage de la pièce ne peuvent pas
être définis dans un bloc G54.1 (G54).
Exemple) G54.1 (G54) G04 P1000 ;
133
7.3 Lorsqu’un programme est créé dans un système de coordonnées pièce, un

système de coordonnées pièce esclave peut être défini pour une
SYSTEME DE programmation plus facile. Ce type de système de coordonnées annexe
COORDONNEES est appelé système de coordonnées local.
LOCAL
Format
I P_; Définition du système de coordonnées local
G52 IP
......
G52 IIP
P 0 ; Annulation du système de coordonnées local
IP_ : Origine du système de coordonnées local
IP
Explications La spécification de G52 IP _; permet de définir un système de

coordonnées local dans tous les systèmes de coordonnées pièce (G54 à
G59). L’origine de chacun des systèmes de coordonnées locaux est la
position spécifiée par IP _ dans le système de coordonnées pièce.
Si un système de coordonnées local est défini, les commandes de
déplacement en mode absolu (G90), commandé ultérieurement, sont les
valeurs de coordonnées du système de coordonnées local. Ce système de
coordonnées peut être modifié en spécifiant la commande G52 avec le
point zéro du nouveau système de coordonnées dans le système de
Pour annuler le système de coordonnées local et spécifier la valeur de
coordonnées dans le système de coordonnées pièce, adaptez le point
d’origine du système de coordonnées local à celui du système de
(Système de coordonnées local)

IP
IP_
(G54: Système de coordonnés pièce Nº 1)

(Système de coordonnées local)
G55
G56 IP
IP_
G57
G58 (G59 : Système de coordonnées pièce 6)
(Système de coordonnées de la machine)
Origine du système de coordonnées de la machine

Point de référence
Fig. 7.3 Définition du système de coordonnées local
134
DANGER
1 Si un axe retourne au point de référence en fonction de retour manuel au point de référence,
le point d’origine du système de coordonnées local de l’axe correspond à celui du système de
coordonnées pièce. Il en est de même lorsque la commande suivante est émise :
G52α0;
α: axe qui retourne au point de référence
2 La définition du système de coordonnées local ne modifie pas la pièce ni les systèmes de
coordonnées machine.
3 L’annulation du système de coordonnées local lors de la remise à zéro dépend de la spéci-
fication des paramètres. Ce système est annulé quand soit CLR, bit 6 du paramètre Nº 3402,
soit RLC, bit 3 du paramètre Nº 202 est mis à ”1”.
4 Si les valeurs de coordonnées ne sont pas définies pour tous les axes lors de la définition d’un
système de coordonnées pièce par la commande G92, les systèmes de coordonnées local des
axes pour lesquels les valeurs de coordonnées n’étaient pas définies ne sont pas annulés mais
restent inchangés.
5 G52 annule temporairement le décalage en compensation de rayon.
6 Lancer une commande de déplacement immédiatement après le bloc G52 en mode absolu.
135
7.4 La sélection de plan doit se faire pour les interpolations circulaires, la

compensation de rayon, et le perçage par code G.
SELECTION Le tableau suivant énumère les références G et les plans qu’elle
DU PLAN sélectionnent.
Explications
Tableau 7.4 8.4 Plan sélectionné par le code G
Plan
Code G Xp Yp Xp
sélectionné
G17 Plan Xp Yp
Axe X ou axe
A Axe Y ou axe
A Axe Z ou axe
A
G18 Plan Zp--Xp
parallèle parallèle parallèle
G19 Plan Yp Zp
Xp, Yp, Zp sont déterminés par l’adresse d’axe apparue dans le bloc dans
laquelle est commandé G17, G18 ou G19.
Si une adresse d’axe est omise dans le bloc G17, G18 ou G19, il est
présumé que les adresses des trois axes de base sont omises.
Le paramètre Nº 1022 est utilisé pour déterminer qu’un axe optionel est
parallèle à chaque axe des axes X, Y et Z en tant que les trois axes de base.
Le plan est inchangé dans le bloc dans lequel G17, G18 ou G19 n’est pas
commandé.
Si l’alimentation est établie ou si la CNC est remise à zéro, G17 (plan
XY), G18 (plan ZX) ou G19 (plan YZ) est sélectionné avec les bits 1
(G18) et 2 (G19) du paramètre 3402.
L’instruction de déplacement n’est pas pertinente pour la sélection du
plan.
Exemples Sélection du plan lorsque l’axe X est parallèle à l’axe U.

G17X_Y_ Plan XY,
G17U_Y_ Plan UY
G18X_Z_ Plan ZX
X_Y_ Le plan ne change pas (Plan ZX)
G17 Plan XY
G18 Plan ZX
G17 U_ Plan UY
G18 Y_ ; Plan ZX, l’axe Y se déplace sans prendre en compte
la relation avec le plan.
136
8. VALEURS DES COORDONNEES
B--63014FR/02 PROGRAMMATION ET DIMENSIONS
8 VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS
Le présent Chapitre comporte les thèmes suivants :
8.1 PROGRAMMATION ABSOLUE ET INCREMENTIELLE (G90, G91)

8.2 COMMANDE DE COORDONNEES POLAIRES (G15, G16)
8.3 CONVERSION POUCES/METRIQUE (G20, G21)
8.4 PROGRAMMATION DU POINT DECIMAL
137
ET DIMENSIONS PROGRAMMATION B--63014FR/02
8.1 Il existe deux types de commandes de déplacements de l’outil : les

commandes absolues et les commandes incrémentielles. Dans une com-
PROGRAMMATION mande absolue, les valeurs des coordonnées de la position d’arrivée sont
ABSOLUE ET programmées, alors que dans une commande incrémentielle, c’est le
INCREMENTIELLE déplacement de la position elle--même qui est programmée. G90 et G91
sont utilisés pour sélectionner le mode absolu et relatif respectivement.
(G90, G91)
Format
Commande absolue G90 IP_ ;
Commande relative G91 IP_ ;
Exemples
G90 X40.0 Y70.0 ; Commande absolue
G91 X--60.0 Y40.0 ; Commande incrémentielle
Y
Position finale
70.0
30.0 Position de départ
X
40.0 100.0
138
8.2 La valeur du point d’arrivée peut être entrée en coordonnées polaires

(rayon et angle).
COMMANDE DE Le sens positif de l’angle est dans le sens antihoraire du sens + du premier
COORDONNEES axe du plan sélectionné, et le sens négatif est dans le sens horaire.
POLAIRES Le rayon et l’angle peuvent être commandés en commande absolue ou
incrémentielle (G90, G91).
(G15, G16)
Format
Gjj Gff G16 ; Annulation du mode coordonnées polaires
Gff I P _ ;
Commande coordonnées polaires
G15 ; Annulation de la commande coordonnées polaires (mode

coordonnées polaires)
G16 Commande coordonnées polaires
G15 Annulation de la commande coordonnées
polaires
Gjj Sélection du plan des commandes en coordonnées
polaires (G17, G18, G19)
Gff G90 définit le point d’origine du système de coordonnées

pièce en tant qu’origine du système de coordonnées polaires
à partir duquel un rayon est mesuré.
G91 définit la position actuelle en tant qu’origine du système
de coordonnées polaires à partir duquel est mesuré un
rayon.
I P_ Spécifie les adresses des axes constituant le plan sélectionné
pour le système de coordonnées polaires, et leurs valeurs.
Premier axe : Rayon des coordonnées polaires
Second axe : Rayon des coordonnées polaires
D Définition du point zéro Spécifiez le rayon (la distance entre le point zéro et le point) à programmer
du système de à l’aide d’une commande absolue. Le point d’origine du système de coor-
coordonnées pièce données pièce est défini en tant qu’origine du système de coordonnées
comme origine du polaires.
système de coordonnées Si un système de coordonnées local (G52) est utilisé, l’origine du système
polaires de coordonnées local devient le centre des coordonnées polaires.
Position commandée
Position commandée
Rayon Rayon
Angle Position actuelle

Angle Position actuelle
Lorsque l’angle est spécifié avec une Lorsque l’angle est spécifié avec une
commande absolue commande relative
139
D Définition de la position Spécifiez le rayon (la distance entre la position actuelle et le point) à
courante comme origine programmer à l’aide d’une commande incrémentielle. La position actu-
du système de elle est définie comme origine du système de coordonnées polaires.
Position commandée
Position commandée Angle
Rayon Rayon
Angle
Position actuelle Position actuelle
Lorsque l’angle est spécifié avec Lorsque l’angle est spécifié avec
une commande absolue une commande relative
Exemples Cercle de trous de bridage

Y -- Le point d’origine du système de
coordonnées de pièce
est défini en tant qu’origine de syst
de coordonnées polaires.
-- Le plan XY est sélectionné.
150°
30°
270°
X
100mm
D Spécification des angles N1 G17 G90 G16 ;

et du rayon à l’aide de Spécification des commandes en coordonnées polaires et sélection du
commandes absolues plan XY. Définition du point zéro du système de coordonnées pièce
comme origine du système de coordonnées polaires
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-- 20.0 R-- 5.0 F200.0 ;
Spécification d’une distance de 100 mm et d’un angle de 30 degrés
N3 Y150.0 ;
N4 Y270.0 ;
N5 G15 G80 ;
Annulation de la programmation en coordonnées polaires
D Spécification des angles N1 G17 G90 G16;
à l’aide de commandes Spécification des commandes en coordonnées polaires et sélection du
incrémentielles et d’un plan XY. Définition du point zéro du système de coordonnées pièce
rayon à l’aide de comme origine du système de coordonnées polaires
commandes absolues N2 G81 X100.0 Y30.0 Z--- 20.0 R--- 5.0 F200.0 ;
N3 G91 Y120.0 ;
N4 Y120.0 ;
Spécification d’une distance de 100 mm et d’un angle de +120 degrés
N5 G15 G80 ;
Annulation de la programmation en coordonnées polaires
140
Limitations
D Spécification d’un rayon En mode coordonnées polaires, spécifier un rayon avec l’adresse R pour
en mode de l’interpolation circulaire ou pour un usinage hélicoïdal (G02, G03)
coordonnées polaires
D Axes qui ne sont pas Les axes définis pour les commandes suivantes ne sont pas considérés
considérés comme comme partie intégrante de la commande de coordonnées polaires :
partie intégrante d’une
commande de - Temporisation (G04)
coordonnée polaire en - Entrée de données programmables (G10)
mode de coordonnée - Définition du système de coordonnées local (G52)
polaire - Conversion du système de coordonnées pièce (G92)
- Sélection du système de coordonnées machine (G53)
- Contrôle des butées de fin de course (G22)
- Rotation du système de coordonnées (G68)
- Mise à l’échelle (G51)
D Chanfreinage arbitraire Le chanfreinage arbitraire et l’arrondissage des angles ne peuvent pas être
et arrondissage des déterminés en mode de coordonnées polaires.
angles
141
8.3 L’entrée en pouces ou métrique peut être sélectionnée par code G.

CONVERSION
POUCES/METRIQUE
(G20,G21)
Format
G20 ; Machine en pouces
G21 ; Machine en métrique
Le code G20/G21 doit être programmé seul dans un bloc avant de définir
le système de coordonnées au début d’un programme. Une fois que le
code G est défini en vue de la conversion pouces/métrique, l’unité de la
programmation des données est commutée sur le plus petit incrément
entré en pouces ou en métrique du système incrémentiel IS--B ou IS--C
(II--2.3). L’unité de mesure pour les degrés reste inchangé. Les systèmes
d’unités pour les valeurs suivantes sont changées après la conversion
pouces/métrique :
- Avance commandée par code F
- Commande de positionnement
- Valeur de correction du point d’origine de la pièce
- Valeur de compensation d’outil
- Unité d’échelle du générateur d’impulsions manuel
- Distance de déplacement en avance incrémentielle
- Certains paramètres
Lors de la mise sous tension, le code G est le même que celui existant
avant la mise hors tension.
DANGER
1 G20 et G21 peuvent ne pas être commutés pendant le programme.
2 La commutation de la machine en pouces (G20) à la machine en métrique (G21) et inversement
impose la remise à zéro de la valeur de compensation d’outil conf. au plus petit incrément entré.
Cependant, si le bit 0 (OIM) du paramètre 5006 est 1, les valeurs de compensation d’outil sont
automatiquement converties et n’ont pas besoin d’être remises à zéro.
ATTENTION
Pour la première commande G28 suivant la commutation pouce vers métrique ou vice versa,
le fonctionnement à partir du point intermédiaire est le même que pour le retour à la position
de référence manuel. L’outil se déplace à partir du point intermédiaire dans le sens du retour
à la position de référence, tel qu’il est spécifié par le bit 5 (ZMI) du paramètre Nº 1006.
NOTE
1 Si les systèmes du plus petit incrément entré et du plus petit incrément de commande sont
différents, l’erreur maximum est de la moitié du plus petit incrément de commande. Cette erreur
n’est pas cumulative
2 L’entrée en pouces et l’entrée en métrique peuvent aussi être sélectionnées en appliquant la
définition.
142
8.4 Des valeurs numériques peuvent être entrées avec un point décimal. Un
point décimal peut être utilisé lors de l’entrée d’une distance, d’une durée
PROGRAMMATION ou d’une vitesse. Les points décimaux peuvent être définis avec les
DU POINT DECIMAL adresses suivantes :
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, Q, R et F.
Explications Il existe deux types de notations du point décimal: de type calculateur et

de type standard.
Lorsque la notation décimale de type calculateur est utilisée, une valeur
sans point décimal peut être définie en millimètres, pouces ou degrés.
Lorsque la notation standard est utilisée, une telle valeur est considérée
être spécifiée en plus petits incréments. Le paramètre nº 3401#0 (DPI)
permet de sélectionner le type désiré. Les valeurs peuvent être spécifiées
avec et sans point décimal dans un même programme.
Exemples
Programmation
Programmation
Commande de pro- du point décimal
décimale
gramme de type calcula-
de type standard
trice de poche
X1000 1000 mm 1 mm
Valeur de commande Unité : mm Unité : plus petit incrément
sans point décimal entré (0,001 mm)
X1000.0 1000 mm 1000 mm

Valeur de commande Unité : mm Unité : mm
avec point décimal
DANGER
1.En mode bloc par bloc, spécifier un code G avant d’entrer une valeur. La position du point
décimal peut dépendre de la commande.
Exemples :
G20 ; Programmation en pouce
X1.0 G04 ; X1.0 est considéré en tant que distance et est exécuté comme X10000. Cette
comm. est équivalente à G04 X10000. L’outil temporise pendant 10 secondes.
G04 X1.0; Equivalente à G04 X1000. L’outil temporise pendant une seconde.
NOTE
1 Les fractions inférieures au plus petit incrément entré sont tronquées.
Exemples :
X1.23456; Tronquées de X1.234 si le plus petit incrément entré est 0.001 mm.
Exécutées en tant que X1.2345 si le plus petit incr. entré est 0.0001 pouce.
2 Si plus de huit chiffres sont définis, une alarme se déclenche. Si une valeur est entrée avec un
point décimal, le nombre de chiffres est également vérifié après la conversion de la valeur en
nombre entier conformément au plus petit incrément entré.
Exemples :
X1.23456789; L’alarme P/S 0.003 se déclenche car plus de huit chiffres sont définis.
X123456.7; Si le plus petit incr. entré est 0.001 mm, la valeur est convertie en nombre entier
123456700. Comme le nombre entier comp. plus de 8 chiff., une alarme
est émise.
143
9. FONCTIONS D’AVANCE DE LA BROCHE
(FONCTIONS S) PROGRAMMATION B--63014FR/02
9 FONCTION D’AVANCE DE LA BROCHE (FONCTION S)
La vitesse de broche peut être commandée par détermination d’une valeur

de l’adresse S suivante.
Le présent Chapitre comporte les thèmes suivants :
9.1 DEFINITION DE LA VITESSE DE BROCHE PAR UN CODE

9.2 DEFINITION DIRECTE DE LA VALEUR DE VITESSE DE BROCHE
(COMMANDE S à 5 CHIFFRES)
9.3 COMMANDE DE LA VITESSE DE COUPLE CONSTANTE
(G96, G97)
9.4 FONCTION DE DETECTION DES FLUCTUATIONS DE LA
VITESSE DE BROCHE (G25, G26)
144
B--63014FR/02 PROGRAMMATION (FONCTIONS S)
9.1 Si une valeur est définie suivant l’adresse S, le signal de codage et le signal
de marquage sont transmis à la machine pour contrôler la vitesse de
DEFINITION rotation de la broche.
DE LA VITESSE Un bloc peut contenir un seul code S. Référez--vous au manuel approprié
DE LA BROCHE fourni par le constructeur de la machine--outil pour plus de détails tels que
le nombre de chiffres dans un code S ou l’instruction d’exécution lors-
PAR UN CODE qu’une commande de déplacement et une commande de code S sont dans
le même bloc.
9.2 La vitesse de broche peut être spécifiée directement par l’adresse S suivie
d’un nombre à cinq chiffres (tours/minute). L’unité de spécification de la
DEFINITION DIRECTE vitesse de la broche peut varier en fonction du constructeur de la
DE LA VALEUR DE machine--outil. Pour plus de détails, se reporter au manuel approprié du
VITESSE D’AVANCE constructeur.
DE LA BROCHE
(COMMANDE S5
CHIFFRES)
145
9.3 Déterminer la vitesse de surface (vitesse relative entre l’outil et la pièce)

suivant S. La rotation de la broche est telle que la vitesse de surface est
COMMANDE DE LA constante indépendamment de la position de l’outil.
VITESSE DE
SURFACE CONS-
TANTE
(G96, G97)
Format
D Commande de vitesse de
surface constante
G96 Sfffff ;
↑ Vitesse de surface (m/mn ou pieds/mn)
Note : Cette unité de vitesse de surface peut changer en fonction des

spécifications du constructeur de la machine--outil .
D Commande d’annulation
de commande de vitesse
de surface constante G97 Sfffff ;
↑ Vitesse de broche (tours/mn)
Note : Cette unité de vitesse de surface peut changer en fonction des

spécifications du constructeur de la machine--outil .
D Commande d’axe
commandé par la vitesse
de surface constante G96 Pα ; P0 : axe défini par le paramètre (Nº 3770)
P1 : axe X,
P2 : axe Y,
P3 : axe Z,
P4 : 4ème axe
P5 : 5ème axe,
P6 : 6ème axe,
P7 : 7ème axe,
P8 : 8ème axe
D Blocage de la vitesse
maximum de la broche
G92 S_ ; La vitesse maximum de la broche (tr/min) est indiquée après S.
146
Explications
D Commande de vitesse de G96 (commande de vitesse de surface constante) est une référence G
surface constante (G96) modale. Lorsqu’une commande G96 est spécifiée, le programme passe en
mode de commande de vitesse de surface constante (mode G96) et les
valeurs S spécifiées sont considérées comme vitesses de surface. Une
commande G96 doit spécifier l’axe le long duquel la commande de vitesse
de surface constante est appliquée. Une commande G97 annule le mode
G96. Lorsque la vitesse de coupe constante est active, une vitesse de
broche supérieure à celle programmée avec G92S__; (vitesse maximum
de la broche) est limitée à cette valeur maximum. A la mise sous tension,
la vitesse maximum de la broche n’est pas définie et il n’y a pas de limi-
tation. Les commandes de vitesse S (vitesse de surface) en mode G96 sont
supposées être égales à 0 (la vitesse de surface est 0) tant qu’un code M03
(rotation de la broche dans le sens positif) ou un code M04 (rotation de
la broche dans le sens négatif) apparaît dans le programme.
La vitesse de broche (tours/mn) coïncide

presque avec la vitesse de coupe (m/mn)
à environ 160 mm (rayon).
Vitesse de broche Vitesse de coupe

S est 600 m/mn
Rayon (mm)
Fig. 9.3 (a) Relations entre le rayon de la pièce, la vitesse de bro-
che et la vitesse de surface
D Définition du système de Pour exécuter le contrôle de la vitesse de coupe constante, il faut définir
coordonnées de pièce un système de coordonnées, et ainsi, la valeur des coordonnées au centre
pour la commande de de l’axe rotatif, par exemple, l’axe Z, (axe auquel le contrôle de la vitesse
vitesse de surface de coupe constante s’applique) devient zéro.
constante
X
Z
0
Fig. 9.3 (b) Exemple de système de coordonnées pièce pour la

commande de la vitesse de couple constante
147
D Vitesse de surface
spécifiée dans le mode
G96 Mode G96 Mode G97
Spécifier la vitesse de coupe

en m/mn ou en pieds/mn
Commande G97
Mémorise la vitesse de coupe

en m/mn (ou pieds/mn)
Spécifié
Commande La vit. de broche

de vitesse spéc. (tours/mn)
de broche est utilisée
N’est pas spécifiée
La vitesse de coupe (m/mn ou
pieds/mn) est convertie en
vitesse de broche (tours/mn)
Commandes autre que G96
Commande G96
Spécifié
La vitesse de
Commande
coupe spéci-
pour la vitesse
fiée est util.
de coupe
N’est pas spécifiée
La vitesse de coupe mémorisée

(mm/mn ou pieds/mn) est utilisée.
Si aucune vitesse de surface n’est
enregistrée, 0 est supposé.
Restrictions
D Contrôle de la vitesse de La commande de vitesse de surface constante est également activée au
surface constante en cours du filetage. Aussi, il est recommandé de désactiver la commande
filetage de vitesse de surface constante avec la commande G97 avant de démarrer
le filetage autocentrant et le filetage conique car le problème de réponse
dans la partie puissance peut ne pas être considéré lorsque la vitesse de
la broche change.
D Commande de la vitesse Dans les blocs en transversal rapide spécifié par G00, la vitesse de coupe
de coupe constante en constante n’est pas calculée en fonction du déplacement de la position de
transversal rapide (G00) l’outil, mais elle est faite en fonction de son point d’arrivée, à la condition
qu’aucune coupe ne soit effectuée en transversal rapide.
148
9.4 Lorsque cette fonction est active, une alarme de surchauffe (Nº 704) est
déclenchée si la vitesse de broche dévie de la vitesse définie en fonction
FONCTION DE des conditions d’exploitation de la machine.
DETECTION DES Cette fonction est utile, par exemple, pour empêcher le grippage de la
FLUCTUATIONS DE bague de guidage.
LA VITESSE DE
BROCHE (G25, G26)
Format G26 active la détection de fluctuation de vitesse de la broche.

G25 désactive la détection de fluctuation de vitesse de la broche.
G26 Pp Qq Rr ; Détection de fluctuation de la broche activée
G25 ; Détection de fluctuation de la broche désactivée
p :Temps (en ms) entre l’émission d’une nouvelle commande de rotation

de la broche (commande S) et le lancement du contrôle pour
déterminer si la vitesse de broche réelle est assez rapide pour entraîner
une surchauffe.
Lorsqu’une vitesse spécifiée est atteinte dans le temps P, un contrôle
est démarré à ce moment.
q :Tolérance (%) d’une vitesse de broche définie
q = 1 − vitesse de broche réelle × 100
vitesse de broche définie
Si une vitesse de broche se trouve dans cette plage, elle est considérée
avoir atteint la valeur spécifiée. Ensuite, la vérification de la vitesse
réelle commence.
r: Fluctuations de la vitesse de broche (%) pour lesquelles la vitesse de
broche réelle est assez rapide pour entraîner une surchauffe.
1 − vitesse assez rapide pour entraîner surchauffage
r= × 100
vitesse de broche définie
G26 autorise la fonction de détection des fluctuations de la vitesse de
broche et G25 l’inhibe.
Même si G25 est définie, p, q et r ne sont pas réinitialisés.
149
Explications Les fluctuations de la vitesse de broche sont détectées comme suit :
1. Lorsqu’une alarme se déclenche après qu’une vitesse de broche

spécifiée a été atteinte
Vitesse de la broche
r
d
q Vitesse
q d spécifiée
Vitesse réelle
Vérification Pas de Vérification

contrôle
Heure
Spécification Début du contrôle Alarmes
d’une autre vitesse
2. Lorsqu’une alarme se déclenche avant qu’une vitesse de broche

spécifiée a été atteinte
Vitesse de la broche
r
q d Vitesse
spécifiée
q d
r
p Vitesse réelle
Vérification Pas de contrôle Vérifi-

cation
Heure
Spécification Début du Alarmes
d’une autre vitesse contrôle
Vitesse définie :
(vitesse définie par l’adresse S et la valeur à cinq chiffres)×(correction
de la broche)
Vitesse réelle : vitesse détectée par un codeur de position
p : temps écoulé depuis le changement de vitesse définie jusqu’au lancement du
contrôle.
q : (tolérance en pourcentage cond. on de lancement du contrôle)×(vitesse définie)
r : (fluctuations en pourcentage détectée en tant que cond. d’alarme)×(vit. définie)
d : fluctuations détectées en tant qu’alarme (définies au paramètre (Nº 4913))
Une alarme se déclenche lorsque la différence entre la vitesse spécifiée et la

vitesse réelle dépasse à la fois r et d.
150
NOTE
1 Si une alarme est émise en fonctionnement automatique,
un arrêt bloc par bloc se déclenche. L’alarme de surchauffe
de la broche apparaît à l’écran et provoque l’émission du
signal d’alarme “SPAL” (mis à 1 par la présence d’une
alarme). Ce signal s’efface lors de la réinitialisation.
2 Même lorsque l’opération de remise à zéro est exécutée
après le déclenchement de l’alarme, l’alarme est réémise
jusqu’à ce que la cause de l’alarme soit corrigée.
3 Aucun contrôle n’est effectué pendant l’état d’arrêt de la
broche (*SSTP = 0).
4 Lors de la définition du paramètre (Nº 4913), une plage
autorisée de fluctuations de vitesse peut être définie afin de
supprimer l’occurrence d’une alarme. Toutefois, une alarme
est émise une seconde plu tard si la vitesse réelle est de
0 tr/min.
151
10. FONCTION D’OUTIL
(FONCTION T) PROGRAMMATION B--63014FR/02
10 FONCTION D’OUTIL (FONCTION T)
Généralités Deux fonctions d’outil sont disponibles. Il s’agit de la fonction de

sélection de l’outil et de la fonction de gestion de la durée de vie de l’outil.
152
10. FONCTION OUTIL
B--63014FR/02 PROGRAMMATION (FONCTION T)
10.1 Lors de la détermination d’une valeur numérique de jusqu’à 8 chiffres

suivant l’adresse T, les outils peuvent être sélectionnés sur la machine.
FONCTION DE Un code T peut être commandé dans un bloc. Se référer au manuel du
SELECTION D’OUTIL constructeur de la machine--outil pour le nombre de chiffres autorisé par
une adresse T et la correspondance entre les codes T et les opérations de
la machine.
Si une commande de déplacement et un code T sont définis dans le même
bloc, les commandes sont alors exécutées selon l’une des deux méthodes
suivantes :
(i) Exécution simultanée de la commande de déplacement et des com-
mandes de fonction T.
(ii)Exécution des commandes de fonction T après exécution de la com-
mande de déplacement.
La sélection de (i) ou de (ii) dépend des spécifications du constructeur
de la machine--outil. Voir le manuel du constructeur de la M.O. pour
les détails.
153
10.2 Les outils sont classés dans divers groupes, la durée de vie des outils
(fréquence ou temps d’utilisation) étant spécifiée pour chaque groupe. La
FONCTION DE fonction cumul de l’usure des outils de chaque groupe utilisé (avec
GESTION DE LA sélection et utilisation des groupes) est appelée fonction de gestion de
DUREE DE VIE DE durée de vie des outils.
L’OUTIL Groupe d’outils numéro m
Nº Code spécifiant
1 la valeur de com- Durée La première valeur
d’outil
pensation d’outil de vie de durée de vie
N La nième valeur de
durée de vie
Fig.10.2(a) Données de gestion de durée de vie des outils (nombre n d’outils)
En choisissant un outil dans un groupe par le programme pièce, la durée

de vie peut être gérée.
Données de durée de vie Programme d’usinage Opérations machine et CNC

