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MATERIALES METÁLICOS
9.1.2 Fundentes.-
Son los cuerpos añadidos a los minerales para que se combinen con las gangas y
cenizas de los combustibles, dando compuestos fácilmente fundibles llamados escorias,
pues de no añadirse, se combinarían con las gangas, perdiéndose gran parte del metal.
La naturaleza del fundente depende de la de la ganga del mineral y de la temperatura a
la que se desea que se verifique la fundición. Si es ácida (silícea o aluminosa), se
emplea un fundente básico, como el carbonato cálcico, dolomía o fosfato cálcico. Si la
ganga es básica, se añade fundente silícico, arcilla, pizarra arcillosa, arenisca. La
mezcla del mineral y fundente se hace antes de cargar los hornos.
e) Por electrólisis:
Los metales obtenidos por primera vez están contaminados por otros cuerpos lo que
obliga a realizar su purificación o separación (proceso llamado también afino), el que
puede ser realizado por alguno de los procedimientos, como ser: licuación, por tener
esos materiales distinto punto de fusión; por oxidación de la impurezas a gran
temperatura y, finalmente, por electrólisis, colocando como ánodo el metal impuro, y
como cátodo, una placa del mismo metal puro y otro metal fácilmente separables,
quedando las impurezas disueltas en el electrolito o precipitado en forma de fangos
anódicos.
Se llaman así a aquellos materiales que posibilitan la fusión de la materia prima para la
obtención del metal, generalmente se utiliza el carbón de madera o vegetal, el coque y
el gas de gasógeno.
Las otras propiedades de los metales, como el color, dureza, térmicas, eléctricas,
químicas, etc., se describirán en el estudio de las propiedades de cada metal.
9.2.1 Fusibilidad.-
La facilidad de poder emplear este procedimiento es tanto mayor cuanto más bajo sea
su punto de fusión y cuanto más pequeños sean el calor específico y el calor de fusión.
El metal en estado líquido debe tener cierta fluidez, para que penetre en los huecos más
pequeños. Interesa mucho conocer la contracción de volumen para que no queden
espacios vacios o rechupados, y también que no desprenda gases del metal que se
solidifica, pues proyecta trozos fuera del molde, dejando huecos y desgarros
denominados venteaduras.
9.2.2 Forjabilidad.-
Elevados tantos por ciento de azufre y oxígeno hacen que el acero sea quebradizo al
rojo. La modificación de la forma se hace paulatinamente para transformar la textura, y
a temperaturas inferiores a 900º se necesita aumentar la fuerza deformante.
9.2.3 Maleabilidad.-
9.2.4 Ductilidad.-
Es una de las importantes propiedades del Acero, y debe entenderse como la propiedad
de poderse alargar un cuerpo en la dirección de su longitud, convirtiéndole en alambre o
hilos. Depende de la tenacidad, siendo necesario que tengan un límite aparente de
elasticidad bajo y sean resistentes y medianamente blandos.
El estirado del metal, pasando por los orificios de una hilera, se hace en frío porque la
resistencia disminuye generalmente con la temperatura. El metal estirado en hilera se
endurece y vuelve frágil (agrio), debiendo ser recocido y desoxidado por decapado o
inmersión en un ácido.
Los metales más dúctiles son los preciosos: oro, plata, platino, siguiendo en orden de
ductilidad el aluminio, hierro, cobre, cinc, estaño y plomo.
9.2.5 Tenacidad.-
9.2.7 Soldabilidad.-
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Es la propiedad de poderse unir por presión dos metales hasta formar un trozo único.
Esta unión sólo puede hacerse a elevada temperatura, presentando la dificultad de
poderse formar, al calentar los trozos a unir, una capa de óxido que impida el contacto.
Se evita empleando substancias como el bórax (polvo de soldar), que esparcidos por
las piezas antes de la soldadura, forman una escoria muy líquida que disuelve los
óxidos y escapa al aproximar los trozos a soldar.
