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République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences

Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et de Technologie


et de la Recherche Scientifique de Sousse
Université de Sousse

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES


En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :
Electromécanique
Mécatronique Industrielle

Conception et réalisation d’une poinçonneuse


automatique des profilés en PVC

Elaboré par :
BEN MANSOUR Dhia
JOMAA Oumayma

Encadré par :
Mounir FRIJA Institut Supérieur des Sciences Appliquées
et de Technologie de Sousse
Manel AYEB
Radhouene ZERELLY ESPE Tunisie, Moknine-Monastir

Année Universitaire : 2020/2021

Code Sujet : LA-EM21-016


DEDICACES

DEDICACES

Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce modeste travail à


ceux qui, quels que soient les termes embrassés, je n’arriverais jamais à leur
exprimer mon amour sincère.
A mon très cher père Jamel,
Tu as toujours été à mes côtés pour me soutenir et m’encourager.
Que ce travail se traduit ma gratitude et mon affection.
A ma très chère mère Boutheyna,
Quoi que je fasse ou que je dise, je ne saurai te remercier comme il se
doit. Ton affection me couvre, ta bienveillance me guide et ta présence à mes
côtés a toujours été ma source de force pour affronter les différents obstacles.
A mon frère Mohamed, et mes sœurs Chayma et Imene
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l'estime et le respect que
j’ai toujours eu pour vous, je vous souhaite une vie pleine de bonheur et de
succès et que Dieu vous protège et vous garde.
A tous mes professeurs
Leur générosité et leur soutien m’obligent de leurs témoigner mon
profond respect et ma loyale considération.
A mes chèr (e)s ami (e)s, à mes chères collègues
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce projet
soit possible, je vous dis MERCI.

JOMAA Oumayma

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA I


DEDICACES

DEDICACES

Du profond du cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers,


A mon très cher père,
Vous étiez et vous serez toujours mon idole, ma référence et la lumière
qui illumine mon chemin. Tes conseils et tes décisions seront toujours gravés
dans ma mémoire.
Merci de vos prières, de votre soutien et de vos mots d’encouragement,
que dieux te préserve bonne santé et longue vie.
A ma très chère mère,
Affable, honorable, aimable : Tu représentes pour moi le symbole de la
bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du
Dévouement qui n’a pas cessé de m’encourager et de prier pour moi.
Ta prière et ta bénédiction m’ont été d’un grand secours pour mener à bien
mes études.
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que
tu mérites pour tous les sacrifices que tu n’as cessé de me donner depuis ma
naissance, durant mon enfance et même à l’âge adulte.
Tu as fait plus qu’une mère puisse faire pour que ses enfants suivent le
bon chemin dans leur vie et leurs études.
Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse
Dieu, le tout puissant, te préserver et t’accorder santé, longue vie et bonheur.
A mes frères et sœurs
En témoignage de l’attachement, de l’amour et de l’affection que je
porte pour vous.
Je vous dédie ce travail avec tous mes vœux de bonheur, de santé et de
réussite.
A tous mes professeurs
Leur générosité et leur soutien m’obligent de leur témoigner mon
profond respect et ma loyale considération.
À tous ceux qui m’ont toujours encouragé, supporté et soutenu.

BEN MANSOUR Dhia

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA II


REMERCIEMENTS

REMERCIEMENTS

C’est avec un grand honneur et un grand plaisir que nous dédions ces
quelques lignes afin de remercier toute personne ayant contribué de près
ou de loin à l’accomplissement de ce projet.

Nous tenons tout d’abord à remercier nos encadrants Dr. Mounir FRIJA
& Dr. Manel AYEB tous deux professeurs de l’équipe pédagogique de
l’Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de la Technologie de
Sousse, pour leur patience, leur disponibilité ainsi que leurs conseils qui
ont permis d’alimenter notre réflexion tout au long du stage.

Nous remercions notre encadreur M. Radhouene ZERELLY et tout le


personnel de la société ESPE (Electronic Systems Production Engineering)
pour leurs aides, leurs suivis et les précieux conseils et suggestions qu’ils
n’ont pas cessé de prodiguer tout au long de la période du stage.

Nous espérons que vous trouverez dans ce travail, l’expression de notre


profonde reconnaissance.

Aux membres du jury

Nous tenons à exprimer toutes nos gratitudes et nos remerciements aux


Membres de Jury qui ont bien voulu nous honorer par leur présence.

Oumayma & Dhia

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA III


TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES


DEDICACES ............................................................................................................................................... I
DEDICACES .............................................................................................................................................. II
REMERCIEMENTS ........................................................................................................................................ III
TABLE DES MATIERES.................................................................................................................................. IV
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................................................... IX
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................................... XI
INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL ........................................................................................................... 2
I.1. INTRODUCTION ................................................................................................................ 2
I.2. PRESENTATION GENERALE DE LA MAISON MERE ........................................................... 2
I.2.1. Historique de groupe DRÄXLMAIER en Tunisie ..................................................... 2
I.2.2. Présentation de la MSPE Moknine (MECATRONIC SYSTEM, PRODUCTION
AND ENGINEERING) ....................................................................................................... 3
I.2.3. Secteurs d’activités de l’entreprise ........................................................................... 4
I.3. PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE ................................................................ 4
I.3.1. Présentation de la ESPE ........................................................................................... 4
I.3.2. Découverte de l’environnement de travail ................................................................ 4
I.3.2.1. Chaine de moulage par injection........................................................................ 4
I.3.2.2. Ligne d’extrusion ............................................................................................... 5
I.3.2.3. Chaine de câblage .............................................................................................. 6
a. Technologie des fabrications des câbles ........................................................................................................... 7
b. Stockage de la matière première ...................................................................................................................... 7
I.4. STRUCTURE DE LA ESPE ................................................................................................ 7
I.4.1. Service ressources humaines .................................................................................... 7
I.4.2. Service ressources humaines .................................................................................... 8
I.4.3. La production ............................................................................................................ 8
I.4.4. Le service technique .................................................................................................. 8
I.4.5. Le service qualité management (QM) ....................................................................... 9
I.4.6. Le service « AV » ...................................................................................................... 9
I.4.7. Le service « FST »................................................................................................... 10
I.5. ORGANIGRAMME DE MA SOCIETE ESPE ...................................................................... 10
I.6. CONCLUSION ................................................................................................................. 11
CHAPITRE II : LE STAGE .............................................................................................................................. 12
II.1. INTRODUCTION ............................................................................................................ 12
II.2. OBJECTIF DU STAGE ..................................................................................................... 12
II.3. DEROULEMENT DU STAGE ........................................................................................... 12
II.4. PARTICIPATION ET REALISATION DES TACHES ........................................................... 12
II.5. CAHIER DES CHARGES FONCTIONNEL D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE .......... 13
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA IV
TABLE DES MATIERES

II.6. PLANNING DU PROJET .................................................................................................. 14


II.7. TACHES TERMINEES..................................................................................................... 15
II.7.1. Modification d’une machine de sertissage ............................................................ 15
II.7.2. Description de la machine ..................................................................................... 15
II.7.2.1. Conception de la machine............................................................................... 15
II.7.2.2. Schéma cinématique ....................................................................................... 16
II.7.3. Choix des solutions ................................................................................................ 16
II.7.3.1. Choix de solution pour actionner le poinçon .................................................. 16
II.7.3.2. Choix de solution pour assurer la translation de table .................................... 17
II.7.4. Calcul et dimensionnement .................................................................................... 17
II.7.4.1. Choix d’une motorisation pour assurer le MVT du poinçon .......................... 17
a. Calcul de la vitesse de descente du poinçon ................................................................................................... 17
b. Calcul du temps de repos entre poinçonnage ................................................................................................. 17
II.7.4.2. Matériels utilisés ............................................................................................. 18
II.7.4.3. Identification des entrées/sorties .................................................................... 18
a. Les entrées de l’automate ............................................................................................................................... 18
b. Les Sorties de l’automate ................................................................................................................................ 19
II.7.5. Grafcet ................................................................................................................... 19
II.7.5.1. Grafcet partie opérative .................................................................................. 19
II.7.5.2. Grafcet partie commande................................................................................ 20
II.7.5.3. Equations du Grafcet ...................................................................................... 20
II.7.5.4. Schéma du câblage du système ...................................................................... 21
II.7.5.5. Description du système conçu ........................................................................ 21
II.7.6. Interprétation ......................................................................................................... 24
II.7.7. Compensation d’énergie réactive .......................................................................... 24
II.7.7.1. Introduction .................................................................................................... 24
II.7.7.2. Principe de la compensation d’énergie ........................................................... 25
II.7.7.3. Energie (active, réactive, apparente) .............................................................. 25
a. L’énergie active consommée (kWh) ................................................................................................................ 25
b. L’énergie réactive consommée (kvarh) ........................................................................................................... 25
c. L’énergie apparente (kVAh) ............................................................................................................................. 25
II.7.7.4. Composant actif et réactif du courant ............................................................. 25
II.7.7.5. Composant actif et réactif de la puissance...................................................... 26
II.7.7.6. Facteur de puissance ....................................................................................... 26
a. L’amélioration du facteur de puissance .......................................................................................................... 27
b. Causes du mauvais facteur de puissance ........................................................................................................ 27
II.7.7.7. Les différents types de compensation ............................................................. 28
a. Compensation globale ..................................................................................................................................... 28
b. Compensation partielle ................................................................................................................................... 28
c. Compensation locale ....................................................................................................................................... 28
II.7.7.8. Calcul de puissance des condensateurs de compensation .............................. 28
II.7.7.9. Démarche du choix d’une batterie de condensateurs. .................................... 29
II.7.8. L’implantation de batterie condensateurs ............................................................. 29
II.7.8.1. Bilan de puissance .......................................................................................... 29
II.7.8.2. Calcul de la puissance réactive nécessaire Qc ................................................ 29
a. Calcul pour les machines actives pour le moment .......................................................................................... 30
b. Calcul dans le cas où tous les machine fonctionnent ...................................................................................... 30
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA V
TABLE DES MATIERES

II.7.8.3. Vérifier le choix de notre armoire de batterie condensateur........................... 30


II.7.8.4. Calcul du retour sur investissement ................................................................ 30
II.7.9. Interprétation ......................................................................................................... 31
II.8. CONCLUSION ................................................................................................................ 31
THEME DEVELOPPEE : POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE DES PROFILES EN PVC ............................... 32
PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE......................................................................................................... 33
III.1. INTRODUCTION ........................................................................................................... 33
III.2. GENERALITES SUR LE POINÇONNAGE ........................................................................ 33
III.2.1. Définition du poinçonnage ................................................................................... 33
III.2.2. Les différentes techniques de poinçonnage .......................................................... 34
III.2.2.1. Le poinçonnage classique.............................................................................. 34
III.2.2.2. Le grignotage................................................................................................. 34
III.2.2.3. Le découpage à la presse ............................................................................... 34
III.2.3. Les avantages et les inconvénients du poinçonnage ............................................ 35
III.2.3.1. Avantages ...................................................................................................... 35
III.2.3.2. Inconvénients ................................................................................................ 35
III.3. INSTRUCTION DU POINÇONNAGE ............................................................................... 35
III.3.1. Principe ................................................................................................................ 35
III.3.2. Mode opératoire ................................................................................................... 35
III.4. POINÇONNEUSE .......................................................................................................... 36
III.4.1. Définitions de la poinçonneuse ............................................................................ 36
III.4.2. Les différents types de poinçonneuses .................................................................. 36
III.4.2.1. Les poinçonneuses cisailles mécaniques ....................................................... 36
III.4.2.2. Les poinçonneuses cisailles hydrauliques ..................................................... 36
III.4.2.3. Les poinçonneuses laser ................................................................................ 37
III.4.2.4. Les poinçonneuses multifonctions ou universelles ....................................... 37
III.4.3. Les composants principaux de la poinçonneuse .................................................. 38
III.5. LE POINÇON ............................................................................................................... 38
III.5.1. Définition .............................................................................................................. 38
III.5.2. Composants du poinçon ....................................................................................... 38
III.6. LA MATRICE ............................................................................................................... 39
III.7. LA DEPOUILLE ............................................................................................................ 39
III.8. CLASSIFICATION DES OUTILS DE POINÇONNAGE ....................................................... 40
III.8.1. Outil simple non guidé ......................................................................................... 40
III.8.2. Outil à devêtisseur fixe ......................................................................................... 40
III.8.3. Outil à devêtisseur élastique ................................................................................ 41
III.8.4. Outil progressif .................................................................................................... 41
III.9. JEU DE DECOUPAGE .................................................................................................... 42
III.10. MATIERE UTILISEE (PVC) ....................................................................................... 42
III.10.1. Définition ............................................................................................................ 42
III.10.2. Domaines d’application ..................................................................................... 43
III.10.3. Avantages ........................................................................................................... 44
III.11. LES PROBLEMES ET LES DEFAILLANCES .................................................................. 44
III.11.1. Le problème de la fissure de lame lors de poinçonnage .................................... 45