Groupe d’outils Nº1 Machine CNC
Place un Sélection automatique d’un

Sélection outil dans groupe m, dont
outil en
outil Commande sélection la durée n’est pas expirée
Groupe d’outils Nº m attente
du groupe d’outils m
Outil en attente
Début du comptage de la
mis dans la bro-
Comm. de changement durée de l’outil utilisé.
che
d’outil (M06) (Changement
Groupe d’outils Nº p
d’outil)
Fig. 10.2(b) Sélection de l’outil par le programme d’usinage
Dans le cas du contrôle de deux trajectoires, la gestion de la durée de vie

des outils est traitée de façon indépendante pour chaque trajectoire. Les
données de gestion de durée de vie des outils sont également définies au
niveau de chaque trajectoire.
154
10. FONCTION OUTIL
10.2.1 Les données de gestion de durée de vie consistent en numéros de groupes,

Données de gestion de numéros d’outils, des codes spécifiant les valeurs de compensation, et une
valeur de durée de vie.
durée de vie des outils
Explications
D Numéro de groupe de Le nombre maximum de groupes et le nombre d’outils pouvant être
l’outil enregistrés par groupe sont définis par paramètres (GS1, GS2 Nº 6800#0,
#1) (Tableau 10.2.1 (a)).
Tableau 10.2.1 (a) Nombre maximum de groupes et d’outils pouvant être enregistrés
Nombre maximum de groupes et Nombre maximum de groupes

d’outils sans l’option et d’outils avec l’option
GS1 GS2 512 paires 512 paires
(N 6800#0) (N 6800#1)
Nombre Nombre d’outils Nombre de grou- Nombre d’outils
de groupes pes
0 0 16 16 64 32
0 1 32 8 128 16
1 0 64 4 256 8
1 1 128 2 512 4
DANGER
Lorsque les paramètres GS1, GS2 (6800#0 et #1) sont
changés, les données de gestion de durée de vie des outils
doivent être enregistrées de nouveau en utilisant G10L3
(pour enregistrer et effacer les données de chaque groupe).
Sinon, les nouvelles paires ne peuvent pas être enregis-
trées.
D Numéro d’outil L’outil est spécifié avec l’adresse T suivie de 4 chiffres.
D Code spécifiant la valeur Les codes spécifiant les valeurs de compensation d’outil sont classés en
de compensation d’outil code H (pour la compensation de longueur) et en codes D (pour la com-
pensation de rayon). Le nombre maximum de codes de spécification des
valeurs de compensation d’outils qui peuvent enregistrées est de 255
lorsqu’il y a 400 valeurs de compensation (même si l’option de 512 paires
de gestion de durée de vie est validée). Le nombre maximum est de 32,
64, 99, 200, 499, ou 999 lorsqu’il y a 32, 64, 99, 200, 499, ou 999 valeurs
de compensation d’outils.
NOTE
Lorsque les codes spécifiant les valeurs de correction
d’outil ne sont pas utilisés, l’enregistrement peut être omis.
D Valeur de durée de vie de Voir II-- 10.2.2 and II--10.2.4.

l’outil
155
10.2.2 Dans un programme, les données de durée de vie des outils peuvent être
Enregistrement, mémorisées dans la CNC et ces données mémorisées peuvent être
modifiées et effacées.
modification et
suppression des
données de gestion de
durée de vie de l’outil
Explications Un format de programme différent est utilisé pour chacun des quatre types
d’opérations décrites ci--dessous.
D Enregistrement avec Après avoir effacé toutes les données de gestion de durée de vie, il est
suppression de tous les possible d’en enregistrer des nouvelles.
groupes
D Ajout et modification des Les données de gestion de durée de vie d’outils programmées pour un
données de gestion de groupe
durée de vie de l’outil peuvent être ajoutées ou modifiées.
D Suppression des Les données de gestion de durées de vie d’outils d’un groupe peuvent être
données de gestion de effacées.
durée de vie de l’outil
D Enregistrement du type Les types de comptage (Temps ou fréquence) peuvent être mémorisés
de comptage de la durée individuellement pour chaque groupe.
de vie de l’outil
D Valeur de durée de vie Le choix de l’indication de la durée de vie des outils en temps (minutes)
ou en fréquence est défini par un paramètre LTM (Nº 6800 #2) .
La valeur maximum de durée de vie des outils est la suivante.
En minutes: 4300 (minutes)
En fréquence : 9999 (nb de fois)
156
10. FONCTION OUTIL
Format
D Enregistrement avec
Format Signification des commandes
suppression de tous les
groupes G10L3 ; G10L3 :Enregistrement av. suppr. de tous les groupes
PL ; P :Numéro de groupe
T HD ; L :Valeur de durée de vie
T HD ; T :Numéro d’outil
H :Code déterminant la valeur de correction d’outil
(code H)
PL ; D :Code déterminant la valeur de correction d’outil
T HD ; (code D)
T HD ; G11 :Fin de l’enregistrement
G11 ;
M02 (M30) ;
D Ajout et modification Format Signification des commandes

des données de
gestion de durée de vie G10L3P1 ; G10L3P1 :Ajout et modification d’un groupe
de l’outil PL ; P :Numéro de groupe
T HD ; L :Valeur de durée de vie
T HD ; T :Numéro d’outil
H :Code déterminant la valeur de correction d’outil
(code H)
PL ; D :Code déterminant la valeur de correction d’outil
T HD ; (code D)
T HD ; G11 :Fin de l’ajout et de la modification d’un groupe
Groupe
G11 ;
M02 (M30) ;
D Suppression des
données de gestion de
durée de vie de l’outil G10L3P2 ;
G10L3P2 :Effacement d’un groupe
P ;
P :Numéro de groupe
P ;
P ; G11 :Fin de l’effacement d’un groupe
P ;
G11 ;
M02 (M30) ;
157
D Définition d’un type de

compte de durée de vie
de l’outil pour les G10L3 Q_ : Type de comptage de durée de vie
groupes ou (1 : Fréquence, 2 : Temps)
G10L3P1);
PLQ ;
T HD ;
T H⋅ D ;
⋅
PLQ ;
T HD ;
T HD ;
G11 ;
M02 (M30) ;
ATTENTION
S Lorsque la commande Q est omise, la valeur définie au bit
7 (LTM) du paramètre Nº 6800 est utilisée pour le type de
comptage de durée de vie.
S G10L3P1 et G10L3P2 peuvent être uniquement définis si
la fonction étendue de gestion de la durée de vie de l’outil
est activée.
(paramètre EXT (Nº 6801#6) = 1)
158
10. FONCTION OUTIL
10.2.3
Commande de gestion
de durée de viede
l’outil dans un
programme d’usinage
Explications
La commande suivante est utilisée pour la gestion de la durée de vie des
outils :
D Commande Toooo; Définit un numéro de groupe d’outils.
La fonction de gestion de durée de vie sélectionne, dans un groupe
spécifié, un outil dont la durée de vie n’a pas expiré, et sort son code T.
Le code, dans T oooo, définit un nombre calculé en ajoutant le
numéro d’annulation de gestion de durée de vie affecté dans le
paramètre 6810 à un numéro de groupe. Par exemple, pour définir le
groupe numéro 1 lorsque le numéro d’annulation de la gestion de durée
de vie est de 100, spécifier T101.
NOTE
Lorsque oooo est inférieur au numéro d’annulation de
gestion de durée de vie, le code T est traité comme un code
T ordinaire.
M06; Fin de la gestion des durées de vie des outils antérieurement

utilisés et début de celle correspondant aux nouveaux outils
sélectionnés par le code T.
DANGER
Lorsque l’option spécifiant plusieurs codes M est déver-
rouillée, ce code doit être programmé seul ou en premier de
la série des codes M.
H99; Sélection du code H des données de gestion de durée de vie

des outils pour l’outil actuellement utilisé.
H00; Annulation du décalage de longueur d’outil
D99; Sélection du code D des données de gestion de durée de vie
des outils pour l’outil actuellement utilisé.
D00; Annulation de la compensation de rayon
DANGER
H99 ou D99 doivent être spécifiés après la commande M06.
Si une référence autre que H99 ou D99 est indiquée après
la commande M06, les références H et D des données de
gestion de la durée de vie des outils ne sont pas sélec-
tionnées.
159
D Types Pour la gestion de durée de vie des outils, les quatre types de changem.
d’outils indiqués ci--dessous sont possibles. Le type utilisé varie d’une
machine à l’autre. Pour les détails, il faut se reporter au man. du constr. de
la M.O.
Tableau 10.2.3 Types de changement d’outil
Type de
changement A B C D
d’outil
Nº de groupe Outils pré- Outils à utiliser
d’outils spéci- cédem-
fié dans le ment utili-
même bloc sés
que la comm.
de changem.
d’outil (M06):
Temps de Le comptage de la durée de vie est effectué Le comptage
comptage de pour un outil du groupe spécifié lorsque le de la durée de
durée de vie code M06 suivant est spécifié. vie est effec-
tué lors--qu’un
outil du
groupe spéci-
fié d. le même
bloc que M06
est spécifié
Remarques Normalement, lorsqu’un Nº de Lorsque seule
groupe d’outils est spécifié seul, M06 est spé-
le type B est utilisé. Cependant, cifiée,
aucune alarme n’est émise l’alarme P/S
même si le Nº du groupe spécifié Nº 153 est
seul com. type C. déclenchée.
Paramètre Nº 6800#7 Nº 6800#7 (M6T)=1 Nº6801#7
(M6T)=0 Nº 6801#7 (M6E)=0 (M6E)=1
Nº6801#7
(M6E)=0
NOTE
Lorsqu’un Nº de groupe d’outils est spécifié et qu’un nouvel outil
est sélect., le signal de sélection du nouvel outil est sorti.
Exemples
D Type de changement
d’outil A
Soit le numéro d’annulation de gestion de durée de vie 100.
T101 ; Un outil dont la durée de vie n’a pas expiré est sélectionné à
partir du groupe 1. (supp. q. le Nº d’outil 010 est sélectionné.)
M06 ; Le comptage de la durée de vie des outils est exécuté pour
l’outil du groupe 1.(la durée de vie de l’outil Nº 010 est compt.)
partir du groupe 2. (supposer que le Nº d’outil 100 est sélect.)
M06T101 ;Le comptage de la durée de vie des outils est exécuté pour
l’outil du groupe 2. (la durée de vie de l’outil Nº 100 est
comptée.) Le Nº de l’outil actuellement utilisé (du groupe 1)
est sorti avec un signal de code T. (le Nº d’outil 010 est sorti.)
160
10. FONCTION OUTIL
d’outil B Soit le numéro d’omission de la durée de vie de l’outil 100.
et C
partir du groupe 1. (supposer que le numéro d’outil 010 est
sélectionné.)
M06T102 ; Le comptage de la durée de vie des outils est exécuté pour
l’outil du groupe 1. (la durée de vie de l’outil numéro 010
est comptée.) Un outil dont la durée de vie n’a pas expiré
est sélectionné à partir du groupe 2. (supposer que le
numéro d’outil 100 est sélectionné.)
M06T103 ; Le comptage de la durée de vie des outils est exécuté pour
l’outil du groupe 2. (la durée de vie de l’outil numéro 100
est comptée.) Un outil dont la durée de vie n’a pas expiré
est sélectionné à partir du groupe 3. (supposer que le
numéro d’outil 200 est sélectionné.)
d’outil D Soit le numéro d’omission de la durée de vie de l’outil 100.
T101M06 ; Un outil dont la durée de vie n’a pas expiré est sélectionné
à partir du groupe 1. (supposer que le numéro d’outil 010 est
sélectionné.) Le comptage de la durée de vie des outils est
exécuté pour l’outil du groupe 1.
T102M06 ; Un outil dont la durée de vie n’a pas expiré est sélectionné
à partir du groupe 2. (supposer que le numéro d’outil 100
est sélectionné.) Le comptage de la durée de vie des outils
est exécuté pour l’outil du groupe 2. (la durée de vie de
l’outil numéro 100 est comptée.)
161
10.2.4 La durée de vie d’un outil est spécifiée soit en fréquence d’utilisation
Durée de vie de l’outil (nombre d’utilisations) soit en temps d’utilisation (en minutes).
Explications
D Comptage des Le nombre d’utilisations est incrémenté de 1 pour chaque outil utilisé
utilisations dans le programme. En d’autres mots, le nombre d’utilisations n’est
incrémenté de 1 que lorsque le premier numéro de groupe d’outils et la
commande de changement d’outil sont spécifiés après que la CNC soit
mise en mode automatique à partir de l’état RAZ d’attente.
ATTENTION
Même si le même numéro de groupe est spécifié plus d’une
fois dans le programme, le nombre d’utilisations n’est
incrementé que de 1 et aucun nouvel outil n’est sélectionné.
D Durée d’utilisation Lorsqu’un changement d’outil est spécifié, (M06), la gestion de durée de
vie commence pour les outils spécifiés par le numéro de groupe. Dans
cette gestion de durée de vie, le temps pendant lequel un outil est utilisé
en mode usinage est compté en incréments de 4 secondes. Si le groupe
d’outils est changé avant que le temps d’incrémentation de 4 secondes ne
soit écoulé, le temps n’est pas compté. Les temps d’arrêt en cycles
d’usinage provoqués par les arrêts en mode bloc à bloc, les arrêts des
avances, les déplacements en transversal rapide, les temporisations, les
inhibitions machines, et les sécurités ne sont pas comptés.
NOTE
1 Si un outil est sélectionné à partir des outils disponibles, les
outils sont recherchés en partant de l’outil actuel jusqu’au
dernier outil dans le but de trouver un outil dont la durée de
vie n’a pas expiré. Si aucun outil, dont la durée n’a pas
expirée, n’est trouvé, le recherche repart à partir du premier
outil. Si aucun outil n’est trouvé dont la durée de vie n’a pas
expirée, le dernier outil est sélectionné. Lorsque l’outil en
cours d’utilisation est changé par le signal de saut d’outil, le
nouvel outil est sélectionné en utilisant la méthode décrite
ici.
2 Lorsque la durée de vie d’outil est comptée en temps, le
comptage peut être corrigé en utilisant le signal de correc-
tion du comptage de durée de vie d’outil. Une inhibition de
0 à 99,9 peut être appliquée. Lorsque 0 est spécifié, le
temps n’est pas compté. Pour pouvoir utiliser la possibilité
d’inhibition du comptage, il faut mettre le paramètre Nº
6801#2 à 1.
3 Si le comptage de la durée de vie des outils indique que la
durée de vie du dernier outil du groupe a expiré, le signal de
changement d’outil est émis.
Si la durée de vie des outils est gérée en temps, le signal est
émis lorsque la durée de vie du dernier outil du groupe a
expiré. Si la durée de vie des outils est gérée par fréquence
d’utilisation (comptage), le signal est émis lorsque l’unité
CNC est réinitialisée ou lorsque le code M de reprise du
comptage de la durée de vie des outils est défini.
162
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 11. FONCTIONS AUXILIAIRES
11 FONCTIONS AUXILIAIRES
Généralités Il existe deux types de fonctions auxiliaires ; la Fonction diverse (code M)

de détermination du démarrage de la broche, de la fin du programme stop
de la broche, etc., et la fonction auxiliaire secondaire (code B) de déter-
mination du positionnement du tableau indexable.
Si une commande de déplacement et une fonction diverse sont définies
dans le même bloc, les commandes sont alors exécutées selon l’une des
deux méthodes suivantes :
i) Exécution simultanée de la commande de déplacement et des com-
mandes de fonction diverse.
ii) Exécution des commandes de fonction diverse après exécution de la
commande de déplacement.
La sélection d’une des séquences dépend de la spécification du con-
structeur de la machine--outil. Voir le manuel du constructeur de la M.O.
pour les détails.
163
11. FONCTIONS AUXILIAIRES PROGRAMMATION B--63014FR/02
11.1 Lorsqu’une adresse M suivie d’un nombre est spécifiée, un signal de code
M et un signal d’échantillonnage sont envoyés à la machine. La machine
FONCTION utilise ces signaux pour l’activation ou la désactivation de ces fonctions.
AUXILIAIRE Normalement, un seul code M peut être programmé dans un bloc.
(FONCTION M) Cependant, dans certains cas, jusqu’à trois codes M peuvent être définis
pour certains types de machines--outils.
L’affectation des codes M aux fonctions machines correspondantes est
déterminée par le constructeur de la machine--outil.
La machine exécute toutes les opérations définies par les codes M sauf
celles définies par M98, M99, M198 ou appelées sous--programmes
(paramètres Nº 6071 à 6079), ou macro personnalisée (paramètres Nº
6080 à 6089). Pour tous détails, voir le manuel du constructeur de la M.O.
Explications Les références M suivantes ont une signification particulière.
D M02, M03 Cela indique la fin du programme principal.

(Fin de programme) Le fonctionnement automatique est arrêté et l’unité CN est réinitialisée.
Cette fonction diffère selon le constructeur de la machine--outil.
Après l’exécution d’un bloc spécifié à la fin du programme, la commande
revient au début du programme.
Le bit 5 du paramètre 3404 (M02) ou le bit 4 du paramètre 3404 (M30)
peut être utilisé pour empêcher M02, M30 d’exécuter une commande de
retour au début du programme.
D M00 Le fonctionnement automatique est arrêté après l’exécution d’un bloc

(Arrêt de programme) contenant M00. Lorsque le programme est arrêté, toutes les informations
modales existantes restent inchangées. Le fonctionnement automatique
peut être relancé en activant le fonctionnement par cycle. Cela diffère en
fonction du constructeur de la machine--outil.
D M01 Comme pour M00, le fonctionnement automatique est arrêté après
(Arrêt optionnel) l’exécution d’un bloc contenant M01. Cette référence n’est efficace que
lorsque le commutateur d’arrêt optionnel situé sur le pupitre de com-
mande de la machine a été actionné.
D M98 Cette référence est utilisée pour appeler un sous--programme. Les signaux
(Appel du sous -- du code et le signal d’échantillonnage ne sont pas sortis. Pour plus de
programme) détails, voir Sous--programme II-- 12.3.
D M99 Cette référence indique la phase d’un sous--programme.

(Fin d’un Lorsque M99 est activé, la commande retourne au programme principal.
sous -- programme) Les signaux de référence et d’impulsion ne sont pas émis. Pour plus de
détails, voir le sous--programme section 12.3.
D M198 (Appel d’un Ce code est utilisé pour appeler un sous--programme dans la fonction
sous--programme) d’entrées/sorties externe. Pour plus de détails, voir la description de la
fonction d’appel du sous--programme (III--4.7).
NOTE
Le bloc suivant M00, M01, M02 ou M30 ne sont pas lus de
façon anticipée (mis en tampon). De même, dix références
M ne faisant pas tampon peuvent être réglées par les para-
mètres (Nº 3411 à 3420. Référez vous au manuel d’in-
struction du constr. de la machine--outil p. ces références M.
164
11.2 Normalement, un seul code M peut être programmé dans un bloc. Il est
toutefois possible d’indiquer jusqu’à trois codes M dans un bloc en
COMMANDES M donnant la valeur 1 au bit 7 (M3B) du paramètre Nº 3404. Jusqu’à trois
MULTIPLES DANS références M spécifiées dans un bloc sont sorties simultanément vers la
UN BLOC A BLOC machine. Cela signifie que par rapport à la méthode traditionnelle d’une
commande M simple dans un bloc simple, un temps de cycle plus court
peut être obtenu lors de l’usinage.
Explications La CN permet de spécifier jusqu’à trois références M dans un bloc.

Toutefois, certaines références M ne peuvent pas être spécifiées
simultanément en raison des restrictions du fonctionnement mécanique.
Pour des informations plus détaillées concernant les restrictions du
fonctionnement mécanique dans des spécifications simultanées de codes
M multiples dans un seul bloc, se référer au manuel de chaque construc-
teur de machines--outils.
M00, M01, M02, M30, M98, M99, ou M198 ne doit pas obligatoirement
être défini en même temps qu’un autre code M.
Certains codes M autres que M00, M01, M02, M30, M98, M99 et
M198 ne peuvent pas être définis en même temps que d’autres codes M;
chacun de ces codes M doit être défini dans un bloc séparé.
Ces références M comprennent les références dirigeant la CN pour effec-
tuer des opérations internes ainsi qu’envoyer les références eux--même
vers la machine. Pour être spécifiée, ces références M sont des références
M pour appeler le programme nº 9001 à 9009 et des références M pour
désactiver la lecture d’avance (mémoire tampon) des blocs suivants.
Pendant ce temps, de nombreuses références M dirigeant la CN
uniquement pour envoyer les références M elles--mêmes (sans exécuter
d’opérations internes) peuvent être spécifiés dans un bloc simple.
Exemples
Une commande M Une commande M
par bloc multiple par bloc
M40 ; M40M50M60 ;
M50 ; G28G91X0Y0Z0 ;
M60 ; :
G28G91X0Y0Z0 ; :
: :
: :
: :
165
11. FONCTIONS AUXILIAIRES PROGRAMMATION B--63014FR/02
11.3 La fonction de contrôle du groupe de codes M vérifie si une combinaison

de codes M multiples (jusqu’à trois codes M) comprise dans un bloc est
FONCTION DE correcte.
CONTROLE Cette fonction a deux objectifs. Un de ces objectif est de déceler si une
DU GROUPE des multiples références M spécifiées dans un bloc comprend une réfé-
rence M devant être spécifiée seule. L’autre est de déceler si une des
DE CODES M références M multiples spécifiées dans un bloc comprend des références
M appartenant au même groupe. Dans les deux cas, l’alarme P/S Nº 5016
se déclenche.
Pour plus de détails concernant le paramétrage des données de groupe, se
référer à au manuel disponible du constructeur de la machine--outil.
Explications
D Réglage Vous pouvez spécifier jusqu’à 500 références M. En général, M0 à M99
des références M sont toujours spécifiés. Les références M de M100 et au--delà sont dispo-
nibles en option.
D Numéros de groupe Les numéros de groupe peuvent être réglés de 0 à 127. Remarquez toute-
fois que 0 et 1 ont une signification particulière. Le numéro de groupe 0
représente les références M ne devant pas être vérifiées. Le numéro de
groupe 1 représente les références M devant être spécifiées seule.
166
11.4 L’indexage de la table est effectué par l’adresse B et un numéro à huit

chiffres suivant. La relation entre les codes B et l’indexage correspondant
DEUXIEME est différent selon le constructeur de la machine--outil.
FONCTION Voir le manuel du constructeur de la M.O. pour les détails.
AUXILIAIRE
(CODES B)
Explications
D Plage de données 0--99999999
valables
1. Pour permettre l’utilisation d’un point décimal, définir le bit 0
(AUP) du paramètre Nº 3450 sur 1.
D Spécifications
Commande Valeur de sortie
B10. 10000
B10 10
2 Utiliser le bit 0 (DPI) du paramètre Nº 3401 pour déterminer si

l’agrandissement de la sortie B est de ×1000 ou de ×1 si un point
décimal est omis.
DPI=1 B1 1000
DPI=0 B1 1
3 Utiliser le bit 0 (AUX) du paramètre Nº 3405 pour déterminer si
l’agrandissement de la sortie B est de ×1000 ou de ×10000 si un
point décimal est omis pour chaque système de machine en pouces
(uniquement si DPI=1).
AUX=1 B1 10000
AUX=0 B1 1000
Restrictions Lorsque cette fonction est utilisée, l’adresse B spécifiant un mouvement

d’axe est désactivée.
167
12. CONFIGURATION DU PROGRAMME PROGRAMMATION B--63014FR/02
12 CONFIGURATION DES PROGRAMMES
Généralités
D Programme principal et Il existe deux types de programmes: le programme principal et le

sous--programme sous--programme. Normalement, la CN fonctionne selon le programme
principal. Toutefois, lorsqu’une commande appelant un sous--
programme est prise en compte dans le programme principal, la
commande passe au sous--programme. Lorsqu’une commande spécifiant
un retour au programme principal est prise en compte dans un
sous--programme, la commande revient au programme principal.
Programme principal Sous---programme

Instruction 1 Instruction 1′
Instruction 2 Instruction 2′
Suivez la direction du
sous--programme
Instruction n
Instruction n+1
Retour au programme princ.
Fig. 12 (a) programme principal et sous--programme
La mémoire CN peut contenir jusqu’à 400 programmes principaux et

sous--programmes (63 en série). Un programme principal peut être
sélectionné parmi les programmes principaux mémorisés pour actionner
la machine. Voir III--9.3 or III--10 dans OPÉRATION appliquées aux
méthodes d’enregistrement et de sélection des programmes.
168
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 12. CONFIGURATION DU PROGRAMME
D Structure d’un Un programme comprend en les composants suivants:

programme Tableau 12 Composants de programme
Composants Descriptions
Démarrage de la bande Symbole indiquant le démarrage d’un fichier

source
Section pilote Utilisée pour le titre d’un fichier source, etc.
Démarrage du Symbole indiquant le démarrage d’un programme

programme
Section de programme Commandes d’usinage
Section de commentaire Commentaires ou directives pour l’opérateur
Fin de la bande Symbole indiquant la fin d’un fichier source
Section en--tête
Début de bande % TITRE ; Début de

