‫اﻟﺟﻣﮭورﯾـﺔ اﻟﺟزاﺋرﯾﺔ اﻟدﯾﻣﻘراطﯾﺔ اﻟﺷﻌﺑﯾﺔ‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة اﻟـﺗﻌـﻠــﯾــم اﻟـﻌـﺎﻟﻲ و اﻟﺑـﺣـث اﻟـﻌﻠـﻣــﻲ‬

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université MUSTAPHA Stambouli de ‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﻣﺻطﻔﻰ اﺳطﻣﺑوﻟﻲ ﻣﻌﺳﻛر‬

Mascara
‫ﻛﻠﯾﺔ اﻟﻌﻠوم و اﻟﺗﻛﻧوﻟوﺟﯾﺎ‬
Faculté des Sciences et Technologie
‫ﻗﺳم اﻟﮭﻧدﺳﺔ اﻟﻣﯾﻛﺎﻧﻛﯾﺔ‬
Département de génie mécanique
‫اﻟﺳﻧﺔ اﻟﺛﺎﻧﯾﺔ ﻣﺎﺳﺗر‬
eme
2 année Master
‫إﻧﺷﺎء ﻣﯾﻛﺎﻧﯾﻛﻲ‬
Construction mécanique
Sommaire

1- Introduction …………………………………………………………………..1
2- Définition du contrôle non destructif……………………………………….. 1
3- Les techniques de Contrôle non destructif et leur objectif …………………3
4- L’examen visuel ………………………………………………………………3

4-1- Règle d’un examen visuel ……………………………………………….6

5- Le Ressuage 6
5-1- Les étapes principales du ressuage……………………………………. 8
6- La Magnétoscopie …………………………………………………………….9

6-1- Principe du contrôle par magnétoscopie ……………………………….10

7- Les courants de Foucault ……………………………………………………12

8- Tests étanchéité ………………………………………………………………14

9- Rayonnements ionisants ……………………………………………………..15

9-1- Radiographies X ………………………………………………………..16

9-2- Gammagraphie………………………………………………………….16

10- Les Ultrasons …………………………………………………………………17

10-1- les domaines d’application des ultrasons …………………………... 18

10-2- Les différents paramètres d’une onde ………………………………18

10-2-1- La période ( T): ……………………………………………………18

10-2-2- La fréquence: ……………………………………………………..18

10-2-3- La longueur d’onde ( λ) : ………………………………………..18

11- Avantages et inconvénients des techniques de CND …………………………20

12- Références ……………………………………………………………………..23

1
 1- Introduction

La maîtrise du comportement des structures et des assemblages est une exigence

croissante pour divers secteurs; aéronautiques, voiture, marin, transport de pétrole et gaz. La
connaissance approfondie des phénomènes qui entrent dans les matériaux utilisé et les
facteurs affectant son comportement permet d'éviter leur endommagement et rupture et de
choisir les conditions approuvées pour leur utilisation.

Ces matériaux sont utilisés dans les constructions et les systèmes pour résister aux
charges: mécaniques, thermiques, chimiques, irradiation. En général, on trouve des
combinaisons de charges (chargements multiaxiales) et les plus élevées se produisant à la
surface tout en diminuant à l'intérieur. La capacité de résister à ces charges est donnée par la
géométrie, l'état de surface, la composition chimique, la microstructure, les contraintes
résiduelles, les défauts et les propriétés des matériaux. Tous sont des objectifs de CND, dans
un premier temps des défauts et surtout des fissures en raison de la capacité immédiate et
illimitée de réduire le potentiel de charge.

Les essais non destructifs (CND) sont d'une importance cruciale pour la qualité des
produits à des prix compétitifs et la sécurité des processus de production. La haute qualité des
produits est un avantage concurrentiel décisif pour l’industrie. CND est un marché en
croissance dans le monde entier. Leurs technologies sont développées à un rythme rapide et
sont adaptées à de nouveaux matériaux tels que les matériaux de construction légers et de
nouvelles applications telles que B. en technologie des microsystèmes et nanotechnologie
transférés. Dans le même temps, il existe un besoin économique d'exploiter les systèmes
existants de manière fiable sur une longue durée de vie. Le savoir-faire nécessaire pour cela
ne peut être acquis dans l'entreprise que par une formation continue du personnel.

