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PARTIE 1.

RÉALISATION DES FORMES GAUCHES

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1. Présentation

Le processus de réalisation des formes gauches est un processus industriel qui a subi de
grandes évolutions ces dernières décennies par l’introduction de la CFAO et de la commande
numérique. Ce processus est formé d’une suite d’activités plus ou moins importantes, de la
conception du cahier des charges à la production effective. Dans un premier temps, nous
pouvons partager le processus de réalisation d’une forme gauche en deux étapes :
- la première, dite de construction, a pour but d’exprimer l’ensemble des contraintes fonc-
tionnelles écrites dans le cahier des charges sous forme de surfaces ou d’éléments
géométriques décrits dorénavant à l’aide d’un système de CAO ;
- la seconde, dite de fabrication, a pour but de transformer ces éléments en une forme
réelle qui permet à l’objet de répondre à sa fonction.

Le calcul de la trajectoire d’usinage (ou générateur de trajectoires d’usinage) se situe à


l’interface de ces deux étapes. En effet, il a pour but de décrire la géométrie de la pièce sous
forme de déplacements d’un outil dans un format adapté aux directeurs de commande numé-
rique. La matière laissée par l’outil lors de ses déplacements produit la forme attendue.

Construction Fabrication

Génération des trajectoires d’usinage


Figure 1 : processus de réalisation des pièces
Assurant le lien entre construction et fabrication, le générateur de trajectoires doit prendre
en compte les caractéristiques de ces deux étapes du processus. En effet, le générateur de
trajectoires doit être capable de s’adapter à la géométrie de la forme et surtout au modèle
géométrique associé. De plus, la réalisation effective de la pièce impose une opération de géné-

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ration de trajectoires robuste et un haut niveau de qualité. Plus le niveau de qualité requis est
important, plus le niveau de qualité de l’information transmise au long du processus doit être
important.

Dans cette partie, nous allons étudier la définition fonctionnelle des formes gauches. Du
cahier des charges au modèle géométrique, nous allons essayer de montrer comment sont
prises en compte les spécifications fonctionnelles de la pièce. Ainsi, nous établirons la liste des
données d’entrée du générateur de trajectoires et des opérations nécessaires au calcul des
trajectoires. Puis nous étudierons le processus physique de réalisation basé sur l’usinage à
grande vitesse. Nous identifierons alors les contraintes liées au procédé de fabrication et les
niveaux de performance attendus du générateur de trajectoires. Nous obtiendrons ainsi la défi-
nition fonctionnelle des entrées et des sorties de l’opération de génération de trajectoires. Enfin
nous présenterons les solutions actuellement proposées pour résoudre le problème de la géné-
ration de trajectoires et de sa simulation.

1.1. Un modèle SADT de la génération de trajectoires

En vue de décrire le calcul de trajectoires, nous présentons un modèle SADT de la généra-


tion de trajectoires. L’objectif est de décrire clairement les différentes activités nécessaires et
leurs liens. Le niveau de description varie selon les activités en fonction de la complexité de
l’activité. Ainsi trois niveaux de description sont atteints lors du traitement des activités
d’évaluation du respect des tolérances d’usinage.

Le point de vue est celui du concepteur du générateur qui doit donc trouver des algorithmes
permettant de réaliser les activités. Ce modèle SADT est présenté en annexe. Dans cette partie,
à chaque nouvelle activité présentée, un rappel de l’activité dans son formalisme SADT est
effectué.

Lors de l’étude du contexte du modèle, c’est à dire du niveau A-1, nous retrouvons les deux
activités extrêmes de construction et de fabrication précédemment introduites. Une activité de
préparation de la trajectoire est aussi décrite. Cette activité est supposée ne pas poser de diffi-
cultés dans un premier temps.

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2. Définition fonctionnelle des formes gauches