O0001; programme
Section programme (COMMENTAIRE) Section de

commentaires
M30;
% Fin de bande
Fig. 12 (b) Configuration des programmes
D Configuration d’une Une section de programme consiste en plusieurs blocs. Une section de
section de programme programme commence par un numéro de programme et finit par un code
de fin de programme.
Section programme Configuration d’une section de

programme
Nº de programme O0001 ;
Bloc 1 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ;
Bloc 2 N2 G43 Z--32.0 H01 ;
: :
Bloc n Nn Z0 ;
Fin de programme M30 ;
Un bloc comporte les informations nécessaires à l’usinage, telles qu’une

commande de déplacement ou une commande d’activation/ désactivation
de l’arrosage. La détermination d’un slash (/) au début du bloc empêche
l’exécution de certains blocs (Voir “Saut optionel de bloc” sous II--12.2).
169
12.1 Ce chapitre décrit les composants de programme autres que les sections
de programme. Voir la description des sections de progr. sous II--12.2.
COMPOSANTS DU
PROGRAMME Section en--tête
AUTRES QUE LES
Début de bande % TITRE ; Début de
SECTIONS programme
O0001;
Section (COMMENTAIRE) Section de

programme commentaires
M30;
%
Fin de bande
Explications
Le démarrage de la bande indique le démarrage d’un fichier comportant
des programmes CN. La marque n’est pas indispensable si les
D Démarrage de la bande programmes sont introduits en utilisant le SYSTEME P ou des PC
ordinaires. La marque n’apparaît pas sur l’écran. Toutefois, si le fichier
est sorti, la marque est sortie automatiquement au début du fichier.
Tableau 12.1 Codification du début de bande
Nom Référ. ISO Code EIA Notation dans ce manuel
Démar. de la bande % ER %
D Section pilote Les données entrées av. l. progr. d. un fichier constituent une sect. pilote.
Lorsque l’usinage est lancé, l’état de saut d’étiquette est habituellement
réglé par la mise sous tension ou la réinitialisation du système. Dans l’état
de saut d’étiquette, toutes les informations sont ignorées jusqu’à ce que
la première référence de fin de bloc soit lue. Si un fichier est lu dans l’unité
CNC à partir d’un dispositif E/S, les sections pilotes sont sautées par la
fonction de saut d’étiquette. Une section pilote contient généralement des
informations telles qu’un début de fichier. Lorsqu’une section pilote est
sautée, même un contrôle de parité TV n’est pas effectué. Ainsi, une
section pilote peut contenir toutes les références sauf la référence EOB.
D Démarrage du Le code de démarrage du programme doit être entré immédiatement après

programme une sect. pilote, c’est--à--dire immédiatement avant une sect. de progr.
Ce code indique le démarrage d’un programme et est toujours requis pour
inhiber la fonction de saut d’étiquette. Sur SYSTEME P ou des PC
ordinaires, ce code peut être introduit en appuyant sur la Touche return.
Tableau 12.1 (b) Codification d’un début de programme
Nom Référence Code EIA Notation dans ce manuel

ISO
Démarrage du LF CR ;
programme
170
NOTE
Si un fichier contient plusieurs programmes, la référence
EOB de saut d’étiquette ne doit pas apparaître avant un
deuxième ou un numéro de programme suivant.
D Section de commentaire Toutes les informations comprises dans les codes de Sortie de commande
et d’Entrée de commande sont considérées comme un commentaire.
L’utilisateur peut introduire une en--tête de fichier, des commentaires, des
ordres à l’opérateur, etc. dans une section de commentaire.
Tableau 12.1 (c) Codes des Entrées et Sorties de commande
Réf.I Réf.EI Notation dans

Nom Signification
SO A ce manuel
Sortie de ( 2--4--5 ( Démarrage d’une section

commande commentaire
Entrée de ) 2--4--7 ) Fin d’une section

commande commentaire
Quand un programme est lu en mémoire pour fonctionnement en mode

mémoire, les éventuelles sections de commentaires ne sont pas ignorées
mais sont aussi lues en mémoire. Il faut cependant noter que les codes
autres que ceux listés dans le tableau des codes de l’annexe A sont ignorés,
et ne sont donc pas chargés dans la mémoire.
Quand les données en mémoire sont sorties vers un organe d’E/S externe
(Voir III--8), la section de commentaires est également émise.
Lorsqu’un programme est affiché à l’écran, les sections commentaires
sont également affichées. Cependant, les codes ignorés lors du charge-
ment en mémoire ne sont ni sortis ni affichés.
Pendant le fonctionnement en mode mémoire ou le fonctionnement DNC,
toutes les sections de commentaire sont ignorées.
La fonction de contrôle TV peut être utilisée pour une section de
commentaire lors de la définition du paramètre CTV (bit 1 du Nº 0100).
ATTENTION
Si une longue section commentaire apparaît au milieu d’une
section programme, un mouvement le long d’un axe peut
être suspendu pendant une longue période en raison de
cette section commentaire. Aussi, une section commen-
taire doit être placée où une suspension de mouvement
peut avoir lieu ou où aucun mouvement n’est impliqué.
NOTE
1 Si seulement un code d’Entrée de commande est lu sans
correspondance avec un code de Sortie de commande, le
code d’Entrée de commande lu est ignoré.
2 Le code EOB ne peut pas être utilisé dans un commentaire.
171
D Fin de la bande Une fin de bande doit être positionnée à la fin d’un fichier comprenant des
programmes CN.
Si des programmes sont introduits en appliquant le système de pro-
grammation automatique, la marque ne doit pas obligatoirement être
introduite.
La marque n’apparaît pas sur l’écran. Toutefois, si le fichier est sorti, la
marque est sortie automatiquement à la fin du fichier.
Si un essai est effectué afin d’exécuter % alors que M02 ou M03 n’est pas
situé à la fin du programme, l’alarme P/S (Nº 5010 est émise.
Tableau 12.1 (d) Codification de fin de bande

ISO
Fin de la bande % ER %
172
12.2 Ce chapitre décrit les éléments d’une section de programme. Voir II--12.1
pour les composants du programme autres que les sections de pro-
CONFIGURATION gramme.
DE LA SECTION
DU PROGRAMME
% TITRE
Numéro de programme
O0001 ;
N1 … ;
Numéro de séquence
Section (COMMENTAIRE) Section de
programme commentaires
Fin du programme
M30;
%
D Numéro de programme Un numéro de programme composé d’une adresse O suivie d’un nombre
à quatre chiffres est attribué à chaque programme au début enregistré en
mémoire pour identification du programme.
En code ISO, les deux points ( : ) peuvent être utilisés à la place de O.
Si aucun numéro de programme n’est défini au démarrage d’un pro-
gramme, le numéro de séquence (N....) apparaissant au début du pro-
gramme est considéré comme son numéro de programme. Si un numéro
de séquence à cinq chiffres est utilisé, les quatre chiffres inférieurs sont
enregistrés comme numéro de programme. Si les quatre chiffres in-
férieurs sont tous 0, le numéro de programme enregistré immédiatement
avant d’être ajouté à 1 est enregistré comme numéro de programme.
Remarquez toutefois que M0 ne peut pas être utilisé comme numéro de
programme.
Si aucun numéro de programme ou numéro de séquence n’apparaît lors
du démarrage d’un programme, un numéro de programme doit im-
pérativement être défini en utilisant le panneau IMD si le programme est
stocké en mémoire (Voir III--8.4 or III--10.1)
NOTE
Les numéros de programme 8000 à 9999 peuvent être
utilisés par les constructeurs de machines--outils et
l’utilisateur peut ne pas pouvoir utiliser ces numéros.
173
D Numéro de séquence Un programme consiste en plusieurs commandes. Une unité de com-

et bloc mande est appelée bloc. Un bloc est séparé d’un autre par un EOB de code
de fin de bloc.
Tableau 12.2 (a) code EOB

ISO
Fin de bloc (EOB) LF CR ;
Au début d’un bloc, un numéro de séquence consistant en une adresse N

suivie d’un numéro ne dépassant pas cinq chiffres (1 à 99999) peut être
entré. Les numéros de séquence peuvent être spécifiés dans un ordre
aléatoire et tout numéro peut être sauté. Les numéros de séquence peuvent
être spécifiés pour tous les blocs et uniquement pour les blocs souhaités
du programme. En général, toutefois, il est pratique d’attribuer des
numéros de séquence en ordre croissant selon les étapes d’usinage (par
exemple lorsqu’un nouvel outil est utilisé par changement d’outil et que
l’usinage passe à une nouvelle surface avec indexage de table).
N300 X200,0 Z300,0 ; Un numéro de séquence est souligné.
Fig. 12.2 (b) Numéro de séquence et bloc (Exemple)
NOTE
N0 ne doit pas être utilisé pour cause de compatibilité de
fichier avec les autres systèmes CNC.
Le numéro de programme 0 ne peut pas être utilisé. 0 ne
doit donc pas être utilisé comme numéro de séquence
considéré comme numéro de programme.
D Contrôle TV (Contrôle Un contrôle de parité verticale est effectué sur un bloc de la bande
de parité verticale le long introduite. Si le nombre de caractères dans un bloc (commençant par la
de la bande) référence immédiatement après un EOB ou finissant par l’EOB suivant)
est pair, une alarme P/S (Nº 002) se déclenche. Aucun contrôle TV n’est
effectué uniquement pour les partie sautées par la fonction de saut de
label. Le bit 1 (CTV) du paramètre Nº 0100 sert à indiquer si les commen-
taires entre parenthèses doivent être comptés comme caractères pendant
le contrôle TV. La fonction de contrôle TV peut être activée ou désactivée
par réglage sur l’unité IMD (Voir III--11.4.3.).
174
D Configuration de bloc Un bloc consiste en un ou plusieurs mots. Un mot consiste en une adresse
(mot et adresse) suivie d’un nombre de plusieurs chiffres. (Le signe plus (+) ou moins (--)
peut précéder un nombre.)
mot = adresse + nombre (Exemple : X--1000)
Pour une adresse, une des lettres (A à Z) est utilisée ; une adresse définit
la signification du nombre qui suit l’adresse. Le tableau 12.2 (b) indique
les adresses utilisables et leurs significations.
La même adresse peut avoir différentes significations, selon les spécifi-
cations des fonctions préparatoires.
Tableau 12.2 (b) Fonctions principales et leurs adresses
Fonction Adresse Signification
Numéro de pro- O (*1) Numéro de programme

gramme
Numéro de séquence N Numéro de séquence
Fonction préparatoire G Spécifie un mode de mouvement
(linéaire, arc, etc.)
Mot de dimension X, Y, Z, U, V, Commande de mouvement de l’axe
W, A, B, C de coordonnées
I, J, K Coordonnée du centre de l’arc
R Rayon de l’arc
Fonction d’avance F Vitesse d’avance par minute,
Vitesse d’avance par tour
Fonct. de vit. de la bro- S Vitesse de la broche
che
Fonction d’outil T Numéro d’outil
Fonction auxiliaire M Commande marche/arrêt sur la
machine--outil
B Indexage de table, etc.
Numéro de correction D, H Numéro de correction
Temporisation P, X Durée de la temporisation
Désignation du Nº P Numéro de sous--programme
de programme
Nombre de répétitions P Nº de répétitions du sous--progr.
Paramètre P, Q Paramètre de cycle fixe
NOTE
(*1) En code ISO, le signe deux points ( : ) peut également être
utilisé comme adresse d’un numéro de programme.
N_ G_ X_ Y_ R_ S_ T_ M_ ;
Nº de Fonc. de
Fonction Mot de Fonction vit. de la Fonction Fonction
séquence préparatoire dimension d’avance broche d’outil diverse
Fig. 12.2 (c) 1 bloc (Exemple)
175
D Adresses principales et Les adresses principales et la plage des valeurs de commande de chaque
plages de valeurs de adresse sont indiquées dans le tableau ci--dessous. Remarquez que ces
commande chiffres représentent les limites sur le côté CN différant totalement des
limites de la machine--outil. Par exemple, la CNC permet à un outil de se
déplacer sur environ 100 m (programmation en millimètres) suivant l’axe
X. Cependant, une course réelle suivant l’axe X peut être limitée à 2 m
pour un machine--outil spécifique. De la même façon, la CNC peut avoir
la possibilité de commander une avance d’usinage de jusqu’à 240 m/min,
mais la machine--outil peut être limitée à 3 m/min. Lors de la préparation
d’un programme, l’utilisateur doit lire attentivement les manuels de la
machine--outil ainsi que le présent manuel de manière à bien connaître les
limitations de programmation.
Tableau 12.2 (c) Adresses principales et plages de valeurs de commande
Fonction Adresse Progr. en métr. Progr. en pouce
Numéro de programme O (*1) 1--9999 1--9999

Numéro de séquence N 1--99999 1--99999
Fonction préparatoire G 0--99 0--99
Mot de Syst. d’incré- X, Y, Z, ¦99999.999mm ¦9999.9999 pou-
dimen-- ment IS--B U, V, W, ces
sion A B,
A, B C,
C
Syst. d’incré- I, J, K, R, ¦9999.9999 mm ¦999.99999 pou-
ment IS--C ces
Avance Syst. d’incré- F 1--240000mm/mn 0.01--9600.00
par ment IS--B pouces/mn
minute
Syst. d’incré- 1--100000mm/mn 0.01--4000.00
ment IS--C pouces/mn
Avance par tour F 0.001--500.00 0.0001--9.9999
mm/tour pouces/tour
Fonction de vitesse de S 0--20000 0--20000
la broche
Fonction d’outil T 0--99999999 0--99999999
Fonction auxiliaire M 0--99999999 0--99999999
B 0--99999999 0--99999999
Numéro de correction H, D 0--400 0--400
Tempo- Syst. d’incré- X, P 0--99999.999s 0--99999.999s
risation ment IS--B
Syst. d’incré- 0--9999.9999s 0--9999.9999s

ment IS--C
Désignation d’un P 1--9999 1--9999

numéro de programme
Nombre de répétitions P 1--999 1--999

du sous--programme
NOTE
(*1) En code ISO, le signe deux points ( : ) peut également être
utilisé comme adresse d’un numéro de programme.
176
D Saut de bloc optionnel Si un slash suivi d’un nombre (/n (n=1 à 9)) est défini comme l’en--tête
d’un bloc et si le commutateur de saut de bloc optionnel n sur le pupitre
de commande de la machine est positionné sur ON, les informations
contenues dans le bloc, pour lequel /n correspondant au numéro de
commutation n est défini, sont ignorées en fonctionnement DNC ou en
fonctionnement en mode mémoire.
Si le commutateur n du saut de bloc optionnel est positionné sur OFF, les
informations contenues dans le bloc pour lequel /n est défini sont valides.
Ceci signifie que l’opérateur peut choisir de sauter le bloc comportant /n.
Le nombre 1 placé devant /1 peut être omis. Cependant, si deux commu-
tateurs de saut de bloc optionnel ou plus sont utilisés pour un bloc, le
nombre 1 placé devant /1 ne peut pas être omis.
Exemple)
(incorrect) (correct)
//3 G00X10.0; /1/3 G00X10.0;
Cette fonction est ignorée si les programmes sont chargés en mémoire.
Des blocs contenant /n sont aussi stockés en mémoire, indépendamment
du mode de commutation du saut de bloc optionnel défini.
Les programmes conservés en mémoire peuvent être sortis, indé-
pendamment du mode de commutation du saut de bloc optionnel défini.
Le saut de bloc optionnel est actif même pendant l’opération de recherche
du numéro de séquence.
Selon la machine--outil, tous les commutateurs de saut de bloc optionnel
(1 à 9) peuvent ne pas être utilisables. Référez--vous aux manuels du
constructeur de la machine--outil pour déterminer quels commutateurs
peuvent être utilisés.
DANGER !
1 Position d’un slash
Un slash (/) doit être défini au début d’un bloc. Si une barre
oblique est placée ailleurs, l’information de la barre oblique
jusqu’à immédiatement avant la référence EOB est ignorée.
2 Désactivation d’un commutateur de saut de bloc
optionnel
Une opération de saut de bloc optionnel est exécutée si des
blocs sont lus à partir de la mémoire ou de la bande dans
une mémoire tampon. Même si un commutateur est sous
tension après la mémorisation des blocs dans la mémoire
tampon, les blocs déjà mémorisés ne sont pas ignorés.
NOTE
Contrôle TV et TH
Lorsqu’un commutateur de saut de bloc optionnel est ac-
tivé. Les contrôles TH et TV sont effectués pour les portions
sautées de la même façon que lorsque le commutateur de
saut de bloc optionnel est hors tension.
177
D Fin du programme La fin d’un programme est indiquée en programmant un des codes
suivants à la fin du programme :
Tableau 12.2 (d) Code de fin de programme
Code Signification
M02 pour programme principal
M30
M99 pour sous--programme
Si une des références de fin de programme est exécutée lors de l’exécution

du programme, la CN termine l’exécution du programme et l’état de
réinitialisation est réglé. Lorsque la référence de fin de sous--programme
est exécutée, la commande revient au programme ayant appelé le sous--
programme.
DANGER !
Un bloc comportant un code de saut de bloc optionnel such
tel que /M02 ; , /M30 ; , or /M99 ; n’est pas considéré comme
la fin d’un programme, si le commutateur de saut de bloc
optionnel du pupitre de commande de la machine est sur
ON.
(Voir “Saut de bloc optionnel”.)
178
12.3 Si un programme comporte une séquence fixe ou un modèle fréquemment

répété, une telle séquence ou un tel modèle peut être stocké(e) en mémoire
SOUS--PROGRAMME en tant que sous--programme afin de simplifier le programme.
(M98, M99) Un sous--programme peut être appelé à partir du programme principal.
Un sous--programme peut également appeler un autre sous--programme.
Format
D Configuration du
sous--programme
Un sous--programme
O jjjj ; Numéro de sous--programme

(ou le signe deux points (:)
en option dans le cas de ISO)
M99 ; Fin du programme
M99 n’a pas besoin de constituer un bloc séparé comme indiqué

ci--dessous.
Exemple) X100.0 Y100.0 M99 ;
D Appel de
sous--programme
M98 P fff ffff ;
↑ ↑
Nombre d’appels suivis Numéro du sous--programme
du sous--programme
Lorsqu’aucune donnée de répétition n’est spécifiée, le sous--programme

n’est appelé qu’une fois.
Explications Lorsque le programme principal appelle un sous--programme, cela est

considéré comme un appel de sous--programme à un niveau. Ainsi, les
appels de sous--programme peuvent être classés jusqu’en quatre niveaux
comme illustré ci--dessous.
Progr. principal Sous--programme Sous--programme Sous--programme Sous--programme
O0001; O1000; O2000; O3000 ; O4000 ;
M98P1000 ; M98P2000 ; M98P3000 ; M98P4000 ;
M30; M99; M99; M99; M99;

(Classement à un niveau) (Classem. à deux n.) (Classem. à trois n.) (Classem. à quatre n.)
Un seul appel peut répétitivement appeler un sous--programme jusqu’à

999 fois. En raison de la compatibilité avec les systèmes de program-
mation automatique dans le premier bloc, Nxxxx peut être utilisé à la
place d’un numéro de sous--programme suivant O (ou:). Un numéro de
séquence après n est enregistré comme numéro de sous--programme.
179
D Référence Voir III--10 pour la méthode d’enregistrement d’un sous--programme.
NOTE
1 Le signal de code M98 et le signal de marquage M99 ne
sont pas transmis à la machine--outil.
2 si le numéro de sous--programme défini par l’adresse P ne
peut pas être trouvé, une alarme (Nº 078) est sortie.
Exemples
l M98 P51002 ;
Cette commande spécifie ”appel de sous--programme (Nº 1002) Cinq fois
de rang”. Une commande d’appel de sous--programme (M98P_) peut être
spécifiée dans le même bloc qu’une commande de déplacement.
l X1000,0 M98 P1200 ;

Cet exemple appelle le sous--programme (numéro 1200) après un mouve-
ment X.
l Séquence d’exécution de sous--programmes appelés à partir d’un
programme principal
Programme principal Sous--programme
1 2 3
N0010 ; … O1010 ; …
N0020 ; … N1020 ; …
N0030 M98 P21010 ; N1030 ; …
N0040 ; … N1040 ; …
N0050 M98 P1010 ; N1050 ; …
N0060 ; … N1060 M99 ; …
Un sous--programme peut appeler un autre sous--programme de la même
manière qu’un programme principal appelle un sous--programme.
180
Utilisation particulière
D Spécification du numéro Si P est utilisé pour déterminer un numéro de séquence lorsque un sous--
de séquence pour la programme est terminé, la commande ne retourne pas au bloc suivant le
destination de retour bloc d’appel mais au bloc avec le numéro de séquence défini par P.
dans le programme Remarque : cependant, P est ignoré si le programme principal fonctionne
principal dans un autre mode que le fonctionnement en mode mémoire mode.
Cette méthode nécessite une plus longue durée que la méthode de retour
normale au programme principal.
Programme principal Sous--programme

N0010 … ; O0010 … ;
N0020 … ; N1020 … ;
N0030 M98 P1010 ; N1030 … ;
N0040 … ; N1040 … ;
N0050 … ; N1050 … ;
N0060 … ; N1060 M99 P0060 ;
D Utilisation de M99 dans Si M99 est exécuté dans un programme principal, la commande retourne
le programme principal au début du programme principal. Par exemple, M99 peut être exécuté en
plaçant /M99; à un endroit approprié du programme principal et en
mettant la fonction de saut de bloc optionnel hors tension lors de l’exé-
cution du programme principal. Si M99 est exécuté, la commande retour-
ne au début du programme principal car l’exécution est redémarrée au
début du programme principal.
L’exécution est répétée pendant que la fonction de saut de bloc optionnel
est sur OFF. Si la fonction de saut de bloc optionnel est sur ON, le bloc
/M99 ; est sauté ; la commande passe alors au bloc suivant pour poursuivre
l’exécution.
Si /M99Pn ; est défini, la commande ne retourne pas au début du
programme principal mais au numéro de séquence n. Dans ce cas, une
plus longue durée est requise pour le retour au numéro de séquence n.
N0010 … ;
N0020 … ;
N0030 … ;
Saut de bloc N0040 … ;
optionnel
HORS TENSION N0050 … ;
/ N0060 M99 P0030 ; Saut de bloc
optionnel
N0070 … ; SOUS TENSION
N0080 M02 ;
181
D Utilisation d’un Un sous--programme peut être seulement exécuté en tant que programme
sous--programme principal lors de la recherche du début du sous--programme à l’aide de
uniquement IMD.
(Voir III--9.3 pour toute information concernant l’opération de recherche.)
Dans ce cas, si un bloc comportant M99 est exécuté, la commande retour-
ne au début du sous--programme pour la répétition de l’exécution. Si un
bloc contenant M99Pn est exécuté, la commande retourne au bloc portant
le numéro de séquence n dans le sous--programme pour répéter l’exé-
cution. Pour terminer ce programme, un bloc contenant /M02 ou /M30
doit être placé sur un emplacement approprié et le commutateur de bloc
optionnel doit être hors tension; ce commutateur doit être tout d’abord mis
sous tension.
N1010 … ;
N1020 … ;
N1030 … ;
Saut de bloc
/ N1040 M02 ;
optionnel
N1050 M99 P1020 ; SOUS TENSION
182
12.4 La fonction de Nº de programme à huit chiffres permet la spécification de

numéros de programmes avec huit chiffres suivant l’adresse O
NUMERO DE (O00000001 à O99999999).
PROGRAMME
A HUIT CHIFFRES
Explications
D Désactivation de L’édition des sous--programmes O00008000 à O00008999, O00009000
l’édition de programmes à O00009999, O80000000 à O89999999 et O90000000 à O99999999
peut être désactivée.
Paramètre Numéros de programmes pour lesquels l’édition
est désactivée
NE8 (N3202#0) O00008000 à O00008999
NE9 (N3202#4) O00009000 à O00009999
PRG8E (N3204#3) O80000000 à O89999999
PRG9E (N3204#4) O90000000 à O99999999
NOTE
Si un mot de passe erroné a été indiqué pour la fonction de
mot de passe (voir III--9.9), il n’est pas possible de modifier
les valeurs de NE9 (bit 3 du paramètre Nº 3202) et de
PRG9E (bit 4 du paramètre Nº 3204).
D Nom du fichier Pour la perforation de programme par détermination d’une plage, des
fichiers sont désignés comme suit :
Lors de la perforation en spécifiant O00000001 et O00123456 :
”O00000001--G”
Lors de la perforation en spécifiant O12345678 et O45678900 :
”O12345678--G”
Lorsqu’un contrôle de deux trajectoires est appliqué, le nom de fichier
pour la première trajectoire prend le suffixe ”--1” et celui de la deuxième
trajectoire prend le suffixe ”--2”.
D Programmes spéciaux Les numéros des sous--programmes spéciaux peuvent être modifiés en
utilisant le bit 5 (SPR) du paramètre nº 3204.
1) Appel macro avec code G
Paramètre utilisé Numéro de programme
pour spécifier
le code G Si SPR = 0 Si SPR = 1
Nº 6050 O00009010 O90009010

Nº 6051 O00009011 O90009011
Nº 6052 O00009012 O90009012
Nº 6053 O00009013 O90009013
Nº 6054 O00009014 O90009014
Nº 6055 O00009015 O90009015
Nº 6056 O00009016 O90009016
Nº 6057 O00009017 O90009017
Nº 6058 O00009018 O90009018
Nº 6059 O00009019 O90009019
183
2) Appel macro avec code M

pour spécifier
le code M Si SPR = 0 Si SPR = 1
Nº 6080 O00009020 O90009020

Nº 6081 O00009021 O90009021
Nº 6082 O00009022 O90009022
Nº 6083 O00009023 O90009023
Nº 6084 O00009024 O90009024
Nº 6085 O00009025 O90009025
Nº 6086 O00009026 O90009026
Nº 6087 O00009027 O90009027
Nº 6088 O00009028 O90009028
Nº 6089 O00009029 O90009029
3) Appel de sous--programme avec code M

pour spécifier
le code M Si SPR = 0 Si SPR = 1
Nº 6071 O00009001 O90009001

Nº 6072 O00009002 O90009002
Nº 6073 O00009003 O90009003
Nº 6074 O00009004 O90009004
Nº 6075 O00009005 O90009005
Nº 6076 O00009006 O90009006
Nº 6077 O00009007 O90009007
Nº 6078 O00009008 O90009008
Nº 6079 O00009009 O90009009
4) Appel macro avec code T

pour spécifier
le code T Si SPR = 0 Si SPR = 1
TCS (Nº 6001#5) O00009000 O90009000
5) Appel macro avec code ASCII

pour spécifier le
code T Si SPR = 0 Si SPR = 1
Nº 6090 O00009004 O90009004

Nº 6091 O00009005 O90009005
184
6) Fonction données de structure de point

Numéro de programme
Si SPR = 0 Si SPR = 1
O00009500 O90009500
O00009501 O90009501
O00009502 O90009502
O00009503 O90009503
O00009504 O90009504
O00009505 O90009505
O00009506 O90009506
O00009507 O90009507
O00009508 O90009508
O00009509 O90009509
O00009510 O90009510
D Recherche de numéro de Des signaux d’entrée extérieurs peuvent être utilisés pour rechercher un
programme extérieur numéro de programme. Un programme stocké dans la mémoire CNC peut
être sélectionné en entrant un numéro de programme de l’extérieur, entre
1 et 99999999, dans la CNC. Pour les détails, se référer au manuel
approprié fourni par le constructeur de la machine--outil.
Limitations
D Appel de Cette fonction invalide l’appel de sous--programme sauf dans le cas du
sous--programme format de bande FS15 (voir II--18). Cette restriction s’applique égale-
ment à l’appel de programme dans des appareils E/S extérieurs (M198).
(Exemple)
M98 P12345678 ;
Numéro de sous--programme uniquement.
Le comptage de la répétition n’est pas inclus.
D DNC Les numéros de programme à huit chiffres ne peuvent pas être utilisés
avec les fonctions DNC1, DNC2, Ethernet, serveur de données, CNC
ouverte et les fonctions de conversation graphique.
185
13. FONCTIONS DE SIMPLIFICATION DE
LA PROGRAMMATION PROGRAMMATION B--63014FR/02
13 FONCTIONS DE SIMPLIFICATION
DE LA PROGRAMMATION
GENERALITES Ce chapitre explique les points suivants:

13.1 CYCLE FIXE
13.2 TARAUDAGE RIGIDE
13.3 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR RECTIFIEUSE)
13.4 COMPENSATION D’USURE DE LA MEULE POUR
RECTIFICATION CONTINU (POUR RECTIFIEUSE)
13.5 DIAMETRE DE LA MEULE DE RECTIFICATION
AUTOMATIQUE COMPENSATION APRES RECTIFICATION
13.6 RECTIFICATION EN PLONGEE SUIVANT LES AXES Y
ET Z A LA FIN DE CHAQUE MOUVEMENT DU PLATEAU
(POUR RECTIFIEUSE)
13.7 CHANFREINAGE OPTIONNEL ET ARRONDISSAGE
D’ANGLE
13.8 FONCTION DE DEPLACEMENT EXTERNE
13.9 COPIE DE SCHEMA (G72.1, G72.2)
13.10 CONVERSION DES COORDONNEES
STRIDIMENSIONNELLES (G68, G69)
13.11 FONCTION D’INDEXATION DU TABLEAU INDEXABLE
186
13. FONCTIONS POUR SIMPLIFIER DE
B--63014FR/02 PROGRAMMATION LA PROGRAMMATION
13.1 Les cycles fixes rendent plus facile la tache du programmeur lors de la
création de programmes. Avec un cycle fixe, une opération d’usinage
CYCLE FIXE fréquemment utilisée peut être spécifiée en un seul bloc avec un code G.
Sans les cycles fixes, généralement il faut programmer plusieurs blocs.
De plus, l’utilisation des cycles fixes a l’avantage de raccourcir les
programmes et ainsi d’utiliser moins de mémoire.
Le tableau 13.1 (a) répertorie les cyles fixes.
Tableau13.1(a) Cycles fixes
Code Opération au fond

Perçage (Sens Z--) Retrait (Sens Z+) Application
G du trou
G73 Avance intermittente -- Déplacement rapide Cycle de perçage à grande
vitesse avec débourrage
G74 Avance Temporisation→ Avance Cycle de taraudage à gauche

Broche SH
G76 Avance Arrêt broche Déplacement rapide Cycle d’alésage fin

orientée
G80 -- -- -- Annulation
G81 Avance -- Déplacement rapide Cycle de perçage, cycle de

perçage avec lamage
G82 Avance Temporisation Déplacement rapide Cycle de perçage, cycle

d’alésage en tirant
G83 Avance intermittente -- Déplacement rapide Cycle de perçage avec

débourrage
G84 Avance Temporisation→ Avance Cycle de taraudage

Broche SAH
G85 Avance -- Avance Cycle d’alésage
G86 Avance Arrêt de la broche Déplacement rapide Cycle d’alésage
G87 Avance Broche SH Déplacement rapide Cycle d’alésage en tirant
G88 Avance Temporisation→ Manuel Cycle d’alésage

Arrêt broche
G89 Avance Temporisation Avance Cycle d’alésage
187
Explications Un cycle fixe consiste en une séquence de six opérations (Fig. 13.1 (a))
Opération 1 Positionnement des axes X et Y
(inclue aussi un autre axe)
Opération 2 Déplacement rapide jusqu’au niveau du point R
Opération 3 Usinage de trous
Opération 4 Opération au fond d’un trou
Opération 5 Retrait jusqu’au point R
Opération 6 Déplacement rapide jusqu’au point initial
Opération 1
Niveau initial
Opération 2 Opération 6
Niveau point R
Opération 5
Opération 3
Transversal rapide
Opération 4
Avance
Fig. 13.1 Séquence d’opérations du cycle fixe
D Plan de positionnement Le plan de positionnement est déterminé par la sélection faite par G17,
G18 ou G19.
Les axes de positionnement sont des axes autres que l’axe de perçage.
D Axe de perçage Bien que les cycles fixes incluent les cycles de taraudage et d’alésage ainsi
que de perçage, dans le présent chapitre sera uniquement utilisé le terme
de perçage pour la référence aux opérations implémentées avec les cycles
fixes. L’axe de perçage est un axe de base (X, Y ou Z) non utilisé pour
définir le plan de positionnement ou tout autre axe parallèle à cet axe de
base. L’axe (axe de base ou axe parallèle) utilisé en tant qu’axe de perçage
est déterminé en fonction de l’adresse de l’axe de perçage défini dans le
même bloc que les codes G G73 à G89.
Si aucune adresse n’est définie pour l’axe de perçage, l’axe de base est
alors considéré comme l’axe de perçage.
Tableau13.1(b) Plans de positionnement et axes de perçage
Code G Plan Axe de perçage

de positionnement
G17 Plan Xp--Yp Zp
G18 Plan Zp--Xp Yp
G19 Plan Yp--Zp Xp
Xp : Axe X ou son axe parallèle

Yp : Axe Y ou son axe parallèle
Zp : Axe Z ou son axe parallèle
188
Exemples Prenons comme hypothèse que l’axe U, V et W sont des axes parallèles
aux axes X, Y et Z respectivement. Cette condition est indiquée par le
paramètre Nº 1022.
G17 G81 ………Z _ _ : L’axe Z est utilisé pour le perçage.
G17 G81 ………W _ _ : L’axe W est utilisé pour le perçage.
G18 G81 ………Y _ _ : L’axe Y est utilisé pour le perçage.
G18 G81 ………V _ _ : L’axe V est utilisé pour le perçage.
G19 G81 ………X _ _ : L’axe X est utilisé pour le perçage.
G19 G81 ………U _ _ : L’axe U est utilisé pour le perçage.
G17 à G19 doit être spécifié dans bloc dans lequel aucun des codes de G73
à G89 ne peut être spécifié.
DANGER
Il faut commuter l’axe de perçage après annulation du cycle
de perçage.
NOTE
Un paramètre FXY (nº 6200 #0) peut être défini pour que
l’axe Z soit toujours utilisé comme axe de perçage. Lorsque
FXY=0, l’axe Z est en permanence l’axe de perçage.
D Déplacement le long de La valeur du déplacement suivant l’axe de perçage varie pour G90 et G91
l’axe de perçage comme suit:
G90/G91
G90 (Commande absolue) G91 (commande incrémentielle)
R
Point R Point R
Z=0
Z
Z Point Z
Point Z
D Mode de perçage Les codes G73, G74, G76 et G81 à G89 sont des codes G modaux et
restent actifs tant qu’ils ne sont pas annulés. Si effectivement l’état actuel
est le mode de perçage.
Une fois que les données de perçage sont définies en mode de perçage, les
données sont conservées jusqu’à ce qu’elles soient modifiées ou effacées.
Déterminer toutes les données de perçage nécessaires au début des cycles
fixes ; lorsque les cycles fixes sont en cours d’exécution, déterminer
uniquement les modifications des données.
189
D Niveau de point de retour Lorsque l’outil atteint le fond du trou, il peut être ramené au point R ou
G98/G99 au point initial. Ces opérations sont spécifiées avec G98 et G99. La figure
ci--dessous illustre les déplacements de l’outil en mode G98 et G99. En
général, G99 est utilisé pour la première opération de perçage et G98 pour
la dernière opération de perçage. Le niveau initial ne change pas, même
si le perçage est exécuté en mode G99.
G98(Retour au niveau initial ) G99(Retour au niveau du point R)
Niveau initial
Niveau du
point R
D Répétition Pour répéter le perçage afin d’exécuter des trous à espacement égaux,
déterminer le nombre de répétition dans K_.
K est uniquement actif à l’intérieure du bloc où il est défini.
Déterminer la première position de trou en mode incrémentiel (G91).
Si cette position est spécifiée en mode absolu (G90), les perçages
successifs se font à la même position.
Nombre de répétitions K Valeur de commande maximale = 9999
Si K0 est spécifié, les données du perçage sont stockées mais le perçage

ne s’exécute pas.
D Annulation Pour annuler un cycle fixe, utilisez G80 ou une référence du groupe G01.
Groupe 01 codes G
G00 : Positionnement (transversal rapide)
G01 : Interpolation linéaire
G02 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale (sens horaire)
G03 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale (sens anti--horaire)
G60 : Positionnement unidirectionnel (si le bit MDL (bit 0 du
paramètre 5431) est sur 1)
D Symboles des schémas Les chapitres suivants expliquent les cycles fixes individuels. Le schéma
de ces explications utilise les symboles suivants:
Positionnement (Déplacement rapide G00)

Avance d’usinage (Interpolation linéaire G01)
Avance manuelle
OSS Arrêt de broche orientée
(La broche s’arrête à une position fixe)
Décalage (Transversal rapide G00)
P Temporisation
190
13.1.1 Ce cycle exécute le perçage avec débourrage à grande vitesse. Le perçage

se fait par plongées et retraits successifs pour dégager les copeaux.
Cycle de perçage avec
débourrage à grande
vitesse (G73)
Format
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
X_ Y_ : Données de position du trou

Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou
R_ : Distance entre le niveau initial et le niveau du point R
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque avance d’usinage
F_ : Vitesse d’avance d’usinage
K_ : Nombre de répétitions
G73 (G98) G73 (G99)
Niveau initial
Niveau du point R
Point R Point R
q q
d d
q q
d d
q q
Point Z Point Z
191
Explications Le cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse effectue un perçage

par plongées successives suivant l’axe Z. Lorsque ce cycle est utilisé, les
copeaux sont sortis du trou facilement, et une plus petite valeur peut être
spécifiée pour les retraits. Ceci permet d’effectuer un bon perçage. La
valeur du retrait d est définie dans le paramètre Nº 5114.
Il y a retrait de l’outil en transversal rapide.
Avant de déterminer G73, faire tourner la broche en appliquant une
fonction diverse (code M).
Si le code G73 et un code M sont définis dans le même bloc, le code M
est exécuté au moment de la première opération de positionnement.
Ensuite le système exécute l’opération de perçage suivante.
Lorsque le code K est utilisé pour spécifier le nombre de répétitions, le
code M n’est exécuté que pour le premier ; pour le deuxième trou et les
suivants, le code M n’est pas exécuté.
Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est spécifiée
dans le cycle fixe, le décalage est appliqué au moment du positionnement
au point R.
Limitations
D Commutation des axes Avant de changer l’axe de perçage, le cycle fixe doit être annulé.
D Perçage Dans un bloc qui ne comporte pas de X, Y, Z, R, ou aucun autre axe, le

cycle de perçage n’est pas effectué.
D Q/R Il faut spécifier Q et R dans les blocs qui effectuent un perçage. Si ces
codes sont spécifiés dans un bloc qui n’effectue pas de perçage, ils ne sont
pas mémorisés comme données modales.
D Annulation Ne spécifiez pas une référence G du groupe 01 (G00 à G03 ou G60

(lorsque le bit MDL (bit 0 du paramètre 5431) est à 1)) et G73 dans un
même bloc, car G73 serait annulé.
D Décalage de l’outil En mode cycle fixe, les corrections d’outils sont ignorées.
Exemples M3 S2000 ; Entraîne le démarrage de la rotation de la

broche.
G90 G99 G73 X300. Y--250. Z--150. R--100. Q15. F120. ;
Pos. trou de perçage 1, puis retour au point R.
Y--550. ; Pos. trou de perçage 2, puis retour au point R.
X1000. ; Pos. trou de perçage 4, puis retour au point R.
G98 Y--750. ; Pos. trou de perçage 6, puis retour au niveau
initial.
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Retour à la position de référence
M5 ; Entraîne l’arrêt de la rotation de la broche.
192
13.1.2 Ce cycle effectue un taraudage rigide à pas à gauche. Dans ce cycle,

lorsque le fond du trou a été atteint, la broche tourne dans le sens horaire.
Cycle de taraudage à
gauche (G74)
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

P_ : Délai de temporisation
G74 (G98) G74 (G99)
Niveau initial
Broche
SAH
Broche P
SAH Niveau
Point R Point R
P du point R
P Point Z
Point Z
P
Broche SH
Broche SH
Explications Le taraudage est effectué en faisant tourner la broche dans le sens anti-
horaire. Lorsque le fond du trou est atteint, le sens de rotation de la broche
est inversé pour le retrait. Opération qui crée un filetage inversé.
Les atténuations de vitesse d’avance sont ignorées pendant le taraudage
à gauche. Une suspension de l’avance ne peut pas arrêter la machine jus-
qu’à ce que le retour soit achevé.
Avant de déterminer G74, utiliser une fonction diverse (code M) pour
faire tourner la broche dans le sens antihoraire.
Si la commande G74 et un code M sont définis dans le même bloc, le code
M est exécuté au moment de la première opération de positionnement.
Ensuite le système exécute l’opération suivante.
au point R.
193
Limitations

D R Il faut spécifier R dans les blocs qui effectuent un perçage. Si ce code est
spécifié dans un bloc qui n’effectue pas un perçage, il n’est pas mémorisé
comme donnée modale.

Exemples M4 S100 ; Entraîne le démarrage de la rotation de la broche.

G90 G99 G74 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;
Position trou de taraudage 1 puis ret. au point R.
Y--550. ; Position, trou de taraudage 2 puis retour au point R.
X1000. ; Position, trou de taraudage 4 puis retour au point R.
G98 Y--750. ; Position, trou de taraudage 6, puis retour au
niveau initial
194
13.1.3 Le cycle d’alésage fin permet d’aléser un trou avec précision. Lorsque le
fond du trou est atteint, la broche s’arrête, et l’outil est éloigné de la
Cycle d’alésage fin
surface alésée puis il est retiré du trou.
(G76)
Format
G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;

Q_ : Valeur de décalage au fond d’un trou
P_ : Délai de temporisation au fond d’un trou
G76 (G98) G76 (G99)
Broche SH
Arrêt broche orientée Niveau initial Broche SH
Outil Niveau
point R
Point R
Point R
P P
OSS Point Z OSS Point Z
q
q
Valeur déga-
gement q
DANGER
Q (dégagement au fond du trou) est une valeur modale
retenue pour les cycles fixes qui se suivent. Q doit être
spécifié correctement car il peut aussi être utilisé comme
profondeur de passe pour les cycles G73 et G83.
195
Explications Lorsque le fond du trou est atteint, la broche est arrêtée toujours dans la
même position, et l’outil est décalé en sens inverse de l’arête de coupe puis
il est retiré hors de la pièce. Cette opération garantit que la surface usinée
n’est pas endommagée et permet l’exécution d’un alésage efficace et
précis. Avant de déterminer G76, utiliser une fonction diverse (code M)
pour faire tourner la broche.
au point R.
Limitations
D Alésage Dans un bloc qui ne contient aucune commande X, Y, Z, R, ou aucun axe

parallèle, l’alésage n’est pas effectué.
D P/Q Bien déterminer une valeur positive dans Q. Si Q est défini avec une
valeur négative, le signe est ignoré. Le sens du décalage doit être spécifié
dans le paramètre Nº 5101#4 et #5 (RD1 et RD2). Déterminer P et Q dans
un bloc d’exécution d’opérations d’alésage. S’ils sont spécifiés dans un
bloc qui ne spécifie pas un alésage, ils ne sont pas mémorisés comme
données modales d’alésage.


G90 G99 G76 X300. Y--250. Position, trou d’alésage 1, puis retour au
point R.
Z--150. R--120. Q5. Orienter vers le fond du trou, puis décaler de 5
mm. P1000 F120. ; Arrêt dans le fond du trou pendant 1 s.
Y--550. ; Position, trou de perçage 2, puis retour au point R.
X1000. ; Position, trou de perçage 4, puis retour au point R.
G98 Y--750. ; Position, trou de perçage 6, puis retour au
niveau initial.
196
13.1.4 Ce cycle est utilisé pour des perçages normaux. Le perçage se fait à
l’avance programmée jusqu’au fond du trou. L’outil est alors retiré du
Cycle de perçage,
fond du trou en déplacement rapide.
cycle de perçage avec
lamage (G81)
Format
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;

G81 (G98) G81 (G99)
Niveau initial
Niveau
Point R Point R du point R
Point Z Point Z
Explications Après le positionnement suivant les axes X et Y, le transversal rapide est

exécuté jusqu’au point R.
Un perçage est exécuté du point R au point Z.
Il y a ensuite retrait de l’outil en transversal rapide.
faire tourner la broche.
au point R.
197
Restrictions



G90 G99 G81 X300. Y--250. Z--150. R--100. F120. ;
Position, trou de perçage 1, puis retour au point R.
niveau initial.
198
13.1.5 Ce cycle est utilisé pour des perçages normaux.

Le perçage se fait en une seule opération jusqu’au fond du trou. Au fond
Cycle de perçage Cycle
du trou, une temporisation est effectuée, ensuite il y a retrait de l’outil en
d’alésage inverse (G82) rapide.
Ce cycle est utilisé pour percer des trous précis en ce qui concerne la
profondeur.
Format
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

G82 (G98) G82 (G99)
Niveau initial
Niveau
du point R
Point R Point R
Point Z Point Z
P
P

Lorsque le fond du trou est atteint, une temporisation est exécutée. Il y a
ensuite retrait de l’outil en transversal rapide.
au point R.
199
Restrictions

D P Spécifier P dans les blocs qui effectuent un perçage. Si ce code est spécifié
dans un bloc qui n’effectue pas un perçage, il n’est pas mémorisé comme
donnée modale.

D Correction d’outil En mode cycle fixe, les corrections d’outils sont ignorées.

G90 G99 G82 X300. Y--250. Z--150. R--100. P1000 F120. ;
Position, trou de perçage 2 et temporisation
d’1 s au fond du trou puis retour au point R.
niveau initial.
200
13.1.6 Ce cycle permet d’effectuer des perçages avec débourrage.

Le perçage se fait en plusieurs opérations successives avec des retraits de
Cycle de perçage avec
l’outil pour permettre le dégagement des copeaux.
débourrage (G83)
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;

G83 (G98) G83 (G99)
Niveau initial
Point R Point R Niveau du point R
q d q d
q d q d
q q
Point Z Point Z
Explications Q représente la profondeur de perçage à chaque opération successive.

Cette valeur est toujours spécifiée en relatif.
Dans la seconde passe et les suivantes, le transversal rapide est appliqué
jusqu’à un point d juste avant la fin du dernier perçage, et l’avance
d’usinage est appliquée à nouveau. d est défini au paramètre (Nº 5115).
Bien déterminer une valeur positive dans Q. Les valeurs négatives sont
ignorées.
au point R.
201
Limitations

D Q Spécifier Q dans les blocs qui effectuent un perçage. Si ces codes sont
spécifiés dans un bloc qui n’effectue pas de perçage, ils ne sont pas
mémorisés comme données modales.


G90 G99 G83 X300. Y--250. Z--150. R--100. Q15. F120. ;
niveau initial.
202
13.1.7 Un mandrin avec détecteur de surcharge est utilisé pour commander le

Cycle de perçage avec retrait de l’outil pendant le perçage. Le perçage reprend après que la
vitesse de broche et l’avance de perçage ont été changées. Ces pas de
débourrage de trous de perçage sont répétés dans ce cycle.
faible dimension (G83)
Le mode qui définit le cycle de perçage de petits trous avec débourrage
est spécifié par le code M inscrit dans le paramètre Nº 5163. Le cycle est
ensuite démarré en spécifiant le code G83. Ce cycle est annulé en pro-
grammant G80 ou lorsqu’une remise à zéro est effectuée.
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
Q_ : Profondeur de chaque coupe
I_ : Vitesse d’avance ou de recul (même format que F ci--dessus)
(Si elle est omise, les valeurs des paramètres Nº 5172 et Nº 5173
sont considérées comme valeurs par défaut.)
k_ : Nombre de répétitions de l’opération (si requis)
P_ : Délai de temporisation au fond du trou
F_ (S’il est omis, P0 est considéré comme valeur par défaut.)
G83(G98) G83(G99)
Niveau initial
Point R Point R
Q Q
∆ ∆
∆ ∆
Couple de surcharge ∆ Couple de surcharge ∆

Point Z Point Z
Temporisation Temporisation
∆ : Passage initial pendant le retrait de l’outil du point R et le passage

à partir du fond du trou pendant le deuxième perçage ou les suivants
(paramètre 5174)
Q : Profondeur de chaque coupe
Déplacements de l’outil effectués en rapide

Déplacements avant arrière de l’outil en rapide de l’outil spécifiés
( ) par paramètres
Avance de perçage programmée
203
Explications
D Fonctionnement des
composants du cycle *positionnement suivant les axes X et Y
*positionnement au point R suivant l’axe Z
*perçage suivant l’axe Z (premier perçage, profondeur de coupe Q,
incrémentiel)
Retrait (fond du trou → passage minimal ∆, incrémentiel)
Retrait (fond du trou → point R)
Avance (point R → point à la hauteur du passage ∆ à partir du fond
du trou)
Perçage (deuxième perçage ou ultérieurs, profondeur de coupe Q + ∆ ,
incrémentiel)
*Temporisation
*Retour au point R (ou niveau initial) suivant l’axe Z, fin du cycle
L’accélération/décélération pendant la descente et le retrait est contrôlé

selon la constante de temps d’accélération /décélération de l’avance de
perçage. Lorsque le retrait est effectué, la position est vérifiée au point R.
D Spécification Le système introduit le mode qui définit le cycle de perçage de trous de
d’un code M petite dimension avec débourrage lorsque le code M inscrit dans le
paramètre Nº 5163 est défini.
Ce code M n’attend pas FIN. Il faut faire attention lorsque ce code M est
programmé avec un autre code M dans le même bloc.
(Exemple) Mjj M03 ; → Attend FIN.
M03 Mjj ; → N’attend pas FIN.
D Spécification Si G83 est défini dans le mode du cycle de perçage avec débourrage de
d’un code G trous de faible dimension, le cycle est démarré.
Le code G d’état continu reste inchangé jusqu’à ce qu’un cycle fixe soit
défini ou qu’un code G d’annulation du cycle fixe soit défini. Ceci élimine
la nécessité de programmer les données de perçage dans chaque bloc
lorsque plusieurs perçages identiques sont répétés.
D Signal indiquant que le Dans ce cycle, un signal indiquant que le cycle de perçage de petits trous
cycle est en cours avec débourrage est en cours est sorti après que l’outil soit positionné aux
coordonnées du trou suivant les axes non utilisés pour le perçage. Le
signal reste actif même pendant les retours au point R. Il est annulé lors
du retour au niveau initial. Pour plus de détails, il faut se reporter au
manuel du constructeur de la M.O.
D Signal de détection du Un signal de saut est utilisé comme signal de détection de surcharge. Le
couple de surcharge signal de saut est actif pendant que l’outil est avancé ou percé et que la
pointe de l’outil est située entre les points R et Z. Le signal entraîne un
retrait). Pour plus de détails, il faut se reporter au manuel du constructeur
de la M.O.
204
D Modification des Dans un même cycle G83, les conditions de perçage sont modifiées lors
conditions de perçage de chaque opération de perçage (avance ∨ perçage ∨ retrait). Les bits 1 et
2 du paramètre OLS, NOL Nº 5160 peuvent être programmés pour
supprimer les changements des conditions de perçage.
1. Modification de la vitesse d’avance d’usinage
La vitesse d’avance d’usinage programmée avec le code F est modifiée
pour chacune des opérations de perçage successives. Les paramètres
Nº 5166 et Nº 5167 contiennent les taux respectifs de changement
appliqués lorsque le signal de saut devient actif et lorsqu’il ne devient
pas actif dans l’opération précédente de perçage.
Vitesse d’avance d’usinage = F×α
<First drilling> α=1.0

<Second or subsequent drilling> α=α×β÷100, avec β comme valeur de
modification pour chaque opération de perçage
Si le signal de saut est détecté pendant l’opération de perçage précédente

:β=b1%(paramètre Nº 5166)
Si le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération
de perçage précédente :β=b2% (paramètre Nº 5167)
Si le taux de changement de l’avance devient inférieure à la valeur

inscrite dans le paramètre Nº 5168, l’avance n’est pas changée.
L’avance de perçage peut être augmentée jusqu’à la valeur maximum
de l’avance de coupe.
2. Modification de la vitesse de broche
La vitesse de broche programmée avec le code S est modifiée à chaque
opération de perçage qui suit la première. Dans les paramètres 5164
et 5165 sont inscrits les taux de changement appliqués lorsque le signal
de saut devient actif et lorsqu’il ne devient pas actif dans l’opération
de perçage précédente.
Vitesse de broche =S×γ
<First drilling> γ=1.0

<Second or subsequent drilling> γ=γ×δ÷100, avec δ comme valeur de
modification pour chaque opération de perçage
Si le sig. de saut est détecté pendant l’opération de perçage précédente
:β=b1%(paramètre Nº 5164)
Si le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération
de perçage précédente :β=b2% (paramètre Nº 5165)
Lorsque l’avance d’usinage minimum est atteinte, la vitesse de broche

n’est plus changée. La vitesse de broche peut être augmentée jusqu’à
une valeur correspondant à la valeur maximum de la tension analo-
gique de commande.
D Plongée et retrait Les plongées et retraits de l’outil ne sont pas exécutés de la même façon
qu’en positionnement en transversal rapide. Comme en avance de coupe,
les deux opérations sont effectuées comme des opérations de contour-
nage. La vitesse est soumise aux accélérations/décélérations exponen-
tielles. Noter que la gestion de la durée de vie des outils exclut les avances
et les retraits du calcul de la durée de vie.
205
D Spécification de La vitesse d’avance ou de recul peut être définie avec l’adresse I dans le
l’adresse I même format que l’adresse F, comme indiqué ci--dessous :
G83 I1000 ; (sans point décimal)
G83 I1000. ; (avec point décimal)
Les deux commandes indiquent une vitesse de 1000 mm/mn.
L’adresse I définie avec G83 en mode d’état continu est toujours valide
jusqu’à ce que G80 soit défini ou qu’une remise à zéro soit effectuée.
D Fonctions qui peuvent Dans ce mode de cycle fixe, les fonctions suivantes peuvent être définies :
être spécifiées ⋅ Position du trou sur les axes X, Y et supplémentaire
⋅ fonctionnement et branchement par macro--client
⋅ Appel de sous--programme (groupe de positions de trous, etc.)
⋅ Commutation entre modes absolu et relatif
⋅ Rotation du système de coordonnées
⋅ Mise à l’échelle (cette commande n’affecte pas la profondeur de coupe
Q ni le passage minimal d1.)
⋅ Cycle à vide
⋅ Suspension d’avance
D Bloc simple Lorsque le mode bloc par bloc est sélectionné, le cycle est arrêté après
chaque retrait.
D Correction de l’avance La fonction correction des avances est active pendant le perçage, le retrait
et la plongée dans le cycle.
D Interface de macro Le nombre de retraits effectués pendant le perçage et le nombre de retraits

personnalisée effectués en réponse au signal de surcharge peuvent être inscrits dans des
variables communes (#100 à #149) spécifiées dans les paramètres Nº
5170 et Nº 5171. Ces paramètres peuvent spécifier des numéros de
variables dans la plage de #100 à #149.
Paramètre Nº 5170 : Définit le nombre de variables communes aux-
quelles est sorti le nombre de retraits effectués
pendant l’usinage.
Paramètre Nº 5171 : Définit le nombre de variables communes aux-
quelles le nombre de retraits effectués en réponse au
signal de surcharge reçu pendant l’usinage estsorti.
206
Exemples N01M03 S___ ;

N02Mjj ;
N03G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
N04X_ Y_ ;
:
:
N10G80 ;
<Description de chaque bloc>

N01: Définit la rotation et la vitesse de la broche vers l’avant.
N02: Définit le code M pour exécuter G83 en tant que cycle de perçage avec
débourrage de trous de faible dimension. Le code M est défini au paramètre
Nº 5163.
N03: Spécifie le cycle de perçage de trous de faible dimension avec débourrage.
Les données de perçage (sauf K et P) sont stockées et le perçage est
démarré.
N04 : Perce un trou profond de faible dimension à une autre position avec les
mêmes données de perçage que pour N03.
N10 : Annulation du cycle de perçage de trous de faible dimension avec
dé bourrage. Le code M défini sous N02 est aussi annulé.
13.1.8 Ce cycle exécute le taraudage.