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA VI


TABLE DES MATIERES

III.11.2. Problème de coordination de vitesse de translation de la table avec la vitesse de


ligne d’extrusion : ............................................................................................................ 45
III.11.3. Problème d’usure de la lame au cours du glissement sur la matrice ................ 45
III.11.4. Problème de l’alignement de la lame rideau ..................................................... 46
III.12. CONCLUSION ............................................................................................................ 46
PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE ........................................................................................................ 47
IV.1. INTRODUCTION ........................................................................................................... 47
IV.2. IDENTIFICATION DU PROBLEME ................................................................................. 47
IV.3. ANALYSE FONCTIONNELLE DU BESOIN ...................................................................... 47
IV.3.1. Recherche du besoin fondamental ........................................................................ 48
IV.3.2. Contrôle de validité de besoin .............................................................................. 48
IV.3.3. Identification des fonctions de services ................................................................ 49
IV.3.4. Validation des fonctions de service ...................................................................... 50
IV.3.5. Hiérarchisation des fonctions de services ............................................................ 50
IV.3.6. Analyse fonctionnelle technique ........................................................................... 52
IV.3.6.1. Définition de la méthode FAST .................................................................... 52
IV.3.6.2. Principe ......................................................................................................... 52
IV.3.6.3. Utilité de diagramme FAST .......................................................................... 53
IV.4. CONCLUSION............................................................................................................... 57
PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE ................................... 65
IV.1. INTRODUCTION ........................................................................................................... 65
IV.2. DESCRIPTION DE LA MACHINE ................................................................................... 65
IV.3. SCHEMA CINEMATIQUE .............................................................................................. 66
IV.4. GRAPHE DES LIAISONS ................................................................................................ 67
IV.5. AVANT-PROJET ........................................................................................................... 67
IV.5.1. Choix de la source de puissance pour actionner le poinçon ................................ 67
IV.5.2. Choix du système d’entrainement linaire de la table ........................................... 68
IV.5.3. Choix de la solution d’automatisation ................................................................. 68
IV.5.3.1. : S1 : Automate programmable ..................................................................... 68
IV.5.3.2. S2 : Arduino .................................................................................................. 69
IV.5.3.3. Comparaison entre les solutions ................................................................... 69
IV.5.3.4. Choix des critères .......................................................................................... 69
IV.5.3.5. Valorisation par critère.................................................................................. 70
IV.5.3.6. Valorisation globale ...................................................................................... 70
IV.5.4. Choix de système de guidage en translation de table........................................... 71
IV.5.4.1. : Solution 1 : Système de guidage à recirculation ......................................... 72
IV.5.4.2. Solution 2 : Systèmes de guidage à galet ...................................................... 72
IV.5.4.3. Solution 3 : guidage en translation à contact indirect par bague antifriction 73
IV.5.3.4. Choix de solution .......................................................................................... 74
IV.5.4.5. Analyse des résultats ..................................................................................... 75
IV.6. CALCUL ET DIMENSIONNEMENT DES DIFFERENTS COMPOSANTS DE LA MACHINE... 75
IV.6.1. Critère de choix du moteur ................................................................................... 75
IV.6.2. Critère de choix du vérin ...................................................................................... 75
IV.6.3. Calcul de couple résistant de poinçonnage .......................................................... 76
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA VII
TABLE DES MATIERES

IV.6.4. Calcul du jeu de découpage ................................................................................. 76


IV.6.5. Calcul les dimensions du coussinet de glissement de la table.............................. 77
IV.6.6. Vérification du choix du vérin .............................................................................. 78
IV.6.7. Vérification du choix du réducteur ....................................................................... 79
IV.6.8. Calcul de la résistance des matériaux .................................................................. 80
IV.6.8.1. Simulation de poinçon .................................................................................. 81
IV.6.8.2. Simulation de châssis .................................................................................... 81
IV.6.8.1. Constatation .................................................................................................. 82
IV.6.9. Automatisation du système ................................................................................... 83
IV.6.9.1. Matériel utilisé .............................................................................................. 83
a. Logo siemens [10]............................................................................................................................................ 84
b. Variateur de vitesse......................................................................................................................................... 84
c. Vérin pneumatique .......................................................................................................................................... 85
d. Distributeur 4/3 a commandé électromagnétique ......................................................................................... 85
e. Réservoir d’air ................................................................................................................................................. 85
f. Limiteur de débit .............................................................................................................................................. 86
g. Capteur fin de course ...................................................................................................................................... 86
IV.6.9.2. Principe de fonctionnement de poinçonneuse automatique .......................... 87
IV.6.9.3. Identification des entrées/sorties ................................................................... 87
IV.6.9.4. Grafcet ........................................................................................................... 88
IV.6.9.5. Schéma électrique ......................................................................................... 91
IV.6.9.6. Programmation logo soft ............................................................................... 89
IV.7. CIRCUIT PNEUMATIQUE ............................................................................................. 90
IV.8. REALISATION DE LA POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE ................................................ 91
IV.9. CONCLUSION............................................................................................................... 91
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................................... 92
ANNEXES .................................................................................................................................................. 93
ANNEXE 1: MOTEUR TRIPHASE ....................................................................................................... 94
ANNEXE 2: FACTEUR DE PUISSANCE .............................................................................................. 95
ANNEXE 3: RESISTANCE DE CISAILLEMENT DU PVC ................................................................. 96
ANNEXE 4: JEU DE DECOUPAGE ...................................................................................................... 97
ANNEXE 5 : PRESSION DIAMETRALE .............................................................................................. 97
ANNEXE 6: PERFORMANCES INDICATIVES COMPARATIVES DES COUSSINETS USUELS .. 98
ANNEXE 7 : CONFIGURATION DU LOGO SIEMENS ..................................................................... 99
ANNEXE 8 : CONFIGURATION DU VARIATEUR DE VITESSE .................................................. 100
ANNEXE 9 : DISTRIBUTEUR ............................................................................................................ 101
ANNEXE 10 : MOTEUR TRIPHASE ......................................................... ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.
ANNEXE 11 : PUISSANCE ACTIVE INSTANTANEE ...................................................................... 103
ANNEXE 12 : PUISSANCE ACTIVE TOTALE .................................................................................. 103
BIBLIOGRAPHIE........................................................................................................................................ 104

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA VIII


LISTE DES FIGURES

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : 1ère unité du groupe DRÄXLMAIER ........................................................................ 3


Figure 2 : Logo de MSPE ........................................................................................................... 4
Figure 3 : Chaîne de moulage par injection ............................................................................... 5
Figure 4 : Ligne d’extrusion ....................................................................................................... 6
Figure 5 : Chaine de câblage ...................................................................................................... 6
Figure 6 : Processus de la production des câbles ....................................................................... 7
Figure 7 : Organigramme de ESPE .......................................................................................... 11
Figure 8 :conception du prototype ........................................................................................... 15
Figure 9 : Schéma cinématique de prototype ........................................................................... 16
Figure 10 : Matériels utilisés .................................................................................................... 18
Figure 11 : Grafcet partie opérative ......................................................................................... 19
Figure 12 : Grafcet partie commande ....................................................................................... 20
Figure 13 : Schéma du câblage ................................................................................................ 21
Figure 14 : Poinçonneuse automatique .................................................................................... 22
Figure 15 :Poinçon + matrice + support de guidage ................................................................ 23
Figure 16 : Matrice + lame rideaux .......................................................................................... 23
Figure 17 : Circuit électrique ................................................................................................... 24
Figure 18 : Composante vectorielle des courants ..................................................................... 26
Figure 19 : Composition vectorielle des puissances ................................................................ 26
Figure 20 : Triangle des puissances ......................................................................................... 27
Figure 21 : Triangle des courants ............................................................................................. 27
Figure 22 : Triangle de puissance ............................................................................................ 31
Figure 23 : Poinçonnage pneumatique ..................................................................................... 33
Figure 24 : Les différentes phases de l’opération de découpage .............................................. 34
Figure 25 : Poinçonneuse cisailles mécaniques ....................................................................... 36
Figure 26 : Poinçonneuse cisaille-hydraulique ........................................................................ 37
Figure 27 : Poinçonneuse laser................................................................................................. 37
Figure 28 : Poinçonneuse multifonction ou universelle ........................................................... 38
Figure 29 : Le poinçon et ses composants................................................................................ 39
Figure 30 : La dépouille dans la partie active de la matrice ..................................................... 39
Figure 31 : Outil simple non guidé........................................................................................... 40
Figure 32 : Outil à devêtisseur fixe .......................................................................................... 41
Figure 33 : Outil à devêtisseur élastique .................................................................................. 41
Figure 34 : Bande découpée par un outil progressif................................................................. 42
Figure 35 : Jeu de découpage ................................................................................................... 42
Figure 36 : PVC vierge............................................................................................................. 43
Figure 37 : Fissure de lame lors de poinçonnage ..................................................................... 45

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA IX


LISTE DES FIGURES

Figure 38 : Diagramme A-0 ..................................................................................................... 47


Figure 39 : Diagramme bête à corne ........................................................................................ 48
Figure 40 : Diagramme pieuvre ............................................................................................... 49
Figure 41 : Histogramme des fonctions de services ................................................................. 51
Figure 42 : Principe de la méthode FAST ................................................................................ 53
Figure 43 : Conception de la machine ...................................................................................... 65
Figure 44 : Schéma cinématique 2D ........................................................................................ 66
Figure 45 : Graphe de liaisons.................................................................................................. 67
Figure 46 : Système de guidage à recirculation ....................................................................... 72
Figure 47 : Systèmes de guidage à galet .................................................................................. 72
Figure 48 : Guidage en translation à contact indirect par bague antifriction ........................... 73
Figure 49 : Coussinet de glissement de la table ....................................................................... 77
Figure 50: Résultat de la simulation du poinçon par analyse en éléments finis....................... 81
Figure 51: Résultat de la simulation du châssis par analyse en éléments finis ........................ 82
Figure 52 : Matériel utilisé ....................................................................................................... 84
Figure 53 : Logo siemens ......................................................................................................... 84
Figure 54: Variateur de vitesse................................................................................................. 85
Figure 55: Vérin pneumatique.................................................................................................. 85
Figure 56: Distributeur 4/3 a commandé électromagnétique ................................................... 85
Figure 57:Réservoir d’air ......................................................................................................... 86
Figure 58: limiteur de débit ...................................................................................................... 86
Figure 59:capteur fin de course ................................................................................................ 86
Figure 60 : Grafcet point de vue système ................................................................................. 88
Figure 61: Grafcet partie opérative .......................................................................................... 89
Figure 62: Grafcet partie commande ........................................................................................ 90
Figure 63 : schéma de câblage ................................................................................................. 91
Figure 64 : programme logo soft .............................................................................................. 89
Figure 65:Schéma pneumatique ............................................................................................... 90
Figure 66 : Partie réalisée de poinçonneuse ............................................................................. 91

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA X


LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Planning du projet ................................................................................................. 14


Tableau 2 : Les entrées ............................................................................................................. 18
Tableau 3 : Les sorties .............................................................................................................. 19
Tableau 4 : Tableau de tri croisé .............................................................................................. 51
Tableau 5:Avantages et inconvénients de l’automate programmable ...................................... 68
Tableau 6: Avantages et inconvénients de l’Arduino .............................................................. 69
Tableau 7: Intérêt de la solution ............................................................................................... 70
Tableau 8:Valorisation par critère ............................................................................................ 70
Tableau 9: Importance du critère ............................................................................................. 71
Tableau 10: Importance du critère ........................................................................................... 71
Tableau 11:Avantages et inconvénients de Système de guidage à recirculation ..................... 72
Tableau 12: Avantages et inconvénients de système de guidage à galet ................................. 73
Tableau 13 : Avantages et inconvénients de guidage en translation à contact indirect par
bague antifriction...................................................................................................................... 73
Tableau 14 : Pondération des critères ...................................................................................... 74
Tableau 15 : Valorisation par critère ........................................................................................ 74
Tableau 16 : Tableau de décision de choix de solution de guidage en translation .................. 75
Tableau 17 : Les entrées ........................................................................................................... 87
Tableau 18: les sorties .............................................................................................................. 88
Tableau 19 : Les composants pneumatique.............................................................................. 90

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA XI


INTRODUCTION GENERALE

INTRODUCTION GENERALE

De nos jours, l’industrie moderne tend à automatiser de plus en plus sa production


pour une meilleure performance industrielle. En effet, les tâches les plus pénibles et
dangereuses peuvent être effectuées par des machines automatisées. Cela permet une plus
grande rentabilité du processus de fabrication. Une fois les paramètres de production
maitrisés, le taux de rebut s’en voit considérablement réduit.
A l’issue de trois année d’études qu’on a effectuées au sein de l’Institut Supérieur des
Sciences Appliquées et de la Technologie de Sousse (ISSATSo), nous sommes tenues de faire
un Stage de Fin d’Etudes (SFE) dont le principal objectif consiste à exploiter les
connaissances théoriques requises durant cette formation dans la vie professionnelle.
C’est dans cette vue que s’est inscrit notre stage de fin d’études que nous avions réalisé au
sein de l’entreprise ESPE Moknine (Electronic Systems Production Engineering), société
spécialisée en assemblage et production des faisceaux des câbles pour industrie automobile
notamment de marque VOLKSWAGEN.
Pour répondre à ce besoin, le service mécanique de la société ESPE Moknine nous a
demandé de faire la conception et la réalisation d’une poinçonneuse automatique de profilés
en PVC. Ce projet consiste à répondre aux objectifs de qualité, de rendement et d'expansion
sectorielle de l'entreprise. IL fait appel à plusieurs domaines tels que la mécanique,
l’électrotechnique et l’automatisme.
Dans le but de présenter un travail cohérent, nous avons élaboré une étude basée sur
trois grands chapitres :
 Dans le premier chapitre, nous présentons l’entreprise suivie par une description des
activités ainsi qu’une description des ateliers de production.
 Le deuxième chapitre est consacré pour la description de déroulement du stage au sein
de l’entreprise. (Les différentes étapes du stage, la mission, les tâches effectuées à la
société, etc.).
 Le troisième chapitre s’intéresse à l’étude du thème développé qui est également
divisée en trois chapitres :
• Partie 1 : Etude Bibliographique.
• Partie 2 : Analyse Fonctionnelle.
• Partie 3 : conception et réalisation d’une poinçonneuse automatique.
Finalement, nous avons achevé notre travail par une conclusion générale et les perspectives
possibles.