Parmi toutes les fonctions que l’on peut appliquer à une surface, plusieurs nous paraissent
être des fonctions principales applicables à une surface gauche ([CHAILLIE 1997]). Ce sont
les fonctions de frottement d’un fluide (aubes de réacteurs), de glissement (matrice d’embou-
tissage) entre deux pièces en contact avec déplacement, et d’aspect dans le cas d’une surface
indépendante sans contrainte (surface de style, maquette, carter d’appareil d’électro-ménager).
Ces trois fonctions sont difficiles à exprimer aussi bien en terme de grandeurs dimensionnelles
qu’en terme de tolérances. Déjà le vocabulaire de description d’une forme est peu rigoureux,
on dit qu’une forme file, est lisse, voire «smooth», ou bien qu’elle est torturée, brusquée. Ces
termes, souvent accompagnés d’un geste de la main, n’indiquent pas toujours la caractéristique
que l’on souhaite mettre en valeur ; la tôle ondulée peut être lisse, mais un capot en tôle
ondulée n’est pas vraiment satisfaisant. Souvent ce sont plutôt des spécifications sur la cour-
bure, sur les positions de centres de courbure, sur la concavité ou sur les directions de tangente
qui sont exprimées. On obtient une spécification plus globale difficile à vérifier par des mesure.
Par contre, l’oeil de l’expert assure plus simplement le jugement.

Citons par exemple le cas de la reconstruction d’un aileron de planche à voile, en vue de
changer le matériau de cette pièce. Cette pièce est mesurée au moyen d’une machine à mesurer
par coordonnées et on obtient un ensemble de points représentant la forme fonctionnelle.
L’étape suivante du processus de réalisation est d’associer une surface à cette définition fonc-
tionnelle. Normalement, cette association est construite en respectant les spécifications géomé-
triques requises. Ici, le besoin se situe au niveau de la forme générale qui ne doit pas perturber
l’écoulement et au niveau du bord d’attaque. Pour construire la surface de la pièce, deux appro-
ches sont utilisées. La première est basée sur une interpolation simple de ces points, par une
seule surface. La seconde approche est basée sur une interpolation dirigée par le constructeur
qui tient compte des tangentes aux extrémités et réalise la pièce en plusieurs morceaux
(figure 2). La seconde solution présente un bord d’attaque de meilleure qualité et une forme
plus tendue. Le choix du constructeur s’oriente donc vers la seconde solution plus satisfaisante.
Mais il n’y a pas de moyen de spécifier géométriquement que l’on cherche à obtenir la seconde
solution plutôt que la première.

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Première solution Seconde solution

Figure 2 : exemples d’associations à une définition fonctionnelle d’une forme


Ainsi, nous constatons que les outils de spécification ne permettent pas de choisir l’une ou
l’autre des solutions. Il existe ainsi une différence profonde entre l’expression du besoin, sa
spécification géométrique dans le langage du mécanicien et la construction géométrique asso-
ciée.

2.1. Données géométriques fonctionnelles de la forme

Pour construire une forme, l’ingénieur possède des informations géométriques issues de
calculs ou de mesures. Ce sont, par exemple, des points, des courbes, des surfaces. Nous les
appelons les données géométriques fonctionnelles. Elles servent de canevas pour la reconstruc-
tion de la surface dans l’environnement de CAO. En plus de ces données, l’ingénieur doit
prendre en compte des contraintes fonctionnelles de construction, qui ne peuvent pas être
exprimées sous formes d’éléments géométriques (points, droites...) d’une base de données
CAO. Ce sont par exemple des contraintes de masse, de volume, de surface ou plus particuliè-
rement de direction de tangence et de concavité.

2.1.1. Conception de pièces techniques


Dans le cas où la surface assure des fonctions de frottement de fluide ou de glissement, la
construction de la forme se fait par communication entre le logiciel de CAO et le logiciel de
calcul. Celui-ci assure soit une simulation du comportement mécanique de la forme soit une
optimisation de la forme selon des critères mécaniques. Ces calculs de la mécanique des
milieux continus sont très exigeants en temps, et il est peu concevable que le résultat du calcul
soit directement l’équation de la surface à concevoir. Généralement, l’information est exprimée
sous forme d’un maillage, de points de passage, voire de courbes à interpoler. Dans le cas où
les données géométriques sont exprimées par des surfaces, il peut se poser un problème de
reconstruction du modèle de façon à le rendre exploitable par le logiciel de CFAO. Ces logi-

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ciels ne permettent que le traitement de modèles polynomiaux particuliers et de quelques coni-
ques. Toute modélisation à base de fonctions non polynomiales, trigonométriques par exemple,
impose une reconstruction.

2.1.2. Conception de pièces de style


Dans le cas de la construction de formes de style, la principale technique consiste à mesurer
par points une maquette à l’échelle. On obtient alors un nuage de points qu’il faut modéliser
par une ou plusieurs surfaces polynomiales ([SZALEK 1993]). Du fait de l’imprécision de la
mesure, les données à interpoler peuvent perturber la modélisation, les formes construites ne
sont pas satisfaisantes. Actuellement, cette phase de reconstruction tend à disparaître au béné-
fice de la maquette virtuelle, mais souvent même si le designer construit un modèle géomé-
trique sur un logiciel de CAO, la maquette en grandeur nature est encore utilisée au moment
des prises de décisions stratégiques.

