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Sommaire

Les aciers et les fontes :.......................................................................................1


Les aciers :............................................................................................................1
Histoire :...............................................................................................................1
Définition :............................................................................................................2
Propriétés des aciers............................................................................................3
Les types :.............................................................................................................4
Les aciers ordinaires...........................................................................................4
Les fontes..............................................................................................................6
Historique.............................................................................................................6
Définition :............................................................................................................6
Types de fer..........................................................................................................7
Propriétés mécaniques de la fonte.....................................................................9
Applications communes de la fonte.................................................................11
Applications de la fonte à graphite compacté.................................................12
Usinage et finition........................................................................................12
La fonte et l’avenir......................................................................................12
CONCLUSION................................................................................................13

Les aciers et les fontes :


Les aciers :
Histoire :
L’Âge du fer se caractérise par l’adaptation du bas fourneau à la réduction
du fer6,7,n 2. Ce bas fourneau produit une loupe, un mélange hétérogène de fer,
d’acier et de laitier, dont les meilleurs morceaux doivent être sélectionnés,
puis cinglés pour en chasser le laitier8.

En poussant le vent, on attise la combustion et la température de fusion du


métal est atteinte. On extrait le métal par vidange du creuset : c’est la production
au haut fourneau. On obtient alors de la fonte, le fer liquide se chargeant de
carbone au contact du charbon de bois. En effet, deux phénomènes
complémentaires se déroulent dans le creuset du haut fourneau : le fer se charge
de carbone lorsqu’il arrive au contact du charbon de bois, ce qui abaisse son
point de fusion. Puis ce métal fondu continue à s’enrichir en carbone, en
dissolvant le charbon de boisn 3. Les premières coulées de fonte ont été réalisées
par les Chinois durant la période des Royaumes combattants (entre -453 et
-221)9. Ceux-ci savent aussi brûler le carbone de la fonte, en le faisant réagir
avec de l’air, pour obtenir de l’acier. Il s’agit du procédé indirect, car
l’élaboration de l’acier se fait après l’obtention de la fonte 10,11. En Europe et en
Asie, durant l’Antiquité, on produisait également de l’acier en recarburant le fer
avec des gaz de combustion et du charbon de bois (acier de cémentation).

Réaumur, en réalisant de très nombreuses expériences et en publiant les


résultats de ses observations en 1722, fonde la sidérurgie moderne : il est le
premier à théoriser le fait que l’acier est un état intermédiaire entre la fonte et le
fer pur, mais les connaissances du temps ne lui permettent pas d’être
scientifiquement précis12. Il faut attendre 1786 pour que la métallurgie devienne
scientifique : cette année-là, trois savants français de l’école de
Lavoisier, Berthollet, Monge et Vandermonde13 présentent devant l’Académie
royale des sciences un Mémoire sur le fer14 dans lequel ils définissent les trois
types de produits ferreux : le fer, la fonte et l’acier. L’acier est alors obtenu à

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partir du fer, lui-même produit par affinage de la fonte issue du haut fourneau.
L’acier est plus tenace que le fer et moins fragile que la fonte, mais chaque
transformation intermédiaire pour l’obtenir augmente son coût.

La révolution industrielle apparait grâce à la mise au point de nouvelles


méthodes de fabrication et conversion de la fonte en acier. En 1856, le procédé
Bessemer est capable d’élaborer directement l’acier à partir de la fonte. Son
amélioration par Thomas et Gilchrist permet sa généralisation15,16. Ces
découvertes mènent à la fabrication en masse d’un acier de qualité (pour
l’époque). Enfin, vers la seconde moitié du XIXe siècle, Dmitri
Tchernov découvre les transformations polymorphes de l’acier et établit le
diagramme binaire fer/carbone, faisant passer la métallurgie de l’état d’artisanat
à celui de science.

Définition :

L’acier est un alliage métallique utilisé dans les domaines de la


construction métallique (voir aussi l’article sur la théorie du soudage de l’acier)
et de la construction mécanique.

L’acier est constitué d’au moins deux éléments, majoritairement le fer


puis le carbone dans des proportions comprises entre 0,02 % et 1,67 %
en masse.

C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les


propriétés du métal qu’on appelle « acier ». Il existe d’autres métaux à base de
fer qui ne sont pas des aciers comme les fontes et les ferronickels par exemple.

Propriétés des aciers

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Les aciers sont élaborés pour résister à des sollicitations mécaniques ou des
agressions chimiques ou une combinaison des deux.

