Master 2020 Fin

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE LARBI BENM’HIDI OUM EL BOUAGHI
FACULTE DES SCIENCES ET SCIENCES APPLIQUEES
DEPARTEMENT GENIE DES PROCEDES
MEMOIRE
En vue de l'obtention
DU DIPLOME DE MASTER
EN GENIE CHIMIQUE
INFLUENCE DES ADDITIFS (SILICE) SUR

LES PROPRIETES DU POLYETHYLENE
HAUTE DENSITE (PEHD 5502)
‘‘ SONATRACH CP2K SKIKDA’’
Présenté par: Dirigé par:
Haroune ANNAB Dr. Ayache BOULTIF

Segueni ADJEROUD
Année Universitaire 2019-2020

Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier DIEU le tout puissant, mon créateur
Pour nous donner la force de faire le travail.
Nous remercions sincèrement notre encadreur

Dr. Ayache BOULTIF enseignant à l’université l’arbi Ben M’hidi d’Oum el Bouaghi d’avoir
pour son acceptation pour nous encadrer et de diriger le travail présenté dans ce mémoire, pour sa
compréhension, sa patience, sa gentillesse, et ces remarques qui nous m’ont été précieuses, et qui a
été toujours disponible Pour nous guider dans la prise de bonnes décisions.
Nous espérons être à la hauteur de sa confiance.
Nous remercions également tous les enseignants du département Génie des procédés pour leurs
efforts et la qualité de la formation qui nous est dispensée.
Le long de notre parcours.
Nous remercions l'unité CP2K "POLYMEDE" de SKIKDA pour ses
efforts et la qualité de la formation dispensée.
Nous remercions chaleureusement tous ceux qui ont contribué à la

réalisation de ce travail.
H. ANNAB
S. ADJEROUD
Dédicaces
Je dédie cet ouvrage
A ma mère qui m’a soutenu et encouragé durant ces années d’études.

Qu’elle trouve ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.
A mes frères, mes grands-parents et ceux qui ont partagé avec moi tous les moments
d’émotion lors de la réalisation de ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté
et encouragé tout au long de mon parcours.
A ma famille, mes proches et à ceux qui me donnent de l’amour et de la vivacité.
A tous mes amis qui m’ont toujours encouragé, et à qui je souhaite plus de succès.
A tous ceux que j’aime.
Merci !
H. ANNAB
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à mes chers parents.

Ma mère pour m'avoir mis au monde et pour m’avoir accompagnée tout le long de
ma vie
Mon père qui sans lui je ne serais pas arrivé jusqu'ici.
J’espère toujours rester fidèle aux valeurs morales que vous m’avez apprises.
A toute ma chère famille
Et a tous mes amis et collègues
S. ADJEROUD
SOMMAIRE
Résumé .........................................................................................................................IV
Liste des figures .......................................................................................................... VII
Liste des tableaux .........................................................................................................IX
Nomenclature ................................................................................................................ X
Introduction Générale ................................................................................................... 1

CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DU COMPLEXE
PETROCHIMIQUE CP2K
I. Historique et développement du polyéthylène ............................................................. 2
II. Présentation de l’unité CP2K .................................................................................. ...3
II.1. Situation géographique duCP2K ........................................................................... 3
II.2. DescriptionduCP2K .............................................................................................. 4
II.3. Découpage du complexe ....................................................................................... 5
II.3.1. Zone off site ....................................................................................................... 5
II.3.2. Zone humide ...................................................................................................... 5
II.3.3. Zone sèche ......................................................................................................... 5
II.3.4. Zone bâtiment .................................................................................................... 5
II.4. Organisation du CP2K .......................................................................................... 6
II.4.1. Département Production ..................................................................................... 6
II.4.2. Département Technique ..................................................................................... 7
II.4.3.Département Maintenance................................................................................... 7
II.4.4. Département Sécurité ......................................................................................... 7
III. Description du Procédé de fabrication de PEHD (Procédé PHILLIPS) ..................... 9
III.1. Préparation et traitement des matières premières ................................................ 10
III.2. L’activation des catalyseurs de polymérisation .................................................. 12
IV. Le réacteur ............................................................................................................. 13
IV.1.Réaction de polymérisation ................................................................................ 14
IV.2. Alimentation au réacteur ................................................................................... 14
IV.3. Variable de fonctionnement ............................................................................... 16
IV.4. Vaporisation et séchage du polymère ................................................ ……….…17
IV.5. Purification et récupération du gaz de recyclage ................................................ 18
IV.6. Transport pneumatique et de finition ................................................................. 18
I
CHAPITRE II : POLYETHLENE HAUTE DENSITE ET SILICE
I. Introduction .............................................................................................................. 19
II. Généralité sur les polymères .................................................................................... 19
II.1. Définition ........................................................................................................... 19
II.2. Structure des Polymères ..................................................................................... 19
II.2.1. Polymères Linéaires ................................................................................... 19
II.2.2. Polymères Ramifiés .................................................................................... 20
II.2.3. Polymères Réticulés ................................................................................... 21
II.2.4. Polymères Amorphes et Polymères Cristallisés .......................................... 21
II.3. Classifications des Polymères Organiques........................................................... 22
II.3.1.Selon leur origine ........................................................................................ 22
II.3.2.Selon leur domaine d’application ................................................................. 22
II.3.3.Selon leur structure (dimensionnalité) .......................................................... 23
II.4.Propriétés des polymères ..................................................................................... 25
II.4.1. Propriétés thermiques ................................................................................. 25
II.4.2. Propriétés mécaniques ................................................................................ 25
II.4.3.Autres propriétés ......................................................................................... 26
II.5.Les réactions de polymérisation ........................................................................... 26
II.5.1.La polyaddition (polymérisation en chaîne) ................................................. 26
II.5.2.La polycondensation ................................................................................... 26
II.6. Domaines d’utilisations ...................................................................................... 27
II.7. Les polyoléfines.................................................................................................. 27
II.7.1. Le polyéthylène .......................................................................................... 28
II.7.2.Le polyéthylène haute densité(PEHD) ......................................................... 28
III. Additifs .................................................................................................................. 32
III.1. Rôles des additifs dans l’industrie des polymères ............................................... 33
III.2. La Silice ............................................................................................................ 33
III.2.1. Généralités ................................................................................................ 33
III.2.2.Structure du dioxyde de silicium ................................................................ 33
III.2.3. Silices naturelles ....................................................................................... 34
III.2.4.Silices synthétiques .................................................................................... 34
III.2.5. Modes de préparation des silices ............................................................... 34
III.2.6. Propriétés physiques des silices ................................................................. 36
IV. Conclusion ............................................................................................................. 37
II
CHAPITRE III : ETUDE EXPERIMENTALE
I. Introduction .............................................................................................................. 38
II. Produits et matériaux utilisés ................................................................................... 39
II.1. Polyéthylène haute densité(PEHD) ..................................................................... 39
II.2. Silice (SiO2)........................................................................................................ 39
III. Techniques expérimentales ..................................................................................... 41
III.1. Préparation des mélanges et échantillons de PEHD-SiO2 .................................. 41
III.1.1. Traitement de la charge .......................................................................... 41
III.1.2. Malaxage ............................................................................................... 41
III.1.3. Compression.......................................................................................... 42
III.1.4. Préparation des éprouvettes ................................................................... 43
III.2. Techniques de caractérisation des matériaux élaborés ........................................ 44
III.2.1. Analyses mécaniques ............................................................................. 44
III.2.2. Analyses thermiques .............................................................................. 46
III.2.3. Analyses physiques ................................................................................ 47
IV. Conclusion ............................................................................................................. 48
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

I. Essais expérimentaux et résultats .............................................................................. 49
I.1. Tests physiques…… ......................................................................................... 49
I.2. Tests thermiques ............................................................................................... 51
I.3. Tests mécaniques .............................................................................................. 53
CONCLUSION GENERALE ...................................................................................... 57
BIBLIOGRAPHIE ....................................................................................................... 58
ANNEXE… .................................................................................................................. 61
III
‫الملخص‬
‫تطورت صناعة البالستيك في جميع أنحاء العالم وفي بلدنا على وجه الخصوص في السنوات األخيرة ‪ ،‬وال سيما إنتاج‬
‫المواد المركبة الناتجة عن اندماج مواد الدعم بخصائص بالستيكية جديدة‪.‬‬
‫في هذا العمل قمنا به في سوناطراك (مجمع البتروكيماويات ‪ 2‬سكيكدة)‪ .‬مساهمة دمج السيليكا مع البولي إيثيلين‬
‫عالي الكثافة (‪ ) HDPE‬بنسب مختلفة عن طريق الخلط المباشر في الحالة المنصهرة ‪ ،‬مما دفعنا للحصول على خليط‬
‫(‪ ) HDPE / Silica‬لتحسين الخواص الفيزيائية والحرارية والميكانيكية وتأثير السيليكا على البولي ايثيلين عالي‬
‫الكثافة والمنتجات التي تم الحصول عليها والمخصصة لتصنيع العبوات الصغيرة والمتوسطة الحجم ‪...‬‬
‫الكلمات المفتاحية ‪ :‬البولي إيثيلين عالي الكثافة ‪ ,‬السيليكا ‪ ,‬مواد الدعم ‪ ,‬الخلط المباشر في الحالة المنصهرة‬
‫‪IV‬‬
Résumé :
L'industrie du plastique s'est développée partout dans le monde et dans notre pays en
particulier ces dernières années, en particulier la production de composites résultants de la
fusion de matériaux supports avec de nouvelles caractéristiques plastiques.
Dans ce travail que nous avons fait à Sonatrach ( ِcomplexe pétrochimique 2 skikda).
l’apport de l’incorporation du silice avec le polyéthylène haute densité(PEHD) à différents
pourcentages par le mélange direct à l’état fondu, ce qui nous a conduit à obtenir un
mélange (PEHD/Silice) pour l'amélioration du Propriétés physique, thermique et
mécanique et l'effet de la silice sur le polyéthylène haute densité et les produits obtenus et
destinés à la fabrication des bouteilles de petite et moyenne capacité…
Mots clés : le polyéthylène haute densité, Silice, composites, le mélange direct à l’état
fondu.
V
Abstract:
The plastics industry has developed all over the world and in our country in particular in
recent years, in particular the production of composites resulting from the fusion of support
materials with new plastic characteristics.
In this work we did in Sonatrach (ِ petrochemical complex 2 skikda). the contribution of
the incorporation of silica with high density polyethylene (HDPE) at different percentages
by direct mixing in the molten state, which led us to obtain a mixture (HDPE / Silica) for
the improvement of the Properties physical, thermal and mechanical and the effect of silica
on high density polyethylene and the products obtained and intended for the manufacture
of small and medium capacity bottles ...
Keywords: high density polyethylene, Silica, Composites, direct mixing in the molten
state.
VI
Liste des Figures
Figure I.1 l’implantation d’unité de production de CP2K (PEHD) 4

Figure I.2 Organigramme du complexe CP2K 6
Figure I.3 Système de traitement de L'Ethylène 10
Figure I.4 Système de dégazage de l’isobutane 11
Figure I.5 Système de traitement de l’isobutane recyclé 11
Figure I.6 Traitement de l’hexène 12
Figure II.1 Polymères linéaires 20
Figure II.2 Homopolymère ramifié (a) et copolymère ramifié (b) 21
Figure II.3 Polymère réticulé avec ponts di-sulfure reliant deux chaînes 21
Figure II.4 Représentation schématique d’un polymère semi-cristallisé. 22
Figure II.5 Représentation de la chaîne d’un polymère linéaire 23
Figure II.6 Représentation schématique d’un polymère bidimensionnel, ici le 24

carbone graphite.
Figure II.7 Représentation schématique d’un polymère tridimensionnel 24
Figure II.8 Mécanisme de polymérisation par un catalyseur à base d’oxyde de 29
chrome.
Figure II.9 Mécanisme de polymérisation par catalyse Ziegler-Natta. 30
Figure II.10 schéma descriptif du procédé de la fabrication d’une pièce 33
plastique.
Figure II.11 Motif de base de la silice 34
Figure III.1 Photo représentatif du PEHD 5502 poudre et granule 39
Figure III.2 Photo représentatif du Silice (SiO2) en poudre 40
Figure III.3 Procédés de malaxage 41
Figure III.4 Photo représentatif d’une presse hydraulique automatique et 42
une Plaque de PEHD /SiO2
Figure III.5 Photo représentatif d’un appareil Poinçonneuse 43
Figure III.6 Photo représentatif d’un appareil Entailleuse « Notch Vis » 44
Figure III.7 Photo représentatif d’un Appareillage de mesure de la dureté 45
SHOR D
Figure III.8 Equipement pour le calcul de la résilience 45
Figure III.9 Appareillage pour le test IZOD 46
VII
Figure III.10 Appareillage de mesure du Melt Flow Index 46
Figure III.11 Appareillage de mesure La densité à 23 oc 48
Figure IV.1 Courbe et Graphe de la variation de la masse volumique à 23°C en 50
fonction du taux de SiO2 pour les mélanges PEHD/SiO2
Figure IV.2 Courbe et Graphe de la variation de l’Indice de fluidité en 52
Figure IV.3 Courbe et Graphe de la variation de la Résistance au choc Izod en 54
Figure IV.4 Courbe et Graphe de la variation de la Dureté SHORE D en 56
VIII
Liste des Tableaux
Tableau I.1 Découpage du complexe CP2K 5

