TP Mdc-3 Gc-Nouveau Socle

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
USTHB
FACULTE DE GENIE CIVIL
TRAVAUX PRATIQUES
Matériaux de Construction –MDC-
Destinés aux étudiants de 3ème année Licence Génie Civil
N.B : Le polycopié doit être rendu à la fin du semestre
Pr. M.N.OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

FGC/USTHB TP –MDC- 3ème année GC
SOMMAIRE
Manipulation N°01
Détermination du pourcentage des fines du sable
Manipulation N°02
Composition du béton par la méthode
DREUX-GORISSE
Manipulation N°03
Essai d’ouvrabilité au cône d’Abrams
Manipulation N°04
Essai d’écrasement sur béton
Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

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Manipulation N°01
Détermination du pourcentage des fines du sable
ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE (VOIE SECHE)

L’analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les différents diamètres de
grains que constitue un granulat. Pour cela l’analyse consiste à séparer à l’aide de tamis ces
grains selon leur diamètre. Les grains ainsi isolés peuvent être pesés pour déterminer la
proportion de chacun dans le granulat.
La représentation graphique de l’analyse permet d’observer et d’exploiter ces informations très

simplement.
Les manipulations et les conditions de manipulation sont décrites par la norme EN 933-1 et 2.
Elle concerne les granulats d’un diamètre supérieur à 100 micromètres (0.001mm).
Le refus désigne la partie des grains retenue dans un tamis. Le refus cumulé représente tous les
grains bloqués jusqu’au tamis considérer.
Le tamisât ou passant désigne la partie qui traverse le tamis.
Les masses cumulées des différents refus sont exprimées en pourcentages par rapport à la
masse initiale de l’échantillon de granulat. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités soit
numériquement soit graphiquement.
1. Principe de l’essai
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une série de
tamis emboités les uns sur les autres dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du
haut vers le bas. Le matériau analysé est introduit dans la partie supérieure de la série de tamis
et le classement des grains s’obtient par vibration de la colonne de tamis.
L’analyse granulométrique permet donc de déterminer la grosseur et les pourcentages

pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon.
2. Appareillage nécessaire
Le matériel nécessaire à l’essai se compose de :

 Une tamiseuse
 Une série de tamis muni d’un fond plein et d’un couvercle
 Une balance dont la portée est compatible avec les masses à peser à 1g près.
 Une étuve ventilée à 105 °C ± 5°C
 Des Bacs, brosses, pinceaux

2
La série de tamis préconisée par la norme est classée selon la progression suivante :
0.000 0,063 0,080 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,400 0,500 0,630
Tamis (mm)
0,800 01,00 01,25 01,60 02,00 02,50 03,15 04,00 05,00 06,30 08,00 10,00
12,50 14,00 16,00 20,00 25,00 31,500 40,00 50,00 63,00 80,00 100,0 125,0
3. Conduite de l’essai
3.1 Préparation de l’échantillon
L´échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme P 18-553.

En pratique la masse M de l´échantillon pour essai doit être supérieure à 0,2 D, avec M
exprimé en kilogrammes et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm.
A titre indicatif on prendra :
 Pour le sable 0/5 ……………2 kg

 Pour le gravier 3/8 ………… 2 Kg
 Pour le gravier 8/15 ……….. 4 Kg
 Pour le gravier 15/20 ……… 5 Kg
 Pour le gravier 20/25 ……… 6 Kg
3.2 Tamisage à sec
Le tamisage sera effectué avec la série de tamis normalisés :
Pour le sable on utilisera les tamis d’ouverture : 0,063- 0,16-0,315-0,63-1,25-2,5- 5 mm
Pour le gravier on utilisera les tamis : 6.3 – 10 – 16 - 20- 25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 mm
Les tamis sont emboités de haut en bas de la maille la plus grande (D) à la maille la plus petite
(d). Le matériau à tester doit être préalablement séché à l’étuve.
A défaut de tamiseuse l’essai peut être effectué manuellement.
 Placer le tamis correspondant à la grande maille (D) sur un fond de tamis qui servira à
recueillir le passant (tamisât).
 Verser l’échantillon, en plusieurs fractions pour éviter de surcharger le tamis
 Secouer le tamis horizontalement dans toutes les directions en faisant des petites
rotations et en appliquant de faible frappe

3
 Poursuivre l’opération à l’aide d’une brosse (ou pinceau) pour accélérer le passage des
grains à travers le tamis (sans forcer sur les mailles du tamis)
 Arrêter lorsqu’aucun grain ne passe
 Peser au gramme près, le refus récupéré au niveau du tamis et noter la valeur de la
pesée.
 Verser le tamisât récupéré au niveau du fond de tamis sur le tamis de maille
immédiatement inférieure à la précédente. Le tamis étant préalablement placé sur un
autre fond de tamis.
 Recommencer l’opération de tamisage de la même manière jusqu’au tamis de maille d
(0.063mm pour le sable)
A la fin de l’opération de tamisage qui correspond à l’enregistrement sur la feuille d’essai de la

pesée du refus sur le tamis de 0.063mm et celle du tamisât récupéré sur le fond de tamis,
On porte sur la feuille de calcul tous les refus cumulés et on détermine aisément les
pourcentages des tamisas à travers l’ensemble des tamis et on trace alors la courbe
granulométrique.
5mm
3,15 mm
2,5 mm
1,6 mm
1,25 mm
0,63mm
0,315mm
0,16mm
0,063
FOND
Exemple d’une colonne des tamis

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4. Exploitation des résultats

4.1 Détermination du pourcentage des refus et tamisas cumulés
 Soit R1 la masse du refus sur le tamis de la plus grande maille

 Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent. Soit R2 la
masse des deux refus
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures
décroissantes des tamis. Elle permettra de connaître la masse des refus cumulés Rn aux
différents niveaux de la colonne de tamis. Le tamisât présent sur le fond de la colonne de tamis
est également pesé.
La somme des refus cumulés pesés sur les différents tamis et du tamisât recueilli sur le fond
doit être égale au poids de total de l’échantillon testé.
La perte de masse ne doit pas dépasser 2%.
4.2 Tracé de la courbe granulométrique
La courbe granulométrique est représentée sur un graphique ayant pour ordonnées les
pourcentages des tamisas cumulés sous les tamis de mailles D indiquées en abscisses.
La suite des valeurs de D est une progression géométrique de raison : 10√10≈1.25
Remarque :
Les courbes granulométriques peuvent être continues ou discontinues
 Une courbe est dite continue si tous les tamis ont un refus
 Une courbe est dite discontinue s’il n’y a pas de refus sur trois tamis consécutifs
4.3 Détermination du pourcentage en fines du sable :

Le pourcentage de fines (f) passant à travers le tamis de 0.063 mm est égal à :
(𝑀1 − 𝑀2 ) + 𝑃
𝑓= ∗ 100
𝑀1
Avec : M1 : Masse de la prise d’essai, en Kg

M2 : Masse séchée du refus à 0,063 mm, en Kg
P : masse du tamisât restant dans le fond , en Kg

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4.4 Module de finesse du sable
La finesse d’un sable peut être caractérisée par son module de finesse (Mf) qui correspond à
la somme des % des refus cumulés, ramenés à l’unité, sur les tamis de maille : 0,160 -0,315 –
0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 mm.
Remarque :
- Plus le module de finesse est petit plus le sable est fin

- Un bon sable doit avoir un Mf compris entre 1.8 et 3.2
- Il est possible de modifier le module de finesse d’un sable grossier par adjonction d’un
deuxième sable plus fin.
Soit Mf le module de finesse visé correspondant un sable intermédiaire entre S 1 et S2

Mf2 < Mf < Mf1
Avec
 Mf1 le module de finesse du sable grossier S1
 Mf2 le module de finesse du sable fin S2
Les proportions de sable à prendre pour avoir Mf visé sont :
𝑀𝑓−𝑀𝑓2 𝑀𝑓1−𝑀𝑓
%𝑆1 = 𝑀𝑓1−𝑀𝑓2 ∗ 100 et % 𝑆2 = 𝑀𝑓1−𝑀𝑓2 ∗ 100
5. Travail demandé
Le travail demandé est de réalisé une analyse granulométrique d’un sable, selon la procédure
expliquée au-dessus, et déterminer :
- Le pourcentage des refus et tamisas cumulés

- Tracer la courbe granulométrique du sable
- Déterminer le pourcentage des fines et le module de finesse de ce sable.

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Modèle d’une feuille de calcul
Analyse granulométrique par tamisage (voie sèche). Norme EN 933-1

Date : Laboratoire : MDC (FGC/USTHB)
Nature de l’échantillon :
Masse de l’échantillon (M1) :
Masse des refus à 0,063 mm (M2) :
Pourcentage des Pourcentage des

Ouverture du tamis Refus partiels Refus cumulés
refus cumulés tamisas cumulés
(mm) Ri (g) Rn (g)
Rc = 100x Rn/M1 Tc = 100-Rc
Fond P=
Pourcentage de tamisât de fines sur le tamis 0,063 mm :

(𝑀1 − 𝑀2 )+𝑃
𝑓= ∗ 100 =
𝑀1
Module de finesse du sable :

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Manipulation N°02
Composition du béton par la méthode DREUX-GORISSE
1- Nécessité d’une méthode de composition des bétons
Viser un béton à propriétés données, nécessite de déterminer les proportions des constituants
qui le composent (ciment, eau, adjuvant, air, gravier, sable, cailloux). Ces proportions devraient
conduire à un béton de meilleures caractéristiques tant à l’état frais (consistance, prise,
maniabilité, ouvrabilité …) que durci (résistances mécaniques, retrait, étanchéité, fluage…)
Dans la pratique il est tenu de prendre en considération la disponibilité des matériaux, les
dimensions de l’ouvrage et les moyens dont on dispose pour la fabrication et la mise en œuvre
du béton. L’idée principale est de créer un béton plein à partir d’un squelette granulaire le plus
compact possible et d’un dosage en ciment et en eau au minimum compatible avec la
résistance et l’ouvrabilité.
Plusieurs méthodes de composition de béton ont été proposées par différents auteurs :
Méthode de Bolomey, Vallette (1940), Faury, Lezy, Fuller, Joisel, Dreux-Gorisse, méthode
volumique, Abrams, Feret ….
Nous nous limiterons à l’application de la méthode de Dreux-Gorisse qui est une méthode
simple, représentant une synthèse de plusieurs méthodes basées sur la connaissance préalable
d’une courbe granulométrique de référence
2- Condition de mise en œuvre
2.1 Nature de l’ouvrage
D’après les plans et le calcul effectué on connaît quelle sorte d’ouvrage devra-t-on construire :
ouvrage massif ou élancé à forte ou faible épaisseur, distance minimale entre armature, …etc.
2.2 Résistance souhaitée
La résistance minimale 𝜎′ atteinte à 28 jours est fixée, étant donné qu’elle est liée à la résistance
moyenne 𝝈′28 par 𝜎′n= 𝝈′28-0,8 s avec s : écart type.
Si l’on admet un coefficient de variation moyen de l’ordre de 20%
On devra atteindre : 𝝈′28= 𝝈′n +15% 𝝈′n =1,15 𝝈′n

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2.3 Consistance désirée : (voir EN 12350-2)
En fonction de la nature de l’ouvrage ; dimension, densité de ferraillage et des moyens de

vibrations que l’on possède on optera pour une ouvrabilité qui sera caractérisée par un
affaissement au cône d’ABRAMS dont la valeur est tirée du tableau 1.
Tableau 1. : Consistance
Classe de consistance Plasticité Serrage Affaissement (cm)