2- Définition du contrôle non destructif

L'essai non destructif des matériaux est un terme collectif désignant diverses méthodes
d'essai avec lesquelles la qualité d'un composant peut être testée en ce qui concerne ses
propriétés sur la surface ou à l'intérieur du composant sans endommager l'objet d'essai lui-
même ni le changer de façon permanente. Contrairement à cela, les propriétés physiques et
chimiques des matériaux sont testées dans des essais destructifs de matériaux en détruisant
l'objet à tester ou au moins en modifiant sa surface de manière permanente, c'est pourquoi
cette méthode ne peut être utilisée que pour des échantillons aléatoires ou des tests

1
individuels. Les tests de matériaux non destructifs peuvent être utilisés pour le contrôle à
100% des défauts de matériaux. Cela comprend la détection des défauts internes tels que les
vides, les inclusions et le relâchement ainsi que les défauts de surface tels que les fissures et
les pores ouverts. Il est également possible d'évaluer les propriétés structurelles en termes de
dureté, de profondeur de dureté, de revenu ou de brûlure par meulage, ainsi que la détection
des épaisseurs de couche et des dimensions internes. Les méthodes axées sur le volume
comprennent les tests aux rayons X et aux ultrasons. Les méthodes orientées surface
comprennent les tests de courants de Foucault, les tests de particules magnétiques et les tests
de ressuage.

Fig 1 montre le positionnement du contrôle des produits dans une entreprise.

Figure 01 : Positionnement du contrôle dans l’entreprise

3- Les techniques de Contrôle et leur objectif

4- L’examen visuel

Les méthodes d'examen visuel, avec ou sans aides optiques, ne sont pas utilisées aussi
pleinement que possible par le personnel CND. Des défauts de surface bruts, tels que des

2
contre-dépouilles importantes ou des rainures incomplètement remplies, peuvent entraîner un
rejet immédiat avant d'entreprendre des tests plus coûteux. L'aspect général d'une surface
soudée peut parfois fournir des informations sur la qualité de la soudure et un examen
métallographique de la structure du métal soudé et de la zone environnante «est parfois réalisé
au moyen d'une technique de réplique». Les défauts tels que le désalignement, les globules de
soudure, les rainures de retrait et le meulage incorrect sont facilement visibles.

L' examen visuelle peut être définie comme «l'examen d'un matériau, d'une pièce ou
d'un produit pour évaluer son conformité à la vue, seule ou avec l'aide de certains outil".

Le processus se compose de deux phases:n

- La première est une phase de recherche.

- La seconde est une phase qui combine l'expérience, connaissances et acuité
visuelle pour atteindre identification de l'anomalie présentée par l'échantillon
inspecté. L'inspection visuelle est utilisée en conjonction avec d'autres méthodes

L’examen visuel direct. Un examen visuel direct peut généralement être effectué
lorsque l'accès est suffisant pour placer l'œil à moins de 610 mm de la surface examinée et à
un angle d'au moins 30 degrés. Des miroirs peuvent être utilisés pour améliorer l'angle de vue.

Dans certains cas, l'inspection visuelle indirecte peut remplacer l'inspection directe.
L'inspection visuelle indirecte utilise des instruments auxiliaires tels que des miroirs, des
télescopes, des endoscopes, des fibres optiques,

Des aides à l'inspection visuelle doivent être utilisées dans la mesure du possible (Fig.
2). Pour l'examen local d'une partie de la soudure directement visible à l'œil nu, une petite
loupe (grossissement 2-4x) utilisée en conjonction avec une torche stylo est très utile.
L'endoscope 'ou' intrascope ', un système optique avec sa propre source de lumière, permet à
l'opérateur de voir une vue agrandie de surfaces autrement inaccessibles et peut être utilisé
pour examiner les soudures sur les surfaces internes des tubes ou insérées dans des trous dans
les machines. La conception de l'endoscope a été transformée ces dernières années par
l'application de systèmes à fibre optique, qui peuvent éclairer une surface et récupérer une
image sur des distances allant jusqu'à plusieurs mètres.