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CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

I.1. Introduction

Dans ce premier chapitre, on va commencer par présenter les maisons mères de notre
entreprise ; groupe DRÄXLMAIER en Tunisie et le groupe MSPE. Ensuite, on va présenter le
groupe ESPE où s’est déroulé notre stage de fin d’études.

I.2. Présentation générale de la maison mère

I.2.1. Historique de groupe DRÄXLMAIER en Tunisie


C’est un groupe industriel allemand qui se présente comme fournisseur de l’industrie
automobile allemande, ce groupe comporte 18 filiales, dont la société METS en Tunisie. [1]

 L’entreprise par Mr DRÄXLMAIER a été créée en 1958.

 Le siège a Vils Burgs est en Allemagne.

 Nombre d’employés : 35000 employés.

 Chiffre d’affaire : 1800milions D.M.

 Le rôle de METS est la construction des installations électriques de type Audi,


BMW, VW, etc.

Plus connue sous le nom de METS, l’entreprise de DRÄXLMAIER Sousse est spécialisée
dans la fabrication de faisceaux de câbles. Elle est située au cœur de la zone industrielle de
Sidi Abdelhamid au sud de la ville de Sousse, à 145 km de Tunis. L'usine emploie quelques
2600 cadres et employés qui s'efforcent quotidiennement de réaliser un produit innovant et en
phase avec les normes de qualité conçues et exigées par le groupe DRÄXLMAIER.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 2


CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

Le Groupe DRÄXLMAIER est installé en Tunisie depuis quarante ans. Les premiers
produits signés DRÄXLMAIER Tunisie et fabriqués dans une petite manufacture à Zaouïa
(Sousse) ont vu le jour en 1974.

Après, le Groupe n'a de cesse de promouvoir ses investissements dans le pays.


Aujourd'hui le Groupe compte 4 sites de production des plus modernes, basés à Sousse,
Zaouïa Sousse, Siliana et El Jam et emploie quelques 8000 employés.

Grâce à la mobilité dont il a fait une constante de sa culture d'entreprise ainsi qu'aux
perspectives d'évolution qu'il offre, DRÄXLMAIER est considéré comme une destination de
choix pour toute carrière professionnelle.

Le Groupe offre constamment de nouvelles opportunités pour des compétences cherchant


une évolution de carrière ou de nouveaux challenges.

Figure 1 : 1ère unité du groupe DRÄXLMAIER

I.2.2. Présentation de la MSPE Moknine (MECATRONIC


SYSTEM, PRODUCTION AND ENGINEERING)
MSPE est une société anonyme, non résidente, totalement exportatrice. Son activité
principale est la production des faisceaux des câbles pour industrie automobile notamment de
marque VOLKSWAGEN. [2]

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 3


CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

Figure 2 : Logo de MSPE

I.2.3. Secteurs d’activités de l’entreprise


La société MSPE (MECATRONIC SYSTEM, PRODUCTION AND ENGINEERING)
est spécialisée en assemblage et câblage électrique et électronique - Sociétés Off-shore.

I.3. Présentation générale de l’entreprise

I.3.1. Présentation de la ESPE


La société ESPE (Electronic Systems Production Engineering) est une société à
responsabilité limitée totalement exportatrice.

Figure 3 :Logo ESPE

I.3.2. Découverte de l’environnement de travail


Les chaînes de travail dans l’entreprise ESPE Tunisie sont :

I.3.2.1. Chaine de moulage par injection

Le moulage par injection est largement répandu et très bien développé ; il est excellent
pour produire rapidement des pièces identiques avec une très faible tolérance. On le retrouve
dans de nombreux produits quotidiens. Les moules usinés avec précision et hautes pressions
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 4
CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

d’injection sont essentiels pour obtenir une finition de surface et une reproduction de détails
excellentes. Mais, ce procédé ne convient que pour de grandes séries de production.

Figure 4 : Chaîne de moulage par injection

I.3.2.2. Ligne d’extrusion

L'extrusion est un procédé de fabrication de tubes et de profilés. Il fait appel à une


technique de transformation en continu de matières organiques synthétiques à l'état granulaire
en un produit avec un profil déterminé obtenu par forçage de la matière à travers une filière.
Une ligne d'extrusion est composée principalement d’une vis en rotation à l'intérieur d'un
cylindre chauffé qui pousse la matière à travers la filière. À la sortie de la filière, le profilé
obtenu est chaud. Il est refroidi et maintenu en forme par des conformateurs pour le rigidifier
et obtenir les cotes définitives.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 5


CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

Figure 5 : Ligne d’extrusion

I.3.2.3. Chaine de câblage

Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et de terminaux coupés, sertis,


soudés et groupés à l’aide de connecteurs et avec des adhésifs selon un schéma et des
conditions spécifiques aux clients.

Figure 6 : Chaine de câblage


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CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

a. Technologie des fabrications des câbles

La fabrication des câbles est basée sur trois techniques principales : tréfilage, tordonnage
et isolation du câble.

Figure 7 : Processus de la production des câbles

b. Stockage de la matière première

Comme indiqué ci-dessus les matières premières utilisées pour la fabrication des câbles
sont : le PVC naturel, le PVC coloré et le cuivre de diamètre 1,8mm. L’approvisionnement en
matière première se fait auprès de différentes entreprises allemandes. Le stockage du PVC
naturel et du cuivre carré se fait généralement en grandes quantités.

I.4. Structure de la ESPE

La ESPE présente une structure composée d’un certain nombre de services


complémentaires.

I.4.1. Service ressources humaines


Ces services ont pour mission de maintenir à la disposition de la société les moyens
humains nécessaires qualitativement et quantitativement pour le bon fonctionnement de tout
l’organisation.
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 7
CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

I.4.2. Service ressources humaines


Ces sont les services qui s’occupent des relations avec l’extérieur, gèrent l’état et les
conditions de travail du personnel et s’occupent de la comptabilité, on peut en citer :
 Le service personnel,
 Le service de formation,
 Le service comptabilité,
 Le service informatique,
 Le service transit,
 Le service achat,
 Le service juridique.

I.4.3. La production
Ce service comporte toutes les étapes de la fabrication des câbles. Il est réparti sous
forme de segments, dont chacun est spécifié d’une activité bien précise.
En plus, on trouve les organisateurs chargés du transport des câbles par lot de
commande d’un poste à un autre ; ils alimentent tous les segments en matières.
Les principaux segments sont les suivants :
• Segment 1 : ce segment produit le câblage central de la voiture, éclairage
et portes ainsi que le câblage du moteur.
Ce segment produit le câblage de moteur PQ 64, airbag et benzine.
• Segment 2 : ce segment produit le câblage central de la voiture, éclairage
et portes ainsi que le câblage du moteur.
Ce segment produit le câblage de moteur PQ 64 basis.

I.4.4. Le service technique


Il est chargé de maintenir l’équipement de production en bon état de fonctionnement,
il cherche à minimiser les arrêts de production.

Il est aussi responsable de :

 Réception des équipements (machines, équipements de contrôle).

 Garantie du bon fonctionnement des différentes machines.

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CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

 Gestion des pièces de rechanges.

 Réparation et entretien des machines.

 Homologation des équipements.

I.4.5. Le service qualité management (QM)


Le service qualité management élabore les plans des contrôles et les instructions, en
collaboration avec les services spécialisés. En plus, les unités de contrôle assurent
l’homologation, la documentation, et la manière d’agir en cas d’un écart observé ou conclu
dans la qualité.

Les moyens de contrôle doivent être conformes aux normes internationales. Dans
chaque stade de production, les moyens de contrôle qualité sont bien définis.

Les résultats de chaque contrôle doivent être documentés par chiffre et sur un
graphique pour analyser son allure et prendre les mesures nécessaires en cas d’écart.

I.4.6. Le service « AV »
Le service de développement et de préparation de travail (I.E : Industrial Engineering)
est responsable à l’initiation et au fonctionnement correct du site de production en
collaboration avec les responsables des projets et des autres services locaux.

A la réception d’un nouveau dessin du service SE (développement de série).

Le services I.E :

- Etudie le dessin en détail pour comprendre et déterminer les besoins du client


et ses exigences sur une telle série.

- Fait le traitement des données extraites du dessin en préparant le plan de


travail « Arbeitsplan » qui présente la base de données principale pour le
découpage, le montage et le contrôle.

- Fait le suivi du travail à la production et permet de résoudre les problèmes en


cas de réclamation.

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CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

Toute action de correction ou de changement doit être documentée.

I.4.7. Le service « FST »


Le service FST s’occupe de la confirmation et de la planification des commandes des
clients. Dans ce cadre, on déclare qu’il existe une connexion par satellite entre ESPE et ses
clients permettant l’échange des informations et des commandes concernant les pièces de
rechanges, la matière première, les plans, etc.

Après avoir reçu la confirmation du service « AV », le service « FST » fait sortir sur le
bon de commande client dans le but de connaitre la qualité qu’on doit produire. Puis, il fait
sortir le « versandvorchlog » qui contient :

 Le n° de série.

 Le dernier délai de réception des commandes par client.

 Le code de série.

 La quantité à exporter en se basant sur l’inventaire physique fourni par le magasiner.

I.5. Organigramme de ma société ESPE

Le site ESPE possède une hiérarchie bien structurée basée sur la coopération entre les
différents services tout en gardant une certaine autonomie.

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CHAPITRE I : ENTREPRISE D’ACCUEIL

Figure 8 : Organigramme de ESPE

I.6. Conclusion
Notre stage chez ESPE Moknine a été très instructif. Au cours de ces trois mois, nous
avons pu observer le fonctionnement d’une poinçonneuse automatique. Au-delà de l’activité
de chacun des services, nous avons pu apprendre comment s’articulent les différents
départements d’une telle entreprise. Par ailleurs, les relations humaines entre les différents
employés de la société, indépendamment de l’activité exercée par chacun d’eux, nous ont
appris sur le comportement adéquat à avoir en toute circonstance.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 11


CHAPITRE II : LE STAGE

CHAPITRE II : LE STAGE

II.1. Introduction

Dans le cadre des études en électromécanique à l'Institut Supérieur des Sciences


Appliquées et Techniques de Sousse ISSATSo, nous avons effectué un stage dans une
entreprise qui répond aux enjeux du futur dans le domaine de la production, de l'usinage et de
l'assemblage mécanique. Nous avons été particulièrement attirés par les missions
d'automatisation.

Nous allons, dans ce chapitre, préciser la période de déroulement de notre stage, et de


décrire notre mission, les tâches effectuées ainsi que nos objectifs.

II.2. Objectif du stage

Le travail demandé consiste à faire la conception et la réalisation d’une poinçonneuse


automatique. La machine de poinçonnage automatique sert à poinçonner des lames de rideau.
L’objectif du stage consiste donc à améliorer le processus afin d'avoir un perçage aligné sur la
lame ; ce qui implique une coordination parfaite entre la table, la lame et le poinçon.

II.3. Déroulement du stage

Afin d’assurer le développement de ses activités, la modernisation de ses ateliers et


l’optimisation des coûts de production, l’entreprise « ESPE », sise à Moknine, a proposé de
faire la conception et la réalisation d’une poinçonneuse automatique.

II.4. Participation et réalisation des tâches

Au début de notre stage, nous avons commencé par des observations et des visites
générales de l'entreprise pour nous informer sur les différentes méthodes de travail,
l’organisation et le droit de l'entreprise et pour faire connaissance avec les salariés afin de
faciliter l'intégration et ne pas faire d'erreur lors de notre stage : Cette étape a duré 2 semaines.

Nous avons consacré le reste de notre stage à l’observation des performantes tâches pour faire
un bon usage de nos connaissances théoriques et améliorer nos capacités pratiques.

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CHAPITRE II : LE STAGE

Les tâches terminées :

 Tâche 1 : l’implantation d’une armoire batterie condensateur.

 Tâche 2 : Modification d’une machine de sertissage.

 Tâche3 : Conception et réalisation d’une poinçonneuse automatique.

II.5. Cahier des charges fonctionnel d’une poinçonneuse


automatique

Le Cahier des Charges Fonctionnel (CDCF) est le document qui récapitule la


démarche et les résultats de l’analyse fonctionnelle du besoin. Il porte essentiellement sur les
fonctions de service.

Sujet : Conception et réalisation d’une poinçonneuse automatique, exemple (lame rideaux en


PVC).

Encadreurs :

 FRIJA Mounir : Enseignant à l’ISSAT Sousse,

 AYEB Manel : Enseignante à l’ISSAT Sousse,

 ZERELLY Radhoine : Responsable technique à ESPE Moknine.

Lieu : Ce stage est effectué à ESPE Moknine, Route de Béni Hassen Ezzemrine CP 5050/télé
:70319831.

Objectif : Conception et réalisation d’une poinçonneuse automatique du lame rideaux pour


minimiser les pannes fréquentes et améliorer le processus dans le but d’avoir un perçage
aligné sur la lame et amender la qualité du produit.

Le travail demandé se composes des étapes suivantes :

 Découverte de l'entreprise et intégration au son sein.

 Observation de processus actuel.

 Analyse fonctionnelle de la poinçonneuse.

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CHAPITRE II : LE STAGE

 Recherche des solutions et discussion avec l’encadreur.

 Calculs nécessaires pour déterminer le dimensionnement et le choix des composants


de la machine.