S1 Ferme Bonne vibration 1 -4
S2 Plastique Vibration courante 5–9
S3 Très Plastique Piquage 10 –15
S4 Fluide Léger piquage 16 – 21
S5 Béton Auto Nivelant -- > 22
(BAN)
2.4 Détermination de la dimension de gros grains D
Ce paramètre dépend surtout de l’épaisseur des éléments et des écartements entre armatures.
Le but est d’assurer un bon coulage du béton dans le coffrage sans qu’il soit gêné ou empêché
par les gros granulats qui viendraient bloquer le passage du béton.
La limite supérieure pour la dimension des gros grains est tirée du tableau 2.
Tableau 2. Evaluation de D.
Caractéristiques de la pièce à bétonner Granulat D (tamis)

Roulé Concassé
eh : espacement horizontal entre armatures. D ≤ 0,8 eh D ≤ 0,7 eh
ev : espacement vertical entre armatures. D ≤ ev D ≤ 0,9 ev
Rayon moyen des mailles de ferraillage r, b D ≤ 1,4 r D ≤ 1,3 r
r = ab / 2(a+b) a
avec a et b : côtés de la maille
R = volume de moule / surface (moule + armature). D≤R D ≤ 0,9 R
(R : rayon moyen du moule)
hm : épaisseur minimale. D ≤ hm / 5
Il y a de plus une condition qui porte sur l’enrobage(c). Ce dernier dépend de l’agressivité du
milieu ambiant dans lequel sera implanté l’ouvrage projeté.

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Tableau 3. Valeur minimale de l’enrobage en fonction du milieu ambiant.
Milieu ambiant Valeur minimale de l’enrobage des D max

aciers en cm
Ouvrage à la mer ou au Très agressif ≥4 D ≤ 0,8 C
voisinage de la mer
Ouvrages courants Moyennement ≥3 D ≤ 1,25 C
agressif
Intérieur des locaux ouverts Peu agressif ≥2 D≤2C
sens condensation
Non agressif ≥1
3- Etapes de calcul
3.1 Détermination des dosages en ciment :
Avant d’aboutir au dosage en ciment, on évalue le rapport C/E qui est le rapport entre la
quantité de ciment et celle de l’eau, ce rapport se déduit à partir de la formule de BOLOMEY.
𝜎′28= 𝐺 . 𝜎′c . (C/E-0,5) ……………………..(2)
𝜎′28=1,15 𝜎′n…………………………………(3)
Où :
𝜎′28 : Résistances moyennes en bars à 28j.

𝜎′c : Classe vraie du ciment en bars à 28j. Ce que l’on désigne par la classe vraie de ciment est
sa résistance vraie, alors que sa dénomination, par exemple CEM I 42.5 veut dire que la
résistance minimale de ce ciment est supérieure à 425 bars. On adopte cela pour des raisons
de sécurité.
C : Dosage en ciment en kg/m3 (de béton élaboré).
E : Dosage en eau total en l/m3 (de béton élaboré).
G : Coefficient granulaire dont les valeurs sont données dans le tableau 4. suivant en fonction
de la qualité des granulats et de la dimension maximale des grains D.
Tableau 4. Valeurs de G (pour serrage énergique).
Qualité des granulats Fins Moyens Gros

D < 16mm 25 < D < 40 D > 63mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

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Après avoir trouvé le rapport C/E à partir de la formule(2) on peut évaluer approximativement
la valeur de C en fonction de C/E et de la consistance au cône d’ABRAMS voulue, à l’aide de
l’abaque de la figure. 1 et du tableau 1.
Figure 1. Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en fonction du

rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée. (Affaissement au cône)
Remarque : En aucun cas le dosage en ciment ne doit être inférieur au dosage minimum qui est en fonction du
milieu d’exposition de l’ouvrage ou à celui qui est demandé par le calculateur ou préconiser pour un emploi
particulier (cas des bétons pour barrages ou l’on doit assurer une bonne étanchéité en augmentant le dosage
en ciment).
Milieu d’exposition de l’ouvrage Dosage minimum en ciment pour 1m3 de béton

[ Kg/m3 ]
250 + 10 σ′28
𝐶𝑚𝑖𝑛 ≥ 5
Milieu non agressif √D max
250 + 10 σ′ 28 550
𝐶𝑚𝑖𝑛 = Max [ 5 ; 5 ]
Milieu peu agressif √D max √D max
250 + 10 σ′28 700

𝐶𝑚𝑖𝑛 = Max [ 5 ; 5 ]
Milieu agressif √D max √D max

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Exemple : Pour une classe de résistance de béton de 30MPa et pour un Dmax =25mm, on doit
choisir au préalable un ciment approprié à l’agressivité du milieu et les dosages minimum
suivants :
1) Milieu non agressif : C ≥ 289 kg/m3
2) Milieu peu agressif : C≥ 289 kg/m3
3) Milieu agressif : C ≥ 367 kg/m3
3.2 Détermination du dosage en eau
Puisque l’on a les valeurs de C et de C/E on peut aisément déduire la valeur de E.

Il est impératif de corriger la valeur de E. cas des granulats préalablement mouillés (exposition
cas, quand le granulat est déjà mouillé (parce qu’il a été conservé à l’extérieur (eau de pluie)).
Il faut prendre en compte la quantité d’eau qui existe déjà dans ce granulat, et quand on utilise
des grains plus au moins gros il nous faut corriger la quantité d’eau d’après :
E1= E0+ M % E0
Avec M coefficient correcteur dont les valeurs sont sériées dans le tableau.5en fonction de D.
Tableau. 5 Correction en % sur le dosage en eau en fonction de D
Dimension maximale des granulats D en mm 5 10 16 25 40 63 100
Correction sur le dosage en eau (%) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
Donc on a pu jusqu'à présent déterminer la dimension du plus gros grain D, le dosage en eau
et en ciment, il nous reste donc à déterminer le dosage en granulat et la courbe
granulométrique.
3.4- Détermination de la courbe granulométrique de référence :
Dans la méthode de DREUX GORISSE on détermine d’abord la courbe granulométrique à

l’échelle semi-logarithmique qui s’approche d’une courbe granulométrique de référence. Cette
courbe est composée de deux demi-droites qui se rencontrent au point A désigné par le terme
point de brisure voir figure.2. A remarquer que le ciment n’est pas inclus dans cette courbe.
Le point B, a pour abscisse D et pour ordonnée 100% qui est la valeur du tamisât en % sur le
𝐷
𝑋𝐴 = 𝑠𝑖 𝐷 ≤ 20𝑚𝑚.
2
plus gros tamis. Le point de brisure A a pour abscisse : { 𝑋 +𝑋
𝑋′𝐴 = 1 2 2 𝑠𝑖 𝐷 ≥ 20𝑚𝑚.
Avec : X’A : abscisse située au milieu du segment limité par le module 38 (tamis D = 5mm) et le
module correspondant à D (avec : Module = 10 log10(D) + 1 ; ou D est exprimé en µm).

