Rapport Finale Pfe

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
****
Université de Sousse
****
Ecole Supérieure des Sciences et de la Technologie de Hammam Sousse
Licence Appliquée en
Electronique, Electrotechnique et Automatique
Rapport de Stage de Fin d’Etudes
Automatisation et supervision d’une Machine

Peseuse en utilisant un API Allen Bradley SLC500
Réalisé par : Kraiem Aymen

&
Jlizi Mohamed Ali
Soutenu le ../../2018, devant le jury composé de :
Président de jury :
Encadrant universitaire : Mr. Hergli Mounir
Encadrant professionnel : Mr. Ben Rhouma Marwen
Année Universitaire : 2018-2019

Automatisation et supervision d’une machine peseuse
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :

Ma famille : qui m’a donné beaucoup de soutien et d’encouragement et qui
Symbolise pour moi le sacrifice, et la source d’où naît la lumière qui éclaire ma
vie.
Particulièrement à mes très chers parents sans ils je ne serais pas là, pour leur
soutien et leurs conseils judicieux qui m’ont éclairez le chemin, que dieu les
protège tous pour moi.
Mes amis : qui représentent pour moi tous les sens de sincérité et de fidélité, et
avec qui j’ai passé des moments inoubliables.
Mes formateurs : qui m’ont dirigé vers le chemin de succès, leur compréhension
et leur conseil m’ont permis de mieux apprécier la formation disposée au sein de
l’Ecole.
A tous ceux qui m’aiment et me souhaitent le bonheur.
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail et

à la l’élaboration de ce rapport.
Kraiem Aymen
Dédicaces
C’est avec profonde gratitude que je dédie cet humble travail :
A ma petite famille, aucune dédicace ne saura exprimer ma reconnaissance pour

Tout ce qu’ils ont fait pour moi, pour les valeurs qu’ils m’ont inculqué.
Je dédie particulièrement ce modeste travail à mes très chers parents sans ils je
ne serais pas là, pour leur soutien et leurs conseils judicieux qui m’ont éclairez
le chemin, que dieu les protège tous pour moi.
A toute ma famille et tous mes cousins et cousines.
A tous mes amis(es) sans exception.
Tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce modeste

travail.
Jlizi Mohamed Ali

Remerciements
Tout d’abord nous remercions dieu de tout ce qu’il nous a donné, car tout ce que nous
sommes maintenant et ce que nous serons est à la grâce de sa bonté signe d’amour et
de fierté.
Il n'est jamais facile pour des étudiantes de trouver un stage, c'est pourquoi nous
remercions Mr.Karoui Ahmed qui nous a aidé dans cette étape et l'entreprise SOMEC
de nous avoir accueillies durant ces 3 mois.
Nous adressons nos remerciements à notre enseignant universitaire Mr Hergli Mounir

qui nous a beaucoup aidés dans notre mission. Son écoute et ses conseils nous ont
permis de cibler nos candidatures, et de réaliser ce stage qui était en totale adéquate
avec nos attentes.
Nos remerciements s’adressent aussi aux membres du jury qui ont accepté de juger ce
travail.
Nous tenons à remercier vivement notre encadrant professionnel, Mr Ben Rhouma

Marwen, responsable maintenance électrique, pour son accueil, le temps passe
ensemble et le partage de son expertise au quotidien. Grace aussi à sa confiance nous
avons pu accomplir totalement nos missions. Nous remercions également Mme
Bouattay Nesrine, ingénieure mécanique, pour son accueil, son esprit et toute son aide
et ses conseils concernant les missions évoquées dans ce rapport.
Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont conseillé et relu lors
de la rédaction de ce rapport de stage.
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE ....................................................................... 1
Chapitre I : Présentation générale..................................................................... 3

Introduction ........................................................................................................ 3
I.1. Présentation de la société ............................................................................ 3
I.1.1. Généralités et Historique La société ..................................................... 3
I.1.2. Organigramme ...................................................................................... 3
I.1.3. Services de la SOMEC ......................................................................... 4
I.1.3.1. Service d’achat ............................................................................... 4
I.1.3.2. Service compatibilité ...................................................................... 4
I.1.3.3. Service personnel............................................................................ 4
I.1.3.4. Service informatique ...................................................................... 4
I.1.3.5. Service des ventes........................................................................... 4
I.1.4. Présentation du cycle de production ..................................................... 5
I.1.4.1. Réception du blé ............................................................................. 5
I.1.4.2. Nettoyage des blés .......................................................................... 6
I.1.4.3. Mouillage ........................................................................................ 6
I.1.4.4. Broyage ou mouture ....................................................................... 6
I.1.4.5 Tamisage........................................................................................... 7
I.1.4.6 Sassage............................................................................................. 8
I.2. Présentation du projet de stage ................................................................... 9
I.2.1. Problématique ....................................................................................... 9
I.2.2. Cahier de charges.................................................................................. 9
Titre de projet :............................................................................................. 9
Description de travail : ................................................................................. 9
Conclusion :........................................................................................................ 9
Chapitre II : Etude de l’existant ...................................................................... 11

Introduction ...................................................................................................... 11
II.1. Présentation générale de la machine peseuse .......................................... 11
II.1.1. Description de la peseuse de contrôle ................................................ 12
II.1.2. Caractéristiques techniques ............................................................... 13
I.1.3. Analyse fonctionnelle descendante de la machine peseuse ............... 13
I.1.3.1 SADT pour le système de pesage niveau A-0 ............................... 14
II.2. Description des composantes du système ............................................... 14
II.2.1. Actionneurs et pré-actionneurs.......................................................... 14

II.2.1.1. Les Vérins ................................................................................... 15
II.2.1.2. Les distributeurs .......................................................................... 16
II.2.1.3. Bobine Festo MSFG-24/42-50/60............................................... 18
II.2.1.4. Manodétendeur LR-1/2-D-MIDI ................................................ 19
II.2.2. Capteurs ............................................................................................. 19
II.2.2.1. Capteur de pesage en flexion F60X ............................................ 20
II.2.2.2. Capteur de proximité (capteur magnétique de type Reed) ......... 21
II.3. Etude de l’ancienne commande............................................................... 22
II.3.1. Présentation de l’installation ............................................................. 22
II.3.1.1. Ancienne armoire électrique ....................................................... 22
II.3.1.2. Ancienne armoire pneumatique .................................................. 23
II.3.2. Anomalies de l’installation................................................................ 23
Conclusion........................................................................................................ 23
Chapitre III : Analyse et Conception de la solution d’automatisation ........ 25

Introduction ...................................................................................................... 25
III.1. Analyse de fonctionnement de la peseuse ............................................. 25
III.1.1. Principe de fonctionnement ............................................................. 25
III.1.2. Analyse fonctionnelle ................................................................... 26
III.2. Solutions proposés et choix de matériels ............................................... 29
III.2.1. Identification des E/S du système .................................................... 29
III.2.2. Etude des solutions .......................................................................... 30
III.2.2.1. Première solution ....................................................................... 30
III.2.2.2 Deuxième solution ...................................................................... 31
III.2.2.3. Troisième solution : Solution adoptée ....................................... 32
III.2.3. Choix de matériel ............................................................................. 33
III.2.3.1. Automate Allen Bradley slc500 ................................................ 33
III.2.3.1.1. Choix de l’automate............................................................. 33
III.2.3.1.2. Présentation de l’automate .................................................. 33
III.2.3.2. Simatic Panel Siemens TP 170B ............................................... 37
III.2.3.2.1. Choix de l’IHM ................................................................... 37
III.2.3.2.2. Présentation de l’IHM ......................................................... 37
III.2.3.2. Composantes à ajouter ............................................................... 38
III.2.3.2.1. Capteur capacitif .................................................................. 38
III.2.3.2.2. Amplificateur de jauge de contrainte LAU 73.1 ................. 39
III.3. L’élaboration des GRAFCETs ............................................................... 40
III.3.1. Logiciel Automgen8 ........................................................................ 40

III.3.1.1. Présentation Automgen8 ............................................................ 40
III.1.1.2. Conception sur Automgen8 ....................................................... 43
III.3.2. Les GRAFCETs réalisés .................................................................. 44
III.3.2.1. Grafcet conduite......................................................................... 44
III.3.2.2. Grafcet sécurité .......................................................................... 45
III.1.2.3. Grafcet Automatique ................................................................. 47
III.1.2.4. Grafcet Manuel .......................................................................... 48
III.1.2.5. Tableau descriptif : .................................................................... 49
Conclusion........................................................................................................ 49
Chapitre IV : Réalisation.................................................................................. 51
Introduction ...................................................................................................... 51
IV.1. Programmation de l’automate................................................................ 51
IV.1.1. Présentation du logiciel RSLogic 500 ............................................ 51
IV.1.1.1. RSLogix Emulate ...................................................................... 51
IV.1.1.2. RSLinx ....................................................................................... 52
IV.1.1.3. RSView ...................................................................................... 52
IV.1.2. Gestion de projet .............................................................................. 52
IV.1.2.1. Création d’un projet et paramétrage du slc500 ......................... 52
IV.1.2.2. Adressage des variables ............................................................. 56
IV.2. Supervision ............................................................................................ 58
IV.2.1. Présentation du logiciel wincc flexible............................................ 58
IV.2.2. Création des vues ............................................................................. 59
IV.2.2.1. Vue principale............................................................................ 59
IV.2.2.2. Vue automatique de la peseuse.................................................. 60
IV.2.2.3. Vue manuelle de la peseuse....................................................... 60
IV.2.2.4. Vue statistique ........................................................................... 61
IV.2.2.4. Vue Alarme................................................................................ 62
IV.3. Armoire électrique ................................................................................. 63
IV.3.1. Les composants ................................................................................ 63
IV.3.2. Schéma électrique ............................................................................ 65
Conclusion........................................................................................................ 70
CONCLUSION GENERALE .......................................................................... 72