 Réalisation d’une conception 3D de la nouvelle machine sur SOLIDWORKS.

 Conception 3D et réalisation du Prototype 1.

 Réalisation d’un diagnostic énergétique.

 Organisation d’idée et rédaction du rapport.

II.6. Planning du projet

Tableau 1 : Planning du projet

Février Mars Avril Mai


Tâche Sous Tâches
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

Découverte de
l'entreprise et
intégration.

Observation du
processus actuel.

Analyse fonctionnelle
de la poinçonneuse
Conception
et réalisation Recherche des solutions
d’une et discussion avec
poinçonneus l’encadreur
e
automatique Calculs nécessaires
pour déterminer le
dimensionnement et
le choix des
composants de la
machine.

Réalisation d’une
conception 3D de la
nouvelle machine sur

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 14


CHAPITRE II : LE STAGE

SOLIDWORKS

Conception et
réalisation du
Prototype 1

l’implantation d’une
armoire batterie
condensateur

Organisation d’idée et
rédaction du rapport

II.7. Tâches terminées

II.7.1. Modification d’une machine de sertissage


Dans cette tâche, on a essayé de déterminer une solution facile pour obtenir la fonction
de poinçonnage des lames rideaux dès que possible pour que l’usine puisse les utiliser pour
que la production ne s'arrête pas. Donc, on va modifier une machine de sertissage pour
réaliser notre but et on explicitera les solutions choisies et on présentera les modes de
fonctionnement des différents organes dimensionnels.

II.7.2. Description de la machine

II.7.2.1. Conception de la machine

(0) : Bâti

(1) : Matrice

(2) : Poinçon

(3) : Système de guidage a galet

(4) : Moteur électrique triphasé

(5) : Système bielle manivelle

Figure 9 :conception du prototype

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CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.2.2. Schéma cinématique

Figure 10 : Schéma cinématique de prototype

II.7.3. Choix des solutions

II.7.3.1. Choix de solution pour actionner le poinçon

La machine de sertissage utilise un motoréducteur avec une bille manivelle pour


transformer le mouvement de rotation en translation. On va profiter de ce système pour
actionner le poinçon.

- Un niveau d’efficacité élevé pour de diverses applications industrielles.

- Simplification de la conception et de la mise en œuvre.

- Elimination du besoin d’accouplements moteur/réducteur.

- Donner une bonne qualité d’entrainement.

- Adapté à des conditions de travail et d’environnements agressifs.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 16


CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.3.2. Choix de solution pour assurer la translation de table

Vu que cette poinçonneuse va être utilisée dans une ligne d’extrusion de lame rideaux
à une vitesse peu importante, on peut assurer la translation avec un guidage et rappel par
ressort.

II.7.4. Calcul et dimensionnement

II.7.4.1. Choix d’une motorisation pour assurer le MVT du


poinçon

Cette machine de sertissage a un motoréducteur avec un rapport de réduction 1/7 et


une vitesse maximale après réduction de 200 tr/min. Cette vitesse est très grande pour notre
application. Donc, on va utiliser un variateur de vitesse et un capteur inductif pour diminuer la
vitesse de descente de poinçon et ajouter un temps entre poinçonnement pour varier la
distance de poinçonnage.

a. Calcul de la vitesse de descente du poinçon

 Vitesse linéaire :

A.N :

 Cette vitesse est importante car celle-ci peut provoquer des fissures au niveau de la
lame. Après branchement du variateur et expérimenter avec ce dernier, la fréquence 13
Hz est parfait pour le poinçonnage.

b. Calcul du temps de repos entre poinçonnage

On a la distance entre poinçonnage est 0.064 m et la vitesse d’extrusion est 0.9m/min.

Avec :
 V : Vitesse
 D : Distance parcourue
 T : Temps mis pour le parcours

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 17


CHAPITRE II : LE STAGE

A.N :

 Donc, le temporisateur doit être de 4.2 s.

II.7.4.2. Matériels utilisés

Les matériels utilisés sont : motoréducteur, variateur de vitesse, relais, capteur inductif,
temporisateur, alimentation.

Motoréducteur Variateur de vitesse Capteur inductif

Temporisateur Relais Contacteur

Figure 11 : Matériels utilisés

II.7.4.3. Identification des entrées/sorties

a. Les entrées de l’automate

Le tableau suivant regroupe les entrées de l’automate avec leurs désignations.

Tableau 2 : Les entrées

Entrée Désignation
S1 Capteur
M Mis en marche

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CHAPITRE II : LE STAGE

b. Les Sorties de l’automate


Le tableau suivant regroupe les sorties de la maquette avec leurs désignations.

Tableau 3 : Les sorties

Sorties Désignation
Km1 Contacteur moteur

II.7.5. Grafcet

II.7.5.1. Grafcet partie opérative

Figure 12 : Grafcet partie opérative

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 19


CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.5.2. Grafcet partie commande

Figure 13 : Grafcet partie commande

II.7.5.3. Equations du Grafcet

X0=x2.Ts+x0.x1
X1=x0.mise en marche. s1+x1.x2
X2=x1.s1+x2.x0

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CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.5.4. Schéma du câblage du système

Figure 14 : Schéma du câblage

II.7.5.5. Description du système conçu

Après avoir développé une recherche sur les machines de poinçonnage, on a pu mettre
en œuvre une description du système réalisé (modification d’une machine de sertissage) à
travers les photos ci-dessous.

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CHAPITRE II : LE STAGE

Figure 15 : Poinçonneuse automatique

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CHAPITRE II : LE STAGE

Figure 16 :Poinçon + matrice + support de guidage

Figure 17 : Matrice + lame rideaux

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 23


CHAPITRE II : LE STAGE

Figure 18 : Circuit électrique

II.7.6. Interprétation
La machine fonctionne cependant avec la présence avec quelques problèmes comme le
temps d’erreur du capteur inductif, fonctionnement sur un modèle de lame rideau uniquement.
Nous prenons donc en considération ces éléments lors de la conception de notre poinçonneuse
automatique.

II.7.7. Compensation d’énergie réactive

II.7.7.1. Introduction

Dans cette partie, on va représenter la compensation d’énergie réactive. Le but est de


réduire le courant appelé sur le réseau aussi que la consommation de l’énergie réactive dans le
réseau électrique de l'entreprise. L’essentiel est d'éviter les microcoupures intempestives
internes au réseau de l'entreprise.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 24


CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.7.2. Principe de la compensation d’énergie

La compensation d’énergie réactive consiste à améliorer la valeur du facteur de


puissance de l’installation. Un mauvais facteur de puissance indique que l’installation
consomme de l’énergie réactive de manière non négligeable.

II.7.7.3. Energie (active, réactive, apparente)

La compensation de l'énergie réactive est un élément important pour réduire la facture


d'énergie et améliorer la qualité du réseau électrique. [3]

a. L’énergie active consommée (kWh)

L’énergie active consommée résulte de la puissance active P (kW) des récepteurs. Elle
se transforme intégralement en puissance mécanique (travail) et en chaleur (pertes).

P=W/1h [kW]

b. L’énergie réactive consommée (kvarh)

Elle sert à l’alimentation des circuits magnétiques des machines électriques. Elle
correspond à la puissance réactive Q (kvar) des récepteurs.

c. L’énergie apparente (kVAh)

Elle est la somme vectorielle des deux énergies précédentes. Elle correspond à la
puissance apparente S (kVA) des récepteurs, somme vectorielle de P(kW) et Q(kvar).

II.7.7.4. Composant actif et réactif du courant

A chacune des énergies active et réactive correspond un courant. Le courant actif (Ia)
est en phase avec la tension du réseau. Le courant réactif (Ir) est déphasé de 90° par rapport
au courant actif, soit en retard (récepteur inductif), soit en avance (récepteur capacitif).

Le courant apparent (It) est le courant résultant qui parcourt la ligne depuis la source
jusqu’au récepteur Ces courants se composent alors vectoriellement comme représenté à la
figure ci-dessous.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 25


CHAPITRE II : LE STAGE

Figure 19 : Composante vectorielle des courants



II.7.7.5. Composant actif et réactif de la puissance

Pour des courants et des tensions ne comportant pas des composants harmoniques, le
diagramme précédent établi pour les courants est aussi valable pour les puissances ; il suffit
de multiplier chaque courant par la tension du réseau.

On définit aussi pour un circuit monophasé :

 P = UI cos : puissance active en (kW).


 Q = UI sin : puissance réactive en (k VAR).
 S = UI : puissance apparente en (kVa).

Figure 20 : Composition vectorielle des puissances

II.7.7.6. Facteur de puissance

Le facteur de puissance appelé également cos est le déphasage angulaire entre la


tension et l’intensité du courant dans un circuit alternatif.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 26


CHAPITRE II : LE STAGE

Les représentations graphiques :

Figure 21 : Triangle des puissances Figure 22 : Triangle des courants

 Ia : courant actif ; Ir : courant réactif et It : courant total

a. L’amélioration du facteur de puissance

Un bon facteur de puissance c’est quand cos plus élevé et plus proche de 1 ou tg  est
trop faible proche de 0. Il permet d’optimiser une installation électrique et apporte les
avantages suivants :
 La suppression de la facturation d’énergie réactive.
 La diminution de la puissance souscrite en KVA.
 La limitation des pertes d’énergie active dans les câbles compte tenu de la diminution
de l’intensité véhiculée dans l’installation.
 L’amélioration du niveau de tension en bout de ligne.
 L’apport de puissance disponible supplémentaire au niveau des transformateurs de
puissance si la compensation est effectuée au secondaire.

b. Causes du mauvais facteur de puissance

Dans une installation bien dimensionnée, un bon facteur de puissance est obtenu
lorsque chaque machine consomme une puissance active proche de sa valeur nominale.

En pratique, une mauvaise utilisation du matériel résulte souvent du mauvais facteur


de puissance, à titre d’exemple :

 Un transformateur qui fonctionne à vide à faible charge.


 Un fonctionnement à niveau de tension d’alimentation élevée ou à des marches
à vides ou à faibles charges pour les moteurs asynchrones.
 Une mauvaise conception de l’éclairage fluorescent.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 27


CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.7.7. Les différents types de compensation

Le positionnement des batteries de condensateurs dans l’installation permet d’obtenir


trois types de compensations différents. [4]

a. Compensation globale

Les batteries de condensateurs sont implantées en tête de l’installation.

Cette solution est la plus économique et elle soulage le transformateur, mais, en


contrepartie, les pertes dans les câbles ne sont pas diminuées.

b. Compensation partielle

Les batteries de condensateurs sont implantées par secteurs.

Cette solution soulage le transformateur et reste économique et intègre l’affluence de


chaque secteur, mais cette solution doit plutôt être utilisée pour un réseau très étendu.

c. Compensation locale

Les batteries de condensateurs sont implantées au plus près des récepteurs inductifs.

Cette solution est idéale puisque l’énergie réactive est produite à l’endroit où elle est
consommée. De plus, les pertes joules sont diminuées dans toutes les lignes, mais cette
solution est très couteuse.

II.7.7.8. Calcul de puissance des condensateurs de compensation

Sur une installation de puissance réactive Q, et de puissance apparente S, on installe


une batterie de condensateurs de puissance Qc.

 La puissance réactive passe de Q à Q' : Q' = Q – Qc


 La puissance apparente passe de S à S'.
 La puissance apparente après compensation S’est donc diminuée.
La capacité des condensateurs se calcule par : Qc = 3. U². C. w

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CHAPITRE II : LE STAGE

II.7.7.9. Démarche du choix d’une batterie de condensateurs.

Etape 1 : Calcul de la puissance réactive nécessaire Qc La puissance à installer se


calcule soit :
 A partir des factures d'électricité ou du feuillet de gestion.
 À partir des données électriques de l’installation.
Etape 2 : Choix d’une compensation fixe ou automatique.
 Par condensateurs fixes : (si la puissance des condensateurs est inférieure à
15% de la puissance du transformateur).
 Par batteries de condensateurs à régulation automatique :(si la puissance
des condensateurs est supérieure à 15% de la puissance du transformateur), qui
permettent l'adaptation immédiate de la compensation aux variations de la
charge.
Etape 3 : Choix du type d'équipements de compensation Equipement standard, type H,
type SAH.
II.7.8. L’implantation de batterie condensateurs
Il y a plusieurs types de compensation: globale, partielle, individuelle. Dans cette
étude, on s'intéresse à la compensation globale. Il faut dans un premier temps déterminer la
puissance réactive consommée afin de déterminer ensuite le facteur de puissance.

II.7.8.1. Bilan de puissance

Le bilan de puissance nous aidera à savoir combien d’énergie à installer et par la suite
combien d’énergie réactive nous doit la compenser pour avoir un facteur de puissance dans
les normes.

II.7.8.2. Calcul de la puissance réactive nécessaire Qc

La détermination de la puissance des condensateurs (kVAr) pour compenser l’énergie


réactive nécessaire à l’installation se fait avec plusieurs méthodes comme l’usage d’un
analyseur de réseau ou l’analyse des factures du fournisseur d’électricité. On va utiliser un
calcul très approche.