3
 endoscope Miroire

Caméra
Loupe

La lampe du TIV fibroscope

Fig 02 : Assistance de matériel complémentaire à l'inspection visuelle

4
 4-1 Règle d’un examen visuel
Tout examen visuel doit être réalisé suivant des prescriptions définies dans un
ensemble de documents( procédures, spécifications lesquels doivent comporter à minima les
informations suivantes:
- Type, forme et dimensions des éléments examinés
- Références des documents applicables ( ex: spécification)
- Caractéristiques du matériel de contrôle
- Processus de contrôle: zones d’examen, état de surface….
- Critères d’acceptation d’après la spécification de contrôle avec un référentiel
- Qualification et références du contrôleur

5- Le Ressuage

Le contrôle par ressuage (Penetrant Testing en anglais, d'où son abréviation officielle :
PT) est une méthode de contrôle non destructif très utilisée dans l'aéronautique, l'industrie de
production d'énergie, les transports et les prothèses chirurgicales.

Cette méthode permet de mettre en évidence des discontinuités débouchantes (fissure,

crique, etc.) sur tout métal, de nombreuses céramiques et de nombreuses pièces composites.

Cette méthode de contrôle non destructif (CND) est utilisée dans les fonderies, les
forges et les unités d'usinage. Le ressuage consiste à appliquer sur la surface de la pièce à
contrôler, préalablement nettoyée et séchée, un liquide d’imprégnation coloré ou fluorescent
[1].

Ce liquide pénètre, par capillarité, dans les ouvertures des défauts. Après un certain
temps correspondant à la pénétration du liquide d’imprégnation dans les défauts, l’excès de
liquide présent à la surface de la pièce est éliminé par lavage (voire figure 1 et fig 4). La
surface est ensuite recouverte d’un révélateur qui attire le liquide d’imprégnation retenu dans
les défauts, ce que désigne le terme « ressuage ». Il donne ainsi une indication renforcée de
ceux-ci, dont l’observation est alors généralement réalisée visuellement [1].

Figure 03 : Principe du ressuage

5
 Le ressuage est une technique rapide et peu coûteuse, mais qui connaît les mêmes
inconvénients que les procédés optiques, à cause de la nature visuelle de l’information utile.
De plus, le liquide utilisé est souvent un liquide toxique ou polluant [2], d’autant plus
dangereux s’il s’agit du contrôle de pièces de l’industrie nucléaire. Les normes
environnementales de plus en plus contraignantes tendent à décourager l’emploi de cette
technique, au profit des autres techniques existantes.

1- Application et pénétration dans les fissures du liquide pénétrant

Jet d’eau pulvérisée

2- Enlèvement de l’excédant du pénétrant par lavage

3- le révélateur extrait de pénétrant retenu dans la fissure

Figure 4 : Les grandes phases du ressuage

6
 5-1- Les étapes principales du ressuage

En résumant les cinq étapes essentielles de la technique de centrale non destructif dite
ressuage sont :

1- Le nettoyage de la surface à contrôler

1-1- Par meulage, par brossage
1-2- Par dégraissage chimique
1-3- Par dégraissage en phase vapeur
2- L’application du pénétrant sur la surface à contrôler
3- L’élimination de l’excès de pénétrant
3-1- Par essayage au moyen d’un chiffon propre, sec non pelucheux.
3-2- Par lavage à l’eau suivi ou non d’un séchage
3-3- Ou moyen d’un solvant
4- Application du révélateur
5- L’interprétation des résultats
5-1- En lumière blanche (lumière de jour ou éclairage par lompe à
incandescence ou tube fluorescent)
5-2- En lumière noire (radiation ultra-violette

Figure 5 : Exemples de défauts détecter par ressuage

7
 Détection assuré
Ouverts

()
Défauts
Bouchés
Débouchant Détection aléatoire

Matés

Sous jacents
Défauts
non Détection impossible
Débouchant

Internes

Figure 6 : Possibilités est limites du contrôle par ressuage

La figure 6 représente les Possibilités est limites du contrôle par ressuage

6- La Magnétoscopie

Le contrôle par magnétoscopie est un procédé de contrôle non destructif. permettant

de détecter des défauts (discontinuités) en surface (défauts dits « débouchant »)ou sous-
jacents jusqu'à quelques millimètres de profondeur). dans les matériaux ferromagnétiques.