Pour résister à ces sollicitations et/ou agressions, des éléments chimiques


peuvent être ajoutés en plus du carbone. Ces éléments sont appelés éléments
d’additions, les principaux sont le manganèse (Mn), le chrome (Cr),
le nickel (Ni), le molybdène (Mo).

Les éléments chimiques présents dans l’acier peuvent être classés


en 3 catégories :

 Les impuretés, originellement présentes dans les ingrédients de haut


fourneau qui serviront à produire la fonte qui servira à fabriquer l’acier. Ce sont
le soufre (S) et le phosphore (P) présent dans le coke mais aussi le plomb (Pb) et
l’étain (Sn) qui peuvent être présents dans les aciers de récupération ainsi
que nombre d’autres éléments à bas point de fusion comme l’arsenic (As),
l’antimoine (Sb) ;

 Les éléments d’addition mentionnés plus haut et qui sont ajoutés de


manière intentionnelle pour conférer au matériau les propriétés recherchées, et
enfin ;

 Les éléments d’accompagnement que l’aciériste utilise en vue de


maîtriser les diverses réactions physico-chimiques nécessaires pour obtenir en
final un acier conforme à la spécification. C’est le cas d’éléments comme
l’aluminium, le silicium, le calcium.

Les types :

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Les aciers ordinaires
Ce sont des aciers standards qui sont parfois improprement appelés aciers au
carbone.

Aciers ordinaires ou aciers au carbone non alliés


Pourcentage Charge de
de carbonerupture en hbar
Nuance (C) (P) état recuit Emplois
extra- tôles pour carrosserie, feuillards,
doux C < 0,15 33< P <42 quincaillerie, pièces de forge
charpente métallique, profilés,
0,15 < C < construction mécanique courante,
doux 0,20 37< P <46 boulons, fils ordinaires
pièces de machines pour applications
demi- 0,20 < C < mécaniques, pièces ou bâtis moulés,
doux 0,30 48< P <55 pièces forgées
demi- 0,30 < C < petit outillage, éléments de machines
dur 0,40 55< P < 65 agricoles, organes de transmission
pièces d’outillage, d’armement,
0,40 < C < glissières, rails et bandages, ressorts,
dur 0,60 65< P < 75 coutellerie, pièces moulées et traitées

extra- outils d’usinage et découpe, câbles,


dur 0,60 < C 75 < P ressorts
Source : Secrétariat de la CNUCED d’après la grande encyclopédie Larousse
Les aciers alliés ou aciers spéciaux
Un alliage à base d’acier est considéré comme fortement allié si l’un des
éléments qui le compose représente plus de 5% du mélange. Dans le cas
contraire, on dit qu’il est faiblement allié. Les alliages à base d’acier possèdent
des caractéristiques spécifiques selon le ou les composant(s) qui sont ajoutés :
nickel, chrome, manganèse ou étain.

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 Les aciers au nickel (2 à 40%)
L’ajout d’une faible dose de nickel à l’acier améliore sa faculté à prendre la
trempe. C’est par exemple le cas pour les pièces épaisses. Avec une forte teneur
en nickel, c’est la résistance de l’alliage à la corrosion qui est améliorée. Dans
des proportions pouvant atteindre 50% (ferro-nickel), le nickel favorise la tenue
à la corrosion dans des milieux très agressifs et certaines de ses propriétés
changent comme la dilatation et le magnétisme. Un type très particulier d’alliage
regroupant l’acier et le nickel est le maraging (17% à 20% de nickel).

 Les aciers au chrome (1 à 25%)


Le chrome augmente la résistance à la rupture par la formation de carbures durs,
mais apporte aussi une certaine fragilité. Jusqu’à 4% de chrome, l’alliage peut
être utilisé comme aciers à outils ou à roulements. A plus forte teneur, ils sont
employés dans la coutellerie fine et l’outillage de découpe. Si l’acier contient
entre 10% et 20% de chrome, il devient inoxydable aux agents corrosifs et aux
oxydants industriels. Pour une teneur de chrome égale à un quart, il devient
réfractaire et peut donc entrer dans la composition de certains fours par exemple.

 Les aciers avec du nickel et du chrome


Ce sont les plus importants des aciers spéciaux par leurs multiples applications.
Ils combinent à la fois les avantages du chrome et du nickel. On distingue les
aciers perlitiques (6% nickel/2% chrome au maximum) très employés en
construction mécanique et les aciers austénitiques qui possèdent une charge en
nickel et en chrome plus importante et qui constituent les aciers inoxydables*
(chrome 18%, 8% nickel) et certains aciers réfractaires**.