Pour les machines qui sont en fonctionnement pour le moment dans l’usine, on a
prélevé de la boite d’électricité de la STEG le facteur de puissance cos φ qui est égale à 0,75.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 29


CHAPITRE II : LE STAGE

D’autre part, la puissance active instantanée est égale à 86 KW(ANNEXE 10). Nous
visons à augmenter cos φ a 0.9 pour supprimer les pénalités et compenser les pertes usuelles
en énergie réactive de l’installation.

a. Calcul pour les machines actives pour le moment

Pour relever le cos φ, le tableau (Annexe 2) indique que pour passer de cos φ = 0,75 à
cos φ = 0,98, il faut fournir 0.673 kvar par kW de charge.
Donc
A.N :
Qc= 86×0.673 = 57.8 KVAR.
Donc, il faut fournir 57.8 KVAR pour obtenir cos φ désiré.

b. Calcul dans le cas où tous les machine fonctionnent

D’après le bilan de puissance (ANNEXE 11) , on a la puissance active égale à 409.8


kW.

A.N:

Qc= 409.8×0.673=275.79 KVAR

II.7.8.3. Vérifier le choix de notre armoire de batterie


condensateur

Il nous faut une énergie réactive de 275 KVAR. Or, l'armoire présentée par l’usine
fournit une énergie réactive de 400 KVAR. Donc elle est suffisamment large pour notre
utilisation.

II.7.8.4. Calcul du retour sur investissement

Le nombre d'heures travaillées dans la société est de 6 heures par jour et de 22 jours
par mois.

Donc :

Alors :

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 30


CHAPITRE II : LE STAGE

Pour une durée de fonctionnement annuel de 1584 h et un coût moyen de KWh de


0.251dt, le coût annuel d’énergie compensée est :

P=86 kW

Figure 23 : Triangle de puissance

II.7.9. Interprétation
Pour améliorer le facteur de puissance, il est nécessaire de faire appel aux moyens de
compensation.

L’emploi des batteries de condensateurs est le moyen le plus efficace et le plus


économique de production de l’énergie réactive dans les installations industrielles.

Suivant l’architecture de l’installation, la localisation et la puissance des récepteurs


consommant du réactif, on peut réaliser la compensation par secteur et la compensation
individuelle pour améliorer la qualité du réseau.

II.8. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons essayé d’expliquer l’objectif et les tâches réalisées le
long du stage. La période du stage nous a été bénéfique, on y a appris beaucoup. En effet, la
semaine d’intégration nous a exposé le monde professionnel au sein duquel nous avons
compris l’esprit de travail et la responsabilité des techniciens dans l’industrie.

Le chapitre suivant décrit le thème développé.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 31


THEME DEVELOPPEE :
POINÇONNEUSE
AUTOMATIQUE DES
PROFILES EN PVC
PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.1. Introduction

Ce chapitre sera consacré principalement à définir le poinçonnage, ses avantages par


rapport au perçage, son but et les différents types de poinçonneuses.

III.2. Généralités sur le poinçonnage

III.2.1. Définition du poinçonnage


Le poinçonnage consiste à percer des trous dans le matériau en utilisant des poinçons
et des matrices pour couper.

Dans l'industrie, l'opération du poinçonnage est réalisée à l'aide de presses


hydrauliques ou mécaniques. La tôle est maintenue en place entre la matrice et le support de
flan. Animé par un mouvement de translation, le poinçon entre en contact avec la tôle sur
laquelle il se trouve et il exerce une force agissant sur la matrice.

Figure 24 : Poinçonnage pneumatique

Trois phases distinctes se représentent:

 L’indentation du poinçon dans la tôle : le poinçon commence à pénétrer


la tôle et créer un bombé à l’entrée du bord découpé.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 33


PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

 Le cisaillement plastique : le poinçon débute à créer une surface au bord


de la pièce. Cette surface est parallèle au flan et d’aspect lisse. C’est la zone
calibrée.

 La rupture : les fissures se créent au niveau des arrêtes de coupe et


conduisent à un arrachement de la matière. C’est la zone arrachée.

Figure 25 : Les différentes phases de l’opération de découpage

III.2.2. Les différentes techniques de poinçonnage

III.2.2.1. Le poinçonnage classique

Il s'effectue par enlèvement de matière, suite à la compression de la tôle entre le


poinçon et la matrice. [5]

III.2.2.2. Le grignotage

Il consiste à faire de petits trous dans la pièce avec un poinçon pour découper le
contour.

III.2.2.3. Le découpage à la presse

Il nécessite des outils spéciaux pour couper le bord de la tôle.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 34


PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.2.3. Les avantages et les inconvénients du poinçonnage


Comme tous les procédés de formage, le poinçonnage présente également des
avantages et des inconvénients.

III.2.3.1. Avantages

Par rapport au perçage, le poinçonnage est plus économique (gain de temps, moins
d'usure des outils, moins d'affûtage) et il peut être réalisé pour n’importe quelle forme de
trous et découpes. Ainsi, il offre une grande précision dans la découpe.

III.2.3.2. Inconvénients

Ce procédé possède des épaisseurs limitées du poinçonnage et une section minimale


limitée du poinçon.

III.3. Instruction du poinçonnage


III.3.1. Principe
Le poinçonnage est un cisaillage de forme fermée, effectué par un poinçon agissant sur
une matrice. La rupture s’effectue alors après un effort de traction.

III.3.2. Mode opératoire


Le poinçonnage est un procédé de cisaillage des tôles. La tôle est coincée entre un
poinçon et une matrice. La descente du poinçon dans la matrice découpe le matériau comme
le fait une paire de ciseaux.

Il s’agit d’un glissement de métal dans un plan transversal entre deux barres, sans que
celles-ci ne se déforment ou cessent d’être parallèles. L’ouverture du trou est effectuée à
l’aide du poinçon et de la matrice qui sont des outils comparables aux lames de cisaille.

Selon la puissance appliquée, il est possible de poinçonner et découper de diverses


épaisseurs de matériaux. En principe, il n’y pas de limite au poinçonnage. Seule la capacité de
la machine fixe une limite d’épaisseur des matériaux à découper en tenant compte des
propriétés du matériau.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.4. Poinçonneuse
III.4.1. Définitions de la poinçonneuse
Une poinçonneuse est une machine-outil destinée à réaliser un poinçonnage dans de
diverses matières par l'intermédiaire d'un poinçon. Elle permet le marquage, le découpage ou
la perforation d'un objet.

III.4.2. Les différents types de poinçonneuses


Le poinçonnage automatisé des métaux peut être effectué par des systèmes mécaniques,
hydrauliques ou laser. [6]

III.4.2.1. Les poinçonneuses cisailles mécaniques

Les techniques sont similaires à celles utilisées dans les poinçonneuses manuelles
d'atelier. Ces machines industrielles sont utilisées pour le poinçonnage, le tronçonnage, la
grugeage, l’encochage et le grignotage de métaux.

Figure 26 : Poinçonneuse cisailles mécaniques

III.4.2.2. Les poinçonneuses cisailles hydrauliques

Ce sont des machines qui coupent la matière avec un jet d'eau. Le fluide du
poinçonnage hydraulique contient généralement des additifs pour faciliter la coupe. Il existe
deux types de presses hydrauliques à poinçonner.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

 Le premier type d’outil est un instrument de découpe à l’eau pure. L’épaisseur de la


buse de coupe est souvent comprise entre 0,08 et 0,30 mm (à peu près la même qu'une
perceuse avec saphir industriel).
 Le second est un outil de coupe à l'eau avec des abrasifs. Le fluide passe à travers la
buse et le sable qui est ajouté pour assurer la cylindricité du mélange lorsqu'il passe à
travers le barillet ayant l'objectif de focalisation.

Figure 27 : Poinçonneuse cisaille-hydraulique

III.4.2.3. Les poinçonneuses laser

Elles sont plus performantes que les précédentes, elles permettent un traitement rapide
et précis pour le poinçonnage industriel des métaux.

Figure 28 : Poinçonneuse laser

III.4.2.4. Les poinçonneuses multifonctions ou universelles

Appréciées pour leur polyvalence, ces machines-outils remplissent plusieurs fonctions


simultanément. Elles sont utilisées pour poinçonner des tôles, des plaques, des tubes ou des
profilés. Elles peuvent être utilisées pour plier, couper, cisailler, emboutir, braser, évaser et
marquer une pièce d'acier ou de fer. Elle est adaptable à de nombreux types de matrices, à la
fois standard et personnalisée.
DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 37
PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Ces machines industrielles multifonctionnelles sont conçues pour la production de


poinçons de formes variées : rondes, carrées, rectangulaires et ovales. Elles ont généralement
des tables avec des butées réglables dans les stations de poinçonnage, de cisaillage et de
grugeage.

Figure 29 : Poinçonneuse multifonction ou universelle

III.4.3. Les composants principaux de la poinçonneuse


Les principaux composants d’une poinçonneuse sont les suivants :

 Un corps principal.
 Le poinçon.
 Matrice.

III.5. Le Poinçon
III.5.1. Définition
Le poinçon est un outil qui laisse une marque sur une autre pièce, ou même il la perce.

III.5.2. Composants du poinçon


Les composants du poinçon sont : [7]

 Le corps du poinçon possède une longueur variable pour monter et serrer l’outil.
 La tête porte les arêtes tranchantes.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

 La mouche (ou téton) est utile pour positionner l’outil dans les coupes de
pointeaux préalablement réalisés à cet effet. Ils ont été effectués dans l’axe du trou
à réaliser.
 Un angle de dépouille est de 2 à 3° pour limiter les frottements.

Figure 30 : Le poinçon et ses composants

III.6. La matrice
La matrice est le « support d'empreinte » du poinçon et de la partie inférieure de l'outil.
Elle présente, sur son axe, un trou aux formes et aux dimensions du poinçon, auquel s'ajoute
un jeu de quelques dixièmes de millimètre. La matrice est conçue pour établir la forme de la
pièce en lot afin de répondre aux exigences de la production.

III.7. La dépouille
Afin d’éviter l’accumulation des chutes laissées lors du poinçonnage, un dégagement
de matière ou une dépouille est nécessaire au-dessous de la partie active de la matrice.

Figure 31 : La dépouille dans la partie active de la matrice

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 39


PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.8. Classification des outils de poinçonnage


III.8.1. Outil simple non guidé
Le poinçon est uniquement guidé par le coulisseau de la presse. Cela induit donc une
précision médiocre, un travail dangereux et un risque fort d’adhérence de la matière au
poinçon lors de la remontée. [8]

Emploi : Découpage dans des chutes de formes irrégulières, variées, ou dans des pièces non
planes, ou de petites séries.

Avantages : Coût de l’outillage réduit, maintenance aisée, etc.

Inconvénients : Précision faible, outil dangereux, adhérence de la matière au poinçon à sa


remontée, risque de flambage ou de casse du poinçon, flan non maintenu, etc.

Figure 32 : Outil simple non guidé

III.8.2. Outil à devêtisseur fixe


Ce type d'outil est appelé aussi outil noyé, outil à contre-plaque ou encore outil
parisien. Le devêtisseur fixé sur la matrice, sert à guider la partie travaillante des poinçons et
s'oppose au flambage des poinçons de faibles dimensions. Un engreneur ou un couteau assure
le contrôle de l’avance de la bande à chaque coup de presse.

Avantages : Coût de l’outillage réduit, maintenance aisée, pas de risque de flambage ou de


casse du poinçon, flan maintenu, bonne précision, utilisé pour des tôles d’épaisseurs > 1mm,
etc.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Inconvénients : : Il ne permet que le découpage de flan, etc.

Figure 33 : Outil à devêtisseur fixe

III.8.3. Outil à devêtisseur élastique


Le devêtisseur élastique assure le serrage de la bande pendant l’opération de découpe
et l’extraction des poinçons hors de la tôle. Il s’intéresse aux tôles de faibles épaisseurs.

Avantages : Coût de l’outillage réduit, maintenance aisée.

Inconvénients : Précision faible, risque de flambage ou de casse du poinçon.

Figure 34 : Outil à devêtisseur élastique

III.8.4. Outil progressif


Il permet d’effectuer simultanément plusieurs opérations : poinçonnage, découpage,
cambrage, etc.

Avantages : Outil pour moyenne et grande séries, cadence de production élevée, etc.

Inconvénients : Coût de l'outillage élevé, etc.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Figure 35 : Bande découpée par un outil progressif

III.9. Jeu de découpage


Il est nécessaire de mettre du jeu soit sur la matrice, soit sur les poinçons afin d’obtenir les
côtes désirées.
Ce jeu sert à diminuer l’effort de poinçonnage et l’écrouissage de la zone poinçonnée. Il
est proportionnel à l’épaisseur poinçonnée et dépend de la résistance de la matière.

Figure 36 : Jeu de découpage

III.10. Matière utilisée (PVC)


III.10.1. Définition
Le sigle « PVC » désigne une matière plastique particulière, en anglais « PolyVinyl
Chloride », et en français « Polychlorure de Vinyle ». [9]

Le PVC est issu principalement de deux matières premières :

 57% de sel.

 43% de carbone à base d’éthylène (actuellement obtenu à partir de dérivés de


pétrole).

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Au départ, le PVC se présente sous la forme d'une poudre blanche. Ce dernier doit
ensuite être mélangé à des additifs (stabilisants, lubrifiants, plastifiants, pigments), permettant
de le transformer en un produit fini répondant à certaines spécifications.

Il peut donc être rigide ou flexible, transparent ou opaque, incolore ou coloré dans la
masse, etc. selon les besoins de l'industrie.

Figure 37 : PVC vierge

III.10.2. Domaines d’application


Le PVC est très présent dans notre vie quotidienne et il existe autant de formulations
spécifiques de PVC que d’applications industrielles.

Par exemple, le PVC peut se retrouver essentiellement sous quatre formes :

 Le PVC rigide : Il sert à fabriquer de profilés qui seront utilisés pour de


futures fenêtres, portes, baies, etc. et tubes extrudés. Ce PVC a un aspect
lisse. A titre indicatif, ce sont les tuyaux de canalisation qui représentent la
plus grosse partie de la production de PVC (plus de 40%).