La soldadura se puede hacer al rojo mediante el martillo o forja, y por fusión, mediante
el soplete (autógena), electricidad y aluminotermia.
9.2.8 Oxidabilidad.-
Por la acción del oxígeno del aire se oxidan todos los metales menos los nobles (oro,
plata, platino), recubriéndose de una capa de óxido o de carbonato, y si es
impermeable, protege al resto del metal, como el cinc, aluminio, plomo, cobre, etc., pero
si es permeable la capa de óxido, como el hierro, se forma la herrumbre u orín,
penetrando hasta el interior, destruyendo con el tiempo todo el metal. Se evita
aleándolos con otro metal o recubriendo con pinturas u otros metales.
9.3 HIERRO.-
No se sabe cuando comenzó a ser usado por el hombre, habiéndose hallado útiles de
tiempos remotísimos, hechos con hierro meteórico, que es una aleación de hierro-
níquel, y fósforo como impureza, y que tiene la propiedad de poderse forjar sin
preparación previa.
En Egipto y en las ruinas de Nínive se han hallado útiles empleados para la talla del
granito y pórfido, asignándoles una antigüedad de 6.000 años.
Según los historiadores, existieron las edades de piedra, bronce y hierro, suponiendo
fuera el bronce conocido antes que el hierro, siendo negado desde el punto de vista
metalúrgico, por ser mucho más complicada la obtención del bronce que la del hierro, y
el que hayan llegado hasta nuestros días enseres y herramientas prehistóricas de
piedra, hueso, bronce y apenas de hierro, se explica fácilmente porque el bronce no se
oxida hasta convertirse en polvo, como el hierro.
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Durante la Antigüedad y Edad Media, sólo se conoció el hierro y el acero, pues la
fundición se obtuvo en el siglo XV, época del descubrimiento del alto horno, al pretender
forzar la producción del hierro, dando a los hornos mayor capacidad y altura.
Para la obtención del hierro se necesitan, además de los minerales ferrosos otras
substancias, como los fundentes y carbón.
Llamado también magnetita o piedra imán, de color negro más o menos brillante.
Contiene del 45 al 70% de hierro, y como impureza, azufre y fósforo. Densidad,
4,9 – 5,2; cristaliza en el sistema cúbico.
Conocida como hematites roja en forma cristalina o hierro oligisto, de color rojizo
en terrosa ocre roja. Su contenido en hierro es de un 40 a 65%, y muy pocas
cantidades de fósforo y azufre.
9.3.3 Fundentes.-
Cuando la ganga del mineral es ácida se agrega fundente básico, como el carbonato
cálcico, llamado castina, y si es básica, el fundente debe ser ácido, como arcillas,
arenisca, denominado erbua.
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De no añadir el fundente, la escoria estaría formada por silicatos alumínico-férricos,
perdiéndose hierro, y con los fundentes el silicato que se forma es alumínico-cálcico.
9.3.4 Combustibles.-
En los altos hornos se suele emplear generalmente coque metalúrgico. En los países
ricos en bosques, el carbón de madera, y donde se dispone de energía eléctrica
abundante, la electricidad en altos hornos eléctricos.
El hierro puede ser obtenido en estado sólido por el procedimiento de las forjas
catalanas, o en estado líquido en los altos hornos.
Las forjas catalanas están formadas por un hogar abierto. Se carga con carbón
de madera la mitad más próxima a la tobera, y con mineral, la otra, y se inyecta
aire mediante una tobera de cobre, unida a unas trompas de agua muy
ingeniosas. Como no se alcanza gran temperatura no se podía fundir el hierro,
pero sí la escoria resultante de unirse el metal con la ganga, y el hierro se
acumula en el fondo del crisol en fragmentos esponjosos, obteniéndose una bola
o zamarra, que un operario, mediante un espetón, aproxima a la tobera para
desalojar el exceso de carbón. A este hierro esponjoso se le daba compacidad
por medio de martinetes, expulsando la escoria y dándole forma de barras. En
unas seis horas se llegaban a obtener unos 200 kilogramos.