 Les aciers au manganèse


Ils possèdent une bonne résistance à l’usure et peuvent donc être employés dans
des ouvrages destinés à durer tels que des rails de chemins de fer ou des pointes
d’aiguillages, par exemple.

 Les aciers à l’étain


Cet alliage a pendant longtemps était surnommé « fer blanc » du fait de sa
couleur. L’association d’acier et d’étain donne à l’alliage une bonne dureté, ainsi
qu’un grande résistance à la corrosion. Ces caractéristiques ainsi que son coût
relativement faible, sa non-toxicité et son apparence plaisante font du fer blanc
le principal métal employé dans la fabrication de conditionnements pour
l’industrie agroalimentaire et en particulier dans celle de canettes.

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Les fontes
Historique
La fonte a été découverte en Chine durant la période des Royaumes
combattants (ive siècle av. J.-C.). En Europe, c'est durant le xixe siècle que la
fonte prit une place essentielle dans l'économie, par la généralisation du
« procédé indirect » (production de fer au haut fourneau avec obtention de la
fonte en produit intermédiaire).
La fonte était produite dans des hauts fourneaux à charbon de bois. Abraham
Darby, qui, à l'origine, était torréfacteur de malt (pour la fabrication de la bière),
réussit à produire de la fonte à l'aide de coke (le « coak » que l'on écrivit plus
tardivement « coke », de l'anglais to cook, cuire). En 1709, en utilisant du
charbon peu soufré, il réalisa la première coulée de fonte au coke, dans son usine
de Coalbrookdale. Mais le produit, réputé de moins bonne qualité que la fonte
au bois, mit cinquante ans avant de s'imposer et de devenir l'un des produits
majeurs de l'industrialisation. Entre 1777 et 1779, Abraham Darby III édifia à
Coalbrookdale le pont d'Iron Bridge, le premier grand pont métallique de
l'histoire, entièrement réalisé en fonte. La production de fonte au bois persista
néanmoins, pour partie en raison du protectionnisme pratiqué par les pays
producteurs (France, Allemagne), en partie en raison de la qualité attribuée à ce
type de fonte et des réticences de certains maîtres de forge.

Définition :
La fonte, en métallurgie, est un alliage de fer et de carbone dont la teneur est
supérieure à 2 %[1]. Le carbone, qui est en sursaturation dans les fontes, peut
précipiter sous forme de graphite ou de cémentite Fe3C. Elles se distinguent des
autres alliages de fer par leur excellente coulabilité[1].

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Types de fer
Il existe deux principaux types de fer produits: fer forgé et en fonte. Parmi ceux-
ci, la fonte comprend sa propre famille de métaux.

Fer forgé
Le premier type de fer produit et travaillé par les forgerons était le fer forgé.
C’est du fer élémentaire (Fe) pratiquement pur qui est chauffé dans une
fournaise avant d’être forgé (travaillé) avec des marteaux sur une enclume. Le
martelage du fer expulse la majeure partie des déchets du matériau et soude les
particules de fer ensemble.

Durant la révolution industrielle et de l’accélération des activités de construction


associée, une nouvelle utilisation du fer forgé a été découverte. Sa grande
résistance à la traction (résistance à la rupture sous tension) en fait un matériau
idéal pour les poutres de grands projets de construction tels que les ponts et les
gratte-ciels. Cependant, l’utilisation du fer forgé à cette fin a été largement
abandonnée au début du 20ème siècle, lorsque les produits en acier ont été
développés avec des performances supérieures à celles du fer pour les
applications de construction.

Le fer forgé est devenu célèbre pour les pièces décoratives. Les Églises des
15ème et 16ème siècles contiennent de belles pièces en fer forgé produites par
des artisans de talent. Dans le monde moderne, les garde-corps, les portes et les
bancs sont encore fabriqués en fer forgé en tant que pièces sur mesure.

Fonte
La fonte est produite en fondant des alliages fer-carbone ayant une teneur en
carbone supérieure à 2%. Après la fusion, le métal est versé dans un moule. La
principale différence de production entre le fer forgé et la fonte est que la fonte
n’est pas travaillée avec des marteaux et des outils. Il existe également des
différences dans la composition—la fonte contient de 2–4% de carbone et autres
alliages et 1–3% de silicium, qui améliore les performances de coulée du métal
en fusion. De petites quantités de manganèse et certaines impuretés comme le
soufre et le phosphore peuvent également être présentes. Les différences entre le
fer forgé et la fonte peuvent également être trouvées dans les détails de la
structure chimique et des propriétés physiques.