Le panorama des applications industrielles est très étendu. Les exemples ci-dessous
n'en donnent qu'un aperçu:

• contrôle des soudures (toute industrie) :

• contrôle de la fabrication des pièces de fonderie ou de forge pour les industries:

- automobile: bielles, vilebrequins. pignons, roulements... ;

- ferroviaire: essieux, bogies. roues, crochets d'attelage... ·

- aéronautique: trains d'atterrissage. roulements... ;

- nucléaire: cuves. viroles.

8
 - marine: arbres de transmission... :

• contrôle in situ des organes mécaniques lors des opérations de maintenance (toute
industrie).

6-1 Principe du contrôle par magnétoscopie

Le contrôle par magnétoscopie consiste à produire un flux d'induction magnétique

intense dans la pièce à contrôler. La présence d'un défaut provoque une déformation des
lignes de champ et l'apparition d'un « champ de fuite ». La visualisation de celui-ci est
obtenue par l'application sur la surface contrôlée d'un produit révélateur (poudre ou liquide).
Les particules ferromagnétiques (colorées ou fluorescentes) contenues dans le révélateur sont
attirées par le champ de fuite et forment une signature caractéristique du défaut. visible soit en
lumière blanche, soit sous rayonnement ultraviolet (Cf. Figure 3).

Figure 7 : Principe du contrôle par magnétoscopie

Un conducteur, parcouru par un courant électrique selon une direction, soumis à un

champ magnétique dirigé dans une seconde direction, présente une différence de potentiel
selon la troisième direction. Ce phénomène est connu sous le nom d'effet Hall « physicien
américain Edwin Herbert Hall».

9
 Le ferromagnétisme est la propriété qu'ont certains corps de s'aimanter très fortement
sous l'effet d'un champ magnétique extérieur, et pour certains (les aimants, matériaux
magnétiques durs) de garder une aimantation importante même après la disparition du champ
extérieur.

𝐵𝐵=𝜇𝜇0(𝐻𝐻+𝑀𝑀)

En d'autre termes, on est parfois amené à distinguer le champ initial, du champ total,
noté, reliés l'un à l'autre par :

avec : B est les champ magnétique,

μ0 la perméabilité magnétique du vide, elle vaut 4 π *10-7 H/m

H est l'excitation magnétique, notée,

M l'aimantation du milieu.

Pour un matériau ferromagnétique, la susceptibilité magnétique est très élevée.

10
 Figure 8 : Montre limites de la technique du contrôle par magnétoscopie

7- Les courants de Foucault

Les courants de Foucault, également appelés Eddy currents or Foucault currents dans
la littérature scientifique anglo-saxonne, sont des courants induits dans un milieu conducteur
(avec conductivité ) en présence d'un flux de champ magnétique variant dans le temps. La
loi d'induction de Faraday-Lenz nous dit que ce flux de champ magnétique qui varie avec le
temps génère un champ électrique, 𝐸𝐸� , et ce champ électrique, par la relation 𝐽𝐽 ̅ = 𝐸𝐸� ,
génère une distribution de courants 𝐽𝐽 ̅ à l'intérieur du conducteur, qui sont les courants dits de
Foucault. Dans certains cas, les effets des courants de Foucault sont négatifs et il est
souhaitable d'éviter. Par exemple, ils provoquent des pertes dues à l'effet Joule dans les
transformateurs ou les moteurs. Cependant dans d'autres cas, ils donnent lieu à des
applications pratiques intéressantes, telles que métaux ou freins magnétiques, utilisés dans de
nombreux véhicules ou dans les systèmes de stabilisation d'équilibrage de précision (voire
figure 09).

11
Figure 9 : principe de détection par courants de Foucault

Limites de technique de contrôle par courant de Foucault

12
 8- Tests étanchéité

La détection de fuite ou contrôle d’étanchéité est une des disciplines qui fait partie des
techniques de contrôle pour mesurer et localiser la quantité de gaz qui fuit, sur un intervalle de
temps donné, par une fente, une porosité ou une microfissure de soudure, ou encore par une
liaison comportant des joints .

Le contrôle d’étanchéité est un examen non destructif qui se définit de la manière

suivante : « Essai réalisé dans le but de vérifier la conformité de matériaux ou de composants
vis-à-vis de prescriptions spécifiques, en faisant appel à des techniques ne portant atteinte ni
aux caractéristiques ni aux performances.