Dans ce cycle de taraudage, lorsque le fond du trou a été atteint, la broche
Cycle de taraudage
tourne dans le sens inverse.
(G84)
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

G84 (G98) G84 (G99)
Niveau initial
Broche SH
Broche SH
P
Point R Niveau
Point R P du point R
Point Z Point Z
P P
Broche SIH Broche SIH
207
Explications Le taraudage est exécuté en tournant la broche en sens horaire. Lorsque

le fond a été atteint, la broche tourne dans la direction inverse pour le
retrait. Cette opération exécute des filetages.
Les atténuations de vitesse d’avance sont ignorées pendant le taraudage.
Une suspension de l’avance ne peut pas arrêter la machine jusqu’à ce que
le retour soit achevé.
au point R.
Limitations

donnée modale.


G90 G99 G84 X300. Y--250. Z--150. R--120. P300 F120. ;
niveau initial.
208
13.1.9 Ce cycle permet d’aléser un trou.

Cycle d’alésage
(G85)
Format
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;

G85 (G98) G85 (G99)
Niveau initial
Niveau
du point R
Point R Point R
Point Z Point Z

Lorsque le point Z a été atteint, l’avance d’usinage est exécutée pour
retourner au point R.
au point R.
209
Limitations


D Correction d’outil En mode cycle fixe, les corrections d’outils sont ignorées.

G90 G99 G85 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;
niveau initial.
210

Cycle d’alésage
(G86)
Format
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;

G86 (G98) G86 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH
Point R Point R Niveau

du point R
Point Z Point Z
Arrêt de la broche Arrêt de la broche
Explications Après le positionnement suivant les axes X et Y, l’axe Z descend en rapide

jusqu’au point R.
Le perçage est exécuté à partir du point R jusqu’au point Z.
Si la broche est arrêtée au fond du trou, l’outil est retiré en transversal
rapide.
code M n’est exécuté que pour le premier trou.
au point R.
211
Limitations



G90 G99 G86 X300. Y--250. Z--150. R--100. F120. ;
niveau initial.
212
13.1.11 Ce cycle permet d’effectuer un alésage précis.

Cycle d’alésage
contre cycle
d’alésage (G87)
Format
G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;

Z_ : Distance entre le fond du trou et le point Z
(fond du trou)
Q_ : Valeur de décalage de l’outil
G87 (G98) G87 (G99)

Arrêt broche orientée
q
Outil OSS
Broche SH
Inutilisé
OSS
Point Z
P
Broche SH
Valeur Point R
dégagement q
DANGER
Q (décalage au fond du trou) est une valeur modale retenue
dans les cycles fixes. Q doit être spécifié correctement car
il peut aussi être utilisé comme profondeur de passe pour
les cycles G73 et G83.
213
Explications Après un positonnement en rapide suivant les axes X et Y, la broche est

arrêtée suivant une position d’orientation fixe. L’outil est décalé dans le
sens opposé à sa pointe, puis l’axe Z descend en rapide jusqu’au fond du
trou (point R).
L’outil est ensuite décalé en sens inverse du décalage précédent et la
broche est mise en rotation dans le sens horaire. L’alésage se fait dans le
sens plus de l’axe Z jusqu’à ce que le point Z soit atteint.
Au point Z, la broche est arrêtée suivant la même position d’orientation
que précédemment et l’outil est de nouveau décalé dans le sens opposé à
sa pointe, et il y a retrait de l’axe Z jusqu’au niveau initial. L’outil est alors
décalé dans le sens de la pointe de l’outil et la broche tourne dans le sens
horaire afin d’exécuter l’opération du bloc suivant.
faire tourner la broche. Si la commande G87 et un code M sont définis
dans le même bloc, le code M est exécuté au moment de la première
opération de positionnement. Ensuite le système exécute l’opération
suivante. Lorsque le code K est utilisé pour spécifier le nombre de
répétitions, le code M n’est exécuté que pour le premier trou. Lorsque le
code K est utilisé pour spécifier le nombre de répétitions, le code M n’est
exécuté que pour le premier ; pour le deuxième trou et les suivants, le code
M n’est pas exécuté. Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44
ou G49) est spécifiée dans le cycle fixe, le décalage est appliqué au
moment du positionnement au point R.
Restrictions
D Alésage Dans un bloc qui ne contient aucune commande X, Y, Z, R, ou aucun axe
parallèle, l’alésage n’est pas effectué.
D P/Q Bien déterminer une valeur positive dans Q. Si Q est défini avec une
valeur négative, le signe est ignoré. Le sens du décalage est défini dans
les paramètres Nº 5101#4 (RD1) et #5 (RD2).
Déterminer P et Q dans un bloc d’exécution d’opérations d’alésage. S’ils
sont spécifiés dans un bloc qui ne spécifie pas un alésage, ils ne sont pas
mémorisés comme données modales d’alésage.
Exemples M3 S500 ; Entr. le démarrage de la rot. de la broche.

G90 G87 X300. Y--250. Position, trou d’alésage 1.
Z--150. R--120. Q5. Orienter sur le niv. init., puis décaler de 5
mm.
P1000 F120. ; Arrêt au point Z pendant 1 s.
Y--550. ; Position, trou de perçage 2.
X1000. ; Position, trou de perçage 4.
Y--750. ; Position, trou de perçage 6
214

Cycle d’alésage
(G88)
Format
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

G88 (G98) G88 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH
Point R Point R Niveau

du point R
Point Z Point Z
P
P
Arrêt broche après Arrêt broche après
temporisation temporisation

jusqu’au point R. L’alésage est exécuté à partir du point R jusqu’au point
Z. Une fois que l’alésage est terminé, une temporisation est exécutée, puis
la broche est arrêtée. L’outil est retiré en manuel du fond du trou (point
Z) vers le point R. Au point R, la broche tourne dans le sens horaire et un
transversal rapide est exécuté vers le niveau initial.
au point R.
215
Limitations

donnée modale.


G90 G99 G88 X300. Y--250. Z--150. R--100. P1000 F120. ;
Position, trou de perçage 1, retour au point R.
puis arrêt dans le fond du trou pendant 1 s.
niveau initial.
216

Cycle d’alésage
(G89)
Format
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

G89 (G98) G89 (G99)
Niveau initial
Niveau
du point R
Point R Point R
Point Z Point Z
P P
Explications Ce cycle est presque identique au cycle G85. La différence réside dans le
fait que ce cycle exécute une temporisation au fond du trou.
au point R.
217
Limitations

donnée modale.


G90 G99 G89 X300. Y--250. Z--150. R--120. P1000 F120. ;
Position, trou de perçage 1, retour au point R.
puis arrêt dans le fond du trou pendant 1 s.
<HP>Y--550. ; Position, trou de perçage 5, puis retour au point R.
niveau initial.
218
13.1.14 Le code G80 annule les cycles fixes.

Annulation du cycle
fixe (G80)
Format
G80 ;
Explications Tous les cycles fixes sont annulés et le mode de fonctionnement normal
est forcé. Les points R et Z sont annulés, c’est--à--dire que R = 0 et Z = 0
en mode incrémentiel. Les autres données de perçage sont également
annulées (effacées).

G90 G99 G88 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;
G98 Y--750. ; Position, trou de perçage 6, puis retour au niveau initial
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ;
Retour à la position de référence
Annulation du cycle fixe
219
Exemple de programmation utilisant la correction de longueur d’outil et les cycles fixes
350
#1 #11 #6
100
#7 #10
100
#2 #12 #5
100
Y #8 #9
200
100 #3 #13 #4
X
400 150 250 250 150
# 11 à 16 Perçage d’un trou de 10 mm de diamètre

# 17 à 10 Perçage d’un trou de 20 mm de diamètre
# 11 à 13 Alésage d’un trou de diamètre 95 mm (profondeur 50 mm)
Z
Position de retrait
250
Niveau initial
X 50
50
30
20
T 11 T15 T 31
200 190 150
220
Valeur de correction +200,0 mis dans correcteur Nº 11, +190,0 dans correcteur Nº 15, et +150,0 dans
correcteur Nº 31
Exemple de programme
;
N001 G92X0Y0Z0; Définition des coordonnées à la position de référence
N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6; Changement d’outil
N003 G43 Z0 H11; Niveau initial, décalage de longueur d’outil
N004 S30 M3 Démarrage de la broche
N005 G99 G81X400.0 R Y--350.0
Z--153,0R--97.0 F120; Positionnement, puis perçage #1
N006 Y--550.0; Positionnement puis perçage #2 et retour au niveau du point R
N007 G98Y--750.0; Positionnement puis perçage #3 et retour au niveau initial
N008 G99X1200.0; Positionnement puis perçage #4 et retour au niveau du point R
N009 Y--550.0; Positionnement puis perçage #5 et retour au niveau du point R
N011 G00X0Y0M5; Retour à la position de référence, arrêt de broche
N012 G49Z250.0T15M6; Annulation du décalage de longueur d’outil, changement d’outil
N013 G43Z0H15; Niveau initial, décalage de longueur d’outil
N014 S20M3; Démarrage de la broche
N015 G99G82X550.0Y--450.0 Positionnement puis perçage #7 et retour au niveau du point R
Z--130.0R--97.0P300F70;
N017 G99X1050.0; Positionnement puis perçage #9 et retour au niveau du point R
N020 G49Z250.0T31M6; Annulation du décalage de longueur d’outil, changement d’outil
N021 G43Z0H31; Niveau initial, décalage de longueur d’outil
N022 S10M3; Démarrage de la broche
N023 G85G99X800.0Y--350.0 Positionnement puis perçage #11 et retour au niveau du point R
Z--153.0R47.0F50;
N024 G91Y--200.0K2; Positionnement, puis perçage #12, 13 Retour au niveau du point R
N026 G49Z0; Annulation du décalage de longueur d’outil
N027 M0; ARRET PROG
221
13. FONCTIONS DE SIMPLIFICATION
DE LA PROGRAMMATION PROGRAMMATION B--63014FR/02
13.2 Le cycle de taraudage (G84) et le cycle de taraudage à gauche (G74)

peuvent être effectués en mode conventionnel ou en mode rigide.
TARAUDAGE RIGIDE En mode standard, la broche tourne et est arrêtée par un déplacement
suivant l’axe de taraudage par application d’une fonction diverse M03
(rotation de la broche dans le sens horaire), M04 (rotation de la broche
dans le sens antihoraire) et M05 (arrêt de la broche) afin d’exécuter le
taraudage. En mode rigide, le taraudage est exécuté par commande du
moteur de broche considéré comme un servomoteur et par interpolation
entre l’axe de taraudage et la broche.
Lorsque le taraudage est exécuté en mode rigide, la broche effectue un
tour à chaque fois qu’une avance définie (pas de filetage) est effectuée
suivant l’axe de taraudage. Cette opération ne varie pas, même pendant
l’accélération ou la décélération.
Le mode rigide élimine la nécessité d’utiliser un taraud flottant requis en
mode taraudage standard tout en permettant d’exécuter un taraudage plus
rapide et plus précis.
222
13. FONCTIONS POUR SIMPLIFIER
13.2.1 Lorsque le moteur de broche est contrôlé en mode taraudage rigide

comme s’il était un servomoteur, le cycle de taraudage peut être effectué
Taraudage rigide
plus rapidement.
(G84)
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R, le fond du trou et la
position du fond du trou
P_ : délai de temporisation au fond du trou et au point R lors de
l’exécution d’un retour
K_ : Nombre de répétitions (seulement si la répétition est nécessaire)
G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ; (Format FS15)

L_ : Nombre de répétitions (seulement si la répétition est nécessaire)
G84(G98) G84(G99)
Arrêt de la
Arrêt de la
broche
Niveau initial broche
Opération 1 Arrêt de la
Opération 6
Opération 2 Broche SH broche
Broche SH Arrêt
P P
broche Niveau
Point R Point R du point R
Point Z Point Z
P P
Opération 4
Arrêt de la broche Broche SIH Arrêt de la broche Broche SIH

jusqu’au point R. Le taraudage est exécuté à partir du point R jusqu’au
point Z. Une fois que le taraudage est terminé, la broche est arrêtée et une
temporisation est exécutée. La broche tourne alors dans le sens inverse,
l’outil est retiré vers le point R, puis la broche est arrêtée. Un transversal
rapide jusqu’au niveau initial est alors effectué.
Pendant le taraudage, l’atténuation de vitesse d’avance et la correction de
la broche sont présumées être sur 100 %.
Cependant, la vitesse d’extraction (opération 5) peut être corrigée de
jusqu’à 200 % en fonction de la définition au bit 4 (DOV) du paramètre
Nº 5200 et du paramètre Nº 5211.
D Mode Rigide Le mode rigide peut être défini en utilisant l’une des méthodes suivantes :
⋅Déterminer M29 S***** avant une commande de taraudage.
⋅Déterminer M29 S***** dans un bloc compr une instr. de taraudage.
⋅Déterminer G84 p. le taraudage rigide (param. G84 Nº 5200 #0 sur 1).
223
D Pas du filetage En mode avance en mm/mn, le pas du filetage est obtenu par la formule
”avance x ×vitesse de broche”. En mode avance par tour, le pas est égal
à la vitesse d’avance.
D Compensation longueur Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est spécifiée
d’outil dans le cycle fixe, le décalage est appliqué au moment du positionnement
au point R.
D Commandes au format Le taraudage rigide peut être exécuté au moyen de commandes au format
FS--15 FS--15. Le taraudage rigide (y compris le transfert de données de et vers
le PMC) est exécuté conformément à la séquence pour FS16/18.
Limitations
D Commutation des axes Avant de changer l’axe de perçage, le cycle fixe doit être annulé. Si l’axe
de perçage passe au mode rigide, une alarme P/S (Nº 206) est déclenchée.
D Commande S Si l’engrenage tourne à une vitesse supérieure à la vitesse maximale
spécifiée, une alarme P/S (Nº 200) est déclenchée.
D Nombre d’impulsions Pour un circuit analogique de commande de broche :
délivrées à la broche La détermination d’une commande de vitesse nécessitant plus de 4096
impulsions, en unités de détection, en l’espace de 8 ms, entraîne le
déclenchement d’une alarme P/S (Nº 202) car le résultat d’une telle
opération est imprévisible.
Pour une broche standard :

La détermination d’une commande de vitesse nécessitant plus de 32767
D Commande F Si l’avance d’usinage se fait à une vitesse supérieure à la valeur spécifiée,
l’alarme P/S nº 011 est déclenchée.
D Unité de commande F Machine en Machine en Remarques
métrique pouces
G94 1 mm/mn 0,01 pouce/mn Point décimal
autorisé
G95 0,01mm/tr 0,0001pouce/tr Point décimal

autorisé
D M29 Si une commande S et un mouvement d’axe sont spécifiés entre M29 et

G84, une alarme P/S (Nº 203) est déclenchée. Si M29 est inclus dans un
cycle de taraudage, une alarme P/S (Nº 204) est déclenchée.
D P Déterminer P dans un bloc d’exécution d’opérations de perçage. Si ce
code est spécifié dans un bloc qui n’effectue pas de perçage, il n’est pas
mémorisé comme donnée modale.
D Reprise programme Un programme ne peut pas être relancé pendant l’exécution d’un
taraudage rigide.
224
Exemples Vitesse d’avance sur l’axe Z 1000 mm/mn.

Vitesse de broche 1000 tr/mn.
Pas de filetage 1.0 mm
<Programmation de l’avance par minute>
G94 ; Déterminer une commande d’avance
en mm/mn.
G00 X120.0 Y100.0 ; Positionnement
M29 S1000 ; Définition du mode rigide
G84 Z--100.0 R--20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programming of feed per revolution>
en mm/tour.
G84 Z--100.0 R--20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
225
13.2.2 Lorsque le moteur de broche est contrôlé en mode taraudage rigide

comme s’il était un servomoteur, le cycle de taraudage peut être effectué
Cycle de taraudage
plus rapidement.
rigide à gauche
(G74)
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R lors de
l’exécution d’un retourYp_ Zp_ : Vitesse d’avance d’usinage
K_ : Nombre de répétitions (seulement si la répétition est nécessaire)
G84.3 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ; (Format FS15)

L_ : Nombre de répétitions (seulement si la répétition est nécessaire)
G74 (G98) G74 (G99)
Arrêt de la broche Arrêt de la broche

Niveau initial
Opération 1
Arrêt Broche Arrêt
Broche SAH
P broche P broche
SAH
Point R Niveau du Point R Niveau
point R du point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la
broche Opération 4 Broche SH Arrêt de la broche Broche SH

jusqu’au point R.
Le taraudage est exécuté à partir du point R jusqu’au point Z. Une fois que
le taraudage est terminé, la broche est arrêtée puis une temporisation est
exécutée. Ensuite elle est mise en rotation en sens inverse, l’outil est
remonté au point R, puis la broche est de nouveau arrêtée. Un transversal
rapide jusqu’au niveau initial est alors effectué.
Pendant le taraudage, l’atténuation de vitesse d’avance et la correction de
la broche sont présumées être sur 100 %.
Cependant, la vitesse d’extraction (opération 5) peut être corrigée de
jusqu’à 200 % en fonction de la définition au bit 4 (DOV) du paramètre
Nº 5200 et du paramètre Nº 5211.
D Mode Rigide Le mode rigide peut être défini en utilisant l’une des méthodes suivantes
:
⋅ Déterminer M29 S***** avant une commande de taraudage.
⋅ Déterminer M29 S***** d. un bloc compr. une instr. de taraudage.
⋅ Déterminer G84 pour le taraudage rigide. (paramètre
G84 Nº 5200#0 à 1).
226
D Pas du filetage En mode avance en mm/mn., le pas du filetage est obtenu par la formule
”avance x vitesse de broche”. En mode avance par tour, le pas est égal à
la vitesse d’avance.
D Compensation de Si une compensation de longueur d’outil (G43,G44 ou G49) est spécifiée
longueur d’outil dans le cycle fixe, le décalage est appliqué au moment du positionnement
au point R.
D Commandes au format Le taraudage rigide peut être exécuté au moyen de commandes au format
FS--15 FS--15. Le taraudage rigide (y compris le transfert de données de et vers
le PMC) est exécuté conformément à la séquence pour FS16/18.
Limitations
D Commande S La spécification d’une vitesse de rotation pour l’engrenage supérieure à
la vitesse maximale provoque le déclenchement de l’alarme P/S Nº 200.

D Commande F La spécification d’une avance d’usinage supérieure à la valeur maximale
permise provoque l’alarme P/S (Nº 011).
métrique pouces
G94 1 mm/mn 0,01 pouce/mn Point décimal
autorisé
G95 0,01mm/tr 0,0001pouce/tr Point décimal

autorisé
D M29 La détermination d’une commande S ou un déplacement d’axe entre M29

et G74 déclenche l’alarme P/S (Nº 203).
Ensuite, la détermination de M29 dans le cycle de taraudage déclenche
l’alarme P/S (Nº 204).
D P Déterminer P dans un bloc d’exécution d’opérations de perçage. Si ce
code est spécifié dans un bloc qui n’effectue pas de perçage, il n’est pas
mémorisé comme donnée modale.
227
Exemples Vitesse d’avance sur l’axe Z 1000 mm/mn.

Vitesse de broche 1000 tr/mn.
Pas de filetage 1.0 mm
<Programmation de l’avance par minute>
en mm/mn.
G84 Z--100.0 R--20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programmation de l’avance en mm/tour>
en mm/tour.
G74 Z--100.0 R--20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
228
13.2.3 Le taraudage d’un trou profond en mode taraudage rigide peut comporter
quelques difficultés. En effet les copeaux peuvent provoquer une inter-
Cycle de taraudage
férence ou une friction trop importante peut en résulter. Dans ces cas, le
rigide avec débourrage taraudage rigide avec débourrage peut être la solution au problème. Dans
(G84 ou G74) ce cycle, le taraudage sur la profondeur totale du trou est effectuée en
plusieurs opérations successives jusqu’à ce que le fond du trou soit atteint.
Deux cycles de taraudage rigide sont possible : Le cycle à grande vitesse
et le cycle conv. Ces cycles sont sélect. par le para- mètre Nº 5200#5
(PCP).
Format
G84 (or G74) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
P_ : délai de temporisation au fond du trou et au point R lors de
l’exécution du retour
G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)
⋅Cycle de taraudage rigide à grande d=Distance de retrait

vitesse avec débourrage
(paramètre PCP (Nº 5200#5=0))
Niveau initial
(1) L’outil fonctionne à l’avance
d’usinage normale. La Niveau du
const. de temps norm. est utilisée. Point R point R Point R Niveau du point R
(2) Le retrait peut être corrigé. La
q (1) q (1)
constante de temps du retrait est d d
utilisée. (2) (2)
q q
d d
q q
Point Z Point Z
⋅ Cycle de taraudage rigide avec d=Distance de
débourrage début du taraudage
(paramètre PCP (Nº 5200#5=1))
(1) L’outil fonctionne à l’avance Niveau initial
d’usinage normale. La Niveau du
const. de temps norm. est utilisée. point R Niveau du point R
Point R Point R
(2) Le retrait peut être corrigé. La (3) (3)
constante de temps du retrait est (1) q (1)
q
utilisée. (2) d (2) d
(3) Le retrait peut être corrigé.
La const. de temps norm. q q
est utilisée. d d
Durant un cycle de taraudage rigide, la q

q
vérification en--position est effectuée à
la fin de chaque opération de (1) et (2)
dans le cycle de taraudage ”peck”.
Point Z Point Z
229
Explications
Après le positionnement suivant les axes X et Y, l’axe Z descend en rapide
D Cycle de taraudage avec jusqu’au point R. A partir du point R, l’usinage est exécuté avec une
débourrage à grande profondeur Q (profondeur de coupe pour chaque avance d’usinage), puis
vitesse l’outil est retiré d’une distance d. Le bit DOV (bit 4) du paramètre 5200
définit si le retrait peut être corrigé ou non. Lorsque le point Z a été atteint,
la broche est arrêtée puis tourne dans la direction inverse pour le retrait.
Définir la distance de retrait d au paramètre 5213.
D Cycle de taraudage avec Après le positionnement suivant les axes X et Y, l’axe Z descend en rapide
débourrage jusqu’au point R. A partir du point R, l’usinage est exécuté avec une pro-
fondeur Q (profondeur de coupe pour chaque avance d’usinage), puis un
retour est effectué jusqu’au point R. Le bit DOV (bit 4) du paramètre 5200
définit si le retrait peut être corrigé ou non. Le mouvement de l’avance
d’usinage F s’effectue du point R jusqu’à une position qui se trouve à la
distance d du point d’arrivée du dernier usinage et à partir duquel l’usi-
nage est redémarré. Pour ce mouvement de l’avance d’usinage F, la spéci-
fication du bit DOV (bit 4) du paramètre 5200 est également valable.
Lorsque le point Z a été atteint, la broche est arrêtée puis tourne dans la
direction inverse pour le retrait.
Déf. d (dist. jusqu’au point auquel l’usinage est démarré) au param. 5213.
Limitations
D Commande S La spécification d’une vitesse de rotation pour l’engrenage supérieure à
la vitesse maximale provoque le déclenchement de l’alarme P/S Nº 200.

impulsions, en unités de détection, en l’espace de 8 ms, entraîne le
déclenche- ment d’une alarme P/S (Nº 202) car le rés. d’une telle opér. est
imprévisible.
D Commande F La spécification d’une avance d’usinage supérieure à la valeur maximale
permise provoque l’alarme P/S Nº 011.
métrique pouces
G94 1 mm/mn 0,01 pouce/mn Point décimal autorisé
G95 0,01mm/tr 0,0001pouce/tr Point décimal autorisé
D M29 La détermination d’une commande S ou un déplacement d’axe entre M29

et G84 déclenche l’alarme P/S (Nº 203). Ensuite, la détermination de M29
dans le cycle de taraudage déclenche l’alarme P/S (Nº 204).
D P/Q Déterminer P et Q dans un bloc d’exécution d’opérations de perçage. Si
ces codes sont spécifiés dans un bloc qui n’effectue pas de perçage, ils ne
sont pas mémorisés comme donnée modale. Si Q0 est spécifié, le cycle
de taraudage rigide avec débourrage n’est pas exécuté.
230
D Annulation Il ne faut pas spécifier un code G du groupe 01 (G00 à G03) dans le même
bloc que le code G73. Si c’est le cas, le cycle G73 est annulé.
13.2.4 Le code G80 annule le cycle de taraudage rigide. Pour plus d’informa-
tions concernant l’annulation de ce cycle, voir II--13.1.14.
Annulation
du cycle fixe (G80)
231
13.3 Les cycles fixes de rectification facilitent la tâche du programmeur dans

la création des programmes. Ils permettent de regrouper plusieurs blocs
CYCLE FIXE DE normalement nécessaires pour des opérations répétitives dans un seul
RECTIFICATION bloc avec un code G. De plus, l’utilisation des cycles fixes ont l’avantage
(POUR LA de raccourcir les programmes et ainsi d’utiliser moins de mémoire. Les
RECTIFIEUSE) quatre cycles fixes de rectification suivants sont disponibles :
⋅Cycle de rectification en plongée (G75)

⋅Cycle direct de rectification en plongée à dimension constante (G77)
⋅Cycle de rectification à avance constante (G78)
⋅Cycle de rectification à avance intermittente (G79)
232
13.3.1 Un cycle de rectification en plongée est effectué.