Bien que l’acier et la fonte contiennent des traces de carbone et semblent


similaires, il existe des différences significatives entre les deux métaux. L’acier
contient moins de 2% de carbone, ce qui permet au produit final de se solidifier
dans une seule structure microcristalline. La teneur en carbone plus élevée de la

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fonte signifie qu’elle se solidifie en tant qu’alliage hétérogène et qu’elle contient
donc plus d’une structure microcristalline.

C’est la combinaison de la haute teneur en carbone et de la présence de silicium


qui confère à la fonte son excellente coulabilité. Différents types de fontes sont
produits en utilisant différentes techniques de traitement thermique et de
traitement, incluant la fonte grise, le fer blanc, la fonte malléable, la fonte
ductile et la fonte à graphite compacté.

Les détails de conception en fonte sont produits en fondant du métal et en le


versant dans un moule.
Fer gris
La fonte grise est caractérisée par les molécules de graphite en forme de flocons
dans le métal. Lorsque le métal est fracturé, la rupture se produit le long des
flocons de graphite, ce qui lui donne la couleur grise sur la surface du métal
fracturé. Le nom fer gris vient de cette caractéristique.

Il est possible de contrôler la taille et la structure matricielle des flocons de


graphite pendant la production en ajustant la vitesse et la composition du
refroidissement. La fonte grise n’est pas aussi flexible que les autres formes de
fonte et sa résistance à la traction est également inférieure. Cependant, il s’agit
d’un meilleur conducteur thermique et d’un niveau d’amortissement des
vibrations plus élevé. Sa capacité d’amortissement est 20–25 fois supérieure à
celle de l’acier et supérieure à celle de toutes les autres fontes. La fonte grise est
également plus facile à usiner que les autres fontes, et ses propriétés de
résistance à l’usure en font l’un des produits en fonte les plus volumineux.

Fer blanc
Avec la bonne composition en carbone et une vitesse de refroidissement élevée,
les atomes de carbone se combinent au fer pour former du carbure de fer. Cela
signifie qu’il y a peu ou pas de molécules de graphite libre dans le matériau
solidifié. Lorsque le fer blanc est cisaillé, la face fracturée apparaît blanche en
raison de l’absence de graphite. La structure microcristalline de cémentite est
dure et délicate avec une résistance à la compression élevée et une bonne
résistance à l’usure. Dans certaines applications spécialisées, il est souhaitable
d’avoir du fer blanc à la surface du produit. Cela peut être réalisé en utilisant un
bon conducteur de chaleur pour faire partie du moule. Cela va tirer la chaleur du
métal en fusion rapidement de cette zone spécifique, tandis que le reste de la
coulée se refroidit à un rythme plus lent.

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Une des qualités les plus populaires de fer blanc est le fer Ni-Hard. L’ajout de
chrome et d’alliages de nickel donne à ce produit d’excellentes propriétés pour
des applications d’abrasion glissantes à faible impact.

Les fers blancs et les fers ni-hard appartiennent à une classification d’alliages
appelée ASTM A532; la “Spécification Standard pour les Fontes Résistantes à
l’Abrasion“.

Fer malléable
Le fer blanc peut être transformé en fer malléable par un traitement thermique.
Un processus étendu de chauffage et de refroidissement entraîne la
décomposition des molécules de carbure de fer, libérant des molécules de
graphite libres dans le fer. Différentes vitesses de refroidissement et l’ajout
d’alliages produisent un fer malléable à structure microcristalline.

La fonte ductile (Fer nodulaire)


La fonte ductile, ou fer nodulaire, obtient ses propriétés spéciales par l’addition
de magnésium dans l’alliage. La présence de magnésium entraîne la formation
de sphéroïde dans le graphite, contrairement aux éclats de fer gris. Le contrôle
de la composition est très important dans le processus de fabrication. De petites
quantités d’impuretés telles que le soufre et l’oxygène réagissent avec le
magnésium, affectant ainsi la forme des molécules de graphite. Différentes
qualités de fonte ductile se forment en manipulant la structure microcristalline
autour du sphéroïde en graphite. Ceci est réalisé par le procédé de moulage ou
par traitement thermique, en tant qu’étape de traitement en aval.