CO2 + C = 2CO
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Fe2O3 + CO = CO2 + 2 FeO
Y este óxido ferroso es el que se combina con la arcilla para dar una escoria de
silicato alumínico-férrico, no aprovechándose bien el mineral, siendo, por lo tanto,
de poco rendimiento.
b) Altos hornos.- Tienen un perfil de dos troncos de cono adosados por las bases
mayores recibiendo el nombre de cuba, el superior y etalajes, el inferior, el cual
se prolonga en forma de cilindro, llamado crisol, y en cuya unión están situadas
las toberas
Debajo de las toberas hay un orificio, llamado bigotera, para sangrar las escorias,
y en el fondo del crisol, otro, para dar salida al hierro líquido, y se denomina
piquera. La parte superior por donde se carga el mineral se llama tragante,
estando provista de un cierre especial de campana que permite el llenado sin
que se escapen los gases. Se les da esta forma a los altos hornos porque la
carga, al calentarse, se dilata, y después, al reblandecerse, se contrae. Este
perfil también responde al movimiento de los gases de abajo arriba, ocupando
mayor volumen al dilatarse por la gran temperatura que hay en el crisol; en la
zona de los etalajes se ensancha hacia arriba, y estrechándose en la cuba,
donde están más fríos y ocupan menos volumen.
Tragante
Zona de desecación
400º
cuba
Zona de reducción
600 - 800º
Vientre
Tobera
Zona de fusión ■8crisol
1400º
bigotera
■
Piquera
Fig. 1 Alto Horno
Las paredes de la cuba están hechas con ladrillos refractarios de chamota, con
un espesor medio de 80 cm. Descansando sobre un anillo de hierro sostenido
por columnas, quedando los etalajes y crisol descargados del peso de la cuba,
teniendo menor espesor. La cuba se refuerza con zunchos de hierro o se forra de
palastro, como los etalajes, estando éstos y el crisol refrigerados por una camisa
de agua.
Los altos hornos se cargan por el tragante, con capas alternadas de mineral con
fundente y carbón de coque; se inyecta aire por las toberas, sangrándose las
escorias y el hierro cada seis u ocho horas sobre calderos o vagonetas, o
también vertiéndose en regueras de arena en forma de peine, situadas en una
era próxima al horno, formándose los lingotes llamados madres.
Las reacciones que tienen lugar son: en los etalajes, el carbono, al arder avivado
por el aire caliente de las toberas, forma el anhídrido carbónico:
C + O2 ║ CO2;
CO2 + C = 2 CO,
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el cual, parte es descompuesto por la acción catalítica del hierro, y absorbido
(carburación):
2 CO = CO2 + C,
Fex Oy + CO = x Fe + y CO2
c) Altos hornos eléctricos.- En los países como Suecia, en donde abunda el carbón
vegetal y la energía eléctrica, se emplean altos hornos eléctricos, en los que se
obtiene el hierro directamente por fusión mediante el calor suministrado por el
arco eléctrico, agregándose también carbón vegetal y, si es necesario, fundentes.
El carbón arde y se forma óxido de carbono, que asciende por la cuba y reduce
en parte el mineral.
a) Arrabio o lingote de primera fusión.- El hierro, tal como se lo obtiene en los altos
hornos, contiene un 10% de impurezas aproximadamente, que le comunican
malas propiedades para ser usado en construcción. Contiene hasta un 4% de
carbono, ya químicamente combinado (carbono de recocido), ya disuelto
(carbono de temple), y mecánicamente interpuesto al cristalizar en forma de
grafito. Los otros cuerpos que le acompañan son el silicio, manganeso, fósforo y
azufre, principalmente.
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a. Fundición gris.- El lingote contiene de un 3 a un 4,5% de carbono, del cual el
0,6 % está combinado y el resto se separa durante el enfriamiento en forma
de grafito, en escamas o laminillas más o menos grandes, siendo las mejores
las pequeñas, por no debilitar la cohesión del hierro, y el examen
metalográfico indica la existencia de perlita y ferrita, junto a láminas de grafito.