Liste des figures

Figure I.1 : Organigramme de la société SOMEC ................................................ 3
Figure I.2 : Cycle de production de la semoule et de la farine ............................. 5
Figure I.3 : Réception du blé ................................................................................. 5
Figure I.4 : Epierreur ............................................................................................. 6
Figure I.5 : Appareils à cylindre............................................................................ 7
Figure I.6 : Plansichter .......................................................................................... 7
Figure I.7 : Sasseur ................................................................................................ 8
Figure II.1 : schéma de la machine peseuse ........................................................ 11
Figure II.2 : armoire de commande ..................................................................... 12
Figure II.3 : Composition de la peseuse de contrôle ........................................... 12
Figure II.4 : Diagramme SADT .......................................................................... 14
Figure II.5 : Diagramme niveau A-0 pour la machine peseuse .......................... 14
Figure II.6 : Vérin double effet Festo.................................................................. 15
Figure II.7 : Caractéristiques du vérin................................................................. 16
Figure II.8 : Schéma pour distributeur 5/2 .......................................................... 16
Figure II.9 : caractéristiques et référence du distributeur ................................... 17
Figure II.10 : Photo réelle du distributeur 5/2 ..................................................... 17
Figure II.11 : Schéma pour distribiteur 4/2 ......................................................... 17
Figure II.12 : Photo réelle du distributeur 4/2 ..................................................... 18
Figure II.13 : Bobine Festo MSFG ..................................................................... 18
Figure II.14 : manodétendeur LR-1/2-D-MIDI................................................... 19
Figure II.15 : Capteur de pesage F60X ............................................................... 20
Figure II.16 : caractéristiques du capteur de pesage F60X ................................. 20
Figure II.17 : Capteur de proximité..................................................................... 21
Figure II.18 : Ancienne armoire électrique ......................................................... 22
Figure II.19 : Ancienne armoire pneumatique .................................................... 23
Figure III.1 : Expression de besoin de la peseuse ............................................... 26
Figure III.2 : Diagramme pieuvre de la peseuse ................................................. 27
Figure III.3 : Diagramme FAST .......................................................................... 28
Figure III.4 : Automate OMRON C200H-CPU01 .............................................. 30
Figure III.5 : Indicateur du poids SERIE IPE 50 ................................................ 31
Figure III.6 : Automate ALLEN BRADLEY SLC500 ....................................... 32
Figure III.7 : Automate SLC500 ......................................................................... 33
Figure III.8 : Processeur d’automate SLC 5/05 .................................................. 34
Figure III.9 : Module d'E/S TOR ........................................................................ 34
Figure III.10 : Module d'E/S analogiques ........................................................... 35

Figure III.11 : Simatic Panel TP 170B ................................................................ 38
Figure III.12 : Détecteur capacitif ....................................................................... 38
Figure III.13 : Amplificateur de jauge de contrainte LAU 73.1 ......................... 39
Figure III.14 : La fenêtre de démarrage d’Automgen8 ....................................... 40
Figure III.15 : La fenêtre principale en vue expert ............................................. 41
Figure III.16 : choix de cible ............................................................................... 41
Figure III.17 : Palette........................................................................................... 41
Figure III.18 : Création d’un nouveau Folio ....................................................... 42
Figure III.19 : Navigateur de l’Automgen8 ........................................................ 42
Figure III.20 : Exemple d’une table de symbole ................................................. 43
Figure III.21 : Compilation du programme ......................................................... 43
Figure III.22 : Visualisation du programme........................................................ 44
Figure III.23 : Grafcet conduite........................................................................... 44
Figure III.24 : Grafcet sécurité ............................................................................ 46
Figure III.25 : Grafcet Automatique ................................................................... 47
Figure III.26 : Grafcet manuel............................................................................. 48
Figure IV.1 : RSLogix Emulate .......................................................................... 51
Figure IV.2: RSLinx ............................................................................................ 52
Figure IV.3 : CPU de l’automate ........................................................................ 53
Figure IV.4 : fenêtre de projet ............................................................................. 53
Figure IV.5 : Configuration des E/S ................................................................... 54
Figure IV.6 : Channel 1 ....................................................................................... 55
Figure IV.7 : Channel 0 ....................................................................................... 55
Figure IV.8 : L’icône LAD2 ............................................................................... 56
Figure IV.9 : Vue principale ............................................................................... 59
Figure IV.10 : Vue automatique de la peseuse ................................................... 60
Figure IV.11 : Vue manuelle de la peseuse......................................................... 61
Figure IV.12 : Vue statistique ............................................................................. 62
Figure IV.13 : Vue Alarme ................................................................................. 63
Figure IV.14 : Logiciel WinRelais ...................................................................... 65
Figure IV.15 : Circuit de puissance..................................................................... 66
Figure IV.16 : Les entrés de l’automate .............................................................. 67
Figure IV.17 : Commande des sorties ................................................................. 68
Figure IV.18 : Connexion des capteurs de pesage .............................................. 69
Figure IV.19 : Circuit pneumatique .................................................................... 70
Liste des tableaux
Tableau II.1 : Différentes caractéristiques de la peseuse .................................... 13

Tableau II.2 : Actionneurs et pré-actionneurs du système de pesage ................. 15
Tableau II.3 : Caractéristiques techniques .......................................................... 18
Tableau II.4 : caractéristiques du manodétendeur............................................... 19
Tableau III.1 : Les entrées/sorties du système .................................................... 29
Tableau III.2 : Caractéristiques technique SLC 500 ........................................... 36
Tableau III.3 : Caractéristiques technique SLC 500 ........................................... 37
Tableau III.4 : Les références des variables utilisés ........................................... 49
Tableau IV.1 : Les adresses utilisées dans le programme................................... 57
Tableau IV.2 : les différents composants de la nouvelle armoire électrique ...... 63
Introduction générale
Introduction générale
Afin d’accompagner l’évolution accrue dans le monde industriel, les entreprises sont
contraintes à investir dans les différentes technologies leur permettant une meilleur efficacité
de production et une meilleure maitrise de la consommation d’énergie, tout en améliorant la
qualité désirée.
Ainsi les machines et les installations industrielles nécessitent une conception mécanique bien
étudiée dans laquelle on implante des systèmes de surveillance et de contrôle automatises
pour les commander et ce quel que soit la branche de l’industrie pour laquelle ces systèmes
sont conçus. Donc chaque installation ou machine doit pouvoir être commandée, contrôlée et
supervisée d’une manière souple en toute sécurité pour les différents modes de
fonctionnement existants.
Le pesage industriel est une application en expansion continue. Désormais n’importe quelle
industrie fait appel aux machines de pesage de tous genres, en particulier pour l’industrie des
produits alimentaires. Avec les exigences des chaines de production on se trouve devant
l’obligation d’effectuer des opérations de pesages précises pour contrôler le flux de matière.
Dans le cadre de ce projet de stage de fin d’études, il nous a été proposé un sujet qui consiste
à concevoir une machine de pesage des matières granulaires, afin de préparer une dose bien
définie pour la suite de la chaine de production.
Dans le cadre de stage nous nous proposons d’étudier la machine de pesage utilisé au sein de
l’entreprise. Nous allons commencer notre stage par l’étude des machines existantes.
Ce travail consiste à bricoler une solution de commande et de supervision d’une machine de
pesage à partir d’un stock de matériel déclassé se trouvant dans le magasin de la société L’EPI
D’OR.
Ce rapport comporte quatre chapitres décrivant les différentes étapes effectuées durant trois
mois de travail.
-Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l’entreprise et le projet du stage.
-Le deuxième chapitre présente une description générale de la machine en suite les différentes
composantes de la peseuse.
-Dans le troisième chapitre, on s’intéresse à une analyse et conception de l’automatisation
proposée de la machine.
-Le quatrième chapitre est consacré à la réalisation du projet.
Enfin, le projet est clôturé par une conclusion générale.
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Chapitre I :
Présentation générale
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Chapitre I : Présentation générale
Introduction
La société dans laquelle a été effectué notre stage admet pour fonction la fabrication de
semoule et de la farine.
Dans ce chapitre on a présenté la société ainsi que le projet de stage.
I.1. Présentation de la société
I.1.1. Généralités et Historique La société

SOMEC, STE MEUNIERE DU CENTRE spécialisée Farines et Semoule, est une société
anonyme située à Sousse route de Monastir Corniche 4000
Elle est fondée par monsieur Mustafa Nabli :
1977 : début de travaux d’installation de la société.
1980 : la société a commencée à produire de la farine.
1982 : la société a commencée à produire de la semoule.
1992 : une unité de fabrication de couscous est mise en place.
2017 : Mr Jalel Eddine Mellouli, gérant de l’UNPA (l’EPI D’OR), devient le nouveau
propriétaire.
I.1.2. Organigramme
L’organigramme de la société SOMEC est présenté à la figure I.1.
Direction
Générale
Direction Direction Direction

Resourses Direction Qualité
Technique Financiere
Humaines
Responsable
Production Caissier Chef Hygiène
Personnel
Maintenan Technicien de
Achats Blé
ce Pointeur Laboratoire
Comptabilité
Emballage Fournisseur Responsable
Paie
Comptabilité
Client
Figure I.1 : Organigramme de la société SOMEC
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I.1.3. Services de la SOMEC

La société meunière de centre contient plusieurs services, On explique son rôle comme la
suite :
I.1.3.1. Service d’achat
Le responsable assure :
La maitrise des approvisionnements, le service fournisseur des maitrises première emballage
et pièce de recharge. La sélection et l’élévation des fournisseurs qui se fait en fonction des
prix et qualité des délais livraison.
I.1.3.2. Service compatibilité
En effet, ce service assure la tenue de la comptabilité centrale qui contient deux types de
comptabilité, à savoir :
- La comptabilité client
La mission de cette compatibilité de tenir les registres remis par le service commercial et de
mettre quotidiennement les bordereaux des effets à recevoir impayés le code clients et le
saisis dans le modèle de gestion commercial.
- La comptabilité fournisseur
Comptabiliser régler des matières premières et autre débiteurs créditeurs.
Tenir un registre échéancier des effets domiciles à la banque.
I.1.3.3. Service personnel
Le responsable assure plusieurs fonctions parmi lesquelles on évoquer :

- La tenue à jours de l’organigramme de la société.
- Le recrutement des nouveaux cadres et ouvriers appropriés.
- La gestion de pais ainsi que la gestion des caractères du personnel.
- Le suivi de toutes les affaires qui concernent les personnels.
I.1.3.4. Service informatique
Veille au bon fonctionnement des systèmes d’informations, installe et maintien les outils
informatiques, contrôle et assiste le personnel de la société en matières informatique.
I.1.3.5. Service des ventes
Il est responsable des ventes locales de produits de la minoterie (farine et semoule).
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I.1.4. Présentation du cycle de production