Toute perte d’étanchéité se traduit par une fuite que le contrôleur se doit

- de détecter,
- de localiser
- de quantifier, si possible (notion de taux de fuite)

Le plus sensible des tests d’étanchéité est actuellement le test global en hélium. Ce gaz
rare inerte, n’existant pratiquement pas dans les gaz de désorption des parois, permet de ne
pas avoir de bruit de fond important. Il existe 3 techniques utilisant ce gaz traceur.

Les techniques utilisent dans ce test sont:

- La bulle dans l’eau

- La mousse de savon ( ou le détecteur type « mille-bulles)
- L’ammoniac
- Les halogènes
- L’oxygène-mètre
- La technique à l’hélium (la plus courante dans l’industrie)

Le principe des tests d’étanchéité qui utilisent l’hélium est que La paroi dont on
veut contrôler l’étanchéité est soumise à une différence de pression:
-du côté de la pression la plus forte se trouve un gaz traceur ( hélium)
-du côté de la pression la plus faible, on localise un détecteur capable de
déceler dans l’atmosphère de très faible concentration de gaz.

13
 9- Rayonnements ionisants

Le contrôle interne d’un objet à l’aide rayonnements ionisants, consiste à le faire

traverser par un rayonnement ( X ou γ) de très courte longueur d’onde, et à recueillir la
variation d’intensité du faisceau ( fonction de l’atténuation dans le matériau), sous forme
d’une image sur un récepteur.

Les moyens utilisent l’essai de rayonnements ionisants sont:

 un rayonnement primaire dont le choix est fonction du matériau à contrôler

 une source de production du rayonnement primaire
 un objet avec des caractéristiques et défauts propres((notamment épaisseur et
densité)
 un rayonnement résiduel dit « secondaire »
 un support film analogique-numérique) de sensibilisation ( film, plaque avec
convertisseur

9-1- Radiographies X

Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour réaliser
des radiographies X. L'avantage de cette technique est de fournir des informations
directement exploitables sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape d'inversion peut
être assez réduite et la résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation des
images demande de l'expertise et la réalisation des clichés nécessite des conditions de sécurité
pour l'opérateur et l'environnement.

Le rayonnement X est émis par un tube en verre ou en céramique sous un vide poussé
comportant, une cathode émettrice d’électrons ( par effet thermo-ionique) et une anti-
cathode encastrée dans une anode inclinée, portée à un potentiel électrique Élevé ( 100 à 400
kV). Le champ électrique ainsi crée, permet l’accélération des électrons arrachés à la
cathode et qui viennent percuter la « cible », provoquant ainsi la production du rayonnement
X ( 0,01 nm < L< 0,18 nm). Il est en principe récupéré au travers une fenêtre latérale (voire
fig 10)

14
 Figure 10 : Principe de la radiographie

Si la radiographie réussit à produire des images précises, fiables et interprétables,

l’utilisation de tels dispositifs reste complexe, en particulier à cause de la mise en place de
procédures de protection du personnel et de la faible productivité, qui engendrent un coût de
contrôle important.

9-2- Gammagraphie

Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements

gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus
de précautions. La qualité d'image est également moins bonne. L'avantage principal réside
dans l'énergie du rayonnement qui permet une meilleure pénétration que par les rayons-X et la
plus grande compacité des projecteurs et des sources. Les appareils de
gammagraphie appelés gammagraphies (abrégé : GAM) fonctionnent à l'aide d'isotope
radioactif stable (principalement iridium 192, cobalt 60 et sélénium 75). Ce sont des sources
autonomes qui ne nécessitent aucune prise de courant contrairement au poste à rayon X.

La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source

de rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette souple ou rigide. Après
un temps d’exposition dépendant de la qualité du film, de l'isotope, de l'activité de la source
radioactive, la nature et l’épaisseur du matériau radiographié, le film est développé.
L'interprétation du film permet de mettre en évidence certains défauts de compacité de la
pièce. Les domaines d’utilisation sont nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du
pétrole-chimique, construction navale et aéronautique).

