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LE TOURNAGE

I. Généralités sur le tournage

Le tour est l'une des machines-outils les plus anciennes.

Il est à l'origine de la plupart des machines les plus modernes de notre civilisation
actuelle.

On en trouve un témoignage sur les monuments laissés par les Egyptiens dans la
plus lointaine antiquité.

On peut classer l'évolution de cette machine suivant cet ordre chronologique:

- tour de potier,
- tour à latte ou à perche,
- tour primitif horizontal.

Le tour horizontal a évolué et le perfectionnement a entraîné la transformation de


celui-ci en tour parallèle.

C'est la position de l'axe de rotation de la pièce par rapport au sol qui paraît avoir
amené ce terme de tour parallèle.

II. Le tour parallèle

C'est une machine d'outillage conçue pour le travail unitaire et la petite série. Il
permet la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une rotation de la
pièce autour d'un axe de révolution.

1. Mode d'action:

Pour engendrer une surface de révolution sur un tour parallèle, il faut appliquer à la
pièce et à l'outil deux mouvements conjugués.

* à la pièce - un mouvement circulaire continu rapide.


* a l'outil - un mouvement généralement rectiligne uniforme lent.

Le mouvement communiqué à la pièce prend le nom de mouvement de coupe et


on le désigne par Mc.

Le mouvement communiqué à l'outil prend le nom de mouvement d'avance et on


le désigne par Ma.
Pour que l'outil produise une surface par enlèvement de copeau, un réglage de
position est nécessaire (prise de passe). Ce troisième mouvement est
appelé mouvement de pénétration et on le désigne par Mp (1) et (2).

Figure

2. Caractéristiques:

- Caractéristiques justifiant la classe de la machine:


* Hauteur de pointe - H.d.P.
* Longueur entre pointes - E.P.
* Encombrement hors tout
* Masse.
- Caractéristiques principales:
* Diamètre admis au-dessus du banc
* Diamètre admis au-dessus des chariots
* Section des corps d'outil
* Diamètre d'alésage de la broche
* Type de nez de broche
* Emmanchement du nez de broche
* Gamme de vitesses de broche
* Gamme de vitesses d'avance et des pas
* Pas de la vis-mère
* Puissance du moteur.
Figure

3. La construction du tour parallèle:


Figure

A. Organes support de pièce:

- Poupée fixe

Supporte et assure la rotation et la position de la broche.

- La broche

C'est l'une des pièces maîtresses du tour. Elle est en acier au nickel chrome, traitée,
rectifiée et montée sur roulements coniques. Elle reçoit une pointe sur
l'emmanchement conique intérieur,

- Poupée mobile

Elle a un rôle de support de pièce (montages entre-pointes et mixte) et de support


d'outil: perçage, alésage à alésoir, taraudage, filetage a la filière, etc. Elle est guidée
par le banc et peut être immobilisée à n'importe quelle position sur celui-ci. Montée
sur une semelle, guidée sur le banc, elle possède un réglage transversal qui permet
d'obtenir une parfaite cylindricité.

B. Organes support d'outil:

- Traînard

En appui et guide sur le banc, il permet le déplacement de l'outil parallèlement à


l'axe de la broche.

Constitué par le tablier et la cuirasse, il reçoit le système mécanique de


transmission des mouvements d'avance et supporte le chariot transversal et les
commandes.

- Chariot transversal

Guide par une glissière en queue d'aronde, son déplacement est perpendiculaire à
l'axe de la broche. Il supporte le chariot porte-outil.

- Chariot porte-outil

Guide par une glissière queue d'aronde, orientable, sur une embase graduée, il ne
peut être déplacé que par avance manuelle. Sa partie supérieure reçoit la tourelle.

- Tourelle

Elle reçoit directement l'outil ou le porte-outil. Différents types: tourelles carrée,


hexagonale, à porte-outil.

C. Organes permettant le réglage des vitesses:

- Boîte des vitesses

Permet la sélection des vitesses de rotation. Sur certains tours, elle est remplacée
par un variateur de vitesse permettant un choix judicieux et la possibilité
d'augmenter ou de diminuer progressivement cette vitesse en fonction de la
variation du diamètre en cours d'usinage (dressage de faces sur des pièces de
dimensions importantes).

- Boîte des avances et des pas

Permet la sélection des avances d'outils pour chariotage et dressage (en millimètre
par tour) et les pas pour les filetages.

* Barre de chariotage
Elle assure le déplacement du traînard et du chariot porte-outil pour les avances
automatiques.

* Vis-mère

Par un système vis-écrou (deux demi-écrous se refermant sur elle) , elle permet le
déplacement plus rapide du traînard pour l'exécution des filetages.

* Inverseur

Permet d'obtenir le changement du sens d'avance automatique sans inversion du


sens de rotation de la broche.

- Le banc

Supporte et permet le guidage de tous les éléments du tour. En fonte spéciale


stabilisée, nervure pour assurer une déformation minimum, il est gratté ou rectifié.

La tendance actuelle est de rapporter les parties frottantes de guidage (en acier
traité et rectifié) qui peuvent être vissées ou collées.

III. Terminologie des surfaces tournées

1. Classification par surfaces obtenues:

(1) Surface plane


(2) Surface cylindrique
(3) Surface conique
(4) Surface tronconique
(5) Surface courbe
(6) Surface hélicoïdale
Figure

2. Classification par élément usiné:

Surfaces extérieures

(7) Gorges frontale et radiale


(8) Evidement
(9) Portée
(10) Moletage
(11) Cône
(12) Chanfrein
(13) Saignée
(14) Epaulement
(15) Rayon
(16) Congé
(17) Filetage
Figure

Surfaces intérieures

(18) Chambrage
(19) Alésage
(20) Filetage
(21) Centre
(22) Perçage
(23) Cône
(24) Gorge

Figure

IV. Génération des surfaces tournées. Outils

1. Généralités:

Les pièces usinées en tournage présentent des surfaces simples extérieures et


intérieures, planes, cylindriques, coniques, hélicoïdales, courbes, ainsi que quelques
surfaces particulières obtenues par gravure, détalonnage, etc..

2. Surfaces obtenues en tournage:

- Surface de révolution:

Elle est engendrée par une ligne G (génératrice) tournant autour d'un


axe ZZ' auquel elle est impérativement liée.

Cas particulier:

La droite G se trouve perpendiculaire à l'axe ZZ' et tourne autour de celui-ci


auquel elle est impérativement liée.

On obtient une surface plane.


- Surface hélicoîdale:

Engendrée par la combinaison d'un mouvement d'avance (caractérise par le pas),


généralement suivant l'axe ZZ', et d'un mouvement de rotation communiqué à la
pièce. Dans la majorité des cas, ces surfaces sont des filetages.

3. Mode d'obtention de ces surfaces:

- Travail de forme:

Il est caractérisé par deux mouvements:

* Mc - Mouvement de coupe communiqué à la pièce.


* Mp - Mouvement de pénétration communiqué à l'outil.

La surface à obtenir détermine la forme et la position de l'arête tranchante de l'outil


(G).

L'état de surface est fonction, bien entendu, de l'affûtage et en particulier de la


finesse de l'arête tranchante. L'importance de la longueur de l'arête tranchante en
contact avec la pièce risque de provoquer le phénomène de broutement.

- Travail d'enveloppe

Il est caractérisé par trois mouvements:

* Mc - Mouvement de coupe communiqué à la pièce.

* Ma - Mouvement d'avance communiqué à l'outil suivant G.

* Mp - Mouvement de pénétration qui permet la mise en position de l'outil,


pour la prise de passe.

La surface usinée est le lieu des positions successives de l'extrémité de l'arête


tranchante (A) suivant la génératrice (G).
Figure
L'extrémité de l'arête tranchante de l'outil explore tout point de la surface obtenue.
C'est une génération ponctuelle.
L'état de surface est fonction de l'affûtage et est influencé par l'avance et le rayon
du bec de l'outil.
La géométrie de la pièce est fonction de la rectitude des glissières ou de la
génératrice en contact avec le palpeur (copiage) Elle est également influencée par
l'alignement de la broche. Un réglage peut être exécuté pour corriger les défauts
constatés (réglage délicat effectué à l'aide d'un système butée et vis prévues sur la
poupée fixe).

4. Différentes surfaces engendrées:

(1) Par travail de forme.


(2) Par travail d'enveloppe.
Figure

V. Opérations élémentaires

1. Obtention de cotes précises:

- Objectif:

Obtenir des diamètres ou des longueurs avec des tolérances serrées, par un contrôle
précis des déplacements de l'outil. Pour le tourneur, la difficulté sera de réaliser ce
déplacement précis après en avoir déterminé la valeur.

- Cas généraux d'utilisation:

Diamètres précis (extérieurs ou intérieurs)


Portées de roulement - Pignons - Poulies - Ensembles frettés à chaud ou à froid.
Longueurs précises

Position d'un épaulement de gorges, de circlips, etc..


REMARQUES:

* Actuellement, lorsque les délais de fabrication et le prix de revient le permettent,


l'ébauche et la demi-finition se font en tournage et la finition est faite en
rectification.

* Dans le cas de pièces de grandes dimensions, de formes particulières, ou en


travail unitaire, l'exécution complète est confiée au tourneur. Cela implique la
réalisation de cotes très précises.

- Conditions impératives:

* Contrôler l'état géométrique des chariots et glissières de la machine.


* Veiller aux réglages des jeux et serrages excessifs.
* Réduire au minimum les porte-à-faux pièce-outil-chariot.
* Procéder à l'affûtage correct de l'outil (finesse d'arête).
* Usiner en respectant la valeur de la section minimale du copeau.
* Surveiller la température de la pièce (20°).
* Chercher à obtenir la cote moyenne.

Figure
Ø L
Cote max 30,05 40
Cote moyenne 30,03 39,95
Cote min 30,01 39,90
- Préparation de la pièce:
L'ébauche et la demi-finition des diamètres et des longueurs seront effectuées en
utilisant les graduations des tambours gradués des différents chariots. Lors de la
dernière passe de demi-finition, ramener l'outil en position de début de passe sans
déréglage transversal.
- Méthodes. Diamètres précis:

Tambours gradués équipés de verniers

* Vernier au 1/10: principe identique à celui des pieds à coulisse.


* Neuf graduations du tambour gradué correspondent à dix graduations du vernier.

* Différence entre une graduation du tambour gradué et une graduation du vernier


égale à 1/10e de la valeur d'une graduation du tambour gradué. Si une graduation du
tambour gradué correspond à un déplacement de 0,2 mm, la lecture du vernier sera:

0,2:10 = 0,02

Tambour gradué simple

Tambour gradué avec vernier

Contrôle à l'aide d'un comparateur

* Mettre le comparateur monté sur un support magnétique en contact avec l'élément


porte-outil.
* Situer l'axe du palpeur dans l'axe du déplacement de la prise de passe.

REMARQUE:

Une graduation du comparateur correspond à un déplacement réel de l'outil.


Déplacement de l'outil 0,01 mm  différence des diamètres 0,02 mm.

Contrôle par orientation du chariot porte-outil. Méthode sinus

* Orienter le chariot porte-outil d'un angle, afin qu'une graduation du tambour


gradué de celui-ci provoque un avancement transversal de l'outil d'une valeur vingt
fois plus petite.

* Mesurer avec précision (micromètre) le diamètre obtenu en demi-finition.

* Déterminer la profondeur de passe à régler au diamètre. Le réglage s'effectue à


l'aide du chariot porte-outil.

- Longueurs précises:

Intervalle de tolérance large

A Epaulements courts

* Utiliser le tambour gradué avec vernier du chariot porte-outil,


* Bloquer le traînard.
* Faire tangenter l'outil sur la face (1).
* Dégager l'outil à l'aide du chariot transversal.
* Déplacer de L à l'aide du chariot porte-outil (contrôle avec tambour gradué).
* Chercher à obtenir la cote moyenne.
* Dresser la face (2).
Figure

B Epaulements longs

* Utiliser tambour gradué et vernier du traînard.


* Mise à zéro du tambour gradué.
* Faire tangenter l'outil sur la face (1) avec chariot porte-outil.
* Dégager l'outil avec chariot transversal.
* Déplacer de L à l'aide du traînard (contrôle au tambour gradué).
* Chercher à obtenir la cote moyenne.
* Dresser la face (2).

Figure

Intervalle de tolérance serré

Il est nécessaire de procéder à une retouche de la face (1) avant d'effectuer tout
déplacement.

A Epaulements courts L < 10 mm


* Faire tangenter l'outil avec le chariot porte-outil.
* Retoucher la face (1) à profit de métal.
* Dégager l'outil à l'aide du chariot transversal.
* Mettre un comparateur monté sur son support magnétique en contact avec
l'élément porte-outil.
* Situer l'axe du palpeur dans l'axe du déplacement de la prise de passe. Mise à
zéro.
* Déplacer de L. La valeur est lue sur le comparateur sans tenir compte du tambour
gradué.
* Dresser (2).
* Chercher à obtenir la cote moyenne.

Figure

B Epaulements longs

* Mettre en place une butée de banc.


* Approcher l'outil à proximité de la face (1).
* Interposer les cales-étalons (empilage minimum sans jeu) et bloquer la butée de
banc.
* Retoucher la face (1) à profit de métal. Réglage a l'aide du chariot porte-outil.
* Enlever les cales-étalons.
* Déplacer de L. Le traînard vient en contact avec la butée de banc.
* Dresser la face (2).

REMARQUE:
Pour une précision encore plus poussée, la butée fixe peut être remplacée par un
comparateur.

C Epaulements très longs. Cas particuliers

On utilise la vis-mère du tour, pour le contrôle du placement.

Figure
* Approcher l'outil à proximité de la face (1).

* Moteur à l'arrêt, embrayer la vis-mère.

* Bloquer le traînard.

* Débrayer la vis-mère.

* Retoucher à profit de métal de face (1); réglage à l'aide du tambour gradué du


chariot porte-outil.

* Mise à zéro du tambour gradue.

* Déplacer le traînard d'une valeur multiple du pas de la vis-mère et égale ou


inférieure à la cote à réaliser (faire un contrôle au réglet).

* Embrayer la vis-mère.
* Bloquer le traînard.

* Débrayer la vis-mère.

* Assurer le déplacement complémentaire à l'aide du chariot porte-outil.

* Dresser (2).

Application:

a.

b. Pas de vis-mère: 6 mm.

c. Cote moyenne à réaliser: 950,1.

d. Déplacement de la vis-mère: 950/6 = 158  158 x 6 = 948 mm.

e. Déplacement du porte-outil: 950,1 - 948 = 2,1 mm.

2. Chariotage. Dressage:

- Chariotage: (1)

Opération d'usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par
travail d'enveloppe.

C'est la trajectoire de l'outil qui donne la forme de la surface.

Figure
Trajectoire outil Surface obtenue
Parallèle à l'axe de révolution de la pièce Cylindrique
Oblique par rapport à l'axe de révolution de la pièce Conique ou tronconique
Quelconque Quelconque

- Dressage: (2)

Opération d'usinage qui consiste à réaliser une surface plane par déplacement
rectiligne perpendiculaire à l'axe de révolution de la pièce.

REMARQUE:

Dans la réalisation pratique, chariotage et dressage sont très souvent associés pour
répondre aux exigences des tolérances de position géométrique imposées par le
dessin. Ces opérations peuvent être réalisées avec plusieurs types d'outils en
fonction du travail à exécuter (forme de la pièce, état de surface, tolérance, matière
à usiner, conditions de rigidité de la pièce).

- Outils utilisés

* Outil coudé à charioter

Il permet le chariotage et le dressage dans la même position de montage (cassure


d'angle-chanfrein).

Figure
* Outil droit à charioter

Suivant la position d'utilisation, cet outil permet chariotage et dressage.

L'utilisation en dressage nécessite:

a. soit un outil droit à charioter à gauche (3),


b. soit un outil droit à charioter à droite monté à l'envers (4).
Figure
* Outil couteau

Surtout utilisé en chariotage, et pour un dressage en finition (faible section de


copeau).

REMARQUE:

La position de l'arête tranchante permet de diriger l'effort d'avancement (Fa)


parallèlement à l'axe.

Ce choix d'outil est à retinir dans tous les cas d'usinage de pièces flexibles.

Figure

* Outil à dresser les faces

Permet uniquement le dressage des faces avec des valeurs de profondeur de passe
et d'avance importantes.
* Outil à dresser d'angle

Surtout utiliser en dressage de face, et pour un chariotage en finition (faible section


de copeau).

REMARQUE:

Le dressage des bouts de pièce en montage entre-pointes et mixte est possible avec
cet outil (utilisation de pointe dégagée).

Figure

- Choix des outils

Phase Chariotage Dressage Epaulement


Ebauche (1) (2) (3) (1) (2) (3) (4) (5) (3)
Finition (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) (5) (3) (4)

Figure

3. Exécution de gorges:

- Fonction:
* Recevoir un élément d'arrêt: circlips (A).
* Recevoir un élément qui assure la fonction d'étanchéité: (B) .
* Recevoir un élément de transmission: courroie trapézoïdale (C)
* Permettre le dégagement d'un outil lors d'un usinage: filetage rectification (D).
* Diminuer l'importance de la portée d'une bague (E).

Figure
- Cotation:
La précision dimensionnelle (largeur et position) est en relation directe avec la
fonction à obtenir.
* Largeur et position précises: circlips (A), courroie trapézoïdale (C) .
* Largeur précise: joint segment (B).
* Position précise: dégagement d'outil (D).
- Méthode d'exécution:
A Conditions de coupe
* Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en
fonction des pièces à usiner, des outils, de la machine et des conditions de travail.

* Avance: elle est généralement manuelle et entraîne, si elle est trop faible, le
risque de provoquer une avance irrégulière de l'outil (l'outil «cire»). La dimension
et la forme de l'outil peuvent provoquer un broutement. Il est conseillé de réduire la
vitesse.

B Gorge droite. Largeur précise obtenue par cote-outil.

La cote d'affûtage de l'outil est la cote moyenne de la gorge.


Figure

Application:

cote affûtage de l'outil = cote moyenne = 4,05.

Figure
* Montage de l'outil
L'arête tranchante doit être placée parfaitement parallèle à l'axe de la pièce. Vérifier
la position des dépouilles latérales.
* Mise en position de l'outil

Exemple: emplacement de circlips.
1. Faire affleurer l'outil sur (1).

2. Déplacer de la cote (A) (cote moyenne), soit à l'aide du tambour gradué du


traînard ou du chariot porte-outil (attention au rattrapage des jeux), soit à l'aide de
cales-étalons. Pour une plus grande précision de position d'outil, il est conseille de
faire un contrôle entre la face (1) et l'outil (cale-étalon).

3. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre (cote moyenne).

Application:

A cote moyenne = 35,15 e = 1,65 Ø cote moyenne 28,495.

Figure

C Gorge droite. Largeur précise obtenue par déplacement d'outil La cote de


position de la gorge impose l'ordre d'usinage.

Exemple: emplacement pour fourchette de pignon baladeur. Montage de l'outil,


voir en haut.

1. Ebaucher à A + 1 mm; l-2 mm; Ø + 1 mm.

2. Faire affleurer l'outil (1) (retouche éventuelle).


3. Déplacer de la cote (A) (cote moyenne), soit à l'aide du tambour gradué du
traînard ou du chariot porte-outil (attention au rattrapage des jeux), soit à l'aide de
cales-étalons.

4. Finir (2) jusqu'à diamètre + 0,2 mm.

5. Retoucher (3) à profit (passe d'approche).

6. Relever la cote l (pied à coulisse à becs ou cales-étalons).

7. Finir (3); largeur l = cote moyenne.

8. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre cote moyenne.

9. Finir (4) par déplacement longitudinal de l'outil.

Application:

Ebauche A = 16 mm; l = 18 mm; Ø = 51 mm

Finition cotes moyennes: A = 15,15; l = 20,1; Ø49,9


Figure

4. Réglage cylindrique. Poupée mobile:

- Cylindricité:

Symbole de forme  /o/.

- Objectif:

Faire coïncider l'axe de la poupée fixe et l'axe de la poupée mobile.

- Possibilités:

a. Travaux d'ébauche
Poupée mobile avec repères.
Poupée mobile avec faces à affleurer.
Dans les deux cas, ces réglages suffisent généralement pour les travaux d'ébauche.

b. Travaux de finition
Le contrôle de la pièce peut alors amener à un affinage du réglage.

- Vérifications préliminaires:

* S'assurer du bon état des pointes


* Nettoyer le logement de ces pointes et les monter avec soin.
* Contrôler le faux rond de la pointe de la poupée fixe et de la pointe tournante.
* Vérifier le bon état des centres de la pièce.
* Réduire le porte-à-faux du fourreau au minimum (L).
* Bloquer le fourreau.

Figure

- Méthodes:

a. A l'aide d'un cylindre-étalon et comparateur


La longueur du cylindre-étalon choisi doit être très voisine de celle de la pièce afin
d'éviter les dispersions dues aux jeux fonctionnels, à la déformation, et à l'usure des
guidages. Le montage du cylindre-étalon sera effectué sans jeu, ni serrage excessif.

* Libérer la poupée mobile de sa semelle, rebloquer légèrement.

* Mettre le comparateur en contact avec le cylindre-étalon, coté poupée fixe, et


mise à zéro (fig. 1).

* Contrôler sur toute la longueur de génératrice du cylindre-étalon en déplaçant le


traînard et constater l'écart (fig. 2).

* Ramener le comparateur à zéro en agissant sur les vis de réglage.

* Bloquer la poupée mobile.

* Contrôler si le défaut constaté est inférieur à la tolérance exigée.

Figure
b. Par retournement de la pièce
* Exécuter une portée (A) de diamètre à profit de métal et de longueur 20 mm.

* Libérer la poupée mobile de sa semelle et rebloquer légèrement (fig. 3).

* Retourner la pièce (portée (A), côté poupée fixe).

* Positionner correctement le comparateur, le palpeur à hauteur de pointe


perpendiculaire aux génératrices de la pièce et horizontal.

* Mettre le comparateur en contact avec la portée (A). Mise à zéro (fig. 4).

* Démonter la pièce avec précaution.

* Déplacer le comparateur à l'aide du traînard vers la poupée mobile.

* Remonter la pièce dans sa position initiale. Constater l'écart (fig. 5).


* Ramener le comparateur à zéro en agissant sur les vis de réglage.