 Le PVC souple : On le retrouve dans les revêtements, textiles, plafonds


tendus et également sur les manches d’outils. Son aspect est brillant.

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 43


PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

 Le PVC plastifié : Il est commercialisé sous forme de bobines et est utilisé


en films adhésifs ou emballages. Un exemple de la vie courante est le film
étirable.

 Le PVC expansé : Il sert à produire des enseignes commerciales ou des


PLV (stands par exemple).

III.10.3. Avantages
Le PVC est un matériau de synthèse industriel dont les procédés de fabrication sont
optimisés : rendements, consommations, approvisionnements.

C’est également un matériau stable, aux performances et qualités égales. Comme il est
peu conducteur, il présente de bonnes propriétés d’isolation en évitant les ponts thermiques.

Enfin, il est naturellement résistant au feu, durable (recyclable sans perte de qualité au
moins 8 fois) et hygiénique.

III.11. Les problèmes et les défaillances


L’utilisation de la poinçonneuse automatique dans notre cas (poinçonneuse de lame
rideaux) a plusieurs risques de défaillances comme :

 Un problème d'alignement de la pièce à poinçonné.


 Un problème de coordination entre le déplacement de la table et celui de la lame.
 Usure de la lame au cours du glissement sur la matrice.
 La fissure de la lame lors du poinçonnement.

Il est donc nécessaire de prendre en considération ces problèmes lors de conception de


la poinçonneuse automatique et de l’optimiser afin de concevoir le produit optimal désiré.

Lors de notre étude, on a essayé de résoudre quelques problèmes de ces machines.


Dans ce qui suit, on va les présenter, proposer des solutions et les justifier par des résultats
bien déterminés.

Parmi les problèmes qu’on a tenté de résoudre, on cite :

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.11.1. Le problème de la fissure de lame lors de poinçonnage


Il est nécessaire de choisir le bon poinçon en fonction de la forme et de la force
appliquée mais surtout en fonction de la nature du matériau et de son épaisseur. Cependant, il
sera toujours nécessaire de vérifier l'état du poinçon préventivement et de la changer si c’est
nécessaire.

Figure 38 : Fissure de lame lors de poinçonnage

III.11.2. Problème de coordination de vitesse de translation de la


table avec la vitesse de ligne d’extrusion :
Il est nécessaire d'avoir une vitesse similaire entre la ligne d’extrusion et la translation
de table afin d'éviter toute collision et de paralyser la ligne de production

III.11.3. Problème d’usure de la lame au cours du glissement sur


la matrice
Lors de déplacement de la lame sur la matrice, un frottement se crée et engendre des
défauts sur la lame.

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PARTIE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

III.11.4. Problème de l’alignement de la lame rideau


A l’entrée de la poinçonneuse, la lame rideau doit être guidée afin d'avoir le bon
alignement de peur d’avoir un poinçonnage non conforme.

III.12. Conclusion

Après l’étude bibliographique sur les poinçonneuses et les différents types de


machines de poinçonnage existantes, il s'est avéré que la machine présentée dans l’entreprise
qui nous accueilli pose plusieurs problèmes et a besoin d’amélioration. C’est pourquoi, il est
indispensable de penser à une nouvelle solution pour la machine afin d’avoir un meilleur
rendement et une augmentation de la production.

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

IV.1. Introduction
Avant de commencer l’étude de la conception, il est nécessaire de faire une analyse
fonctionnelle du besoin. On définit ainsi son utilité, les performances recherchées, les services
qu’il doit rendre ainsi que les contraintes auxquelles il sera soumis.

IV.2. Identification du problème


Ce système permet l’opérateur de poinçonner les lames rideaux en PVC afin de donner
ou de lui redonner un pouvoir de coupe optimal pour assurer sa fonction principale.

Figure 39 : Diagramme A-0

IV.3. Analyse fonctionnelle du besoin


L’objectif de l’analyse fonctionnelle du besoin (AFB) consiste à élaborer un cahier des
charges fonctionnel (CDCF) plus expressif ; et cela nécessite la reformulation du besoin
énoncé par l’entreprise et de le traduire en fonctions de services.

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

IV.3.1. Recherche du besoin fondamental


Le besoin fondamental auquel répond le système doit être définit au début et dès le
lancement du projet. Pour cela, on utilise l’outil bête à cornes qui aide à formuler ce besoin en
répondant aux 3 questions suivantes :
- À qui rend-il service ?
- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?

Figure 40 : Diagramme bête à corne

IV.3.2. Contrôle de validité de besoin


Après avoir déterminé la nécessité de satisfaire un produit, sa stabilité doit être vérifiée
vu qu’il est nécessaire de l’établir au cas où ce besoin est susceptible de disparaître ou de
changer plus rapidement ou plus court.
Pour valider l'expression du besoin, la méthode consiste à poser et à répondre aux trois
questions complémentaires suivants :
 Pourquoi le besoin existe-t-il ?
La réponse : Poinçonner les lames rideaux en PVC.
 Qu’est-ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?
La réponse : Faciliter le processus de poinçonnage et assurer une bonne
qualité de poinçonnage.
 Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?
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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

La réponse : Le besoin ne disparaît pas, mais il peut évoluer dans le sens où il


conduit à améliorer le système.
 Le besoin est validé.
Afin que nous puissions définir la fonction principale de notre machine, nous devons
modéliser la machine pour connaître la fonction la plus importante
IV.3.3. Identification des fonctions de services
Le diagramme pieuvre permet de définir les relations entre le système étudié et son
environnement. Il met en évidence les fonctions principales, qui justifient l’existence du
système étudié et les fonctions contraintes auxquelles l’objet doit s’adapter. Ces fonctions
sont appelées fonctions de service.

Figure 41 : Diagramme pieuvre

FP1 : Permettre à l’utilisateur de poinçonner automatiquement les lames rideaux.

FC1 : Etre facile à maintenir.

FC2 : Respecter les règles de la sécurité.

FC3 : S’adapter à la source d’énergie disponible (énergie électrique + pneumatique).

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

FC4 : S’adapter à l’espace disponible (ligne d’extrusion).

FC5 : Utiliser un matériel efficace et à coût raisonnable.

FC6 : Permettre une manipulation facile.

IV.3.4. Validation des fonctions de service


L'objectif de la validation est d'identifier les raisons nécessaires pour la présence d'une
fonctionnalité de service, et de rechercher la dégradation et l'évolution qui peuvent la rendre
obsolète.

Après avoir parlé à l'équipe du projet, nous supposerons que toutes les fonctions
identifiées sont vérifiées.

IV.3.5. Hiérarchisation des fonctions de services


Toutes les fonctions de services doivent être validées. Mais, on se trouve parfois
obligé d’attribuer des priorités. Pour pouvoir hiérarchiser les fonctions de services, on utilise
la méthode de tri croisé qui consiste à comparer les fonctions de service de point de vu
importance pour le demandeur.

On adopte le barème suivant pour la comparaison :

 0 : Equivalence.
 1 : légèrement supérieur.
 2 : moyennement supérieur.
 3 : nettement supérieur.

Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de services est présenté sous la forme


d’un histogramme des souhaits qui résulte, en effet, de la comparaison des différentes
fonctions de services par la méthode du tri croisé.

Donc, le tableau de tri croisé sera comme suivi :

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

Tableau 4 : Tableau de tri croisé

Figure 42 : Histogramme des fonctions de services

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

IV.3.6. Analyse fonctionnelle technique


Bien que toutes les fonctions de service soient importantes, cette hiérarchisation
montre que FP1 et FC4 sont prioritaires. Juste après vient la fonction contrainte FC2
(respecter les règles de la sécurité). Puis, vient la fonction FC1 (être facile à maintenir) et
finalement FC3 (s’adapter à la source d’énergie disponible (énergie électrique +
pneumatique)), FC5 (utiliser un matériel efficace et à coût raisonnable) et FC6 (permettre une
manipulation facile).

IV.3.6.1. Définition de la méthode FAST

La méthode FAST (Fonctionnel Analyse Système Technique) ou technique d’analyse


Fonctionnelle Systématique est couramment employée en matière d’analyse de la valeur.

L’application des méthodes d’analyse fonctionnelle aboutit à un grand nombre de


fonctions.

La méthode FAST présente l’avantage agencer les fonctions suivant un ordre logique,
elle contribue à la clarification de l’état fonctionnel du produit et à la rédaction finale du
cahier des charges fonctionnelles.

IV.3.6.2. Principe

Le principe de la méthode FAST est de décomposer les fonctions techniques internes du


produit jusqu’à établir leur relation, leur intervention, dans la réalisation des fonctions de
service.

Elle consiste à se poser trois questions pour chaque fonction interne du produit :

 Comment cela est-il fait ? (Accès à une fonction technique d’ordre inferieur,
décomposition).
 Pourquoi cela est-il fait ? (Accès à une fonction technique d’ordre supérieur,
reconstruction)
 Quand cela est-il utilisé ? (Recherche des simultanéités)
Un diagramme FAST permet d’établir le lien entre le besoin fondamental et
l’architecture d’un produit, en passant par les fonctions techniques (interne au produit).

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

Lorsque fonctions de service sont identifiées, la méthode FAST les ordonne et les
décompose suivant une logique fonctionnelle pour aboutir aux solutions techniques de
réalisation. Cet outil d’analyse vise particulièrement l’analyse fonctionnelle d’un produit
existant. Les fonctions connues sont écrites dans des rectangles ou boites (« vignettes
rectangulaire FAST »).

Figure 43 : Principe de la méthode FAST

IV.3.6.3. Utilité de diagramme FAST

Le diagramme FAST est une technique qui aide à la conception d’un produit ou d’un système
et permet :

 D’ordonner les fonctions identifiées.

 De vérifier la logique fonctionnelle.

 D’avoir une bonne connaissance du système étudié.

De mettre en évidence des synchronisations entre les fonctions indépendantes.

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

FT1.1Fixer la lame entre Vérin


les deux guides

Moteur triphasé équipé par


FT1.2 : générer le MVT une came
de translation
Came
Fixer la lame entre les
Came
deux guides

FP1 : Permettre à l’utilisateur de FT1 : positionner la lame entre FT1.3 : Transmettre le Système bielle manivelle
poinçonner automatiquement les les deux guides Former le MVT Système bielle manivelle
mouvement Came
lames rideaux

Contact direct

FP1 : Permettre à l’utilisateur de FP1.1 : positionner la lame entre Came


FT1.4 : Guider le Roulement
poinçonner automatiquement les les deux guides
poinçon en translation
lames rideaux Former le MVT Contact direct
Coussinet

FT1.5 : Former le Roulement


Moteur pas à pas
mouvement de
translation de table Moteur électrique triphasé

Coussinet
Poulie Moteur pas
et courroie à pas
+pince
FT1.6 : Transmettre
(Par adhérence)
leFormer
mouvementle MVT
Former le mouvement Système de guidage à recirculation
Moteur électrique triphasé

FT1.7 : Guider la table en Pouliedeetguidage


Systèmes courroie
à galet

translation
Transmettre le mouvement
Guidage en translation a contact
indirect par bague antifriction

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Guider la table en translation


PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

Logo siemens
FT2.1 : Commander/
FT2: Guider le automatiser le
cycle de poinçonnage système Logo siemens

Carte électronique
Gere le système (ARDUINO)

FC1 : être
FP1.2: facile
Guider le à maintenir. Permettre un démontage et un
Carte électronique
Assemblage par vis
cycle de poinçonnage assemblage facile
(ARDUINO)

FC1 : être facile à maintenir.


Permettre un démontage et Assemblage par vis
remontage facile

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PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

Isoler le système de transmission Couvercle de


mécanique protection

Isoler
Isoler le système
le système de électrique
transmission Armoire électrique
Couvercle de
FC2 : Respecter les règles de mécanique protection
sécurité
Isoler le système électrique Armoire électrique
Utiliser un système d’antiblocage Accouplement avec
FC2 : Respecter les règles de limiteur de couple
sécurité
Utiliser un système d’antiblocage
Réducteur mécanique
Assure une alimentation électrique

FC3 : s’adapter à la source


d’énergie disponible

Assure une alimentation d’air


comprimé
FC3 : s’adapter à la source
d’énergie disponible
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Alimenter le vérin avec énergie
pneumatique
PARTIE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE

IV.4. Conclusion
Cette étude préliminaire nous a permis d’identifier le besoin, définir et catégoriser les
fonctions objectives d'une poinçonneuse automatique et présenter les solutions techniques
pour sa mise en œuvre.

Par conséquent, le chapitre suivant se concentrera sur l'étude de conception et de


dimensionnement d'une poinçonneuse automatique.

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE


POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.1. Introduction

Dans ce chapitre, on déterminera les caractéristiques dimensionnelles et techniques pour


avoir un bon fonctionnement de notre dispositif de poinçonnage. Aussi, on explicitera les
solutions choisies et on présentera les modes de fonctionnement des différents organes
dimensionnels afin de trouver finalement la machine de poinçonnage qui réponde aux attentes
de l’utilisateur. Après, on cherchera les solutions technologiques pour optimiser son
fonctionnement.

IV.2. Description de la machine

Figure 44 : Conception de la machine

(0) Bâti

(1) Vérin pneumatique

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

(2) Support poinçon (Semelle supérieure)

(3) Poinçon

(4) Table mobile (support matrice/Semelle inferieure)

(5) Matrice

(6) Lame rideaux

(7) Colonnes de guidage

IV.3. Schéma cinématique


Comme première étape, on commence tout d’abord par la détermination du schéma
cinématique 2D et 3D de la nouvelle machine.