Tableau II.1 Propriétés physiques des diverses silices 36
Tableau III.1 prospérités physique et chimiques de silice 40
Tableau III.2 Tableau représentatif des pourcentages de SiO2 dans les 41
mélanges PEHD/SiO2
Tableau III.3 Les conditions de travail et les phases de la presse hydraulique 42
Tableau III.4 Différentes éprouvettes préparées 44
Tableau IV.1 Résultats de la densité à 23°C pour les mélanges PEHD-SiO2 50
Tableau IV.2 Résultats du MFI pour les mélanges PEHD /SiO2 51
Tableau IV.3 Résultats de la résilience Izod pour les mélanges PEHD/SiO 2 53
Tableau IV.4 Résultats de la dureté SHORE D pour les mélanges PEHD/SiO2 55
IX
NOMENCLATURE
AlEt3 Triéthylaluminium
ADM Administrateur
ASTM Norme Américaine Internationale Certifiée
CH2 Méthylène
CH3 Méthyle
Cr Chrome
CP2K Complexe pétrochimique 2 Skikda
CP1K Complexe pétrochimique 1 Skikda
C2+ Chrome Bivalent
C3+ Chrome Trivalent
C6+ Chrome Hexa-valent
C2H5 Ethyle radical
CO2 Dioxyde de carbone
C3H7 Isopropyle
ESCR Environnemental Stress Cracking
GL1K Complexe de liquéfaction du gaz naturel 1 Skikda
HLMI High Load Melt Index
HSiCl3 Trichlorosilane.
H2 O Molécule d’eau
H2SO4 Acide sulfurique
IZOD Un test mécanique
IF Indice de Fluidité
MFI Melt flow index
MI Melt index
MPa Méga Pascale
NaOXSiO2 Silicate de sodium
Na2SO4 Sulfate de sodium
PEHD Polyéthylène haute densité
PEBD Polyéthylène base densité
PE Polyéthylène
X
PF Procèdes de Phillips
PP Polypropylène
PEBDR Polyéthylène basse densité radicalaire
SiO2 Dioxyde de silicium
Si(OH)4 Acide silicique
Si-O-Si Siloxanes
SiH4 Silane
Si-OR Silicate de sodium
Si-OH Silanols ou acide silicique
Si(OR)4 Tetraethylorthosilicate
SiCl4 Tétrachlorure de silicium
TiCl4 Tétrachlorure de Titane
Tg Température de transition vitreuse
Tf Température de fusion
UV Ultra violet
μm Micromètre
xSiO2 Silice de précipitation
XI
INTRODUCTION GENERALE
Les matières plastiques sont essentiellement fabriquées par l'industrie pétrochimique, à
partir du pétrole ou du gaz naturel. Les usages sont très variés et entrent dans les petits
objets de la vie de tous les jours.
A fin de 1945 et avec les années 50, la consommation de masse et la diversification crée
une explosion des demandes et confortent l’essor de cette industrie nouvelle.
La production mondiale de plastiques augmente chaque année (+ 2,9 % en 2012) et
pose des problèmes liés à la pétrochimie et au devenir des plastiques usagés.
La prise de conscience des enjeux environnementaux se développe et incite à de
nouveaux progrès [1].
C’est dans ce contexte que s’inscrit ce projet de fin d'étude en vue de l’obtention du
diplôme de master en génie chimique, ou on a travaillé sur l’influence de la silice sur la
propriété du PEHD grade 5502 qui est basé sur une ancienne étude de production du
PEHD bouteilles de petite et moyenne capacité.
Le travail sera organisé de la manière suivante :
1- Une introduction générale donnant une idée sur l’intérêt du thème, cinq chapitres et
une conclusion générale.
2- Le chapitre I illustre une présentation de la structure d’accueil CP2K qui porte sur :
l’historique, l’activité, l’organisation, et le fonctionnement de l’unité et a une deuxième
partie la description des matières premières et on cas spéciale le réacteur
3- Le chapitre II est basé sur la compréhension de deux parties importantes qui sont la
matière principale, le polyéthylène à haute densité et le deuxième est l’élément ajouté, la
silice
4- Le chapitre III présente la méthodologie et les travaux effectués dans le laboratoire
CP2K afin d'examiner l'effet de la teneur de la silice sur les propriétés physiques,
thermiques et mécaniques du PEHD grade 5502.
5- Le chapitre IV décrit l’interprétation des résultats et discussion a partir des différents
tests effectués (Indice de Fluidité, masse volumique, dureté, résistance au choc) sur les
échantillons préparés.
6- Finalement, le travail est terminé par une conclusion générale.
1
CHAPITRE I :
PRESENTATION
GENERALE DU COMPLEXE
PETROCHIMIQUE CP2K
CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K
CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DU COMPLEXE

PETROCHIMIQUE CP2K
I. Historique et développement du polyéthylène:

L'histoire et le développement du polyéthylène sont assez récents. A partir des
expériences développées au début des années 30 par "IMPERIAL CHEMICAL
INDUSTRIES" en Angleterre, a été obtenue une substance blanche et pâle résultante de
l'essai de faire réagir de l'éthylène à haute pression. Cette substance fut identifiée comme
de l'éthylène polymérisé. Ce polyéthylène est couramment appelé polyéthylène à basse
densité et il est produit à haute pression (1000 à 3000kg/cm2 ≈ 981 à 2942 bar).
La commercialisation de la production du polyéthylène commença en Angleterre en
1938. Les essais réalisés sur le polyéthylène révélèrent d'excellentes propriétés
diélectriques et de hautes résistances. Concrètement, sa résistance à l'eau en fait un parfait
isolant pour les câbles sous-marins. Pendant la deuxième guerre mondiale, la majeure
partie du polyéthylène fut utilisée pour isoler les câbles dans les installations radar. La
conséquence en fut une faible demande du marché extérieur.
L'essor des produits emballés dans des bouteilles a fait du polyéthylène un ingrédient
habituel de la vie courante. Le polyéthylène à basse densité, est utilisé sous forme de films
et plaques, revêtements de papier, revêtements pour câbles et produits moulés par
injection. La majeure partie est utilisée sous forme de films, ce qui représente 30 % des
ventes.
Pendant les années 50, de nouvelles techniques ont été développées pour la production
de polyéthylène en utilisant différents catalyseurs et variant les conditions opératoires,
particulièrement, la pression (à basse pression au lieu de haute pression).
Deux procédés de fabrication furent, alors, développés:
 Le procédé PHILLIPS qui utilise un catalyseur d'oxyde de chrome sur alumine ou
sur silice.
 Le procédé ZIEGLER qui emploie un catalyseur à base d’un métal (alkylo
aluminium).
Le polyéthylène produit suivant les procédés précédemment cités, s'identifie comme
polyéthylène linéaire. Comme son nom l'indique, le polyéthylène linéaire est
essentiellement linéaire dans sa structure, comparé au polyéthylène à basse densité (PEBD)
qui contient deux ramifications par 100 atomes de carbone.
Il y a des critères conventionnels pour caractériser les différences entre les divers
polyéthylènes :
2
- Par rapport à la structure (linéaire) ou à la densité.

- Par rapport à la pression (haute pression ou à basse pression).
Le catalyseur de chrome qu'utilise PHILLIPS PETROLEUM COMPANY produit des
polymères de 0,92 de densité, avec un indice de fluidité élevé ou bas, avec quelques bonnes
propriétés, tant du polyéthylène à basse densité que du polyéthylène linéaire. Autres types
de polyéthylènes:
- Polyéthylène de Bas Poids Moléculaire ou PE-BPM (en anglais LMWPE), la
polymérisation est effectuée en présence d'agents de transfert de chaîne qui limitent la
taille des molécules du polymère à une centaine d'unités monomériques.
- Polyéthylène à Ultra Haut Poids Moléculaire ou PE-UHPM (en anglais
UHMWPE), les molécules du polymère sont constituées d'environ 200 000 unités
monomériques ce qui confère au matériau une grande résistance aux impacts.
- Fibres de polyéthylène, qui sont obtenues par procédé sol-gel à faible
concentration.
- Polyéthylène Linéaire à Basse Densité ou PE-BDL (en anglais LLDPE), découvert
au début des années 70, le PE-BDL est un copolymère éthylène/but-1-ène de faible
masse volumique qui présente une très bonne résistance aux impacts [2].
II. Présentation de l’unité CP2K :
II.1.Situation géographique de CP2K:
Le complexe CP2K est situé dans la zone industrielle de Skikda, avec une superficie de
16,68 hectares (166 800 m²) dont 10% ont été construits.
Ses frontières sont au nord par la Méditerranée et au sud par SOMIK (société de
Maintenance Industrielle Skikda), à l'est par FIR (Force d’Intervention et de Réserve) et à
l'ouest par CP1K (Complexe Pétrochimique 1 de Skikda)
L'unité de production de polyéthylène haute densité (PEHD) est située dans le complexe
CP2K sur la côte à environ 6 km à l'est de la wilaya de Skikda et a une hauteur moyenne
d'environ 6 mètres au-dessus du niveau de la mer [3].
3
Figure I.1:Implantation de l’unité de production de CP2K (PEHD) [4].
II.2.Description de CP2K:
Le complexe CP2K a pour objectif de produire du polyéthylène à haute densité PEHD.
L’unité est d’une capacité de 130.000 t/an au niveau de la zone industrielle de Skikda, elle
comporte une seule ligne de production [3].
Le complexe utilise comme matières premières principales :
- L’éthylène venant du CP1K situé à proximité ou bien l’éthylène importé
- Isobutane venant du GL1K situé également à proximité.
- l’hexène
- Le catalyseur
La production de l’unité PEHD est destinée à l’approvisionnement de l’industrie
nationale de transformation plastique et éventuellement à l’exportation.
La clientèle nationale est constituée de diverses entreprises publiques telles que : ENPC,
ENCG, et aussi des entreprises de transformation du secteur privé [5].
4
II.3.Découpage du complexe:
II.3.1.Zone off site :
C’est la zone qui comporte les utilités (chaudières, air, azote, eau distillée, eau anti-
incendie, eau potable,…) ainsi que les différentes installations auxiliaires de l’unité telles
que la torche, le stockage de l’isobutane et de l’hexène, le traitement des eaux et
l’activation du catalyseur [5].
II.3.2.Zone humide:
Elle s’appelle aussi zone de réaction, les matières premières avant d’entrer au réacteur
passent par les traiteurs afin d’éliminer les impuretés. C’est celle qui comporte le réacteur,
les différents traiteurs et les compresseurs… [5].
II.3.3.Zone sèche:
Elle est composée de l’extrudeuse, des soufflantes, des silos de stockage des produits
finis ainsi que de la partie de l’ensachage [5].
II.3.4.Zone bâtiment :
Comme son nom l’indique, c’est dans cette zone qu’on trouve : le bloc administratif, les
finances, la cantine et les vestiaires, le bloc sécurité et infirmerie, le magasin des pièces de
rechanges et l’atelier de maintenance, la sous station haute et basse tension ainsi que la
salle de contrôle et le laboratoire [5].
Tableau I.1: Découpage du complexe CP2K [5].

Zone off site Zone humide Zone sèche Zone bâtiment
 Torche.  Traiteurs.  Extrudeuse.  Bloc ADM et finance.
 Cantine et vestiaires.
 Stockage isobutane  Réacteurs.  Soufflantes.
 Bloc sécurité infirmerie.
et hexène.  Compresseur.  Silos de stockage
 Magasin pièces de
 Traitement des eaux  Capacités. produits finis rechange, ateliers et
bloc technique.
usées. (poudre et granulé).
 Sous stations haute et
 Activation catalyseur.  Ensachage.
basse tension.
 Salle de contrôle
processus et laboratoire.
5
II.4.Organisation du CP2K :
CP2K
Direction Exploitation Direction Finance et Administration
Département Approvisionnement Département Production
Département Technique Département Maintenance
Etude/Suivi Labo Service Mécanique
Département Sécurité
Service Intervention Service Prévention
Figure I.2: Organigramme du complexe CP2K [6].
Le complexe est constitué de plusieurs départements, et chaque département est

constitué de plusieurs services.
II.4.1.Département Production:
Il comporte les trois zones du complexe citées précédemment (zone off site, zone
humide et zone sèche), qui sont regroupées dans deux types d’installations :
 Installations principales de l’usine
 Unité de préparation et de traitement des matières premières.
 Réacteur où se déroulent la polymérisation et la récupération du PEHD en poudre.
 Extrudeuse qui transforme la poudre en granulés.
 Stockage intermédiaire (Capacité 3500 Tonnes).
 Unité de conditionnement.
 Installations auxiliaires
 Production de vapeur, électricité, air …etc.
 Traitement des effluents.
 Stockage des matières premières utilisées et additifs (Eau, Hydrogène, Hexène,
Isobutane).
 Magasin de stockage de produit fini d’une superficie de 18 000 m2 soit une capacité
de 12 000 tonnes [5].
6
II.4.2.Département Technique:
C’est un département très important, qui travaille en parallèle avec les autres
départements, il est constitué de trois services :
 Service étude/suivi, dont le travail est concentré sur les études des problèmes pouvant
être rencontrés dans les différents départements, et d’apporter des modifications
nécessaires. L’étude des nouveaux projets se fait aussi au niveau de ce service.
 Service inspection, dont le rôle est de valider les équipements et des installations par
des systèmes programmés.
 Service laboratoire, dont la tâche est d’analyser en continu la matière première, le
catalyseur et le produit fini [5].
II.4.3.Département Maintenance :
Ce département assure l’entretien et la maintenance des équipements, il est constitué de
cinq services:
 Service Méthodes : divisé en deux sections, section de planification et section de
préparation
 Service Mécanique
 Service Electricité
 Service Instrumentation
Le travail de ce département est divisé en deux parties, un travail périodique programmé
pour chaque équipement, et un travail fait suite aux demandes formulées par le
département de production en cas de pannes.
Dans ce deuxième cas, le travail est d’abord planifié, puis préparé et enfin envoyé au
service concerné qui dépend toujours du département de maintenance [5].
II.4.4.Département Sécurité :
Le complexe CP2K comme toutes les usines comporte un département sécurité qui, à
son tour, contient deux services :
II.4.4.1.Service prévention :
- Contrôler et signaler toute situation ou tout procédé contraire au règlement intérieur et
aux dispositions légales sur la sécurité, la santé et l’environnement.
- Analyser les incidents accidents
- Supprimer les actes dangereux, c.-à-d. les actes d’une personne :
 Qui n’a pas conscience des risques auxquels elle est exposée, et/ ou auxquels elle
expose les autres,
7
 Qui n’élabore pas, n’applique pas, ou ne fait pas appliquer, les mesures de
prévention adapté à ces risques.
- Supprimer les situations dangereuses, c.à.d. l’état défaillant d’un matériel, d’une
organisation ou d’un environnement :
 Qui crée une condition suffisante pour concourir à l’occurrence d’un accident, ou
pour générer un risque pour la santé,
 Sur lequel les acteurs directs n’ont pas les moyens d’agir [5].
II.4.4.2.Service intervention:
L’intervention a pour mission d’intervenir avec les moyens appropriés fixe et mobile en
cas d’incendie et accident.
Le contrôle et de l’entretien organisés et planifiés des matériels de lutte contre
l’incendie fixe et mobile
Les moyens matériels mobiles :
 Camion mixte à mousse (eau– émulseur) de capacité respectivement 6000 et 2000
litres.
 Camion à poudre de capacité 2000 kg s.
 Extincteurs portable à poudre et au CO2 : 200unités.
 Ambulance médicalisée. Les moyens matériels fixes.
Le complexe PEHD est équipé d’un réseau d’eau anti-incendie (bouclé émaillé) qui
alimente les poteaux d’incendie, les sprinklers et les robinets d’incendie armés (RIA). A
l’aide d’une pompe jockey, le réseau est maintenu en permanence sous une pression de 12
kg/cm2.
Un système déluge combiné de détection et d’extinction automatique avec de l’eau
pulvérisée. Le complexe PEHD dispose de 13 systèmes de déluge à commandes manuelles,
semi-automatiques et automatiques. Ils sont alimentés par l’intermédiaire du réseau anti-
incendie et réparties à travers toutes les installations névralgiques de l’usine dont :
 Un système installé au niveau de l’extrudeuse.
 Un système installé au niveau réacteur.
 Quatre systèmes installés au niveau des traiteurs.
 Quatre systèmes installés au niveau des compresseurs.
 Trois systèmes installés au niveau du stockage de l’héxène et l’isobutane.
Les Pompes anti-incendie :
 Pompe-jockey : elle a pour rôle le maintien de la pression à 12 kg/cm2 au niveau du
réseau eau anti incendie.
8
 Motopompes : Nous disposons de 02 pompes électriques avec un débit de 700