Fer graphite compacté


La fonte à graphite compacté a une structure en graphite et des propriétés
associées qui sont un mélange de fer gris et blanc. La structure microcristalline
est formée autour de flocons effilés de graphite qui sont interconnectés. Un
alliage, tel que le titane, est utilisé pour supprimer la formation de graphite
sphéroïdal. La fonte à graphite compacté présente une résistance à la traction
supérieure et une ductilité améliorée comparativement à la fonte grise. La
structure et les propriétés microcristallines peuvent être ajustées par traitement
thermique ou par l’ajout d’autres alliages.

Propriétés mécaniques de la fonte


Les propriétés mécaniques d’un matériau indiquent comment il réagit sous des
contraintes spécifiques, permettant ainsi de déterminer son accoutumance à
différentes applications. Les spécifications sont définies par des organisations
telles que l’Association Américaine d’Essais et de Matériaux (ASTM) afin que
les utilisateurs puissent acheter des matériaux en toute confiance, en sachant
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qu’ils répondent aux exigences de leur application. La spécification de fonte
grise la plus utilisée est la norme ASTM A48.

Afin de qualifier les produits coulés selon leurs spécifications, une pratique
courante consiste à mouler une barre de test avec les pièces moulées. Les tests
de l’ASTM sont ensuite appliqués à cette barre de test et les résultats sont
utilisés pour qualifier le lot entier de pièces coulées.

Les spécifications sont également importantes lors du soudage de pièces en


fonte. La soudure doit rencontrer ou surpasser les propriétés mécaniques du
matériau à souder—sinon, des fractures et des défaillances peuvent se produire.

Lors du soudage, il faut que la soudure atteigne les propriétés mécaniques du


métal pour éviter les défaillances.
Quelques propriétés mécaniques communes pour la fonte comprennent:

 Dureté – résistance du matériau à l’abrasion et à la dentelure


 Solidité – capacité du matériau à absorber de l’énergie
 Ductilité – capacité du matériau à se déformer sans fracture
 Élasticité – capacité du matériau à reprendre ses dimensions d’origine
après sa déformation
 Malléabilité – capacité du matériau à se déformer sous compression
sans se fracasser
 Résistance à la traction – la plus grande contrainte longitudinale qu’un
matériau peut supporter sans se déchirer
 Résistance à la fatigue – la contrainte maximale qu’un matériau peut
supporter pendant un nombre de cycles donné sans se casser
Ce tableau résume certaines des propriétés mécaniques fondamentales pour
différentes qualités de fonte. Pour plus d’informations, consultez “Alliages de
fer”, un excellent document de référence de l’Association de Fonderie
Américaine.

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Applications communes de la fonte
Les différentes propriétés des différents types de fonte font que chaque type
convient à des applications spécifiques.

Applications du fer gris


L’une des caractéristiques clés de la fonte grise est sa capacité à résister à
l’usure même lorsque l’alimentation en lubrifiant est limitée (ex: les parois
supérieures du cylindre dans les blocs-moteur). La fonte grise est utilisée pour
fabriquer des blocs-moteur et des culasses, des collecteurs, des brûleurs à gaz,
des ébauches d’engrenages, des boîtiers et des coffrets.

Applications du fer blanc


Le processus de refroidissement utilisé pour fabriquer du fer blanc donne un
matériau cassant très résistant à l’usure et à l’abrasion. Pour cette raison, il est
utilisé pour fabriquer des revêtements de moulins, des buses de grenaillage, des
patins de freins de chemin de fer, des boîtiers de pompes à boues, des cylindres
de laminoirs et des broyeurs.

Le fer Ni-Hard est spécifiquement utilisé pour les battoirs de mélangeur, les
tarières et les matrices, les plaques de revêtement pour les broyeurs à boulets, les
goulottes de charbon et les guide-fils pour le tréfilage des fils.

Le fer blanc résistant à l’abrasion est utilisé pour produire une variété de pièces
de machines telles que les boitiers de pompe de remblaie.
Applications pour la fonte ductile
La fonte ductile elle-même peut être divisée en différentes qualités, chacune
avec ses propres spécifications de propriété et les applications les plus
appropriées. Il est facile à usiner, offre une bonne résistance à la fatigue et à la
déformation, tout en restant résistant à l’usure. Sa caractéristique la plus connue
par contre est la ductilité. La fonte ductile peut être utilisée pour fabriquer des
fusées d’essieux, des charrues, des vilebrequins, des engrenages robustes, des
composants de suspension pour automobiles et camions, des composants
hydrauliques et des charnières de portes automobiles.