Le cycle de production est effectué par 6 étapes qui sont présenté par la figure I.2 ci-dessous :
Réception du blé
Nettoyage
Mouillage
Broyage
Tamisage
Sassage
Figure I.2 : Cycle de production de la semoule et de la farine
Nous allons dans cette partie expliquer les étapes de production en mettant l’accent sur les
machines utilisées :
I.1.4.1. Réception du blé
La livraison du blé se fait ordinairement en vrac, par camions. Après pesage du camion sur
un pont bascule, le blé est vidé dans une fosse de réception. Ensuite il est stocké dans des
silos. Il est transporté à l'aide d'un transporteur à chaîne, jusqu'à un élévateur.
Figure I.3 : Réception du blé
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I.1.4.2. Nettoyage des blés
Le blé passe par un nettoyeur séparateur pour éliminer les gros déchets du blé, après il passe
par un épierreur (figure I.4) pour enlever les pierres que contient le blé sale, et éventuellement
d'un trieur qui permet de ne conserver que les grains de blé purs. Puis le blé est brossé et
aspiré à l’aide d'une épointeuse.
Figure I.4 : Epierreur
I.1.4.3. Mouillage
Le blé est mouillé grâce à un mouilleur puis il est mis dans des silos propres .Cette opération
a pour but de faciliter son broyage.
I.1.4.4. Broyage ou mouture
Le blé passe dans des cylindres cannelés. Ces cylindres broyant les grains et séparant
l’amande farineuse (intérieur du blé).
¬ Appareil à cylindre :
L’appareil à cylindre (figure I.5) est une machine qui permet de séparer l'amande (semoule)
de l'enveloppe (son gros et fin).
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Figure I.5 : Appareils à cylindre
I.1.4.5 Tamisage
Avec son mouvement de rotation et ses tamis, le plansichter (figure I.6) sépare les différentes
parties du grain broyé. Les produits sont classés selon leur grosseur.
On distingue quatre produits, les refus, les grosses semoules, les fines semoules et la farine
qui vont suivre des parcours différents.
Figure I.6 : Plansichter
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I.1.4.6 Sassage
Les sasseurs (figure I.7) à semoule sont utilisés dans les minoteries et semoulerie pour
nettoyer et classifier la semoule et pour obtenir une semoule propre et brillante. Le débit du
produit peut être réglé et répartie uniformément sur la surface des tamis.
Le son et les produits similaires sont séparés de la semoule et transférés à la trémie de sortie.
A la fin on obtient une semoule purifiée est classifiée suivant la dimension du grain à l'aide
des tamis.
Figure I.7 : Sasseur
Ensuite, ce produit est acheminé vers les différents appareils d’ensachage ou vers un
compartiment de chargement des produits en vrac.
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I.2. Présentation du projet de stage
I.2.1. Problématique
Dans le cadre de l’amélioration de ses équipements, la société meunière du centre (SOMEC) a
essayé de réutiliser la machine peseuse dans la salle de moulin, qui consiste à mesurer le débit
d’un jour.
Actuellement, la machine est en panne depuis quelques années. La partie commande de cette
machine utilisait une carte électronique non adoptée à un fonctionnement dans un milieu
industriel où il existe beaucoup de poussière et où la température peut attendre des valeurs
inacceptable par les composants électroniques classiques. Donc il est nécessaire de changer la
technique de commande en utilisant un dispositif approprié.
Notre projet a pour objectifs de mettre en marche la machine automatisation de son

fonctionnement en utilisant un automate programmable et un HMI pour la supervision et le
suivi de production.
I.2.2. Cahier de charges
Titre de projet :
Automatisation et supervision d’une machine peseuse en utilisant un API Allen Bradley

slc500.
Description de travail :
L’automatisation et la supervision participent à la commande et le contrôle des activités de la

production, dans le but d’organiser et de gérer le déroulement de la production de la machine.
Dans ce cadre notre projet consiste à :
• Automatiser la machine selon deux modes :
Mode manuel.
Mode automatique.
• Réaliser une interface graphique à travers un module HMI pour la supervision et la
bonne gestion de la production de la machine.
• Confection d’une armoire électrique et pneumatique de la machine.
• Réaliser des alarmes pour chaque défaut de fonctionnement du système.
• Présenter des statistiques de production.
Conclusion :
Dans ce premier chapitre, nous avons mis le sujet dans son cadre général ; nous avons
présenté notre société d’accueil. Par la suite nous avons identifié les problèmes existants ainsi
que le cahier de charges proposé par la société. Nous allons passer dans le chapitre suivant à
l’étude de l’existant pour mieux comprendre le travail à réaliser.
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Chapitre II :
Etude de l’existant
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Chapitre II : Etude de l’existant
Introduction
Dans ce chapitre, nous donnerons, dans un premier lieu, une présentation générale de la
machine peseuse.
Dans un deuxième lieu, nous allons présenter une analyse et description des composants de
système ainsi que de l’ancienne partie de commande.
II.1. Présentation générale de la machine peseuse
La figure II.1, montre une image réelle de la machine peseuse, sujet de notre étude.
La figure II.2 montre ainsi l’armoire de commande existante servant à la commande de la
machine peseuse.
Figure II.1 : schéma de la machine peseuse
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Figure II.2 : armoire de commande
II.1.1. Description de la peseuse de contrôle

La peseuse se compose essentiellement des parties suivantes :
- Trémie de chargement
- Trémie de déchargement
- Le récipient où va être chargé le produit, équipé par 4 cellules de mesure de poids
Chargement du produit
Trémie de chargement
Le récipient
Trémie de déchargement
Figure II.3 : Composition de la peseuse de contrôle
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II.1.2. Caractéristiques techniques

Les caractéristiques de la machine peseuse sont données dans le tableau 1 ci-dessous :
Tableau II.1 : Différentes caractéristiques de la peseuse
Débit (m³/h) Volume Cycles/h Consommation Puissance Poids (Kg)

récipient air, NL/cycle installée
(Litres) (6bar) (KW)
22.5 75 300 5.5 0.1 200
Dans notre projet, on se propose de concevoir une peseuse de contrôle verticale permettant de
contourner les problèmes qui se posent régulièrement, analyser leurs sources (mécaniques,
électroniques) et chercher des nouvelles solutions techniques.
- Volume de récipient est de 75 Litres.

- Montage au sol.
- Capacité de production s’élève à 300 cycles/h.
- Fonctionnement automatique.
I.1.3. Analyse fonctionnelle descendante de la machine peseuse

Rappelons que la méthode SADT (en anglais Structured Analysis and Design Technique) ou
méthode d'analyse fonctionnelle descendante, représente un des standards outils de
description graphique d’un système. L’analyse chemine du général (dit « niveau A-0 ») vers
le particulier et le détaillé (dits « niveaux Aijk »).
La figure II.4 définit les paramètres d’une représentation SADT.
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Figure II.4 : Diagramme SADT
I.1.3.1 SADT pour le système de pesage niveau A-0
Nous allons appliquer cette analyse pour notre système. Le diagramme de niveau A-0 est
donné par la figure II.5.
E. électrique
E. pneumatique
Commande
Réglage
Données introduites Informations affichées
Produit non pesé

Produit pesé
Peser le Produit
Chaleur
Machine Peseuse
Figure II.5 : Diagramme niveau A-0 pour la machine peseuse
II.2. Description des composantes du système
L’étude technique du système commence par faire l’inventaire des actionneurs et les pré-
actionneurs afin de bien définir la partie opérative. Les capteurs définissent les éléments de
base pour l’automatisation du système.
II.2.1. Actionneurs et pré-actionneurs

Commençons par présenter dans le tableau II.2 l’ensemble des éléments de la partie opérative
que nous allons traiter par la suite.
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Tableau II.2 : Actionneurs et pré-actionneurs du système de pesage
Actionneurs Pré- actionneurs

Actions effectuées
Associés
Vérin Vc1 Distributeur 5/2 Commande vérin Vc1
Vérin Vc2 Distributeur 5/2 Commande Vérin Vc2
Vérin Vd1 Distributeur 4/2 Commande vérin Vd1 et vérin Vd2

Vérin Vd2
II.2.1.1. Les Vérins
Définition:
Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l'énergie de l'air comprimé
en un travail mécanique.
Les vérins sont constitués d’un cylindre, fermé aux deux extrémités, à l’intérieur duquel
coulisse un ensemble tige-piston (figure II.6).
Caractéristiques :
Un vérin double effet comporte deux orifices d'alimentation. La pression s’applique d’un côté
du piston ou de l’autre selon la commande transmise au distributeur.
La figure II.7 ci-dessous représente les caractéristiques des vérins utilisés.
Type des vérins utilisés : Vérins double effet Festo [1].
Figure II.6 : Vérin double effet Festo
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Figure II.7 : Caractéristiques du vérin
II.2.1.2. Les distributeurs
Les distributeurs ont pour fonction essentielle de distribuer le fluide dans des canalisations qui
aboutissent aux chambres des vérins.
Comme le contacteur associé à un moteur électrique, le distributeur est le pré-actionneur
associé à un vérin pneumatique.
Si le vérin est à double effet et comporte donc deux orifices sur lesquels il faut alterner les
états de pression et d'échappement, on utilise un distributeur comportant deux orifices de
sortie [2].
Distributeurs 5/2 :
Le distributeur 5/2 est constitué de 5 orifices avec deux liaisons avec le vérin représenté par la
figure II.8. Il est de type monostable.
Orifice 1 : pression.
Orifice 2-4 : utilisation actionneur ‘vérin’.