2.1.3. Adaptation des données géométriques à la construction


Ainsi nous constatons que la donnée géométrique fonctionnelle (point, ligne, surface...) est
souvent une donnée brute exprimée dans un format difficile à manipuler par la suite, ou sous
forme de points. De plus, la description des données géométriques fonctionnelles avec un
modèle polynomial particulier associé à un logiciel de CAO, peut faire perdre la connaissance
d’exigences fonctionnelles implicites. Par exemple, lors du mesurage de l’aileron, la donnée
unique du nuage de points ne permet pas d’indiquer que la forme finale doit pouvoir «filer»
proprement. Il y a alors existence d’une contrainte fonctionnelle implicite ajoutée, qui est le
prolongement par continuité des éléments de surfaces.

Les contraintes fonctionnelles ajoutées sont des contraintes que l’on ne peut pas faire appa-
raître dans le modèle comme des éléments géométriques, ou qui sont issues de raisonnements
ou de méthodes heuristiques. Ces spécifications peuvent contraindre la forme dans des zones
ayant peu de données géométriques fonctionnelles ou bien être des critères de choix entre deux
solutions d’association. Par exemple, on peut interdire les ondulations sur la forme ou les
défauts d’aspect.

2.2. Modélisation géométrique des pièces

L’objet de ce paragraphe n’est pas de passer en revue les différents modèles géométriques
rencontrés en CAO. La littérature comporte de nombreux travaux depuis Pierre Bézier. Ici,

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nous voulons montrer le passage de la donnée géométrique fonctionnelle à un modèle géomé-
trique de surface avec prise en compte ou non des contraintes fonctionnelles implicites.

contraintes fonctionnelles implicites type de modèle

Modèle géométrique

CONSTRUIRE LE
MODELE GEOMETRIQUE
A-01
données géométriques
fonctionnelles
Logiciel de CAO
Figure 3 : activité de construction du modèle géométrique
La figure précédente représente l’activité de construction. Elle utilise comme données
d’entrée, les données géométriques fonctionnelles, et comme données de contrôle, le type de
modèle et les contraintes fonctionnelles implicites.

La représentation CAO des pièces a pour but de donner une «réalité» à la forme fonction-
nelle du concepteur. Cette étape est importante, car elle fixe la fonction sous forme géomé-
trique. Ainsi le garant de la fonction devient le modèle géométrique ; pour que la pièce assure
la fonction, il faut que la réalisation de la forme soit fidèle au modèle géométrique. De fait,
l’évolution industrielle a tendance à imposer un modèle géométrique unique à l’ensemble du
processus. Ce choix permet d’assurer une grande cohérence des données tout au long du
processus, ce qui s’oppose à une vision du processus par activité pour laquelle l’optimisation
de l’activité impose l’utilisation d’un modèle adapté et optimal, comme par exemple le ou les
maillages pour les calculs de mécanique. Le modèle géométrique prend une grande importance
puisqu’il devient à la fois l’étalon de référence de la pièce et le support de toutes les autres acti-
vités du processus. Il est donc nécessaire de soigner sa conception et de vérifier sa cohérence
vis-à-vis des fonctions attendues de la pièce. A contrario, si le modèle présente des erreurs de
conception ou des incohérences, il peut perturber le déroulement des activités suivantes. Or, il
se trouve que dans des opérations de construction de surface, les méthodes employées sont
telles que l’apparition d’erreurs ou de perturbations peut avoir lieu.

2.2.1. Types de formes rencontrées


Deux cas de figure permettent d’obtenir des formes complexes. Suivant le type, les
méthodes et les difficultés de construction ne sont pas les mêmes. Dans le premier cas on
cherche à produire des pièces techniques comme des bielles automobiles, des pièces de struc-
ture aéronautique. La forme de ces pièces est construite pour répondre à des critères purement

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techniques. Elle est alors le résultat d’une suite d’opérations booléennes ou géométriques sur
des éléments géométriques simples tels que les cylindres, tuyaux à base non circulaire, etc... La
complexité de la pièce est ainsi due plus à l’ajustement des éléments entre eux qui produisent
des dépouilles, des angles vifs, des petits congés, que dans les formes elle mêmes. Les
problèmes de calcul se posent ainsi au raccordement entre surfaces et lors de la relimitation de
la surface canonique de base en portions fonctionnelles. Les données fonctionnelles qui ont
servi à la construction sont contenues dans une architecture de base de la pièce.