Figure 45 : Schéma cinématique 2D

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IV.4. Graphe des liaisons


Le graphe des liaisons est une représentation plane décrivant les liaisons entre les
pièces d'un mécanisme. Dans l'optique d'une étude des mouvements ou des conditions
d'équilibre, les solides sont regroupés par classes d'équivalence.

Figure 46 : Graphe de liaisons

L1 : liaison pivot glissant d’axe (O, Y)

L2 : liaison glissière d’axe (O, Y)

L3 : d’axe glissière d’axe (O, X)

L4 : liaison glissière d’axe (O, X)

IV.5. Avant-projet
Avant de commencer par le calcul, on va présenter les données qui seront nécessaires pour
le choix des organes responsables au bon fonctionnement de la machine. Le choix des organes
est basé sur le mécanisme de la machine et la ferraille de l’entreprise.

IV.5.1. Choix de la source de puissance pour actionner le poinçon


La meilleure solution pour actionner le poinçon est le vérin pneumatique. Cette
solution se caractérise par :

 Existence d’un stock de vérins exploitables dans l’usine.

 Disponibilité d’une source d’air comprimé dans l’usine.

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 Facilité d’intégration dans l’environnement de la machine.

IV.5.2. Choix du système d’entrainement linaire de la table


Nous avons discuté de nombreuses solutions comme un système vis / écrou ou pignon-
crémaillère. Mais, l'entreprise nous a imposé à utiliser un moteur électrique triphasé. Cette
solution a un temps de réponse élevé et non précis. Alors, nous avons besoin d'une solution
qui assure un fonctionnement continu avec une possibilité de changement de sens. De ce fait,
nous avons conçu un système de synchronisation entre le vérin et la courroie d’entrainement
de la table. Lors de la sortie ou du recul du vérin, une pince va adhérer à la courroie. Ce qui va
entrainer la table par résultat.

IV.5.3. Choix de la solution d’automatisation


Les logiciels les plus connus dans le domaine de la programmation sont Arduino et
TiaPortal:

IV.5.3.1. : S1 : Automate programmable

L’Automate programmable présente non seulement des avantages mais aussi des
inconvénients.

Tableau 5:Avantages et inconvénients de l’automate programmable

Logiciels Avantages Inconvénients

 Facilité d’utilisation.
 L’installation de la version est longue
 Modifications des
et complexe.
graphiques.
Automate  Le service d’assistance doit être payé.
 Possibilité de créer des
programmable  Le logiciel se bloque mensuellement :
bibliothèques réutilisables.
perte de travail.
 Il y a tellement de versions et de
gammes de prix.

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IV.5.3.2. S2 : Arduino

L’Arduino présente non seulement des avantages mais aussi des inconvénients.

Tableau 6: Avantages et inconvénients de l’Arduino

Logiciels Avantages Inconvénients

 Utilisation facile.  Ça diffère entre une carte et Une autre

 Disponibilité dans le (la carte Méga ne présente aucun

marché. inconvénient au contraire la carte Nano


présente beaucoup de défaillances
 Coût raisonnable.
Arduino comme le manque de mémoire et le
 Caractéristique techniques
manque d’options de connectivité.)
Suffisantes pour bien
 La programmation n’est pas
commencer dans la
de très grandes précisions, comme la
programmation.
gestion du temps.

IV.5.3.3. Comparaison entre les solutions

Pour l’obtention d’une solution bien adaptée au produit, il est nécessaire de respecter
un modèle d’aide à la décision, caractérisé par les étapes suivantes :

- Choix des critères d’aide à la décision

- Valorisation par critère

- Valorisation globale

- Analyse des résultats

IV.5.3.4. Choix des critères

A partir du CdCF et de l’énoncé des fonctions de service on choisit de fixer les critères
comme suit :

- C1 : Sécurité

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- C2 : Fiabilité

- C3 : Coût de fabrication

IV.5.3.5. Valorisation par critère

La valorisation des critères est effectuée en attribuant une note qui varie de 1à 3
suivant l’intérêt de la solution.

Tableau 7: Intérêt de la solution

Note Intérêt de la solution

1 Douteuse

2 Moyenne

3 Adapté

On a appliqué cette valorisation sur les solutions proposées et on obtient le résultat


suivant.

Tableau 8:Valorisation par critère

S1 S2

C1 3 2

C2 2 2

C3 3 2

IV.5.3.6. Valorisation globale

La valorisation globale est effectuée en attribuant une note qui varie de 1à 5 suivant
l’importance du critère.

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Tableau 9: Importance du critère

K Importance du critère

1 Utile

2 Nécessaire

3 Important

4 Très important

5 Vital

On a appliqué cette valorisation sur les solutions proposées et on attribue le résultat


suivant.

Tableau 10: Importance du critère

S1 S2

critères K Note Totale Note Totale

C1 4 3 12 2 8

C2 4 2 8 2 8

C3 3 3 9 2 6

Totale 29 22

 De ces analyses et calculs des valeurs revenant à chaque solution, il en découle que
l’Automate programmable est le plus performant.

IV.5.4. Choix de système de guidage en translation de table


Le poinçon est un outil qui laisse une marque sur une autre pièce, ou même il la perce.

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IV.5.4.1. : Solution 1 : Système de guidage à recirculation

Figure 47 : Système de guidage à recirculation

Tableau 11:Avantages et inconvénients de Système de guidage à recirculation

Avantages Inconvénients
 Peut supporter une charge
élevée.
 Coûteux.
 Moins sensible aux blocages
dus à une pollution externe .

IV.5.4.2. Solution 2 : Systèmes de guidage à galet

Figure 48 : Systèmes de guidage à galet


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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Tableau 12: Avantages et inconvénients de système de guidage à galet

Avantages Inconvénients

 Ces systèmes de guidage sont


particulièrement rigides.
 Offrent pratiquement un  Coûteux.
fonctionnement sans jeu et sans
rotation autour de la table .

IV.5.4.3. Solution 3 : guidage en translation à contact indirect par


bague antifriction

Figure 49 : Guidage en translation à contact indirect par bague antifriction

Tableau 13 : Avantages et inconvénients de guidage en translation à contact indirect par


bague antifriction

Avantages Inconvénients

 Non couteux.  Frottement important.

 Peut supporter une charge élevée


 Peut supporter charge axial et radial.

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.5.3.4. Choix de solution

 Les critères

C1 : entretien

C2 : durée de vie.

C3 : coût minimal.

 Pondération des critères

Tableau 14 : Pondération des critères

K importance

1 Utile.

2 Nécessaire.

3 Importante.

4 Très important.

5 Vital.

 Valorisation par critère


Tableau 15 : Valorisation par critère

Note Intérêt de solution

1 Douteuse.

2 Moyenne.

3 Bien adaptée.

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 Tableau de décision ou grille multicritère

Tableau 16 : Tableau de décision de choix de solution de guidage en translation

S1 S2 S3

critères K Note Totale Note Totale Note Totale

C1 2 2 4 2 4 2 4

C2 4 3 12 3 12 3 12

C3 3 2 6 1 3 3 9

Totale 22 19 25

IV.5.4.5. Analyse des résultats

La solution retenue est (S3) « : guidage en translation à contact indirect par bague
antifriction » car elle est absolument la plus intéressante et possède la totale pondéré le plus
élevé.

IV.6. Calcul et dimensionnement des différents composants de


la machine
IV.6.1. Critère de choix du moteur
Le moteur électrique est plus fiable, robuste et plus simple d’utilisation qu’un moteur
pas à pas ainsi que l’entreprise nous a fourni un grand choix.

Donc, nous avons vu que le moteur électrique est préférable pour la réalisation de ce
Projet.

IV.6.2. Critère de choix du vérin


Dans la ferraille de l’entreprise, nous avons trouvé un vérin pneumatique double effet
à commande électromagnétique à piston de diamètre 100mm et de course 40mm.

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.6.3. Calcul de couple résistant de poinçonnage


C’est l’effort nécessaire au découpage d’une pièce donnée, il est égal au produit du
périmètre P de la pièce par son épaisseur e et par la résistance Rc à la rupture au cisaillement
du métal à découper.

Avec :

F : effort de découpage (daN) ;

P : le périmètre de la surface à découper en mm ;

E : épaisseur de la surface à découper en mm ;

Rc : résistance au cisaillement de la tôle à découper (N/mm2).

IV.6.4. Calcul du jeu de découpage


Les fissures sont obliques pour qu’elles se rejoignent, et que la tranche de la pièce
découpée soit propre, il est important de prévoir entre la matrice et le poinçon un jeu.

Pour le découpage le jeu est à prendre sur le poinçon varie selon la nature de
l’épaisseur du matériau à découper. (ANNEXE 4)


 Rm et Rp représentent respectivement les rayons matrice du poinçon,
 E0 l’épaisseur initial de la lame
A.N:

=1.004 mm

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.6.5. Calcul les dimensions du coussinet de glissement de la


table
La pression spécifique p est obtenue en divisant la charge totale appliquée par la surface
projetée du palier, exprimée en N/mm2. (Annexe 5)

Avec

P : pression spécifique (N/mm²)

F: Charge (N)

Di : Diamètre intérieur de la bague(mm)

B: longueur de la bague (mm)

Figure 50 : Coussinet de glissement de la table

On a

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

A.N:

32×10=320 N

Et on a 8 coussinets, donc :

Alors N/mm2

 On va utiliser des coussinets en bronze plombé, La valeur admissible de ce type est de 20


N/mm2 (voir annexe 5) Elle est supérieure à P.

D’après le résultat trouvé nous sommes dans la zone de sécurité.

 Facteur ou produit PV
Ce facteur P.V est le produit de la pression diamétrale p (N/mm²) par la vitesse
circonférentielle V (m/s). Il est déterminant pour le dimensionnement des coussinets.

La valeur de P.V permet de s’assurer, en fonction du matériau utilisé pour la fabrication


du coussinet, s’il sera capable de supporter l’énergie engendrée par le frottement.

On a la vitesse maximale de la translation égale : 14.6 m/min

A.N :

 La valeur PV admissible de cette coussinet est 1.8 (N/mm2) (m/s) (voir annexe)
,donc on est dans la zone de sécurité
IV.6.6. Vérification du choix du vérin
 Calcul de la section du vérin

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

 Calcul de la force à développer par le vérin (pression 7 bar*105=PA)

IV.6.7. Vérification du choix du réducteur


Nous savons que la vitesse de la ligne d'extrusion varie entre 0.5 et 14.6 m/min Il est
donc nécessaire de calculer la vitesse de rotation du moteur afin d’obtenir la vitesse linéaire :

La formule utilisée est la suivante :

Avec :

V : la vitesse linéaire exprimée en mètres par seconde (m/s)

N : la vitesse angulaire exprimée en tours par minute (tr/min ou RPM)

R : le rayon exprimé en mètres (m)

On a :

-r égale à 100mm.

-La vitesse du moteur est 1400 tr/min et on va utiliser un réducteur de rapport 1/21.

A.N :
N= 1395*1/50 =27.9 tr/min
=17.5m/min
 La vitesse linéaire maximale obtenu par ce réducteur/polie est supérieure à la vitesse
de la ligne d’extrusion, nous allons utiliser un variateur de vitesse afin de contrôler la vitesse
de la table pour que celle-ci soit en concordance avec la ligne d'extrusion.
 Un variateur de vitesse sera utilisé pour gérer la vitesse de la table (mouvement de
translation) au cas où une modification de la vitesse de l’extrusion a eu lieu et aussi de
modifier les distances entre les poinçonnages.
 On va calculer la vitesse linaire en fonction de la fréquence
 La vitesse de synchronisme :

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Avec
 F : la fréquence
 P : nombre de paires de pôles du moteur
 Pour f=50Hz et notre moteur à P =2

 On a le glissement est 7%

A.N :

 Pour obtenir une vitesse linaire de 14.6 m/min le moteur va tourner N (tr/min)
Alors :

A.N :

 Calculer la vitesse de rotation avant la réduction

 La fréquence pour obtenir cette vitesse égale

Alors = =41.3 Hz
Pour
50Hz- 17.5m/min
41.3 Hz 14.6 m/min K= 2.82
 Donc quel que soit la vitesse on a la fréquence égale
 Lorsque l’ouvrier change la vitesse d’extrusion, il doit multiplier cette vitesse avec K
donc il obtient la fréquence convenable de rotation de moteur
IV.6.8. Calcul de la résistance des matériaux

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Dans cette partie, on va étudier la conception mécanique des pièces les plus sollicités.
L'outil que nous allons utiliser pour cette étude sera le logiciel SOLIDWORKS.

IV.6.8.1. Simulation de poinçon

 Type de matière : acier requis x40Cr14


 La contrainte maximale calculée est égale à : σ max=486.3MPa
 Cette contrainte est inférieure à la contrainte élastique 𝛿=1200MPa
Donc, le poinçon peut résister au chargement appliqué et présenter une rigidité très
importante.

Figure 51: Résultat de la simulation du poinçon par analyse en éléments finis

IV.6.8.2. Simulation de châssis


Nous estimons que le châssis supporte toute la charge de notre système ; alors celui-ci doit être
assez résistant. Pour vérifier cette résistance, nous avons fait différentes simulations.

 Type de matière : ASTM A36 Acier

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

 Charge : Le châssis supporte une charge qui vaut : masse = 32kg


La charge va repartie sur 8 axes donc chaque axe va supporter une masse de 4kg.
Après la simulation, la figure ci-dessous montre la répartition de contrainte sur toute la
structure.