m3/heure à une pression de 13 kg s/cm2 avec un système de démarrage automatique.
Les deux pompes sont connectées au réseau électrique préférentiel alimentées par le
générateur électrique de secours.
 Pompe diesel : Entraînée par un moteur diesel avec un débit de 1500m3/heure à 13
bars avec un système démarrage en manuel et en automatique [5].
III. Description du Procédé de fabrication de PEHD (Procédé
PHILLIPS) :
Le procédé original développé par PHILLIPS, utilisant un catalyseur à base de chrome,
est connu sous le nom de "Solution Process". Ce dernier est assez complexe puisqu'il exige
un grand nombre d’étapes. En plus de la phase de réaction de polymérisation, laquelle se
déroule dans un réacteur avec agitation, la production du polyéthylène en solution,
s’accompagne d’un système de flash, de l'élimination du catalyseur et la précipitation du
polymère puis le séchage de celui-ci. Ce procédé permet d’obtenir des polymères se situant
dans une gamme d'index de fluidité de 0,2 à 0,3 et une densité comprise dans l'intervalle
0,93 à 0,96. Cependant, les multiples étapes qu'il exige et le coût énergétique qu'il impose,
l'ont rendu obsolète face au dénommé "PF Process".
La version simplifiée, déjà connue sous le nom de "PF Process" ou Procédé des
particules, suivant lequel a été conçue l'usine de CP2K à Skikda, est développée en
utilisant pratiquement le même catalyseur que le procédé original.
La différence réside dans le nouveau procédé, suivant lequel la polymérisation a lieu
dans un réacteur sous forme de boucle. Dans celui-ci, les particules solides se forment dans
un milieu en présence de solvant au lieu de la phase de solution qui était obtenue avec le
procédé antérieur.
Le procédé de particules est divisé en une série d'étapes ou systèmes
 Traitement de Matières Premières;
 Activation et Addition du Catalyseur;
 Polymérisation dans un Réacteur sous forme de Boucle;
 Système de Flash et Séchage du Polymère;
 Purification et Récupération du Gaz de Recyclage.
9
Le procédé se termine par le système de finition du polymère, extrusion et séchage de

celui-ci. Le résultat est un granulé "pellet" d'une certaine taille et d'une qualité apte à une
grande variété d'applications.
Les caractéristiques les plus remarquables dans le procédé PHILLIPS de production de
polymères, est la basse teneur en certains composés permise dans les courants
d'alimentation du réacteur, particulièrement pour l'éthylène. De là, la nécessité de se
soumettre à un processus de conditionnement et de purification de nombreux produits, afin
d'obtenir le degré de pureté exigé par la réaction.
Pratiquement tous les catalyseurs utilisés dans l'usine sont détruits par des composés
considérés comme poisons, comme l'acétylène, l'oxygène, le monoxyde de carbone, le
dioxyde de carbone, des alcools, de l'eau, etc. Les essais de laboratoire atteignent le chiffre
de 200 kilogrammes de catalyseur détruits par kilogramme de poison fort, présent dans le
réacteur [2].
III.1.Préparation et traitement des matières premières:
La matière première subit une série de traitement avant d’être injectée dans le réacteur.
L’éthylène a de multiple traiteurs chacun selon son rôle d’élimination des poisons
spécifiques qui sont sous l’ordre suivant : l’acétylène, l’oxygène, le mono puis le dioxyde
de carbone enfin l’humidité ; par contre les autre réactifs comme l’isobutane (frais et
recyclé), l’hexène et l’hydrogène n’ont qu’un seul traiteur pour chacun [2].
III.1.1.L'Ethylène :
C’est la matière première du procédé, elle est reçue à l'Usine, moyennant une tuyauterie
provenant de l'installation d'éthylène adjacente à celle-ci, à 16,9 kg/cm2 et à la température
ambiante. Pour l’élimination des impuretés trouvées dans l’éthylène qui résultent de son
craquage ou de son stockage et transport, il passe par les étapes présentées dans le schéma
ci-dessous : [2]
Figure I.3: Système de traitement de L'Ethylène [2].
10
III.1.2. L'isobutane :
Il existe deux types d’isobutane : l'isobutane frais et l'isobutane de recyclage
 Traitement d’isobutane frais
L'isobutane frais avant d'être incorporé à la production passe par des étapes de
traitement. Il passe par la colonne de dégazage 950-121 pour éliminer le gaz absorbé dans
le courant puis il sera séché dans le traiteur d’élimination de l’eau 950-124 A/B, qui
fonctionne par l’adsorption sur un tamis moléculaire ZEOCHEM 13X, type 1003, ces
sécheurs exigent une régénération tous les 30 jours.[2]
Figure I.4: Système de dégazage de l’isobutane. [7]
 Traitement d’isobutane recyclé

C’est l’essentiel de l’isobutane utilisé dans l’unité car il est récupéré dans presque sa
totalité. Il est pompé du réservoir de stockage 950-176 vers les sécheurs d'isobutane de
recyclage 950-125 A/B, ces sécheurs exigent une régénération tous les 30 jours [2].
Figure I.5: Système de traitement de l’isobutane recyclé [7].
11
III.1.3.L’hexène :
C'est le composé ajouté en petite quantité au réacteur pour produire des copolymères, il
altère la structure moléculaire du polymère et change donc les propriétés physiques de ce
dernier. Avant qu’il entre dans le réacteur, il passe par des étapes de traitements
commençant par la colonne de dégazage 950-111 pour éliminer le gaz absorbé dans le
courant, puis il sera séché dans le traiteur d’élimination de l’eau 950-114 , qui fonctionne
par l’adsorption sur un tamis moléculaire ZEOCHEM 13X, type 1003 [2].
Figue I.6: Traitement de l’hexène [7].

III.1.4.Hydrogène
IL est additionné au réacteur pour contrôler l’indice de fluidité tout en modifiant la
longueur de la chaine du polymère. Avant d’être incorporé, il doit être soumis au processus
de séchage dans les sécheurs 950-132 A/B ou l'eau présente dans le courant d'hydrogène
est retenue sur deux lits superposés du tamis moléculaire ZEOCHEM 13X [2].
III.2.L’activation des catalyseurs de polymérisation:
Le catalyseur de la réaction de polymérisation peut être de deux types selon le produit à
fabriquer.
Le type PF (PHILLIPS) exige un processus préalable d'oxydation sur lit fluidifié
moyennant de l'air chaud sec, à des températures qui atteignent 982ºC.
Le type XPF (ZIEGLER) s'alimente au réacteur selon la forme commerciale (sans
traitement dans l'unité). Dans les deux cas, il est dosé selon une proportion appropriée,
comme "slurry" (coulis) avec de l'isobutane.
En général, la productivité du catalyseur est en fonction du temps de résidence du
polymère, de la concentration d'éthylène et de polymère dans le réacteur, de la présence de
poisons dans les différents courants d'alimentation, du type de catalyseur, de la température
et la procédure d'activation du catalyseur de chrome, de la température du réacteur et du
type de polymère en train d'être produit (homopolymère ou copolymère) [2].
12
III.2.1.Le catalyseur PF et son activation :

Le catalyseur de chrome (PF), avant d'être incorporé au réacteur, doit être activé
moyennant réchauffement, par lots, dans un lit fluidifié avec de l'air provenant de l'usine.
Le principal objectif de l'activation du catalyseur PF, est d'éliminer l'eau et les volatiles
par le contact avec de l'air sec et chaud dans un lit fluide. En plus de l'élimination de l'eau
du catalyseur, a lieu le changement de l'état d'oxydation du chrome, de Cr 3+ à Cr6+.
Dans le réacteur, en contact avec l'éthylène, la valence du chrome passe de Cr 6+ à Cr2+.
Le Cr2+ polymérise l'éthylène en polyéthylène.
Pour effectuer cette opération, il faut que l'air d'activation se trouve dans des conditions
déterminées.
Il faut de l'air ayant une température de rosée à pression d'opération de -82ºC. Pour cela,
l'air provenant du système d'air d'instruments de l'usine traverse l'unité de séchage d'air. A
sa sortie, a été disposée une prise d'échantillons, pour l’analyse de la teneur en humidité.
L'Alimentation du catalyseur au réacteur s'effectue moyennant les Alimentateurs de
catalyseur PF [2].
III.2.2.Le catalyseur XPF :
Le catalyseur XPF exige la présence dans le réacteur d'un co-catalyseur de TEA, dans
une solution de n-hexane à 8 % en poids de TEA. De même, pour obtenir une bonne
productivité du catalyseur PF, il faut additionner au réacteur un Co-catalyseur de TEA,
dans une solution de n-hexane à 1,5 % en poids de TEA.
Le catalyseur XPF arrive à l'usine dans des dépôts cylindriques, dans une solution
d'hexène. La solution est mélangée, dans un mélangeur à rouleaux, pendant 24 heures
environ. Il est envoyé depuis les cylindres aux dépôts de mélange de coulis XPF, où on lui
ajoute de l'isobutane frais [2].
IV. Le réacteur:
Le réacteur 950-155 est une tuyauterie de diamètre interne de 560 mm en forme de
boucle, composé de quatre tronçons verticaux, unis par des tronçons horizontaux. Les
tronçons verticaux disposent de chemises calorifugées pour réfrigération. Celles-ci, de 760
mm de diamètre extérieur, ont des conditions de design pour la pression et la température
de 15 kg/cm2 et 142ºC, respectivement.
Le réacteur, d'une capacité de 78,3 m3 et d'une longueur de 304 m, construit en acier au
carbone, possède des conditions de design de 56,3 kg/cm2 et 142ºC pour la pression et la
température
13
Pendant le fonctionnement, les conditions opératoires sont 42,2 kg/cm² et de 85 à 110

°C. La pression dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur du contrôleur de
pression PIC-16147.La température dans le réacteur se contrôle au moyen de l'indicateur
du contrôleur de température TIC-17169.
Le réacteur dispose de six pattes de décantation, 950-160 AΈF, de tuyauteries de 10"
SCH. 80, qui partent de l'un des tronçons horizontaux du réacteur 950-155. La fonction de
la patte de décantation est de concentrer le polymère solide contenu dans le mélange de
polyéthylène-isobutane moyennant décantation, avant que le produit soit déchargé à la
chambre de flash, 950-161.
La réaction de polymérisation est exothermique, à raison de 800 kilocalories par
kilogramme de polymère formé. Cette chaleur de réaction s'élimine au moyen du système
de réfrigération du réacteur; celui-ci est conçu tant pour réchauffement que pour
refroidissement. Le réfrigérant circule dans les chemises des quatre pattes verticales du
réacteur [2].
IV.1.Réaction de polymérisation :
La polymérisation de l’éthylène avec le catalyseur PF, est radicalaire, cependant elle suit
les trois règles suivantes:
 L’amorçage (initiation), dans cette étape, il y a formation de fragment libre.
 La propagation
 La terminaison [4].
IV.2.Alimentation au réacteur:
L'isobutane de recyclage, l'hydrogène, l'hexène-1 et l'éthylène arrivent au réacteur 950-
155 par la ligne principale d'alimentation au réacteur 6"-IB-1030-6C1. L'hexène et
l'isobutane de recyclage sont mélangés dans le mélangeur statique d'isobutane/hexène, 340-
121. L'hydrogène se mélange avec l'éthylène et s'additionne au courant d'isobutane de
recyclage/hexane, de sortie du mélangeur. L'alimentation au réacteur des différents
courants s'ajuste en fonction de certaines variables.
Le liquide contenu dans le réacteur circule approximativement à 8,6 m/s, au moyen de
la pompe du réacteur 670-151. Le réacteur est une tuyauterie en forme de boucle,
constituée de quatre tronçons verticaux avec des chemises calorifugées, unis par des
tronçons horizontaux [2].
IV.2.1.Éthylène :
Le débit d'éthylène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du contrôleur d'éthylène FIC
14072 avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'éthylène alimenté est
comptabilisé sur DCS par le FQI-14072.
14
Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur AIC-13015A en

fonction de la concentration d'éthylène dans le gaz de flash et donc dans le mélange du
réacteur [2].
IV.2.2.Hydrogène :
Le débit d'hydrogène au réacteur, alimenté à travers du filtre d'hydrogène au réacteur
350- 132 est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux FIC-14073, avec indication sur
DCS et alarme de faible débit. L'hydrogène alimenté est comptabilisé sur DCS par le FQI-
14073.
Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur de la
concentration d'hydrogène dans le gaz de flash et par conséquent dans le réacteur AIC-
13015C [2].
IV.2.3.Héxène :
Le débit d'hexène au réacteur est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux FIC-
14071 avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'hexène alimenté est
comptabilisé sur DCS par le FQI-14071.
L'hexène au réacteur provient de l'éthylène alimenté à celui-ci. Le rapport
d'hexène/éthylène est une variable importante pour maintenir la densité du polymère dans
des limites spécifiées. Cette valeur, provenant du mesureur de flux d'éthylène, est modifiée
par la concentration d'hexène dans le gaz de flash, le signal provenant de AIC-13015B ou
par la quantité d'hexène incorporé au réacteur au moyen de l'isobutane de recyclage
alimenté à celui-ci AI-13020 B [2].
IV.2.4.Isobutane :
 Isobutane de Recyclage:
Le débit d'isobutane de recyclage est contrôlé par l'indicateur du contrôleur de flux FIC-
14070, avec indication sur DCS et alarme de faible débit. L'isobutane de recyclage
alimenté est comptabilisé sur DCS par le FQI-14070.
Ce contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur de pourcentage en
poids de solides dans le réacteur NIC-13584 [2].
 Isobutane de Lavage :
Pour éviter des obstructions et des bouchons de polymère, on fait arriver l'isobutane de
lavage aux points suivants, considérés critiques, du système du réacteur, à travers des Rota
mètres ou indicateurs de flux :
a. Soupape de sécurité du réacteur PSV-16141A : Mesureur de flux FI-14234 avec
indiction locale et sur DCS.
b. Soupape de sécurité du réacteur PSV-16141B : Mesureur de flux FI-14074 avec
15
indication locale et sur DCS.