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Y’A : l’ordonnée du point A qui a pour expression : YA = 50 - √𝐃 + K (D est exprimé en mm).
K : terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité de la vibration et de la

forme du granulat (roulé ou concassé). Voir tableau.6
Tableau 6. Valeurs de K,Ks, Kp
Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
Dosage 400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
en 400 0 +2 -2 0 -4 -2
Ciment 350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
Notation 1 : Correction supplémentaire Ks : Si le module de finesse du sable est fort (sable grossier), une
correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à majorer le
dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire (sur K) peut être effectuée en ajoutant la
valeur Ks = 6Mf – 15 (Mf étant le module de finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur
optimale de l’ordre de 2,5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle).
Notation 2 : Correction supplémentaire Kp : Si la qualité du béton est précisée « pompable», il

conviendra de conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport
à un béton de qualité « courante ». On pourra cela majorer le terme correcteur K de la valeur
K, (à+5, à+10 environ) , selon le degré de la plasticité désirée.
 Correction sur Ks : si Mf ≠2,5 ; Ks=6 Mf-15.

 Correction sur Kp pour béton pompé : Kp= K+(5÷10) ; K+5 à 10.
Connaissant D et après avoir déterminé les coordonnées du point A on trace la courbe

granulométrique de référence voir figure 2.
Tamisat % B
A
YA
Ouverture des tamis (mm)

XA D
Figure.2 Courbe granulométrique de référence.

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3.5- Dosage du sable et des graviers
Après avoir tracé la courbe de référence, il nous reste alors à déterminer les proportions de
sable, gravier à utiliser à fin que la courbe granulométrique réelle s’approche-le plus de celle
de référence.
Pour cela on doit avoir les courbes granulométriques réelles du sable (seul) des différents
graviers dont on dispose voir figure .3 et procéder de la façon suivante :
En trace les lignes de partage joignant les points suivants, le point d’ordonné 95% de la
première courbe (celle du sable) et le point d’ordonné 5% du premier gravier G1 de la deuxième
courbe et ainsi de suite.
Les points d’intersection de ces lignes de partage avec la courbe de référence nous donne les
proportions en volumes absolus de sable (premier point d’intersection )de gravier G1…etc.
 Proportions des divers granulats :
La courbe ci-après montre la détermination graphique des proportions volumiques de sable,

gravier et cailloux.
Joindre les points : 95%(sable) et 5% (gravier) par une droite qui coupe en C la courbe de
référence. Le segment NC représente le% en volume de sable et le segment CM représente le
% en volume de gravier.
Figure.3 : Détermination graphique des proportions volumiques du gravier (G) et du sable (S).
Il est possible de tracer la courbe représentative d’un mélange à partir de l’analyse

granulométrique de chacun des constituants ( sable + gravier). Cette courbe doit coïncider
avec la courbe de référence et passer par le point A.

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Pour trois granulats, même processus schématisé ci-dessous.
Figure. 4 Représentation graphique de la méthode de Dreux –Gorisse pour trois granulats

(Sable S, Graviers G1 + G2)
Ne pas oublier de tracer la courbe réelle et le cas échéant de corriger légèrement les valeurs
de S,G et C.
Les quantités des granulats à prendre sont déterminées à partir des proportions obtenues.
Pour cela , il faudra déterminer le coefficient de compacité de Dreux –Gorisse noté 𝜸.
𝑽𝒔+𝑽𝑮𝟏+𝑽𝑮𝟐+⋯+𝑽𝑮𝒏+𝑽𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕
Avec : 𝜸 =
𝑽 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
Et : V total = 1m3 = 1000 L
Donc : 1000 𝛾 =Vciment+Vs+VG1+VG2+VG3+…+VGn
On parle ici de volume absolu, puisque l’on connaît le dosage en ciment, il suffit de diviser ce
dosage par la masse spécifique de ciment pour obtenir le volume absolu du ciment.
𝐶 𝐶 𝐶
pc =𝑉𝑐 ⇒ V= 𝜌c Avec pc = p1 D’où : Vs+VG1+VG2+VG3+…+VGn=1000𝛾 − 𝑉𝑐 = 1000𝛾- 𝜌1
Les valeurs de 𝛾 sont données dans le tableau 7. en fonction des moyens de vibration, de la
consistance et de D pour 1m3 de béton frais.

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Tableau 7. Valeurs du coefficient de compacité 𝜸
Consistance Serrage D=5 D=10 D=12,5 D=20 D=31,5 D=50 D=80

Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Fluide Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,815 0,830
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Plastique
Vibration normale 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
Notation : ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés, sinon il conviendra de
diminuer les valeurs de 𝛾 de :
 0.01 pour le sable roulés et gravier concassé.