Cycle de rectification
en plongée (G75)
Format
G75 I_ J_ K_ X(Z)_ R_ F_ P_ L_ ;
I_ : Profondeur de coupe 1 (un signe de la commande détermine le sens
de l’usinage.)
J_ : Profondeur de coupe 2 (un signe de la commande détermine le sens
de l’usinage.)
k_ : Profondeur de coupe totale (un signe de la commande détermine le
sens de l’usinage.)
X(Z)_ : Plage de rectification (Un signe de la commande détermine le
sens de rectification.)
R_ : Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Vitesse d’avance pour X (Z)
L_ : Compensation d’usure de la meule (uniquement dans le cas de
la rectification continue)
G75
Y X(Z)
I (1) (R) (3) (F)

J (2) P (4) (R)
(6) (F) (5) P
X(Z)
Explications Le cycle de rectification en plongée comporte six opérations. Les opéra-

tions (1) à (6) sont répétées jusqu’à ce que la profondeur atteigne la pro-
fondeur totale de coupe définie à l’adresse K. En mode d’arrêt bloc par
bloc, les opérations (1) à (6) sont exécutées à chaque démarrage de cycle.
D Descente de la meule (1) L’usinage se fait suivant l’axe Y en mode avance de coupe de la
valeur spécifiée dans I (profondeur d’usinage 1). L’avance est
spécifiée dans R.
D Temporisation (2) Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification (3) L’avance d’usinage est effectuée de la valeur spécifiée dans X (ou Z).
L’avance est spécifiée dans F.
D Descente de la meule (4) L’usinage se fait suivant l’axe Y en mode avance d’usinage de la
valeur spécifiée dans J (profondeur d’usinage 2). L’avance est
spécifiée dans R.
D Temporisation (5) Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification (6) Une avance est effectuée en sens inverse de la valeur spécifiée dans X
(Sens du retour) (ou Z) à l’avance spécifiée dans F.
233
Limitations
D X(Z), I, J, K X, (Z), I, J, K doivent être spécifiés en relatif.
D Remise à zéro I, J, X, et Z sont des données modales communes aux cycles fixes G75,
G77, G78 et G79. Elles restent mémorisées tant qu’elles ne sont pas
remplacées par de nouvelles valeurs. Elles sont effacées lorsqu’un code
G du groupe 00 autre que G04 ou un code G du groupe 01 autre que G75,
G77, G78 ou G79 est spécifié.
D Opération effectuée Lorsque la profondeur totale d’usinage est atteinte selon les valeurs de I
lorsque la profondeur et J, les autres opérations jusqu’à ¥ sont effectuées, puis le cycle se
totale de rectification est termine. Dans ce cas, il n’est pas effectué de coupe supplémentaire
atteinte puisque la profondeur totale est atteinte.
D ⋅Schéma des opérations dans lequel la profondeur totale d’usinage est

atteinte selon les valeurs spécifiées dans I et J.
¡
I ¢
K
J ©
£
¥ ¤
K
I ¡
© ¢
¤
¥
D ⋅Schéma des opérations dans lequel la profondeur totale est atteinte

pendant la rectification d’après les valeurs spécifiées dans I et J.
¡
I ¢
K £
J ©
¤
¥
K
I ¡ © ¢
¤
¥
234
13.3.2 Un cycle direct de rectification en plongée à dimension constante est

effectué.
Cycle direct de
rectification en
plongée à dimension
constante (G77)
Format
G77 I_ J_ K_ X(Z)_ R_ F_ P_ L_ ;
de l’usinage.)
de l’usinage.)
k_ : Profondeur de coupe totale (un signe de la commande détermine
le sens de l’usinage.)
X(Z)_ : Plage de rectification (Un signe de la commande détermine le sens
de rectification.)
L_ : Compensation d’usure de la meule (uniquement dans le cas de la
rectification continue)
G77
Y X(Z)
I ¡ (R) ¢ (F)
J ©P £ (R)
¥ (F) ¤P
X(Z)
Explications Le cycle de rectification à plongée à valeur constante comporte six

opérations. Ces opérations de ¡ à ¥ sont répétées jusqu’à ce que la pro-
fondeur totale spécifiée à l’adresse K soit atteinte.
D Descente de la meule ¡ L’usinage est effectué suivant l’axe Y en mode avance d’usinage de la
valeur spécifiée dans I (profondeur d’usinage 1). L’avance est spéci-
fiée dans R.
D Temporisation © Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification ¢ L’avance d’usinage est effectuée de la valeur spécifiée dans X (ou Z).
D Descente de la meule £ L’usinage est effectué suivant l’axe Y en mode avance d’usinage de la
valeur spécifiée dans J (profondeur d’usinage 2). L’avance est spéci-
fiée dans R.
D Temporisation ¤ Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification ¥ Une avance est effectuée en sens inverse de la valeur spécifiée dans X
(Sens du retour) (ou Z) à l’avance spécifiée dans F.
235
D Signal de saut Lorsque le cycle est effectué en spécifiant G77, un signal de saut peut être
délivré pour terminer le cycle. Si un signal de saut est délivré, la séquence
d’opérations actuelle est interrompue ou complétée, puis le cycle est
achevé.
Les paragraphes suivants indique comment le système fonctionne lorsque
le signal de saut est délivré pendant chaque séquence d’opérations.
D Lorsque le signal de saut est délivré pendant l’opération 1 ou 4 (avance
d’usinage spécifiée par I ou J), l’usinage est immédiatement arrêté et
l’outil retourne à la coordonnée X (Z) du début du cycle.
Signal de saut
(Fin) Signal de saut
(Fin)
D Si le signal de saut est délivré pendant la séquence d’opérations 2 ou

5 (temporisation), la temporisation est immédiatement arrêtée et l’outil
retourne à la coordonnée X (Z) du début du cycle.
D SSi le signal de saut est délivré pendant l’opération 3 ou 6 (mouve-
ment), le mouvement en cours suivant X (Z) se termine normalement
et ensuite l’outil retourne à la coordonnée X (Z) du début du cycle.
Signal de saut
(Fin)
Signal de saut
(Fin)
Limitations
D X(Z), I, J, K X, (Z), I, J, K doivent être spécifiés en relatif.
D Remise à zéro I, J, X, et Z sont des données modales communes aux cycles fixes G75,
G77, G78 et G79. Elles restent mémorisées tant qu’elles ne sont pas rem-
placées par de nouvelles valeurs. Elles sont effacées lorsqu’un code G du
groupe 00 autre que G04 ou un code G du groupe 01 autre que G75, G77,
G78 ou G79 est spécifié.
236
13.3.3 Un cycle de rectification à avance constante est effectué.

Cycle de rectification
à avance constante
(G78)
Format G78 I_ (J_) K_ X_ F_ P_ L_ ;

de l’usinage.)
de l’usinage.)
k_ : Profondeur de coupe totale (un signe de la commande détermine
le sens de l’usinage.)
F_ : Vitesse d’avance
G78
Z
X
P(Tempori-
¡ sation)
© (F)
I
I(J) ¢ P(Tempori-
£ (F) sation)
Explications Le cycle de rectification de surface à plongée continue comporte quatre

opérations. Ces opérations de ¡ à £ sont répétées jusqu’à ce que
la profondeur totale spécifiée à l’adresse K soit atteinte. En mode d’arrêt
bloc par bloc, les opérations ¡ à £ sont exécutées à chaque démarrage
de cycle.
¡ Temporisation
© Rectification
¢ Temporisation
£ Rectification (en sens inverse)
237
Restrictions
D J Lorsque J est omis, la valeur 1 est prise par défaut. J est actif dans les blocs
dans lesquels il est spécifié.
D I, J, K, X X, (Z), I, J, K doivent être spécifiés en relatif.
D Effacement I, J, X, et Z sont des données modales communes aux cycles fixes G75,
D Opération effectuée Lorsque la profondeur totale d’usinage est atteinte selon les valeurs de I
lorsque la profondeur et J, les autres opérations (jusqu’à £) sont effectuées, puis le cycle se
totale de rectification est termine. Dans ce cas, il n’est pas effectué de coupe supplémentaire
atteinte puisque la profondeur totale est atteinte.
D Schéma des opérations dans lequel la profondeur totale d’usinage est

atteinte selon les valeurs spécifiées dans I et J.
¡
K ©
I
¢
J
£
K ©
¡
I ¢
£
D Schéma des opérations dans lequel la profondeur totale est atteinte

pendant l’usinage d’après les valeurs spécifiées dans I et J.
¡
K ©
I
¢
J
£
¡
K ©
I ¢
£
238
13.3.4 Un cycle de rectification à avance intermittente est effectué.

Cycle de rectification à
avance intermittente
(G79)
Format
G79 I_ J_ K_ X_ R_ F_ P_ L_ ;
de l’usinage.)
de l’usinage.)
k_ : Profondeur de coupe totale (un signe de la commande détermine le
sens de l’usinage.)
G79
Z X
I ¡ (R) ¢ (F)
J ©P £ (R)
¥ (F) P¤
Explications Le cycle de rectification de surface à plongée intermittente comporte six

opérations. Ces opérations de ¡ à ¥ sont répétées jusqu’à ce que la
profondeur totale spécifiée à l’adresse K soit atteinte. En mode d’arrêt
bloc par bloc, les opérations¡ à ¥ sont exécutées à chaque démarrage
de cycle.
D Descente de la meule ¡ L’usinage s’effectue suivant l’axe Z en mode avance d’usinage de la
valeur spécifiée dans I (profondeur d’usinage 1). L’avance est spéci-
fiée dans R.
D Temporisation © Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification ¢ L’avance d’usinage est effectuée de la valeur spécifiée dans X (ou Z).
D Descente de la meule £ L’usinage s’effectue suivant l’axe Z en mode avance d’usinage de la
valeur spécifiée dans J (profondeur d’usinage 2). L’avance est spéci-
fiée dans R.
D Temporisation ¤ Une temporisation de la valeur spécifiée dans P est effectuée.
D Rectification ¥ Une avance est effectuée en sens inverse de la valeur spécifiée dans X
(Sens du retour) à l’avance spécifiée dans F.
239
Restrictions
D X, I, J, K X, (Z), I, J, K doivent être spécifiés en relatif.
D Effacement I, J, X, et Z sont des données modales communes aux cycles fixes G75,
240
13.4 Cette fonction permet un dressage continu.

Lorsque G75, G77, G78 ou G79 est spécifié, l’usinage par meule de
COMPENSATION DE rectification et molette à dresser est continuellement compensé de la
L’USURE DE LA valeur de correction pendant la rectification.
MEULE PAR
RECTIFICATION
CONTINUE
(POUR
RECTIFIEUSE)
Explications
D Spécifications Il faut spécifier un numéro de correcteur (numéro de compensation
d’usure de la meule) avec l’adresse L dans le bloc contenant le code G75.
La valeur de compensation définie dans la zone de mémoire de décalage
correspondant au numéro défini est utilisée comme valeur de rectifica-
tion.
Jusqu’à 400 numéros de correcteur (offset) (L1 à L400) peuvent être défi-
nis. Les valeurs de compensation doivent être définies au préalable à partir
du panneau IMD dans la mémoire de décalage correspondant aux
numéros de correcteurs.
Si L est omis ou L0 est défini dans un bloc de cycle fixe de rectification
de surface, la compensation n’est pas exécutée.
D Compensation La compensation est effectuée pour chaque opération de rectification

(chaque mouvement suivant l’axe X) dans un cycle fixe. Pendant que
l’outil se déplace suivant l’axe X, la compensation est exécutée suivant
l’axe Y (usinage avec meule de rectification) et l’axe V (usinage avec
molette à dresser) en vue de l’interpolation simultanée à trois axes.
La distance de déplacement (valeur de compensation) suivant l’axe Y est
la même que la valeur de rectification définie et la distance de déplace-
ment suivant l’axe V est deux fois plus longue (diamètre).
241
13.5
COMPENSATION
AUTOMATIQUE DU
DIAMETRE DE LA
MEULE APRES
RECTIFICATION
13.5.1 Les valeurs de compensation définies en mémoire de décalage peuvent

être modifiées par application de la fonction externe de compensation
Vérification du
d’outil ou par programmation (en modificant les décalages par applica-
diamètre minimum de tion de variables de macro personnalisée).
la meule Ces fonctions permettent de modifier la valeur de compensation du dia-
(rectifieuse) mètre de la meule de rectification corrigée.
Si la valeur de compensation associée au numéro de correcteur défini au
code H est inférieure au diamètre minimum de la meule de rectification
défini au paramètre 5030 lorsque la compensation programmée (par
application de G43 ou G44) est exécutée, un signal est transmis au PMC.
a : Valeur de rectification
Molette à dresser
2a
V Y Meule
a
X
Pièce
242
13.6 A chaque fois qu’un signal externe est délivré, une plongée est effectuée
de la valeur fixée selon le profil programmé dans le plan spécifié Y--Z.
RECTIFICATION EN
PLONGEE SUIVANT
LES AXES Y ET Z À
LA FIN DE CHAQUE
MOUVEMENT DU
PLATEAU
(RECTIFIEUSE)
G161 R_ ;
Format
Programme du profil
G160 ;
Explications
D G161 R_ Spécifie le début d’un mode d’opération et le programme du profil. Il faut

aussi spécifier la profondeur de coupe dans R.
D Programme du profil Programmer la figure de la pièce dans le plan Y--Z en utilisant les
interpolations linéaires (G01) et/ou les interpolations circulaires (G02,
G03). Un ou plusieurs blocs peuvent être spécifiés.
D G160 Annule le mode d’opération (Fin du programme du profil).
Restrictions
D Programme du profil Il ne faut pas spécifier des codes autres que G01, G02 et G03 dans le
programme du profil.
Exemples
O0001 ;
:
N0 G161 R10.0 ;
N1 G91 G01 Z--70.0 F100 ;
N2 G19 G02 Z--80.0 R67.0 ;
N3 G01 Z--70.0 ;
N4 G160 ;
:
70.0 80.0 70.0
N2
N1 N3
R=67.000 Y
Dans le programme ci--dessus, à chaque fois que le signal de début de

rectification en plongée est délivré, l’outil est déplacé de 10,000 le long
du profil à usiner illustré ci--dessus.
α = Distance de déplacement à chaque fois que le signal de début de
plongée est délivré.
L’avance est programmée avec un code F.
243
13.7 Les blocs de chanfreinage et d’arrondissage d’angle peuvent être

automatiquement intégrés entre les blocs suivants :
CHANFREINAGE ET ⋅entre les blocs d’interpolation linéaire et d’interpolation linéaire
ARRONDISSAGE ⋅entre les blocs d’interpolation linéaire et d’interpolation circulaire
⋅entre les blocs d’interpolation circulaire et d’interpolation linéaire
D’ANGLE
⋅entre les blocs d’interpolation circulaire et d’interpolation circulaire
OPTIONNELS
Format
, C_ Chanfreinage
, R_ Angle R
Explications Lorsque les spécifications ci--dessus sont ajoutées à la fin d’un bloc pour
définir l’interpolation linéaire (G01) ou l’interpolation circulaire (G02 ou
G03), un bloc de chanfreinage ou d’arrondissage d’angle est intégré.
Les blocs qui déterminent le chanfreinage et l’arrondissage d’angle
peuvent être déterminés consécutivement.
D Chanfreinage Après C, il faut spécifier la distance entre le point virtuel de l’angle et le

point de départ et d’arrivée du chanfrein. Les coordonnées de ce point sont
celles qui existeraient si le chanfreinage n’était pas effectué.
(1) G91 G01 X100.0 ,C10.0
;
(2) X100.0 Y100.0 ;
Bloc de chanfrein inséré
Intersection d’angles hypothétique
D Angle R Après R, spécifier le rayon de l’arrondissage à effectuer.

(1) G91 G01 X100.0 ,R10.0
;
(2) X100.0 Y100.0 ;
Centre d’un cercle de rayon R
244
Exemples N001 G92 G90 X0 Y0 ;

N002 G00 X10.0 Y10.0 ;
N003 G01 X50.0 F10.0 ,C5.0 ;
N004 Y25.0 ,R8.0 ;
N005 G03 X80.0 Y50.0 R30.0 ,R8.0 ;
N006 G01 X50.0 ,R8.0 ;
N007 Y70.0 ,C5.0 ;
N008 X10.0 ,C5.0 ;
N009 Y10.0 ;
N010 G00 X0 Y0 ;
N011 M0 ;
Y
N008
70.0
N007
60.0
N006
50.0
40.0
N009
N005
30.0
20.0 N004
10.0
N003
N010 N002
N011
0 N001 X
10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
245
Restrictions
D Sélection du plan Les chanfreins et rayons d’angle ne peuvent être effectués que dans le plan
sélectionné par G17, G18 ou G19. Ces fonctions ne sont pas possibles
avec les axes parallèles.
D Bloc suivant Un bloc spécifiant un chanfrein ou un rayon d’angle doit être suivi d’un
bloc qui spécifie un déplacement en interpolation linéaire (G01) ou
circulaire (G02, G03). Si le bloc suivant ne contient pas ces spéci-
fications, l’alarme P/S Nº 052 est déclenchée.
D Commutation des plans Un bloc de chanfrein ou de rayon d’angle ne peut être inséré que dans le
cas de déplacements dans le même plan. Il n’est pas possible de spécifier
un chanfrein ou un rayon d’angle dans le bloc qui suit immédiatement un
bloc de commutation de plan (G17, G18 ou G19).
D Dépassement de la plage Si le bloc de chanfreinage ou d’arrondissage d’angle intégré entraîne
de déplacement l’outil au--delà de la plage d’interp. orig., l’alarme P/S Nº 055 est émise.
G91 G01 X30.0 ;

G03 X7.5 Y16.0 R37.0 ,C28.0 ;
G03 X67.0 Y--27.0 R55.0 ;
La trajectoire de l’outil C C
sans effectuer de chanfrein
est représentée en traits pleins
Bloc de chanfrein
à insérer
D Système de Il n’est pas possible de programmer un chanfrein ou rayon d’angle dans

coordonnées un bloc qui suit immédiatement un bloc de changement de coordonnées
(G92 ou G52 à G59) ou juste après un retour à la pos. de réf. (G28 à G30).
D Déplacement 0 Lorsque deux opérations d’interpolation linéaire sont effectuées, le bloc
de chanfrein ou de rayon d’angle est vu comme ayant une distance de
déplacement de zéro si l’angle entre les deux lignes droites se trouve dans
la plage +1. Lorsqu’une interpolation linéaire et une interpolation circu-
laire sont effectuées, le bloc de rayon d’angle est vu comme ayant une
distance de déplacement zéro si l’angle à l’intersection entre la ligne
droite et la tangente à l’arc se trouve dans la plage +1. Lorsque deux
interpolations circulaires sont effectuées, le bloc de rayon d’angle est vu
comme ayant une distance de déplacement de zéro si l’angle à l’intersec-
tion entre les deux tangentes se trouve dans la plage +1.
D Références Les codes G suivants ne peuvent pas être utilisés dans un bloc qui spécifie
G non disponibles un chanfrein ou un rayon d’angle. Ils ne peuvent donc pas être utilisés
entre les blocs de chanfreinage et d’arrondissage d’angle déf. un profil
continu.
⋅Codes G du groupe 00 (sauf G04)
⋅G68 du groupe 16
D Filetage Le rayon d’angle ne peut pas être spécifié dans un bloc de filetage.
D Fonctionnement Le chanfreinage arbitraire des angles et l’arrondissage d’angle ne peuvent
en mode DNC pas être activés pour le fonctionnement en mode DNC.
246
13.8 A la fin du positionnement dans chaque bloc du programme, un signal de

fonction opération extérieure peut être émis pour permettre à la machine
FONCTION DE d’exécuter cette opération spécifique.
DEPLACEMENT Pour plus de détails sur cette opération, consultez le manuel fourni par la
EXTERNE fabricant de la machine--outil.
(G81)
Format
G81 IP
IP_ ; ( IP
IP_ : Commande de déplacement d’axe)
Explications A chaque fois qu’un positionnement suite à une commande IP_ se

termine, la CNC envoie à la machine un signal de fonction pour une
opération extérieure. Ce signal est émis après chaque positionnement
jusqu’à ce que ce mode de fonctionnement soit annulé par un code G80
ou un code G du groupe 01.
Restrictions
D Un bloc sans commande Le signal de fonction pour une opération extérieure n’est pas émis dans
X ou Y le cas des blocs qui ne contiennent ni X ni Y.
D Relation avec le cycle Il est possible également d’utiliser G81 pour un cycle fixe de perçage
fixe G81 (II--13.1.4). L’emploi de G81 pour une fonction de déplacement externe
ou un cycle fixe de perçage est spécifié par EXC, bit 1 du paramètre Nº
5101.
247
13.9 Un usinage peut être répété après déplacement ou rotation du profil en

utilisant un sous--programme.
COPIE DE PROFIL
(G72.1, G72.2)
Format
D Copie Plan Xp--Yp (Spécifié par G17) : G72.1 P_ L_ Xp_ Yp_ R_;
rotationnelle Plan Zp--Xp (Spécifié par G18) : G72.1 P_ L_ Zp_ Xp_ R_;
Plan Yp--Zp (Spécifié par G19) : G72.1 P_ L_ Yp_ Zp_ R_;
P : Numéro de sous--programme
L Nombre de répétitions de l’opération
Xp : Centre de rotation sur l’axe Xp
(Xp : axe X ou axe parallèle à l’axe X)
Yp : Centre de rotation sur l’axe Yp
(Yp : axe Y ou axe parallèle à l’axe Y)
Zp : Centre de rotation sur l’axe Zp
(Zp: axe Z ou axe parallèle à l’axe Z)
R : Déplacement angulaire
(Une valeur positive indique un déplacement angulaire dans le
sens antihoraire.Détermine une valeur relative.)
Il faut spécifier une commande de sélection de plan (G17, G18 ou G19) pour
indiquer le plan dans lequel la copie de rotation doit être effectuée.
D Copie Plan Xp--Yp (Spécifié par G17) : G72.2 P_ L_ I_ J_;

linéaire Plan Zp--Xp (Spécifié par G18) : G72.2 P_ L_ K_ I_;
Plan Yp--Zp (Spécifié par G19) : G72.2 P_ L_ J_ K_;
P : Numéro de sous--programme
L Nombre de répétitions de l’opération
I : décalage suivant l’axe Xp
J : décalage suivant l’axe Yp
K : décalage suivant l’axe Zp
Il faut spécifier une commande de sélection de plan (G17, G18 ou G19) pour
indiquer le plan dans lequel la copie linéaire doit être effectuée.
Explications
D Premier bloc du Il faut toujours spécifier une commande de déplacement dans le premier
sous--programme bloc d’un sous--programme qui effectue une copie de rotation ou une
copie linéaire. Si le premier bloc ne contient que le numéro du programme
tel que O1234; les déplacements peuvent s’arrêter au début du profil fait
par la nième copie (n = 1, 2, 3).
La première commande de déplacement doit être spécifiée en mode
absolu.
(Exemple de programme incorrect)
O1234 ;
G00 G90 X100.0 Y200.0 ;
⋅⋅⋅⋅ ;
⋅⋅⋅⋅ ;
M99 ;
248
(Exemple de programme correct)

O1000 G00 G90 X100.0 Y200.0 ;
⋅⋅⋅⋅ ;
⋅⋅⋅⋅ ;
M99 ;
D Combinaison de copies La commande de copie linéaire peut être spécifiée dans un sous--
rotationnelle et linéaire programme de copie de rotation. De même, une copie de rotation peut être
spécifiée dans un sous--programme de copie linéaire.
D Appel de Dans un sous--programme de copie linéaire ou de rotation, il est possible

sous--programme de spécifier M98 pour appeler un autre sous--programme ou une macro
G65.
D Définition du centre de Le centre de rotation spécifié par G72.1 est traité en position absolue
rotation même si le mode relatif a été spécifié.
D Définition de l’adresse I Dans un bloc G72.1, les adresses autres que P, L, Xp, Yp, Zp, ou R sont
ignorées. Le numéro (P) du sous--programme, les coordonnées du centre
de rotation (Xp, Yp, Zp), et le déplacement d’angle R doivent être
spécifiés. Dans un bloc G72.2, les adresses autres que P, L, I, J, ou K sont
ignorées. Le numéro (P) du sous--programme et les décalages (I, J, K)
doivent être spécifiés.
D Adresse P Si le numéro de sous--programme spécifié par P n’est pas trouvé, l’alarme