c. Soupape de sécurité du réacteur PSV-16145A : Mesureur de flux FI-14235 avec
d. Soupape de sécurité du réacteur PSV-16145B : Mesureur de flux FI-14078 avec
e. Soupape de décharge de secours du réacteur YV-12071 : Mesureur de flux FI-
14081 avec indication locale et sur DCS.
f. Soupape de décharge de secours du réacteur YV-12072 : Mesureur de flux FI-
14087avec indication locale et sur DCS.
g. Prises de pression pour pression différentielle de la pompe du réacteur 670-151,
PDI-16150 : Rota mètres identifiés par les items FI-14083 et FI-14086.
h. Vannes de blocage du réacteur YV-12081 Έ YV-12086 en position fermée : Rota
mètres identifiés par les items FI-14091 ΈFI-14096.
i. Système de lavage avec l'isobutane de la pompe du réacteur: Contrôleurs
indicateurs de flux FIC-14104 ou FIC-14103.
j. Prises de pression sur le coude du réacteur pour la mesure de flux FI-14077 Rota
mètres identifiés par les items FI-14075 et FI-14076.
k. Isobutane de lavage à la ligne d'alimentation d'antistatique au réacteur : Rota mètre
identifié par l'item FI-14082.
l. Isobutane de lavage à la ligne d'alimentation de Co-catalyseur à 8 % et 1,5 % au
réacteur : Rota mètres identifiés respectivement par les items FI-14084 et FI-
14085 [2].
IV.3.Variable de fonctionnement:
IV.3.1.Primaire:
 Indice de Fusion (HLMI et MI):
Les valeurs de l'indice de fluidité d'un polymère sont mesurées à partir de sa capacité de
traitement. Plus l'indice de fluidité est élevé, plus facile en résulte l'extrusion, le moulage
ou la fabrication du polymère. L'indice de fluidité du polyéthylène est surtout contrôlé par
la température du réacteur. Au fur et à mesure que la température du réacteur augmente,
l'indice de fluidité augmente, bien qu'il y ait d'autres variables pouvant être manipulées
pour varier l'indice de fusion [2].
 Densité du polymère:
La densité du polymère est surtout contrôlée par la quantité d'hexène-1 alimenté au
réacteur. Le rapport en poids hexène-1/éthylène dans l'alimentation doit rester constant
pour maintenir une densité uniforme dans le polymère. Au fur et à mesure que le rapport
16
hexène-1/éthylène augmente, la densité du polymère diminue et vice versa [2].

 Productivité:
En général, la productivité du catalyseur est en fonction du temps de résidence du
polymère, de la concentration d'éthylène et de polymère dans le réacteur, de la présence de
poisons dans les différents courants d'alimentation, du type de catalyseur, de la température
et procédure d'activation du catalyseur de chrome, de la température du réacteur et du type
de polymère en train d'être produit (homopolymère ou copolymère) [2].
IV.3.2.Secondaires:
D'autres variables qui ont de l'influence sur les propriétés du produit fini sont la densité
apparente, le gonflement et la solubilité du polymère et la présence de fines.
Pour la plupart, les valeurs de ces variables sont intrinsèques au procédé. Jusqu'à
présent, on ne sait pas comment les contrôler [2].
IV.4.Vaporisation et séchage du polymère:
Le polymère déchargé du réacteur est conduit par les lignes de flash réchauffées avec de
l'eau, vers la Chambre de flash 950-161 où il se sépare de l'isobutane. Il est récupéré par la
tête de celle-ci dans le gaz de flash et le polymère est mené par le fond vers la colonne de
purge 950-162-. Le mélange réduit sa pression de 42,2 kg/cm2, pression normale
d'opération dans le réacteur, à 0,37 kg/cm2 de pression normale d'opération dans la
chambre de flash.
Moyennant des lignes de flash, le mélange est réchauffé par de l'eau chaude et on
favorise la vaporisation de l'isobutane, l'éthylène, l'hexène et l'hexane présents.
Dans la chambre de flash est apportée la chaleur nécessaire à garantir la vaporisation
complète des hydrocarbures qui accompagnent le polymère. Cet apport se réalise au moyen
de la propre chaleur sensible du polymère ou par circulation d'eau chaude dans les
panneaux prévus dans ce but.
Les vapeurs d'hydrocarbure sortent par la tête de la chambre de flash et se dirigent au
système de purification et de récupération de solvant du gaz de recyclage. Le polymère se
décharge par gravité à partir du fond de la chambre de flash à la colonne de purge.
L'hydrocarbure présent dans les pores de polymère, est éliminé dans la colonne de purge.
A la base de celle-ci, on injecte de l'azote pour séparer les traces d'hydrocarbure. Le
polymère déjà sec se décharge par le fond de celle-ci vers les silos de poudre au moyen du
transport pneumatique. La vapeur, du gaz de purge, qui sort par la tête de la colonne, est
envoyée au système de récupération de gaz de purge, à travers le Filtre à manches de la
colonne, pour séparer l'isobutane et l'azote présents dans le courant [2].
17
IV.5.Purification et récupération du gaz de recyclage:

Le gaz de flash provenant de la tête de la chambre de flash 950-161 va être soumis à un
système de récupération de solides, purification et récupération du solvant.
Le gaz de flash après avoir traversé le cyclone de fines de la chambre de flash, est
envoyé au filtre à manches de la chambre de flash 350-162, et au filtre de garde de gaz de
recyclage 350-171 A/B, pour récupérer les solides qu'entraîne le courant. Une fois les
solides récupérés, le gaz est envoyé à un système de purification du gaz à travers le
compresseur de gaz de recyclage 160-171 A/B.
Après la compression, le courant entre dans la colonne d'isobutane de recyclage 950-173
pour séparer l'isobutane de composants tels que l'éthylène, l'hexène et autres produits
lourds qu'il comporte. L'extraction latérale de la colonne est de l'isobutane de recyclage
récupéré qui est envoyé au réservoir de stockage d'isobutane de recyclage 950-176.Le
courant de tête est de l'isobutane riche en éthylène qui est envoyé à l'accumulateur de la
colonne de recyclage 950-174 à travers le condenseur de la colonne de recyclage 410-173.
Les non condensables sont alimentés à la colonne d'évent d'éthylène 950-175 pour la
séparation de l'isobutane. Le courant du fond est envoyé à la colonne des hexaniseuse. On
va y récupérer 100 % de l'isobutane et 95 % de l'hexène/hexane envoyé. La vapeur de tête
de cette colonne est envoyée à l'Accumulateur de la des hexaniseuse 950-182 à travers le
Condenseur de la des hexaniseuse 410-182. Le liquide du fond, le courant d'hexène et
d'hexane sont envoyés à la torche [2].
IV.6.Transport pneumatique et de finition:
Une fois la poudre de polymère déchargée de la colonne de purge 950-162 ou de la
chambre de flash alternative 950-164, celle-ci entre dans le système de transport
pneumatique et de finition, dans l'aire sèche de l'usine. Le polymère déchargé peut être stocké
en tant que poudre dans les silos de poudre 950-211 pour l'alimentation postérieure à
l'extrudeuse ou peut être alimenté directement à l'extrudeuse 250-231. Ces transports se
réalisent par transport pneumatique avec de l'azote. Normalement, la poudre est extrudée
sous forme de pellets ou granulés dans l'extrudeuse. La poudre de polymère y est mélangée
et fondue, la masse fondue est coupée en pellets d'environ 3,2mm de diamètre et 2,1mm de
longueur. Le granulé de sortie de l'extrudeuse, après séchage, se décharge dans les silos
mélangeurs 950-261, ou dans le Silo de produit hors spécification 950-262, moyennant
transport pneumatique avec de l'air. Le granulé est envoyé des silos mélangeurs ou du silo
de produit hors spécifications vers les Silos de stockage de granulés 950-271, vers les Silos
de charge de granulés en vrac dans des camions 950-281, ou vers les silos d'alimentation
aux lignes d'ensachage 950-292 A/B, moyennant transport pneumatique avec de l'air [2].
18
CHAPITRE II :
POLYETHLENE HAUTE
DENSITE ET SILICE
CHAPITER II : POLYETHYLENE HAUTE DENSITE ET SILICE
CHAPITRE II : POLYETHLENE HAUTE DENSITE ET SILICE

I. Introduction:
Par manque des travaux antérieurs concernant l’influence de la teneur de la silice sur la
qualité du PEHD, ce chapitre comporte des généralités sur les polymères spécifiquement le
polyéthylène haute densité puis on a parlé des additifs et leur rôle dans l’industrie des
plastiques en détaillant la silice vu son utilisation et son rôle dans la fabrication du PEHD
5502.
II. Généralité sur les polymères:
II.1.Définition :
II.1.1.Polymères :
On appelle polymère une grande molécule constituée d’unités fondamentales appelées
monomères (ou motifs monomères) reliées par des liaisons covalentes [8].
II.1.2.Monomère:
Un monomère est un composé constitué de molécules simples pouvant réagir avec
d’autres monomères pour donner un polymère. Contrairement au polymère, un monomère
a une faible masse moléculaire.
Le terme macromolécule est souvent utilisé à la place de polymère [8].
II.1.3.Polymérisation:
La polymérisation est la réaction qui, à partir des monomères, forme en les liants des
composés de masse moléculaire plus élevée, les polymères ou macromolécules. Les
noyaux des monomères sont le plus souvent constitués d’un atome de carbone (molécules
organiques) ou d’un atome de silicium (polymères siliconés) [8].
II.2.Structure des Polymères:
Les polymères peuvent présenter des architectures extrêmement variables. Ils peuvent
être linéaires, ramifiés ou réticulés. Le plus souvent, ils sont amorphes, parfois ils peuvent
être, au moins partiellement, cristallisés [8].
II.2.1.Polymères Linéaires :
Les polymères linéaires sont constitués de grandes chaînes de monomères reliés entre
eux par des liaisons covalentes. Ces macromolécules sont liées entre elles par des liaisons
secondaires qui assurent la stabilité du polymère. Ces liaisons secondaires sont des liaisons
ou ponts hydrogène ou des liaisons de Van der Waals. Lorsque ces liaisons existent, le
matériau devient rigide et présente un comportement de solide.
Si la température s’élève, l’agitation moléculaire qui en résulte va rompre
progressivement ces liaisons secondaires.
19
Le matériau va pouvoir s’écouler sous son propre poids, il présente alors le

comportement d’un liquide visqueux.
La température à laquelle se produit cette évolution s’appelle la température de
transition vitreuse.
La transition vitreuse correspond à l’apparition de mouvements de longs segments de
chaîne et marque le passage de l’état vitreux à l’état caoutchoutique. La figure II.1 donne
différents exemples de polymères linéaires [8].
Figure II.1 : Polymères linéaires [8].
a: homopolymère, b: copolymère statistique,

c : copolymère alterné, d : copolymère séquencé.
Les propriétés mécaniques des copolymères varient en fonction du type et de la
disposition des monomères. Les rotations de la chaîne sont facilitées ou au contraire
rendues plus difficiles en fonction de la nature, de la disposition et de l’encombrement de
chacun des monomères [8].
II.2.2.Polymères Ramifiés :
Des chaînes homopolymériques ou copolymériques peuvent se greffer sur d’autres
chaînes au cours de la polymérisation. Au-dessus de la température de transition vitreuse,
ces matériaux présenteront un comportement visqueux plus marqué que les polymères
linéaires [8].
20
Figure II.2 : Homopolymère ramifié (a) et copolymère ramifié (b) [8].
II.2.3.Polymères Réticulés
La réticulation correspond à la formation de liaisons chimiques suivant les différentes
directions de l’espace au cours d’une polymérisation, d’une polycondensation ou d’une
polyaddition, et qui conduit à la formation d’un réseau [8].
Figure II.3 : Polymère réticulé avec ponts di- sulfure reliant deux chaînes [8].
II.2.4.Polymères Amorphes et Polymères Cristallisés

Les chaînes macromoléculaires peuvent être organisées de façon aléatoire dans l’espace
et constituent ainsi une phase amorphe. La phase amorphe est, en théorie équivalente à un
liquide « figé », sans ordre moléculaire à grande distance. Il existe néanmoins des
orientations macromoléculaires préférentielles.
Elles peuvent être rangées régulièrement avec la constitution d’un ordre responsable
d’une propriété caractéristique de l’état cristallin, l’aptitude du matériau à diffracter les
rayons X selon des angles définis. Ces structures peuvent aussi être objectivables en
lumière polarisée.
21
Dans un polymère, les deux états ordonnés et désordonnés peuvent exister dans un
même matériau qui est alors de nature semi-cristalline [8].
Figure II.4 : Représentation schématique d’un polymère semi-cristallisé [8].
II.3.Classifications des Polymères Organiques:

II.3.1.Selon leur origine :
On peut les classer en trois catégories :
- Les polymères naturels, sont issus des règnes végétal ou animal. Leur importance est
considérable mais ils ne seront que succinctement décrits dans la première partie de ce
mémoire. On peut cependant mentionner, dans cette catégorie, la famille des
polysaccharides (cellulose, amidon…), celle des protéines (laine, soie…), le caoutchouc
naturel, etc.…
- Les polymères artificiels, sont obtenus par modification chimique de polymères
naturels, de façon à transformer certaines de leurs propriétés, les esters cellulosiques
(nitrocellulose, acétate de cellulose…) ont toujours connu une certaine importance
économique.
- Les polymères synthétiques, totalement issus du génie de l’Homme, sont obtenus par
polymérisation de molécules monomères. Leur variété est extrême et ce sont eux qui
seront le plus souvent considérés dans la suite de cet ouvrage [9].
II.3.2.Selon leur domaine d’application :
Il est difficile de proposer une classification exhaustive tant la variété des propriétés a
multiplié les applications des polymères, comme matériaux en particulier. Il est cependant
possible de regrouper les polymères en trois grandes catégories :
- Les polymères de grande diffusion (encore appelés polymères de commodité), dont
la production annuelle s’évalue en millions de tonnes, sont devenus d’un emploi
quotidien. Le polyéthylène, le polystyrène, le poly (chlorure de vinyle) et quelques
22
autres sont à classer dans cette catégorie ; ils présentent une importance économique
considérable.
- Les polymères techniques ont des caractéristiques mécaniques qui leur permettent de
se substituer, de plus en plus, aux matériaux traditionnels (métaux, céramiques…) dans
de nombreuses applications ; les polyamides, les polyacétals… font partie de cette
famille.
- Les polymères spéciaux (ou polymères de fonction) présentent généralement une
propriété spécifique qui induit leur utilisation pour une application particulière. C’est
dans cette catégorie que se trouvent les polymères conducteurs, photo actifs,
thermostables, adhésifs, etc. Tous les spécialistes ne donnent pas la même définition à
chacune de ces catégories même s’ils s’accordent sur les termes. [9].
II.3.3.Selon leur structure (dimensionnalité) :
Les polymères peuvent encore être classés en trois catégories :
- Celle des polymères linéaires (ou monodimensionnels), pour lesquels chaque chaîne
macromoléculaire est constituée d’un nombre (éventuellement) élevé mais fini d’unités
monomères ; de tels systèmes correspondent à la polymérisation de monomères
bivalents et une macromolécule linéaire peut être très schématiquement représentée par
un trait continu divisé en intervalles figurant chacun une unité monomère (figure II.5).
Figure II.5 : Représentation de la chaîne d’un polymère linéaire [9].
- Celle des polymères bidimensionnels, dont certains peuvent être produits par la
nature (carbone graphite, kératine…), dans le domaine des polymères synthétiques ce
sont encore des curiosités de laboratoire. Ils se présentent sous la forme de feuillets
bidimensionnels, d’épaisseur comparable à celle des molécules simples (Figure II.6).
23
Figure II.6 : Représentation schématique d’un polymère bidimensionnel, ici le carbone graphite
[9].
- Celle des polymères tridimensionnels, qui résultant de la polymérisation de

monomères dont la valence moyenne est supérieure à deux, ils peuvent aussi être
obtenus par la réticulation (formation d’un réseau tridimensionnel), par voie physique
ou chimique, de polymères linéaires. Leur dimension moléculaire peut être considérée
comme infinie puisque toutes les unités monomères constitutives d’un objet sont liées
de façon covalente pour former une seule macromolécule.
Les liaisons se développent dans les trois dimensions et un élément de volume d’un tel
système est représenté comme sur la figure II.7.
Figure II.7 : Représentation schématique d’un polymère tridimensionnel [9].
24
II.4.Propriétés des polymères :

II.4.1.Propriétés thermiques:
Lorsque la température augmente, l’énergie thermique fournie aux molécules augmente
leur mobilité, les rotations autour des liaisons C-C du squelette des chaînes sont plus aisées
(changements de conformations). Le nombre de liaisons de faible intensité, Van der Waals,
diminue quand la température augmente ce qui libère les mouvements moléculaires.
Nous considèrerons que la température de transition vitreuse d'un matériau Tg, est la
température en-dessous de laquelle les molécules ont une faible mobilité relative ou
autrement dit, à la plus grande modification de la capacité de déformation.
La température Tg est habituellement utilisée pour les phases totalement ou
partiellement amorphes telles que les verres et les plastiques.
Les polymères thermoplastiques (non- réticulés) sont complexes car, en plus de
posséder une température de fusion Tf au-dessus de laquelle leur structure cristalline
disparaît, de tels plastiques ont une seconde température, plus basse, Tg en-dessous de
laquelle ils deviennent rigides et cassants, et peuvent fissurer ou se briser en éclats.
Au-dessus de Tg, les liaisons secondaires, de Van der Waals non-covalentes entre les
chaînes des polymères deviennent faibles en comparaison de l'agitation thermique, et le
polymère devient souple et capable de se déformer élastiquement ou plastiquement sans 12
ruptures. Ce comportement est l'une des propriétés qui rendent la plupart des plastiques si
utiles. Un tel comportement n'existe pas pour les plastiques thermodurcissables réticulés
qui, une fois fabriqués, le sont de manière irréversible et se briseront en éclats plutôt que se
déformer, sans jamais redevenir plastiques ni fondre en étant chauffés [10].
II.4.2.Propriétés mécaniques:
Les matériaux polymères sont utiles principalement en raison de leurs propriétés
mécaniques. Par rapport aux métaux, les polymères et les plastiques ont un faible module
d'élasticité et leur rapport résistance/poids est plus élevé. Les objets et structures en
plastique ont des degrés de résistance au choc très variables, allant de très fragile à très
tenace.
II.4.2.1.Comportement mécanique:
Les performances mécaniques des polymères restent encore leur atout majeur dans les
principaux domaines industriels. Dans la pratique courante, le comportement en service
des polymères est essentiellement limité à des déformations viscoélastiques faibles,
l’objectif étant de ne pas dépasser le seuil de plasticité et d’éviter la rupture brutale ou
différée.
25
Il est donc important d’analyser avec soin l’influence des paramètres microstructuraux
des polymères sur leur comportement pré plastique.
Le comportement des polymères à la déformation diffère de celui des métaux de
construction en ce qu'il n'est pas seulement fonction de l'ordre de grandeur de la contrainte,
mais également de la durée d'application.
De plus, la température et le mode d'application de la contrainte affectent beaucoup plus
les propriétés mécaniques des polymères et des plastiques que celles des métaux. Ces
propriétés peuvent aussi être influencées par le procédé de fabrication, un traitement
ultérieur et l'âge du produit fini.
II.4.3.Autres propriétés:
D'autres caractéristiques des polymères sont largement exploitées dans leurs applications.
- Leurs propriétés optiques, Transparence (étuis de CD, bouteilles d'eau), translucidité,
opacité, coloration.
- Leurs propriétés électriques et électro-optiques, les polymères sont largement utilisés
comme isolants électriques, en particulier dans les circuits électroniques et les gaines de
câbles électriques.
Il existe aussi des polymères conducteurs, soit à l'état intrinsèque, soit parce qu'ils sont
chargés de particules de carbone conductrices. Certaines molécules de polymères, rigides
et allongées, sont susceptibles de s'orienter sous l'effet d'un champ électrique. Cet effet est
utilisé dans des dispositifs d'affichage comportant des polymères de structure cristal-
liquide. Lorsque le champ n'est pas appliqué, les molécules sont en désordre local, le
matériau est opaque et d'apparence laiteuse. Lorsque le champ est appliqué, les molécules
s'orientent dans la même direction et laissent passer la lumière.
II.5.Les réactions de polymérisation :
Chaque monomère est isolé. Il est ensuite combiné avec d'autres monomères de même
nature ou de nature différente lors d'une réaction chimique appelée réaction de
polymérisation. Il existe plusieurs types de réaction de polymérisation [10].
II.5.1.La polyaddition (polymérisation en chaîne):
Les monomères se soudent les uns aux autres de façon consécutive (un à un) sans
élimination de résidus. [10].
II.5.2.La polycondensation:
Les fonctions chimiques des monomères interagissent entre elles, toutes en même temps
et s'assemblent en dégageant de petites molécules. Le polymère obtenu est aussi appelé
polycondensation. [10].
26
II.6.Domaines D’Utilisations :
Les polymères ont envahi tous les domaines de notre vie quotidienne. C’est pourquoi les
exemples ci-dessous n’offrent qu’une vue très partielle de la réalité.
 Vêtements et textiles : fibres textiles naturelles et synthétiques, non tissés, skaï,
similicuir.
 Maroquinerie- chaussure : skaï, simili cuir, mousses isolantes.
 Ameublement : skaï, simili cuir, colles, vernis, mousses.
 Articles ménagers : Tupperware, poubelles, seaux, vaisselle.
 Sports-loisirs : cannes à pêche, coques de bateaux, piscines, bandes magnétiques,
DVD.
 Emballage alimentaire (bouteilles, pots de yaourt, briques de lait, boîtes à œufs) ou
industriel (flacons de détergents, sachets et sacs, casiers, sacs poubelles).
 Transports et en particulier l’automobile (boucliers, carrosserie, optiques, planches
de bord, habillage intérieur, réservoirs d’essence).
 Industrie électrique et électronique : boîtiers, gainage de câbles, façades de
téléviseurs.
 Industrie chimique : tuyauteries, cuves, revêtements.
 bâtiment-travaux publics : peintures, isolation, revêtement de sol, tuyauteries,
géotextiles.
 Agriculture : irrigation, arrosage, serres, bâches.
 Hygiène : verres de lunettes, lentilles de contact, prothèses, matériel hospitalier
(seringues, poches, tubes pour transfusion), couches [11].
II.7.Les polyoléfines:
Les polyoléfines sont des matériaux résultant de la polymérisation d’oléfines c'est-à-dire
de monomères hydrocarbonés dont la formule générale est :
R1 et R2 sont des groupements tels que : H, CH2,-CH2-CH-(CH3)2…
Les principales polyoléfines industrielles sont : Les polyéthylènes (PE), les

polypropylènes (PP) et les polyisobutylenes (P-IB) [12].
27
II.7.1.Le polyéthylène:
Le polyéthylène PE, est l’un des polymères les plus simples et les moins chers. C’est un
matériau semi cristallin obtenu par la polymérisation de l’éthylène. Le polyéthylène est
constitué d’un assemblage d’une unité répétitive de structure:
La polymérisation du polyéthylène est résumée dans la réaction suivante: [12]
𝑃𝑜𝑙𝑦𝑚é𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2 → − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 −
−[𝐶𝐻2 ]𝑛 −
Monomère de polyéthylène
Polymère de polyéthylène
II.7.2.Le polyéthylène haute densité (PEHD) :

Le polyéthylène haut densité est un matériau largement répandu dans le monde. Il s'est
imposé dans diverses applications : bouteilles, sac plastique réutilisable, ou des pipes [12].
II.7.2.1.Repères historiques :
 1951 : Apparaissent les premiers brevets sur le PE linéaire de haute densité, le 28
avril, dépôt par la société Standard Oil avec un catalyseur à base d'oxyde de
molybdène, et le 2 Août, dépôt par la société DUPONT.
 1953 : Brevet PHILLIPS (catalyseur à oxyde de chrome) et brevet ZIEGLER
(catalyseur Ziegler-Natta).
 1955 : Production industrielle de PE haute densité par catalyse Ziegler.
 1956:Production industrielle par PHILLIPS [4].
II.7.2.2.Les voies de fabrication du polyéthylène haute densité :
Les deux voies essentielles pour la fabrication du PEHD sont :
II.7.2.2.1.Polymérisation catalysée par un oxyde métallique:
Ce type de polymérisation a lieu dans des conditions de température et de pression
moyennes. La méthode la plus couramment employée vient du procédé PHILLIPS
Les oxydes de chrome sont les catalyseurs les plus largement utilisés pour la production
du polyéthylène haute densité, avec un peu plus de la moitié de la production mondiale. Ils
sont supportés par l’imprégnation sur un support de silice poreux, ou d’aluminosilicate à
faible teneur en alumine.
28
Dans un activateur et après séchage du catalyseur, ce dernier est activé par chauffage à
500-700°C dans un environnement oxydant, conduisant à des espèces chromate en surface
qui sont précurseurs des sites actifs.
La polymérisation prend alors place à partir du site actif comprenant une liaison Cr-C
qui complexe une molécule d’éthylène. Cette molécule s’insère alors entre les atomes de
chrome et de carbone, l’opération se répète pour former la chaîne du polymère [4].
Figure II.8: Mécanisme de polymérisation par un catalyseur à base d’oxyde de chrome [4].
II.7.2.2.2.Polymérisation de type Ziegler-Natta :

Cette voie de synthèse a lieu dans des conditions de températures et de pression
relativement faibles, légèrement inférieures aux conditions précédentes. De manière
générale, ils consistent en un complexe entre un organométallique et un sel de métal de
transition.
L’exemple le plus typique pour la synthèse du PEHD est le cas du TriéthylAluminium
(AlEt3) avec le Tétrachlorure de Titane (TiCl4).
Le site actif de cette polymérisation comprend un atome de titane à 4 atomes de chlore
et un groupe alkyle dans une configuration octaédrique, avec un site vacant. Ce dernier
permet à une molécule d’éthylène de complexer l’atome de titane. Dans l’étape suivante la
molécule d’éthylène s’insère entre le métal et le groupe alkyle, créant un nouveau site
vacant et permettant la répétition de l’opération qui conduit à une chaîne du PE [4].
29
Figure II.9: Mécanisme de polymérisation par catalyse Ziegler-Natta [4].
II.7.2.3.Propriétés du PEHD :
Les propriétés des polyéthylènes dépendent essentiellement de trois paramètres
structuraux à savoir : la cristallinité, la masse moléculaire et la distribution des masses
moléculaires [12].
II.7.2.3.1.Le taux de cristallinité :
Le taux de cristallinité est étroitement dépendant de la structure moléculaire. Il est faible
dans le cas du polyéthylène basse densité radicalaire (PEBDR), du à sa structure branchée
qui empêche pratiquement les molécules de se serrer les une contre les autres, et est élevé
dans le cas du PEHD homopolymère, du à la structure linéaire de ses chaines qui se
replient facilement pour former des cristallites.
L’incorporation des branches courtes dans les chaines linéaires, favorisant
l’encombrement stérique, abaisse la cristallinité. La diminution du taux de cristallinité.
Amène à la diminution de la densité, et par conséquent à l’augmentation de certaines
propriétés mécaniques comme la résistance au choc [12].
II.7.2.3.2.La masse moléculaire :
D’une manière générale, plus les chaines polymériques sont longues (masse
moléculaire grande) plus la viscosité à l’état fondu est élevée, la mise en œuvre est plus
difficile et les propriétés mécaniques sont meilleur. Dans la pratique, la détermination de
l’indice de fluidité à chaud (IF) du PE, qui est inversement proportionnel à la viscosité,
donne une estimation sur sa masse moléculaire [12].
30
II.7.2.3.3.La distribution de la masse moléculaire :