* Bloquer la poupée mobile et contrôler à nouveau.

* Répéter l'opération (4) et (5) jusqu'à obtenir un écart inférieur à la tolérance.

Figure
c. Par calibrage. Pièces longues
* Exécuter une première portée (B), côté poupée mobile, de diamètre à profit de
métal et de longueur 20 mm.

* Régler le repère du tambour gradué du chariot transversal à zéro.

* Mettre un comparateur (repère zéro) en appui sur l'outil pour faciliter le repérage
de sa position.

* Exécuter une deuxième portée (C), côté poupée fixe, chariot transversal aux
mêmes repères (tambour gradué et comparateur).

* Mesurer les diamètres obtenus d1 et d2 sur (B) et (C).

1 d1 = d2 réglage correct
2 d1 < d2 déplacement suivant e1
3 d1 > d2 déplacement suivant e2
Valeur du déplacement
* Libérer la poupée mobile de sa semelle et rebloquer légèrement.

* Positionner correctement le comparateur sur la portée (B) palpeur horizontal à


hauteur de pointe et perpendiculaire aux génératrices de la pièce.

* Effectuer le déplacement calculé e et bloquer la poupée mobile.

* Retoucher le deux portées (B) et (C) (chariot transversal aux mêmes repères).

* Contrôler si le défaut obtenu est inférieur à la tolérance exigée.


Figure
d. Par calibrage. Pièces courtes

Même principe que celui utilise pour les pièces longues. L'usinage des deux portées
est remplace par un seul usinage sur la longueur maximum possible.
Figure
e. Montage mixte
* Procéder au préalable à un réglage initial entre-pointes.
* Contrôler si le défaut obtenu est inférieur à la tolérance exigée.
* Affiner le réglage en procédant comme en c. et d. en prenant L' au lieu de L.

Figure

- Choix de la méthode:

pièces légères pièces lourdes


pièces longues: L  8d b. c. c.
pièces très longues: L >10d c. c.
pièces courtes a. b. d. d.

5. Epaulements:

Pour assurer avec le moindre risque la tolérance de position géométrique, il faut


associer ces deux surfaces (réalisation sans démontage).
- Fonction:

Permet la mise en position axiale et radiale d'une pièce alésage (roulement, pignon,
poulie, etc.).

- Méthode d'exécution:

Figure

Figure

A Cas général. Avec un outil couteau à droite

Les deux surfaces cylindrique et plane sont obtenues par travail d'enveloppe.

* Positionnement de l'outil
 Angle de positionnement arête Référence: face du mandrin ou du plateau
tranchante
’ Angle de dépouille latérale Référence: génératrice du fourreau de la poupée
mobile

Outil monté à hauteur de pointe et porte-à-faux réduit au minimum.

* Conditions de coupe
a. Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en
fonction des pièces à usiner, des outils, de la machine et des conditions de travail.

b. Avance: les avances sont exprimées en millimètres par tour (mm/t). Le choix se
fait en fonction des éléments suivants:

 Type de travail à réaliser


 Etat de surface
 Type d'outil
 Pièce
* Mode opératoire
a. Faire tangenter l’outil sur la périphérie (1) et la face (2).

b. Mettre à zéro les tambours gradués du chariot transversal (1) et du traînard (2).

c. Ebaucher à Ø + 0,5 mm et l-0,5 mm. Procéder par passes successives, le réglage


de la profondeur de passe s'effectuant à l'aide du chariot transversal et l'avance par
le traînard.

Figure

Pour la finition, adapter les conditions de coupe.

a. Changer ou affûter l'outil.


b. Faire tangenter sur la périphérie et la face.
c. Mettre les tambours gradués du chariot transversal et du traînard à zéro.
d. Faire une demi-finition à Ø = +0,2 mm et l = -0,2 mm.
e. Laisser l'outil en position en fin de trajectoire Mal en (A):
f. Bloquer le traînard.
g. Faire une demi-finition suivant Ma2 pour dresser la face.
h. Remettre l'outil en position (A).
i. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre d, afin de dégager l'angle,
k. Finir l suivant Ma2 (débloquer et rebloquer le traînard).
l. Finir le diamètre d suivant Ma1.

Figure

B Cas particulier. Epaulements courts

Avec outil-couteau à gauche.


Avec outil-couteau à droite monté à l'envers.
Le positionnement de l'outil et les conditions de coupe sont identiques.
Figure

Mode opératoire:

a. Ebaucher par passes successives, le réglage de la profondeur de passe


s'effectuant à l'aide du chariot porte-outil (traînard bloque), Ø = +0,5 mm, l = -0,5
mm.

b. Mesurer pour évaluer la profondeur de passe à régler.

c. Changer ou affûter l'outil.

d. Faire affleurer l'outil sur le bout de la pièce et mettre à zéro le tambour gradué du
chariot porte-outil.

e. Régler la profondeur de passe et effectuer cette passe suivant Mal.

f. Dégager l'outil et le déplacer de l avec le chariot porte-outil.

g. Dresser la face suivant Ma2 jusqu'à diamètre d.

h. Finir à diamètre d suivant Ma3.

C. Cas', particulier - Epaulements courts avec Outil à dresser d'angle


Cette méthode est surtout utilisée en finition dans le cas de tolérances serrées (état
de surface et dimensions).

D. Cas général. Epaulements longs avec outil à dresser d'angle

Ne peut intervenir qu'après une ébauche avec outil-couteau à droite (voir § A),
diamètre = + 0,5 mm et longueur = - 0,5 mm.

a. Finir en faisant un «témoin» à profit de métal en (B).

b. Mettre à zéro le tambour gradué du chariot transversal.

c. Mesurer le diamètre du témoin (B).

d. Déterminer la surépaisseur à enlever et en déduire le repère du diamètre fini.

e. Dresser la face en effectuant la mise a la cote de longueur jusqu'au repère du


diamètre fini déterminé précédemment.

f. Reculer l'outil en le dégageant de la face.

La face de l'épaulement est terminée.

g. Ramener l'outil côté témoin (B).

h. Régler la position de l'outil au repère du diamètre fini.

i. Usiner sur 4 à 5 mm.

k. Mesurer et corriger si cela est nécessaire.

l. Charioter jusqu'à la face (repère traînard).

REMARQUE:

Le sens d'avancement de l'outil n'est pas rationnel. Malgré tout, cette méthode
présente les avantages suivants:

* Broutement évité.

* Contrôle de la cote sur quelques millimètres (témoin (B) avant chariotage


complet et donc correction possible.

* Assurance d'obtenir une cote avec une tolérance respectée.


Figure

E. Cas particulier. Epaulements courts avec outil-pelle

1er cas:

L'arête tranchante de l'outil est parfaitement positionnée parallèle à l'axe de la pièce


(référence: fourreau poupée mobile).

La surface cylindrique est obtenue par travail de forme. La surface plane est
obtenue par travail d'enveloppe.
2e cas:

L'arête tranchante de l'outil est parfaitement positionnée perpendiculaire à l'axe de


la pièce (référence: face du mandrin ou du plateau).

La surface cylindrique est obtenue par travail d'enveloppe. La surface plane est
obtenue par travail de forme.

REMARQUE:

La plus grande surface a usiner détermine le choix d'un travail d'enveloppe (1) ou
(2).
Figure

- Choix de la méthode:

A Avec outil couteau à droite 1


B Avec outil couteau à gauche ou à droite monté à l'envers 2
C Avec outil à dresser d'angle pour épaulements courts 3
D Avec outil à dresser d'angle pour épaulements longs en finition 4
E Avec outil-pelle 5

6. Filetage:

- Fonction:

* Assemblage de plusieurs éléments fixes et démontables.


* Transformation d'un mouvement circulaire en mouvement rectiligne.
* Contrôle précis d'un déplacement (machine-outils-vis-tambour gradué).

- Définition:

C'est une opération d'usinage qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures
hélicoïdales profilées sur une surface cylindrique (quelquesfois conique) extérieure
ou intérieure. La partie pleine est appelée «filet» et la partie creuse «silon».

- Principe d'exécution:

L'hélice est obtenue par la combinaison de deux mouvements: un mouvement de


rotation Mc et un mouvement de translation Ma. C'est l'avance pour un tour de la
pièce qui détermine le pas.

Figure

- Caractéristiques:

A Profil

Désigné par un symbole M-Tr-Rd-G, il est généralement obtenu par la forme de


l'outil.

M Filetage courants
Tr Grande résistance
Chariots machines-outils

Rd Grande résistance
Efforts de traction répétés

G Tuyauteries Records

B Diamètre nominal

C'est la diamètre théorique qui désigne la dimension du filetage, il permet le calcul


des autres éléments.

Diamètre de tournage

Il n'est pas donné par le dessin. Il dépend du diamètre nominal, du pas et de la


forme du profil.

Pas Diamètre nominal Diamètre tournage Profondeur filetage


Vis M 24 3 mm 24 mm Ø nominal - 1/20 pas h3 = 0,6134 p
24 -0,15 = 23,85 = 1,8402
Diamètre alésage
Ecrou M 24 3 mm 24 mm D1 = D - 1,0825 p H1 = 0,577 p
= 24 - 3,2475
= 20,7525 = 1,731

C Pas

C'est la distance comprise entre deux sommets consécutifs.

REMARQUE:

Pour relever le pas sur une pièce, il est recommandé de mesurer la distance entre
plusieurs filets et de diviser ensuite par le nombre de filets considérés.

D Sens

Lorsqu'elle est placée verticalement, une vis est à droite si le filet monte vers la
droite, et à gauche si le filet monte vers la gauche.
Figure

E Angle d'inclinaison d'hélice

Il intervient pour l'affûtage de l'outil. Il est fonction du pas et du diamètre nominal.

tg.  = pas/(D)
Figure

- Sélection du pas:

Le Ma est donné par la vis-mère du tour sur laquelle se referment deux demi-
êcrous (en bronze) solidaires du traînard (embrayage) .

La gamme des pas sur les tours modernes permet la réalisation de tous les filetages
courants normalises sans modification du rapport du train de roues de la lyre. Sur
certains tours, la modification de ce train de roues permet d'obtenir tous les pas
Whitworth, pas au module, etc.
Figure

- Retombée dans le pas (sillon):

L'usinage d'un filetage ne pouvant être exécute en une seule passe avec un outil
classique, il est impératif que l'outil retombe dans le sillon en cours d'exécution.

A Pas débrayables

Pas égaux ou sous-multiples du pas de la vis-mère. L'outil retombe obligatoirement


dans la rainure hélicoïdale précédemment creusée, quelle que soit la position du
traînard lorsque l'on embraye la vis-mère.

B Pas non débrayables

Pas multiples ou sans rapport avec le pas de vis-mère.

a. Par inversion

Procéder sans débrayage de la vis-mère en utilisant l'inverseur électrique.

* En fin de passe, dégager l'outil sans débrayer la vis-mère.


* Inverser le sens de rotation (moteur). La pièce et la vis-mère tournent en sens
inverse et le traînard revient à sa position initiale.

* Arrêter le tour (moteur) toujours sans débrayer la vis-mère.

* Régler la passe et mise en marche en sens normal, etc.

REMARQUE:

Cette méthode est intéressante pour les filetages courts(temps retour improductif
minimum).

b. Indicateur de retombée

Il faut prévoir un dispositif qui a pour rôle essentiel d'indiquer les coïncidences
d'embrayage afin de permettre la retombée de l'outil dans la rainure hélicoïdale.

Il indique à l'opérateur les moments où l'embrayage du traînard est possible pour


que l'outil retombe dans le sillon.

Il est constitue par un pignon hélicoïdal (en prise avec la vis-mère) fixé à
l'extrémité d'un axe tournant dans un corps monté sur le côté droit du traînard.

Un disque gradué solidaire du pignon permet le repérage de la position


d'embrayage du traînard à l'aide d'un repère fixe situé sur le corps.
Figure

Equipement pour pas courants: Pignons 35 et 36 dents. Disques gradués: 3-4-5-


6-8-12-14 graduations.

Calcul de l'équipement de l'indicateur:

EXEMPLE: p = 1,75 mm; P = 6 mm.

N  Nombre de tours de vis-mère


n  Nombre de tours de pièce
7  Tours de vis-mère.
24  Tours de pièce.

L'indicateur est en prise avec la vis-mère et nous n'utilisons que le nombre de tours
de celle-ci.

Nous choisissons dans les deux pignons qui constituent l'équipement celui qui est
un multiple de 7,

soit: 7 x (5) = 35 dents.

(5)  Nombre de graduations.

Mode d'opératoire:

a. Monter le pignon de trente-cinq dents et le disque de cinq graduations.


b. Mettre en contact pignon et vis-mère, dents en prise.
c. Vérifier si la vis-mère est bien en liaison avec la broche.
d. Embrayer la vis-mère, pièce en rotation.
e. Arrêter le tour sans débrayer.
f. Mettre en coïncidence une des cinq graduations avec le repère fixe.
g. Débrayer.
CALCULS VALABLES POUR VIS-MÈRE P = 6
P Engrenage nombre Disque nombre de P Engrenage Disque nombre de
de dents graduations nombre de dents graduations
1,25 35 7 5 35 7
1,75 35 5 7 35 5
2,25 36 12 8 36 9
2,5 35 7 9 36 12
3,5 35 5 10 35 7
4 36 18 12 36 18

Figure
REMARQUE:

L'embrayage sera possible chaque fois qu'une des cinq graduations se présente
devant le repère fixe.

- Conduite du filetage:

Opérations préliminaires:

a. Réduire les jeux au minimum (chariot porte-outil et chariot-transversal).

b. Positionner l'outil.

c. Sélectionner le pas.

d. Choisir et sélectionner la vitesse de coupe:

* suivant le matériau a usiner,


* en fonction du dégagement d'outil en fin de passe,
* suivant la méthode de pénétration.
e. Mettre en marche.

f. Vérifier si la vis-mère est en liaison avec la broche.

g. Mettre à zéro le tambour gradué du chariot porte-outil.

h. Affleurer avec le chariot transversal et mettre le tambour gradué à zéro.

i. Déterminer le repère de fin de pénétration.

k. Exécuter le chanfrein d'entrée et éventuellement de sortie.

l. Effectuer la première passe à profondeur 0,1 mm en embrayant la vis-mère pour


vérification du pas obtenu.
Figure

7. Tournage conique

- Fonction des cônes:

* Permettre le centrage et la mise en position de deux éléments (nez de broche de


tour, goupille conique).

* Assurer par contact l’étanchéité (soupape, robinet à boisseau).

* Raccorder des diamètres différents (en supprimant l’épaulement et donc l'amorce


de rupture).

* Assurer la régulation d'un débit (cône d'ajutage).

* Permettre la réalisation d'organes de transmission orthogonaux (pignons


coniques).

REMARQUE:

Une faible conicité (<5%) assure l'adhérence des deux éléments (cône Morse).
Figure

- Caractéristiques d'un cône:


Figure
D1: Grand diamètre du cône ou du tronc de cône.
d: Petit diamètre du cône ou du tronc du cône.

: Diamètre de jauge - diamètre théorique donné sans tolérance.


l: Longueur du cône ou du tronc du cône.
L: Longueur total de la pièce.
e: Limite d'enfoncement.

: Conicité donné en pourcentage ou en nombre décimal (5% ou 0,05).

: Pente.

: Angle au sommet des génératrices.

: Angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe.


Conicité Pente
Calcul de D : D = d + (conicité × l)
Calcul de d : d = D - (conicité × l)
Calcul de

APPLICATIONS:
Figure
Éléme D = 85; l = 40 conicité = d = 65; l = 25 conicité = D = 55; d = 25 conicité D =
nts 12% 8% = 0,2 77; =
connus 60
=
2°50'
Élémen tan D? tan tan
ts à tan
recherc
her
? ? ? d?
D? ? l? conici
té?
Calculs tan

=
d = D - (conicité × l) = 85 D = d - (conicité × l) = 65
0,049
- (0,12 × 40) = 80,2 - (0,08 × 25) = 67
(lectur
e sur
table
conici
té = 2
tan

= 0,09
8
d=D
-
(conic
ité
× l) =
77 -
(0,098
× 60)
= 71,1
2

- Différentes types de cônes:

A Cônes dits de coincement (faible conocité  5 %).

a. Cônes Morses NF E 66531


Leur conicité est voisine de 5% ou 0,05 suivant leur numéro n° 0-1-2-3-4-5-6.

b. Cônes métriques ou mécaniques


Leur conicité est de 1-2-5-10 et 20%.
Figure

B Cônes d'emmanchement de nez de broche

Cônes 7/24 (sans cioncement) S.A. standard américain NF E 60-023 et 60-024.

Leur conicité est de 7/24 (29,2% environ) pour tous les numéros n° 30-40-45-50-
60.

Figure

- Principes d'exécution:

A Par orientation de l'arête tranchante. Travail de forme

* Monter l'outil en orientant l'arête tranchante à l'aide d'une équerre ou d'un gabarit.
* Faire pénétrer l'outil suivant Mal ou Ma2.
Figure

B Par orientation du chariot porte-outil

* Calculer la tangente de l'angle d'inclinaison du chariot porte-outil.


* Déterminer sur une table trigonométrique cet angle.
* Orienter le chariot porte-outil de l'angle déterminé.
* Affiner le réglage par l'une des méthodes suivantes:

a. Réglage avec cône-étalon

L'orsqu'on possède, soit un tampon-étalon, soit une pièce modèle:

* Effectuer d'abord le réglage cylindrique.

* Monter le cône-étalon ou le pièce modèle.

* Positionner un comparateur et faire la mise à zéro de celui-ci.

* Déplacer le chariot porte-outil pour palper le long de la génératrice du cône.

* Modifier l'inclinaison du chariot porte-outil, si nécessaire, L'écart enregistré doit


être inférieur à l'intervalle de tolérance exigé.
Figure

b. Réglage par la méthode sinus

Figure
a = sin  A

Lorsqu'on ne possède pas de cône-étalon ou de pièce modèle:

* Monter un cylindre-étalon entre-pointes.

* Monter un comparateur sur la tourelle porte-outil.

* Effectuer le réglage cylindrique.

* Orienter le chariot porte-outil de l'angle déterminé.

* Mettre le comparateur en position près du bout du cylindre-étalon, côté poupée


mobile (1). Le palpeur sera mis presque en fin de course (capacité = -1 mm; soit 10
- 1 = 9 mm env.).

* Déplacer avec le chariot porte-outil d'une longueur A choisie (longueur max


compatible avec la course du charoit) (2).

* Contrôler ce déplacement avec le chariot porte-outil.

* Lire la différence entre les positions (1) et (2) sur le comparateur. Elle doit
correspondre à la valeur a calculée.

APPLICATION:

* Conicité: 30 % ou -t^- 0,3; A = 50 mm.

* a = sin  × A = 0,148 x 50 = 7,4 mm.

Si le contrôle du réglage effectué nous donne un placement de 7,6 mm, le chariot


porte-outil est incliné d'un angle trop grand.

* Modifier légèrement dans le sens correspondant.

* Veiller à la position du comparateur par rapport à l'axe d'orientation du chariot


porte-outil.
8. Centrage, Perçage

- Centrage:

A Fonction des centres

Ils permettent la mise en position et le maintien de la pièce, en montages mixte ou


entre-pointes.

La surface conique du centre est une surface de départ pourvant servir à des
reprises de pièces sur tour, rectifieuse, fraiseuse (diviseur).

L'avant-trou cylindrique permet le dégagement de l'extrémité de la pointe


(détérioration éventuelle de celle-ci). Il assure le rôle de réserve de lubrifiant dans
le cas d'utilisation de pointe non tournante.

Figure

B Préparation avant perçage

Un centre assure l'assise du foret en début de perçage dans certains cas.

C Formes et dimensions des centres

a. Centre ordinaire type A

C'est le type de centre le plus utilisé pour les travaux courants et notamment pour
les préparations de perçage. La partie conique est caractérisée par un angle de 60°
(exceptionnellement 90° pour les pièces très lordes).

b. Centre protégé type B

C'est un centre ordinaire avec un chanfrein de protection de la partie conique. La


surface de référence est protégée des coups et des chocs (en particulier des coups de
pointe, dans le cas de démontage et remontage répétés).

Le chanfrein de protection facilite le dressage de la face (action de l'outil près de la


pointe).
Il est utilisé pour les travaux de précision et de série, car il facilite la prise des
pièces sur machines à alimentation automatique, et également la visée lors d'un
changement manuel de la pièce.

Figure
d nominal l min D
(0,5) 0,8 1,06
(0,63) 0,9 1,32
(0,8) 1,1 1,70
1 1,3 2,12
(1,25) 1,6 2,65
1,6 2 3,35
2 2,5 4,25
2,5 3,1 5,30
3,15 3,9 6,70
4 5 8,50
(5) 6,3 10,60
6,3 8 13,20
8 10,1 17
10 12,8 21,20
Figure
d nominal l min D
1 1,3 3,15
1,25 1,6 4
1,6 2 5
2 2.5 6,3
2.5 3,1 8
3,15 3,9 10
4 5 12,5
(5) 6,3 16
6,3 8 18
(8) 10 22,4
10 12,8 28
Éviter si possible les diamètres entre parenthèses

c. Centre curviligne type R

La forme conique est remplacée par un profil curviligne qui diminue la portée en
contact entre pièce et pointe. Ces centres évitent tous les inconvénients de ceux qui
ne sont pas en ligne l'un par rapport à l'autre, et des pointes dont les angles ne sont
pas corrects. Ces centres font office de rotule sur la contre-pointe à 60° et
permettent dans certains cas le tournage conique par dêsaxage de la contre-pointe,
évitant ainsi tout risque de faux rond.

d. Centre pour trou taraudé

Pour éviter que la pointe ne détériore le filetage, pour en faciliter l'exécution et


l'utilisation, et pour permettre la reprise des pièces (en tournage ou en rectification),
on utilise ce type de centre.
On exécute à cet effet un alésage de dégagement de diamètre supérieur au diamètre
nominal du taraudage.

d nominal D
1 2,12
(1,25) 2,65
1,6 3,35
2 4.25
2,5 5.3
3,15 6,7
4 8,5
(5) 10.6
6.3 13.2
(8) 17
10 21,2

Figure

Figure
Figure

D Méthode d'exécution

a. Conditions de coupe

A titre indicatif, on prend généralement les 2/3 de la vitesse de chariotage. On


considérera dm diamètre moyen pour déterminer la vitesse de rotation. L'avance du
foret est manuelle et il faut prévoir un dégagement fréquent de l'outil (fragilité de
l'extrémité du foret).

b. Choix de la machine

* Sur un tour:

moyen classique généralement employé dans tous les cas (sauf pour pièces
lourdes).