Orifices 3-5: échappement.
12-14: commandes.
Figure II.8 : Schéma pour distributeur 5/2
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Figure II.9 : caractéristiques et référence du distributeur
Figure II.10 : Photo réelle du distributeur 5/2
Distributeurs 4/2 :
Le distributeur 4/2 est constitué de 4 orifices avec deux liaisons avec le vérin représenté par la
figure II.11. Il est de type bistable.
Orifice 1 : pression. 12
14
Orifice 2-4 : utilisation actionneur ‘vérin’.
Orifices 3: échappement.
12-14: commandes.
Figure II.11 : Schéma pour distribiteur 4/2
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Figure II.12 : Photo réelle du distributeur 4/2
II.2.1.3. Bobine Festo MSFG-24/42-50/60
La Bobine Festo (figure II.13) est un accessoire pour le distributeur à utiliser avec des
électrovannes dans les applications pneumatiques. Elles ont été conçues pour fonctionner dans
des conditions particulièrement agressives et présentant des fluctuations de températures. Les
bobines de rechange sont disponibles dans toute une gamme de tailles, indices de protection
IP, températures nominales, niveaux de puissance en watts ou VA, et avec ou sans prise
électrique.
Nous représentons dans le tableau II.3 ci-dessous les caractéristiques de la bobine.
Tableau II.3 : Caractéristiques techniques
Série Fabricant MSFG
Tension d'alimentation 24 V dc, 42 V AC
Figure II.13 : Bobine Festo MSFG
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II.2.1.4. Manodétendeur LR-1/2-D-MIDI
Le manodétendeur est utilisé pour la régulation de la pression d’air, il est représenté par la
figure II.14 ci-dessous [3] :
Figure II.14 : manodétendeur LR-1/2-D-MIDI
Nous représentons dans le tableau II.4 ci-dessous les caractéristiques du manodétendeur.
Tableau II.4 : caractéristiques du manodétendeur
Caractéristiques Valeur
Taille Midi
Série D
Pression de service 0 ... 16 bar
N° de pièce: 159581 N° de pièce: 159581
Plage de réglage de pression 0,5 ... 12 bar
Débit nominal normal 3.500 l/min
Poids du produit 720 g
II.2.2. Capteurs
Les capteurs utilisés sont de type tout ou rien et de type analogique. Ces éléments sont eux
responsables de la commande de l’automatisation.
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II.2.2.1. Capteur de pesage en flexion F60X
Les capteurs de pesage (figure II.15) mesurent une force mécanique et délivrent une tension
électrique proportionnelle à cette force [4].
Figure II.15 : Capteur de pesage F60X
Caractéristiques :
Figure II.16 : caractéristiques du capteur de pesage F60X
Principe :
La flexion, en tant que principe de mesure, offre une excellente linéarité. Les barreaux en
flexion génèrent de hauts niveaux de contraintes à des forces relativement faibles impliquant
une déformation supérieure aux autres principes de mesures. En conséquence, un capteur en
flexion soumis à une surcharge statique importante pourra être facilement protégé par un
dispositif de butées mécaniques. Les capacités de surcharge dynamique sont également
excellentes grâce à cette déformation importante.
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Des jauges de contraintes, sont souvent utilisées pour ce type de capteur. Le nombre des
jauges utilisées est souvent 4 ou d’un multiple de 4. Ils sont connectés dans une configuration
en pont de Wheatstone pour convertir de très petites variations de résistance en un signal
électrique utilisable.
Le capteur de pesage utilisé possède 4 sorties. Deux de ces fils sont utilisés pour
l’alimentation du capteur. Deux autres fils retournent le signal à l’indicateur de poids.
II.2.2.2. Capteur de proximité (capteur magnétique de type Reed)
Les capteurs de proximité de Festo (figure II.17) sont des capteurs spécialement adaptés et
optimisés pour les entraînements Festo. Ils détectent le champ magnétique des aimants
permanents intégrés dans le piston du vérin et signalent ainsi indirectement la position de la
tige de piston [5].
Figure II.17 : Capteur de proximité
Caractéristiques :
• Alimentation : 24V.
• Une LED qui indique que le capteur est activé.
• Equipé de 3 fils.
Schéma de connexion :
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Principe :
Le terme "capteur magnétique» se réfère au type de capteurs, qui détectent la présence d'un
aimant permanent. Un type très répandu est le capteur Reed. L’élément se constitue d’un
contact qui se trouve dans un tube en verre rempli avec un gaz inerte (azote). Le contact Reed
est en fait un contact de proximité activé par un aimant. Ce type de capteurs est uniquement
utilisable sur des vérins qui sont munis d’un aimant permanant sur le piston.
II.3. Etude de l’ancienne commande
II.3.1. Présentation de l’installation
II.3.1.1. Ancienne armoire électrique
La commande du système existant, défaillant est à base d’une carte électronique. Nous
représentons dans la figure II.18 l’armoire électrique principale. Celle-ci rassemble tous les
équipements électriques de commande (disjoncteurs, relais, transformateur, …) et assure leurs
différents types d’alimentation (220VAC, 24VDC). Mais elle est actuellement en panne donc
on va tout rechanger.
Figure II.18 : Ancienne armoire électrique
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II.3.1.2. Ancienne armoire pneumatique
L’armoire pneumatique est composée essentiellement des distributeurs qui commandent les
vérins de la machine.
Nous représentons dans la figure II.19 l’armoire pneumatique.
Figure II.19 : Ancienne armoire pneumatique
II.3.2. Anomalies de l’installation

Actuellement, la machine a cessé de fonctionner depuis quelques années à cause des
problèmes suivants :
La carte électronique qui commande la machine était détruite.

Le connecteur analogique pour la lecture de poids est en panne.
Le pupitre de commande est en panne.
Ceci mène le service électrique de la SOMEC à étudier ce problème et rechercher la solution

adéquate.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié les différents composants de la machine peseuse. Un
contact direct avec les ouvriers et les techniciens nous a permis de comprendre le principe de
fonctionnement aussi bien que les anomalies. Notre prochaine mission consiste à analyser la
nouvelle commande qui satisfait le besoin de la société.
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Chapitre III :
Analyse et Conception
De la
Solution d’automatisation
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Chapitre III : Analyse et Conception de la solution
d’automatisation
Introduction
Dans ce chapitre, on s’intéresse à l’analyse du notre système et expliquer les différentes

solutions proposées ou on va spécifier l’étude de l’automate programmable industriel et
justifier le choix de l’API SLC500 tout en citant ses critères.
Enfin, nous allons élaborer les différents grafcets de fonctionnement.
III.1. Analyse de fonctionnement de la peseuse
III.1.1. Principe de fonctionnement

La machine subdivise le produit en charges discrètes, puis elle détermine la masse de chaque
incrément de masse.
La masse totale est ainsi obtenue par l'accumulation des masses discrètes.
La machine peseuse permet de recueillir la matière granulaire et prescrire le dosage du produit
demandé suivant la valeur de sa masse par rapport à une masse de référence (fixée par
l’opérateur).
La dose obtenue sera ainsi acheminée vers les machines de mouture.
Les principales phases de fonctionnement sont :

• En état de repos : la vanne de chargement et les trappes de déchargement sont fermées.
• En état d’initialisation de fonctionnement : dès que la peseuse reçoit la commande
d’initialisation, la vanne sera ouverte à l’aide des deux vérins.
• En état de fonctionnement : dès que la masse mesurée par le capteur de pesage atteint
la masse de référence indiquée par l’opérateur :
- La vanne se ferme.
- Les trappes s’ouvrent à l’aide de deux vérins pour décharger le produit.
Après le déchargement, la valeur du poids de produit atteint son minimum dans le récipient et
après un temps d’attente programmable, les trappes se ferment de nouveau et le cycle se
répète jusqu’à avoir une commande d’arrêt de cycle.
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III.1.2. Analyse fonctionnelle
Nous allons procéder à travers un raisonnement logique pour dégager les fonctions qui
justifient le besoin d’une nouvelle conception de notre système et en analysant les causes des
problèmes rencontrés. Ainsi, on pourra trouver les solutions technologiques adéquates pour
réaliser ses fonctions.
Utilisateur Produit granulaire
Système de pesage
automatique
Peser la matière granulaire (Blé dur)
Figure III.1 : Expression de besoin de la peseuse
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Sol Environnement
Fs5 Fs4
Fs2 Fs3
Machine peseuse Energie
Utilisateur
Fp1
Fs1
Produit Poids étalon
granulaire
Figure III.2 : Diagramme pieuvre de la peseuse
Les fonctions que doit assurer la nouvelle peseuse sont :

(Fp : fonction principale, Fs : fonction secondaire)
Fp1 : Permettre le pesage du produit granulaire suivant les consignes de l’utilisateur.
Fs1 : Permettre le calibrage de la masse de chargement par le poids étalon.
Fs2 : Etre commandé par l’utilisateur.
Fs3 : respecter le milieu environnement.
Fs4 : Etre rigide et stable au sol.
Fs5 : S’adapter à l’énergie disponible.
Fp1 :
• Ft1 : chargement du produit.
• Ft2 : Pesage du produit.
• Ft3 : Déchargement du produit.
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Diagramme FAST :
La méthode FAST (fonctionnel analyse système technique) est couramment employée en

matière d’analyse de la valeur. Grace à cette méthode on fixera le choix des solutions à
employer pour notre système.
FT1: FT1.1: ST1:

Charger le produit Fermer les trappes Vérin
FT1.2: ST2:
Ouvrir la vanne Vérin
FP1: FT2.1: ST3:

FT2:
Mesurer les Transformer le poids Amplificateur
Peser le produit
produits en signal électrique LAU 73.1
FT3.1: ST4:
Fermer la vanne Vérin
FT3: FT3.2: ST5:

décharger le produit Ouvrir les trappes Vérin
FT3.3: ST6:
Fermer les trappes Vérin
Figure III.3 : Diagramme FAST
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III.2. Solutions proposés et choix de matériels
Pour avoir une étude de solution parfaite, nous allons commencer par une identification des
différentes entres/sorties du système de pesage.
III.2.1. Identification des E/S du système

Nous allons identifier les entrées/sorties du système par le tableau III.1 ci-dessous :
Tableau III.1 : Les entrées/sorties du système
Commentaires Nombre Types
Capteur de poids 1 Analogique
Capteur capacitif 1 Tout ou rien
Entrées 2 capteurs de 2
proximité Tout ou rien
Bouton Dcy 1 Tout ou rien
Bouton arrêt
d’urgence 1 Tout ou rien
Distributeurs 5/2
+ 2 Tout ou rien
2 Vérins double effet
Sorties
Distributeur 4/2 Tout ou rien
+ 1
2 Vérins double effet
Voyant 2 Tout ou rien
Entrée 6 1 Analogique
Total 5 tout ou rien
Sortie 5 6 tout ou rien
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III.2.2. Etude des solutions