 0.03 pour les granulats légers, le sable et gravier concassé.
𝐶−350
 pour C≠350Kg/m3
5000
Donc en définitive , et à partir du volume absolu des granulats on pourra déterminer les
volumes absolus de sable, de gravier G1, G2 et Gn.
Si la proportion de sable à utiliser est : S%=20% donc le volume de sable est :

𝐶
S%=0,2 x (1000 𝛾-𝜌c ) et ainsi de suite pour le G1, G2,…,Gn .
Détermination de la masse volumique apparente du béton
Si G est la masse des granulats (sable +gravier), C celle du ciment et E celle de l’eau pour un
mètre cube de béton, la masse volumique de béton devrait être théoriquement :
𝑮+𝑪+𝑬
𝛒𝟎 = ( kg/l)
𝟏𝟎𝟎𝟎
Remarque :
Si on a élaboré un béton en prenant comme valeur de la résistance au bout de 28 jours

300 bars, mais après avoir fait les essais mécaniques, la résistance obtenue n’est que de 270
bars.
On doit alors apporter des corrections qui relèveront la valeur de la résistance, parmi ces
corrections on peut citer :

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1. Ajout de ciment, dans ce cas il faut vérifier si l’ouvrabilité ne change pas beaucoup, sinon
cela risque d’aboutir à un béton que ne se met pas en place facilement.
2. Diminuer la quantité d’eau, procéder aux mêmes vérifications que celle citée
précédemment.
3. Ajouter un plastifiant réducteur d’eau, tout en diminuant la quantité d’eau.
4. Diminuer la surfaces spécifique des grains du granulat tout on diminuant la quantité d’eau
ou en la conservant, dans la majorité des cas il ne faut procéder à des vérifications.
Nota : Lorsque l’on change la quantité d’eau, de ciment ou de granulat il faut reprendre le calcul
du facteur de compacité.
Ajustement de la formule au m3
Après avoir réalisé plusieurs éprouvettes on procède à leur pesage et on déduit leur masse
volumique moyenne 𝜌 à l’état frais. Si 𝜌 est sensiblement égale à 𝜌0 cela veut dire que la
composition adoptée correspond bien à 1 m3 . Par contre si 𝜌 < 𝜌0 , c’est que la composition
adoptée donnera plus d’un mètre cube de béton et le dosage réel en ciment se trouve inférieur
à celui théoriquement prévu et vice versa.
La correction à apporter sur la masse totale du granulat est alors :
𝑥 = 1000(𝜌 - 𝜌0) en kg
Si (𝜌 - 𝜌0) < 0 , correction à déduire car la formule proposée faisait plus de 1 m3
Si (𝜌 - 𝜌0) > 0 , correction à ajouter car la formule proposée faisait moins de 1 m3
Sur la masse de chacun des granulats dont les % sont g1 , g2 , g3 et les masses P1 , P2 , P3 la
correction à apporter sera :
𝑃1 𝑃2 𝑃3
𝑥 , 𝑥 , 𝑥
𝐺 𝐺 𝐺
Avec G : masse totale des granulats
4- Réalisation d'une gâchée d'essai en laboratoire
Après avoir déduit les proportions approximatives d'une gâchée d'essai à partir de la 4-
La gâchée doit tenir compte du nombre d’éprouvette à confectionner et de la capacité du
malaxeur utilisé. Prévoir toujours des quantités supplémentaires (de l’ordre de 10%)
Les constituants sont introduits dans le malaxeur dans l’ordre suivant :
1. Placer le gravier et le sable dans le malaxeur.

2. Malaxer pendant ± 30 s.
3. Ajouter tout le ciment.

17
4. Malaxer à sec pendant ± 30 s.

5. Ajouter toute l'eau (et éventuellement les adjuvants) pendant que le malaxeur continue de
tourner.
6. Continuer à malaxer jusqu'à ce que le béton paraisse homogène.
7. Mesurer l’affaissement au cône d’Abrams
8. Remplir les moules, préalablement huilés, en deux couches, chaque couche est vibrée sur
une table vibrante
9. Après vibration araser et lisser la surface du béton à l’aide d’une truelle
10. Les éprouvettes sont ensuite maintenues dans les moules pendant 24 h
11. Après démoulage, les éprouvettes sont pesées et conservées dans l’eau à 20°C ±2°c jusqu’à
l’âge de l’essai
Aiguille vibrante
Table vibrante
Matériels de Vibration du béton
5- Travail demandé
Le travail demandé pour cette manipulation, est de déterminer les quantités des différents
matériaux (Graviers, sable, ciment et eau) pour confectionner un béton à propriétés et
caractéristiques souhaitées.
Les données seront distribuées le jour de la manipulation.

18
Manipulation N°03
Essai d’ouvrabilité au cône d’Abrams
SLUMP TEST (EN 12350-2)
1. Définitions des essais :
En génie civil on distingue trois types d’essais :
 Essai d´étude : Essai exécuté entièrement en laboratoire avec les constituants

susceptibles d´être utilisés sur le chantier, dans le but de vérifier l´aptitude de la
composition à satisfaire les exigences.
 Essai de convenance : Essai ayant pour but de vérifier qu´avec les moyens du chantier,
on peut réaliser le béton proposé. Il a également pour but de vérifier que les quantités
de constituants prévues par mètre cube de béton donnent bien 1 m3 de béton en
œuvre.
 Essai de contrôle : Essai ayant pour but de vérifier le respect des spécifications.
2. But de l’essai
L’essai consiste à déterminer l’ouvrabilité du béton. C’est l’essai le plus couramment utilisé car
il est très simple à mettre en œuvre.
L’essai peut être réalisé aussi bien au laboratoire que sur chantier. Il n’est pas le mieux adapté
pour les bétons sans cohésion ou de faible consistance
3. Principe de l’essai
Il s’agit de mesurer l’affaissement d’un cône de béton frais sous l’effet de son propre poids.
L’essai est pratiqué tant que le diamètre maximal des granulats reste inférieur à 40 mm.
Plus cet affaissement est élevé, plus la consistance du béton testé est réputé fluide.
4. Matériel nécessaire
L’appareillage est complètement décrit dans la norme actuelle :
Il se compose de :
 un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie

inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure;
 une plaque d’appui
 une tige de piquage en acier inox (L=60cm, Φ=1.6cm avec extrémités arrondies)
 un portique
 Une règle de mesure