En plus de la densité et de la masse moléculaire, la répartition des masses moléculaires
est un facteur qui peut aussi affecter les propriétés du PE. Un polymère avec une
distribution étroite se cristallise plus rapidement avec un grand uniforme permettant
d’avoir une grande rigidité et un minimum de torsion. Une large distribution assure la
facilité de mise en œuvre ainsi qu’une bonne résistance au choc et à la fissuration sous
contrainte [12].
II.7.2.3.4.Propriétés rhéologiques :
Le PEHD à l’état fondu présente un comportement viscoélastique non linéaire, cela
signifie que sa viscosité diminue avec l’augmentation du cisaillement. Lors de l’extrusion,
le polyéthylène est soumis à un gradient de vitesse de cisaillement, du cylindre de
l’extrudeuse à la filière.
Il est donc important de connaitre la courbe de viscosité-vitesse de cisaillement sur
l’étendue de la plage de cisaillent. La mesure de l’indice de fluidité à chaud (MFI) permet
d’estimer la viscosité à une vitesse de cisaillement donnée [12].
II.7.2.3.5.Propriétés mécaniques :
La rigidité et la dureté du PEHD augmentent avec la densité, et donc avec la
cristallinité. La rigidité est mesurée au moyen de module d’élasticité qui varie d’environ
1600 MPa (dans le cas du PEHD) alors que la dureté (Shore D) varie d’environ 60.
Le PE est un thermoplastique résistant au choc et à l’impact, même à des basses
températures (T<0°C), due à sa faible température de transition vitreuse ≪Tg≫ (jusqu’à -
110 °C). Cette résistance est d’autant meilleure que :
 La masse molaire est plus élevée.
 La cristallinité est plus faible.
 La distribution des masses moléculaires est plus large.
Le touché paraffinique du PE lui assure un faible coefficient de friction. Sa résistance à
l’abrasion augmente avec la masse moléculaire et la cristallinité. Elle est remarquable pour
les PEHD de masse moléculaire très élevée [12].
II.7.2.3.6.Propriétés thermiques :
Le point de fusion du PEHD se situe entre 120 et 136°C. La conductivité thermique et le
coefficient de dilatation thermique linéaire sont fonction du taux de cristallinité, ils sont
plus élevés pour les homopolymères que les copolymères [12].
II.7.2.3.7.Propriétés chimiques :
Propriétés chimiques du PE vis-à-vis des agents chimiques sont déterminées par leur
structure paraffinique apolaire, par son caractère cristallin et sa très haute masse
31
moléculaire. Il résiste bien aux acides forts (les acides inorganiques) et les bases fortes (les
solutions salines), mais il est attaqué par les acides oxydants (les acides nitriques
concentrés).
Il se gonfle dans les hydrocarbures aliphatiques et aromatiques et dans leurs dérivés
halogénés, dans lesquels il se dissout à température élevée, ce qui explique sa grande
perméabilité aux vapeurs de ces produits. Il est également peu perméable à la vapeur d’eau,
à cause de son caractère hydrophobe (l’absorption d’eau est d’environ 0.01% et 0.5 % pour
le PE contenant du noir de carbone) [12].
 Corrosion :
Le PE est inerte chimiquement. Il est imputrescible et ne se corrode pas .Un tube PE est
insensible à une corrosion chimique ou électrique [12].
 Perméation
De par leurs caractéristiques, les tubes PE présentent une bonne résistance à la
perméation de la plupart des produits chimiques. Dans le cas de la présence dans le sol
d’une forte pollution de composés aromatiques, un gainage du réseau est recommandé
[12].
II.7.2.3.8.Avantages et Inconvénients du PEHD :
Avantage :
 Haute résistance chimique.
 Sans assouplissement et sans halogène.
 Haute résistance à l’usure.
 Moindre densité comparé au pvc plus léger.
 Résistant aux intempéries et aux
 Résistant au microorganisme, aux racines et aux rongeurs.
 Haute flexibilité.
 Neutralité physiologique [13].
Inconvénients :
 Sensibilité aux UV en présence d’oxygène.
 Sensibilité à la fissure sous contrainte.
 Mauvaise tenue à la chaleur [13].
III. Additifs:
Les additifs des substances organiques ou minérales, végétales ou synthétiques qui,
ajoutées aux polymères ou mélanges de polymères, permettent d’en modifier les propriétés
physiques, thermiques, mécaniques et électriques ou simplement d’en abaisser le prix de
revient.
32
III.1.Rôles des additifs dans l’industrie des polymères :

L’industrie des polymères n’aurait pu connaitre le formidable essor sans les additifs de
nature minérale ou organique qui permettent de formuler une résine de base en matière
première directement utilisable pour la réalisation d’objets de consommation courante
comme le montre la figure ci-dessous :
Figure II.10 : schéma descriptif du procédé de la fabrication d’une pièce plastique.

III.2. La Silice :
III.2.1 Généralités :
La silice, ou dioxyde de silicium est très répandue dans la nature, elle représente plus de
70% de la masse de la croûte terrestre [14].
C’est un polymère inorganique de formule générale SiO2 ou (SiO2, xH2O), consistant
en un assemblage de molécules d'acide silicique Si(OH) 4 condensées en géométrie
tétraédrique [15].
Elle est abondamment présente à l'état naturel dans des minéraux, tels que le quartz,
dans des plantes comme le bambou et le riz ou les organismes marins, par exemple les
éponges et les diatomées. Il a été également démontré que la silice soluble, même à l'état
de trace, intervient dans le développement des mammifères. Elle peut être d’origine
naturelle ou synthétique, amorphe ou cristalline [16].
III.2.2. Structure du dioxyde de silicium :
La structure obtenue par oxydation thermique est la silice vitreuse. Elle est amorphe
dans le cas d’un mauvais contrôle de la croissance de l’oxyde. L’unité structurelle de base
de la silice est un atome de silicium entouré de quatre atomes d’oxygène constituant les
sommets d’un tétraèdre [21].
33
Figure II.11 : Motif de base de la silice [14].

III.2.3. Silices naturelles :
À l'état naturel, la silice existe majoritairement sous forme cristalline. Cette dernière se
caractérise par un degré d'organisation élevé et une structure dense [15].
Dans ce cas, la surface active du matériau, qui est impliquée dans les processus
d'interactions chimiques et physiques avec le milieu extérieur, est limitée à la surface
externe des particules. La surface spécifique de la silice est de l'ordre de quelques m2 /g.
La silice se trouve sous forme naturelle dans des minéraux tels que le quartz, ou dans les
végétaux. A l'état naturel, la silice se présente principalement sous forme cristalline.
Plusieurs phases peuvent exister, en fonction de la température, de la pression et du degré
d’hydratation [16].
III.2.4. Silices synthétiques :
Contrairement aux silices naturelles, ces silices sont majoritairement produites sous
forme amorphe. Leur intérêt majeur réside dans leur porosité, qui permet d'introduire une
large surface à l’intérieur des particules. Elles ont ainsi une surface spécifique de l’ordre de
(30 jusqu’à 800m²/g) et une surface active beaucoup plus importantes que les silices
cristallines, ceci confère des propriétés de surface intéressantes, notamment en termes de
réactivité ou des interactions physico-chimiques.
La surface spécifique, la taille des particules, le volume et la taille de pores sont autant
de facteurs qui gouvernent la réactivité de la silice [16].
III.2.5. Modes de préparation des silices :
III.2.5.1.Silices de précipitation :
Les silices de précipitation, ont été développées au début des années 1940 comme
charge de renforcement blanche pour les caoutchoucs.
Général, les silices de précipitation sont peu coûteuses et ont une taille de particules
supérieure à 10 µm. Les silices de précipitation sont obtenues par voie humide, c'est-à-dire
34
que les silicates sont traités avec des acides minéraux, comme l'acide sulfurique ou l'acide
chlorhydrique [17].
Pour produire après précipitation de fines particules de silice hydratées selon la réaction
suivante.
Na2 OXSiO2 + H2 SO4 → XSiO2 + Na2 SO2 + H2 O
III.2.5.2.Gels de silice :
Le procédé sol-gel est celui qui est le mieux décrit dans la littérature. Un de ses
avantages est qu’il conduit à un produit pur et homogène à faibles températures [11].
Un silicate tel que le silicate de sodium est couramment utilisé comme matière
première, même si plus récemment l’utilisation d’alkoxysilanes de formule générale
Si(OR) 4, (R pouvant être CH3, C2H5, ou C3H7).
C’est par hydrolyse de ces molécules que l’on obtient des silanols qui peuvent ensuite
donner naissance par condensation à des liaisons siloxanes. L’hydrolyse et la condensation
ont lieu simultanément dans la solution aqueuse, formant des particules stables de taille
colloïdale selon les réactions [18].
Hydrolyse :
Si − OR + H2 O → Si − OH + ROH
Condensation :
Si − OH + HO − Si → Si − O − Si + H2 O
Si − OH + OR − Si → Si − O − Si + ROH
III.2.5.3.Silices de pyrohydrolyse ou pyrogènes (silice fumée) :
Les silices de pyrohydrolyse ont été préparées pour la première fois par le chimiste
allemand Klopfer en 1941, en essayant de créer une charge de renforcement de couleur
blanche pour les caoutchoucs. [19]
La silice pyrogène est une poudre amorphe très fine, blanche, inodore, insipide. Les
silices de pyrohydrolyse, ou bien les silices fumées (fumed silica) sont préparées par
hydrolyse des composés de silicium (ex. SiH4, HSiCl3 ou SiCl4) dans un état de vapeur à
haute température, dans une flamme d’oxygène et hydrogène entre 1200-1500°C.
Les silices pyrogénées commercialisées sous la marque ‘’AEROSIL®’’ (Société
Degussa), sont synthétisées selon un processus d'hydrolyse de tétrachlorure de silicium.
2H2 + O2 → 2H2 O
SiCl4 + 2H2 O → SiO2 + 4HCl
2H4 + O2 + SiCl4 → SiO2 + 4HCl
35
Lors de la réaction chimique, une quantité très importante de chaleur est évacuée dans
une zone de refroidissement. Le seul sous-produit formé est l’acide chlorhydrique qui est
séparé de la silice en sortie du procédé (Figure II.8). Celui-ci peut ensuite être recyclé pour
former, par réaction avec le silicium, du tétrachlorure de silicium [19].
III.2.6. Propriétés physiques des silices :
Les propriétés physiques des silices dépendent essentiellement de leur procédé
d’élaboration [20].
Les caractéristiques physiques déterminantes sont en particulier la surface spécifique, la
taille des particules primaires et des agrégats, ainsi que la porosité. Le tableau II.1
rassemble les principales caractéristiques physiques des silices en fonction de leur mode de
préparation [16].
Tableau II.1: Propriétés physiques des diverses silices [20].
Silices obtenues par
Silices obtenues par voie humide
voie thermique
caractéristiques
Silice Silice de Silice de Xérogels Aérogels
fumée l’arc précipitation
Surface
spécifique BET 50-600 25-300 30-800 100-250 250-400
(m2/g)
Dimension des
particules 5-50 5-500 5-100 3-20 3-20
primaire (nm)
Dimension
d’agrégat-
* 2-15 1-40 1-20 1-15
agglomérat
(μm)
La masse
2.2 2.2 1.9-2.1 2.0 2.0
volumique
(g/cm3)
Volume
1000-2000 500-1000 200-2000 100-200 800-2000
(ml/100g)
La silice pyrogène est obtenue par l'intermédiaire d'un processus à haute température
décrit précédemment dans équation. Une partie de l'acide chlorhydrique formé est évaporée
mais les restes excessifs physiquement absorbé sur la surface de silice expliquent son
caractère légèrement acide (3.5<pH) [20].
36
IV. Conclusion:
D’après ce chapitre on peut conclure que le PEHD avec ses caractéristiques remplace
beaucoup de matériaux, la silice est utilisée comme additif avec le PEHD dans la
fabrication des bouteilles de petite et moyenne capacité .C’est la raison pour laquelle nous
nous sommes intéressées à l’étude de l’influence de la teneur de la silice sur la qualité du
PEHD grade5502.
37
CHAPITRE III :
ETUDE EXPERIMENTALE
I. Introduction:
Ce chapitre a pour objectif de présenter, d’une part les matériaux utilisés dans cette
étude et d’autre part résume les travaux effectués dans le laboratoire CP2K afin d'examiner
l'effet de la teneur de Silice sur les propriétés physiques, thermiques et mécaniques du
PEHD grade5502.
Les étapes de ce travail sont résumées dans l’organigramme suivant :
Polyéthylène Silice (SiO2)

Haute densité
Mélangeage dans un Malaxeur pendant 12 min à 175 oc
Moulage par thermo compression dans une presse automatique

à 175 oc et pression 100 bar
Préparation des éprouvettes
Tests Tests Tests

Thermiqu Mécaniques Physique
e s
Indice de fluidité Dureté Résilience Densité
Résultats et discussions
38
II. Produits et matériaux utilisés:

II.1.Polyéthylène haute densité(PEHD):
On a utilisé dans cette étude le PEHD grade 5502, produit par le complexe CP2K
commercialisé sous forme de granule ou poudre d’une couleur blanche, comme l’indique-
la figure III.1.
Figure III.1 : Photo représentatif du PEHD 5502 poudre et granule.
Ce grade PEHD 5502 est adéquat pour :

 Les applications principales, bouteilles de petite et moyenne capacités…
 Les caractéristiques spécifiques du grade, Bon ESCR, bonne rigidité, bon
usinage…
 Les températures de transformation recommandées : 180 à 200°C.
 Les caractéristiques générales (MI, densité, dureté), mécaniques (résistance à la
traction, au choc…), et autres (optiques, fragilisation…) [22].
II.2.Silice:
Le dioxyde de silicium, ou silice, est un composé chimique de formule SiO2. Il s'agit
d'un solide incolore présent en abondance dans le milieu naturel et chez divers êtres
vivants. Il existe à l'état libre sous différentes formes cristallines ou amorphes, et combiné
chimiquement avec d'autres oxydes dans les silicates, qui sont les principaux constituants
de l'écorce terrestre et du manteau terrestre. Libre ou combiné, il représente 60,6 % de la
masse de la croûte continentale. Il est particulièrement abondant sous forme de quartz,
notamment dans les granites. Il existe également sous forme de matériau synthétique,
comme le verre de quartz, la silice pyrogène, le gel de silice et les aérogels. Il est utilisé
comme matériau structurel, en microélectronique, comme isolant électrique, ainsi que
39
comme ingrédient pour l'industrie pharmaceutique et l'industrie agroalimentaire.