On associe en général le dressage des extrémités de la pièce avec la mise de


longueur et le centrage.

Le montage du foret peut se faire, soit sur mandrin de perçage, soit sur porte-outil
spécial monté dans le fourreau ou sur la tourelle.

Dans le cas de centres sur grosses pièces exécutées sur un tour et en particulier les
centres pour trous taraudés, la partie conique est obtenue par travail d'enveloppe
avec outil à aléser.

* Sur perceuse:

procédé réservé pour pièces prismatiques, de grandes dimensions, ou pour


l'exécution de retouches.
Un traçage préalable est nécessaire.

* Sur centreuse à une tête:

c'est le foret qui est animé du mouvement de coupe. Les deux mâchoires en vé
assurent la mise en position et le centrage de la pièce quel que soit son diamètre.

* Sur centreuse à deux têtes avec dressage et mise de longueur:

procédé économique et indispensable dans le travail en série.

La coaxialitê des deux centres est assurée exclusivement à l'aide de cette machine.

- Perçage:

C'est un procédé d'usinage économique et rapide qui permet l'ébauche des alésages,
l'exécution des diamètres de perçage avant taraudage.

A L'outil

Appelé foret, il est généralement hélicoïdal et l'angle d'inclinaison d'hélice et l'angle


de pointe sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue
cylindrique ou à queue conique.
Figure

a. Montage

* Forets à queue cylindrique:

à l'aide d'un mandrin autoserreur généralement réservé aux petits diamètres.

* Forets à queue conique:

se montent directement ou à l'aide de douilles intermédiaires.


Le montage est effectué soit dans le fourreau (porte-à-faux réduit au minimum),
soit sur la tourelle, à l'aide d'un porte-outil spécial.

Les forets à queue conique, grâce à une meilleure adhérence de montage,


permettent des efforts de coupe plus importants.

b. Mode opératoire

Le foret est soumis à des flexions importantes surtout en début de perçage tant que
les listels n'assurent pas le guidage de cet outil. Pour remédier à cet inconvénient,
on peut:

* Exécuter un centre.

* Eliminer la flexion de l'outil en mettant le foret en butée sur une cale fixée dans la
tourelle.

* Réduire les flexions et efforts de coupe en perçant un avant-trou de diamètre


Figure

c. Conditions de coupe

* Vitesse de coupe:
on prend les 2/3 de la vitesse de chariotage.
* Avance:
elle est fonction du diamètre et du matériau usiné.
* Lubrification:
elle est souhaitable et difficile à localiser au niveau des arêtes tranchantes. Il faut
donc dégager souvent, l'outil pour assurer la lubrification, le refroidissement, et le
dégagement des copeaux.

Pour les perçages de très grande longueur, on utilise des machines et des outils
spéciaux (foreuses et forets a tube).

9. Chambrage:

C'est un évidement intérieur souvent sans grande précision. Lorsque les dimensions
sont réduites en largeur surtout, cet évidement prend le nom de gorge.

- Fonction d'un chambrage:

* Réduire l'importance de la portée d'un arbre.


* Alléger une pièce.
* Constituer une réserve de graissage.
* Faciliter le montage d'un roulement.
* Permettre la distribution d'un fluide (tiroir hydraulique)

Figure

Fonction d'une gorge intérieure:


* Recevoir un élément d'arrêt (circlips (A)).
* Recevoir un élément qui assure la fonction d’étanchéité (joint (B))
* Permettre le dégagement d'un outil (filetage (C)).

Figure

- Cotation:

* Chambrage: ne nécessite généralement aucune précision.

* Gorges: la précision dimensionnelle (largeur et position) est en relation directe


avec la fonction à obtenir.

* Largeur et position précises: circlips (A).

* Largeur précise: joint (B).

* Position précise: dégagement d'outil (C).


Figure

- Méthode d'exécution générale

* Vitesse de coupe: exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en
fonction de la pièce à usiner, de l'outil, de la machine et des conditions de travail.

* Avance: elle est généralement manuelle, et entraîne, si elle est trop faible, le
risque de provoquer une avance irrégulière de l'outil («l'outil cire»).

La dimension et la forme de l'outil peuvent provoquer un broutement. Il est


conseille de réduire la vitesse.

Le porte-à-faux de l'outil amplifie ce phénomène de broutement et constitue, de ce


fait, la principale difficulté d'exécution de cette opération.

A Montage de l'outil

La largeur de l'outil n'a aucune influence sur les dimensions d'un chambrage. Par
contre, la position de l'arête tranchante influence la forme obtenue. L'arête
tranchante doit être parallèle à l'axe de la pièce. Vérifier la position des dépouilles
latérales.

B Mode opératoire pour chambrage

a. Relever la cote de l'alésage d (soit cote d'ébauche, soit cote terminée).


b. Faire affleurer l'outil sur (1).
Figure

c. Déplacer de la cote E plus l'épaisseur de l'outil:

E (cote moyenne) + e

d. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre D - 0,2 mm.

e. Repérer la position de l'outil sur les tambours gradués du traînard ou du chariot


porte-outil et du chariot transversal, position (2).

f. Dégager l'outil.

g. Mettre l'outil en position (3) par déplacement à l'aide du traînard ou du chariot


porte-outil (F - e).

h. Repérer la position de l'outil sur les tambours gradués du traînard ou du chariot


porte-outil.

i. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre D - 0,2 mm.

k. Dégager l'outil.

l. Ebaucher par plongées successives (4) (5) (6).


Figure

Figure

REMARQUE:

Dans le cas d'utilisation d'un outil à rayon (forme fixée par le dessin), l'ébauche se
fait par passes successives a l'aide du traînard ou du chariot porte-outil.

* finir le diamètre D à l'aide du traînard ou du chariot porte-outil.


C Mode opératoire pour gorges intérieures

La largeur de la gorge est généralement toujours précise elle est obtenue par cote-
outil.

Cote affûtage de l'outil égale à cote moyenne.

Mise en position de l'outil.

L'arête tranchante doit être placée parfaitement parallèle à l'axe de la pièce.

* Vérifier la position des dépouilles latérales.


EXEMPLE: emplacement de circlips

a. Faire affleurer l'outil sur (1).

b. Déplacer de la cote G (cote moyenne) , soit à l'aide du traînard, soit a l'aide du


chariot porte-outil (attention au rattrapage des jeux), soit à l'aide de cales-étalon.

c. Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre cote moyenne.


Figure
APPLICATION:

* Cote moyenne outil: 1,65.

* Cote moyenne G: 32,15.

EXEMPLE: emplacement de joint

* Faire affleurer l'outil sur (1).


* Déplacer de G plus épaisseur d'outil.
* Ne pas oublier de «casser» les arêtes afin d'éviter la détérioration des joints au
montage

EXEMPLE: dégagement d'outil pour filetage

* Faire affleurer l'outil sur la face (1).


* Déplacer de G cote moyenne.
* Faire plonger l'outil jusqu'au diamètre nominal + 0,5 mm.

APPLICATION:

* M 27 x3.
* Diamètre de gorge: 27,5 mm.

10. Alésage:

- Fonction:

* Recevoir un élément arbre (ex.: poulie).


* Permettre le passage d'un élément arbre sans ajustement (broche de tour).
* Assurer un guidage (fourreau de poupée mobile de tour).
Figure

- Réalisation:

L'exécution d'un alésage peut être obtenue suivant deux possibilités:

* avec un outil à tranchant unique O.T.U.,


* avec un outil à tranchants multiples O.T.M. (alésoir).

L'ébauche de cet alésage peut être exécutée par:

* moulage (pièces venant de fonderie),


* forgeage (pièces forgées),
* usinage (par perçage).

Figure

- Alésage à l'outil à tranchant unique:

Figure

A Montage de l'outil
a. Monter l'outil, soit directement sur le porte-outil (corps d'outil prismatique), soit
à l'aide de cale en vé ou avec porte-outil spécial (pour outil à corps rond orienter
l'arête tranchante).

b. Réduire le porte-à-faux au minimum.

REMARQUE:

* Un outil monté a l'endroit permet une bonne visibilité de l'arête tranchante et de


l'usinage.

* Un outil monté à l'envers permet un bon dégagement du copeau, une prise de


passe dans le sens positif du tambour gradué, et également de conserver le réglage
du chariot porte-outil dans le cas d'ajustement conique.

Figure

B Conditions de coupe

* Vitesse de coupe: prendre les 2/3 de la vitesse de chariotage.


* Avance: suivant le porte-à-faux et la rigidité de l'outil.
* Section de copeau:

a = 0,05 à 0,2,
p = 0,05 à 2 mm.
Figure

C Mode opératoire

* Faire affleurer l'outil sur l'alésage ébauché.

* Ebaucher au diamètre d - 0,5 mm.

* Faire une demi-finition à d - 0,2 mm (réaffûter l'outil, si nécessaire).

* Finir au diamètre d (cote moyenne de préférence). En raison de la flexion de


l'outil, faire une ou plusieurs passes à vide.

REMARQUE:

Pour les alésages épaulés, procéder comme pour un êpaulement extérieur.

VI. Différentes montages

1. Montage entre-pointes:
- Principe:

La mise en position est assurée par pointes qui se logent dans les centres de la
pièce.

Ce montage est utilisé:

* en finition pour la reprise des pièces afin d'obtenir les conditions géométriques
imposées (o) - //

* pour éviter les flexions des pièces (L > 2 á 3 D), et surtout en fonction des formes
et des qualités géométriques exigées,

* pour l'usinage de surfaces extérieures seulement.

Figure

- Les centres:
Leur exécution doit être très soignée, car ils constituent les surfaces de référence et
de reprise de la pièce.

- Conditions impératives:

Les pointes doivent tourner sans faux rond (précautions de montage) . Le réglage
de la poupée mobile doit être assuré dans le cas d'exécution de cylindres.

- Supports de pièce et entraînement:

Les différentes possibilités d'entraînement peuvent être associées de manières


différentes.

Figure
La pointe côté poupée
fixe est généralement
trempée et rectifiée.

La pointe côté poupée


mobile peut comporter
une extrémité en
carbure mais nécessite
toujours un graissage.
L’entraînement est
Figure assuré par un toc ou un
collier.
La pointe creuse
permet la mise en
position de pièces à
extrémité conique
extérieure.

La pointe à méplat
permet le dressage et
facilite l'usinage de
pièces de petit
diamètre.
Figure
La pointe striée assure
la mise en position et
l’entraînement de la
pièce creuse sous
l'action de fa pression
exercée par une pointe
tournante.

Figure Elle permet l'usinage


complet de la
périphérie de la pièce.
La pointe a ressort
assure la mise en
position axiale de la
pièce (travail en série).

La pointe tournante à
indicateur de poussée
permet le contrôle
permanent de la
pression exercée.
L’entraîneur à cames
est utilisé pour le
travail en série.
Figure
La pointe douce (acier
mi-dur) est usinée en
place et assure une
bonne coaxialité.

La pointe à ressort côté


poupée mobile permet
le maintien en position
de pièces longues et
supprime les effets de
la dilatation.

Figure
La pointe à ergots
assure la mise en
position et
l'entraînement de la
pièce. Les ergots qui
s'impriment dans la '
pièce laissent une
empreinte sur une
extrémité de celle-ci.

La pointe tournante
dégagée permet
l'usinage de petits
Figure diamètres. Elle est
surtout utilisée en
copiage.

- Mise en position:

6 pour assurer la retombée dans le sillon

2. Montage en l'air:

- Principe:

La mise en position (situation de l'axe de révolution de la pièce) est assurée sur le


porte-pièce par une seule extrémité, afin d'assurer:
* la fixation de la pièce (porte-à-faux réduit à deux fois le diamètre),
* le maintien en position pendant toute la durée de l'usinage (prise de mors de
longueur suffisante).

Ce genre de montage permet la réalisation de l'usinage de surfaces extérieures et


intérieures.

- Montage de la pièce:

A Mandrin 3 mors à serrage concentrique

Figure

Sans prise de mors durs à l'endroit

La concentricité entre surface en prise et surface usinée ne peut être assurée à


moins de 0,2 mm.

Elle dépend de l'état du mandrin.


Figure

Avec prise de mors durs à l'endroit

Assure un arrêt axial et un meilleur maintien de la pièce,

Figure

Les mors durs à l'endroit

Ils permettent la prise par l'intérieur de la pièce lorsque la dimension de l'alésage le


permet.
Figure

Les mors durs à l'envers

Ils permettent la prise de pièces de diamètre équivalent au diamètre du mandrin. La


longueur de la prise de mors est réduite.

Dans tous les cas d'utilisation de mors durs, la pièce subit un marquage.

Figure

Mors doux:

Ils permettent d'obtenir une concentricité de 0,02 à 0,05. Ils ne laissent


pratiquement aucune marque sur la pièce.

REMARQUE:

Il existe des mandrins à serrage concentrique à 2-3-4-6 mors.


Figure

B Plateau 4 mors réversibles à serrage indépendant

Permet la prise de pièces prismatiques et de réalisation d’excentration.

Les mors sont réversibles.

Le maintien en position est assuré d'une manière plus rigide qu'en mandrin trois
mors à serrage concentrique.

Figure

a. Méthode de mise en position de la pièce


A l'aide d'un tracé

On utilise un trusquin.

La contre-pointe permet un positionnement approximatif.

REMARQUE:

Il existe des mandrins à serrage concentrique à mors indépendants.

Figure

A l'aide d'un comparateur

Pour centrage de pièces semi-usinées. Par l'extérieur ou l'intérieur suivant l'usinage


existant sur la pièce.
C Plateau à trous

Figure

Il permet la prise de pièces de formes variées. Souvent utilise en fabrication de


petite série pour la fixation de montages d'usinage.

Méthode de mise en position

Elle est identique à celle utilisée sur plateau 4 mors à serrage indépendant.

Toutefois, cette mise en position est plus délicate et dépend de l'habileté de


l'opérateur (il faut quelquefois procéder par petits chocs répétés pour modifier la
position de la pièce).

Dans certains cas, le plateau démonté est placé horizontalement pour faciliter le
montage de la pièce (pièces volumineuses et lourdes).

La pièce est généralement maintenue en position par bridage.

Lorsqu'il y a impossibilité de bridage, ou risque de glissement, on utilise des griffes


à pompe.

REMARQUE:

L'équilibrage du plateau est indispensable lorsque la pièce à usiner n'est pas


symétrique. On évite ainsi le «balourd» et les vibrations de la machine.

C Montage sur êquerre


Figure

Permet la prise de pièces présentant une ou deux surfaces de référence ou de départ.

a. Mise en position de l'équerre

Figure
Figure

A l'aide d'un cylindre rectifie.

b. Mise en position de la pièce

Figure

Utilisation de brides

Utiliser des brides monoblocs a talon.

L'effort de serrage doit toujours s'exercer au-dessus des appuis.


Respecter la condition

A < B.

REMARQUE:

Afin d'assurer la sécurité, il faut dans tous les cas de montage sur plateau-équerre,
et même plateau 4 mors:

* assurer l'équilibrage par un contrepoids,


* éviter les arrêts brusques de l'ensemble porte-pièce,
* réduire la vitesse,
* surveiller l'usinage de manière à se tenir constamment hors de la trajectoire en cas
d'éjection de la pièce.

3. Montage mixte:

- Principe:

Il assure à la pièce, déjà tenue en l'air à une extrémité, un soutien à l'aide de la


contre-pointe à l'autre extrémité.

Figure

- But:

Il permet:

* pour l'usinage de pièces relativement longues, un entraînement et un maintien


nettement meilleur que ceux obtenus par un montage entre-pointes avec toc ou
collier,

* pour l'usinage de pièces courtes, la prise de fortes passes d'ébauche et donc un


gain de temps.
Par contre, il n'autorise que des travaux extérieurs.

- Préparation et centrage de la pièce:

* Réaliser, toutes les fois que cela est possible, le centrage en première opération
sur le tour.

* Ne pas démonter la pièce et enchaîner les opérations suivantes, Pour les pièces
longues dont le diamètre est supérieur au diamètre d'alésage de la broche du tour,
on exécutera le centre sur centreuse.

REMARQUE:

Une prise de mors est nécessaire pour assurer d'abord l'arrêt axial de la pièce, mais
surtout un meilleur serrage de la pièce.

Figure

- Montage de la pièce:

* Utiliser tous les moyens de montage en l'air, pour la prise de pièce côté poupée
fixe.

* De la même façon, tous les accessoires de montage entre-pointes, peuvent être


utilisés côté poupée mobile.

4. Travail en lunette:

- Principe:

Les pièces longues et flexibles, sous l'action de poussées axiale et radiale exercées
par l'outil pendant l'usinage, subissent une déformation appelée «flambage». La
pièce se dérobe, devant l'outil.
En outre, le manque de rigidité produit un manquage de la pièce (broutement).

Pour maintenir en position axiale, l'axe de la pièce en rotation de l'axe de la broche,


on utilise des supports auxiliaires appelés lunettes.

- But:

Le travail en lunette permet:

* d'éviter les déformations pour l'usinage des surfaces extérieures sur pièces
longues (flambage),

* de supprimer le phénomène de broutement,

* d'assurer le maintien correct de la pièce dans les cas d'usinage de surfaces


intérieures, ou de dressage de faces.

- Moyens utilisés:

A Lunette fixe

Elle est immobilisée sur le banc du tour et permet l'usinage de surfaces extérieures
et surtout intérieures.

B Lunette à suivre

Elle est fixée sur le traînard et suit les évolutions de l'outil pendant tout l'usinage.

- Préparation de la pièce avec lunette fixe:

Montage entre-pointes

* Réaliser une portée de lunette.


* Matérialiser cette portée à l'aide d'un manchon de centrage.

Montage mixte

* Pièce brute: réaliser une portée de lunette.


* Pièce usinée: procéder directement au réglage.

Qualités d'une portée de lunette

* Exécuter une portée de largeur supérieur de la touche (L = L + 5 a 10 mm).


* Obtenir un bon état de surface.
* Respecter les qualités géométriques.
- Montage et réglage. Lunette fixe:

Les touches de lunette sont de différents types:

* ordinaires - monobloc: en bronze ou en fonte. A employer pour des vitesses de


coupe réduites,
* à touches rapportées: en acier avec pstille rapportée en bronze ou aluminium,
* à galets: conviennent pour des vitesses de coupe normales.

A Pièce montée entre-pointes ou en montage mixte

* Vérifier le réglage de la cylindricité.


* Mettre en place la lunette (position définie par l'emplacement de la portée).
* Monter la pièce.
* Immobiliser la lunette.
* Faire tourner la pièce à vitesse réduite.
* Mettre en contact les deux touches inférieures avec la pièce en faisant un contrôle
tactile, visuel et auditif.

Pour un réglage soigné, utiliser un comparateur.

* Mettre en place et bloquer le chapeau.


* Amener la touche supérieure en contact avec la pièce.
* Lubrifier les contacts touches-pièces avant et pendant l'usinage (suif-huile).

REMARQUE:

Au contact de la pièce, le galet (touches à galets) tourne sans marquer (lubrification


inutile).

B Pièce montée en mors doux (portée courte)

* Mettre en place et immobiliser la lunette.

* Placer un comparateur à l'opposé de l'une des touches inférieures.

* Agir sur cette touche pour obtenir une rotation sans faux rond et cela jusqu'à
immobilisation de l'aiguille du comparateur sans dépassement.

* Procéder de la même façon pour la deuxième touche inférieure, le comparateur


permet de déterminer le point où la touche est en contact avec la pièce.

* Mettre en place et bloquer le chapeau.

* Amener la touche supérieure en contact avec la pièce.


* Lubrifier les contacts touches-pièce avant et pendant l’usinage, sauf pour
utilisation de touches à galet.

REMARQUE:

Un mauvais réglage risque de provoquer l'échappement de la pièce hors du


mandrin. Vérifier ce réglage au comparateur suivant deux plans (horizontal et
vertical) a l'aide d'un support à talon.

- Montage et réglage. Lunette à suivre:

Vérifier le réglage de la cylindricité.

Monter la pièce.

Usiner une portée de lunette a l'extrémité de la pièce, s'il y a lieu, avec un


raccordement par tronc de cône pour faciliter l'engagement de l'outil.

Monter la lunette.

Mettre les touches en contact avec la portée de lunette (pièce en mouvement à


vitesse réduite). Le contrôle du contact se fait de manière à la fois tactile, visuelle et
auditive.

Lubrifier abondamment les touches en cours d'usinage.

Dans le cas de chariotage, le réglage est à effectuer à chaque prise de passe.

REMARQUE:

* Surveiller léchauffement de la pièce près des touches (refroidissement) .

* Utiliser de préférence des pointes à ressort compensant la dilatation thermique, ou


deserrer la contre-pointe en cours d'usinage.

* Lubrifier abondamment pour faciliter l’évacuation des copeaux.

L'usinage de certaines pièces peut nécessiter le service simultané de deux types de


lunettes (L.F. et L.S.).

5. Reprise des pièces:

- But:
Permettre le montage de pièces partiellement usinées, soit pour en terminer
l'usinage, soit pour faciliter le travail en série, tout en respectant les exigences
géométriques fixées par le dessin.
- Principe:
Faire coïncider l'axe de la partie usinée de la pièce avec l'axe de la broche du tour.
Cette reprise peut être faite soit par l'extérieur, soit par l'intérieur de la pièce. Le
choix de l'appareillage de reprise dépend de la forme, et des conditions
géométriques et dimensionnelles des pièces à réaliser.
- Reprise en mors doux:
Elle permet la prise de pièce, soit par l'extérieur, soit par l'intérieur. Elle assure la
concentricité et le parallélisme avec une précision de 0,02 mm. Elle limite le
marquage et la déformation des pièces (mors doux envellopant). Les mors doux
peuvent être monoblocs ou rapportés sur une semelle.
- Montage sur plateau avec plots de reprise:
Utilisé surtout pour la reprise de pièces de dimensions importantes, soit par
l'extérieur, soit par l'intérieur. Le centrage et la mise en position sont assurés par au
moins trois plots en acier doux, fixés et usinés sur un plateau à trous. C'est une
méthode comparable au travail en mors doux, mais il faut assurer le serrage par un
dispositif supplémentaire (brides ou vis).
- Montage en pince:
Permet la prise de petites pièces, ou de barres de dimensions et de formes calibrées
(cylindrique, carrée, hexagonale, etc.). Le serrage est assuré par la déformation de
la pince fendue. Le montage s'effectue directement dans le cône intérieur de la
broche.
- Reprise sur mandrin:
Dans tous les cas, la pièce est reprise par la ou les surfaces intérieures usinées.
Ce genre de reprise est surtout utilisé en travail de série pour des raisons
économiques (prix du mandrin).