Applications pour la fonte malléable


Différentes qualités de fonte malléable correspondent à différentes structures
microcristallines. Les caractéristiques spécifiques qui rendent la fonte malléable
attrayant sont sa capacité à retenir et à stocker les lubrifiants, les particules
d’usure non abrasives et la surface poreuse qui retient d’autres débris abrasifs.
La fonte malléable est utilisée pour les surfaces portantes lourdes, les chaînes,

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les pignons, les bielles, les composants de transmission et les essieux, le matériel
roulant ferroviaire et les machines agricoles et de construction.

Applications de la fonte à graphite compacté


La fonte à graphite compacté commence à prendre sa place dans les applications
commerciales. La combinaison des propriétés du fer gris et du fer blanc crée un
produit à haute résistance et à haute conductivité thermique – adapté aux blocs
et cadres de moteurs diesel, aux chemises de cylindres, aux disques de freins
pour trains, collecteurs d’échappement et plaques à engrenages dans les pompes
à haute pression.
Usinage et finition
Les propriétés de dureté de la fonte exigent une sélection rigoureuse des
matériaux de la machine-outil. Les carbures revêtus sont efficaces dans les
environnements d’usinage de production, mais les nouveaux matériaux sont
développés en permanence au fur et à mesure de l’amélioration de la
technologie.
La finition de surface des produits en fonte varie considérablement selon
l’utilisation. Voici quelques applications courantes:

 Galvanoplastie
 Trempage à chaud
 Pulvérisation thermique
 Revêtement de diffusion
 Revêtement de conversion
 Émaillage de porcelaine
 Revêtement organique liquide
 Revêtement organique en poudre sèche
La fonte et l’avenir
Depuis son utilisation il y a plus de 3 000 ans, le fer est resté une partie
intégrante de la société humaine. La production de fer a amplement évolué
depuis les siècles de travail du fer par les forgerons jusqu’à l’invention de la
fonte durant l’ère industrielle.
Depuis ce temps, le fer forgé est devenu largement obsolète à l’exception des
utilisations décoratives. Par contre, la fonte progresse toujours en termes de
composition, de microstructure et de propriétés mécaniques—continuant à faire
ses preuves dans le monde moderne.

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CONCLUSION
Les caractéristiques physiques et mécaniques des fontes dépendent de la
microstructure de ce matériau. L’élaboration des différentes fontes conditionne
cette microstructure. Le fondeur dispose de nombreux moyens de fusion pour
obtenir le matériau liquide. L’ensemble des traitements à l’état liquide
(désoxydation, désulfuration, sphéroïdisation, inoculation) doit faire l’objet de
consignes précises. Les choix des charges, du moyen de fusion et le respect de
ces consignes permettent d’élaborer une fonte liquide qui, après solidification,
fournira des pièces moulées conformes au cahier des charges du concepteur avec
des conditions économiques très favorables, ce qui justifie fortement l’utilisation
des fontes pour un grand nombre d’usages. L’application méthodique des
consignes et les contrôles effectués dans la zone de fusion permettent d’obtenir
une fonte liquide de qualité, afin d’éviter les rebuts avant montage des pièces en
fonte dans les chaînes de production de systèmes toujours plus complexes.
Ce très rapide tour d’horizon concernant la fonderie d’acier a montré
l’extrême diversité des formes, des qualités de matériaux et des applications que
l’on rencontre dans ce secteur d’activité. Les quelques photographies qui sont
jointes à ce document (figure 8) donnent un aperçu de la complexité des
géométries et des tailles de pièces qui peuvent être obtenues par la mise en
œuvre de ce procédé et ont pour but de stimuler l’imagination du lecteur vers de
nouvelles applications. Contrairement à la plupart des autres matériaux moulés,
l’acier moulé est un matériau résistant, ductile et fiable dont les caractéristiques
mécaniques et physico-chimiques peuvent être adaptées presque à l’infini par
optimisation de la composition chimique et des conditions de traitement
thermique. Les domaines d’application sont innombrables (haute température,
basse température, matériel sous pression, corrosion, usure, fiabilité...) et ne
cessent de se diversifier. Pour conclure, l’acier moulé est un matériau en
constante évolution qui a su s’adapter aux formes géométriques les plus
complexes et aux sollicitations en service dans les milieux les plus sévères. Il se
présente comme un matériau moderne à fort potentiel de développement capable
d’affronter avec succès le nouveau millénaire.

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