L'inhalation de silice cristallisée finement divisée est toxique et peut conduire à des
inflammations graves des poumons, à la silicose, à des bronchites, au cancer du poumon et
à des maladies auto-immunes comme le lupus érythémateux disséminé et la polyarthrite
rhumatoïde. L'absorption de dioxyde de silicium amorphe ne provoque en revanche que de
brèves inflammations réversibles [23].
Tableau III.1 : Propriétés physiques et chimiques de silice [23]

Formule brute SiO2
Masse molaire 60,0843 ± 0,0009 g/mol
T° fusion 1 730 °C
Masse volumique 2,334 g·cm-3
Figure III.2 : Photo représentatif du Silice (SiO2) en poudre.
40
III. Techniques expérimentales :

III.1.Préparation des mélanges et échantillons de PEHD/SiO2 :
III.1.1.Traitement de la charge:
Dans un premier temps nous nous sommes intéressés à l’étude des mélanges
PEHD/SiO2 afin d’aboutir à la proportion optimal en Silice.
Pour la préparation des mélanges PEHD/SiO2, nous avons utilisé le polyéthylène haute
densité et la silice traitée avec des taux variant de 5 % et 10% et 20 % comme indiqué ci-
dessous :
Tableau III.2:Pourcentages de SiO2 dans les mélanges PEHD/SiO2.
Mélange 1 2 3 4
Silice (% en poids) 0 5 10 20
III.1.2.Malaxage :
La préparation des composites a été faite par le mélangeur à deux cylindres, avec une
vitesse de rotation de 32 tr/min à la température de mise en œuvre la mieux adaptée au
polyéthylène haute densité (190°C), et un temps de mélangeage de 20 min à l’aide d’une
spatule jusqu'à fusion du polymère puis incorporation de la charge.
Après le processus de malaxage nous avons obtenu un mélange de PEHD/SiO2 que nous
éminçons en petits morceaux (2 à 3 cm) pour être placés dans des moules pour la
fabrication de feuilles [24].
Figure III.3 : Procédés de malaxage.
41
III.1.3.Compression :
Cette méthode a été utilisée pour produire des plaques de 2, 3 et 6 mm d’épaisseur à
l’aide d’une presse hydraulique de thermo-compression à plateaux de marque IQAP LAP,
PLA-30 (voire figure III.4), utilisé pour la préparation des éprouvettes qui sont destinées
aux essais mécaniques (traction, IZOD et dureté), thermiques (température de
ramollissement Vicat) et physique (densité à23°C).
La matière extrudée lors de l’extrusion est placée en excès dans le moule entre deux
feuilles de polystyrène isolant intercalées entre deux plaques métalliques, et pressée
thermiquement passant par plusieurs phases comme présenté dans le tableau suivant: [24]
Tableau III.3: Les conditions de travail et les phases de la presse hydraulique [24].
Température initiale (°C) 177
Taux de refroidissement (°C /min) 15
Phase Temps (min) Température (°C) Pression (bar)
1 1 177 10
2 3 177 50
3 7 80 100
4 5 40 50
5 2 30 1
Figure III.4 : Presse hydraulique automatique et une plaque de PEHD/SiO2
42
III.1.4.Préparation des éprouvettes :

Pour faire les analyses, il faut préparer deux types d’éprouvettes à l’aide de contrôle du
PEHD neutre et des mélanges PEHD/SiO2, il est nécessaire de préparer des éprouvettes
normalisées, qui correspondent au test approprié (IZOD, Vicat, traction, dureté, densité,..).
La préparation des éprouvettes se fait selon des critères et des normes (dimension,
forme,…) à l’aide des appareils (Poinçonneuse et Entailleuse « Notch Vis ») [24].
III.1.4.1.Poinçonneuse :
La figure III.5 représente un appareil qui est une presse pneumatique à découper de
marque CEAST type 6053, son principe est de couper les plaques de (150x150x2mm) pour
donner des éprouvettes de dimensions (115x25x 2mm) selon la norme ASTM D638-72
pour réaliser le test de traction, ou bien des plaques de (150x150x3mm) pour donner des
éprouvettes de dimensions (127x12.7 x3mm) comme décrit la norme ASTM D-256 à fin
de faire le test IZOD ou des éprouvettes de dimensions (10 x10x (3 à 6.5mm)) selon la
norme ASTM D1525 pour la mesure de la température de ramollissement Vicat.
On place la plaque au dessous du moule puis en appuyant sur les deux boutons
poussoirs jusqu'à ce qu’il descend et coupe la plaque en donnant une éprouvette avec la
forme demandée [24].
Figure III.5 : Poinçonneuse.

III.1.4.1.Entailleuse « Notch Vis» :
L’appareil représenté dans la figure III.6 est de marque CEAST type 6951, son principe
est de faire une entaille de 2.5 mm de forme « V » dans une éprouvette de dimension (127
x12.7 x3mm) après les avoir préparées comme décrit la norme ASTM D 256 pour faire le
test IZOD.
43
On place l’éprouvette sous l’étau et on la centre avec la lame puis on règle le zéro du
micromètre ,on fermant la portière et en appuyant sur le bouton START pour faire avancer
l’échantillon vers la lame tout en tournant le bras du micromètre Cinque tours jusqu'à
l’apparition d’une entaille de 2,5 mm et d’un angle de 45° [24].
Figure III.6 :Entailleuse « Notch Vis ».
Les éprouvettes préparées à partir des mélanges PEHD/SiO2 de différentes formes et

tailles selon leurs utilisations sont illustrées dans le tableau suivant :
Tableau III.4: Différentes éprouvettes préparées
Traction / norme ASTM IZOD/ norme ASTM SHOR D/norme ASTM

Tests / D638 D 256 D2240.
Normes
Eprouvettes
III.2.Techniques de caractérisation des matériaux élaborés :

III.2.1.Analyses mécaniques :
III.2.1.1.Dureté SHORD :
C’est une propriété complexe à mesurer qui exprime la résistance à la pénétration. Elle
est normalement déterminée selon des méthodes légèrement modifiées initialement
employées dans les essais des métaux, les normes applicables étant les normes ASTM D
44
785-51 et ASTM D-2240.

Le principe de ces essais est la mesure de l’empreinte provoquée par l’application d’une
bille en acier ou d’un cône en diamant sous une charge standard [24].
 Protocole expérimental
Selon la norme ASTM D-2240 les échantillons en plaque de 3 mm d’épaisseur sont
préparés à l’aide de la presse, ils sont placés ensuite sous le pénétrateur. En agissant sur le
bras du levier jusqu’à la pénétration de la bille en acier ou du cône en diamant (Figure
III.7). Trois essais sont réalisés en différents points, puis la moyenne est calculée [24].
Figure III.7 : Photo représentatif d’un Appareillage de mesure de la dureté SHOR D.
III.2.1.2.Résilience au choc :
L’essai de résistance au choc qui suit la norme ASTM D-256 est réalisé à l’aide d’un
appareil de marque CEAST type ResilImpactor, par l’application d’une sollicitation
mécanique à grande vitesse de percussion avec une énergie élevée, engendrant la rupture
d’une éprouvette en une fraction de seconde. Cet essai permet de déduire dans des
conditions expérimentales données, la fragilité ou la ductilité du matériau [24].
Figure III.8 : Equipement pour le calcul de la résilience.
45
Figure III.9 : Appareillage pour le test IZOD.
III.2.2.Analyses thermiques :
III.2.2.1.Indice de fluidité (Melt Flow Index: MFI) :
Le Melt Flow Index (MFI) est un test de contrôle qualité qui mesure l’écoulement d’une
résine à travers une filière. C’est le taux de polymère fondu, en gramme qui est exclu par la
filière capillaire en 10 minutes, poussé par une charge spécifique.
L’unité est le gramme par 10 minutes. La masse spécifique pour tester les résines
polyéthylène est 2,16 kg. Mais on rencontre aussi des essais réalisés avec des masses de 5
kg (MI 5), ou 21.6 kg (High Load Meld Index, HLMI), fonction de la viscosité de la résine
à tester. L’essai a lieu à une température de 190 oc.
Figure III.10 : Appareillage de mesure du Melt Flow Index.
46
Le MFI (MI) est une indication de la viscosité du polymère, et donc de sa masse molaire
moyenne. Une résine de faible viscosité s’écoulera facilement et aura un fort MI. Cet
indice permet de classer les résines en fonction de leurs applications : pour un type de
polymère donné:
Le MFI est un test fournissant une seule valeur de viscosité dans des conditions
spécifiques, et ne permettant pas de savoir comment va se comporter la résine sous
d’autres conditions, l’avantage est que c’est un test simple et rapide, c’est pourquoi il est
très utilisé.
Ainsi le MFI c’est la mesure de la fluidité à l’état fondu qui donne des indications sur la
vitesse d’extrusion du polymère fondu. En générale, une haute valeur de MFI correspond à
une bonne valeur de possibilité de traitement, un MFI bas indique au contraire des
polymères à haute résistance mécanique. Ainsi le MFI c’est la mesure de la fluidité à l’état
fondu [24].
 Protocole expérimental
Cette méthode d’analyse est réalisée conformément à la norme ASTM D-1239. Il faut
Porter l’appareil plastomère à une température de 190 °C pendant 15 minutes au mois, puis
nettoyer le cylindre avec du coton et installer la filière. Verser environ 4 gr du produit à
analyser dans le cylindre et introduire le piston avec une légère pression. Préchauffer le
produit à analyser sans poids pendant 3 min puis avec poids pendant 3 min et ensuite
couper la partie extrudée qui contient des bulles d’air, laisser. Le produit s’écouler pendant
10 min et couper d’un seul coup la partie extrudée. Finalement peser cette masse qui
correspond au MFI de ce produit en gr/10min [24].
III.2.3.Analyses physiques :
III.2.3.1.La densité à 23oc :
La masse volumique d'une substance, aussi appelée densité volumique de masse, est
une grandeur physique qui caractérise la masse de cette substance par unité de volume.
C'est l'inverse du volume massique.
Donne cette étude on mesure la densité par la méthode de densité à 23 oc par l’appareille
ASTM D-792 [24].
47
Figure III.11 : Appareillage de mesure de la densité à 23 oc.
IV. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté la démarche expérimentale suivie pour la
réalisation de cette étude. Dans un premier temps nous nous sommes intéressés à
l’élaboration d’un matériau composite ayant pour matrice le polymère PEHD et comme
charge la silice SiO2.
Ensuite, il est important d’accorder une attention particulière aux techniques de
caractérisations (physique et mécaniques) utilisées pour interpréter correctement les
résultats obtenues par ces techniques.
48
CHAPITRE IV :
RESULTATS ET DISCUSSION
CHAPITRE IV :RESULTATS ET DISCUSSIONS
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

I. Essais expérimentaux et résultats :
I.1.Test physique :
I.1.1.La masse volumique :
 Mode opératoire :
1. Préparer l’échantillon de l'essai (une seule pièce de 1 à 50 gr).
2. Imprégner puis le séchez l'échantillon de l'essai tout en utilisant le liquide d'immersion
(l'eau distillée ou l'éthanol) et un morceau de tissu propre.
3. Vérifier l'ajustage interne et la mise à niveau de la balance.
4. Nettoyer soigneusement le kit de mesure de densité.
5. Verser une quantité du liquide d'immersion dans le récipient d'immersion, (tel que le
solide se recouvert après immersion à 1 cm au moins), tout en assurant: > L'absence des
bulles d'air (ajoutez des gouttes d'un agent mouillant « 3 gouttes/250 ml »); > La
température du liquide et de l'essai 23 + 2°C (placez le thermomètre dans le récipient).
6. Vérifier la densité du liquide d'immersion à la température d'essai (23 C) à l'aide du
densimètre électronique.
7. Placer le récipient portant le liquide d'immersion sur le plateau de pesage au niveau de la
balance.
8. Vérifier les conditions de l'essai dans la cage de la balance (23 2 °C et 50 + 5 HR°) à
l'aide des sondes du thermo hygromètre.
9. Choisir la méthode d'essai « Densité » du programme de la balance à partir de «
Méthodes » tout en le glissant vers le bas à l'aide du doigt.
10.Identifier l'échantillon d'essai.
11.Démarrer le protocole de l'essai tout en appuyant sur la touche « Démarrer » au côté
droit en bas de l’écran.
12.Introduire les valeurs de la température et la densité ainsi que le liquide d'immersion
dans le programme de la balance tout en confirmant par « OK ».
13.Tarer et mettre la balance à zéro tout en appuyant sur les boutons : «T+» et « 0 »
respectivement.
14.Suivre les instructions affichées sur la balance, confirmez la bonne exécution tout en
appuyant sur «OK»:V Ouvrir la porte de la balance en appuyant sur le bouton
« I » et placez le porte échantillons (panier), puis tarez son poids tout en appuyant sur la
touche «→T+ », tout en assurant l'absence des bulles d'air, puis « OK »; V Placer
49
l'échantillon de l'essai sur le plateau de pesage du porte échantillon (tout en utilisant un

pince), le poids de l'échantillon en air s'affiche, valider par « OK »; V Placer
l'échantillon pesé en d'immersion, son poids s'affiche, puis « OK »; air dans le liquide.
15.Lire la valeur de la densité et les informations de l'essai tout en appuyant avec le doigt
sur la flèche existât sur le côté droit de l'écran.
16.Relever le kit mesure de densité (récipient d'immersion et ces accessoires ainsi que le
porte échantillon) puis le nettoyer soigneusement pour qu'il soit prêt pour le prochain
essai [24].
Les résultats d’analyse de la masse volumique (densité à 23°C) pour les différents
mélanges sont effectués et résumés dans le tableau suivant:
Tableau IV.1: Résultats de la densité à 23°C pour les mélanges PEHD/SiO2.
Pourcentages 0% 5% 15% 25%

Densité (g/cm3) 0,9571 0. 9667 0.9930 1.1366
En portant la densité à 23°C en fonction du pourcentage en SiO 2, nous obtenons la courbe

et le graphe suivant:
Densité (g/cm3) Densité

1.2
1.15
1.15
1.1
1.1
1.05
1.05
1
1
0.95 0.95
0.9 0.9
0.85 0.85
0% 5% 15% 20% 0% 5% 10% 20%
Figure IV.1:Courbe et Graphe de la variation de la masse volumique à 23°C en fonction du taux de

SiO2 pour les mélanges PEHD/ SiO2.
50
 Analyse des résultats :

Les résultats de la densité à 23 °C sont présentés sur le tableau IV.1 et illustrés dans la
figure IV.1, ainsi il ressort de cette étude un certain nombre d’observations qui méritent
d’être soulignées; il s’avère donc que la densité des matériaux chargés par la silice est
supérieure à celle de la matrice pure et elle varie progressivement avec l'augmentation du
pourcentage en SiO2 ce qui est expliqué par l’ajout d’une masse supplémentaire de SiO 2
dans le polymère neutre.
I.2.Tests thermiques :
I.2.1.Indice de fluidité (Melt Flow Index: MFI) :
 Mode opératoire:
Avant toute manipulation l'appareil doit être soigneusement nettoyé.
1- Mettre l'appareil en chauffe et attendre qu'il soit à la température d'essai depuis 15 min
minimum.
2- Placer une prise d'essai de 4 g dans le cylindre chauffant.
3- Pendant 4 minutes laisser la matière fondre en exerçant manuellement une pression sur
le piston afin d'éliminer les bulles d'air.
4- Placer la charge choisie sur le piston et laisser la matière s'écouler pendant 10 minutes.
5- Sectionner alors l'extrudât et laisser le piston descendre sous l'action de la pesanteur et
déclenchant le chronomètre.
6- Au bout du temps choisi, couper à nouveau l'extrudât et le peser à la balance de
précision (1 mg), La longueur d'un extrudât ne doit pas être inférieure à 10 mm. Elle
doit être de préférence comprise entre 10 et 20mm.
7- Eliminer les extrudas présentant des bulles d'air visibles.
8- Conserver au minimum 3 extrudâtes. Calculer leur masse moyenne. Si la différence de
masse entre les extrudâtes est supérieures à 15%, recommencer l'essai [24].
Les résultats du test MFI pour les différents mélanges sont présentés dans le tableau
suivant:
Tableau IV.2: Résultats du MFI pour les mélanges PEHD /SiO2.