A l’opposé, les formes de peau ou de style sont conçues principalement dans un but esthé-
tique. Cette fois-ci, c’est intrinsèquement la forme complexe modélisée de manière polyno-
miale qui pose les difficultés. Pour être le plus fidèle possible à la forme initiale, souvent une
maquette, la forme peut être couverte par un grand nombre de carreaux polynomiaux plus ou
moins bien raccordés suivant les performances du système et la maîtrise de l’outil de CAO par
l’utilisateur. Ainsi le calcul des positions tangentes est compliqué, mais aussi il se créé des
difficultés dans le raccordement des formes. Les données géométriques fonctionnelles sont ici
des points. On note l’existence de contraintes fonctionnelles implicites qui valident l’associa-
tion.

Pour illustration, un capot de voiture est formé de deux parties. La peau est purement une
pièce de style, alors que le soubassement qui la maintient est une pièce technique dont la fonc-
tion principale est d’assurer la rigidité du capot et sa déformation lors d’un choc. Les matrices
qui permettent l’obtention de ces deux éléments soudés entre eux se rapportent donc aux deux
cas de figures précédents. Bien que ces formes soient radicalement différentes dans leur mode
de conception et dans les contraintes fonctionnelles associées, le calcul de l’usinage passe par
le même générateur de trajectoires qui ne prend en compte que la géométrie du modèle CAO.

2.2.2. Association de surfaces aux données géométriques fonctionnelles


Les méthodes d’association sont surtout utilisées dans le cas d’intégration de données
externes au sein d’un système de CAO. Quelque soit la source des données géométriques,
calcul ou rétro-conception, le médium utilisé est le plus souvent le point. Aussi le problème
consiste-t’il le plus souvent en l’association d’une surface à un nuage de points.

Les techniques de la rétro-conception ont été élaborées pour aider le concepteur à construire
une forme continue ayant un modèle géométrique propre à partir d’un ensemble de données
physiques souvent discrètes. Dans son article, Varady propose une introduction et une revue de

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la rétro-conception qui nous permet de souligner les difficultés que l’on peut rencontrer
([VARADY & al. 1997]), des difficultés corroborées par Szaleck ([SZALEK 1993]).

L’auteur identifie quatre étapes dans l’opération :


- mesure de données,
- préparation des données,
- segmentation et association de surfaces,
- création du modèle de CAO.

Dans l’étape de segmentation, la première activité consiste à caractériser globalement la


forme. Suivant le format des données de départ : nuage de points ou grille de points mesurés, il
est nécessaire de les ordonner de façon à construire un premier modèle. Le format de ce
premier modèle dépend de son usage. Souvent une facétisation suffit (calcul de mécanique,
représentation de la forme...) et l’auteur cite une demi-douzaine de travaux portant sur ce sujet.
On peut aussi décider de construire des carreaux polynomiaux à la place des faces planes. Ces
carreaux sont construits indépendamment les uns des autres, sans poser de contraintes de
raccordement aux frontières, ni de liens topologiques. L’auteur constate alors l’existence
possible de trous (gap) aux frontières. Ces défauts perturbent toutes les opérations que l’on
pourra appliquer à ces surfaces. Ppour résoudre ce problème, soit on exige un modèle géomé-
trique mieux construit, ce qui n’est pas forcément simple, soit on accepte de tels modèles
auquel cas il est nécessaire de proposer des stratégies de couture aux frontières de chacun des
éléments du puzzle.

Pour l’association de surfaces, il existe deux méthodes, l’approximation et l’interpolation,


qui diffèrent suivant la cohérence vis-à-vis de la définition fonctionnelle. L’interpolation auto-
rise un exact respect vis-à-vis de la donnée géométrique fonctionnelle définie dans le modèle
géométrique de la pièce, ce qui peut entraîner des oscillations ou des pertes de qualité dans des
zones où il y a peu de données, à cause de la rigidité du modèle employé. Cette méthode
suppose que la donnée géométrique fonctionnelle est parfaite, les erreurs d’acquisition sont
négligées. L’approximation permet un meilleur respect par la forme des contraintes fonction-
nelles implicites, au détriment de l’exact respect de la donnée géométrique fonctionnelle.
D’une manière générale, deux approches peuvent être utilisées, soit on approxime l’ensemble
des points, ce qui impose une subdivision en cas d’échec, soit on identifie a priori des zones sur
l’ensemble des points et on associe une surface à chaque zone. VARADY cite les quatre
méthodes d’approximation suivantes liées à ces deux approches :

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- association par moindres carrés et subdivision en cas d’échec,
- découpe de la forme suivant un réseau de courbes donné et association,
- recherche des courbes caractéristiques de la surface et association,
- découpe de la surface en zones fonctionnelles et association.