➔La contrainte maximale calculée égale à: σ 𝑚𝑎𝑥 =4.4 𝑀𝑝𝑎.

➔ Cette contrainte est largement inférieure à la limite d’élasticité 𝛿e ≈ 251𝑀P𝑎.

Donc, le châssis peut résister au chargement appliqué et présenter une rigidité très
importante...

➔pour une coefficient de sécurité, S=3; >4.4Mpa

Figure 52: Résultat de la simulation du châssis par analyse en éléments finis

IV.6.8.1. Constatation
Au cours de cette partie, nous avons également détaillé la conception de la machine en
utilisant le logiciel SOLIDWORKS©. Après, nous avons présenté les pièces les plus

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

sollicitées avec les simulations par la méthode des éléments finis afin de garantir la résistance
mécanique aux forces appliquées.

IV.6.9. Automatisation du système


L’automatisation d’une machine conventionnelle consiste à en assurer la conduite par
un dispositif technologique (appelé automatisme). Dans le but d’augmenter la productivité et
faciliter le contrôle pour l’utilisateur.

IV.6.9.1. Matériel utilisé

Après dimensionnement de la machine et suivant les critères de choix, on a choisi le


matériel pour construire la poinçonneuse automatique :
 Logo siemens
 Variateur de vitesse
 Vérin pneumatique double effet
 Moteur électrique triphasé
 Accouplement
 Réducteur
 4 capteurs fin de course
 Distributeur 4/3 à commande électromagnétique
 Réservoir d’air
 Limiteur de débit

Logo siemens Variateur de vitesse Vérin pneumatique

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Distributeur 5/2 a
commende Réservoir d’air Limiteur de débit
électromagnétique

Moteur électrique triphasé Réducteur de vitesse Capteur fin de course

Figure 53 : Matériel utilisé

a. Logo siemens [10]

LOGO nous permet d’exécuter des tâches dans la technique domestique et


d’installation (notamment l’éclairage des cages d’escalier, l’éclairage extérieur, les stores, les
volets roulants, l’éclairage des devantures et bien d’autres choses).

Figure 54 : Logo siemens

b. Variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est un équipement permettant de faire varier la vitesse d'un


moteur, une nécessité pour de nombreux procédés industriels.

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Figure 55: Variateur de vitesse

c. Vérin pneumatique

Un vérin pneumatique est un actionneur qui se présente sous la forme d’un tube cylindrique.
Il a pour objectif de créer un mouvement mécanique.

Figure 56: Vérin pneumatique

d. Distributeur 4/3 a commandé électromagnétique

Les distributeurs pneumatiques sont des éléments de la chaîne d’énergie. Ils


distribuent de l’air comprimé aux actionneurs pneumatiques (vérins, générateurs de vide,
moteurs à palettes...) à partir d’un signal de commande (pilotage).

Figure 57: Distributeur 4/3 a commandé électromagnétique

e. Réservoir d’air

Le réservoir d'air, parfois appelé réservoir d'air comprimé, fait partie intégrante de tout
circuit d'air comprimé. L'objectif principal de ce réservoir est de fournir un espace de
stockage temporaire pour répondre aux pics de demande de votre circuit et optimiser
l'efficacité opérationnelle de votre installation.
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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

Figure 58:Réservoir d’air

f. Limiteur de débit

Le limiteur de débit est en fait un étrangleur réglable. En effet si on réduit le diamètre


de passage, la quantité d'air ou fluide sera ainsi réduite. Certain modèle fonctionne dans un
seul sens, ils sont pourvus d'un clapet anti-retour dans le sens inverse.

Figure 59: limiteur de débit

g. Capteur fin de course

Les capteurs de fin de course sont importants dans notre système

 Capteur de fin de course pour arrêter le système quand il sera à la fin de la course.
 Capteur de fin de course pour l’arrêt à la position initiale à la fin de l’opération.

Nous reprenons le guide de choix des capteurs de Télémécanique utilisé précédemment.


De cette démarche nous retenons la famille des interrupteurs de position.

Figure 60:capteur fin de course

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.6.9.2. Principe de fonctionnement de poinçonneuse


automatique

Pour l’élaboration de la Grafcet, on a besoin de détailler le fonctionnement de la


poinçonneuse automatique qui est comme suivi :
L’opérateur doit appuyer sur le bouton « DCY » pour la mise en marche de la machine
 On prévoit un bouton d’arrêt d’urgence « Urgence » pour assurer la sécurité
de l’opérateur et de machine.
Le départ du poinçonnage est actionné par les capteurs initiaux :
 R : Capteur de la position initiale de la table
 S1 : capteur de position initiale du vérin
 L’interrupteur en position marche provoque :
 La rotation du moteur Mt1 (alimenté par le contacteur KM1) assure
l’entrainement de la courroie qui va provoquer la translation de table
 La descente du vérin V1 (alimenté par le distributeur C1) assure la descendre
du poinçon.

IV.6.9.3. Identification des entrées/sorties

Après la réception du cahier de charges, la première tâche qu’on doit faire est
l’identification des entrées/sorties de l’automate.

 Les entrées de l’automate


Le tableau suivant regroupe les entrées de l’automate avec leurs désignations.

Tableau 17 : Les entrées

Entrée Désignation

M Bouton marche/arrêt

S1 Capteur position haut du vérin

S2 Capteur position bas du vérin

A Capteur position final du table

R Capteur position initial du table

URG Bouton d’urgence

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

 Les Sorties de l’automate

Le tableau suivant regroupe les sorties de la maquette avec leurs désignations.

Tableau 18: les sorties

Sorties Désignation

Km1 Contacteur moteur d’entrainement du


courroie

C1 Distributeur du vérin de poinçonnage

IV.6.9.4. Grafcet

 Grafcet point de vue système :

Figure 61 : Grafcet point de vue système

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

 Grafcet partie opérative :


La partie opérative effectue les actions ordonnées par la partie commande. Elle dispose
d'actionneurs pour produire des actions sur les effecteurs. Elle adresse de compte-rendu à
la partie commande. Ses actionneurs exécutent les ordres reçus.

Figure 62: Grafcet partie opérative

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

 Grafcet partie commande :


Un Grafcet du point de vue commande traduit l'ensemble des choix technologiques pris
par le concepteur du système. Ce type de Grafcet permet l'identification des pré actionneurs et
des capteurs. La fonction "TRAITER" est généralement réalisée par un Automate
Programmable Industriel (API).

Figure 63: Grafcet partie commande

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.6.9.5. Schéma électrique

Figure 64 : schéma de câblage

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.6.9.6. Programmation logo soft

Figure 65 : programme logo soft


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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.7. Circuit pneumatique

Figure 66:Schéma pneumatique

Tableau 19 : Les composants pneumatique

Référence Nom

1 Vérin double effet

2 Limiteur de débit

3 réservoir

4 Distributeur 5/2 à commande


électromagnétique rappel par ressort

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PARTIE 3 : CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINÇONNEUSE AUTOMATIQUE

IV.8. Réalisation de la poinçonneuse automatique


On a entamé la réalisation de projet et on a fait un bon progrès. On a réalisé la partie
de poinçonnage, quoique on n'a pas pu malheureusement l'achever faute de financement.
Concernant la partie manquante, nous nous sommes mis d'accord de l'achever après la
soutenance. Ci-dessous une brève description en photos pour éclaircir mieux ce que nous
avons réalisé.

Figure 67 : Partie réalisée de poinçonneuse

IV.9. Conclusion

Dans ce chapitre, on a bien identifié les caractéristiques dimensionnelles et techniques.


Encore, on a fait la conception de la solution choisie et on a entamé la réalisation.

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CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES

CONCLUSION GENERALE ET
PERSPECTIVES

Il est important de signaler que ce stage de fin d’études a présenté l’occasion de


consolider notre formation.

A travers ce stage, nous avons conçus une poinçonneuse automatique de lame rideau
qui répond aux indication du cahier des charges et au besoin de l’entreprise. On signale que
durant ce stage de fin d’études, on a eu une bonne occasion pour appliquer toute une
démarche d’analyse et d’étude d’un dispositif mécanique fonctionnel.

Pour atteindre notre objectif, on a commencé tout d’abord par une recherche
bibliographique sur les poinçonneuses automatiques et les différents types de machines de
poinçonnage existantes.

Par suite, on arrive à l’analyse fonctionnelle qui nous a permis d’identifier le besoin,
définir et catégoriser les fonctions objectives d'une poinçonneuse automatique et présenter les
solutions techniques pour sa mise en œuvre.

Juste après, nous avons réalisé le calcul et le dimensionnement mécanique des


composantes constituant notre machine et aussi on explicitera les solutions choisies et on
présentera les modes de fonctionnement des différents organes dimensionnels afin de trouver
finalement la machine de poinçonnage qui réponde aux attentes de l’utilisateur.

En outre, l’accomplissement de ce travail a été une occasion pour améliorer nos


connaissances techniques dans le domaine pneumatique, des résistances de matériau, et
l’utilisation de certains logiciels industriels tels qu’Automate programmable, SolidWorks et
SolidElectrical.

Finalement, nous tenons à remercier tous ceux qui nous ont soutenu lors de ce stage.
Ce qui nous a permis de garder un bon souvenir de l’entreprise, de ses responsables et de son
personnel.

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ANNEXES
ANNEXE 1: MOTEUR TRIPHASE

ANNEXE 1: MOTEUR TRIPHASE

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ANNEXE 2: FACTEUR DE PUISSANCE

ANNEXE 2: FACTEUR DE
PUISSANCE

DHIA BEN MANSOUR & OUMAYMA JOMAA 95


ANNEXE 3: RESISTANCE DE CISAILLEMENT DU PVC

ANNEXE 3: RESISTANCE DE
CISAILLEMENT DU PVC

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ANNEXE 4: JEU DE DECOUPAGE

ANNEXE 4: JEU DE DECOUPAGE

ANNEXE 5 : PRESSION
DIAMETRALE

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ANNEXE 6: PERFORMANCES INDICATIVES COMPARATIVES DES COUSSINETS
USUELS

ANNEXE 6: PERFORMANCES
INDICATIVES COMPARATIVES
DES COUSSINETS USUELS

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ANNEXE 7 : CONFIGURATION DU LOGO SIEMENS

ANNEXE 7 : CONFIGURATION
DU LOGO SIEMENS

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ANNEXE 8 : CONFIGURATION DU VARIATEUR DE VITESSE

ANNEXE 8 : CONFIGURATION
DU VARIATEUR DE VITESSE

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ANNEXE 9 : DISTRIBUTEUR

ANNEXE 9 : DISTRIBUTEUR

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ANNEXE 9 : DISTRIBUTEUR

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ANNEXE 10 : PUISSANCE ACTIVE INSTANTANEE

ANNEXE 10 : PUISSANCE ACTIVE


INSTANTANEE

ANNEXE 11 : PUISSANCE
ACTIVE TOTALE

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BIBLIOGRAPHIE

BIBLIOGRAPHIE

[1] : https://tn.draexlmaier.com/

[2] : https://ween.tn/fiche/mspe-mecatronic-system-production-and-engineering

[3] : https://dl.ummto.dz/bitstream/handle/ummto/8552/LardjaniNaima.pdf?sequence=1

[4] : https://d1n7iqsz6ob2ad.cloudfront.net/document/pdf/532833bcd91c4.pdf

[5] : https://www.metal-interface.com/poinconnage-definition-avantages-et-inconvenients

[6] : https://www.usinenouvelle.com/expo/guides-d-achat/les-poinconneuses-industrielles-553
[7] : https://www.rocdacier.com/cours-sur-le-poinconnage/
[8] : http://jerome0025.free.fr/Enseignement/Cours%20decoupage/cours%20eleve.pdf
[9] : https://www.futura-sciences.com/maison/definitions/batiment-pvc-10875/
[10] : https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/16527461/att_82565/v1/Logo_f.pdf

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CONCEPTION ET REALISATION D’UNE POINCONNEUSE
AUTOMATIQUE DES PROFILES EN PVC

Réaliser par les étudiants :

 BEN MANSOUR Dhia


 JOMAA Oumayma

Organisme d’accueil: ESPE (Electronic Systems Production Engineering), A (MOKNINE)

Mots Clefs (6 mots à minimum) :

Poinçonnage, Pvc, Table, Glissière, vérin pneumatique, Déplacement, Guidage en


translation, Matrice

Résumé du projet :

Entant qu’étudiants de l’ISSAT de SOUSSE nous avons effectué un stage de projet de fin
d’étude au sein de la société ESPE (Electronic Systems Production Engineering Moknine).
Dans lequel nous étions appelés à étudier et concevoir une nouvelle solution pour remplacer la
poinçonneuse actuelle par une nouvelle poinçonneuse automatique de profilés en PVC.
On tient à mentionner que ce travail était l'occasion de redevoir et profiter des connaissances
théoriques et pratiques acquises durant notre parcours universitaire au sein den notre prestigieux
établissement.
Pour venir à bout de notre travail, il fallait passer par les étapes suivant :
 Le premier chapitre, est consacré à la description de la machine de poinçonnage.
 Le deuxième chapitre, une analyse fonctionnelle du besoin et recherche de solution.
 Le troisième chapitre, conception et réalisation d’une poinçonneuse automatique.
 Le quatrième chapitre, un dossier technique.

Nom de l’Enseignant Encadrant : Signature : Nom de l’Encadrant industrielle : Institut Supérieur des Sciences
Mr.ZERELLY Radouene Appliquées et de Technologie de
Mr. FRIJA Mounir
Sousse
Mme AYEB Manel

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