19
Figure 1. Description de l’appareillage (Cône d’Abrams)
5. Mode opératoire
La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé.
Le béton est introduit dans le moule en 3 couches de même épaisseur. Chaque couche est
tassée à raison de 25 coups à l’aide de la tige de piquage en répartissant les enfoncements
uniformément sur la surface de béton. La tige doit pénétrer légèrement la couche sous-jacente.
Après avoir bien piqué la couche supérieure, araser la surface du béton à l’aide d’une truelle
par des mouvements en dents de scie et du roulage de la tige de piquage sur le bord supérieur.
Nettoyer la plaque de fond et démouler en soulevant le moule verticalement et avec précaution
(pendant 5 à 10 secondes). Eviter tout mouvement latéral ou torsion du moule.
Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. Celle-ci est
caractérisée par un affaissement, noté A, mesuré à l’aide de la règle fixé sur le portique.
La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton immédiatement après
démoulage.
Si un éboulement ou un cisaillement du béton sur coté est constaté, l’essai doit être refait.
Si deux essais consécutifs montrent un éboulement ou un cisaillement partiel du béton dans la
masse de l’éprouvette, le béton ne présente pas de plasticité, ni la cohésion nécessaires pour
que l’essai soit significatif.
Si l’affaissement est inférieur à 1 cm, le béton a une consistance trop ferme pour que l’essai
soit significatif.
La mesure peut aussi être faite après un certain temps pour déterminer le temps de maintien
de l’ouvrabilité du béton. Cette particularité du béton est importante notamment si le béton
est transporté sur de longue distance.

20
Figure 2. Représentation schématique de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams
Remarque : Vu que l’essai au cône d’Abrams présente une assez forte dispersion on aura avantage à
faire plusieurs essai (3 au minimum) sur le même béton et prendre la moyenne Si l’affaissement du béton
est accompagné de cisaillement l’essai n’est pas validé.
6. Classe d’affaissement
La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré. Les
classes sont notées S1, S2, S3, S4, et appelée classes d’affaissement. S rappelle ici l'initiale du
nom de l’essai en anglais : Slump test.
L’ancienne norme NF P 18–305 définit les mêmes classes d’affaissement, mais les note F, P, TP
et Fl.
Fl (Ferme, Plastique, Très Plastique et Fluide).
Figure 3. Représentation schématique des classes de consistance

21
Quant à l’actuelle norme EN 12350-2, une classe S5 est introduite. Elle concerne les bétons auto-
nivelant (BAN), pour lesquels il est plus significatif de mesurer l’étalement (d) correspondant à la
moyenne de deux mesures dans deux directions perpendiculaires. Dans ce cas, le cône est rempli sans
piquage.
Tableau 1. Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams

Classe de consistance Plasticité Serrage Affaissement (cm)
S1 Ferme Bonne vibration 1 -4
S2 Plastique Vibration courante 5–9
S3 Très Plastique Piquage 10 –15
S4 Fluide Léger piquage 16 – 21
S5 Béton Auto Nivelant -- > 22
(BAN)
7. Limites d’information de l’essai d’affaissement

Grâce aux superplastifiants, on peut réaliser aujourd’hui des bétons très fluides dont
l’affaissement au cône dépasse les 25 cm. Le cône ne permet pas de caractériser de manière
satisfaisante de telles consistances. Dans ce cas, il serait préférable d’utiliser l’essai d’étalement
sur table.
D’autre part, l’affaissement ne dit pas tout. Supposons deux bétons dont la fluidité serait
obtenue pour le premier par un dosage en eau important et pour le second par un dosage élevé
de superplastifiant. Ces deux bétons peuvent présenter un même affaissement de 25 cm au cône
mais le premier présentera une ségrégation, alors que le second, grâce â son faible dosage en
eau, gardera sa cohésion tout en ayant une grande fluidité. On pourra dire de ce béton qu’il
présente une très bonne maniabilité ; ce qui ne sera pas le cas du premier qui ne pourra pas
être mis en place correctement.
Figure 4. Exemple d’un même affaissement ne signifiant pas la même maniabilité.

22
D’une manière générale, il paraît difficile d’obtenir un affaissement supérieur de 15cm avec
des bétons non adjuvantés sans rencontrer des problèmes de ségrégation.
D’autre part, il n’est pas possible d’attribuer le même comportement à un béton non
adjuvanté présentant un affaissement au cône de 10cm et un béton très dosé en
superplastifiant présentant un affaissement équivalent. Le premier béton sera facile à mettre
en place, on dira qu’il est maniable, alors que le béton adjuvanté sera très visqueux et d’un
maniement difficile. C’est pourquoi, pour des bétons très fortement dosés en superplastifiant,
il paraît souhaitable de travailler avec des affaissements au moins égaux à 15cm.
De tout cela il ressort que la consistance mesurée par l’essai d’affaissement au cône ne suffit
pas pour caractériser la maniabilité d’un béton et qu’il faut toujours préciser la manière dont
cet affaissement a été obtenu : notamment le dosage superplastifiant.
8. Exemple de teste d’adjuvant au cône

Les propriétés fluidifiantes des superplastifiants présentent l’inconvénient de ne pas toujours
se maintenir dans le temps. De ce point de vue, les superplastifiants peuvent avoir, en fonction
de leur composition, des comportements très différents. La figure montre quelques exemples
d’évolution de l’affaissement au cours du temps pour des bétons confectionnés avec 5
superplastifiants différents, comparés à un béton témoin (T).
Figure 5. Variation de la perte d’ouvrabilité en fonction du temps

sur différents adjuvants pour bétons
La figure montre que les adjuvants n°4 et n°5 procurent au béton un bon maintien
d’ouvrabilité. Le béton 5 reste pratiquement fluide jusqu’à 3 heures. De tels adjuvants peuvent
être utilisés dilués dans l’eau de gâchage. Par contre, en ce qui concerne les adjuvants n°1 et
n°2, s’ils ne sont pas utilisée pour de la préfabrication en usine, il paraît souhaitable de prévoir
que la majeure partie, voire la totalité, de la dose d’adjuvant soit ajoutée au béton au moment