Même si toutes ces surfaces sont exprimées dans le même format polynomial, on constate
bien qu’elles ne contiennent pas la même information. En particulier les raccordements ne sont
pas toujours continus voire G-continus, c’est à dire que la notion géométrique associée (direc-
tion de tangente, courbure) est continue, alors que la fonction ne l’est pas forcément au même
ordre.

Après cette association, la donnée géométrique fonctionnelle est définie par un modèle
géométrique de la pièce. La suite du processus de réalisation prend uniquement ce modèle en
compte. Les données géométriques fonctionnelles et les contraintes fonctionnelles initiales
sont perdues. Ceci peut poser des difficultés lorsque l’opération d’association n’a pas donné
des résultats satisfaisants. En effet, les logiciels de CAO produisent toujours un résultat de
calcul à une opération demandée. Souvent, il n’y a aucun moyen d’évaluer si le résultat corres-
pond au but recherché. Si c’est le cas la surface obtenue prend bien en compte la totalité des
données et contraintes fonctionnelles. Si ce n’est pas le cas, la surface obtenue ne les respecte
pas, mais le résultat du calcul sert de base à la suite du processus.

2.2.3. Modèles géométriques de représentation et précision intrinsèque


Sans faire de marketing, on constate que les logiciels de CAO proposent des modèles
géométriques de tout type. Les deux grandes classes de modélisation, solide et surfacique, lais-
sent maintenant la place à des modélisations dites hybrides, qui savent manipuler à la fois le
solide et sa peau.

Ainsi une liste non exhaustive des modèles géométriques rencontrés est :
- modèle polyhédrique (la pièce est représentée par un ensemble de facettes jointes),
- surface canonique (sphère, cylindre, tore, cube),
- surface polynomiale (le modèle est soit inconnu de l’utilisateur lors de la création de
surfaces de construction, comme les surfaces de raccordement, soit connu lors de la créa-
tion de surfaces associées à des données géométriques fonctionnelles),
- volume (dont la frontière est une peau obtenue par couture de surface raccordée entre
elles, modélisation B-Rep),
- solide polyhédrique (pièce CSG construite à partir de solides canoniques facétisés),

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- solide exact (pièce CSG construite à partir de solides canoniques parfaits).

Tous ces modèles n’ont pas les mêmes performance en terme de précision et de topologie.
Les maillages de forme présentent la moins bonne précision, alors que les solides ou volumes
assurent l’existence de relations topologiques entre les éléments.

A ceci, il faut ajouter que les algorithmes employés par le noyau du logiciel de CAO
peuvent introduire des incohérences dans le modèle. En effet la précision et les relations topo-
logiques sont assurées à la précision de calcul près et au degré de complexité et de fiabilité du
logiciel de CAO près. La précision du calcul est le résultat d’un compromis entre le besoin en
précision et le temps passé à faire le calcul. Noël présente une liste de défauts que l’on peut
trouver dans les modèles géométriques CAO : absence de carreaux ou de raccordements entre
les carreaux, carreaux surnuméraires ou enchevêtrés ([NOEL 1994]).

2.3. Spécifications géométriques des formes gauches

Une partie des spécifications fonctionnelles est représentée par des spécifications géométri-
ques portant sur les trois ordres de spécification, dimensionnelle, de forme et de rugosité.

2.3.1. Spécifications dimensionnelles


Sur un moule ou une matrice, les spécifications dimensionnelles ont pour but de mettre en
position relative les deux éléments du moule ou de la matrice. On positionne ainsi les formes
complexes ou gravures par rapport aux éléments de liaison du châssis de la matrice avec la
presse. Nous ne traiterons pas de ce type de spécification. Au niveau de la forme, il peut se
poser deux cas. Le premier traite des gravures obtenues par l’usinage dissocié d’entités techno-
logiques clairement définies, dans ce cas le respect des spécifications fonctionnelles impose la
définition de spécifications dimensionnelles entre ces entités ([BERNARD 1989]). Dans le
second cas, il n’est pas possible de séparer la surface sous forme de telles entités. Dans ce cas,
la spécification dimensionnelle n’a pas lieu d’être.