Après avoir effectué une analyse complète pour notre machine peseuse, nous allons expliquer
les différentes solutions proposées pour le fonctionnement de la machine.
III.2.2.1. Première solution
Après avoir analysé notre système de pesage, On a besoin d’un outil de commande pour
commander notre machine de pesage. Comme solution, le service nous a proposé d’utiliser un
ancien automate programmable de type OMRON C200H-CPU01 (figure III.4) qui se trouve
dans le magasin de la société.
Alors, on a fait des recherches sur cet automate et on a identifié son logiciel cx-one qui
contient cx-programmer (logiciel de programmation), cx-simulator (pour la simulation
virtuelle) et cx-designer (logiciel pour l’IHM).
Pour compléter notre travail on a besoin d’un câble de communication pour l’automate et du
module d’E/S analogique. Or c’est difficile de trouver ce câble dans le marché car cet ancien
type d’automate n’existe plus dans le marché. Par la suite on a trouvé des difficultés pour la
communication avec une interface home machine (IHM).
Aussi on a perdu presque un mois du temps de travail.
Ce pour cela la possibilité d’utiliser cet automate sera retirée et cette solution est à rejeter.
Figure III.4 : Automate OMRON C200H-CPU01
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III.2.2.2 Deuxième solution
Dans les magasins des sociétés industrielles on peut trouver des matériels et des équipements
qui complètent des besoins d’un projet. Ce pour cela, on a cherché dans le magasin de la
société puis on a trouvé un indicateur du poids SERIE IPE 50 (figure III.5) de marque
SCAIME.
D’après une recherche sur ce composant, on a trouvé que cet indicateur :
• Permet une lecture directe du poids mesuré par un capteur de pesage.
• Peut commander notre système grâce à ces différentes E/S.
• Son logiciel de programmation est scaleTools.
Dans ce cas, le service a refusé notre proposition à cause de la sensibilité de ce panel à la
poussière Puisque nous sommes dans une minoterie.
Donc cette solution a été rejetée.
Figure III.5 : Indicateur du poids SERIE IPE 50
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III.2.2.3. Troisième solution : Solution adoptée
Dans notre cas, d’après les deux propositions précédentes la meilleure solution est d’utiliser
un automate programmable industriel. C’est pour cela le service nous a proposé un autre
ancien automate de type ALLEN BRADLEY SLC500 (figure III.6).
La communication de cet automate se fait via un câble RS232 ou un câble Ethernet, donc il
est facile de le trouver dans le marché.
En outre, il y a la possibilité de communiquer avec l'IHM qui permet une visualisation
complète du processus pour informe l'opérateur de tous les paramètres sur la peseuse, et avec
des avertissements dans le cas de situations critiques dans le processus.
Figure III.6 : Automate ALLEN BRADLEY SLC500
Enfin, le service a adopté l’idée de commander la machine peseuse à base de l’automate

ALLEN BRADLEY SLC500 puisqu’il répond à notre besoin. Aussi avec un outil de
supervision de type TP 170B SIEMENS.
Nous avons récupérer à partir des composants en ferraille un HMI TP 170B de marque
SIEMENS.
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III.2.3. Choix de matériel
III.2.3.1. Automate Allen Bradley slc500
III.2.3.1.1. Choix de l’automate
Le choix d'un automate programmable est, en premier lieu, le choix de la société. Cet API est
récupéré à partir d’une machine en panne qui n’est plus utilisé au niveau de la société.
Le nombre d’entrées et de sorties de cet automate sont suffisantes pour notre système. Bien
qu’il soit d’une ancienne génération les responsables de la société ont exigé l’utilisation de ce
dernier pour résoudre notre problématique. Nous avons essayé donc de bien étudier cet
automate et adopter notre travail au matériel existant.
III.2.3.1.2. Présentation de l’automate
Les automates SLC 500 série 1747 proposent un vaste de choix de mémoire, de nombre d'E/S,
de jeu d'instructions et de ports de communication, afin de personnaliser le système de
commande selon les exigences.
Figure III.7 : Automate SLC500
Gamme SLC 500
La gamme SLC 500 d'Allen-Bradley (marque de Rockwell Automation) regroupe les versions
modulaires des automates programmables (PLC) à châssis compact et des E/S basées sur rack.
Cette famille de processeurs, de dispositifs d'E/S et de périphériques assure puissance et
adaptabilité, en offrant une large gamme de fonctions, de configurations des communications
et d'options de mémoire.
Processeurs SLC 5/05 (référence 1747-L551, -L552 ou -L553)
En offrant un large éventail d’options de taille mémoire, de nombre d'E/S, de jeu

d'instructions et de ports de communication, les processeurs SLC 500 vous permettent
d’adapter pleinement le vôtre système de commande utilise à vos besoins.
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Figure III.8 : Processeur d’automate SLC 5/05
Le processeur SLC 5/05 possède des fonctions de commande identiques au processeur SLC
5/04, mais avec des communications Ethernet standard au lieu de DH+. La communication
Ethernet a lieu à 10 Mb/s. Vous disposez ainsi d'un réseau très performant pour le
transfert/chargement de programmes, l'édition en ligne, la messagerie d'égal à égal,
l'acquisition de données et l'interface operateur (par exemple, RSView32). Les nombreuses
tailles de mémoire disponibles vous permettent de répondre précisément aux besoins de votre
application.
Module d'E/S TOR
Notre vaste gamme de modules des entrées, des sorties et mixtes, fait de la famille SLC 500 la
solution idéale. Les modules d'E/S sont disponibles dans de nombreuses densités (4, 8, 16 et
32 points). Pour une plus grande souplesse, des modules mixtes sont également disponibles
dans des versions 2 entrées/2 sorties, 4 entrées/4 sorties et 6 entrées/6 sorties. Conçus et testes
pour des applications industrielles .Ils assurent le filtrage des entrées pour améliorer la
fiabilité du fonctionnement dans les environnements industriels.
Figure III.9 : Module d'E/S TOR
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Le module d’E/S TOR se caractérise par :

• Grand choix E/S comportant des modules mixtes permettant de placer les entrées et les
sorties dans un emplacement unique, ceci afin d'utiliser de manière efficace l'espace.
• Des voyants indiquant l'état de chaque point d'E/S facilitent le dépannage.
• Les voyants s'allument lorsque le signal correct est reçu sur une borne d'entrée ou
lorsqu'une borne de sortie est mise sous tension par le processeur.
• Des schémas présents sur chaque module simplifient l'identification des bornes.
• Les modules de sorties statiques sont disponibles avec une protection par fusibles et
une protection électronique.
Modules d'E/S analogiques
Les automates programmables compacts continuent d'être utilisés dans les applications de
contrôle de procédés qui exigent de hautes densités, des mesures de précision et de vitesse
élevées et la possibilité de communiquer avec de nombreux capteurs de température, de
pression et de flux.
Figure III.10 : Module d'E/S analogiques
Le module d’E/S analogique se caractérise par :

• Les entrées sélectionnables par l'utilisateur permettent de configurer chaque voie d'entrée
pour le signal de tension ou d’intensité provenant du capteur.
• Des sorties haute résolution assurent un contrôle précis des sorties analogiques.
• Le filtrage des entres assure une immunité élevée aux parasites électriques ou une
réponse d’entrée rapide pour les applications à. grande vitesse.
• Isolation des signaux d'entrée du fond de panier.
• Des bordiers déblocables permettent de remplacer un module rapidement sans défaire le
câblage.
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Avantages et caractéristiques de la série SLC500 :
o Puissant mais abordable : les contrôleurs programmables SLC 500 fournissent une
excellente qualité avec de vastes capacités pour répondre à une large gamme
d'applications, y compris la manipulation de matériau, la commande de ventilation et
climatisation, les opérations de montage haute vitesse, la commande de petits
processus, la commande de mouvement simple, et SCADA.
o Modularité : processus modulaire, alimentations, E/S, options de mémoire et interfaces
de communication pour un système configurable et extensible. Vous pouvez configurer
votre système en termes de nombre d'E/S, de quantité de mémoire et des réseaux de
communication nécessaires. Vous pouvez étendre plus tard le système en ajoutant des
E/S, de la mémoire ou des interfaces de communication.
o Polyvalence du réseau de communication : choix entre Ethernet, DH+, DH-485 intégré,
ainsi que des options pour les communications ControlNet, DeviceNet ou d'E/S
distantes.
o Protection par mot de passe.
o Indicateurs d'état et de batterie faible à LED.
Caractéristiques techniques
Les caractéristiques techniques de l’automate série SLC 500 est présenté par le tableau III.2
ci-dessous :
Tableau III.2 : Caractéristiques technique SLC 500
Attribut Valeur
Pour être utilisé avec Série SLC 500
Série fabricant SLC 500
Type d'entrée Numérique
Catégorie de tension 5 → 24 V
Type de sortie Numérique
Interface Ethernet
Type de réseau Ethernet
Afficheur inclus Oui
Type de port de communication Ethernet, RS232
Capacité du programme 28 000 mots
Interface de programmation Ordinateur
Température minimum de fonctionnement 0°C
Profondeur 142mm
Dimensions 145 mm (H) x 35 (l) x 142 (P) mm
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Nombre de ports de communication 2

Largeur 35mm
Courant de sortie 1 mA
Mémoire 32 000 mots
Entrées/Sorties maximum 8 192 (numériques)
Batterie de sauvegarde Oui
Langage de programmation utilisé Logique d'échelle
Température d'utilisation maximum +60°C
Longueur 145mm
Type de montage Montage sur châssis
III.2.3.2. Simatic Panel Siemens TP 170B
III.2.3.2.1. Choix de l’IHM
Le choix de l’IHM (Interface Homme Machine) est imposé par la société.il est parmi les
matériels de magasin qui est non utilisable.
III.2.3.2.2. Présentation de l’IHM
Les caractéristiques techniques de l’IHM TP 170B est présenté par le tableau III.2 ci-dessous :
Tableau III.3 : Caractéristiques technique SLC 500
Type de Processeur 32 Bit RISC

Mémoire pour configuration 768k Octets
Système d’exploitation Microsoft Windows CE
Interfaces HMI standard pour raccorder 1 × RS 232 et 1 × RS 422/RS 485
l’automate, PC/PG et l’imprimante
Interface HMI pour recorder l'automate RS232