P/S Nº 078 se déclenche. Si P n’est pas spécifié, l’alarme P/S Nº 076 se
déclenche.
D Adresse L Si L est omis, le nombre de répétitions est supposé être 1 et le sous--

programme n’est appelé qu’une fois.
D Incrément en Dans un bloc comprenant G72.1, un incrément en déplacement angulaire

déplacement angulaire est déterminé par l’adresse R. Le déplacement angulaire du profil exécuté
ou décalage par la nième rotation est calculé comme suit : R x (n -- 1).
Dans un bloc comprenant G72.2, un incrément en décalage est déterminé
par les adresses I, J et K. Le décalage du profil exécuté par le nième
déplacement est calculé comme suit : (décalage programmé) x (n -- 1).
D Niveau d’emboîtement Si un sous--programme est appelé par G72.1 ou G72.2, le niveau d’em-
d’un sous--programme boîtement est augmenté de 1 de la même façon que si M98 était
programmé.
D Position finale de bloc Les coordonnées d’un profil déplacé en rotation ou en linéaire (position
de fin de bloc) peuvent être lues dans les variables communes #5001 et
les suivantes des macros clients.
D Incompatibilité entre le Si le point d’arrivée du profil fait par la nième copie ne concorde pas avec
point final et le point le point de départ du profil à faire par la copie suivante (n + 1), le profil
initial est transposé du point d’arrivée au point de départ, et ensuite la copie
commence. (Généralement, ce désaccord se produit si un déplacement
incorrect d’angle ou de décalage a été spécifié.)
249
Point d’arrivée de la première copie
P4 P5
D D
P1 D P2
D D D D D
P3 P6 P7
Point de départ de la seconde copie
D X
Point de départ P0
90
Programme principal
O1000 ;
N10 G92 X--20.0 Y0 ;
N20 G00 G90 X0 Y0 ;
N30 G01 G17 G41 X20. Y0 D01 F10 ; (P0)
N40 Y20. ; (P1)
N50 X30. ; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I90. J0 ;
Bien qu’un décalage de 70 mm était nécessaire,
I90.0 a été spécifié au lieu de I70.0. Puisqu’un
décalage incorrect a été spécifié, le point d’arri-
vée du profil fait par la nième copie ne correspond
pas au point de départ du profil de la copie sui-
vante (n + 1) à effectuer.
Sous--programme
O2000 G90 G01 X40. ; (P3)
N100 Y40. ; (P4)
N200 G01 X80. ; (P5)
N300 G01 Y20. ; (P6)
N400 X100. ; (P7)
N500 M99;
Limitations
D Spécification de deux G72.1 ne peut pas être spécifié plus d’une fois dans un sous--programme
commandes ou plus pour effectuer une copie de rotation (si ceci est essayé, l’alarme P/S160
pour copier un profil est émise). G72.2 ne peut pas être spécifié plus d’une fois dans un sous--
programme pour effectuer une copie linéaire (si c’était le cas, l’alarme P/S
Nº 161 serait déclenchée).
D Commandes ne pouvant Dans un programme qui exécute une copie rotationnelle ou linéaire, les
pas être spécifiées éléments suivants ne doivent pas nécessairement être définis :
⋅Commande de modification du plan sélectionné (G17 à G19)
⋅Commande de détermination des coordonnées polaires
⋅Commande retour à la position de référence
⋅Rotation du système de coordonnées, mise à l’échelle, image miroir
programmable
La commande de copie rotationnelle ou linéaire peut être définie une fois
qu’une commande du rotation du système de coordonnées, de mise à
l’échelle ou d’image miroir programmable a été exécutée.
250
D Modes ne pouvant pas Le profil ne peut pas être copié pendant l’exécution d’un chanfrein, d’un
être sélectionnés rayon d’angle, ou une correction d’outil.
D Système d’unité Les deux axes du plan pour la copie d’un profil doivent avoir la même
unité de mesure.
D Bloc simple Les arrêts en mode bloc par bloc ne sont pas effectués dans les blocs G72.1
et G72.2.
D Spécification de la Dans un sous--programme de copie de profil, les codes G de compensation

compensation de rayon de rayon B ou C, ou les valeurs de compensation (code H ou D) ne peuvent
et du système de pas être modifiés. Les codes G92 et G54 à G59 ne peuvent pas non plus
coordonnées pièce être changés. Ces codes doivent être spécifiés avant le début de la copie
de profil.
Exemples
D Copie Y
rotationnelle
P4 P3
Point de départ
P5 P2
P0
120
P6 P1 X
Programme principal
O1000 ;
N10 G92 X40.0 Y50.0 ;
N20 G00 G90 X_ Y_ ; (P0)
N30 G01 G17 G41 X_ Y_ D01 F10 ; (P1)
N40 G72.1 P2000 L3 X0 Y0 R120.0 ;
N50 G40 G01 X_ Y_ I_ J_ ; (P0)
N60 G00 X40.0 Y50.0 ;
N70 M30 ;
Sous--programme
O2000 G03 X_ Y_ R30.0 ; (P2)
N100 G01 X_ Y_ ; (P3)
N200 G03 X_ Y_ R10.0 ; (P4)
N300 G01 X_ Y_ ; (P5)
N400 G03 X_ Y_ R30.0 ; (P6)
N500 M99;
251
D Copie rotationnelle Y
(lamage) P1
P0
Point de départ
60°
Programme principal
O3000 ;
N10 G92 G17 X80.0 Y50.0 ; (P0)
N20 G72.1 P4000 L6 X0 Y0 R60.0 ;
N30 G80 G00 X80.0 Y50.0 ; (P0)
N40 M30 ;
Sous--programme
O4000 N100 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ ; (P1)
N200 M99 ;
252
D Copie linéaire Y
P4 P5
P2 P7
Point de départ P
P1 P3 6
X
P0 70 70 70 P8
Programme principal
O1000 ;
N10 G92 X--20.0 Y0 ;
N20 G00 G90 X0 Y0 ;
N30 G01 G17 G41 X_ Y_ D01 F10 ; (P0)
N40 Y_ ; (P1)
N50 X_ ; (P2)
N60 G72.2 P2000 L3 I70.0 J0 ;
N70 X_ Y_ ; (P8)
N80 X0 ;
N90 G00 G40 X--20.0 Y0 ;
N100 M30 ;
Sous--programme
O2000 G90 G01 X_ ; (P3)
N100 Y_ ; (P4)
N200 G02 X_ I_ ; (P5)
N300 G01 Y_ ; (P6)
N400 X_ ; (P7)
N500 M99 ;
253
D Combinaison de copies Y
rotationnelle et linéaire
P0
(cercle de trous de Point de départ
bridage)
P1
45°
Programme principal
O1000 ;
N10 G92 G17 X100.0 Y80.0 ; (P0)
N20 G72.1 P2000 X0 Y0 L8 R45.0 ;
N30 G80 G00 X100.0 Y80.0 ; (P0)
N40 M30 ;
Sous--programme (copie rotationnelle)

O2000 N100 G72.2 P3000 I0 J_ L3 ;
N200 M99 ;
Sous--programme (copie linéaire)
O3000 N110 G90 G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ ; (P1)
N210 M99 ;
254
13.10 La conversion des coordonnées d’un axe est possible si le centre de

rotation, le sens de rotation, et le déplacement angulaire sont spécifiés.
CONVERSION Cette fonction est très utilisée dans les usinages à trois dimensions sur les
DES COORDENEES machines à fraiser les matrices ou les machines similaires. Par exemple,
TRIDIMENSIONELLES si un programme spécifiant un usinage sur le plan XY est converti par la
(G68, G69) fonction de
conversion de coordonnées tridimensionnelles, le même usinage peut être
exécuté sur un plan désiré dans un espace tridimensionnel.
X Conversion des coordonnées tridimensionnelles
Z Y
Format
G68 Xp x1 Yp y1 Zp z1 I i1 J j1 K k1 R α ; Démarrage de la conver-
⋅ sion de coordonnées tridim.
⋅ Mode de conversion des
⋅ coordonnées tridimension-
⋅ nelles
G69 ; Annulation du mode conver-
sion des coordonnées tridi-
mensionnelles
Xp, Yp, Zp : Centre de rotation (coordonnées absolues) sur les axes X, Y et Z
ou axes parallèles
I, J, K : Sens des axes de rotation
R : Déplacement angulaire
Explications
D Commande de N1 G68 Xp x1 Yp y1 Zp z1 I i1 J j1 K k1 R α ;
conversion des N2 G68 Xp x2 Yp y2 Zp z2 I i2 J j2 K k2 R β ;
coordonnées La conversion des coordonnées tridimensionnelles peut être effectuée
tridimensionnelles deux fois.
(système de Dans le bloc N1, spécifier le centre, le sens des axes de rotation, et le
coordonnées de déplacement angulaire de la première rotation. Lorsque ce bloc est
programme) exécuté, le centre du système de coordonnées d’origine est décalé en (x1,
y1, z1), ensuite une rotation est effectuée autour du vecteur (i1, j1, k1)
d’une valeur angulaire aα. Le nouveau système de coordonnées est appelé
X’Y’Z’. Dans le bloc N2, spécifier le centre, le sens des axes de rotation,
et le déplacement angulaire de la seconde rotation. Dans le bloc N2,
déterminer les coordonnées et l’angle avec le système de coordonnées
après le bloc N1 en Xp, Yp, Zp, I, J, K et R. Lorsque le bloc N2 est exécuté,
255
le système de coordonnées X’Y’Z’ est décalé sur (x2, y2, z2), puis subit
une rotation autour du vecteur (i2, j2, k2) pour une valeur angulaire β. Le
système de coordonnées le plus récent est désigné par X’’Y’’Z’’. Dans le
bloc N3 qui suit, les coordonnées dans le système de coordonnées
X”Y”Z” sont spécifiées avec Xp, Yp, et Zp. Ce système de coordonnées
est appelé le système de coordonnées du programme.
Si (Xp, Yp, Zp) n’est pas spécifié dans le bloc N2, (Xp, Yp, Zp) du bloc
N1 est supposé être le centre de la seconde rotation (les blocs N1 et N2
ont un centre de rotation commun). Si le système de coordonnées ne doit
subir qu’une seule rotation, le bloc N2 ne doit pas être spécifié.
Exemple) G68 Xx0 Yy0 Zz0 I0 J0 K1 Rα ;

G68 I1 J0 K0 Rβ ;
Z Z’
Z”
Y”
β
Y’
β
P (x, y, z)
z
Y α x
y
O (x0, y0, z0)
α
X, Y, Z : Système de coordonnées pièce

X’, Y’, Z’ : Système de coordonnées formé après la première conv.
X”, Y”, Z” : Système de coordonnées formé après la seconde conv.
α: Déplacement angulaire de la première rotation
β: Déplacement angulaire de la deuxième rotation
O (x0, y0, z0): Centre de rotation
P (x, y, z) : Coordonnées du système de coordonnées X’’Y’’Z’’
(système de coordonnées programme)
D ERREUR DE FORMAT L’alarme P/S Nº 5044 se déclenche dans le cas des erreurs de format
suivantes :
1. Lorsque I, J ou K n’est pas spécifié dans le bloc comprenant G68
(un paramètre ou une rotation du système de coordonnées n’est pas
spécifié)
2 Lorsque I, J et K sont tous sur 0 dans le bloc comprenant G68
3 Lorsque R n’est pas spécifié dans le bloc comprenant G68
D Centre de rotation Spécifier les coordonnées absolues avec Xp, Yp et Zp dans le bloc G68.
256
D Equation appliquée à la L’équation suivante indique la relation générale entre (x, y, z) dans le
conversion des système de coordonnées du programme et (X, Y, Z) dans le système
coordonnées d’origine des coordonnées (système de coordonnées pièce).
tridimensionnelles
X x x1
Y = M1 y + y1
Z z z1
Lorsque la correction est effectuée deux fois, la relation est exprimée comme
suit :
X x x2 x1
Y = M1 M2 y + M1
y2 + y1
Z z z2 z1
X, Y, Z : Coordonnées dans le système de coordonnées d’origine

(système de coordonnées pièce)
x, y, z : Valeur programmée
(coordonnées dans le système de coordonnées programme)
x1, y1, z1 : Centre de rotation de la première conversion
x2, y2, z2 : Centre de rotation de la deuxième conversion
(coordonnées dans le système de coordonnées formé après la
première conversion)
M1 : Matrice de la première conversion
M2 : Matrice de la deuxième conversion
M1 et M2 sont des matrices de conversion déterminées par le déplacement

angulaire et l’axe de rotation. Généralement, les matrices sont exprimées
comme indiqué ci--dessous :
n12+(1--n12) cosθ n1n2 (1--cosθ)--n3sinθ n1n3 (1--cosθ)+n2sinθ

n1 n2 (1--cosθ)+n3 sinθ n22+(1--n22) cosθ n2 n3 (1--cosθ)--n1 sinθ
n1 n3 (1--cosθ)--n2 sinθ n2 n3 (1--cosθ)+n1 sinθ n32+(1--n32) cosθ
i
n1 : Cosinus de l’angle formé par l’axe rotatif et l’axe X
p
j
n2 : Cosinus de l’angle formé par l’axe rotatif et l’axe Y p
k
n3 : Cosinus de l’angle formé par l’axe rotatif et l’axe Z
p
θ : Déplacement angulaire
La valeur p est obtenue par la formule ci--dessous :

p= i2+j2+k2
Les matrices de conversion pour les plans bidimensionnels sont indiquées ci--
dessous
(1) Conversion de coordonnées sur le Plan XY

cosθ --sinθ 0
M= sinθ cosθ
0 0 ʜ 0 1
(2) Conversion de coordonnées sur le Plan YZ
1 0
M= 00 cosθ --sinθ
0 sinθ cosθ
(3) Conversion de coordonnées sur le Plan ZX

cosθ 0 sinθ
M= 0 1 0
--sinθ 0 cosθ
257
D Trois axes de base et La conversion des coordonnées tridimensionnelles peut être appliquée à
leurs axes parallèles une combinaison d’axes désirés parmi les trois axes de base (X, Y, Z) et
leurs axes parallèles. Le système des coordonnées tridimensionnelles
sujet à une conversion de coordonnées tridimensionnelles est déterminé
par les adresses des axes spécifiées dans le bloc G68. SI Xp, Yp, ou Zp
n’est pas spécifié, X, Y ou Z des trois axes de bas est supposé. Cependant,
si les trois axes de base ne sont pas définis au paramètre 1022, l’alarme
P/S Nº 048 se déclenche.
Il n’est pas possible de définir un axe de base et un axe parallèle dans un
bloc séparé G68. Si c’est le cas, l’alarme P/S Nº 047 est émise.
(Exemple)
Si l’axe U, l’axe V et l’axe W sont parallèles aux axes X, Y et
Z respectivement
G68 X_ I_ J_ K_ R_ ; Système de coordonnées XYZ
G68 U_V_ Z_ I_ J_ K_ R_ ; Système de coordonnées UVZ
G68 W_ I_ J_ K_ R_ ; Système de coordonnées XYW
D Définition de la La conversion des coordonnées tridimensionnelles peut être effectuée

deuxième conversion deux fois. Le centre de rotation de la seconde conversion doit être spéci-
fiée avec les adresses des axes spécifiés lors de la première conversion.
Si les adresses des axes de la seconde conversion sont différentes de celles
de la première conversion, les adresses qui diffèrent sont ignorées.
Lorsque trois conversions de coordonnées tridimensionnelles ou plus
sont programmées, l’alarme P/S Nº 5043 est émise.
D Déplacement angulaire R Un déplacement angulaire R positif indique une rotation dans le sens
horaire suivant l’axe de rotation. Il faut spécifier le déplacement angulaire
R en 0,001 degré dans la plage de --360000 à +360000.
D Codes G pouvant être Les codes G suivants peuvent être définis en mode de conversion des
définis coordonnées tridimensionnelles :
G00 Positionnement
G01 Interpolation linéaire
G02 Interpolation circulaire (dans le sens horaire)
G03 Interpolation circulaire (dans le sens antihoraire)
G04 Temporisation
G10 Paramétrage des données
G17 Sélection du plan (XY)
G18 Sélection du plan (ZX)
G19 Sélection du plan (YZ)
G28 Retour à la position de référence
G29 Retour à partir de la position de référence
G30 Retour à la deuxième, troisième ou quatrième position de référence
G40 Annulation de la compensation de rayon
G41 Compensation de rayon à gauche
G42 Compensation de rayon à droite
G43 Augmentation de la compensation de longueur d’outil
G44 Diminution de la compensation de longueur d’outil
G45 Augmentation de la correction d’outil
G46 Diminution de la correction d’outil
G47 Doublement de la correction d’outil
G48 Diminution de moitié de la correction d’outil
G49 Annulation de la compensation de longueur d’outil
G50.1 Annulation de l’image miroir programmable
258
G51.1 Image miroir programmable

G53 Sélection du système de coordonnées machine
G65 Appel de macro--client
G66 Appel de macro--client en état continu
G67 Annulation de l’appel de macro--client en état continu
G73 Cycle fixe (cycle de perçage avec débourrage)
G74 Cycle fixe (cycle de taraudage inverse)
G76 Cycle fixe (cycle d’alésage fin)
G80 Annulation d’un cycle fixe
G81 a G89 Cycle fixe
G90 Mode absolu
G91 Mode incrémentiel
G94 Avance en mm/mn
G95 Avance en mm/tour
G98 Cycle fixe (retour au niveau initial)
G99 Cycle fixe (retour au niveau du point R)
D Vitesse transversale Dans le mode conversion des coordonnées tridimensionnelles, le taux

rapide en mode perçage d’avance rapide en perçage dans un cycle fixe est égal à l’avance
d’un cycle fixe maximum d’usinage.
D Fonctions de Si la compensation de longueur, la compensation de rayon ou la correction
compensation d’outil est spécifiée avec la conversion des coordonnées tridimension-
nelles, la compensation est d’abord effectuée suivie de la conversion des
coordonnées tridimensionnelles.
D Relation entre les Les conversions de coordonnées bidimensionnelles et tridimensionnelles
conversions utilisent les mêmes codes G (G68 et G69). Un code G spécifié avec I, J
tridimensionnelle et et K est traité comme une commande de conversion de coordonnées tridi-
bidimensionnelle mensionnelles. Un code G non spécifié avec I, J, et K est traité comme une
(G68, G69) commande de conversion de coordonnées bidimensionnelles.
D Variables système de Les coordonnées du système de coordonnées pièce sont assignées aux
macro personnalisée variables du système de #5041 à #5048 (Position courante de chaque axe).
D Réinitialisation Si une remise à zéro est effectuée en mode conversion des coordonnées
tridimensionnelles, ce mode est annulé et le code G69 est forcé.
D Visualisation de la Les coordonnées absolues basées sur le système de coordonnées pièce ou
position absolue du programme peuvent être visualisées en mode conversion des coordon-
nées tridimensionnelles. Il faut spécifier le système de coordonnées désiré
dans le paramètre 3106#6 (DAK).
D Taraudage rigide La détermination de la commande de taraudage rigide en mode de con-
tridimensionnel version des coordonnées tridimensionnelles permet d’exécuter le tarau-
dage dans le sens de l’angle programmé par la commande de conversion
des coordonnées tridimensionnelles.
En mode de conversion des coordonnées tridimensionnelles, la ”Position
Erreur Z”, affichée sur le moniteur d’ajustage de la broche, est issue de
l’axe de taraudage longitudinal d’après la conversion tridimensionnelle.
Le positionnement en mode de conversion des coordonnées tridimension-
nelles doit impérativement être un positionnement en interpolation
linéaire (le bit LRP (bit 1 du paramètre 1401) défini sur 1).
Le taraudage rigide tridimensionnel ne peut pas être exécuté pour un axe
sous simple commande synchrone.
259
Limitations
D Intervention manuelle La conversion des coordonnées tridimensionnelles n’affecte pas le degré
d’intervention manuelle ni l’intervention par manivelle électronique.
D Positionnement dans le Le système de conversion des coordonnées tridimensionnelles n’affecte

système de coordonnées pas le positionnement dans le système de coordonnées machine (par
machine exemple avec G28, G30, ou G53).
D Spécification de l’avance Spécifier transversal rapide linéaire lorsque la conversion des

rapide coordonnées tridimensionnelles est utilisée. (Mettre paramètre 1401#1
(LRP) à 1).
D Blocs avec G68 ou G69 Dans un bloc avec G68 ou G69, il ne faut pas programmer d’autres codes
G. G68 doit être spécifié avec I, J et K.
D Image miroir L’image miroir programmable peut être spécifiée, mais l’image miroir
extérieure (l’image miroir par le signal image miroir ou par définition) ne
peut pas être utilisée. La conversion des coordonnées tridimensionnelles
ne devient active qu’après la validation de l’image miroir programmable.
D Compensation et Pour visualiser la position absolue lorsque la conversion des coordonnées

visualisation de la tridimensionnelles est active il faut mettre les paramètres Nº 3104#4 à
position 3104#7 (DRL, DRC, DAL, et DAC) à 0.
D Conversion des Les cycles fixes, G41, G42, ou G51.1 doivent être emboîtés entre G68 et
coordonnées G69.
tridimensionnelles et les
(Exemple)
autres commandes
G68 X100. Y100. Z100. I0. J0. K1. R45. ;
d’état
G41 D01 ;
⋮
G40;
⋮
G69 ;
⋮
260
Exemples N1 G90 X0 Y0 Z0 ; Exécute le positionnement sur le point d’origine H.

N2 G68 X10. Y0 Z0 I0 J1 K0 R30. ; Forme le nouveau système de coordonnées
X’Y’Z’.
N3 G68 X0 Y--10. Z0 I0 J0 K1 R--90. ; Forme un autres système de coordonnées
X’’Y’’Z’’. L’origine est compatible avec
(0, --10, 0) dans le système de coordonnées
X’Y’Z’
N4 G90 X0 Y0 Z0 ; Exécute le positionnement sur le point
d’origine H’’ sur le système de coordonnées
X’’Y’’Z’’.
N5 X10. Y10. Z0 ; Exécute le positionnement vers (10, 10, 0)
sur le système de coordonnées X’’Y’’Z’’
Y Y’
X’
10 30°
H H’
X
N4 Y”
--10
H”
N5
Z Z’ (10, 10, 0)
30°
Z”
X”
261
13.11 La définition des positions d’indexage (angles) appliquées à l’axe

d’indexage (un axe rotatif, A, B ou C), permet d’indexer le tableau
FONCTION indexable du centre d’usinage.
D’INDEXATION DU Avant et après l’indexage, le tableau indexable est automatiquement
TABLEAU désinhibé ou inhibé.
INDEXABLE
Explications
D Position d’indexation Déterminer une position d’indexation par l’adresse A, B ou C (définie sur
le bit 0 du parameter ROTx Nº 1006).
La position d’indexation est définie par l’un des éléments suivants (en
fonction du bit 4 du paramètre G90 Nº 5500) :
1. Valeur absolue uniquement
2 Valeur absolue ou relative en fonction du code G déterminé :
G90 ou G91
Une valeur positive indique une position d’indexage dans le sens
antihoraire. Une valeur négative indique une position d’indexage dans le
sens horaire.
L’angle d’indexage minimum du tableau indexable est la valeur définie
au paramètre 5512. Seuls des multiples du plus petit incrément d’entrée
peuvent être spécifiés. Dans le cas où aucune valeur multiple ne serait
spécifiée, l’alarme P/S Nº 135 se déclenche. Des fractions décimales
peuvent aussi être spécifiées. Lorsque des fractions décimales sont spéci-
fiées, le premier chiffre correspond à l’unité degré.
A Valeur spécifiée pour la rotation de A à B

(Cas 2 décrit ci--dessus)
G90 B--45.0 ; ou
+60° G91 B--105.0;
0°
--45°
D Sens et valeur de Le sens et l’angle de rotation sont déterminés par l’une des deux méthodes
rotation suivantes. Il faut se reporter au manuel du constructeur de la M.O. pour
connaître la méthode à utiliser.
1. Application de la fonction diverse définie au paramètre Nº 5511
(adresse) (position d’indexation) (fonction diverse) ;
Rotation dans le sens négatif
(adresse) (position d’indexation) ;
Rotation dans le sens positif (aucune fonction diverse n’est définie.)
Un déplacement angulaire supérieur à 360° est arrondi à la valeur
inférieure correspondant au déplacement angulaire compris dans 360°
si le bit 2 du paramètre ABS Nº 5500 définit cette option.
Par exemple, si G90 B400.0 (fonction diverse) est définie à une
position de 0 , le plateau tourne de 40° dans le sens négatif.
262
2 Application d’aucune fonction diverse

La définition sur les bits 2, 3 et 4 du paramètre ABS, INC,G90
Nº 5500, permet de sélect. l’opération parmi les deux options
suivantes.
Sélectionner cette opération en faisant référence au manuel du con-
structeur de la machine--outil.
(1) Rotation dans le sens de réduction du déplacement angulaire
Cette opération est seulement valide en mode absolu. Un
déplacement angulaire supérieur à 360° est arrondi au déplacement
angulaire inférieur correspondant compris dans 360° lorsque le bit
2 du paramètre ABS Nº 5500 spécifie cette option.
Par exemple, lorsque G90 B400.0 est spécifiée à une position de
0, le plateau tourne de 40° dans le sens positif.
(2) Rotation dans le sens défini
En mode absolu, la valeur définie au bit 2 du paramètre ABS Nº
5500 détermine si un déplacement angulaire supérieur à 360° est
arrondi au déplacement angulaire correspondant compris dans
360°. En mode relatif, le déplacement angulaire n’est pas arrondi.
Par exemple, lorsque G90B720,0; est spécifié à la position 0, le
plateau fait deux tours dans le sens positif, lorsque le déplacement
angulaire n’est pas arrondi.
D Vitesse d’avance Le plateau rotatif est toujours commandé en rapide.
Le mode cycle à vide (dry run) n’est pas possible pour le plateau rotatif.
DANGER
Si une remise à zéro est effectuée pendant l’exécution
d’une commande d’indexage du plateau, un retour à la
position de référence doit être effectué avant de pouvoir
reprendre le fonctionnement normal.
NOTE
1 Déterminer la commande d’indexage en bloc par bloc. Si la
commande est spécifiée dans un bloc avec d’autres
commande d’axes, l’alarme Nº 136 est émise.
2 L’état d’attente de la fin de l’inhibition ou de la désinhibition
du tableau indexable est indiqué sur l’écran de diagnostic
12.
3 La fonction diverse de détermination du sens négatif est
exécuté dans la CNC.
Les signaux du code M concerné et le signal de fin sont
échangés entre la CNC et la machine.
4 Si une remise à zéro est effectué pendant l’attente de la fin
de l’inhibition ou de la désinhibition, le signal d’inhibition ou
de désinhibition est réinitialisé et la CNC sort de l’état
d’attente.
263
D Fonction d’indexation et
autres fonctions
Tableau13.11 (a) Fonction indexage et autres fonctions
Item Explication
La valeur est arrondie à l’unité inférieure si le bit 1 du paramètre

Visualisation de la position relative
REL Nº 5500 spécifie cette option.
La valeur est arrondie à l’unité inférieure si le bit 2 du paramètre

Visualisation de la position absolue
ABS Nº 5500 spécifie cette option.
Retour automatique à partir du point zéro

de référence (G29), Impossible de retourner
retour au second point de référence (G30)
Mouvement dans le système de coordonnées Impossible de déplacer

machine
Positionnement unidirectionnel Impossible de spécifier
Possible avec n’importe quelle autre adresse que B du

Seconde fonction auxiliaire (code B)
plateau rotatif.
Sauf si autrement traité par le constructeur de la M.O., l’arrêt des

avances, les sécurités et l’arrêt d’urgence sont possibles. L’inhibi-
Opérations pendant la rotation du plateau rotatif
tion machine (machine lock) est possible après la fin de l’indexage
du plateau.
Inactif
Signal SERVO OFF
L’axe du plateau est généralement mis dans l’état d’arrêt.
Le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées

Commandes relatives pour le plateau rotatif machine doivent toujours correspondre en ce qui concerne le pla-
teau rotatif( La valeur de décalage du point zéro pièce est zéro).
Le fonctionnement en manuel est inhibé en JOG, INC ou

MANIVELLE.
Il est possible d’effectuer un retour manuel au point zéro. Si le
Opérations pour l’indexage du plateau rotatif
signal de sélection de l’axe est mis à zéro pendant le retour manuel
au point zéro, le mouvement est arrêté et le blocage n’est pas effec-
tué.
264
B--63014FR/02 PROGRAMMATION 14. FONCTIONS DE COMPENSATION
14 FONCTIONS DE COMPENSATION
Généralités Ce chapitre décrit les fonctions de compensation suivantes:
14.1 DECALAGE DE LONGUEUR D’OUTIL (G43, G44, G49)