VII. Moletage

1. Fonction:

Permet d'assurer une meilleure adhérence dans tous les cas de prise manuelle pour
communiquer généralement un mouvement de rotation (tampon conique, vis de
blocage, tambour gradué, etc.).
Figure

2. Principe:

Consiste à imprimer, à l'aide de molettes, des stries droites, hélicoïdales, croisées


sur des surfaces extérieures exclusivement.

3. Outil:

Les molettes sont des disques en acier spécial de compression, ou en acier à coupe
rapide, montées sur un axe pour travailler en rotation.
Suivant le type de stries, leur pas de 0,3 à 3 mm, on peut obtenir des moletages
différents.
Figure

4. Conduite de l'opération:

- Préparation de la pièce:

Il est impératif de réaliser le moletage avant toute opération de finition. Le montage


entre-pointes est déconseillé avec des outils à moleter classiques (déformation des
centres). Le diamètre de tournage est fonction du pas.

Pas Diamètre de tournage Avance par tour


Moletage fin 0,3 à 0,8 d = D - 0,3 0,3
Moletage moyen 1 à 2 d = D - 0,5 0,5
Moletage gros 2à3 d = D - 0,7 0,7

- Conditions de travail:

* Vitesse: 1/3 de la vitesse de chariotage.


* Avance: 0,3 à 0,7 suivant le pas (voir tableau ci-dessus)
* Lubrification: abondante adaptée au matériau.
Mode opératoire:

* Avancer et mettre la ou les molettes en contact avec la pièce en mouvement (1 =


2 à 3 mm).

* Faire pénétrer les molettes jusqu'au moment où l'empreinte laissée soit assez
profonde (contrôler visuellement l'acuité des aspérités laissées par l'outil).

* Embrayer la marche automatique.

Si plusieurs passes sont nécessaires (moletages moyen et gros), on peut:

* inverser en fin de passe le Mc et revenir à la position initiale sans nouvelle


pénétration,

* inverser en fin de passe le Mc en faisant pénétrer a nouveau les molettes (gain de
temps pour moletage long),

* débrayer en fin de passe et revenir à la position initiale (attention au risque de


doublage du moletage),

* exécuter les chanfreins.


Figure

5. Différents porte-molettes:

* Simple: une seule molette.

* Duplex: deux molettes.

* Triplex: trois jeux de molettes sur le même appareil.

* Appareils à moleter autocentreur et à trois molettes.


Figure

Figure
Figure
Pression Appareil simple une Appareil Appareil Triplex Inconvénients
simple molette ou deux Duplex deux trois jeux de deux
molettes molettes molettes
Déformation de la
pièce
Pression à Appareil à trois molettes Appareil autocentreur Avantages
système
équilibré
Déformation réduite
de la pièce

Tous ces appareils forment un moletage par déformation du métal (refoulement de


la matière).

L'évolution technique a permis la mise au point d'appareils qui agissent par


enlèvement de métal, ce qui réduit les efforts subis par la pièce et la machine.

Le temps de réalisation est réduit (vitesse augmentée).

Pour les travaux de série, les moletages sont obtenus par roulage.

REMARQUE:

* Par sa fonction, le moletage ne nécessite pas une précision dimensionnelle très


grande. Il n'est jamais tolérance.

* Pour obtenir le diamètre donné par le dessin, il est recommandé de prévoir un


usinage à une cote légèrement inférieure. Ceci dans le but de tenir compte du
gonflement de métal dû au refoulement.

VIII. Conditions de coupe

1. Conditions optimales de production:

Le meilleur choix des conditions d'usinage entraîne le meilleur prix de revient


(qualité du produit). Ces conditions (Vc, a, p) dépendent de plusieurs paramètres
liés à la machine, à l'outil et à la pièce à usiner.

2. Choix de la vitesse de coupe Vc:

Exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des éléments
suivants:
Pièce à usiner Outil Machine Conditions de travail
Nature du Nature partie Puissance Section du copeau (ébauche, finition)
matériau active
Rigidité et forme Rigidité du corps Etat et type Lubrification
Etat de surface à Temps effectif Gamme des Chariotage Tronçonnage Perçage
obtenir d'affûtage vitesses Filetage Alésage, etc.
Matériaux usines Outil en A.R.S. Outil carbure
a mm/t Vc m/min a mm/t Vc m/min
Aciers 70 < Rm < 100 0,2 45 0,2 200
Aciers 100  Rm 0,2 25 0,2 150
Aciers 100  Rm 0,1 20 0,2 120
Ft 20 0,3 40 0,3 150
Ft 40 0,2 18 0.2 55
Ft GS 0,3 50 0,3 150
AU 5GT 0,2 600 0,3 850
A-S 4G 0,3 450 0,3 700
A-S 13 0,3 300 0,2 500
Cu-Zn 0,2 250 0,3 300
Cu-Sn 0,15 150 0,3 250
Z-A-4G 0,2 100 0,.3 150
Nylon-Rilsan 0,2 110 0,2 200
Bakélite 0,3 90 0,2 200

3. Choix des avances a:

Les avances sont exprimées en millimètres par tour (mm/t). Le choix se fait en
fonction des éléments suivants:
Type de travail à Etat de surface Type d'outil Pièce
réaliser
Chariotage Rugosité Matériau: Rigidité (pièces dites
Alésage, etc. Précision dimensionnelle carbure acier à coupe déformables)
et géométrique rapide céramique Nature du matériau

4. Profondeur de passe p:

Le choix se fait en fonction de la surépaisseur de métal à enlever et les limites sont


déterminées par:
Limite maximum Copeau taillé minimum
Puissance de la machine Finesse de l'arête tranchante
Rigidité pièce et outil Forme du bec de l'outil
Nature du matériau à usiner Nature du matériau
Etat de la machine
Matières usinées Vc 4/3Vc Chariotage finition
A60 50 Vc Chariotage ébauche
Fonte grise 40 3/4Vc Perçage-Alésage
Bronze 100 1/2Vc Tronçonnage
Laiton 250 1/3Vc Filetage
Alliages légers 300 1/4Vc Alésoir machine

5. Section du copeau:

Exprimée en millimètres carrés (mm2), elle découle des deux paramètres


précédents.
S mm2 = a mm × p mm

6. Vitesse de rotation. Calcul ntr/min;

APPLICATION:

* Outil en carbure métallique. Pièce FT 20 de ø = 50 mm. Vc déterminée sur


tableau = 150 m/min.

* Outil en carbure métallique. Pièce A 60. Vc donnée par tableau = 200 m/min.

IX. L'entretien et le graissage du tour

Les parties les plus importantes d'un tour qui doivent être graissées intensivement,
sont l'engrenage principal et l'engrenage de l'avance, le tablier du chariot et toutes
les surfaces de glissement au banc et aux chariots.

Les engrenages sont graissés par un graissage en circuit. Il y a aussi encore d'autres
points qu'il faut graisser à la main à l'aide d'une burette d'huile.

QUESTIONNAIRE pour l'étude à domicile et pour les COMPOSITIONS


Mc -
Ma -
Mp -

Figure
Mc -
Ma -
Mp -

Figure
Mc -
Ma -
Mp -

Figure
 -

 -

 -

Figure

Figure
Figure
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)

Figure
(1)
(2)

Figure
(1)
(2)

Figure
(1)
(2)
(3)

Figure

 =

 =

 =

Figure

 =

 =

 =
Figure
X1 =
X2 =

Figure
 =
 =

Figure
1.
2.
3.
4.
5.

Figure
************************************************

LE FRAISAGE

I. Les machines à fraiser

1. Définition:

Le fraisage est un procédé d'usinage réalisable sur des machines-outils appelées


fraiseuses. Ces machines sont des divers types.

A Principe

- L'outil est toujours animé d'un mouvement de rotation sur son axe Mc. Il est situé
et bloqué sur un système porte-fraise, lui-même fixé dans la broche de la machine.

- Un ensemble de chariots, se déplaçant suivant troix axes orthogonaux, permet


d'animer la pièce d'un mouvement d'avance dans l'espace: Ma.

B Possibilités

Le fraisages permet la réalisation de pièces: prismatiques, de révolutions


extérieures, intérieures, de profils spéciaux, hélices, cames, engrenages, etc.

Des équipements et accessoires: diviseurs, circulaires, reproducteurs, montages


d'usinage, têtes spéciales, autoisent une grande diversité de travaux.

2. Classification:

La classification des fraiseuses ne peut être formelle à cause des conceptions


modernes élaborées par les constructeurs. L'évolution est rapide dans ce domaine.
On peut distinguer:
* Les fraiseuses d'outillage (généralement universelles).
* Les fraiseuses de production (à programme, à cycle, commande numérique,
centre d'usinage).
* Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, à banc fixe).

Fraiseuses d'outillage

Elles conviennent à des travaux de caractère unitaire ou de petite série. Elles sont
équipées généralement:

- De trois chariots mobiles: table, chariot transversal, console.


- D'une tête universelle: type Dufour, Gambin, Huré.
- D'une sortie de broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long.

REMARQUES:

* La table est quelquefois inclinable dans son plan pour le taillage hélicoïdal.
* Certaines machines sont équipées d'un dispositif pour le fraisage en «avalant».
* Le mouvement transversal est donné à la tête par un système dit «bélier» (Huré).

3. Caractéristiques:

A Fonctionnelles

- Puissance du moteur.
- Gamme des vitesses de broche et d'avances.
- Orientation de la broche (type Huré, Gambin, etc.).

B Dimensionnelles

- Type et numéro du cône de la broche (SA 40, Cm 4...).


- Longueur et largeur de la table.
- Courses de table, chariot transversal et console.
- Hauteur entre table et broche.
- Distance entre table et glissière verticale.

4. Référentiel machine:

Les formes, dimensions, positions d'un objet se définissent par rapport à trois axes
perpendiculaires entre eux, qui constituent le référentiel orthonormé.
Figure
* L’axe ox détermine la direction du Ma, du chariot longitudinal: C.L.
* L’axe oy détermine la direction du Ma, du chariot transversal: C.T.
* L’axe oz détermine la direction du Ma, du chariot vertical: C.V.
Figure

II. L'outil fraise

1. Systèmes de référence:

Des systèmes de référence sont nécessaires, pour définir et situer les angles de
l'outil fraise. Le système exposé ci-dessous est indispensable pour spécifier la
géométrie des outils lors de leur fabrication et de leur contrôle. Un deuxième
système de référence (outil en travail), qui spécifie la géométrie de l'outil au cours
de l'usinage, ne sera pas traité dans cet ouvrage.

Plans de l'outil en main

* Plan de référence de l'outil Pr: plan passant par le point considéré de l'arête et


contenant l'axe de l'outil.

* Plan d’arête de l'outil Ps: plan tangent à l'arête au point considéré et


perpendiculaire au plan Pr.

* Plan de travail conventionnel Pf: plan passant par le point considéré de l'arête,


perpendiculaire à l'axe de l'outil et à Pr.
* Plan normal à l'arête Pn: plan perpendiculaire à l'arête au point considéré de
celle-ci.

* Plan vers l'arrière de l'outil Pp: plan perpendiculaire à Pr et à Pf au point


considéré de l'arête.

* Plan orthogonal de l'outil Po: plan perpendiculaire à Pr et Ps au point considéré


de l'arête.

2. Angles de l'outil:

Ils sont définis par rapport aux plans du système de référence de l'outil en main.

A Définitions des angles de l'arête

* Angle de direction d'arête de l'outil r (kappa):


Angle compris entre Ps et Pf mesuré dans le plan Pr.

* Angle de direction complémentaire de l'outil r (psi):


Angle compris entre Ps et Pp mesuré dans le plan Pr;

r +r = 90°.
* Angle d'inclinaison d'arête de l'outil s (lambda):
Angle situé entre l'arête et Pr, mesuré dans le plan Ps.

* Angle de pointe de l'outil r (epsilon):


Angle situé entre Ps et P's mesuré dans le plan Pr

r + r' + r = 180°.

B Définitions des angles des faces

Dans un plan de section donnée, les angles des faces sont appelés:

* Angle de coupe  (gamma):
Angle aigu entre la face de coupe et le plan Pr, mesuré dans le plan de
coupe.  peut être positif ou négatif.

* Angle de taillant  (beta):
Angle situé entre la face de coupe et la face de dépouille, mesuré dans le plan de
coupe.

* Angle de dépouille  (alpha):
Angle aigu situe entre la face de dépouille et le plan Ps mesuré dans le plan de
coupe. Relation entre les angles des faces:
 +  +  = 90°.
Figure

C Différents systèmes de définition

Angles de l'outil Symbole Mesuré dans le


plan
Angle de coupe normal n Pn
Position de la face de coupe Angle de coupe latéral f Pf
Angle de coupe vers l'arriére de p Pp
l'outil
Angle de coupe orthogonal de o Po
l'outil
Angle de taillant Angle de taillant normal n Pn
Angle de taillant latéral f Pf
Angle de taillant vers l'arriére de p Pp
l'outil
Angle de taillant orthogonal o Po
Position de la face de Dépouille normale de l'outil n Pn
dépouille
Dépouille latérale de l'outil f Pf
Dépouille vers l'arriére de l'outil p Pp
Dépouille orthogonale de l'outil o Po

3. Caractéristiques des fraises:

* La taille, suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue: les fraises


une taille (fig. 2), deux tailles ou trois tailles.

* La forme. Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on


distingue: les fraises cylindriques, coniques (3) et les fraises de forme.

* La denture. Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à


l'axe de la fraise, on distingue: les dentures hélicoïdales à droite (4) ou à gauche (5)
et les dentures à double hélice alternée. Si l'arête tranchante est parallèle à l'axe de
la fraise, la denture est droite. Une fraise est i également caractérisée par son
nombre de dents.

* Les dimensions. Pour une fraise deux tailles: diamètre et hauteur taillée. Pour
Une fraise trois tailles: diamètre de l'outil, épaisseur, diamètre de l'alésage. Pour
une fraise conique pour queue d'aronde: l'angle, le diamètre de l'outil et l'épaisseur.

* Le mode de fixation. A trou: lisse ou taraudé; a queue: cylindrique ou conique.

* Construction: Les fraises peuvent être a denture fraisée (p.ex.: fraise conique


deux tailles  60°), ou à denture détalonnée et fraisée (p.ex.: fraise-disque pour
crémaillères). Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur un
corps de fraise, les dents fixées mécaniquement sont en acier rapide, ou le plus
souvent en carbure métallique.

Figure

4. Différents types de fraises:

Figure
Figure

Figure

Figure

Figure
Figure

5. Montage des fraises:

A Conditions à satisfaire

- Situer la fraise sur le porte-outil, dans une position géométrique correcte.


- Assurer l'entraînement de l'outil.
- Permettre Un montage et un démontage rapides. B Organe porte-outil

L'organe porte-outil d'une fraiseuse est la broche. Celle-ci présente intérieurement


une partie conique soigneusement rectifiée, qui constitue l'élément de centrage du
porte-fraise (fig. 6). La broche d'une fraiseuse d'outillage est généralement réalisée
au cône standard américain n° 40 (voir tableau ci-dessous). L'entraînement est
assuré par des tenons solidaires de la broche. Le démontage des fraises est aisé avec
ce type de cône, en raison du grand angle de pente adapté: 16° 301.

S.A. n° D1 D2 (h5) d1 (H12) K L b1 (h5)


30 31,75 69,832 17,4 16,5 73 15,9
40 44,45 88,882 25,3 19,5 100 15,9
45 57,15 101,6 32,4 19,5 120 19
50 69,85 128,57 39,6 26,5 140 25,4
Les cônes S.A. n°: 55, 60, 65, 70, 75, 80, sont utilisés sur fraiseuses de grande capacité.
Figure

C Montage

Suivant le type de fraises, on utilise devers porte-outils.

a. Fraises à surfacer (fig. 7)

Les fraises de grand diamètre (160 à 630 mm), à outils rapportés, se montent
directement sur le nez de broche par l'intermédiaire d'un centreur.

Figure

b. Fraises a trou lisse ou taraudé (fig. 8 et 9)

Elles sont montées sur un mandrin porte-fraise, généralement au cône S.A.


Figure

c. Fraises à trou lisse rainure (fig. 10)

Elles sont mintées sur un arbre porte-fraise, généralement au cône S.A. Il en


existe deux types: le type court pour le travail en l'air, dont la longueur utile est
inférieure ou égale à 160 mm, le type long (montage d'une lunette) dont la longueur
utile est égale ou supérieure à 200 mm. Des bagues-entretoises de différentes
épaisseurs permettent de situer l'outil sur l'arbre, ou de régler l’écartement désiré
dans le cas de deux fraises accouplées. Le diamètre d de l'arbre porte-fraise est
fonction de celui de l'alésage de l'outil. Il peut avoir les valeurs suivantes: 16 - 22 -
27 - 32 et 40 mm h6.
Figure

d. Fraises à queue conique (Cône Morse) (fig. 11)

Elles sont montées par l'intermédiaire d'une douille de réduction dont le cône


extérieur correspond à celui de la broche, et le cône intérieur à celui de la fraise.

C.M. n° 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,339 63,347
Conicité: 1/20 , légère variation d'un numéro à l'autre.

Figure

e. Fraises à queue cylindrique (fig. 12)

Figure

Elles sont montées au moyen d'un mandrin a pinces.

REMARQUE:

La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel (fig. 13).
Figure

D Précautions a prendre

a. Au montage

- Essuyer les surfaces coniques de la broche, du porte-fraise ou de la fraise.


- Placer les entailles du porte-fraise dans les tenons d’entraînement de la broche.
- Visser au maximum la tige de rappel, puis bloquer l'écrou.

b. Au démontage

- Débloquer l’écrou (un tour).

- Donner un léger coup de marteau sur la tête de la tige de rappel, dévisser la tige
en soutenant la fraise.

- Pour effectuer le démontage d'une fraise à queue C.M. de sa douille de réduction,


il convient de ne pas se servir de la tige de rappel. (Risque de détérioration des
filets.). Il faut utiliser Un appareil pour désolidariser l'outil de la douille.

6. Affûtage des fraises:


Figure
Angles pour affûtage périphérique Angles pour affûtage en bout
Suivant ØD 2 à G à 12 à 18 à + de Suivant ØD 2 à 6 à 12 à 18 à + de
5 11 18 40 40 5 11 18 40 40
Angle d’hélice  35° 35° 35° 30° 30° Angle de 6° 6° 6° 8° 6°
dépouille 
Angle de 12° 10° 10° 8° 6° Angle de dépouille 15° 15° 15° 15° 15°
dépouille  secondaire '
Angle de dépouille 18° 18° 15° 15° 15° Angle de dépouille 1° 1°30' 1°30' 2° 3°
secondaire ’ radiale ”
Valeur du témoin t 0,6 0,8 0,8 1 1,5 Valeur du témoin t’ 0,8 0,8 1 1 1,5
(en mm) (en mm)

A Affûtage en bout (fraise 2 tailles)

Réglage de la fraise:
* Compter le nombre de dents de la fraise. Monter un disque diviseur avec un
nombre d'encoches égal ou multiple du nombre de dents de l'outil, ou un guide sur
la face d'attaque de la dent à affûter.

* Monter la fraise dans la broche de la poupée porte-fraise.

* Situer 1 * arête d'une dent horizontalement avec un trusquin (fig. 1).

* Orienter la poupée porte-fraise de  = 6° (fig. 2) et de ” = 1° à 3°, suivant ø D


(fig. 3).

Réglage de la machine:
* Orienter la poupée porte-meule de 1° à 2° (fig. 3).

* Situer correctement la meule par rapport à la dent à affûter.

Régler la course de la table (butées). La meule ne doit pas toucher une autre dent
(fig. 4).

* Tangenter sûr une dent. Prendre des passes de 0,04 à l'ébauche, 0,02 en finition.

Affûter toutes les dents à chaque opération. Terminer par une passe nulle.

* Contrôle visuel sur l'extrémité des dents.

Hauteur identique des dents (marbre).


Figure

B Affûtage périphérique (fraise 2 tailles avec meule boisseau)

a. Par inclinaison de la poupée porte-meule

1re Méthode:

* Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur sur la génératrice d'un


cylindre-étalon suivant deux positions perpendiculaires.

* Monter la fraise dans la broche de la poupée.

* Orienter la poupée porte-meule de l'angle  vers le bas.

* Monter et régler l'index en position, avec un trusquin gradué, dans l'axe


horizontal de la poupée porte-fraise.

* Régler la course de la table avec deux butées.

* Mettre la meule en marche, tangenter (dent de la fraise en appui sur l’index).


* Prendre passes successives de 0,04 en ébauche, 0,02 en finition. Affûter toutes les
dents à chacune de ces opérations. Terminer par une passe nulle.

* Contrôle visuel sur l'extrémité des dents.

REMARQUE:

Déplacer la table de façon régulière. Assurer en permanence le contact de la dent


sur l'index.

Figure

b. Par inclinaison de la poupée porte-meule

2e Méthode:

Réglage de l'outil: Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur. Monter


la fraise dans la broche de la poupée.

Réglage de la machine: Orienter la poupée porte-meule horizontalement de 8°.

* Situer avec un trusquin l'index dans l'axe horizontal de la poupée porte-meule.


Incliner celle-ci vers le bas de l'angle (voir tableau)
* Situer l'index dans l'axe horizontal de la poupée porte-fraise avec un trusquin.
(Action de montée ou de descente de la poupée porte-meule).

* Régler la course de la table avec deux butées, puis opérer comme à la première
méthode.

Figure

c. Par orientation de la dent affûter

* Dégauchir la poupée porte-fraise. Monter la fraise dans la broche.

* Régler la poupée porte-meule à zéro horizontalement et verticalement .