Surface image active (L × H) en mm Ecran 116 x 87
Résolution (pixels) 320 × 240
Couleurs 4 Blue-Mode ou 16 couleurs
Nombre de messages d’événement 2000
Nombre de messages d’alarme 2000
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La figure III.11 présente l’IHM TP 170B utilisé :
Figure III.11 : Simatic Panel TP 170B
III.2.3.2. Composantes à ajouter
III.2.3.2.1. Capteur capacitif
Le capteur capacitif ou détecteur capacitif (figure III.12) est utilisé pour la détection de
présence du blé dans un certain niveau de la machine.
Figure III.12 : Détecteur capacitif
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Symbole :
Principe :
Le détecteur capacitif fonctionne comme un condensateur ouvert. Un champ électrique est

formé entre l'électrode de mesure et l'électrode GND. Si un matériau présentant une constante
diélectrique εr supérieure à l'air pénètre dans le champ électrique, la capacité du condensateur
augmente en fonction de la constante εr de ce matériau.
L'électronique mesure cette augmentation de capacité et génère un signal, qui est évalué dans
l'étage de traitement des signaux se trouvant en aval et entraîne, pour une certaine valeur, la
commutation de la sortie.
III.2.3.2.2. Amplificateur de jauge de contrainte LAU 73.1
Le connecteur analogique (figure III.13) est connecté avec un capteur de pesage pour
convertir et amplifier le signal électrique de jauge de contrainte.
Figure III.13 : Amplificateur de jauge de contrainte LAU 73.1
Caractéristiques :
- Alimentation : 12-24 V DC.
- Courant de Sortie : 0-20mv ou 4-20mv.
- Tension de sortie : 0-10 v (avec une résistance).
- Linéarité meilleure que 0,010% de la pleine échelle.
- Circuit imprimé blindé avec connecteurs simples.
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III.3. L’élaboration des GRAFCETs
Ce travail commence par expliciter quatre GRAFCETs ; un GRAFCET de conduite, un

GRAFCET de mode automatique, un GRAFCET de mode manuelle et un GRAFCET de
sécurité.
Pour réaliser les GRAFCETs on a utilisé le logiciel Automgen8.
III.3.1. Logiciel Automgen8
III.3.1.1. Présentation Automgen8
Le logiciel Automgen8 est un outil de simulation et d’implantation de GRAFCET sur

Automate.
• Symbole
• Environnement
Nous devons choisir un mode pour Environnement (voir figure III.14)
Figure III.14 : La fenêtre de démarrage d’Automgen8
• La vue général
La vue générale est constituée essentiellement d’une barre d’outils, navigateur, espace de
travail, onglets et de la fenêtre des messages (figure III.15).
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Figure III.15 : La fenêtre principale en vue expert
Automgen8 présente un divers d’option et d’instruction parmi ce qu’on a utilisés on peut

citer :
Le choix de cible
Dans le choix de cible on sélectionne l’icône PC comme dans la figure III.16.
Figure III.16 : choix de cible
Les palettes
La palette (figure III.17) regroupe l’ensemble d’éléments qui peuvent être sélectionnés et
déposés sur les folios.
Figure III.17 : Palette
Page | 41
Folios
Un folio est une page sur lequel est dessinée un programme ou une partie de programme. La
manipulation des folios est simplifiée à l'extrême dans AUTOMGEN. Pour que plusieurs
folios soient compilés ensembles, il suffit qu'ils se trouvent dans le projet. Pour ajouter un
nouveau folio on Clique avec le bouton droit de la souris sur l’élément «Folios » dans le
navigateur puis on choisit « Ajouter un nouveau folio » comme dans la figure III.18.
Figure III.18 : Création d’un nouveau Folio
Navigateur
Le navigateur, élément central de la gestion des applications, permet un accès rapide aux
différents éléments d'une application : folios, symboles, configuration, objets IRIS, etc…les
actions sur le navigateur sont réalisées en double en cliquant sur les éléments. Certaines
opérations sont réalisées en saisissant les éléments et en déplaçant dans le navigateur.
La figure III.19 ci-dessous illustre ce champ-là :
Figure III.19 : Navigateur de l’Automgen8
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Symboles
La liste des symboles donne la correspondance entre des noms « symboliques » et des noms
de variables. Un projet ne peut contenir qu'une seule table de symboles.
Cliquez avec le bouton droit de la souris sur l’élément «Symboles» dans le navigateur et
choisissez «Créer une table de symboles » dans le menu. On présente un exemple de la table
des symboles dans la figure III.20 :
Figure III.20 : Exemple d’une table de symbole
III.1.1.2. Conception sur Automgen8
On a Dessiné les GRAFCETS on se basant sur les instructions données (voir annexe pour voir
les différentes GRAFCETs réalisés en Automgen8) .après on a testé le fonctionnement que
nous avons adapté.
Pour vérifier si notre travail est correct il suffit d’appuyer sur l’instruction programme après
compile (figure III.21 et III.22).
Figure III.21 : Compilation du programme
Page | 43
Figure III.22 : Visualisation du programme
III.3.2. Les GRAFCETs réalisés
III.3.2.1. Grafcet conduite
Le GRAFCET de conduite (figure III.23) définit les modes de fonctionnement de marche du

système que ce soit automatique ou manuel.
Figure III.23 : Grafcet conduite
Page | 44
Le fonctionnement du grafcet est comme suit :

- Si le bouton Auto est actionné, le grafcet du mode automatique sera activé et le
grafcet du mode manuel sera désactivé.
- Si le bouton Manu est actionné, le grafcet du mode manuel sera activé et le grafcet
du mode automatique sera désactivé.
Nomenclature :
Manu : Manuelle
Auto : Automatique
SG7Manu : set grafcet manuelle
RG7Manu : reset grafcet manuelle
SG7Auto : set grafcet automatique
RG7Auto : reset grafcet automatique
III.3.2.2. Grafcet sécurité
La conception d’une nouvelle commande doit faire toujours appel aux procédures de sécurité
du système, la figure III.24 présente le grafcet de sécurité employé.
Le fonctionnement du grafcet de sécurité est comme suit :

• L’arrêt d’urgence désigne le premier élément de sécurité. Son action permet la
désactivation du grafcet automatique et du grafcet manuel. Un voyant-UR s’allume au
cours de cette action.
L’arrêt de l’action sur le bouton d’urgence permet l’activation du grafcet conduite.
• La détection d’un défaut du système sera contrôlée via un temporisateur dans chaque
étape du grafcet automatique. Si une étape reste activée pendant un temps bien défini,
le grafcet automatique et le grafcet manuel seront désactivés. En même temps une
alarme sera activée. Le passage à l’étape suivante permet l’activation du grafcet
conduite dont le système continue à son fonctionnement. Ce fonctionnement est
appliqué pour chaque étape du grafcet.
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Figure III.24 : Grafcet sécurité
Page | 46
III.1.2.3. Grafcet Automatique
Pour le grafcet automatique présenté dans la figure III.25, nous allons lancer le système en
boucle répétitive.
Figure III.25 : Grafcet Automatique
Pour le fonctionnement en mode automatique, nous définissons les fonctions suivantes :

o Initialisation : le système doit démarrer à partir d’une position initiale. Le démarrage de
cycle commence avec l’appui sur le bouton Dcy et la présence des capteurs cd1 et cd2
qui détectent la sortie des vérins Vd1 et Vd2 (les trappes sont fermée).
Page | 47
o les vérins vc1 et vc2 seront rentrés (chargement du produit) jusqu’à l’obtient d’une
valeur de pesage représente 75% de la valeur souhaité. Puis, la rentré du vérin vc1
jusqu’à atteint le poids souhaité. Après un temps d’attente et l’absence du capteur
capacitif CA les vérins vd1 et Vd2 sort (déchargement du produit). La rentrée de ces
vérins se faite après un temps d’attente jusqu’à la présence de des capteurs cd1 et cd2.
III.1.2.4. Grafcet Manuel
Nous allons présenter dans cette section le GRAFCET du mode manuel (figure III.26).
Comme nous avons déjà mentionné, ce mode est conçu au cas où nous avons rencontré des
problèmes durant le cycle automatique.
Figure III.26 : Grafcet manuel
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Le fonctionnement du grafcet manuel est comme suit :

• L’appui sur le bouton Full permet la rentrée des vérins Vc1 et Vc2.
• L’appui sur le bouton Half permet la rentrée du vérin Vc1.
• Le bouton Stop permet l’arrêt de dosage du produit.
• L’appui sur le bouton Drop permet la sortie du vérin Vd12 (déchargement du produit).
• L’appui sur le bouton End permet la rentrée du vérin Vd12.
III.1.2.5. Tableau descriptif :
Le tableau III.4 représente les références des variables utilisées dans les grafcets.
Tableau III.4 : Les références des variables utilisés
Variables Références
Manu Manuelle
Auto Automatique
Full Bouton chargement 100%
Half Bouton chargement 75%
Stop Bouton fin de chargement
Drop Bouton déchargement
End Bouton fin de déchargement
Dcy Départ cycle
Cd1 Capteur de déchargement 1
Cd2 Capteur de déchargement 2
Vp Valeur pesé
Ps Poids souhaité
CA Capteur capacitif
RVc1 Rentré vérin de chargement 1
RVc2 Rentrée vérin de chargement 2
SVd12 Sortie des vérins de déchargement 1 et 2
RVd12 Rentrée des vérins de déchargement 1 et 2
SG7Manu Set grafcet manuelle
RG7Manu Reset grafcet manuelle
SG7Auto : Set grafcet automatique
RG7Auto Reset grafcet automatique
SG7C Set grafcet conduite
Conclusion
Nous avons pu au terme de ce chapitre préparer le nécessaire pour la programmation de

l’automate. Une description de cet outil de programmation sera détaillée dans le chapitre
suivant accompagné d’une description du logiciel de programmation de l’API et du HMI,
Ainsi que l’armoire électrique.
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Chapitre IV :
Réalisation
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Chapitre IV : Réalisation
Introduction
Ce chapitre sera consacré à la programmation du système de pesage automatisé. Nous

parlerons des outils logiciels de programmation utilisés pour programmer l’automate ainsi que
son IHM et en détaillant chaque étape pour mieux comprendre le fonctionnement de ce
système. Nous terminons par une présentation de l’armoire électrique.
IV.1. Programmation de l’automate
IV.1.1. Présentation du logiciel RSLogic 500