Du point de vue de l’usinage, il faut constater que certains modes d’usinage comme
l’usinage par balayage de la surface complète en une seule fois permet intrinsèquement le
respect des spécifications dimensionnelles si la machine a une capabilité suffisante.

2.3.2. Spécification de défaut de forme


Le défaut de forme est exprimé par une tolérance de forme d’une surface quelconque ([ISO
1101 1983]) : «La zone de tolérance est limitée par deux surfaces enveloppes des sphères de
diamètre t dont les centres sont situés sur une surface ayant la forme géométrique correcte.»

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sphère φt

Figure 4 : tolérance de forme d’une surface quelconque ([ISO 1101 1983])


Cette spécification définit localement la position respective de la surface par rapport au
modèle nominal. Les problèmes d’association les plus critiques se situent à cet ordre. En effet,
une mauvaise association perturbe la forme non pas en un point, mais en son voisinage proche,
voire dans un voisinage plus éloigné. Ainsi le défaut de forme est le seul moyen pour atténuer
les problèmes d’ondulation en imposant leur maintien dans une zone qui les rend négligeables.
Le défaut de forme n’est plus alors associé au seul besoin technologique, mais sert également à
limiter les problèmes de calcul d’association d’une surface à un ensemble de points.

2.3.3. Spécification d’état de surface


Chaillie propose un tableau des différentes fonctions que peut assurer une surface en
général. A ces fonctions, il associe les paramètres de rugosité normalisés qu’il est nécessaire
de spécifier ([CHAILLIE 1997]), ([ISO 4287 1997], [NF ISO 12085 1996], [NF ISO 13565-1
1997], [NF ISO 13565-2 1997]).
Tableau 1 : relation entre la méthode des motifs et la fonction des surfaces
[NF ISO 12085 1996]
Paramètres
Fonction appliquée à la
surface Profil Profil Profil
Surface
de rugosité d’ondulation primaire

désignation Sym. R Rx AR W Wx Wte AW Pt Pδc


Glissement (lubrifié) FG xx <0,8R x xx
Frottement à sec FS xx x xx x

avec Roulement FR xx <0,3R xx x x


déplace- Résistance au matage RM x x x x xx
ment
Frottement d’un fluide FF xx x x
relatif
Etanchéité avec joint ED xx x x <0,6R xx x
Contact de dynamique sans joint x xx <0,6R xx
deux pièces
Etanchéité avec joint ES x xx <R x x
statique sans joint x xx <R xx
assemblage
fixe Ajustement fixe AC x xx
avec contrainte
Adhérence (collage) AD xx x

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Tableau 1 : relation entre la méthode des motifs et la fonction des surfaces
[NF ISO 12085 1996]
Paramètres
Fonction appliquée à la
surface Profil Profil Profil
Surface
de rugosité d’ondulation primaire

désignation Sym. R Rx AR W Wx Wte AW Pt Pδc


Outils (face de coupe) OC x x xx xx
avec Résistance aux efforts EA x xx x x
contrainte alternés

Surface Résistance à la corro- RC xx xx


indépendante sion
sans Revêtement (peinture) RE x x
contrainte
Dépôt électrolytique DE xx <2R xx
Mesurage ME xx <R
Aspect AS xx x x x
xx : paramètres principaux, spécifier au moins l’un d’eux
x : paramètres secondaires, à spécifier éventuellement selon la fonction de la pièce

Si on considère les fonctions de frottement à sec, de frottement fluide et d’aspect, les para-
mètres à définir sont le paramètre de rugosité R et le paramètre d’ondulation W.

En reprenant la norme [NF ISO 12085 1996], considérons un motif de rugosité et un motif
d’ondulation. Un motif est caractérisé par :
- sa longueur ARi ou AWi mesurée parallèlement à la direction générale du profil,
- ses deux profondeurs Hj et Hj+1 ou Hwj et Hwj+1 mesurées perpendiculairement à la
direction générale du profil,
- sa caractéristique T, égale à la plus petite des deux profondeurs.