23
de la livraison du béton sur le chantier. Si cela est nécessaire à l’homogénéité du malaxage, 1/3
de la dose pourra être incorporée à l’eau de gâchage.
Tableau 2. Affaissement souhaitable en fonction du type d’ouvrage
Type d’ouvrage Affaissement au cône d’Abrams
(Cm)
Béton compacté au rouleau 0
Bétons extrudés (poutrelles)
Bétons sec (préfabrication) 3
Béton à démoulage immédiat (parpaing)
Béton projeté 5
Béton pompé >7
Mise en place à la benne (banches, planchers…) TP
Pieux, parois moulées > 18
Béton auto-plaçant /auto-nivelant >22
9. Compte rendu
Le compte rendu doit mettre en évidence les renseignements suivants :
- La date et le lieu de l’essai (laboratoire chantier)

- La température et humidité relative
- Les écarts entre la fin de malaxage du béton et le moment de la mesure
- L’apparence générale du béton (visuellement)
- La composition du béton et surtout le rapport E/C
- L’utilisation ou non d’adjuvant
- Le type d’adjuvant et son dosage
- Noter aussi les irrégularités constatées lors de des essais : éboulements, béton trop ferme ou
trop liquide

24
Manipulation N°04
Essai d’écrasement sur béton
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai
utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).
Le tableau ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des
résistances caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces valeurs étant données pour
les résultats obtenus sur cylindres et sur cubes.
Tableau 1. Résistances caractéristiques des bétons en compression
1. Résistance en compression (EN 12390-3)
La résistance en compression à j jours est désignée par fcj. Elle se mesure par compression
axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre
le plus couramment employé est le cylindre de 16 /32 (Φ = 16cm & H=32cm) dont la section
droite est de 200 cm2.
4𝑃
𝑓𝑐𝑗 =
𝜋ф2
Figure 1. Presse hydraulique

25
Elle varie suivant la taille et la forme des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et
plus les résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple
diamètre de 16 cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur
cubes de 20 cm
Figure 2. Moules prismatiques cylindriques et cubiques pour mesurer les résistances mécaniques
Figure 3 . Variations des résistances en compression d'un béton en fonction

de la forme et des dimensions des éprouvettes
Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur
éprouvettes d'essais normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des
évolutions des températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est donc
à associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.

26
1.1 . Nécessité de rectifier les extrémités des éprouvettes cylindriques
Contrairement aux éprouvettes cubiques qui ne nécessitent pas une rectification des surfaces
en contact avec les plateaux de la presse, les éprouvettes cylindriques quant à elles doivent
être rectifiées pour assurer la planéité.
Tronçonneuse munie de Appareil servant au surfaçage

système de guidage pour Rectifieuse à meules diamants des éprouvettes cylindriques
assurer le parallélisme et la pour la rectification des 2 faces
planéité des faces opposées de l’éprouvette (C)
(A) (B)
Figure 4. Appareillage pour la rectification des extrémités des éprouvettes cylindriques
Conformément à la norme EN 12390-3, l'essai de compression doit s’effectuer sur des

éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. La rectification
consiste à rendre les surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour
parvenir à ce résultat, après sciage (A), deux méthodes peuvent être employées : la rectification
par usinage des extrémités (B), le surfaçage au soufre (C) ou encore en intercalant des disques
appropriés entre les plateaux de la presse et les extrémités des éprouvettes en contact.
Le surfaçage au soufre consiste à munir chaque extrémité de l'éprouvette d'une galette à base
de soufre respectant les deux exigences : planéité et perpendicularité aux génératrices.
La planéité est assurée de la façon suivante : le mélange soufre, porté à une température de
125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une platine dont le fond a été rectifié. La perpendicularité
est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui maintient les génératrices de l'éprouvette
perpendiculaires au fond rectifié du moule.

27
Figure 5. Principe du surfaçage au soufre.
L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre liquéfié. Après
refroidissement, le soufre se solidifie et adhère à la face de l'éprouvette en contact. On procède
après, de la même manière, au surfaçage de la deuxième extrémité. Pour les éprouvettes dont
la résistance à la compression ne dépasse pas 50MPa, le surfaçage peut se faire avec un
mélange de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de sable fin de granularité inférieure à
0,5mm.
Au-delà, et jusqu'à 80 MPa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu pour les
Bétons Hautes Performances.
Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens matériels
plus importants : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est alors usinée
de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux génératrices.
1.2 . Conduite de l'essai de rupture
L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur
inférieure à 1% de son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une
précision millimétrique qui ne pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage
prenant appui sur l'éprouvette comme indiqué sur la figure ci-dessous :

28
Figure 6. Exemple de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse.
La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 MPa/s avec une tolérance de 0,2 MPa/s.
Pour des éprouvettes 11×12 cela signifie une montée en charge de 5KN/s±2KN/s et pour des
éprouvettes 16 × 32 de 10 KN/s ±4 KN/s.
La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S la section
droite de l'éprouvette ; la résistance, fcj, est exprimée en MPa à 0,5MPa près et a pour
expression :
𝟒𝑷
𝒇𝒄𝒋 =
𝝅ф𝟐
Dans la relation ci-dessus fcj est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga newton
(MN) et S en m2.
1.3 . Particularités de la rupture en compression
Pour des résistances supérieures à 60MPa, et selon la presse utilisée, la rupture peut être
brutale et il est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des éclats
éventuels. En général l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure ci-dessous :