Contiene, además de 2 a 3,5% de silicio, 1% de manganeo y de 0,03 a 1% de
fósforo. Funde a 1.200 – 1.300º, en un líquido movible que goza de la
propiedad de llenar fácilmente los moldes, por dilatarse al solidificarse, por lo
que se emplea para fabricar objetos de fundición, porque disuelve menos
gases que la fundición blanca, siendo mejores las piezas con ella fundidas, y
aunque es menos dura que aquella, también es menos frágil y se puede
trabajar con buril y lima. Su densidad es de 7,2.
Funde a 1.100 – 1.200º pero es menos fluida que la fundición gris y, además
se contrae ligeramente al solidificarse, no empleándose para moldeo. Es más
densa, variando de 7,6 a 7,7.
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b) Escorias de altos hornos.- Las escorias de los altos hornos, como son menos
densas que el hierro líquido, flotan en él y le protegen de la oxidación del aire
inyectado por las toberas; se derraman por el orificio llamado bigotera, en cuanto
alcanzan su nivel. Según como se enfrían, las escorias adquieren forma vítrea, si
lo hacen rápidamente, y cristalina, si se enfrían lentamente. Se suelen recoger en
vagonetas de forma cónica o rectangular, donde se solidifica. Si se enfrían
rápidamente metiéndola en agua, se solidifican en forma granular, y si se hace
actuar un chorro de vapor, se solidifican en forma de filamentos denominados
lana de escorias.
C.O 25 – 30 %
CO2 5 – 10 %
N2 55 – 60 %
H2 0–7 %
CH4 0–3 %
a) Cubilotes.- Son hornos de cuba análogos a los altos hornos, pero más pequeños,
formados por un cilindro de palastro de 3 a 15 m. de altura y 0,5 a 2 m de
diámetro, forrado de ladrillos refractarios.
Se cargan con lingotes de primera fusión gris, coque y castina como fundente, y
a veces, espato flúor para eliminar el azufre del coque, por la parte superior, e
inyecta aire frío por las toberas, sangrando las escorias y el hierro líquido por la
inferior.
El hierro colado así obtenido se caracteriza por su gran fluidez y pureza, siendo
recogido y transportado mediante calderos a la sala de moldeo.
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Cuando el objeto a reproducir por moldeo tenga huecos o cavidades en su
interior, es necesario colocar machos o núcleos que reproduzcan el hueco,
sujetos rígidamente a las paredes de las cajas de moldeo, por medio de
soportes, para que no floten al colar el metal líquido. Los machos, difíciles de
extraer después del moldeo, se hacen empleando un núcleo metálico rodeado de
una trenza de heno húmedo recubierto de una capa de arcilla, yeso, paja, y
ennegrecen con carbón en polvo, secándolos en estufa.
El moldeo se denomina con arena seca cuando los puntos que impregnan
las arena de los moldes se desecan en estufas a propósito.
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- Moldeo con terrajas y calibres.- Las grandes piezas de revolución como
estufas, calderas, campanas, maquinaria, etc., se preparan sus modelos
haciendo primero el macho de albañilería, recubierto de una capa de
masa o barro, a la que se agregan paja, pelos, estiércol, cuyo objeto es
que se carbonicen y dejen poros para el escape de los gases, y se les da
la forma con una terraja formada por un árbol con brazo giratorio, al cual
se sujeta la plancha de aterrajar, que reproduce el perfil generatriz del
cuerpo a fundir.
Formado el macho, una vez seco se recubre con una falsa camisa de
barro, la cual se aterraja, y que sirve para poder moldear la parte exterior
de la pieza, como se ha indicado en el moldeo en caja. Se retira la parte
exterior, deshace la falsa camisa, vuelve a colocar la parte exterior y se
procede a la colada.