Ligne enveloppe supérieure


Hwj+1
Hwj
Hj

Hj+1

ARi AWi

Figure 5 : motif de rugosité et motif d’ondulation [NF ISO 12085 1996]


Le paramètre R de rugosité désigne la profondeur moyenne des motifs de rugosité :
m
1
R = ----
m ∑ Hj m est le nombre de valeurs H j (1)
j=1

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Le paramètre W d’ondulation désigne la profondeur moyenne d’ondulation :
m
1
W = ----
m ∑ Hw j m est le nombre de valeurs Hw j (2)
j=1

Cette spécification d’état de surface joue un rôle important dans la spécification fonction-
nelle de la pièce. En effet, le paramètre de rugosité a une valeur très faible dans les cas de frot-
tement fluide ou à sec (emboutissage automobile par exemple). De plus, il intègre les défauts
très localisés comme les marques ou rayures. Ces défauts rendent les pièces inutilisables.

2.4. Expression des besoins fonctionnels avant le calcul de la trajectoire

Au terme de cette analyse, nous pouvons constater que la définition fonctionnelle de la


pièce s’exprime essentiellement par le modèle géométrique. Il est donc nécessaire que le géné-
rateur de trajectoires d’usinage permette un calcul le plus fidèle possible au modèle géomé-
trique.

Mais si le modèle géométrique ne respecte pas les contraintes fonctionnelles implicites,


l’obtention d’une pièce satisfaisante impose alors que la trajectoire générée corrige les erreurs
de conception du modèle géométrique. Il est ainsi nécessaire que le générateur de trajectoires
puisse prendre en compte les contraintes fonctionnelles implicites, en calculant des trajectoires
lisses. Il se crée alors une dualité entre la fidélité au modèle géométrique et le respect de la
contrainte fonctionnelle. Si la contrainte fonctionnelle n’est pas explicitement déclarée, le
générateur de trajectoires ne peut pas résoudre cette dualité.

Les spécifications géométriques imposent le niveau de qualité du processus et par consé-


quent celui du générateur. Comme le besoin fonctionnel est difficilement exprimable sous
formes de spécifications géométriques, la satisfaction de ce besoin passe par une forte exigence
de fidélité au modèle et donc par une diminution de la valeur des spécifications géométriques.
En matière d’intervalle de tolérances, on cherche à obtenir un défaut de forme compris entre
0,01 mm et 0,1 mm, auquel on souhaite ajouter une exigence de garantie de concavité ou de
convexité. De même, afin d’obtenir un glissement des tôles sur les matrices qui n’occasionne
pas de rayures et un très bon état de surface des pièces injectées, on exige une profondeur
moyenne de rugosité de quelques micromètres, les pièces sont finies poli miroir.

La qualité des pièces obtenues est fortement tributaire de la prise en compte de tous les
besoins fonctionnels par le calcul de la trajectoire, qu’ils soient modélisés dans un environne-
ment de CFAO ou non.

35
36
3. Processus de réalisation des pièces de forme gauche

Nous décrivons ici les activités associées à la préparation et à la réalisation de la forme.


Selon le point de vue choisi, l’activité de préparation de la fabrication et donc le choix de stra-
tégies d’usinage n’apparaît pas dans le modèle SADT, qui ne traite que de géométrie. Par
contre, l’activité de réalisation effective de la forme est vue sous le point de vue géométrique.
Dans ce cas, la donnée d’entrée est le programme, celle de sortie l’enveloppe du mouvement de
l’outil. La machine-outil intervient comme support de l’activité et la géométrie réelle de l’outil
comme contrôle. Il faut ainsi constater que tous les choix de la préparation de la fabrication et
de la fabrication influent sur la qualité géométrique de la pièce obtenue.

géométrie réelle
et comportement dynamique
de l’outil
enveloppe du
mouvement de l’outil

REALISER
LA FORME
programme d’usinage A-03

machine outil à outillage


commande numérique
Figure 6 : activité de réalisation de la forme
Le but de cette partie est donc de mener une analyse du processus moderne de réalisation,
de façon à identifier les contraintes que devra respecter le générateur de trajectoires.