MI (g/10min) 0.32 0.005 0.001 0.0005
51
En portant l’Indice de fluidité en fonction du pourcentage en SiO2 nous obtenons

Courbe et le graphe suivant:
MI MI
0.35
0.35
0.3
0.3
0.25
0.25
0.2
0.2
0.15 0.15
0.1 0.1
0.05 0.05
0 0
0% 5% 10% 20% 0% 5% 10% 20%
Figure IV.2: Courbe et Graphe de la variation de l’Indice de fluidité en fonction du taux de SiO2
pour les mélanges PEHD/ SiO2

La (Figure IV.2) représente la variation de l’indice de fluidité en fonction du
pourcentage en silice pour les mélanges PEHD/SiO2.
On remarque que pour les pourcentages : 0% et 5% de silice l’MFI a diminué donc un
écoulement plus difficile par rapport au polymère neutre, ce ci est évident car les mélanges
PEHD/silice ont un poids moléculaire supérieur à celui du PEHD neutre, qui est expliqués
par l’augmentation du taux de silice qui augmenter la viscosité du mélange, ce qui entraîne
un flux de matière faible et donc un indice de fluidité moins important.
Et pour le les pourcentages 5% et 20% on remarque que l’indice de fluidité diminue
encore. Ceci est peut être due au taux de charge plus élevé.
52
I.3.Tests mécaniques:
I.3.1.Résistance au choc Izod :
 Mode opératoire:
1- Préparer des échantillons de 3,17mm d’épaisseur et de 12,7mm de longueur avec une
entaille en V de 2,5mm.
2- Allumer l’appareil et calibrer le marteau a la position zéro. 3- Placer l’éprouvette à sa
position prévue.
4- Relâcher le marteau. Faire au minimum 3essais.
5- Mémoriser la valeur de l’énergie potentielle qui a affiché sur l’écran.
6- Calculer la résilience avec la relation suivante : R = E (joule)\épaisseur (mm) [24].
Selon les normes internationales : R (PEHD 5502) = 0,2±0,5J/mm

Les résultats de la résistance au choc Izod sont résumés sur les tableaux suivants :
Tableau IV.3: Résultats de la résilience Izod pour les mélanges PEHD/SiO2
Pourcentage 0% 5% 15% 25%
Energie W1 (J) 1,990 0.985 0.995 0.773

Energie W2 (J) 1.988 1.126 1.142 0.793
Energie W3 (J) 1.989 1.085 1.115 0.753
Energie Wmoy 1.989 1.065 1.084 0.773

(J)
Pourcentage 0% 5% 15% 25%
Résilience R (J/cm) 0.627 0.335 0.341 0.243
En portant la Résistance au choc Izod en fonction du pourcentage en SiO 2 nous

obtenons courbe et le graphe suivant:
53
Résilience (J/cm) Résilience (J/cm)

0.7
0.7
0.6
0.6
0.5
0.5
0.4
0.4
0.3 0.3
0.2 0.2
0.1 0.1
0 0
0% 5% 10% 20% 0% 5% 10% 20%
Figure IV.3: Courbe et Graphe de la variation de la Résistance au choc Izod en fonction du taux de
SiO2 pour les mélanges PEHD/ SiO2
La (Figure IV.3) représente la variation de la résilience en fonction du taux de la silice pour
les mélanges PEHD/silice.
 Le PEHD est un polymère tenace dont 50% des éprouvettes ont une rupture incomplète où
la fracture s'étend à moins de 90% de la distance entre le sommet de l'encoche et le côté
opposé avant la rupture.
 On observe une diminution de la résistance au choc pour les matériaux élaborés par rapport
à celle du PEHD vierge, cette diminution est due au manque d’interaction PEHD/silice ce
qui favorise beaucoup plus l’interaction particule/particule de la silice et entraine une
augmentation dans la taille des particules. Dans ce cas une force externe plus faible peut
causer le décollement PEHD/silice conduisant à la fragilisation du matériau.
 les pourcentages de (5 et 10%) en Silice, la résistance au choc augmente avec de la silice ce
qui peut alléger la tension interfaciale et mène à une bonne dispersion des particules de la
phase dispersée dans la matrice PEHD/silice. cette augmentation continue pour atteindre
une valeur 10 % en silice qui a donné un meilleur comportement vis-à-vis de la résistance
au choc ou il n’ya pas eu de rupture et c’est le cas du PEHD neutre, ce qui reflète le
caractère dominant de ténacité du PEHD neutre ainsi le mélange PEHD/silice à 10%.
 une diminution de la résistance au choc pour les matériaux avec un taux de la silice élevé
(20%), donc la silice qui a une rigidité supérieure à celle du PEHD augmente
considérablement la rigidité du matériau élaboré ce qui provoque également une diminution
de la résistance au choc.
54
I.3.2.Dureté SHORE D:
 Mode opératoire :
1. Préparer les échantillons à l'aide de la presse (plaques de 6mmd'épaisseur)

2. Vérifier que l'aiguille indique "zéro"
3. Enlever le protège aiguille
4. Mettre la plaque sous l'aiguille
5. Appuyer sur le bras du levier jusqu'à la pénétration de l'aiguille
6. Lire la valeur indiquée par l'aiguille
7. Faire 3 essais en différents points (calculer la moyenne) [24].
Les résultats de la dureté SHORE D pour les différents mélanges sont les suivant :
Tableau IV.4: Résultats de la dureté SHORE D pour les mélanges PEHD/SiO2

(Dureté shore D) 1
45 47 51 55
(Dureté shore D) 2
45 48 50 56
(Dureté shore D) 3
48 48 53 56
(Dureté shore D) moy

46 47.66 51.33 55.66
En portant la Dureté SHORE D en fonction du pourcentage en SiO 2 nous obtenons Courbe

et le graphe suivant:
55
Dureté shore D Dureté shore D

60
60
50
50
40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
0% 5% 10% 20% 0% 5% 10% 20%
Figure IV.4: Courbe et Graphe de la variation de la Dureté SHORE D en fonction du taux de SiO2
pour les mélanges PEHD/ SiO2

La (Figure IV.4) montre la variation de la dureté en fonction du taux de la silice pour les
mélanges PEHD/silice.
D’après cette figure on remarque que la dureté pour le PEHD neutre et le mélange de
PEHD/silice de pourcentage 5% en silice de sont identiques, tandis qu’on observe une
augmentation de la dureté avec le taux de la silice pour les pourcentages 10 et 20%.
 On conclue que l’ajout la silice augmente la dureté du PEHD.
56
CONCLUSTION GENERALE
CONCLUSION GE NERALE
CONCLUSION GENERALE
Les matières plastiques sont essentiellement fabriquées par des procèdes pétrochimie, à
partir du pétrole ou du gaz naturel. Les usages sont très variés et entrent dans les petits
objets de la vie de tous les jours.
Le stage pratique que nous avons effectué au sein de l'unité CP2K "POLYMEDE" de
SKIKDA a été bénéfique vue qu'il nous a permis de vérifier pratiquement certaines
connaissances théoriques acquises lors de la formation.
On peut en conclure qu'après avoir ajouté différents pourcentages de silice dans le
HDPE, nous avons réussi à développer le mélange PEHD / silice dans lequel nous avons
incubé des résultats différents et nouveaux.
Le travail comprend les opérations suivantes :
 Préparation des échantillons (PEHD/Silice) dans le malaxeur.
 La mise en forme des éprouvettes de chaque essai se fait par moulage sous thermo-
compression.
 la caractérisation des échantillons (PEHD/Silice) est effectuée par les tests :
physiques, thermiques et mécaniques.
L’objet de ce travail est la synthèse des matériaux composites à matrice du polyéthylène
haute densité avec des propriétés améliorées et pour compléter et développer mieux cette
étude nous recommandons les perspectives suivantes:
 Observations de l'état de dispersion de la charge par microscopies optique et
électronique, et étude de la morphologie des composites par Microscopie
Electronique à Balayage (MEB);
 Etude des propriétés thermiques par analyse calorimétrique différentielle (DSC);
 Evaluation de l’épaisseur des plaquettes, les distances inter plaquettes et les
textures des charges par (DRX)
 Augmenter le nombre de test effectué pour chaque paramètre pour plus de fiabilité
des résultats.
.
57
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] Nathalie Briand, Histoire du plastique, Mobi Science Briand, page «3 ».
[2] Manuel opératoire CP2K (POLYMYDE) de SKIKDA, INTEDRA, 23 juin 2000,
page «8, 30, 93, 115,125.138, 142,186 ».
[3] Lyes BOUDIAF, Sontrach une compagnie pétrolier et gazière intégrée, Direction
générale, page «8-10 ».
[4] Asma BENACHOUR, L’influence des paramètres opératoires sur les propriétés du
PEHD et les performances du réacteur de polymérisation, mémoire de Master 1 Génie des
Procédés. 1 Avril 2015- 3 juin 2015, page « 7 ».
[5] Mohamed KERIKEB, ‘’ Restructuration, synthétisation et élaboration d’un correcteur
RST polynomial numérique pour le Contrôleur HPM Honeywell TDC3000 pour la boucle
chauffage-refroidissement du réacteur PEHD de CP2K’’. Projet professionnel de fin de
formation Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé en Instrumentation
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Silica », Toxicological.
[24] manuel opératoire CP2K service laboratoire de SKIKDA, INTEDRA, 23 juin 2000.
60
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
Annexe 1 : SIEGE SOCIAL CP2K / ZONE INDUSTRIELLE DE SKIKDA
61
ANNEXES
Annexe 2 : REACTEUR CP2K / ZONE INDUSTRIELLE DE SKIKDA
62
ANNEXES
Annexe 3 : Appareillage de mesure de la température de ramollissement Vicat.
63
ANNEXES
Annexe 4 : Photo représentatif d’une extrudeuse mono-vis de laboratoire.
64
ANNEXES
Annexe 5 : DESCRIPTION DU PROCEDE DE FABRICATION DU PEHD
65

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

DEPARTEMENT GENIE DES PROCEDES

INFLUENCE DES ADDITIFS (SILICE) SUR

Présenté par: Dirigé par:

Haroune ANNAB Dr. Ayache BOULTIF

Année Universitaire 2019-2020

Nous remercions sincèrement notre encadreur

Nous remercions chaleureusement tous ceux qui ont contribué à la

Je dédie cet ouvrage

A ma mère qui m’a soutenu et encouragé durant ces années d’études.

A ma famille, mes proches et à ceux qui me donnent de l’amour et de la vivacité.

A tous ceux que j’aime.

Je dédie ce modeste travail à mes chers parents.

Introduction Générale ................................................................................................... 1

CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

Figure I.1 l’implantation d’unité de production de CP2K (PEHD) 4

Figure II.6 Représentation schématique d’un polymère bidimensionnel, ici le 24

Tableau I.1 Découpage du complexe CP2K 5

CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DU COMPLEXE

I. Historique et développement du polyéthylène:

- Par rapport à la structure (linéaire) ou à la densité.

Figure I.1:Implantation de l’unité de production de CP2K (PEHD) [4].

Tableau I.1: Découpage du complexe CP2K [5].

Direction Exploitation Direction Finance et Administration

Département Approvisionnement Département Production

Département Technique Département Maintenance

Etude/Suivi Labo Service Mécanique

Service Intervention Service Prévention

Figure I.2: Organigramme du complexe CP2K [6].

Le complexe est constitué de plusieurs départements, et chaque département est

 Motopompes : Nous disposons de 02 pompes électriques avec un débit de 700

Le procédé se termine par le système de finition du polymère, extrusion et séchage de

Figure I.3: Système de traitement de L'Ethylène [2].

Figure I.4: Système de dégazage de l’isobutane. [7]

 Traitement d’isobutane recyclé

Figure I.5: Système de traitement de l’isobutane recyclé [7].

Figue I.6: Traitement de l’hexène [7].

III.2.1.Le catalyseur PF et son activation :

Pendant le fonctionnement, les conditions opératoires sont 42,2 kg/cm² et de 85 à 110

Le contrôleur reçoit le point de consigne de l'indicateur du contrôleur AIC-13015A en

indication locale et sur DCS.

hexène-1/éthylène augmente, la densité du polymère diminue et vice versa [2].

IV.5.Purification et récupération du gaz de recyclage:

CHAPITRE II : POLYETHLENE HAUTE DENSITE ET SILICE

Le matériau va pouvoir s’écouler sous son propre poids, il présente alors le

Figure II.1 : Polymères linéaires [8].

a: homopolymère, b: copolymère statistique,

Figure II.2 : Homopolymère ramifié (a) et copolymère ramifié (b) [8].

II.2.4.Polymères Amorphes et Polymères Cristallisés

Figure II.4 : Représentation schématique d’un polymère semi-cristallisé [8].

II.3.Classifications des Polymères Organiques:

Figure II.5 : Représentation de la chaîne d’un polymère linéaire [9].

- Celle des polymères tridimensionnels, qui résultant de la polymérisation de

Figure II.7 : Représentation schématique d’un polymère tridimensionnel [9].

II.4.Propriétés des polymères :

R1 et R2 sont des groupements tels que : H, CH2,-CH2-CH-(CH3)2…

Les principales polyoléfines industrielles sont : Les polyéthylènes (PE), les

La polymérisation du polyéthylène est résumée dans la réaction suivante: [12]

II.7.2.Le polyéthylène haute densité (PEHD) :

II.7.2.2.2.Polymérisation de type Ziegler-Natta :

Figure II.9: Mécanisme de polymérisation par catalyse Ziegler-Natta [4].

II.7.2.3.3.La distribution de la masse moléculaire :

III.1.Rôles des additifs dans l’industrie des polymères :

Figure II.10 : schéma descriptif du procédé de la fabrication d’une pièce plastique.