* Situer l'index au-dessous de l'axe de la fraise d'une valeur h. Réglage avec un


trusquin gradué.
* Procéder ensuite comme au § a.

Figure

d. Avec meule plate

Réglage de la fraise:

* Dégauchir la poupée porte-fraise avec un comparateur.

* Monter la fraise dans la poupée. Situer l'extrémité d'une dent dans l'axe
horizontal. Immobiliser là fraise en rotation.

* Calculer la valeur h du décalage axe-fraise, axe-meule.

Réglage de la machine:

* Régler le décalage h avec un trusquin gradué.


* Situer l'extrémité de la dent en contact avec la meule.
* Immobiliser la table de la machine.
* Situer l'index en contact avec la dent. Rendre la fraise libre en rotation.
* Régler la course longitudinale de la table avec deux butées.
* Mettre la meule en marche. Tangenter la dent en appui sur l'index.
* Procéder ensuite comme au § a.
Figure

III. Jeux. Réglages

1. Jeux de fonctionnement

A Déplacement des chariots

* Les déplacements des chariots sur une fraiseuse d'outillage sont assurés par un
système vis-écrou.

* Pour contrôler les déplacements des organes porte-pièces (déplacement


longitudinal de la table, transversal du chariot, vertical de la console), les volants de
manœuvre des vis sont équipés de tambours gradués.

B Sens de déplacement des chariots

La rotation dans le sens des aiguilles d'une montre des volants de manœuvre des
chariots, éloigne la pièce de l'opérateur pour le C.T. et le C.L. et provoque la
montée de la console C.V.

C Valeurs des déplacements


* Une rotation complète de la vis fait avancer le chariot d'une distance égale au pas
de la vis.

* Un tambour rendu solidaire de la vis est gradué en divisions égales.

EXEMPLE:

Un tambour gradué, monté sur une vis au pas de 5 mm, comporte 250 graduations.

Valeur d'une division = 5/250 = 0,02 mm.

Toutes les cinq divisions, on observe un trait plus long, ce qui indique une valeur
de:

0,02 x 5 = 0,1 mm. Un chiffre repère indique les 0,5 mm: 0 - 0,5 - 1 - 1,5 - 2 - 2,5...

Un tour complet donne un déplacement de 5 mm et nous ramène au repère zéro.

D Jeux de fonctionnement (fig. 1)

La précision des déplacements, donnée par les tambours gradués, est affectée par
un jeu axial de fonctionnement J composé:

* Du jeu J1 du système vis-écrou.


* Du jeu J2 du dispositif d'attelage de la vis.
J = J1 + J2

Ces jeux de fonctionnement, indispensables, augmentent avec l'usure.


Figure

E Inconvénients du système vis-écrou

* Si le déplacement d'un chariot a été effectué dans un sens et que l'on souhaite
effectuer le mouvement inverse, l'existence des jeux fait que la rotation du volant,
pendant une fraction de tour, reste sans effet sur le déplacement de celui-ci.

* Suivant la position des jeux J1 et J2 l'effort de coupe risque de provoquer le


déplacement du chariot de la valeur de ces jeux.

REMARQUE:

En cas de dépassement du repère sur le tambour gradué, revenir franchement en


arrière, puis effectuer de nouveau le déplacement jusqu’au repère initialement
prévu.

2. Rattrapage des jeux:

A Problème à résoudre

Savoir utiliser les chariots d'une fraiseuse pour amener une pièce en position
d'usinage pour la réalisation de l'épaulement (1)fig. 2.

B Situation des jeux

* Le réglage pour la prise de passe au C.L. amène les jeux dans la situation du
croquis de la figure 3.
* Si l'effort de coupe est de même sens que le déplacement du C.L. à la prise de
passe, la table risque de se déplacer de J (voir Mp-Fc, fig. 3).

* Conclusion: il faut donc neutraliser J1 et J2.

C Opération de rattrapage des jeux


* En tournant la manivelle en sens inverse de celui de la prise de passe, les
jeux J1 et J2 se trouvent dans la situation de la figure 4.

Figure
* Cette maœuvre déplace les jeux et modifie la position des surfaces d'appui en
contact du dispositif d'attelage et du système vis-écrou, qui s'opposent ainsi à
l'effort de coupe.
Figure
D Mode opératoire
* Prendre la profondeur de passe et bloquer le chariot longitudinal.

Figure
* Effectuer une rotation en sens inverse, de la Valeur de J. L'appréciation de la
rotation de la vis supprimant le jeu est fonction de l'habileté de l'opérateur.
Exécuter la passe.
* Pour la deuxième passe, revenir au repère obtenu lors de la prise de passe.
* Débloquer le C.L., effectuer le déplacement et opérer ensuite comme
précédemment pour rattraper les jeux de fonctionnement.

REMARQUES:

* Le rattrapage des jeux s'impose surtout pour les travaux d'ébauche.

* Pour une passe de faible valeur (opération de demi-finition et finition), le blocage


du chariot sera suffisant.

3. Réglage à inversion:

A Cas d'utilisation

Ce réglage s'impose chaque fois qu'au cours de l'usinage l'opérateur doit


successivement approcher et éloigner la pièce de l'outil.

B Exemple d'application (fig. 5)

Pour l'exécution de l'épaulement (1), il faut approcher la pièce de la fraise.

Pour l'exécution de l'êpaulement (2), il faut éloigner la pièce dé la fraise.


Figure

C Mode opératoire

* Exécuter l'épaulement (1), pour le fraisage de l'épaulement (2), il faut procéder de


la manière suivante:

* Lors de la finition de l'épaulement (1), prendre le repère de la cote B (fig. 6).

* Déterminer par le calcul le nouveau repère de la cote A (nombre de tours plus


fraction de tour).

* Eloigner la pièce de la fraise (sens des aiguilles d'une montre) de A et dépasser le
nouveau repère d'environ 2 mm, p.ex. (fig. 7).

* Rapprocher la pièce de la fraise (sens inverse des aiguilles d'une montre) jusqu'au
repère de la cote A (fig. 8).

* Avant l'exécution de l'épaulement (2), bloquer le C.L. et rattraper les jeux.

Figure
Figure

Figure

4. Réglage par rétro-inversion:

A Cas d'utilisation

Ces réglage est utilisé en fraisage de profil et en travaux d'ébauche où les efforts de
coupe sont les plus importants.
B Rappel

Nous avons vu, au cours du réglage pour la prise de passe (fig. 3), la situation des
jeux J1 et J2 et par suite la nécessité de procéder à l'opération de rattrapage des jeux
(fig. 4).

C Mode opératoire

* Tangenter et approcher le C.L. de A, sens inverse des aiguilles d'une montre (fig.
9).

* Eloigner la pièce de la fraise de 2 mm sur le tambour gradué. (On


suppose J inférieur à 2 mm.) En réalité, le déplacement correspondant de la table
est égal à 2 mm - J.

* Prendre le repère X, exécuter la passe d'approche P1, mesurer la cote (fig. 9).

* Déterminer la passe P2 de finition à prendre.

* Rapprocher la pièce de la fraise d'une valeur supérieure à P2 (sens inverse).

* Eloigner la pièce en tournant, sens des aiguilles d'une montre, jusqu'au


repère Y situé à une distance angulaire P2 par rapport au précédent repère X (fig.
10).

REMARQUE:

Cette manière d'opérer permet de neutraliser d'une façon différente les jeux de
fonctionnement J1 et J2 lors de la prise de passe.
Figure
Figure

IV. Mode d'action des fraises

1. Génération des surfaces:

Le fraisage est un procédé d'usinage permettant d'obtenir des surfaces planes,


cylindriques, coniques, hélicoïdales ou spéciales. L'usinage s'obtient par
combinaison de deux mouvements:

* Le mouvement de coupe Mc appliqué à l'outil par la broche de la fraiseuse.


* Le mouvement d'avance Ma appliqué à la pièce solidaire de la table.

L'aspect et le degré de finition des surfaces obtenues varient, entre autres facteurs,
selon le mode de génération utilisé: travail d'enveloppe ou travail de forme.

A Travail d'enveloppe (fig. l)

Exécution de surfaces ou on ne retrouve pas la forme de la génératrice de la


fraise. La surface usinée est l'enveloppe des positions successives d'une
circonférence de centre 0 représentant la trajectoire d'une dent en cours d'usinage.

EXEMPLE:

L'enveloppe des positions successives d'une circonférence de centre 0 décrivant une


droite Ox est une droite y tangente aux circonférences (fig. 1a). On peut aussi
obtenir une courbe (fig. 1b) ou deux droites concourantes (fig. 1e).

Figure
B Travail de forme (fig. 2)

Exécution de surfaces où l'on retrouve la forme de la génératrice de la


fraise. Le profil de la surface usinée est identique à celui de la génératrice de la
fraise en cours d'usinage.

Figure

Figure

2. Modes de fraisage:

On distingue deux modes: le fraisage de face et le fraisage de profil.

A Fraisage de face (fig. 3)


L'axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé. Procédé d'obtention de
surfaces planes où l'on ne retrouve aucune trace de la forme de la génératrice de la
fraise.

Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en bout, symbole frb.

Figure

B Fraisage de profil (fig. 4)

La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.

Procédé d'obtention de surfaces planes ou quelconques dans des positions diverses.

Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant, symbole frr.


Figure

REMARQUE:

Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d'une même
opération, c'est le cas des fraises 2 tailles, 3 tailles, travaillant simultanément de
face et de profil (fig. 5).

Figure
3. Aspect des surfaces:

A En fraisage de face (fig. 6a)

Figure

L'aspect d'une surface Usinée en fraisage de face est caractérisé par une série de
courbes sécantes appelées cycloîdes correspondant a la trace laissée par les dents de
la fraise sur la pièce (fig. 6b).

Figure
a. Epaisseur du copeau (fig. 6c)

Figure

L'intervalle compris entre deux cycloîdes consécutives représente l'épaisseur du


copeau. On constate que cette épaisseur varie tout au long de la trajectoire de coupe
de la dent. Dans le cas d'une fraise de diamètre supérieur à la largeur de la pièce,
l'épaisseur est légèrement plus faible à l'entrée et à la sortie de la surface tranchée,
pour atteindre son maximum approximativement au niveau de l'axe de la fraise.

b. Etat de surface

L'épaisseur étant sensiblement uniforme, la fraise travaille dans de bonnes


conditions de coupe. L'état de surface dépend de l'avance par dent a1.

B En fraisage de profil (fig. 7)

La surface fraisée présente une série d'odulations laissées par les dents de la


fraise: celles-ci dépendent de l'avance et du diamètre de l'outil.
Figure

a. Epaisseur du copeau

Chaque dent de la fraise taille un copeau d'épaisseur croisante: nulle à l'attaque au


point A et maximum à la sortie en B.

b. Etat de surface

Au point A, la dent refuse la coupe et écrouit la matière, l'outil fléchit.

Au point B, la dent est également soumise a une contrainte de flexion. Ces


phénomènes provoquent une série d'ondulations; l'état de surface est moins
satisfaisant qu'en fraisage de face.

C Choix du mode

Le choix du mode de fraisage dépend:

* De la spécification d'état de surface, ex.:

* De la spécification géométrique, ex.:


0,02,

0,05.

* De la tolérance de la cote liant cette surface à une S.R. (surface de référence) de


cotation, ex.: IT 0,05.

* Des possibilités d'ablocage qui dépendent du volume de la pièce, de la machine


utilisée, de la position de la surface usinée.

On Utilisera le fraisage de face toutes les fois que ce sera possible.

4. Position relative pièce fraise en fraisage de profil

A Fraisage en opposition

Le mouvement d'avance Ma de la pièce et le mouvement de coupe Ne de la


fraise dans la zone fraisée sont de sens contraire (fig. 8).

* L'épaisseur du copeau est faible à l'attaque, puis maximum en fin de trajectoire de


la dent.

* La résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le sens opposé au Ma. Elle


tend à soulever la pièce et à faire plaquer la vis contre le flanc de l'écrou avec
lequel elle est déjà en contact.

* Ce procédé convient aux fraiseuses d'outillage.

Fraisage en opposition
B Fraisage en concordance ou «en avalant»

Le mouvement d'avance Ma de la pièce et le mouvement de coupe Mc de la


fraise dans la zone fraisée sont de même sens (fig. 9).

* L'épaisseur du copeau est maximum à l'attaque (travail par choc donc avance
réduite), puis diminue constamment pour devenir nulle en fin de trajectoire de la
dent: bonnes conditions de coupe, meilleur état de surface.

* La résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le même sens que


le Ma. Elle tend à faire plaquer la pièce sur la table, mais également à entraîner
celle-ci en raison des jeux fonctionnels du système vis-écrou.

Fraisage en concordance
* Ce procédé ne peut être utilisé que sur des fraiseuses spéciales, munies d'un
dispositif de compensation des jeux du sysème vis-écrou, afin d'éviter que la table
ne se déplace par à-coups.
Figure

5. Position relative pièce/fraise en fraisage de face:

La zone fraisée est simultanément en opposition et en concordance; il convient


cependant de désaxer légèrement la pièce, par rapport à l'axe de la fraise, dans le
but d'obtenir:

* Une zone fraisée en opposition plus large que la zone fraisée en concordance.

* Une composante axiale Fr de la résultante R des efforts de coupe, de sens


opposé, au déplacement de la pièce (fig. 10).

Terminer le réglage de façon à ce que les flancs des filets de la Vis et de l’écrou
soient en contact, afin qu'ils s'opposent au déplacement du chariot (fig. 11).
Figure

V. Préparation de machine à fraiser

1. Orientation de la broche:

Il s'agit de situer l'axe de la broche dans une position angulaire précise par rapport
au référentiel machine (fig. 1). La précision du réglage dépend de la méthode
choisie.

A Axe vertical

Cette position est souvent définie par le constructeur, comme la mise en place d'une
goupille amovible que l'on enlève pour faire pivoter la tête d'un angle .

La remise en place nécessite de veiller à la propreté de la goupille et des alésages


correspondants. Au cours du contrôle géométrique de la machine, on vérifie
l'exactitude de la perpendicularité de l'axe de la broche suivant deux directions
perpendiculaires (fig. 2a et 2b).
Figure

B Axe horizontal

Lorsqu'il s'agit de la position horizontale pour une tête à double inclinaison, même
remarque qu'au § A. La vérification s'opère telle qu'à la figure 3 si la position n'est
pas repérée par une goupille. S'il s'agit de la position en sortie directe (tête enlevée)
ou du montage avec étrier, la position horizontale est définie par la qualité de
construction de la machine.

Figure

C Axe incliné d'un angle 


Considérons une inclinaison  dans le plan vertical. Les graduations de la coulisse
permettent une approximation du réglage; certaines fraiseuses comportant un
vernier, la précision peut atteindre ±10'. Dans certains cas, il faut améliorer par
précision en utilisant diverses méthodes de réglage.

a. Calibre-étalon (fig. 4a et 4b)

Figure
* Placer l'étalon dans un plan parallèle à celui de la rotation (fig. 4b), la face
d'appui du calibre étant en contact avec la table (C.L.) ou avec le fond de l’étau.

* Enlever la goupille, débloquer la tête, incliner de  en se servant des graduations,


monter le comparateur dans la broche.

* Par rotation de 180° de celle-ci (débrayée) et en agissant sur la tête, régler la


position par lecture du comparateur, l'aiguille revenant au même repère.

* Bloquer la tête et vérifier.

b. Règle-sinus (fig. 5)

* Le mode opératoire est le même qu'au §a., il est seulement précédé du réglage de


l'appareil sinus à l'angle  désiré:
H = L × sin 
Figure

c. Cylindre-étalon et comparateur (fig. 6)

* Après approximation de l'inclinaison, monter dans la broche un cylindre-étalon.

Avec la touche d'un comparateur fixé sur la table (C.L.), déplacer le C.V. d'une
distance L en suivant la génératrice.

* La variation de l'aiguille doit satisfaire la relation

v = L × sin , et

Il faut veiller à ce que v ne dépasse pas la capacité du comparateur. Choisir si


possible L entier et multiple de 10.

REMARQUE:

La précision de la mise en position de l'angle  broche dépend du justesse des


accessoires utilisés: angle  étalon, réglage H delà barre-sinus, de la cylindricité de
l'étalon, ainsi que de la rectitude de la génératrice et de la qualité du comparateur. Il
faut donc s'efforcer d'opérer le plus soigneusement possible pour réduire l'erreur
sur  à obtenir.

2. Départs d'usinage:

A Problème à résoudre
* Il s'agit de situer l'axe de la broche dans l'alignement de la S.R. de départ de
cotation, pour effectuer ensuite un déplacement X. La méthode à choisir dépend de:
la nature de la S.R. (forme, état de surface), de la position de celle-ci par rapport au
référentiel machine ou au référentiel porte-pièce.

* La S.R. de départ peut être matérialisée par un plan (fig. 1), une forme
cylindrique intérieure (fig. 2) ou extérieure (fig. 3) la génératrice d'un cylindre (fig.
4), la ligne d'intersection de deux plans (fig. 5).
Figure
B Procédés d'alignement

a. Avec l'outil

* Tangenter avec la génératrice de l'outil sur la S.R. de départ et opérer un


déplacement de: r(outil) + X (fig. 6).

* L'appréciation du contact est souvent peu aisé (acuité visuelle); par ailleurs, la
rotation de l'outil provoque sur la S.R. Une trace parfois inacceptable.

b. Avec Une pige

* Il existe trois possibilités de travail: soit avec une pige seule, sait avec une pige et
une cale-étalon, ou encore avec une pige à contact électrique.

* Avec une pige seule, de diamètre le plus juste possible, venir tangenter sur la S.R.
L'appréciation du contact est difficile. Déplacement: r(pige) + X. Précision = 0,1
mm (fig. 7).

* En utilisant une cale-étalon entre la pige et la S.R. L'opération est facilitée en


appréciant le glissement de la cale. Déplacement: r + e + X. Précision = 0,05 mm
(fig. 8).

* L'emploi de la pige électrique permet de tangenter plus aisément car, dès le


contact, la lampe s'allume. Déplacement: r(pige) + X. Précision = 0,02 mm(fig. 9).

3. Contrôle des déplacements

A Problème à résoudre

Après avoir aligné l'axe de la broche avec la S.R. de départ, on effectue uni ou
plusieurs déplacements dont il faut contrôler la valeur de façon plus ou moins
précise (fig. 1). La précision résulte souvent de l'indépendance entre la fonction
contrôle et la fonction déplacement, et aussi de la qualité du système utilisé.
Figure

B Tambour gradué (fig. 2)

Figure

Le tambour gradué est solidaire de la vis. La précision dépend de la qualité de


celle-ci: exactitude du pas et du nombre de graduations du tambour qui détermine
la valeur de l'une d'elle. L'opérateur doit tenir compte du sens d'établissement des
repères (jeux). Pour les grands déplacements, qui nécessitent un nombre important
de tours, il y a risque d'erreur sur le nombre. Sur certains machines, une règle
graduée avec un index permet d'éviter le comptage des tours (fig. 3). Actuellement,
la qualité d'exécution des vis permet une précision de l'ordre de 0,02 mm sur
machine en bon état.
Figure

C Comparateur-cale (fig. 4)

Ce système est indépendant de la fonction déplacement; la précision dépend de


celle de la cale, des flexions et déformations au niveau du comparateur.

* Prendre départ S.R. broche, régler l'aiguille du comparateur à zéro (tension de 0,5
env.), cale mise en place, e.

* Enlever celle-ci, déplacer le chariot jusqu'au retour de l'aiguille à zéro.

Opérer avec précaution; la précision est de l'ordre de 0,01 mm.


Figure

VI. Ablocage

1. Objectif:

Les opérations successives d'usinage nécessitent:

* La mise en position de la surface usinée par rapport au référentiel machine OX,


OY, OZ.
* L'immobilisation de la pièce en cours d'usinage.
* L'absence de déformation au moment de l'ablocage, en cours de travail et après
démontage.

2. Mise en position:

A Définition des degrés de liberté

Un solide, libre de toute sollicitation, possède six degrés de liberté:

* Trois degrés en translation, trois degrés en rotation (fig. 1).


* Une rotation suivant OZ (Rz), une translation suivant OZ (Tz):
* Une rotation suivant OX (Rx), une translation suivant OX (Tx).
* Une rotation suivant OY (Ry), une translation suivant OY (Ty).
Figure

B Exemples de mise en position

Il faut, par des appuis, éliminer les six degrés de liberté.

Cas d'un parallélépipède (fig. 2)


Mise en position d’un parallélépipède
* Appui plan, 1-2-3: on supprime trois degrés  1T (Tz) et 2R (Rx, Ry).
* Appui linéaire, 4-5: on supprime deux degrés  1T (Tx) et 1R (Rz).
* Appui point, 6: on supprime un degré  1T (Ty).

Cas d'un cylindre long (fig. 3)


Mise en position d’un cylindre long
* Appui linéaire, 1-2: on supprime deux degrés  (Tz), (Rx)
* Appui linéaire, 3-4: on supprime deux degrés  (Tx), (Rz)
* Appui point, 5: on supprime Un degré  (Ty).

Cas d’un cylindre Court (fig. 4)

Mise en position d’un cylindre court


* Appui plan, 1-2-3: on supprime trois degrés  (Tz), (Ry), (Rx)
* Appui point, 4: on supprime un degré  (Tx).
* Appui point, 5: on supprime un degré  (Ty).

C Problème pratique

Placer les pièces dans le référentiel orthonormé de la machine et procéder à


l'élimination des degrés de libertés par des appuis qui devront être matérialisés par
des dispositifs de mise en position.

a. Pièces prismatiques

Elles peuvent être situées par exemple sur la table de la machine par six points
d'appui (fig. 5):

* Trois points par l'appui plan de la table.


* Deux points par l'appui linéaire de deux butées fixes ajustées dans une rainure.
* Un point par l'appui d'une butée fixe.
b. Pièces cylindriques

Elles seront situées, en général, par cinq points d'appui:

* Quatre points pour le centrage long, utilisation de deux vés courts alignés.
* Un point pour l'appui ponctuel, utilisation d'une butée fixe (fig 6)

Figure

3. Immobilisation: Conditions à satisfaire, principes (fig. 7)

* Immobiliser la pièce, conserver la précision de la mise en position.

* Eviter les déformations (ablocage, efforts de coupe).