Logiciel de programmation RSLogix 500 permet d'optimiser les performances, d'économiser
du temps sur le développement des projets et d'améliorer la productivité. Ce logiciel est
compatibles avec les programmes crées à l'aide des outils de programmation DOS de
Rockwell Software, destiner aux processeurs SLC 500 et MicroLogix. La maintenance des
programmes sur différentes plates-formes matérielles est ainsi plus pratique et plus facile.
IV.1.1.1. RSLogix Emulate
Le logiciel RSlogix Emulate est un outil de développement sous Windows, capable d’émuler
un automate Logix500. On peut l’utiliser avec le logiciel RSlogix 500 pour exécuter et tester
le code de l’application sans avoir se connecté physiquement au matériel.
En utilisant RSlogix Emulate avant le démarrage d’un projet, on peut réduire sensiblement les
erreurs de programmation coûteuses, que l’on découvre généralement une fois dans l’usine.
Tout création de projet en RSlogix débute par la configuration matérielle d’une SLC en
sélectionnant le nom du processeur, type du processeur, le type du driver de communication et
la configuration d’entrées /sorties. Après la configuration du matériel, on passe à la
programmation en utilisant le langage graphique LADDER.
Figure IV.1 : RSLogix Emulate
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IV.1.1.2. RSLinx
RSLinx pour les automates programmables Allen Bradley est un système de communication
complet adapté au système d’exploitation Microsoft Windows. Il permet de créer le driver qui
est l’interface entre le logiciel et le dispositif assurant la communication entre RSLinx et le
processeur.
Figure IV.2: RSLinx
IV.1.1.3. RSView
RSView un logiciel pour l’automate programmable Allen Bradley SLC 500 qui permet la
création de supervision d’une application industrielle gérée par cet automate. Il permet ainsi
de superviser un grand nombre d’application, ce qui facilite la détection des pannes.
IV.1.2. Gestion de projet
IV.1.2.1. Création d’un projet et paramétrage du slc500
On doit créer un nouveau projet à partir du menu fichier >nouveau. Dans la liste qui s’affiche,
on a choisi la CPU de l’automate, à partir de l’interface de la figure IV.3.
On a comme référence du processeur de l’automate utilisé est
1747-L552 S05 – 32K Mem. 501
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Figure IV.3 : CPU de l’automate
Une fenêtre projet s’ouvrira dans la partie gauche de l’écran et présentant l’arborescence du
projet.
Figure IV.4 : fenêtre de projet
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Définition du châssis et des modules :
Pour configurer le châssis et les modules, on appui sur l’icône configuration des E/S de la
fenêtre projet, présentée à la figure IV.5.
Figure IV.5 : Configuration des E/S
Channel de configuration :
L’icône configuration permet d’accéder à la fenêtre projet. Sélectionner l'onglet Channel 1

(SYSTEM) et configurer l'adresse IP, sous-réseau et la passerelle de l’automate (figure IV.6).
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Figure IV.6 : Channel 1
Sélectionnez l'onglet Channel 0 (SYSTEM) pour configurer la voie de communication, série

RS232 (figure IV.7).
Figure IV.7 : Channel 0
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Edition du programme :
Pour saisir le programme, double clic sur l’icône LAD2 ou REL 2 dans la fenêtre projet. Le
fichier LADDER s’ouvre dans la moitie droite de la fenêtre RSLogix 500. C’est dans cette
partie qu’on va saisir notre programme.
Figure IV.8 : L’icône LAD2
IV.1.2.2. Adressage des variables
Les bits d’entrées de l’automate :
I : 1/n avec n =0, 1, 2,3….15 le Exemple : I : 1/2= entrée 2

numéro du bit I=input=entrée
Les bits de sortie de l’automate
O : 2/n avec n=1, 2,3,…..15 le numéro Exemple O : 2/2= sortie 2

du bit O=output=sortir
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Les bits internes sont de l’automate :
B3 :0/n avec n=1, 2,3,…….15 le numéro du bit

Ou
B3 :1/n
Les adresses utilisées :
Les adresses utilisées dans le programme sont présentées dans le tableau IV.1 ci-dessous :
Tableau IV.1 : Les adresses utilisées dans le programme
Adresse Désignation
Liste des entrées TOR
I:1/0 Dépare cycle

I:1/1 Capteur retour vérin 1
I:1/2 Capteur retour vérin 2
I:1/3 Choix du mode
I:1/4 Capteur capacitif
I:1/5 Bouton d'ouverture de 2 vérins de charge
I:1/6 Bouton d'ouverture d'un seul vérin de chargement
I:1/7 Bouton du chargement complet
I:1/8 Bouton de la décharge
I:1/9 Bouton du stop décharge
I:1/10 Bouton d'arrêt d'urgence
Liste des entrées analogique
I:2/0 Entée analogique de capteur du poids
Liste des bits internes
B3:0/0 Etape 0
B3:0/1 Etape 1
B3:0/2 Etape 2
B3:0/3 Etape 3
B3:0/4 Etape 4
B3:0/5 Etape 5
B3:0/6 Mode de fonctionnement
Liste des sorties
O:2/0 Vérin de charge 1
O:2/1 Vérin de charge 2
O:2/2 2 vérins de décharge
O:2/3 Voyant alarme
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IV.2. Supervision
IV.2.1. Présentation du logiciel wincc flexible

WinCC flexible est le logiciel IHM pour la réalisation, par des moyens d'ingénierie simples et
efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, au niveau machine. WinCC flexible réunit
les avantages suivants:
● Simplicité
● Ouverture
● Flexibilité
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et les installations doivent
répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l’opérateur a besoin d’un
maximum de transparence. Cette transparence s’obtient au moyen de l’interface homme-
machine (IHM).
L’IHM constitue l’interface entre l’homme (opérateur) et le processus (Machine/Installation).
Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le système d’automatisation. Il existe
par conséquent une interface entre l’opérateur et le WinCC (Windows Contrôle Center)
flexible et entre le WinCC flexible et le système d’automatisation. L’IHM se charge des
tâches suivantes :
• Visualisation du processus: le processus est visualisé sur le pupitre opérateur lorsque
l’état de ce dernier évolue.
• Conduite du processus : l'opérateur peut contrôler le processus au moyen de l'interface
utilisateur graphique. Il peut définir une valeur de consigne pour un automate ou démarrer un
moteur par exemple.
• Affichage des alarmes : lorsqu’une anomalie survient, cela déclenche automatiquement
une alarme.
• Archivage des valeurs du processus et d’alarmes : Le système IHM peut identifier les
alarmes et les valeurs du processus. Cette fonction permet d’enregistrer des séquences de
traitement et d’extraire des données de production antérieures.
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IV.2.2. Création des vues

Les vues sont les éléments principaux du projet. Elles permettent de commander et de
contrôler l’installation. Ces vues contienne plusieurs éléments comme les objets simples.
Dans ce cadre, nous allons créer 5 vues :
Vue principale
Vue Automatique de la peseuse
Vue manuelle de la peseuse
Vue statistique
Vue Alarme
IV.2.2.1. Vue principale
La vue principale (figure IV.9) permettant de commander les quatre vues avec la création des
boutons qui assure la navigation entre eux. Au début de fonctionnement nous allons accéder a
la vue principale.
Figure IV.9 : Vue principale
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IV.2.2.2. Vue automatique de la peseuse
Une fois on a choisi de déclencher le mode automatique par l’appuie sur le bouton « mode
automatique » nous allons appeler la vue automatique présenter par la figure IV.10 ci-
dessous :
La vue automatique nous permet de contrôler le fonctionnement automatique de la machine.
Figure IV.10 : Vue automatique de la peseuse
IV.2.2.3. Vue manuelle de la peseuse
Si on choisit le bouton « mode manuelle » on va déclencher le fonctionnement manuel de la

peseuse en utilisant la vue manuelle présentée dans la figure IV.11.
Cette vue permet la commande manuelle en appuyant sur un bouton manuelle de différentes
actionneur.
Page | 60
Figure IV.11 : Vue manuelle de la peseuse
IV.2.2.4. Vue statistique
L’appui sur le bouton « statistique » nous permet d’accéder à la vue statistique présenté par la
figure IV.12. Cette vue nous permet de contrôler les statistiques obtenus telle que le débit
d’un jour et quantité du poids totale mesuré.
Page | 61
Figure IV.12 : Vue statistique
IV.2.2.4. Vue Alarme
L’appui sur le bouton « Alarme » nous permet d’accéder à la vue Alarme présenté par la
figure IV.13.
Cette vue nous permet identifier les alarmes apparaissant sur le système dans une fenêtre
comme l’indique la figure suivante.
Page | 62
Figure IV.13 : Vue Alarme
IV.3. Armoire électrique
IV.3.1. Les composants

Le tableau IV.2 illustre les différents composants de la nouvelle armoire électrique.
Tableau IV.2 : les différents composants de la nouvelle armoire électrique
Dispositifs Forme Rôle

fusible Assurant la protection contre
les surcharges et les courts-
circuits dans l’installation ou
l’équipement électrique.
Page | 63
bouton Un bouton est

poussoir un interrupteur simple qui
permet de contrôler les
capacités d'une machine ou
d'un objet. C'est le principal
moyen d'interaction entre
l'homme et la machine
bouton arrêt Le bouton d'arrêt d'urgence

d'urgence est un bouton rouge et rond,
facilement discernable sur le
tableau de commande ; il doit
être facilement accessible par
la personne. Il est appelé
aussi bouton « coup de
poing » car il faut une
certaine force pour l'actionner
Relais Un relais électromécanique

est un organe électrique
permettant de dissocier la
partie puissance de la partie
commande : il permet
l'ouverture et la fermeture
d'un circuit électrique par un
second circuit complètement
isolé et pouvant avoir des
propriétés différentes.
Répartiteur Le répartiteur électrique

permet de distribuer
facilement les câbles dans le
coffret. Il peut se positionner
directement sur le rail ou bien
être intégré en tête de votre
tableau. La borne de
raccordement électrique
assure la continuité électrique
et facilite le câblage de votre
coffret.
Page | 64
Disjoncteur Un disjoncteur est un

dispositif électromécanique,
voire électronique, de
protection dont la fonction est
d'interrompre le courant
électrique en cas d'incident
sur un circuit électrique. Il est
capable d'interrompre un
courant de surcharge ou un
courant de court-circuit dans
une installation
IV.3.2. Schéma électrique

Pour réaliser les schémas électriques de l’installation on a exploité le logiciel WinRelais.
WinRelais est une application permettant de réaliser des schémas électriques. On a l’utiliser
pour la désignation des schémas électriques de l’installation.
Symbole :
Figure IV.14 : Logiciel WinRelais
Les schémas électriques réalisés :
Les figures ci-dessous présentent les circuits de puissance et de commande de notre armoire
électrique ainsi que les circuits de câblage des entres et des sorties de notre automate.
Page | 65
La figure IV.15 ci-dessous présente le circuit de puissance de notre armoire électrique.