15
 L’émission de ce rayonnement décroît de façon exponentielle avec le temps. On
définit ainsi la notion de période ( comme en plongée) qui caractérise la demi-vie de l’élément
( temps nécessaire à la désintégration de la moitié des noyaux actifs.

10- Les Ultrasons

Un instrument fonctionnant en mode pulsation-écho consiste en un écran de

visualisation, un émetteur et un amplificateur, avec en général une alimentation indépendante.
Le fonctionnement sera expliqué d’une façon schématique (schémas blocs), sans trop détailler
l’électronique des circuits. Celle ci figure sur les données techniques fournies par le fabricant
de l’appareil en général (voire figure 11).

Figure 11 : Détection ‘un défaut par ultrason,

10-1- les domaines d’application des ultrasons

Les ultrasons sont principalement utilisés pour le contrôle :

– des assemblages soudés,

– des produits forgés, moulés, laminés,

– des matériaux composites.

sur chantier ou en atelier.

Cette méthode de contrôle peut être manuelle ou automatisée avec possibilité de

conserver un enregistrement numérique du contrôle.

16
 10-2- Les différents paramètres d’une onde

10-2-1- La période ( T):

Le temps qui s’écoule entre 2 passages de la masse, dans le même sens, à un endroit
donné ( par exemple pour un maximum d’amplitude)

Unité: Seconde

10-2-2- La fréquence:

Le nombre de cycle du phénomène par seconde (F= 1/T)

Unité: le Hertz ( Hz)

Par exemple un événement se reproduisant 1 fois par seconde, a unefréquence de 1 Hz

10-2-3- La longueur d’onde ( λ) :

La distance qui sépare 2 points dans le même état vibratoire

Unité: mètre

Les différents types d’ondes

Ondes longitudinales ( compression):

L’oscillation engendre une vibration des particules dont le déplacement élémentaire

est parallèle à la direction de propagation

17
 La vitesse de l’onde et donner par :

𝐸𝐸
𝑉𝑉𝐿𝐿 = �
𝜌𝜌

Avec :

𝐸𝐸 : module Young

𝜌𝜌 : masse spécifique

Ondes transversales ( cisaillement):

L’oscillation engendre une vibration des particules dont le déplacement élémentaire

est perpendiculaire à la direction de propagation

La vitesse de l’onde et donner par :

𝐺𝐺
𝑉𝑉𝑇𝑇 = �
𝜌𝜌

Avec :

𝐺𝐺 : module de rigidité

𝜌𝜌 : masse spécifique

l’impédance acoustique

18
 Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son comportement face aux ondes
acoustiques qui s’y propagent, par son impédance acoustique ( Z)

Impédance ( Z) = Masse volumique ( ⍴) X Vitesse ( V)

Conséquence pour le contrôleur: avoir l’adaptation d’impédance acoustique

optimale

Le principe de la mesure d’épaisseur

Principe:

Toute discontinuité ou interface se comporte comme un réflecteur vis à vis des ondes
acoustiques. De ce fait, connaissant les caractéristiques du matériau et des ondes ( notamment
la vitesse de propagation ( V) et les temps de parcours ( t)), il est possible de calculer la
distance correspondante, avec la relation:

Distance ( mm)= vitesse ( m/s) X temps ( t)

Nota:

- attention la distance correspond à un trajet aller et retour dans le matériau.

Ainsi pour accéder à l’épaisseur il faut diviser par un facteur 2

- Nécessité d’avoir une référence préalable

19
11- Avantages et inconvénients des techniques de CND

12- Conclusion

Cette rapide approche des techniques de CND a permis de mettre en évidence:

 La complexité de certaines techniques

 L’aspect complémentaire des différentes techniques en fonction des
anomalies recherchées
 Le besoin de spécifications de contrôles
 L’importance des défauts de référence et des critères d’évaluation

20
 Le caractère indispensable de l’étalonnage du matériel
 La nécessite de la qualification des opérateurs de contrôle

21
 Références

[1] H. Berg, K. Alward et K. Lessmann : Penetrant testing of standard parts, practical

examples of process optimization. In ECNDT 2006, novembre 2006.

[2] C. Kringe et T. Willems : Performance of water-washable, fluorescent penetrants on

water-basis as compared to traditional water-washable, fluorescent penetrants on petroleum-
basis. In ECNDT 2006, novembre 2006.

22