* Appliquer les efforts de serrage en face des appuis, dans une direction normale
par rapport à la surface de contact, sauf dans le serrage par clames.

* Des appuis secondaires ou vérins (fig. 8) permettent d'éviter les phénomènes de


vibrations et de déformations.
Figure

4. Dispositifs d'ablocage

Le système adopté doit permettre: le montage et le démontage rapide de la pièce, le


passage de l'outil, le contrôle en cours d'usinage. Les actions de serrage peuvent
être: verticales (brides, plateaux magnétiques), horizontales (brides, étaux),
obliques (clames, montages d'usinage).

A Ablocage sur table (fig. 9)

La table de la fraiseuse constitue la première référence de mise en place de tous les


systèmes porte-pièce. Elle comporte des rainures en T, calibrées, qui permettent:

* D'ajuster des cales qui serviront d'appuis linéaires.


* De recevoir des taquets d'alignement montés sur certains porte-pièce.
* De placer les boulons à têtes rectangulaires utilisés pour le bridage.
Figure

a. Conditions d'utilisation d'une bride (fig. 10)

Pour obtenir un serrage efficace par bridage, il faut:

* Utiliser une bride traitée, de forme et dimension adaptées.

* Placer le boulon le plus près possible de la pièce (cote a).

* Choisir et régler la cale d'appui légèrement plus haute (cotes h et h1).

* Interposer toujours une rondelle entre l’écrou et la bride. Il est souhaitable que
l'extrémité du boulon ne dépasse pas troc la bride.

* Placer, si nécessaire, une protection en métal tendre entre la bride et la pièce.

Figure

b. Nature des appuis

* Pièce comportant une S.R. usinée (fig. 11)

L'appui peut se faire directement sur la table, ou sur des cales prismatiques
rectifiées, ou sur des cales en forme de vé (pièces cylindriques), ou cales spéciales.
Si on veut dégauchir la pièce par rapport au C.L., soit on utilise les cales de rainure
(fig. 5) ou une équerre (fig. 12), soit on vérifie avec un comparateur (fig. 13).
* Pièce brute

La mise en position de la S.R. (liaison au brut) doit se faire sur des appuis dont l'un
au moins est réglable (vérins, butées à borne). La nature du contact pièce-appui sera
presque toujours ponctuelle (fig. 14). Le dégauchissage de la surface à usiner est
souvent à réaliser.

Figure

c. Accessoires de serrage

Pour les opérations de bridage, on utilise des boulons traités, à têtes rectangulaires,
de différentes longueurs. Les brides sont de formes et dimensions variées (fig. 15).
Les supports peuvent être des cales prismatiques, étagées ou des vérins (fig. 16).
Figure

d. Accessoires de montage (fig. 17)

Figure

Certains usinages nécessitent l'emploi d'éléments de montage tels que:

* Table-sinus pour des liaisons angulaires précises.


* Cube ou êquerre de bridage (changement de position sans démontage de la pièce).
* Fausse table pour pièces encombrantes ou orientation d'un diviseur.

B L'étau (fig. 18)


Figure
1 Vis 5 Mors fixe
2 Manivelle 6 Mors rapportés
3 Taquet 7 Mors mobile
4 Base pivotante 8 Écrou
* Ce porte-pièce est très utilisé pour l'ablocage en fraisage. Le serrage peut être
assuré de façon mécanique (vis-écrou, came), par action hydraulique ou
pneumatique.

* La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets rectifiés. Le
réglage de l'alignement, par rapport au déplacement du C.L., peut se faire de deux
façons: par goupille de position ou par réglage au comparateur (fig. 19). Sur
certains modèles, la base pivotante, graduée en degrés, permet d'orienter l'étau de
l'angle  désiré. Le repérage se fait par lecture directe des graduations ou de
manière plus précise ( ± 5' par exemple) par un réglage au comparateur.

* L'utilisation de mors spéciaux permet l'immobilisation de pièces cylindriques en


position axe horizontal (fig. 20), ou vertical (fig. 21), l'immobilisation de pièces
minces (fig. 22), et le fraisage de surfaces obliques (fig. 23).
Réglage de l’étau

Figure

C Plateau magnétique

Cet appareil permet d'immobiliser des pièces magnétiques en libérant totalement la


surface à usiner. On peut utiliser des accessoires tels que: plateau-sinus
magnétique, vé magnétique, blocs répartiteurs. L'emploi de cales permet de
s'opposer aux efforts de coupe et d'avance. Cette technique d'ablocage exige que la
S.R. de contact de la pièce avec le plateau soit usinée. Sur les plateaux de
conception récente, l'attraction est alors assez importante pour permettre de réaliser
des travaux d'ébauche.

D Plateau circulaire

Ce porte-pièce a une table circulaire dont les rainures en T permettent le bridage


des pièces de la même façon que sur la table de la fraiseuse. L'effort de serrage
devra être modéré pour ne pas déformer le plateau et empêcher sa rotation. Pour
atténuer certaines difficultés d'ablocage, dues parfois à la faible capacité du plateau,
on peut utiliser des brides à talon. Pour certains travaux, on peut également placer
sur le plateau des accessoires tels que: étau, cube, êquerre, etc.

E Diviseur

a. Description, réglages

Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée-diviseur et d'une


contre-pointe. Il permet l'ablocage dans une position déterminée, avec possibilité
d'évolutions angulaires (voir § VIII. Division).

* L'orientation de la broche permet le fraisage en position axe horizontal, axe


incliné (fig. 24), axe vertical (fig. 25). Les positions, horizontale et verticale,
peuvent être repérées par une goupille de position ou par réglage au comparateur.

* La broche comporte d'une part, un nez fileté pour le montage d'un plateau pousse-
toc, d'un plateau à trous, d'un mandrin trois mors (durs ou doux); d'autre part, un
alésage conique qui peut recevoir une pointe ou un mandrin à pince.

Fraisage en position inclinée


Fraisage en position verticale

* La contre-pointe, réglable en hauteur, reçoit une pointe légèrement dégagée au-


dessus de son axe pour faciliter le passage de l'outil au cours de certains travaux.

* L'alignement broche - contre - pointe est obtenu par la mise en place de taquets,
sous la semelle du diviseur et de la contre - pointe, ceux-ci étant engagés dans une
rainure de la table.

* L'alignement en hauteur est obtenu par un réglage de la contre-pointe: on utilise


un cylindre-étalon et un comparateur (fig. 26); on vérifie également la caxialité.

Alignement en hauteur

b. Différents montages de pièce

Montage en l'air:

Utilisation du mandrin trois mors pour pièce dont la longueur n'excède pas trois
fois le diamètre. Le réglage, difficile, de la coaxialité avec un comparateur s'impose
avec ce porte-pièce (fig. 27). On peut distinguer trois cas: serrage par l'intérieur des
mors (fig. 27), par l'extérieur (fig. 28), par l'intérieur des mors réversibles (fig. 29).
Il faut souvent assurer la protection de la surface serrée par interposition de
feuillard (acier, laiton, aluminium) ou de papier. Ces protections peuvent également
servir au réglage de la coaxialité. L'obtention de celle-ci par choc au moyen d'une
massette plastique est possible, mais nécessite une grande habileté de la part de
l'opérateur. Il faut également régler le battement (voile) pour les pièces de grand
diamètre et de faible épaisseur.

Serrage par l’intérieur des mors

Serrage par l’extérieur


Mors réversibles serrage par l’intérieur

Montage mixte:

Après vérification de l'alignement broche - contre-pointe, la pièce est bloquée côté


diviseur et soutenue par la pointe côté contre-pointe. Contrôler également la
coaxialité, pour effectuer une évolution angulaire, il est nécessaire de desserrer
légèrement la contre-pointe.

Montage entre-pointes:

La pièce comporte un centre à chaque extrémité. Un toc, immobilisé en rotation par


le plateau pousse-toc, solidaire de la broche, assure le serrage sans excès de la pièce
(protection). Pour le montage de pièce longue un support réglable en hauteur, dont
la partie supérieure a la forme d'un vé, permet de s'opposer aux flexions dues aux
efforts de coupe (fig. 30).

Montage entre - pointes

Montage sur mandrin de reprise:


Pour des pièces dont l'élément de référence est un alésage (contrainte de coaxialité),
le montage peut se faire sur un mandrin de reprise cylindrique avec épaulement
d'appui et serrage par écrou (fig. 31) ou sur un mandrin expansible de type Tobler
par ex..

Montage sur mandrin de reprise

VII. Différentes opérations de fraisage

1. Fraisage avec plateau circulaire:

A Domaine d'utilisation

Le plateau circulaire permet d'obtenir:

* Des surfaces de révolution cylindrique et conique, en fraisage de profil,


généralement inférieures à 360°.

* Des positions angulaires pour des opérations de perçage et d'alésage.

* Des polygones réguliers ou irréguliers.

B Description et fonctionnement

L'appareil est constitué:

* D'un plateau porte-pièce 2 comportant des rainures à Té et un alésage


rectifié 8, cylindrique ou conique, permettant le centrage de l'appareil.

* Le plateau, dont la base est graduée en 360°, est solidaire d'une roue
creuse 3 de 90 ou 120 dents. Il est animé par une vis sans fin débrayable, à un filet
4.

* Sur l'axe de la vis, peuvent être montés, un tambour gradué 5, ou un plateau à


trous 6.
* La rotation du plateau peut être obtenue, soit manuellement par une manivelle,
soit automatiquement par une entrée secondaire 11.

Figure
NOMENCLATURE
1 Semelle 8 Alésage de centrage
2 Plateau 9 Débrayage de la vis sans fin
3 Roue creuse 10 Index
4 Vis sans fin 11 Arbre de commande
5 Tambour gradué 12 Roue menée
6 Plateau à trous 13 Roue menante
7 Levier de blocage 14 Vis de la table

2. Fraisage hélicoïdal:

A Définitions
a. Hélice

Courbe tracée sur un cylindre de révolution par un point a animé de deux


mouvements simultanés de vitesses proportionnelles:

* rotation autour de l'axe du cylindre XY;

* translation parallèle à cet axe (ex.: la trace laissée par la fraise sur le cylindre est
une hélice)(fig. 1).

b. Pas de l'hélice Ph

Distance entre deux passages consécutifs de la courbe à la même génératrice (fig.


1).

c. Développement de l'hélice

Le développement du pas de l'hélice est la diagonale d'un rectangle de base D et


de hauteur égale au pas (fig. 1).

d. Angle d'hélice

Angle aigu  compris entre la tangente à l'hélice et la génératrice du cylindre (ou


l'axe XY)(fig. l).

REMARQUE:

L'inclinaison de l'hélice est le complément de l'angle  (90°-).

e. Sens de l'hélice
Figure

Ph = D x cotan 

* L'hélice est à droite lorsque la partie vue de la courbe monte vers la droite, l'axe
du cylindre étant vertical.

* L'hélice est à gauche dans le cas contraire, (fig. 2).


Figure

B Génération de l'hélice

Réaliser une liaison cinématique par un train d'engrenages A, B, C, D entre la vis


de la table et l'arbre du couple conique.

Le mouvement de translation est donné par la table.


Le mouvement de rotation est donné par le diviseur.

a. Chaîne cinématique

Le mouvement de translation longitudinale de la table est obtenu lorsque la vis


tourne; sur l'extrémité de celle-ci un engrenage D commande les roues C, B, A. La
roue A, fixée sur l'arbre du couple conique, entraîne le plateau à trous déverrouillé;
la manivelle, rendue solidaire du plateau par le pointeau engagé dans un trou,
actionne la vis et la roue creuse, donc la broche (fig. 3).
Figure

b. Rapport de deux mouvements

- Problème:

* Pas de l'hélice à réaliser: Ph = 150 mm.


* Pas de la vis de la table: Pv = 5 mm. Rapport du diviseur: K = 40.

- Méthode

* Lorsque la roue B fait un tour, la table se déplace de 5 mm. Pour obtenir une


translation Ph = 150 mm, la vis de la table devra tourner de 150/5 = 30 tours.

D'où:
* A une translation Ph = 150 mm doit correspondre une rotation d'1 tour de la
pièce. Un tour de la broche du diviseur implique des rotations simultanées de:

* 1 tour de la roue creuse, 40 tours de la vis sans fin (K = 40).

* 40 tours du plateau à trous.

* 40 tours du couple conique (r = 1/1), donc 40 tours de la roue A.

D'où:

* En utilisant les relations (1) et (2), le rapport des vitesses des


roues A et B devient:

Figure

Pour un montage à 4 roues, la formule devient:


Figure

c. Vérification du sens de l'hélice

Avant de procéder à l'opération de fraisage hélicoïdal, il faut vérifier que l'hélice se


développe bien suivant le sens désiré. Dans le cas contraire, intercaler une roue
supplémentaire d'un nombre de dents quelconque entre les roues A et B ou entre les
roues C et D. Cette roue n'affectera pas le rapport calculé, mais inversera le sens de
rotation de la pièce, donc celui de l'hélice.

C Application numérique

a. Problème

* Soit à réaliser une hélice au pas Ph = 320 mm.


Rapport du diviseur: K = 40. Pas de la vis de la table: Pv = 5 mm.
Roues disponibles: 24-30-32-36-40-45-50-55-58-60-65-70-80-82-100.
* Calculer les roues à monter pour réaliser le pas Ph.
Solution:

Le montage à 4 roues serait le suivant:

b. Vérification du pas de l'hélice

- Par le calcul:

d’où l’on tire:

- En pratique:

Il est nécessaire, avant exécution, de s'assurer de l'exactitude du pas obtenu. On


procède de la manière suivante:

* Tracer un repère A sur le porte-pièce du diviseur, en regard d'un repère fixe B sur


le corps.
* Déplacer le chariot longitudinal d'une distance correspondant au pas Ph.
* Vérifier que le repère A revienne en face du repère B.

3. Engrenages cylindriques droits

A Problème technique
Soit à tailler, sur une fraiseuse, un engrenage cylindrique droit de Z = 40 dents, au
module m = 2, en vue d'un travail de réparation (fig. l). On dispose d'un diviseur de
rapport K = 60 et de trois plateaux à trous.

Figure

B Définitions des engrenages (fig. 2)

Figure
* Diamètre primitif d: C'est le diamètre des roues de friction qui donnerait sans
glissement le même rapport des vitesses que l'engrenage considéré.

* Nombre de dents Z: Il est calculé d'après le rapport des vitesses à obtenir.

* Module m: Il permet de calculer tous les éléments caractéristiques de


l'engrenage.

* Profil de la dent: Profil en développante de cercle: c'est la courbe décrite par un


point A de la ligne d'action qui roule sans glisser sur la circonférence de base (fig.
3).

RELATIONS ENTRE LES ÉLÉMENTS DE LA DENTURE


m = d/Z hf = 1,25 m
d=mxZ h = 2,25 m
p = m x  da = d + 2 m
p = ( x d)/Z da = m(Z + 2)
 = 20° df = d - 2,5 m
ha = m df = m (Z-2,5)

Tracé de la développante de cercle


* Angle de pression: C'est l'angle formé par la tangente au cercle primitif avec la
ligne d'action.

* Diamètre de tête da: C'est le diamètre contenant les sommets des dents.

* Diamètre de pied df: C'est le diamètre tangent au fond des dents

* Hauteur de la dent h: C'est la distance radiale entre le diamètre de tête et le


diamètre de pied; elle comprend la saillie ha et le creux hf.
* Pas p: C'est la longueur de l'arc CD mesurée sur le cercle primitif.

Série principale des modules (NFE 23-011):

0,5-0,6-0,8-1-1,25-1,5-2-2,5-3-4-5-6-8-10-12-16-20-25.

C Calcul des éléments de l'engrenage considéré

* Diamètre primitif: d = m x Z = 2 x 40 = 80 mm.


* Diamètre de tête: da = m x (Z + 2) = 2 x (40 + 2) = 84 mm.
* Hauteur de la dent: h = 2,25 m = 2,25 x 2 = 4,5 mm.
* Pas: p = m x = 2 X 3,14 = 6,28 mm.

D Taillage

* Déterminer la méthode de division en fonction de Z.


* Choisir le numéro de la fraise à utiliser.
* Régler la position de la fraise.

a. Choix de la fraise module

Le profil de la dent, donc de la développante de cercle, varie avec le module m et le


nombre de dents à tailler Z. Théoriquement, il faut pour un même module, une
fraise pour chaque nombre de dents Z à tailler.

Pratiquement, les nombres de dents à tailler ont été groupes en 8 paliers jusqu'au
module 10 inclus (voir tableau) et 15 paliers au-dessus du module 10.

Profil de la dent.

N° de la fraise 1 2 3 4 5 6 7 8
Z Nombre de dents à 12 à 13 14 à 16 17 à 20 21 à 25 26 à 34 35 à 54 55 à 134 135 à 
tailler

b. Montage de la pièce

La roue à tailler est montée sur un diviseur, en l'air, ou généralement sur un


mandrin cylindrique placé entre les pointes du diviseur et de la contre-pointe.

c. Réglage de la fraise

Il faut situer l'axe de symétrie du profil de la fraise dans le plan vertical passant par
l'axe de la roue à tailler.

Réglage a l'équerre:
Déplacer le chariot transversal, de manière à obtenir la cote X. (fig. 6).

Réglage au tracé

Réglage a l'équerre

Réglage au tracé:

* Régler la pointe du trusquin sensiblement à hauteur de l'axe du diviseur.

* Tracer une première génératrice a sur la roue à tailler (fig. 4). Faire évoluer la
broche du diviseur de 180° pour tracer la deuxième génératrice a' (fig. 5).
* Evoluer de 90° de manière à situer le tracé des deux génératrices vers le haut (fig.
7). Déplacer le C.T. pour situer le profil de la fraise au milieu de aa’.

* Effectuer une passe sur quelques millimètres pour observer le désaxage.

* Evaluer le désaxage et apporter la correction nécessaire pour avoir l1 = l2 (fig. 7).

d. Réglage de la profondeur de passe

La profondeur de passe p correspond à la hauteur h de la dent (h = 2,25 m).


Cependant, pour obtenir un taillage précis, il faut prévoir deux passes: une passe
d'ébauche, P1 = 4/5 de h; une passe de finition, P2.

4. Engrenages cylindriques hélicoïdaux

A Problème technique

Soit à tailler, avec une fraise module, un engrenage hélicoïdal de Z = 25 dents; au
module réel mn = 2; angle  = 30°; hélice à gauche; sur une fraiseuse universelle;
pas de la vis de la table Pv = 5 mm. On dispose d'un diviseur universel K = 40,
comprenant 3 plateaux à trous.

Roues disponibles: 24-24-25-30-35-40-45-50-55-60-65-70-80-100.

Figure
B Définition (fig. l)

Dans les engrenages hélicoïdaux, les dents sont inclinées et enroulées en hélice
aurour du cylindre de pied.

* Angle d'hélice: Angle de la tangente à l'hélice primitive avec la génératrice du


cylindre primitif.

* Pas epparent pt: Longueur de l'arc de cercle primitif compris entre deux profils
homologues consécutifs. Le module correspondant est le module apparent mt.

* Pas réel pn: Pas mesure sur une hélice normale à l'hélice primitive (fig. l). Le
module correspondant est le module réel mn.

C Calcul des éléments de l'engrenage considéré

RELATIONS ENTRE LES ÉLÉMENTS DE LA DENTURE


Module apparent mt = d/z Module réel mn = (mt x  x cos )/
Diamètre primitif d = mt x Z Module réel mn = mt x cos 
pas apparent pt = ( x d)/Z Module apparent mt = mn/cos 
Pas apparent pt = mt x  Diamètre primitif d = (mn/cos ) x Z
Pas réel pn = mn x  Diamètre de tête da = d + 2 mn
Module réel mn = pn/ Diamètre de pied df = d - 2,5 mn
Pas réel pn = pt x cos  Hauteur de la dent h = 2,25 mn
Module réel mn = (pt x cos )/ Pas de l'hélice Ph = d x cotan 

Le calcul débute par la recherche du module apparent mt.

* Module apparent

* Diamètre primitif d = mt x Z = 2,31 x 25 = 57,75 mm.


* Diamètre de tête da = d + 2 mn = 57,75 + (2 x 2) = 61,75 mm.
* Hauteur de la dent h = 2,25 mn = 2,25 x 2 = 4,5 mm.
* Pas réel pn = mn x  = 2 x 3,14 = 6,28 mm.
* Pas de l'hélice Ph = d x cotan .
Ph = 3,14 x 57,75 x cotan 30° = 3,14 x 57,75 x 1,732 = 314,07 mm.

D Taillage

- Problèmes à résoudre
* Calculer la division simple en fonction de Z.
* Choisir le numéro de la fraise module à utiliser,
* Régler la position de la fraise (angle d'hélice  et centrage),
* Déterminer le montage de roues.

5. Fraisage en spirale:

A Spirale d’archimède

- Définition

Courbe engendrée par un point tournant autour d'un point origine 0 et s'écartant de
ce dernier de quantités proportionnelles aux angles décrits.

- Pas Ps

Différence des rayons (R-r) pour une rotation de 360°.

- Sens

La spirale est à droite, lorsqu'elle s'éloigne de son origine en tournant dans le sens


des aiguilles d'une montre. Elle est dite à gauche dans le sens inverse.

- Utilisation

Le profil en spirale d’Archimède est souvent employé pour la réalisation


des cames. Celles-ci sont utilisées pour transformer un mouvement de rotation en
un mouvement de translation rectiligne. (Avance des outils sur un tour à décolleter,
ou déplacement d'un chariot sur une machine automatique, etc.)

B Fraisage d'une came-disque

Elle est très couramment usinée en fraisage. La came est fraisée à partir d'un disque
tourné d'après le plus grand rayon R de l'arc en spirale.

- Porte-pièce

L'exécution d'un profil en spirale d’Archimède est similaire à celui d'une


hélice. On utilise donc le diviseur universel, équipé pour le fraisage hélicoïdal.

- Montage de la pièce

La came est montée sur un arbre lisse, ce dernier étant serré dans le mandrin trois
mors du diviseur.

- Outil
La came est usinée par travail d'enveloppe, avec une fraise cylindrique 2 tailles.

- Génération de la spirale

La pièce est animée d'un mouvement circulaire uniforme transmis par le diviseur, et
d'un mouvement d'avance rectiligne uniforme transmis par le C.L.