Ce circuit présenté la connexion du module d’alimentation de l’automate avec une tension de
220 V. Ce module va délivrer une tension de 24V.
Figure IV.15 : Circuit de puissance
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La figure IV.16 ci-dessous présente le circuit de connexion des entrés avec le module d’entré
TOR de l’automate.
Figure IV.16 : Les entrés de l’automate
Page | 67
La figure IV.17 ci-dessous présente le circuit de commande des sorties.
Figure IV.17 : Commande des sorties
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La figure IV.18 ci-dessous présente le circuit de connexion des capteurs de pesage avec le
module d’entré analogique de l’automate à travers un module amplificateur LAU 73.1.
Figure IV.18 : Connexion des capteurs de pesage
Page | 69
La figure IV.19 ci-dessous présente le circuit pneumatique.
Figure IV.19 : Circuit pneumatique
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons exposé la programmation sur le logiciel RSLogix500. Aussi
nous avons configurés dans ce chapitre l’appareil d’interfaçage IHM par création des
différentes vues en utilisant le logiciel Wincc flexible. Enfin on a préparé tous les
composantes nécessaires pour la réalisation de notre armoire électrique.
Page | 70
Conclusion générale
Page | 71
Conclusion générale
Le travail que nous avons effectué au sein de l’entreprise SOMEC, m’a permis d’acquérir des
connaissances techniques et pratiques, et d’améliorer nos connaissances théoriques dans un
vaste domaine de l’électronique, et de l’automatisme et de nous familiariser avec le milieu
industriel.
Pour répondre au cahier de charge fixé au début nous avons essayé de bricoler une solution
matérielle à partir de ce qui existe dans la société comme matériel en ferraille abandonné.
Après une langue durée de recherche et d’essais nous avons réussir à travers un automate
Allen Bradley SLC 500 et un HMI Simatic Panel TP 170B qu’on a essayé de le faire
communiquer bien qu’ils ne sont pas de même fabriquant.
Après cette tache pénible nous avons abordé la partie programmation de l’automate et du
HMI. Vu qu’on n’a pas eu une formation sur la programmation de ces deux dispositifs, nous
avons installé les logiciels RSLogix500, RSLinx, RSEmulate, et Wincc flexible et nous avons
appris à programmer après un période plus ou moins langue.
A la fin nous avons pu écrire un programme au niveau de l’API qui répond aux exigences de
notre cahier de charges. On a réussi à faire communiquer l’automate avec l’IHM avec une
interface convenable de commande et de supervision.
Nous estimons que le travail qui nous avons effectué est intéressant pour la société qu’elle
pourra exploiter directement. La solution proposée est optimisée avec un coût presque zéro à
part le coût de la main d’œuvre.
Nous souhaitons que notre travail soit bien apprécié par les membres du jury.
Page | 72
Bibliographie
[1] : AHMED RHBANOU, PFE Analyse de l’automatisme de la chaudière
[2] : CHERCHOUR Hamza et CHAHBOUNE Mohamed Lamine, MFE

Commande et supervision d’un processus de fabrication de margarine via un
automate programmable.
[3] : OTHMANE Hamza et JABNOUN Afif, PFE Automatisation et supervision

d’un système de malaxage.
Webographie
[1] : https://www.festo.com/cat/fr_fr/search?query=LR#
[2] : https://fr.rs-online.com/web/p/bobines-de-remplacement/1215690/
[3] : http://geea.org.pagesperso-orange.fr/PNEUM/Distributeurs.htm
[4] : https://fr.scaime.com/produit/post/f60x
[5] : https://www.festo.com/cat/xdki/data/doc_fr/PDF/FR/SMX8_FR.PDF
Page | 73
ANNEXE
Page | 74
Exemples des réalisations des grafcets sur le logiciel Automgen8
Simulation grafcet Automatique
Page | 75
Grafcet Automatique
Grafcet Conduite
Page | 76
Exemples de traduction Ladder sur le logiciel RSLogix500
Programmation Ladder des équations de passage aux étapes X0 et X1 :
Exemple de sélection du mode de fonctionnement :
Page | 77
Exemples d’utilisation de différentes instructions d’affectation des sorties :
Exemple de mise à l’échelle d’une entrée analogique (Lecture et conversion du poids) :
Page | 78
FORMULAIRE DE « DÉCLARATION »
DECLARATION SUR L’HONNEUR
Par la présente, nous soussignons KRAIEM Aymen et JLIZI Mohamed Ali certifient avoir rédigé
notre mémoire de stage intitulé Automatisation et supervision d’une Machine Peseuse en utilisant
un API Allen Bradley SLC500 seul(e) et sans aucune aide interdite. Nous ne nous sommes basés sur
aucune autre source que celles mentionnées et citées dans le manuscrit. Ce mémoire n’a ni dans sa
forme actuelle, ni dans une forme proche, été soumis à une autre institution.
Hammam Sousse, le 10/06/2019
Signature
Par la présente, je soussigné Hergli Mounir Superviseur de KRAIEM Aymen et JLIZI
Mohamed Ali certifie avoir lu le manuscrit intitulé Automatisation et supervision d’une
Machine Peseuse en utilisant un API Allen Bradley SLC500 et être en accord avec son
contenu et il est en accord avec les objectifs pédagogiques visés par le stage de fin d'études.
Hammam Sousse, le 10/06/2019
Signature
Page | 79
Résumé
L’automatisation représente un nouveau paradigme promoteur qui dépasse les
anciennes solutions câblées et offre des bénéfices très considérables. Par ailleurs,
l’intégration de cette logique dans l’industrie est une étape très importante pour
répondre aux besoins du marché et garantir la capacité compétitive des entreprises.
Dans cette perspective, ce projet a été consacré à l’automatisation d’une

machine peseuse qui fait partie d’une ligne de production de la semoule à base d’une
automate Allen Bradley SLC500. D’abord, une description du fonctionnement de la
machine. Ensuite, une programmation sur le logiciel RSLogix et une interface
graphique de supervision sur le logiciel Wincc flexible. Enfin, une confection de
l’armoire électrique de la machine.
Mots clé : Supervision, automatisation, programmation, interface graphique, Allen Bradley

SLC500.
Abstract
Automation represents a promising new paradigm which exceeds the old wired
solutions and offers very substantial profits. So the integration of this logic in the
industry is a very important step to meet the needs of the market and ensure the
competitiveness of enterprises.
In this perspective, this project was dedicated to automation of a weighing

machine that is part of a semolina production line based on an Allen Bradley SLC500
automaton. First a description of the machine operating. Then the programming on
the software RSLogix500 and a graphical interface supervision on software Wincc
flexible. Finally, a confection of the electrical cabinet of the machine.
Keywords : Supervision, automation, programming, graphical interface, Allen Bradley

SLC500.

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Droits d'auteur :

Ministère de l’Enseignement Supérieur

Automatisation et supervision d’une Machine

Réalisé par : Kraiem Aymen

Soutenu le ../../2018, devant le jury composé de :

Encadrant universitaire : Mr. Hergli Mounir

Encadrant professionnel : Mr. Ben Rhouma Marwen

Année Universitaire : 2018-2019

Je dédie ce modeste travail à :

A tous ceux qui m’aiment et me souhaitent le bonheur.

Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail et

C’est avec profonde gratitude que je dédie cet humble travail :

A ma petite famille, aucune dédicace ne saura exprimer ma reconnaissance pour

A toute ma famille et tous mes cousins et cousines.

A tous mes amis(es) sans exception.

Tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce modeste

Jlizi Mohamed Ali

Nous adressons nos remerciements à notre enseignant universitaire Mr Hergli Mounir

Nous tenons à remercier vivement notre encadrant professionnel, Mr Ben Rhouma

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE ....................................................................... 1

Chapitre I : Présentation générale..................................................................... 3

Chapitre II : Etude de l’existant ...................................................................... 11

II.2.1. Actionneurs et pré-actionneurs.......................................................... 14

Chapitre III : Analyse et Conception de la solution d’automatisation ........ 25

III.3.1. Logiciel Automgen8 ........................................................................ 40

CONCLUSION GENERALE .......................................................................... 72

Liste des figures

Figure III.10 : Module d'E/S analogiques ........................................................... 35

Liste des tableaux

Tableau II.1 : Différentes caractéristiques de la peseuse .................................... 13

Chapitre I : Présentation générale

I.1. Présentation de la société

I.1.1. Généralités et Historique La société

Direction Direction Direction

Figure I.1 : Organigramme de la société SOMEC

I.1.3. Services de la SOMEC

I.1.3.1. Service d’achat

I.1.3.2. Service compatibilité

I.1.3.3. Service personnel

Le responsable assure plusieurs fonctions parmi lesquelles on évoquer :

I.1.3.4. Service informatique

I.1.3.5. Service des ventes

Il est responsable des ventes locales de produits de la minoterie (farine et semoule).

I.1.4. Présentation du cycle de production

Figure I.2 : Cycle de production de la semoule et de la farine

I.1.4.1. Réception du blé

Figure I.3 : Réception du blé

I.1.4.2. Nettoyage des blés

Figure I.4 : Epierreur

I.1.4.4. Broyage ou mouture

Figure I.5 : Appareils à cylindre

Figure I.6 : Plansichter

Figure I.7 : Sasseur

I.2. Présentation du projet de stage

Notre projet a pour objectifs de mettre en marche la machine automatisation de son

I.2.2. Cahier de charges

Automatisation et supervision d’une machine peseuse en utilisant un API Allen Bradley

L’automatisation et la supervision participent à la commande et le contrôle des activités de la

Chapitre II : Etude de l’existant

II.1. Présentation générale de la machine peseuse

Figure II.1 : schéma de la machine peseuse

Figure II.2 : armoire de commande

II.1.1. Description de la peseuse de contrôle

Figure II.3 : Composition de la peseuse de contrôle

II.1.2. Caractéristiques techniques