14.2 MESURE AUTOMATIQUE DE LONGUEUR D’OUTIL (G37)
14.3 CORRECTION D’OUTIL (G45--G48)
14.4 COMPENSATION DE RAYON B (G39--G42)
14.5 COMPENSATION DE RAYON C (G40--G42)
14.6 DETAILS DE COMPENSATION DE RAYON C
14.7 COMPENSATION D’OUTIL TRIDIMENSIONNELLE (G40, G41)
14.8 VALEURS DE COMPENSATION D’OUTIL, NOMBRE DE
VALEURS DE COMPENSATION ET INTRODUCTION DE
VALEURS A PARTIR DU PROGRAMME (G10)
14.9 MISE A L’ECHELLE (G50, G51)
14.10 ROTATION DU SYSTEME DE COORDONNEES(G68, G69)
14.11 CONTROLE DE LA NORMALE À LA TRAJECTOIRE
(G40.1, G41.1, G42.1 OR G150, G151, G152)
14.12 IMAGE MIRROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)
14.13 COMPENSATION D’USURE DE LA MEULE
265
14. FONCTIONS DE COMPENSATION PROGRAMMATION B--63014FR/02
14.1 Cette fonction peut être utilisée en chargeant dans la mémoire des
correcteurs la différence entre la longueur d’outil supposée lors de la
CORRECTION DE programmation et la longueur de l’outil réellement utilisé. Il est possible
LONGUEUR D’OUTIL de compenser la différence sans changer de programme.
(G43,G44,G49) Déterminer le sens du décalage par G43 ou G44. Les codes G43 et G44
sont utilisés pour indiquer le sens de la compensation et le code H spécifie
le numéro du correcteur à utiliser.
Outil supposé Valeur réelle

lors de la
programmation
Spécifier cette
distance comme
valeur de
compensation
Fig. 14.1 Décalage de longueur d’outil
Les trois méthodes suivantes de décalage de longueur d’outil peuvent être

utilisées, en fonction de l’axe suivant lequel peut être effectué le décalage
de longueur d’outil.
⋅Décalage de longueur d’outil A
Compense la différence de longueur d’outil suivant l’axe Z.
⋅Décalage de longueur d’outil B
Compense la différence de longueur d’outil suivant l’axe X, Y
ou Z.
⋅Décalage de longueur d’outil C
Compense la différence de longueur d’outil suivant un axe défini.
14.1.1
Généralités
Format
Compensation de G43 Z_ H_ ;
longueur A Explication de chaque adresse
G44 Z_ H_ ;
G43 : Décalage positif
Compensation de G17 G43 Z_ H_ ; G44 : Décalage négatif
longueur B G17 : Sélection du plan XY
G17 G44 Z_ H_ ;
G18 : Sélection du plan ZX
G18 G43 Y_ H_ ;
G19 : Sélection du plan YZ
G18 G44 Y_ H_ ; α : Adresse d’un axe
G19 G43 X_ H_ ; défini
G19 G44 X_ H_ ; H : Adresse d’un décalage
défini de longueur d’outil
Compensation de G43 α_ H_ ; Valeur
longueur C G44 α_ H_ ;
Annulation de la
G49 ; or H0 ;
compensation
de longueur
266
Explications
D Sélection du décalage de Les bits 0 et 1 du paramètre TLC,TLB nº 5001 permettent de choisir le
longueur d’outil type de compensation de longueur d’outil A, B ou C.
D Sens de la correction Lorsque G43 est spécifié, la valeur de la compensation de longueur

(inscrite dans la mémoire des correcteurs) spécifiée avec le code H est
ajoutée aux coordonnées de la position d’arrivée programmée. Lorsque
G44 est spécifié la même valeur est soustraite des coordonnées du point
d’arrivée. Les coordonnées résultantes indiquent la position finale après
compensation, sans prendre en compte si c’est le mode absolu ou incré-
mentiel qui est sélectionné.
Si un déplacement suivant un axe n’est pas défini, le système présume
qu’une commande de déplacement n’entraînant aucun déplacement est
définie. Lorsqu’une valeur positive est spécifiée pour la compensation de
longueur avec G43, l’outil est déplacé dans le sens positif. Lorsqu’une
valeur positive est spécifiée avec G44 l’outil se déplace dans le sens
négatif. Lorsqu’une valeur négative est spécifiée, l’outil se déplace dans
le sens opposé.
G43 et G44 sont des codes G modaux. Ils restent actifs jusqu’à ce qu’un
autre code G du même groupe soit programmé.
D Spécification de la valeur La valeur de correction de longueur d’outil affectée au numéro (Nº de

de correction de la correcteur) spécifié dans le code H est choisie dans la mémoire des correc-
longueur d’outil teurs et elle est ajoutée à ou retranchée de la commande de déplacement
se trouvant dans le programme.
(1) Correcteur de longueur d’outil A/B

Quand les numéros destinés au correcteur de longueur d’outil A/B sont
spécifiés ou modifiés, l’ordre de validation de ces numéros varie comme
indiqué ci--dessous.
D OFH = 0 (bit 2 du
paramètre Nº 5001) O××××;
H01 ;
:
G43Z_ ; (1)
:
G44Z_H02 ; (2)
: (1) numéro de correcteur H01 valide.
H03 ; (3) (2) numéro de correcteur H02 valide.
D OFH = 1 (bit 2 du
H01 ;
:
G43Z_ ; (1)
:
G44Z_H02 ; (2)
H03 ; (3) (2) numéro de correcteur H02 valide.
267
(2) Compensation de rayon C
Si les numéros de correcteur appliqués à la compensation de rayon C sont

définis ou modifiés, l’instruction de validation du numéro de correcteur
varie en fonction de la condition, comme décrit ci--dessous.
D OFH = 0 (bit 2 du
paramètre Nº 5001)
O××××;
H01 ;
: (1)Numéro de correcteur H01 valide.
G43P_ ; (1) (2)Numéro de correcteur H02 valide.
: (3)Numéro de correcteur H03 valide
G44P_H02 ; (2) uniquement pour l’axe auquel était
: appliquée la compensation la plus
H03 ; (3) récente.
:
D OFH = 1 (bit 2 du
H01 ;
:
G43P_ ; (1)
:
G44P_H02 ; (2) (1) Numéro de correcteur H00 valide.
: (2) Numéro de correcteur H02 valide.
H03 ; (3) (3) Numéro de correcteur H02 valide.
: (Cependant, le numéro H affiché
devient 03.)
La valeur de décalage de longueur d’outil peut être définie dans la

mémoire de décalage par l’intermédiaire du panneau CRT/IMD.
La plage de valeurs pouvant être définie en tant que valeur de décalage de
longueur d’outil est la suivante.
Machine en métrique Machine en pouces
Valeur du correcteur de 0 à ±999,999 mm 0 à ±99,9999 pouces
longueur d’outil
DANGER
Lorsqu’un nouveau correcteur est programmé, la nouvelle
valeur de compensation remplace la valeur précédente. La
nouvelle valeur n’est pas ajoutée à l’ancienne.
H1 : valeur de décalage de longueur d’outil 20.0
H2 : valeur de décalage de longueur d’outil 30.0
G90 G43 Z100.0 H1 ; Z se déplace sur 120.0
G90 G43 Z100.0 H2 ; Z se déplace sur 130.0
ATTENTION
Si la compensation de longueur d’outil est utilisée et que le
paramètre OFH (Nº 5001#2) soit égal à 0, la compensation
de longueur d’outil doit être indiquée avec un code H et la
compensation de lame avec un code D.
268
NOTE
Dans le cas d’une compensation de longueur d’outil
correspondant à la compensation Nº 0, H0 signifie toujours 0.
Il n’est pas possible d’introduire une autre valeur dans H0.
D Exécution de la Le décalage de longueur d’outil B peut être exécuté suivant deux axes ou
correction de la longueur plus si les axes sont définis dans deux blocs ou plus.
d’outil le long de deux
axes ou d‘avantage Décalage sur les axes X et Y.
G19 G43 H _ ; Décalage sur l’axe X
G18 G43 H _ ; Décalage sur l’axe Y
(Les décalages sur les axes X et Y sont exécutés)
Si le bit TAL (bit 3 du paramètre Nº 5001) est défini sur 1, une alarme ne
se déclenche pas, même si le décalage de longueur d’outil C est exécuté
suivant deux axes ou plus simultanément.
D Annulation de la Pour annuler la compensation de longueur, spécifier G49 ou H0. Le

correction de la longueur système annule immédiatement la compensation de longueur lorsque
d’outil G49 ou H0 est exécuté.
NOTE
S Une fois que le décalage de longueur d’outil B est exécuté
suivant deux axes ou plus, le décalage suivant tous les axes
est annulé en définissant G49. Si H0 est spécifié, seule la
compensation suivant l’axe perpendiculaire au plan sélec-
tionné est annulée.
S Dans le cas d’un décalage suivant trois axes ou plus, si le
décalage est annulé par G49, l’alarme P/S 015 est générée.
Annulez la compensation à l’aide de G49 et H0.
269
Exemples
Décalage de longueur d’outil (dans les trous d’alésage N˚ 1, 2 et 3)
t1
t3
20
30 (6) +Y
(13) (9)
(1) t2
30 +X
120 30 50 +Z
Position
actuelle (2)
Position 35 3
(12)
programmée
(3) (5) (10)
18 (7) (8) 22
Valeur 30
de décalage (4) (11)
ε=4 mm 8
⋅Programme
H1=--4.0 (Valeur de décalage de longueur d’outil)
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ; (1)
N2 G43 Z--32.0 H1 ; (2)
N3 G01 Z--21.0 F1000 ; (3)
N4 G04 P2000 ; (4)
N5 G00 Z21.0 ; (5)
N6 X30.0 Y--50.0 ; (6)
N7 G01 Z--41.0 ; (7)
N8 G00 Z41.0 ; (8)
N9 X50.0 Y30.0 ; (9)
N10 G01 Z--25.0 ; (10)
N11 G04 P2000 ; (11)
N12 G00 Z57.0 H0 ; (12)
N13 X--200.0 Y--60.0 ; (13)
N14 M2 ;
270
14.1.2 Cette section décrit l’annulation et le rétablissement de la correction de

G53, G28, G30 et G30.1 longueur d’outil effectuées quand G53, G28, G30 ou G31 sont spécifiés
en mode correction de longueur d’outil, et précise les temps corres-
Commandes en mode pondants.
de décalage de
longueur d’outil (1) L’annulation et le rétablissement du vecteur de décalage de longueur
d’outil effectués quand G53, G28, G30 ou G30.1 sont spécifiés en
mode de décalage de longueur d’outil
(2) Spécification de la commande G43/G44 pour le décalage de longueur
d’outil A/B/C et spécif. indépendante de la commande H command
Explications
D Annulation du vecteur de Quand G53, G28, G30 ou G30.1 sont spécifiés en mode correction de
correction de longueur longueur d’outil, les vecteurs de correction de longueur d’outil sont
d’outil annulés comme décrit ci--dessous. Toutefois, le code G modal précédent
reste affiché; cet affichage ne passe pas au code G49.
(1) Si G53 est programmé

Commande Axe programmé Commun aux types A/B/C
G53P_; Axe de correcteur Annulé dès l’exécution d’un dépla-

de longueur d’outil cement selon une val. progr.
Autre que l’axe de Non annulé

correcteur de
longueur d’outil
NOTE
Quand la correction de longueur d’outil est appliquée à plu-
sieurs axes, l’annulation porte sur tous les axes program-
més.
Quand l’annulation du correcteur de longueur d’outil est spécifiée en

même temps, l’annulation du vecteur de correction de longueur d’outil est
exécutée comme indiqué ci--dessous.
Axe de correcteur Annulé dès l’exécution d’un dépla-

G49G53P_; de longueur d’outil cement selon une val progr.
Autre que l’axe de Annulé dès l’exécution d’un

correcteur de déplacement selon une valeur
longueur d’outil programmée
(2) Cas où G28, G30 ou G30.1 est programmé

G28P_; Axe de correcteur Annulé en cas de déplacement

de longueur d’outil jusqu’à un point de référence.
Autre que l’axe de Non annulé

correcteur de
longueur d’outil
271
NOTE
Quand la correction de longueur d’outil est appliquée à
plusieurs axes, l’annulation s’applique à tous les axes pro-
grammés concernés par le retour au point de référence.
Quand l’annulation du correcteur de longueur d’outil est spécifiée en

même temps, l’annulation du vecteur de correction de longueur d’outil est
exécutée comme indiqué ci--dessous.
Axe de correcteur Annulation en cas de déplace-

G49G28P_; de longueur d’outil ment vers un point intermédiaire.
Autre que l’axe de Annulation en cas de déplace-

correcteur de lon- ment vers un point intermédiaire.
gueur d’outil
D Rétablissement du Les vecteurs de correction de longueur d’outil, annulés par la program-

vecteur de correction de mation de G53, G28, G30 ou G30.1 en mode correction de longueur
longueur d’outil d’outil sont rétablis comme suit:
(1) OFH = 0 (bit 2 du paramètre Nº 5001)

Type EVO (bit 6 du Bloc de rétablissement
param. Nº 5001)
1 Bloc suivant à charger en mémoi-

re--tampon
A/B
0 Bloc contenant un code H ou une
commande G43/G44
Ignoré Bloc contenant un code H

C Bloc contenant une commande
G43P_/G44P_
(2) Si OFH (bit 2 du paramètre Nº 5001) = 1

Dans un autre mode que le mode de décalage de longueur d’outil
param. Nº 5001)
1 Bloc suivant à charger en mémoi-

re--tampon
A/B
0 Bloc contenant un code H ou une
commande G43/G44
Ignoré Bloc contenant un code H

C Bloc contenant une commande
G43P_/G44P_
272
Dans le mode correction de longueur d’outil

paramètre
Nº 5001)
1 Bloc contenant un bloc G43/G44

A/B 0 Bloc contenant un code H et une
commande G43/G44
Ignoré Bloc contenant une commande

C
G43P_H_/G44P_H_
DANGER
Quand la correction de longueur d’outil est appliquée à
plusieurs axes, l’annulation s’applique à tous les axes pour
lesquels G53, G28, G30 et G30.1 sont programmés.
Toutefois, le rétablissement n’est exécuté que pour l’axe
auquel la correction de longueur d’outil a été appliquée en
dernier.
NOTE
Dans un bloc contenant G40, G41 ou G42, le vecteur de
correction de longueur d’outil n’est pas rétabli.
273
14.2 En spécifiant G37 l’outil se déplace vers la position de mesure jusqu’à ce

la CNC reçoive le signal de fin d’approche émis par le dispositif de
MESURE mesure. Le déplacement de l’outil est arrêté lorsque la pointe de l’outil a
AUTOMATIQUE DE atteint la position de mesure.
LONGUEUR D’OUTIL La différence entre la valeur de coordonnée lorsqu’un outil atteint la
position de mesure et la valeur de coordonnée commandée par G37 est
(G37) ajoutée à la valeur de décalage de longueur d’outil actuellement utilisée.
A (position de départ)
Transversal La position de mesure est spécifiée par
rapide G37
B (Position de décéléra-
tion)
Avance de
mesure
C (position de mesure)
L’outil s’arrête lorsque le signal de fin
d’approche passe à 1
X
0
Valeur de compensation = (Valeur actuelle de compensation) + [(Coordonnées
du point où l’outil s’est arrêté) -- (coordonnées de la position de mesure pro-
grammée)]
Fig. 14.2 (a) Mesure automatique de longueur d’outil
Format
G92 I P_ ; Définition du système de coordonnées pièce (peut être défini

par G54 à G59. Voir Chapitre 7, “Système de coordonnées.”)
Hff; Définit un numéro de correcteur pour le décalage de long. d’outil.
G90 G37 I P_ ; Commande absolue

G37 est actif dans les blocs dans lesquels il est spécifié.
I P_ indique l’axe X, Y, Z ou le quatrième axe.
Explications
D Définition du système de Il faut définir le système de coordonnées pièce de façon qu’une mesure
coordonnées pièce puisse être effectuée après avoir déplacé l’outil vers la position de mesure.
Le système de coordonnées doit être le même que le système de coordon-
nées pièce programmé.
D Spécification de G37 Détermine les coordonnées absolues de la position de mesure correcte.

L’exécution de cette commande déplace l’outil à la vitesse transversale
rapide vers la position de mesure, diminue la vitesse d’avance de moitié,
puis continue de le déplacer jusqu’à ce que le signal de fin d’approche de
l’instrument de mesure soit émis. Dès la réception de ce signal la CNC
arrête le mouvement.
274
D Changement de valeur La différence entre les coordonnées de la position atteinte par l’outil pour
de correction la mesure et les coordonnées définies par G37 est ajoutée à la valeur de
décalage de longueur d’outil actuelle.
Valeur du décalage =
(valeur de compensation actuelle) + [(coordonnées de la position atteinte
par l’outil pour la mesure) - (coordonnées définies par G37)]
Ces valeurs de décalage peuvent être modifiées en manuel à partir du
IMD.
D Alarme Si la mesure automatique des longueurs d’outils est exécutée, l’outil se

déplace comme indiqué à la figure 14.2 (b). Si le signal de fin d’approche
devient actif alors que l’outil se trouve entre B et C, l’alarme P/S 080 est
émise. Cette alarme est aussi émise lorsque le signal de fin d’approche
n’est pas délivré avant que l’outil ait atteint le point F. Le numéro de
l’alarme P/S est 080.
Avance de
Trans- décélération
versal (Avance
rapide de mesure) Signal de fin d’approche actif
A B
Position C D E F
de
départ
Position commandée
par G37
Plage autorisée pour le signal de fin d’approche
Fig. 14.2 (b) Déplacement de l’outil vers la position de mesure
275
DANGER
Lorsqu’un déplacement manuel est intégré au déplacement
à une vitesse d’avance de mesure, l’outil retourne à la
!position avant le déplacement manuel intégré pour le
redémarrage.
NOTE
1 Si un code H est défini dans le même bloc que G37, une
alarme est générée. Déterminer le code H avant le bloc! de
G37.
2 La vitesse de mesure (paramètre Nº 6241), la position de
décélération (paramètre Nº 6251) et la plage autorisée du
signal de fin d’approche (paramètre Nº 6254) sont définies
par le constructeur de la machine--outil.
3 Si la mémoire de compensation A est utilisée, la valeur du
décalage est modifiée.
Si la mémoire de compensation B est utilisée, la valeur de
compensation de l’usure d’outil est modifiée.
Si la mémoire de compensation C est utilisée, la valeur de
compensation de l’usure d’outil pour le code H est modifiée.
4 Le signal de fin d’approche est affiché habituellement
toutes les 2 ms. L’erreur de mesure suivante est générée:
ERRmax. : Fm×1/60×TS/1000 avec
TS :Période d’échantillonnage, pour 2 (ms)
habituellement
ERRmax. : erreur de mesure maximale (mm)
Fm : Vitesse d’avance de mesure (mm/mn.)
Par exemple, si Fm = 1000 mm/mn., ERRmax. = 0,003mm
5 L’outil s’arrête maximum 16 ms après que le signal de fin
d’approche soit détecté. Mais la valeur de la position!à la-
quelle le signal de fin d’approche était détecté (noter la
valeur lorsque l’outil s’arrête) est utilisé pour déterminer la
valeur de compensation. Le dépassement pour 16 ms est
de :
Qmax. = Fm × 1/60 ×16/1000
Qmax.: dépassement maximal (mm)
Fm : Vit. d’avance de mesure (mm/mn.)
276
Exemples G92 Z760.0 X1100.0 ; Définit un système de coordonnées pièce en

respectant le point d’origine absolu programmé.
G00 G90 X850.0 ; Déplace l’outil sur X850.0.
L’outil est déplacé sur une position définie
comme distance définie à partir de la position
de mesure suivant l’axe Z
H01 ; Définit le numéro de correcteur 1.
G37 Z200.0 ; Déplace l’outil sur la position de mesure.
G00 Z204.0 ; Retrait de l’outil sur une courte distance suivant
l’axe Z
Par exemple, si l’outil atteint la position de mesure avec Z198.0;, la valeur

de compensation soit impérativement être corrigée. Comme la position
de mesure correcte est à 200 mm, la valeur de compensation est diminuée
de 2.0 mm (198.0 -- 200.0 = --2.0)
760
200
Position de mesure
suivant l’axe Z
0 850 1100 X
277
14.3 La distance de déplacement programmée de l’outil peut être augmentée

ou diminuée par une valeur de correction de l’outil définie ou par deux fois
CORRECTION la valeur de correction.
D’OUTIL (G45--G48) La fonction de correction d’outil peut aussi être appliquée à un axe
supplémentaire.
Pièce
Trajectoire Trajectoire
Outil du centre de l’outil programmée
Format
G45 I P_D_ ; Augmentation de la distance de la valeur du correcteur
G46I P_D_ ; Diminution de la distance de la valeur du correcteur
G47 I P_D_ ; Augmentation de la dist. du double de la valeur du correcteur
G48 I P_D_ ; Diminution de la distance du double de la valeur du correcteur
G45 à G48 : Code G non modal pour l’augmentation ou la diminution

de la distance de déplacement
IP : Commande de Déplacement d‘outil
D : Numéro du correcteur pour la valeur à utiliser
278
Explications
D Augmentation et Comme indiqué au Tableau 14.3(a), la distance de déplacement de l’outil

diminution est augmentée ou diminuée par la valeur de correction d’outil déterminée.
En mode absolu, la distance de déplacement est augmentée ou diminuée
lorsque l’outil est déplacé de la position finale du bloc précédent vers la
position définie par le bloc comprenant G45 à G48.
Tableau14.3(a) Augmentation et diminution de la distance de
déplacement de l’outil
Code G Cas où une valeur positive de Cas où une valeur néga-

correction est spécifiée tive de corr. est spécifiée
G45
Position de Position Position de Position
départ d’arrivée départ d’arrivée
G46
G47
G48
Valeur du déplacement programmé

Valeur de correction de l’outil
Position réelle après déplacement
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement nulle

est définie dans le mode de commande relative (G91), l’outil est déplacé
sur la distance correspondant à la valeur de correction d’outil définie.
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement nulle
est définie en mode de commande absolue (G90), l’outil n’est pas déplacé.
D Valeur de correction Une foit sélectionnée par le code D, la valeur de correction d’outil reste
d’outil inchangée jusqu’à ce qu’une autre valeur de correction d’outil soit
sélectionnée.
Les valeurs de correction d’outil peuvent être définies comprises dans la
plage suivante :
Tableau14.3 (b) Plage de valeurs des corrections d’outil
Machine en métrique entrée en pouces
Valeur de correction de 0 à ±999,999 mm 0 -- ±99,9999 pouces

l’outil
0--±999,999 degrés 0 -- ±999,999 degrés
D0 indique toujours une valeur 0 de correction.
279
DANGER
1 Si G45 à G48 sont définis sur les axes n (n=1--6) simultanément dans un bloc de déplacement,
le décalage est alors appliqué à tous les axes n.
Si l’outil coupant est uniquement corrigé sur son rayon ou son diamètre en usinage conique,
il se produit une coupe soit trop importante, soit insuffisante.
C’est pourquoi il faut utiliser la compensation de rayon (G40 ou G42) décrite à la section II--14.4
ou 14.5.
Profil actuellement Profil désiré
usiné
Profil désiré Profil actuellement

usiné
Axe Y Axe Y
Coupe trop Coupe Axe X

Axe X insuffisante
importante
G01 X_ F_ ; G01 G45 X_ F_ D_;
G47 X_ Y_ D_ ; X_ Y_ ;
Y_ ; G45 Y_ ;
2 G45 à G48 (correction d’outil) ne doivent pas obligatoirement être utilisés en mode G41 ou G42
(compensation de rayon).
280
NOTE
1 Si le sens défini est inversé par diminution tel qu’indiqué sur la figure ci--dessous, l’outil se
déplace dans le sens opposé.
Mouvement de l’outil Commande de programme
Position de Exemple
départ Position G46 X2.50 ;
d’arrivée Valeur de correction d’outil commande équivalente
+3.70 X--1.20 ;
Valeur de correction de l’outil
2 La correction d’outil peut être appliquée à l’interpolation circulaire (G02, G03) par les
commandes G45 à G48 uniquement pour 1/4 et 3/4 de cercle utilisant les adresses I, J et K pour
la spécification des paramètres, de manière à ce que la rotation des coordonnées ne soit pas
définie simultanément. Cette fonction est prévue pour être compatible avec les programmes
conventionnels sans compensation de rayon. La fonction ne devrait pas être utilisée lorsqu’un
nouveau programme CNC est préparé.
Correction pour Programme

interpolation N1 G46 G00 X_ Y_ D_ ;
circulaire N4 N2 G45 G01 Y_ F_ ;
N3 N3 G45 G03 X_ Y_ I_ ;
N4 G01 X_ ;
Trajectoire
de l’outil programmée
N2 Trajectoire réelle
N1
3 Le code D doit être utilisé en mode de décalage d’outil (G45 à G48). Cependant, le code H peut
être utilisé pour définir le paramètre TPH (Nº 5001#5) en raison de sa compatibilité avec le
format de bande CNC conventionnel. Le code H doit être annulé par G49 (annulation du
décalage de longueur d’outil).
4 G45 à G48 sont ignorés en mode cycle fixe. S’ils doivent être utilisés, il doivent être spécifiés
avant de valider

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4. AVERTISSEMENTS ET PRECAUTIONS RELATIFS A LA MANIPULATION . . s--8

5. AVERTISSEMENTS RELATIFS A LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE . . . . . s--10

1 DEFINITION DES AVERTISSEMENTS,

Ce manuel inclut des précautions de sécurité pour la protection de l’utilisateur et la prévention de

Appliquée en cas de DANGER DE BLESSURE de l’opérateur ou en cas de DANGER DE

Appliquée lorsqu’il y a un risque d’endommager l’équipement, si la procédure approuvée n’est pas

` TOUJOURS lire ce manuel soigneusement et le conserver dans un endroit sûr.

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4.10 INTERPOLATION DE DEVELOPPANTE (G02.2, G03.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6. POSITION DE REFERENCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

7. SYSTEME DE COORDONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

8. VALEURS DES COORDONNEES ET DIMENSIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

9. FONCTION D’AVANCE DE LA BROCHE (FONCTION S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

10. FONCTION D’OUTIL (FONCTION T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

11. FONCTIONS AUXILIAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

12. CONFIGURATION DES PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168

13. FONCTIONS DE SIMPLIFICATION DE LA PROGRAMMATION . . . . . . . . . . . . . 186

13.3.1 Cycle de rectification en plongée (G75) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

14. FONCTIONS DE COMPENSATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265

15. MACRO--CLIENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385

16. FONCTION ENTREE DES DONNEES DE PROFIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440

17. ENTREE DES PARAMETRES PROGRAMMABLES (G10) . . . . . . . . . . . . . . . . . 451

18. FONCTIONNEMENT EN MODE MEMOIRE AVEC FORMAT DE BANDE FS15 453

19. FONCTIONS D’USINAGE A GRANDE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454

20. FONCTIONS DE COMMANDE DES AXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481

21. FONCTION DE COMMANDE A DEUX VOIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515

III. UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521

2. DISPOSITIFS MATERIELS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539

2.3.3 Touches programmables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549

3. FONCTIONNEMENT MANUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574

4. FONCTIONNEMENT AUTOMATIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 611

4.13.6.2 Assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663

5. TEST DE FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 666

6. FONCTIONS DE SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674

7. FONCTIONS D’ALARME ET D’AUTO-- DIAGNOSTIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684

8. ENTREE/SORTIE DE DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691

8.10.2 Entrée et sortie de programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721

9. EDITION DE PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 757

10. CREATION DE PROGRAMMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 790

11. DEFINITION ET VISUALISATION DES DONNEES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 801

11.1.7 Définition de la position de référence flottante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 820

11.2 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION

11.4 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 845

11.5 ECRANS AFFICHES A L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 891

11.7 ECRANS AFFICHES À L’AIDE DE LA TOUCHE DE FONCTION .................. 899

12. FONCTIONS GRAPHIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 903

13. FONCTION D’AIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 934

IV. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 939

B. LISTE DES FONCTIONS ET FORMAT DE LA BANDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 958