C Procédés de fraisage

Le fraisage des cames peut se réaliser de deux façons.

- Fraisage avec broches verticales

Ce procédé est utilisé lorsque les roues disponibles permettent la réalisation du pas
à exécuter.

- Fraisage avec broches inclinées

Ce procédé est utilisé lorsque l'on ne peut réaliser le pas à exécuter avec les roues
disponibles. La broche de la machine et la broche du diviseur sont orientées d'un
angle .

6. Crémaillères:

A Problème technique

Soit à tailler, sur une fraiseuse d'outillage, une crémaillère à denture droite au
module m = 1,5.

B Définition

Une crémaillère est un «engrenage rectiligne» dont le rayon est infini. Le profil de


la dent se réduit à deux droites faisant entre elles un angle de 2 = 40°.

C Calcul des éléments de la crémaillère

* h = 2,25 m = 2,25 x 3,375 mm.


* p = m x  = 1,5 x 3,14 = 4,71 mm.

D Taillage

* Choisir la machine.
* Déterminer la fraise à utiliser.
* Déplacer le C.L. d'une valeur égale à p, afin de passer d'un creux à un autre
creux.
* Contrôler les déplacements successifs.
7. Fraisage de faces obliques:

A Méthodes de réalisation

a. Inclinaison de la pièce

- Principe utilisé (fig. l)

Figure

Amener la surface à usiner parallèle au plan de travail de la fraise (frr ou frb


pour une fraise deux tailles).

- Différentes procédés
* pour un travail unitaire: d'après un tracé (peu précis)(fig. 2)
Figure
* Pour petite série: sur cale pentée (fig. 3) ou fausse équerre (fig. 4).

Figure
* Pour grande série: sur montage d'usinage (fig. 5).
* Pour une inclinaison précise: montage sur barre sinus (fig. 6)

Figure
H = L x sin 

b. Inclinaison de la broche

- Principe utilisé (fig. 7)

Figure

Amener le plan de travail de la fraise parallèle à la surface à usiner.

- Réglage de l'inclinaison

Suivant la précision de l'angle , on règle l'inclinaison de la broche:

* Par lecture de l'angle  sur la coulisse circulaire graduée en degrés de la tête


porte-broche. (Précision ± 15'.)

* Par l'emploi d'un calibre et d'un comparateur.

* Par l'emploi d'un cylindre-étalon et d'un comparateur.

* Par l'emploi d'une règle sinus et d'un comparateur.

- Application
Le mode de fraisage utilisé (face ou profil) intervient dans le réglage de
l'inclinaison de la broche et le choix de la fraise à utiliser.

- Cas particulier

Inclinaison de l'axe de l'outil dans un plan vertical perpendiculaire aux rainures du


C.L. avec une tête Hure. Cette position angulaire permet le fraisage oblique de
pièce longue et encombrante qu'il ne serait pas possible de réaliser sur d'autres
types de fraiseuse, en raison des possibilités d'inclinaison des coulisses et de la
course limitée du C.T.

EXEMPLE:

Pour incliner la broche de  = 40° du coté gauche de l'opérateur (fig. 8), il faut
tourner la coulisse A en utilisant le repère 0 de gauche dans le sens de la
flèche G (fig. 9) de 57° 85. Bloquer cette coulisse. Tourner la coulisse B de 68° 65
dans le sens de la flèche G (fig. 9) en utilisant le repère 0 de droite. Bloquer cette
coulisse.

Figure
c. Orientation de la pièce

- Principe utilisé (fig. 10)

Amener la surface à usiner parallèle aux déplacements des chariots en


utilisant le travail d'enveloppe.

Figure

- Différents procédés

* Pour pièce de petite dimension: par orientation de la semelle de l’étau graduée en


degrés (fig. 11).

* Pour pièce de grande dimension: par bridage sur table (fig. 12). La pièce est
orientée suivant un tracé ou à l’aide d'un rapporteur d'angle.

* Pour pièce de forme polygonale: sur plateau circulaire (fig. 13).

* Pour pièce de révolution: par l’utilisation d'un diviseur (fig. 14).


Figure
Figure

d. Utilisation de fraises coniques

- Principe utilisé

Reproduire la forme de la génératrice de la fraise sur la surface à usiner en


utilisant le fraisage de profil.

- Différents travaux

* Chanfreins à 30°, 45°, 60° avec fraises coniques a chanfreiner (fig. 15a).
* Rainure en vé (<90°) avec fraise biconique (fig. 15b).
* Rainure à queue d'aronde avec fraise conique (fig. 15c) .

Figure

B Précautions à prendre
Figure
* Veiller au risque de basculement de la pièce, en fraisage de face, en prévoyant
pour la pièce une trajectoire dégageante (fig. 16a et 16b).

* Situer la pièce, par rapport à la fraise, de telle sorte que l'effort de coupe soit
dirigé sur les appuis et que l'épaisseur maximale de la profondeur de passe soit
fraisée en apposition (fig. 17).

Figure

C Choix de la méthode a utiliser

Le fraisage d'une face oblique sera choisi en fonction:

* Du nombre de pièces.
* De la machine utilisée (F.H., F.V., F.U.).
* De la précision de l'angle .
* Des dimensions de la pièce et de la surface oblique à réaliser.
* Du mode de fraisage frr ou frb.

8. Perçage. Alésage:

A Perçage

Le perçage sur fraiseuse ne présente pas de différence importante avec celui


pratiqué sur perceuse. On utilise, soit le mouvement du C.V. en perçage vertical,
soit le C.T. ou C.L. en perçage horizontal. Les conditions de coupe restent
semblables. Le montage des forets se fait: par douilles de réduction de perçage, en
mandrin de perçage normal ou à serrage rapide. Il est souhaitable de donner au
chariot concerné une avance manuelle.

B Alésage

a. Objectif

L'alésage est une opération de finition qui permet d'obtenir: une bonne précision
dimensionnelle, une bonne qualité géométrique, un bon état de surface (Ra = 0,8 -
1,6). Différentes positions relatives pièce-outil sont possibles (fig. l, 2 et 3).

b. Outils

On utilise des alésoirs-machines monoblocs ou à partie active rapportée, a taille


droite ou hélicoïdale, à coupe normale ou descendante. Pour les outils à tranchant
unique, on dispose de grain d'alésage, de cartouches interchangeables, de têtes à
aléser.
Figure

REMARQUE:

Les alésoirs-machines sont des outils de forme permettant d'obtenir des cotes-outil
(Co).

c. Conditions de coupe

Elles sont variables suivant la nature de la matière à usiner et le type d'outil:

Pour les alésoirs-machines, V = 1/3 V perçage, a = 0,15 x Z (dents).

Pour l'outil à tranchant unique, on adopte la même vitesse découpe que pour


l'alésage au tour, avec une limite de 700 tr/min pour les têtes à aléser.

C Alésage avec alésoir-machine


Soit à réaliser un alésage Ø 16H8, alésoir en A.R.S. taille hélicoïdale Z = 6 dents,
pièce en acier A60 (fig. 4).

Mode opératoire:

* Situer l'alésage de la pièce, puis bloquer C.T. et C.L.

* Pointer avec foret à centrer.

* Percer avec forets 0 14 et 15,7 .

* Monter l'alésoir de 0 16, régler V = 7 m/min, n = 140 tr/min, a = 0,9 mm.

* Embrayer l'avance automatique, aléser en laissant déboucher le cône d'action de


l'alésoir (hauteur de cale suffisante).

* Arrêter la rotation de l'outil, dégager au C.V., contrôler.

REMARQUES:

* D'une manière générale, pour les alésoirs-machines:


Ø de perçage ébauche = D-2; finition = D - 0,25.

EXEMPLE:

Alésage Ø 20H8, ébauche Ø 18, finition Ø 19,75, alésage Ø 20.


Pour les Ø>20, on peut se dispenser du perçage à D-2 et percer à D - 0,5; puis
aléser.
* Pour diminuer l'usure des outils, on utilise un lubrifiant: Huile de coupe pour les
métaux ferreux, suif pour bronze et laiton.

* Le fait d'aléser à l'alésoir-machine, ne corrige pas un défaut de position.

VIII. Division

1. Division simple:

A Nomenclature (fig. l)

1 Manivelle pointeau
2 Vis sans fin
3 Roue creuse
4 Broche
5 Couple conique (r = 1)
6 Verrou d’immobilisation du plateau
7 Plateau à trous
8 Arbre du couple conique

Figure

B Expérimentation

* Le pointeau étant situé sur le premier trou X, origine des numéros d'une rangée
quelconque, tracer un repère A fixe sur le corps du diviseur. Tracer, en face, un
repère B sur le porte-pièce (fig. 2).

Figure
* Compter les tours du pointeau à chaque passage en X, jusqu'au moment ou le
repère B revient en face de A.
* Suivant le type d'appareil, il faut: 40 ou 60 tours de manivelle; cela signifie: que
la roue 3 comporte 40 ou 60 dents, que la vis 2 est à un filet.
Le rapport du diviseur est: K = 40 ou K = 60.

C Raisonnement

* Pour un tour de broche, il faut 40 tours de manivelle.


* Pour 1/2 tour de broche, il faut 40 x 1/2 = 20 tours de manivelle.
* Pour 1/12 tour de broche, il faut 40 1/12 = 3 1/3 tours de manivelle.
* Pour 1/N tour de broche, il faut 40 x 1/N = 40/N tours de manivelle (p. ex. N =
3).

Le dénominateur des fractions 1/2, 1/12, 1/N représente en fait le nombre de


divisions à effectuer.

* Formule générale: N = nombre de divisions, K = rapport du diviseur.

Fraction de tour de manivelle


K/N = ou nombre entier de tours de manivelle
ou nombre entier et fraction de tours de manivelle à effectuer

D Applications

* Soit à exécuter 8 necoches (fig. 3) K = 40, quelle est l'évolution de la manivelle?

Figure
Appliquons la formule

* Soit à exécuter 24 crans d'une roue à rochets (fig. 4), quelle est l'évolution de le
manivelle?

Figure

E Raisonnement

* Soit K = 40, un tour de broche = 360° = 40 tours de manivelle.

Pour évoluer de 1°, il faut

tour.

Pour évoluer de 30°, il faut


tours.

Pour évoluer °, il faut

tours.

* Formule générale:

 = évolution angulaire.

K = rapport du diviseur.

F Applications

* Soit à effectuer l'évolution de  = 30°, du locating (fig. 5), K = 40.

Figure

Appliquons la formule
* Soit à effectuer une évolution de  = 18°30', K = 40. Convertissons 18°30' et
360° en minutes, 18°30' = 1 110', et 360° = 21 600' .

Appliquons la formule

tours de manivelle.

G Plateau, alidade (fig. 6)

Figure
* Les plateaux permettent d'évoluer d'une fraction de tour, celle-ci étant réglée
entre l'ouverture des branches mobiles de l'alidade.

* On considère toujours l’écartement des branches en nombre d'intervalles.

N° Nombre de trous par rangée


1 15 16 17 18 19 20
2 21 23 27 29 31 33
3 37 39 41 43 47 49

H Pointeau-manivelle

L'ensemble pointeau-manivelle permet:

* De mettre la broche en rotation par la vis 2 et la roue 3.


* De suivre la rangée de trous choisie.
* D'immobiliser la position en engageant le pointeau dans un trou.

K Mode opératoire

* Soit K = 40, N = 6 crans.

* Il faut chercher dans les plateaux disponibles celui qui comporte au moins une
rangée dont le nombre de trous est multiple de 3. Par exemple, plateau n°2: rangée
de 33 trou (3 x 11 = 33)

* Il faut régler l’écartement des branches de l'alidade pour apprécier 2/3 de tour,
c'est-à-dire 22/33 de tour.

* Situer le pointeau sur le départ de la rangée de 33 trous, placer la branche A en


appui contre le pointeau, compter 22 intervalles donc 23 trous, placer la
branche B au 23e trou, bloquer l'alidade, vérifier, exécuter le premier cran.

* Dégager le pointeau, faire 6 tours comptés en A, venir engager le pointeau au 23


trou en appui sur B (position U, fig. 7).
Figure

* Déplacer l'alidade (de façon à situer la branche A en position U, fig. B), et


exécuter le 2e cran.

* Dégager le pointeau, comptés en A, venir engager le pointeau au 23e trou en


appui sur B (position Z, fig. 8).

* Déplacer l'alidade (situer la branche A en position Z, fig. 9) et exécuter le 3e cran.

* Dégager le pointeau, faire 6 tours comptés en A, venir engager le pointeau au


23e trou en appui sur B (position X, fig. 9).

* Déplacer l'alidade (de façon a situer la branche A en position X).

* Le cycle recommence au point de départ.

L Applications pratiques

1er PROBLEME:

Soit K = 40, N = 36. Appliquons


Choisir le plateau n° 2, rangée de 27 trous, par exemple.

Régler l’alidade à:

3  intervalles, soit 4 trous


27  rangée de 27 trous

Effectuer pour une division:

tour.

2e PROBLEME:

Soit K = 40, N = 72. Appliquons

Choisir le plateau n° 1, rangée de 18 trous, par exemple.

Régler l’alidade à:

10  intervalles, soit 11 trous


18  rangée de 18 trous

Effectuer pour une division:


tour.

3e PROBLEME:

Soit K = 40, < = 22°30'.

Transformons 22°30' en minutes. 22°30' = 1350'.

Choisir le plateau n° 1, rangée de 20 trous, par exemple.

Régler l’alidade à:

10  intervalles, soit 11 trous


20  rangée de 20 trous

Effectuer pour une division:

tours.

2. Division composée:

A Principe de fonctionnement du diviseur (fig. l)

Lorsqu'on fait évoluer la manivelle, les deux plateaux (solidaires l'un de


l'autre), sont immobilisés par un pointeau arrière fixe en rotation. Lorsque l'on
dégage le pointeau arrière, on peut faire évoluer l'ensemble plateaux-manivelle, à
condition que le pointeau avant soit engagé dans un trou.
Figure
NOMENCLATURE
1 Axe broche
2 Roue creuse
3 Vis sans fin
4 Pointeau arrière
5 Plateau à trous arrière
6 Plateau à trous avant
7 Manivelle
8 Pointeau avant

B Problème à résoudre

Soit à tailler les 57 dents d'un engrenage cylindrique droit en vue d'une réparation.
Quelle sera l'évolution nécessaire pour passer d'une dent à une autre dent avec un
diviseur de rapport K = 40?

- Raisonnement

Appliquons la formule: K/N = 40/75. On dispose pas de cercle de 57 trous, le


problème n'est pas réalisable en division simple. La méthode de division composée
exposée ci-dessous permet de résoudre celui-ci.

* Décomposons le dénominateur de la fraction 40/75, en un produit.


* On a:

* Remplaçons le numérateur par deux nombres, l'un multiple de 3(X), l'autre de


19(Y).

La somme, ou la différence de ces deux nombres (X + Y) ou (X - Y) doit être


égale à 40.

Recherche des deux nombres

Trouvons dans les lignes des multiples deux nombres X et Y. L'un (X) étant
multiple de 3, l'autre (Y) multiple de 19, dont la somme ou la différence soit égale à
40.

1re solution: p

2e solution:

- Manœuvres à effectuer

* Pour la 1re solution, monter sur le diviseur les plateaux 1 et 2.


* Régler l'alidade à 7 intervalles sur le plateau avant, rangée de 19 trous.

* Régler l'alidade à 11 intervalles sur le plateau arrière, rangée de 33 trous.

* Effectuer 7 intervalles, soit 8 trous, sur la rangée de 19 trous du plateau avant, à


l'aide de la manivelle. Engager le pointeau avant (fig. 2).

* Dégager le pointeau arrière et tourner dans le même sens que lors de la première


évolution, l'ensemble plateau-manivelle de 11 intervalles, soit 12 trous, sur la
rangée de 33 trous du plateau arrière.

* Engager le pointeau arrière (fig. 3).

C Formule générale

Figure

K = Rapport du diviseur (K = 40 ou 60). N = Nombre de divisions à effectuer.

X = Première inconnue multiple de a.


Y = Deuxième inconnue multiple de b.

a x b = N. X + Y = K ou X - Y = K.

REMARQUE:

Les évolutions sont à faire dans le même sens lorsque les fractions s'ajoutent; en
sens inverse, lorsque les fractions se soustraient.
D Exemples numériques

1er PROBLEME: K = 40. N = 63. a x b = 9 x 7 = 63. Recherchons X et Y.

* On peut alors écrire:

2e PROBLEME: K = 40.  = 172°45'.

* Transformons 172°45' en minutes. 172°45' = 10320' + 45' = 10365'

* Appliquons la formule de la division angulaire:

* On peut alors écrire:

* Après recherche, X = 700 et Y = 9. D'où X - Y = 700 - 9 = 691.

* Remplaçons les lettres par leur valeur:


REMARQUES:

* Il est préférable d'adopter une solution conduisant à deux mouvements additifs


pour éviter l'erreur due au jeu fonctionnel.

* Les deux mouvements peuvent être effectués sur certains appareils par rapport à
un même plateau comportant sur chaque face des rangées de trous percés à mi-
épaisseur.

3. Division différentielle:

A Intérêt de la méthode

Pour les divisions en nombres premiers, la méthode de division simple ne conduit


pas toujours au résultat souhaité en raison du nombre limité des rangées de trous
des plateaux. On utilise la méthode différentielle.

B Problème à résoudre

* Soit à effectuer N = 59 divisions sur un diviseur de rapport K = 40.

* La division simple n'est pas réalisable (si l'on ne possède pas une rangée de 59


trous).

* Choisissons un nombre de divisions N' voisin de N et réalisable en division


simple.

2 CAS N’ = 60, donc N’>N


N’ = 56, donc N’<N

a. Calculons la division simple correspondant à N'

1er cas: N' > N

K/N’ = 40/60 = 2/3 manivelle, soit 22/33, de tour.

RAPPEL:

Evolution de la manivelle pointeau: 22 intervalles, soit 23 trous, rangée de 33 trous,


plateau n° 2.

2e cas: N' < N

K/N’ = 40/56 = 5/7 = 15/21 de tour de manivelle.

RAPPEL:
Evolution de la manivelle-pointeau: 15 intervalles, soit 16 trous, rangée de 21 trous,
plateau n° 2.

- Observation

Dans le 1er cas (N' = 60), nous aurions 1 division en trop.


Dans le 2er cas (N' = 56), nous aurions 3 divisions en moins.

b. Erreur commise pour une division effectuée

1er cas: N' > N

L'erreur est:

puisque

2e cas: N ' < N

L'erreur est:

puisque

- Correction de l'erreur

Il faut donc corriger cette erreur: si pendant le déplacement de la manivelle le


plateau à trous tourne (mouvement différentiel), dans un sens ou dans l'autre, on
peut compenser cette erreur.

1er cas: N' > N (fig. l)


L'écart angulaire 1 obtenu pour une division est trop petit. Il faut que le plateau
tourne dans le même sens que la manivelle, d'une valeur 2, pour que le pointeau
atteigne le trou A en position A’.

N' > N: la manivelle et le plateau tournent dans le même sens.

Figure
1 Déplacement angulaire manivelle pour
2 Déplacement angulaire différentiel du plateau
 Déplacement angulaire réel du pointeau

2e cas: N' < N (fig 2)

L'écart angulaire 1 obtenu pour une division est trop grand. Il faut que le plateau
tourne en sens inverse par rapport à la manivelle d'une valeur 2, pour que le
pointeau atteigne le trou B en position B'.

N’ < N: la manivelle et le plateau tournent en sens inverse.

C Solution technologique

Il faut faire tourner le plateau de 2. (Mouvement différentiel) Par l'action d'un train
d'engrenages (fig. 3)

a. Principe
Figure

La manivelle 1 entraîne la vis sans fin 2 ainsi que la roue creuse 3. La


broche 4 tourne et actionne la roue A qui commande la roue intermédiaire I et la
roue B. Cette dernière est liée par un couple conique 5 (r = 1) au plateau à
trou 7 (dont le verrou 6 est retiré).

Le plateau à trous tourne.

b. Modification du sens de rotation du plateau (fig. 4 et 5)

Le sens de rotation varie suivant le type de diviseur utilisé. Il n'est pas possible de
définir à l'avance un montage, de roues suivant N' > N ou N' < N: on intercale donc,
suivant le cas, une ou deux roues intermédiaires qui ne modifient en rien le rapport.
Figure

Figure

c. Calcul du train d'engrenages (fig. 6)

Recherche de la formule générale pour N' > N

* Evolution angulaire de la broche pour 1 division en N parties égales:


 broche = 1/N.

* Evolution de la roue A:A = 1/N.

* Evolution de la roue B:

* Evolution de couple conique (r = 1):

* Evolution du plateau à trous (mouvement différentiel):

* L'évolution angulaire du plateau à trous (2), pour une division en N Parties, est
égale à la différence:

* On a alors l'égalité:

* Réduisons au même dénominateur le 1er terme:


* L'égalité devient:

* Effectuons:

* Simplifions par N dans le 1er terme.

* Formule générale:

REMARQUE:

La formule devient:

d. Marche à suivre

Choisir La division approchante N'.


Calculer La division simple réalisable K/N’.
Définir Le nombre d'intervalles, la rangée de trous à sélectionner.
Le n° du plateau à trous à monter.
Etablir L'équipage de roues à monter.
Déterminer Le sens de rotation du plateau.
Figure

D Applications numériques

* Plateaux à trous disponibles:

Nº 1 15 16 17 18 19 20
Nº 2 21 23 27 29 31 33
Nº 3 37 39 41 43 47 49

* Roues dentées disponibles:

24-24-30-32-36-40-45-50-55-60-65-70-80-100 dents.

1er problème:

* K = 40, N = 53 (montage à 4 roues) (fig. 7).


Solution:

(fraction irréductible).

* Choix de N': on choisit N' = 52 (N' < N) .

* Calcul de la division simple réalisable:

* Evolution de la manivelle-pointeau: 30 intervalles, soit 31 trous, rangée de 39


trous, plateau n°3.

* Calcul de l'équipage de roues. Appliquons, pour N' < N, la formule:

Les roues menantes A et C auront: 45 et 40 dents.


Les roues menées B et D auront: 36 et 65 dents.

REMARQUES:

* En cas d'impossibilité de montage, d'autres engrenages sont utilisables.