9.4.1.- Ventajas.-
Una persona que viaja por Estados Unidos, podría concluir que el acero es el material
estructural perfecto; vería un sin fin de puentes, edificios, torres y otras estructuras de
acero. Después de ver todas estas estructuras de acero, se sorprendería al saber que
el acero no se fabricó económicamente en los Estados Unidos sino hasta finales del
siglo XIX y que las primera vigas de patín acho no se laminaron sino hasta 1908.
La supuesta perfección de este metal, tal vez el más versátil de todos los materiales
estructurales, parece más razonable cuando se considera su gran resistencia, poco
peso, facilidad de fabricación y otras propiedades convenientes. Estas y otras ventajas
del acero estructural se analizarán en detalle en los siguientes párrafos.
a) Alta resistencia.-
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La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de
las estructuras; esto e d gran importancia en puentes de grandes claros, en
edificios altos y en estructuras con malas condiciones en la cimentación.
b) Uniformidad.-
c) Elasticidad.-
d) Durabilidad.-
e) Ductilidad.-
f) Tenacidad.-
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doblarlos, martillarlos, cortarlos y ladrarlos sin daño aparente. La propiedad de un
material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad
h) Propiedades diversas.-
Otras ventajas importantes del acero estructural son: (a) gran facilidad para unir
diversas miembros por medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches, (b) posibilidad de prefabricar los miembros,
(c) rapidez de montaje, (d) gran capacidad para laminarse en una gran cantidad de
tamaños y formas (e) resistencia a la fatiga, (f) reuso posible después de
desmontar una estructura y (g) posibilidad de venderlo como chatarra aunque no
pueda utilizarse en su forma presente.
9.4.2.- Desventajas.-
a) Costo de mantenimiento.-
c) Susceptibilidad al pandeo.-
Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es el peligro
de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por
unidad de peso, pero al usare como columnas no resulta muy económico ya que
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debe usarse bastante material, sólo para hacer más rígidas las columnas contra el
posible pandeo.
d) Fatiga.-
e) Fractura frágil.-
Aunque el primer metal que usaron los seres humanos probablemente fue algún tipo
de aleación de cobre, tal como el bronce (hecho a base de cobre, estaño y algún otro
aditivo), los avances más importantes en el desarrollo de los metales han ocurrido en
la fabricación y uso del hierro y del acero. Actualmente, el hierro y el acero
comprenden casi el 95% en peso de todos los metales producidos en el mundo.
Según la teoría clásica sobre la primera producción de hierro en el mundo, hubo una
vez un gran incendio forestal en el Monte Ida en la antigua Troya (la actual Turquía)
cerca del mar Egeo. El terreno supuestamente era muy rico en depósitos ferrosos y el
calor del fuego produjo una forma primitiva de hierro a la que se le pudo dar diversas
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formas, al golpearla. Muchos historiadores creen, sin embargo, que el hombre
aprendió a usar primero el hierro que cayó a la Tierra en forma de meteoritos. Con
frecuencia el hierro de los meteoritos está combinado con níquel, resultando entonces
un metal más duro. Posiblemente los primeros pobladores del planeta forjaron este
material para convertirlo en armas y herramientas primitivas.
El primer acero seguramente se obtuvo cuando los otros elementos necesarios para
producirlo se encontraron presentes por accidente cuando se calentaba el hierro. Con
el paso de los años, el acero se fabricó muy probablemente calentando hierro en
contacto con carbón vegetal. La superficie del hierro absorbió algo de carbono del
carbón vegetal que luego se martilló en el hierro caliente. Al repetir este proceso
varias veces, se obtuvo una capa exterior endurecida de acero. De esta manera se
produjeron las famosas espadas de Toledo y Damasco.
Kelly y Bessemer se percataron de que un chorro de aire a través del hierro fundido,
quemaba la mayor parte de las impurezas en el metal. Desafortunadamente, el chorro
de aire eliminaba algunos elementos provechosos como el carbono y el manganeso.
Después se aprendió que esos elementos podían restituirse añadiendo hierro
especular, que es una aleación de hierro, carbono y manganeso; se aprendió además
que, con la adición de piedra caliza en el convertidor, podía removerse el fósforo y la
mayor parte del azufre.
