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Quelles sont les causes de la

corrosion des barres d'armature dans


le béton ?

Le béton offre un environnement de


protection idéal pour l'acier contre la
corrosion. En raison de l'alcalinité
initiale élevée, un film très mince
d'oxyde ferrique (Fe2O3) se forme
spontanément à la surface de l'acier.
Bien que cette couche soit très fine,
elle protège efficacement l'acier de la
corrosion. Malheureusement, cette
couche est efficace tant que la
couche qui l'entoure est alcaline. Par
conséquent, si nous pouvons
maintenir l'environnement alcalin, la
corrosion de l'acier peut être
efficacement évitée et la durabilité de
la structure peut être garantie. Le
milieu alcalin peut être maintenu plus
longtemps en rendant le béton
imperméable.

La corrosion est un processus


électrochimique dans lequel une
partie de
l'acier devient une anode et l'autre
partie devient une cathode.
Heureusement, la réaction anodique
ne peut pas commencer tant que le
film négatif d'oxyde ferrique n'a pas
été détruit par le milieu acide ou n'a
pas été imprégné par l'action des
ions chlorure. De même, la réaction
cathodique ne peut pas commencer
tant qu'un apport suffisant d'oxygène
et d'eau n'est pas disponible à la
surface de l'acier. Par conséquent,
on peut conclure que la corrosion de
l'acier peut être évitée si le béton est
suffisamment imperméable pour
garder l'air, l'eau et d'autres facteurs
hors de sa portée.
Méthodes de contrôle de l'érosion
des armatures dans le béton :
1- Barre d'armature composite
ciment-polymère (CPCC) :

Les barres d'armature enduites de


polymère de ciment noyées dans le
béton sont
entourées d'un milieu alcalin, de
sorte que les revêtements à base de
ciment sont plus compatibles avec le
contrôle de la corrosion des
armatures d'armature. Deux couches
de ciment polymère sont appliquées
sur la barre d'armature, un apprêt et
un scellant. Les produits impliqués
dans la barre d'armature polymère-
ciment sont :

Solution d'élimination de la rouille.

Poudre alcaline.

Gelée de phosphate.

solution d'inhibiteur.
solution d'étanchéité.
La méthode derrière le
développement de ce système est
que le métal de base de l'armature
contient des électrons (pi) qui sont
facilement libérés dans un
environnement
corrosif qui oxyde le fer et donc la
formation d'oxyde de fer rouillé
comme principal moyen de
dissuasion. Afin d'éviter cette
oxydation, il est prévu un revêtement
de surface capable de réagir et de
neutraliser les électrons libérés. La
précontrainte supplémentaire et
l'armature de fer, dans le béton
pendant la durée de vie, sont
exposées à un environnement alcalin
et cela nécessite l'introduction d'une
couche de finition qui doit être
compatible avec le primaire et
l'environnement alcalin.

2- Barres d'armature à revêtement


époxy fondu (FBEC) :
Les barres d'armature enduites
d'époxyde liées par fusion sont
produites à partir de particules de
poudre fondue à 100 % solides. Ces
particules fondent pour former une
tige collante continue lorsqu'elles
sont chauffées. Il n'y a pas de tige
d'apprêt inerte
dans le cas des barres d'armature
enduites d'époxyde en fusion. Le
revêtement époxy lié par fusion
présente un moyen d'affaiblissement
dans le chemin de liaison intime
entre les barres d'armature et le
béton alcalin
Des enquêtes approfondies sur 40
ponts à Florida Key, aux États-Unis,
ont révélé que la désintégration peut
facilement se produire dans les
barres d'armature revêtues
d'époxyde en fusion dépourvues
d'une couche de passivation à
l'oxyde ferreux (II), précurseur de la
corrosion. Le coefficient de dilatation
thermique élevé des époxys liés à la
fusion impose des contraintes
thermiques importantes sur le
revêtement époxy, ce qui conduit à
sa défaillance prématurée.

3- Barres d'armature déformées


résistantes à la corrosion (CRSD) :

Le mécanisme de résistance à la
corrosion
commence par la formation d'une
couche protectrice initiale d'oxyde ou
de rouille. (Hypo oxydes).
Contrairement à la rouille courante
sur les barres d'armature ordinaires,
les barres d'armature en acier
déformées résistantes à la corrosion
sont passives, tenaces et auto-
renouvelables. L'oxyde protecteur a
une texture fine et adhère
étroitement, une barrière à l'humidité,
à l'oxygène, au dioxyde de carbone,
au dioxyde de soufre et au chlorure,
ce qui empêche efficacement la
corrosion.

Le tartre sur les barres d'acier


ordinaires est un oxyde floconneux
avec une texture grossière qui
n'empêche pas l'humidité ou
l'oxygène d'atteindre les barres de
noyau et d'aggraver la corrosion.
Comme il existe une résistance à la
corrosion dans la chimie de la
nuance, si la couche d'oxyde ayant
réagi est retirée d'une manière ou
d'une autre, une nouvelle couche
passive se forme
immédiatement.

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