29
Figure 7. Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression.
Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette rompue (B).
En effet, la pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l'éprouvette gêne
les déformations transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la déformation
transversale est libre (A); elle résulte des contraintes de traction perpendiculaires à la
compression (et à la fissuration). Ce sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la
zone centrale à la fissuration longitudinale de l'éprouvette, puis à sa ruine. Les zones extrêmes,
protégées par le frettage créé par les plateaux, ne sont pas détruites (B).
Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou en y

interposant des appuis en téflon. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la figure (C).
Elle se produit pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue dans le cas
général (P2) : en protégeant ses extrémités de l'éclatement, le frettage permet à l'éprouvette
d'encaisser des chargements légèrement plus importants.
2. Résistance en traction
Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois

besoin de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en
traction à 28 jours est désignée par ft28. En général on pratique des essais indirects pour la
détermination de la résistance en traction des pâtes mortiers et bétons.
2.1. Essai direct de traction
La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle

de la résistance en traction par fendage, mais l'essai est assez délicat à
réaliser car il nécessite, après sciage des extrémités, le collage de
têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu
sans aucun effort de flexion parasite.
4𝑃
𝑓𝑡𝑗 =
𝜋ф2

30
2.2. Essais indirects de traction
Résistance en traction par flexion
Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général sur des
éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis.
a) Résistance en traction par flexion trois points
L’essai est réalisé sous charge unique concentrée et appliquée au milieu de l'éprouvette (moment
maximal au centre).
9𝑃 𝑃
𝑓𝑡𝑗 = 0.6 ∗ 2
= 2,7 ∗ 2
2𝑎 𝑎
Figure 8. Presse pour

flexion 3 points
b) Résistance en traction par flexion quatre points
L’essai est réalisé sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux charges).
Figure 9. Bâti pour 𝑃 𝑃

flexion 4 points 𝑓𝑡𝑗 = 0.6 ∗ 3 2
= 1.8 ∗ 2
𝑎 𝑎

31
Résistance en traction par fendage
L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre les
plateaux d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la charge de
compression maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre
vertical, la résistance en traction est donnée par :
𝑷
𝒇𝒕𝒋 = 𝟎, 𝟔𝟑𝟕
∅∗𝑳
Avec : j = âge du béton (en jours) au moment de l'essai ;

ф et L = diamètre et longueur du cylindre.
𝑃
𝑓𝑡𝑗 = 0,637
∅∗𝐿
Figure 10. Bâtis pour essai de

fendage « Essai brésilien »
Avec : j = âge du béton (en jours) au moment de l'essai ; ф et L = diamètre et longueur du cylindre.

32
RECAPITULATIF DES ESSAIS DE TRACTIONS

« DIRECT ET INDIRECTS »
A- Traction directe B- Traction par flexion (Trois points) C- Traction par fendage
Essai Brésilien
4𝑃 9𝑃 𝑃 𝑃
𝑓𝑡𝑗 = 𝑓𝑡𝑗 = 0.6 ∗ 2
= 2,7 ∗ 2 𝑓𝑡𝑗 = 0,637
𝜋ф2 2𝑎 𝑎 ∅∗𝐿
D- Traction par flexion (Quatre points)
𝑃 𝑃
𝑓𝑡𝑗 = 0.6 ∗ 3 2
= 1.8 ∗ 2
𝑎 𝑎

33

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene

FACULTE DE GENIE CIVIL

Matériaux de Construction –MDC-

Destinés aux étudiants de 3ème année Licence Génie Civil

N.B : Le polycopié doit être rendu à la fin du semestre

Pr. M.N.OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE (VOIE SECHE)

La représentation graphique de l’analyse permet d’observer et d’exploiter ces informations très

Le tamisât ou passant désigne la partie qui traverse le tamis.

L’analyse granulométrique permet donc de déterminer la grosseur et les pourcentages

Le matériel nécessaire à l’essai se compose de :

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

L´échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme P 18-553.

A titre indicatif on prendra :

 Pour le sable 0/5 ……………2 kg

3.2 Tamisage à sec

Le tamisage sera effectué avec la série de tamis normalisés :

Pour le sable on utilisera les tamis d’ouverture : 0,063- 0,16-0,315-0,63-1,25-2,5- 5 mm

Pour le gravier on utilisera les tamis : 6.3 – 10 – 16 - 20- 25 - 31.5 - 40 - 50 - 63 - 80 mm

A défaut de tamiseuse l’essai peut être effectué manuellement.

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

A la fin de l’opération de tamisage qui correspond à l’enregistrement sur la feuille d’essai de la

Exemple d’une colonne des tamis

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

4. Exploitation des résultats

 Soit R1 la masse du refus sur le tamis de la plus grande maille

4.2 Tracé de la courbe granulométrique

4.3 Détermination du pourcentage en fines du sable :

Avec : M1 : Masse de la prise d’essai, en Kg

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

4.4 Module de finesse du sable

- Plus le module de finesse est petit plus le sable est fin

Soit Mf le module de finesse visé correspondant un sable intermédiaire entre S 1 et S2

Les proportions de sable à prendre pour avoir Mf visé sont :

- Le pourcentage des refus et tamisas cumulés

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

Modèle d’une feuille de calcul

Analyse granulométrique par tamisage (voie sèche). Norme EN 933-1

Masse de l’échantillon (M1) :

Masse des refus à 0,063 mm (M2) :

Pourcentage des Pourcentage des

Pourcentage de tamisât de fines sur le tamis 0,063 mm :

Module de finesse du sable :

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

1- Nécessité d’une méthode de composition des bétons

2- Condition de mise en œuvre

2.1 Nature de l’ouvrage

2.2 Résistance souhaitée

Si l’on admet un coefficient de variation moyen de l’ordre de 20%

On devra atteindre : 𝝈′28= 𝝈′n +15% 𝝈′n =1,15 𝝈′n

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

2.3 Consistance désirée : (voir EN 12350-2)

En fonction de la nature de l’ouvrage ; dimension, densité de ferraillage et des moyens de

Classe de consistance Plasticité Serrage Affaissement (cm)

2.4 Détermination de la dimension de gros grains D

Caractéristiques de la pièce à bétonner Granulat D (tamis)

Pr. M.N. OUDJIT - K. ARROUDJ - A.ZENATI & K. ABDELLI

Tableau 3. Valeur minimale de l’enrobage en fonction du milieu ambiant.

Milieu ambiant Valeur minimale de l’enrobage des D max