El convertidor Bessemer se usó en los Estados Unidos hasta principios d este siglo,
pero desde entonces se ha reemplazado con mejores métodos como el proceso de
hogar abierto y el de oxígeno básico.
El primer uso del metal para una estructura tuvo lugar en Shrospshire, Inglaterra (200
km al noroeste de Londres) en 1779; ahí fue construido con hierro fundido el puente
Coalbrookdale en arco de 100 pies de claro sobre el río Severn. Se dice que este
puente (aún en pie) fue un punto crítico en la historia de la Ingeniería porque cambió el
curso de la Revolución Industrial al introducir el hierro como material estructural.
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Supuestamente este hierro era cuatro veces más fuerte que la piedra y treinta veces
más fuerte que la madera.
Los primeros perfiles estructurales hechos en los Estados Unidos, en 1819, fueron
ángulos de hierro laminados. Las vigas I de acero se laminaron por primera vez en los
Estados Unidos en 1884 y la primera estructura reticular (el edificio de la Home
Insurance Company de Chicago) fue montada ese mismo año. El crédito por inventar
el rascacielo se le otorga generalmente al ingeniero William LeBaron Jenney que ideó
esta estructura, aparentemente durante una huelga de albañiles. Hasta ese momento
los edificios altos en los Estados Unidos se construían con muros de carga de ladrillos
de varios pies de espesor.
Para los muros exteriores de este edificio de 10 niveles, Jenney usó columnas de
hierro colado recubiertas por ladrillos. Las vigas de los seis pisos inferiores se
fabricaron con hierro forjado, en tanto que las vigas de los pisos superiores se
fabricaron con acero estructural. El primer edificio totalmente de acero fue el segundo
edificio de Rand McNally terminado en 1890 en Chicago.
Un aspecto importante de la torre Eiffel, de 985 pies de altura y construida con hierro
forjado en 1889, fue el uso de elevadores para pasajeros operados mecánicamente.
La disponibilidad de estas máquinas junto con la idea de Jenney relativa a la
estructuración reticulada, condujo a la construcción de miles de edificios altos en todo
el mundo en los siguientes 100 años.
Las propiedades del acero pueden cambiarse en gran medida variando las cantidades
presentes del carbono y añadiendo otros elementos como silicio, níquel, manganeso y
cobre. Un acero que tenga cantidades considerables de estos últimos elementos, se
denominará acero aleado. Aunque esos elementos tienen un gran efecto en las
propiedades del acero, las cantidades de carbono y otros elementos de aleación son
muy pequeñas. Por ejemplo, el contenido de carbono en el acero es casi siempre
menor que el 0.5% en peso y es muy frecuente que sea de 0.2 a 0.3%.
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La composición química del acero es de suma importancia en sus efectos sobre las
propiedades del acero tales como la soldabilidad, la resistencia a la corrosión, la
resistencia a la fractura, etc. El carbono presente en el acero incrementa su dureza y
resistencia, pero al mismo tiempo reduce su ductilidad igual que lo hacen el fósforo y
el azufre. La ASTM especifica los porcentajes exactos máximos de carbono,
manganeso, silicio, etc., que se permiten en los aceros estructurales. Aunque las
propiedades físicas y mecánicas de los perfiles de acero las determina principalmente
su composición química, también influye en ellas, hasta cierto punto, el proceso de
laminado. La historia de sus esfuerzos y el tratamiento térmico aplicado.
a) Aceros al carbono.-
Existe un gran número de aceros de este tipo clasificados por la ASTM. Estos
aceros obtienen sus altas resistencias y otras propiedades por la adición, aparte
del carbono y manganeso, de uno o más agentes aleantes como el columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre, níquel y otros. Se incluyen aceros con esfuerzos de
fluencia comprendidos entre 40 y 70 klb/plg2. Estos aceros generalmente tienen
mucha mayor resistencia a la corrosión atmosférica que los aceros al carbono.