* Sens de rotation du plateau. N’ < N (52 < 53): la manivelle et le plateau tournent
en sens inverse. Cette condition sera obtenue en intercalant, ou non, une roue
intermédiaire entre A et B, ou C et D, suivant le type de diviseur utilisé.
Figure

2e problème:

* Soit à tailler une roue à rochets de 97 dents.


* Calculer la division simple réalisable (N').
* Calculer l'équipage de roues à monter (montage à 2 roues)
* Déterminer le sens de rotation du plateau.

Solution:

* K/N = 40/97 (fraction irréductible).

* Choix de N': on choisit N' = 100 (N' > N).

* Calcul de la division simple réalisable:


* Evolution de la manivelle pointeau: 6 intervalles, soit 7 trous, rangée de 15 trous,
plateau n° 1.

* Calcul de l'équipage de roues. Appliquons pour N' > N formule:

La roue menante A aura: 60 ou 36 dents.


La roue menée B aura: 50 ou 30 dents.

* Sens de rotation du plateau. N'>N (100>97): la manivelle et le plateau tournent


dans le même sens. Pour obtenir celui-ci intercaler, entre A et B, 1 ou 2
intermédiaires, suivant le type de diviseur utilisé.

REMARQUES:

* La valeur (N' - N) multipliant K doit être très petite.

* Ainsi équipé, le diviseur ne permet plus le taillage hélicoïdal!,

TABLE DES DIVISIONS DIFFÉRENTIELLES


Division à Division choisie Sens de rotation du plateau par rapport à Engrenages
effectuer N N' la manivelle
A B C D
51 50 Sens Inverse 24 30
53 52 Sens Inverse 24 24 50 65
57 60 Même sens 60 30
59 60 Même sens 40 60
61 60 Sens inverse 40 60
63 60 Sens inverse 60 30
67 70 Même sens 80 40 60 70
69 70 Même sens 40 70
71 70 Sens inverse 40 70
73 72 Sens inverse 50 45 30 60
77 75 Sens inverse 30 45 80 50
79 80 Même sens 40 80
81 80 Sens inverse 40 80
83 80 Sens inverse 60 40
87 90 Même sens 80 60
89 90 Même sens 40 60 30 45
IX. Conditions de coupe

1. Vitesse de coupe:

A Définition

C'est l'espace parcouru en mètres par l'extrémité d'une dent de la fraise en une
minute. Si d est le diamètre de la fraise et n le nombre de tours par minute, on a:

V =  x d x n.
d: Espace parcouru en mètres pour un tour.
n: Vitesse de rotation en tours par minute.

B Facteurs dont dépend la vitesse de coupe

La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération
(ébauche ou finition), le type de fraise utilisé (appliquer un coefficient de réduction
pour une fraise à profil constant, ou une fraise-scie par exemple) , les conditions de
lubrification (travail à sec ou lubrifie).

2. Détermination de la vitesse de rotation

La vitesse de coupe V étant donnée par des tableaux, il convient de déterminer la


vitesse de rotation n.

* Par le calcul en appliquant la formule:


Figure
V: Vitesse de coupe en mètres par minute.
d: Diamètre de la fraise en millimètres.

Le diamètre des fraises étant exprime en millimètres, la vitesse de coupe étant


donnée en mètres par minute, on utilise le nombre 1000 dans cette formule pour la
conversion des unités.

* Par lecture sur un abaque (voir le tableau). Lire: pour d 0 32 et V t = 40, n = 400
tr/min.

3. Avance:

L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce en millimètres pour:

* Une dent, c'est l'avance par dent a1.


* Un tour, c'est l'avance par tour a.
* Une minute, c'est l'avance par minute A.

A = a1 × Z × n.
Z: nombre de dents de la fraise et n: vitesse de rotation en tr/min,

Les valeurs de a1 sont indiquées dans le tableau §5; elles dépendent principalement
de la matière a usiner, du matériau de l'outil et du type de fraise utilisé.

COEFFICIENTS DE CORRECTION A APPORTER A L'AVANCE PAR DENT a 1 EN


ÉBAUCHE
Fraise 1 taille à surfacer: K = 1 Fraise 2 dents à rainurer: K = 0,4
Fraise 2 tailles à queue: K = 0,4 Fraise 3 tailles: K = 0,4
Fraise 2 tailles à trou: K = 0,7 Fraise a profil constant: K = 0,4
Finition: a1 = a1/2 (ébauche).

APPLICATION:

Calculons A pour une opération d'ébauche sur pièce en bronze avec une fraise 2
tailles à queue ø 32, en A.R.S. de Z = 5 dents. D'après le tableau, on trouve a1 = 0,1
mm et V = 40 m/min, K = 0,4.

a1 = 0,1 x 0,4 = 0,04 mm. Sur l'abaque, on lit n = 400 tr/min.

D'où: A = a1 x Z x n = 0,04 x 5 x 400 = 80 mm/min.

4. Profondeur de passe

La profondeur de passe p dépend de la sur épaisseur à usiner, ainsi que de la nature


de l'opération (ébauche ou finition). Elle tend à diminuer, lorsque les exigences
dimensionnelles, géométriques et d'état de surface deviennent plus rigoureuses. Elle
ne doit pas être cependant inférieure au copeau minimum. La valeur maximum
de p est limitée par la rigidité de l'outil et la puissance de la machine.

5. Temps de coupe

Si L représente la longueur de la passe en mm, le temps de coupe Tc correspondant


pour l'effectuer est déterminé par la relation:

Tc: temps de coupe en minutes.


A: avance en mm/min de la pièce.

EXEMPLE:
Calculer le temps de coupe pour une opération de surface avec une fraise 2 tailles à
trou ø 63 de Z = 8 dents; vitesse de coupe utilisée V = 16-m/min; avance par dent
a1 = 0,1 mm; longueur de la pièce l = 96 mm.

Figure

Solution:

A = a1 x Z x n = 0,1 x 8 x 80 = 64 mm/min. L = l + d = 96' + 63 = 159 mm.

Temps de coupe:

Fraisage de face Outil A. R. S. Outil


carbure
Matériaux usinés Ébauche Finition a1 V a1
Aciers Rm  70 hbar 22 26 0,15 90 0,2
Aciers Rm de 70 à 100 hbar 18 22 0,12 70 0,2
Aciers Rm de 100 à 120 hbar 16 20 0,1 60 0,15
Fonte Ft 20 22 26 0,15 70 0,25
Fonte GS 16 20 0,12 60 0,2
Laiton 60 80 0,1 220 0,3
Bronze 40 55 0,1 180 0,2
Alliages d'aluminium 100 140 0,1 250 0,2
Indication des sources

1 - Volk und Wissen Volkseigener Verlag Berlin -


1959 Grundausbildung Metall - Autorenkollektiv

2 - Volk und Wissen Volkseigener Verlag Berlin -


1961 Werkzeugmacher - Autorenkollektiv

3 - VEB Verlag Technik Berlin - 1965


Dreherfachkunde - Autorenkollektiv

4 - Arbeitsstelle für betriebliche Berufsausbildung,


Bonn - 1970 Elementar-Lehrgang Metall -
Autorenkollektiv

5 - VEB Fachbuchverlag Leipzig - 1976 Fünfstellige


Logarithmen - Küstner

6 - BORDAS, Paris - 1979


Formulaire des fabrications mécaniques - Robert
Jacquet

7 - HACHETTE, Paris - 1981


Guide élémentaire du dessin technique

8 - Editions Fernand Nathan - 1981 Fabrications


Industrielles

9 - Holland + Josenhans Verlag Stuttgart - 1982


Bildreihen für die Grundstufe Metall - Helmut
Pfisterer

10 - Editions DELTA & SPES S.A. - 1982


Métallurgie

11 - HACHETTE, Paris - 1982 Tournage

12 - HACHETTE, Paris - 1982 Fraisage

13 - HACHETTE, Paris - 1982

14 - Verlag Europa-Lehrmittel - 1983


Fachkunde Metall - Autorenkollektiv

15 - Verlag Europa-Lehrmittel - 1984


Tabellenbuch Metall - Autorenkollektiv

16 - Editions EYROLLES - 1989


Soudage - Edouard Bahr, Claude Darques

17 - VEB Verlag Technik - Fachzeitschrift für


Schlosser, Maschinenbauer, Werkzeugmacher,
Schmiede und Schweißer sowie für die Lehrkräfte der
Berufsausbildung und Lehrlinge Metallverarbeitung

18 - VEB Verlag Technik - Berlin


Präzision in der Metallbearbeitung

19 - Deutsche Stiftung für Internationale Entwicklung


- DSE Zentralstelle für gewerbliche Berufsförderung,
Mannheim Arbeitsblätter - Grundausbildung
Weichlöten - Härten Anlassen - Messen und Prüfen -
Fügen - Fräsen - Drehen - Hartlöten -
Lichtbogenschweißen - Gasschmelzschweißen

20 - Manuels Pratiques Elémentaires pour l'usinage


des metaux Arbeitsstelle für Betriebliche
Berufsausbildung, Bonn Le pointage - Le traçage - Le
Soudage - Les moyens de serrage - La mesure - Le
limage - Le grattage - Le cisaillage - Le burinage - Le
cintrage - Le soudage électrique à l'arc.

Type d'usinage

Il existe de nombreux types d'usinage, dont chacun est capable de


générer une certaine géométrie de pièce et une texture de surface.

Tournage : un outil de coupe avec un seul tranchant est utilisé pour éliminer le matériau d'une
pièce à travailler en rotation pour générer une forme cylindrique. Le mouvement primaire est
obtenu en faisant tourner la pièce et le mouvement d'avance est obtenu en déplaçant lentement
l'outil de coupe dans une direction parallèle à l'axe de rotation de la pièce à usiner.

Perçage est utilisé pour créer un trou rond. Il est réalisé par un outil rotatif qui a typiquement
deux ou quatre arêtes de coupe hélicoïdales. L'outil est amené dans une direction parallèle à son
axe de rotation dans la pièce à usiner pour former le trou rond.
Dans l'alésage, un outil muni d'une seule pointe pointu courbée est avancé dans un trou
pratiquement réalisé dans une pièce à usiner afin d'agrandir légèrement le trou et d'améliorer sa
précision. Il s'agit d'une fine finition utilisée dans les dernières étapes de la fabrication du produit.

Alésage, est l'une des opérations de dimensionnement qui supprime une petite quantité de métal à
partir d'un trou déjà percé.

Fraisage : un outil rotatif à plusieurs arêtes de coupe est déplacé lentement par rapport au
matériau pour générer une surface plane ou droite. La direction du mouvement d'avance est
perpendiculaire à l'axe de rotation de l'outil. Le mouvement de vitesse est fourni par la fraise
rotative. Les deux formes de base de fraisage sont:

    Fraisage périphérique
    Fraisage du visage.

D'autres opérations d'usinage classiques comprennent le façonnage, le rabotage, le brochage et le


sciage. En outre, le meulage et les opérations abrasives similaires sont souvent inclus dans la
catégorie d'usinage.

Les matériaux des outils - Usinage

Les matériaux des outils

Dans le cadre de l'usinage, un outil de coupe est un outil qui est


utilisé pour enlever la matière de la pièce par d'une déformation de
cisaillement. La découpe peut être réalisée par des outils unipolaires
ou multipoint. outils mono-points sont utilisés dans la
transformation, le façonnage, le rabotage et opérations similaires, et
enlever de la matière au moyen d'une arête de coupe. Les outils de
fraisage et de perçage sont souvent des outils multipoint. Les outils
de meulage sont également des outils multipoints. Chaque grain
d'abrasif fonctionne comme un tranchant microscopique à point
unique (bien qu'avec un angle d'inclinaison négatif élevé) et cisaille
une minuscule puce.
Les outils de coupe doivent être faits d'un matériau plus dur que le
matériau à couper, et l'outil doit pouvoir supporter la chaleur
générée dans le processus de coupe du métal. De plus, l'outil doit
avoir une géométrie spécifique, avec des angles de jeu conçus de
sorte que le bord de coupe puisse entrer en contact avec la pièce
sans que le reste de l'outil ne traîne sur la surface de la pièce à
usiner. L'angle de la face de coupe est également importante, de
même que la largeur de la flûte, le nombre de flûtes ou des dents, et
la taille de la marge. Afin d'avoir une longue durée de vie, il faut
optimiser tout ce qui précède, ainsi que les vitesses et les flux
d'avance de l'outil.
Les types

Les outils de coupe linéaires comprennent des outils (outils de coupe


à un point) et des broches. Les outils de coupe rotatifs incluent les
forets, les fraises et les contre-alésages, les robinets et les matrices,
les fraises, les alésoirs et les lames de scies à froid. D'autres outils de
coupe, comme les lames de scie à ruban, les lames de scie à métaux
et les coupe-mouches, combinent des aspects de mouvement
linéaire et rotatif

Les Matériaux outil peut être divisé en deux grandes catégories:


stable et instable.
Les matières instables  (habituellement les aciers)  sont des
substances qui commencent à un point de dureté
relativement faible et sont ensuite traitées thermiquement
pour favoriser la croissance de particules dures
(habituellement des carbures) à l'intérieur de la matrice
d'origine, ce qui augmente la dureté globale du matériau aux
dépens de certains de leur ténacité d'origine. Puisque la
chaleur est le mécanisme pour modifier la structure de la
substance et en même temps l'action de coupe produit
beaucoup de chaleur, ces substances sont intrinsèquement
instables dans des conditions d'usinage.

Les matériaux stables (habituellement le carbure de


tungstène)  sont des substances qui restent relativement
stables sous la chaleur produite par la plupart des conditions
d'usinage, car elles n'atteignent pas leur dureté par la
chaleur. Ils s'usent en raison de l'abrasion, mais
généralement ne changent pas leurs propriétés beaucoup
lors de l'utilisation.
Les types des matériaux d’outils - Usinage

1 - ARS
L'acier rapide Supérieurs  (ARS) est un sous-ensemble d'aciers à
outils, couramment utilisés dans les outils et les outils de coupe.

Il est souvent utilisé dans les lames de scie à moteur et les forets. Il
est supérieur aux anciens outils en acier à haute teneur en carbone
utilisés largement dans les années 1940 en ce sens qu'il peut résister
à des températures plus élevées sans perdre son caractère (dureté).
Peu coûteux. Conserve la dureté à des températures modérées.
L'outil de coupe le plus utilisé aujourd'hui. Largement utilisé sur les
forets et les robinets. Dureté jusqu'à environ HRC 67. Possibilité
d'arêtes tranchantes.

Composition :

La composition dépend plutôt du type d’ ARS , il existe plusieurs type


qui ont des propriétés différentes :

Ty Carbo Chro Molybd Tungst Vanadi Cob Mangan Silici


pe ne me ène ène um alt èse um
T1 0.65– 4.00 - 18 1 - 0.1–0.4 0.2–
0.80 0.4
M1 0.80 4 8 1.5 1.0 - - -
M2 0.95 4 5 6.0 2.0 - - -
M7 1.00 4 8.75 1.75 2.0 - - -
M3 0.92 4.3 5 6.4 1.8 5 - 0.35
5
M4 1.10 3.75 9.5 1.5 1.15 8.0 - -
2
M5 0.85 4 4.25 .10 1.0 - - -
0

Dureté : de 63 à 66 Hrc

2- Carbures
Stable. Modérément cher. Le matériau le plus courant utilisé
dans l'industrie aujourd'hui. Il est offert en plusieurs
contenant des proportions différentes de carbure de
tungstène et de liant (généralement du cobalt), Haute
résistance à l'abrasion. La haute solubilité dans le fer
nécessite l'ajout de carbure de tantale et de carbure de
niobium pour l'utilisation de l'acier. Son utilisation principale
est dans l'outil de tournage bien qu'il soit très commun dans
les fraises et les lames de scie. Dureté jusqu'à environ HRA
93. Les arêtes vives ne sont généralement pas
recommandées.

En chimie, un carbure est un composé composé de carbone


et d'un élément moins électronégatif.
Les exemples incluent le carbure de calcium (CaC2), le
carbure de silicium (SiC), le carbure de tungstène (WC , (T° de
fusion 2600°)) (souvent appelé simplement carbure en se
référant à l'outillage) et la cémentite (Fe3C), utilisés dans des
applications industrielles clés. La désignation des carbures
ioniques n'est pas systématique.

Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement


3- Cermets

il est Stable, modérément cher. Un autre matériau cimenté à base de


carbure de titane (TiC) ou de carbonitrure de titane (TiCN). Le liant
est généralement du nickel. Il offre une plus grande résistance à
l'abrasion par rapport au carbure de tungstène au détriment d'une
certaine ténacité. Il est beaucoup plus chimiquement
inerte . Extrêmement haute résistance à l'abrasion. Utilisé
principalement sur les outils de tournage, bien que des recherches
soient menées sur la production d'autres outils de coupe. Dureté
jusqu'à environ HRA 94.

4- Céramiques
Ils sont Stable, pas trop cher. Chimiquement inertes et extrêmement
résistants à la chaleur, les céramiques sont habituellement
souhaitables dans les applications à grande vitesse, le seul
inconvénient étant leur grande fragilité. Les céramiques sont
considérées comme imprévisibles dans des conditions défavorables.
Les matériaux céramiques les plus courants sont à base d'alumine
(oxyde d'aluminium), de nitrure de silicium et de carbure de silicium.
Utilisé presque exclusivement sur les outils de tournage. Leurs Dureté
jusqu'à environ HRC 93. Les arêtes tranchantes et les angles de
râteau positifs doivent être évités.
5- Nitrure de Bore Cubique (CBN) :
Il est stable, cher. Étant la deuxième substance la plus dure connue,
elle est aussi la deuxième plus fragile. Il offre une résistance
extrêmement élevée à l'abrasion aux dépens de beaucoup de
ténacité. Il est généralement utilisé dans un processus d'usinage
appelé "usinage dur", qui implique le fonctionnement de l'outil ou de
la pièce assez rapidement pour le faire fondre avant qu'il touche le
bord, le ramollissant considérablement. Utilisé presque
exclusivement sur les outils de tournage. Dureté supérieure à HRC95.
Les arêtes vives ne sont généralement pas recommandées.
5- Diamant :
Il est stable, Très cher. La substance la plus dure connue à ce jour.
Résistance supérieure à l'abrasion, mais aussi haute affinité chimique
pour le fer, qui se traduit par un mauvais usage de l'acier. Il est utilisé
là où les matériaux abrasifs porteraient autre chose. Extrêmement
fragile. Un diamant soumis à une température de plus de 650 ° se
transforme en un vulgaire morceau de graphite… Utilisé presque
exclusivement sur les outils de tournage, bien qu'il puisse être utilisé
comme revêtement sur de nombreux types d'outils. Les arêtes vives
ne sont généralement pas recommandées.
6- Lubrifiants
Lubrifiants ou liquides de refroidissement sont des liquides et des gaz
appliqués à l'outil et à la pièce à usiner pour faciliter les opérations
de coupe.

Propriétés des lubrifiants :


Un lubrifiant doit avoir les propriétés suivantes:
1. Haute absorption de chaleur pour absorber facilement la chaleur
développée.
2. Bonnes qualités lubrifiantes pour produire un faible coefficient de
frottement.
3. Point d'éclair élevé pour éliminer le risque d'incendie.
4. Stabilité afin de ne pas oxyder dans l'air.
5. Neutre afin de ne pas réagir chimiquement.
6. Inodore afin de ne pas produire une mauvaise odeur même
lorsqu'il est chauffé.
7. Inoffensif pour la peau de l'opérateur.
8. Inoffensif aux roulements.
9. Non corrosif pour le travail ou la machine.
10. Transparence afin que l'action de coupe de l'outil puisse être
observée.
11. Faible viscosité pour permettre le libre écoulement du liquide.
12. Prix bas pour minimiser le coût de production.
Le type de lubrifiants à utiliser dépend du matériau de travail et des
caractéristiques du procédé d'usinage. Ils sont classés en sept
groupes principaux qu'ils sont comme suit:
- Eau
- Huiles solubles
- Huiles droites
- Huiles mixtes
- Huile chimique-additive
- Composants chimiques
- Lubrifiants solides
la formation du copeau - Usinage

la formation du copeau
La formation de copeaux fait partie du processus de découpe
des matériaux par des moyens mécaniques, en utilisant des
outils tels que des scies, des tours et des fraises. Une
compréhension de la théorie et de l'ingénierie de cette
formation est une partie importante du développement de ces
machines et de leurs outils de coupe.
 
La formation du copeau résulte d’actions mécaniques
complexes. L’épaisseur (e) du copeau est supérieure à la
pénétration (a). Il y a donc gonflement du copeau au cours de
son déroulement. Les fibres du copeau sont orientées suivant
une même direction (parallèle à AB). La surface du copeau en
contact avec l’outil est lisse, alors que la face opposée est
rugueuse (festonnage).
Les différents essais de coupe ont permis de déterminer le
mode de formation du copeau. On distingue 4 zones différentes
participants à la formation du copeau.

Zone 1 : zone de séparation du métal ou l’arête de coupe (O)


exerce un effort de compression en un point où le métal est
séparé en deux parties :
·        une partie constituant le copeau,
·        l’autre partie constituant la surface usinée. La
température de cette zone avoisine les 600°.

Zone 2 : zone de glissement plastique dite de formation du


copeau (LEHQ) limité par deux lignes :
·        la ligne MN est le front où la limite élastique est atteinte,
·        la ligne EH représente la fin de déformation plastique au
cours de l’écoulement de la matière.

Zone 3 : zone de glissement à l’interface copeau face d’attaque


de l’outil ; ce frottement de glissement est intense et génère une
chaleur élevée (750°).

Zone 4 : zone de frottement de glissement à l’interface surface


usinée par rapport à la face de dépouille. Ce frottement est
beaucoup moins énergétique que pour la zone 3.

De nombreux paramètres agissent sur la formation du copeau


et il est souvent difficile de contrôler correctement sa forme. Le
copeau idéal est un copeau court (qui se fractionne facilement),
ce qui apporte de nombreux avantages, entre autre :

évacuation facile du refroidissement de l’outil


-copeau, -plus efficace,
-pièce non rayée, -sécurité,
-meilleur état de surface, -etc.
Pour maîtriser le copeau il existe des diagrammes, appelé «
diagrammes brise-copeaux » qui donnent en fonction de l’outil
et de la matière usinée, les plages pour le choix des conditions
de coupe (profondeur de passe et avance).

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