El término baja aleación se usa para describir arbitrariamente aceros en los que el
total de elementos aleantes no excede el 5% de la composición total.
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Cuando los aceros se alean con pequeños porcentajes de cobre, se vuelven más
resistentes a la corrosión. Cuando se exponen a la atmósfera, las superficies de
esos aceros se oxidan y se les forma una película impermeable adherida
(conocida también como pátina) que impide una mayor oxidación y se elimina así
la necesidad de pintarlos. Después de que ocurre este fenómeno, o sea después
de un período que va de 18 meses a 3 años (que depende del tipo de exposición,
por ejemplo, rural, industrial, luz solar directa o indirecta, etc.), el acero adquiere
un color que va del rojo oscuro al café y al negro.
9.5.1.- Generalidades.-
Peso (kg/m)
Area (cm2) =
0,785
Las características más importantes para la definición de un acero son: el límite elástico,
la resistencia, el alargamiento de rotura y la aptitud al doblado. Las dos primeras
califican al acero desde el punto de vista resistente y las dos últimas cuantifican sus
cualidades plásticas. Ambos grupos de propiedades son necesarios y se contraponen
entre si, por lo que el resultado final obtenido durante el proceso de fabricación es
siempre una solución de compromiso.
b) Límite elástico.-
c) Alargamiento de rotura.-
d) Ensayo de doblado.-
Tiene por objeto comprobar la plasticidad del acero, necesaria para prevenir roturas
frágiles durante las manipulaciones de ferralla y transporte. El fenómeno de rotura
frágil, es decir, sin absorción importante de energía, se presenta cuando el acero se
ve sometido a tensiones multidireccionales aplicadas rápidamente. El riesgo es tanto
mayor cuanto más baja es la temperatura ambiente. Por esta causa suelen
presentarse roturas en ganchos y patillas cuando las barras experimentan impactos,
como es el caso durante la descarga de redondos ya preparados de ferralla si la
maniobra se realiza con poco cuidado.
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Mas severo que este es el ensayo de doblado – desdoblado a 90º que se efectúa
sobre un mandril de diámetro doble que en el caso de doblado simple. Como en las
obras se presenta a veces la necesidad de doblar y desdoblar barras (por ejemplo,
cuando el proceso de ejecución obliga a dejar armaduras en espera) este ensayo
cobra gran interés.
El problema de asignar a una barra de acero un número que exprese sus características
de adherencia con el hormigón, ha originado gran cantidad de estudios teórico –
experimentales, sin que hasta la fecha pueda decirse que se haya resuelto
definitivamente. Existen diversos métodos de ensayo en uso y esta multiplicidad de
soluciones es la mejor prueba de que ninguno es completamente satisfactorio.
Este ensayo no reproduce las condiciones reales de solicitación de las barras en las
piezas de hormigón, proporcionando resultados excesivamente optimista, a causa
de un efecto parásito de zuncho que se produce en el extremo de la barra.
El inconveniente que presenta este ensayo es que las dispersiones de resultados son
relativamente grandes, debido a las inevitables diferencias existentes en la superficie de
las barras lisas que se toman como testigo.
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c) En los laboratorios de la Building Research Station, de Londres, se han ensayado
comparativamente hasta nueve métodos diferentes, de tipo arrancamiento, de tipo
tracción y de tipo flexión, sin llegar a resultados claramente definitivos. Esta variedad
da una idea del estado del tema.
De los ensayos ingleses parece deducirse que los aceros corrugados pueden
clasificarse en dos grupos, desde el punto de vista de la adherencia, a los que
corresponden coeficientes del orden de 1,4 y 2,0, respectivamente, con respecto al
acero liso (coeficiente 1). Al primer grupo pertenecen loas aceros de dibujo helicoidal
simple y, al segundo, los de resaltos transversales combinados con nervios
longitudinales rectos o helicoidales.
BIBLIOGRAFIA:
GLOSARIO DE TERMINOS:
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