3.1. Gamme de fabrication, aspects technico-économiques

Les pièces de forme gauche et en particulier les moules ou les matrices, cumulent les diffi-
cultés de réalisation. Les formes ne sont pas facilement usinables, et le matériau est souvent
dur, la résistance mécanique d’un moule de fonderie ou une matrice de forge varie de 800 à
1600 MPa. Deux solutions de fabrication existent, l’usinage d’enveloppe par balayage d’une
fraise hémisphérique et l’usinage de forme par électro-érosion. Toutes les gammes d’usinage
mises en oeuvre industriellement utilisent ces deux méthodes, à différents niveaux technologi-
ques. Le processus de réalisation de ces formes a beaucoup évolué ces quinze dernières années,

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l’introduction de l’informatique et de la commande numérique a permis de réaliser un gain
important en productivité et en précision. Les travaux de Bernard et de Mawussi permettent de
mesurer les évolutions ([BERNARD 1989], [MAWUSSI 1995]). Le copiage conventionnel a
longtemps été la seule solution pour usiner les grandes pièces ou les électrodes. Outre le fait
qu’il nécessite la réalisation d’un gabarit de copiage, ce procédé d’obtention ne permet pas de
réaliser un usinage précis. La qualité de la pièce est tributaire de la qualité du modèle et du
copieur. Les coûts et la précision du procédé imposent une hauteur de crête laissée par le
passage de l’outil sur la pièce d’au moins 0,1 mm.

A partir des travaux de Bagard, on peut proposer une gamme type de l’opération de réalisa-
tion d’un moule ou d’une matrice ([BAGARD 1997]). Suivant le matériau et les choix techno-
logiques, des opérations peuvent se révéler inutiles. Structurellement, cette gamme se scinde
en deux parties, selon l’importance donnée à l’électro-érosion ou à l’usinage. On préfère
l’électro-érosion pour des pièces profondes ou creuses, et on préfère l’usinage pour sa simpli-
cité. Certaines pièces peuvent demander la mise en oeuvre de ces deux technologies, notam-
ment pour les opérations d’ébauche.
Tableau 2 : gamme-type d’un moule ou d’une matrice ([BAGARD 1997])
obtention
phase opérations communes obtention par usinage
par électro-érosion
phase 0 CFAO de la pièce
phase 10 usinage ébauche de la pièce
phase 20 traitement thermique
phase 30 usinage des électrodes usinage demi-finition
phase 40 polissage des électrodes reprise d’usinage
phase 50 électro-érosion usinage finition
phase 60 polissage
phase 70 contrôle

L’arrivée du couple CFAO / commande numérique a permis une nette amélioration dans la
qualité des pièces obtenues. La rugosité attendue est alors inférieure à 0,02 mm et les temps de
fabrication sont divisés par 6 en moyenne ([KLOCK, ALTMULLER 1997]). Enfin la mise en
oeuvre des procédés d’usinage à grande vitesse a encore permis de diminuer la rugosité pour
atteindre 0,01 mm tout en diminuant le temps d’usinage par deux.

38
Tableau 3 : évolution des techniques d’usinage [KLOCK, ALTMULLER 1997]

Hand-operated Milling / CNC-milling High Speed Milling


Copy Milling
CNC CAD
CNC CAD CAM
CAM

Machining focus
roughing / pre-finishing roughing / pre-finishing finishing finishing
Material
steel steel (hardened + tempered) steel (hardened + tempered)
Cutting material
HSS HSS / carbide carbide / CBN
Cutting speed
vc = 10 - 100 m / min vc = 100 -500 m / min vc = 300 - 1 000 m / min
Feed rate
vf = 100 - 500 mm / min vf = 3 000 mm / min vf = 5 000 - 10 000 mm / min
Theoretical roughness
Rth > 0,1 mm Rth < 0,02 mm Rth < 0,01 mm

On constate que l’usinage à grande vitesse se prête bien à la réalisation des formes gauches,
car le temps d’usinage influe de manière importante sur le coût d’obtention de ces pièces. On
peut envisager deux configurations d’emploi.

La première privilégie la diminution du temps d’usinage. On maintient des paramètres


d’usinage identiques à ceux utilisés en usinage conventionnel, l’augmentation de la vitesse de
coupe entraîne une augmentation de la vitesse d’avance et donc une diminution du temps
d’usinage, et par conséquent du coûts de l’usinage.

La seconde privilégie la qualité et la fidélité à la surface nominale. La valeur de la largeur


entre les passes d’usinage est diminuée, le nombre de passes augmente et le temps d’usinage
varie peu, mais la hauteur entre crêtes diminue. La pièce présente un meilleur état de finition au
sortir de l’usinage. Il faut noter que cette configuration permet de diminuer le temps des opéra-
tions de polissage et donc améliore la fidélité de la forme au modèle géométrique. Notons enfin
que la diminution de hauteur de crête est une fonction quadratique du pas de balayage, l’intro-
duction de l’usinage à grande vitesse (UGV) offre ici un gain autant en qualité qu’en temps
d’usinage.

39
Rth (mm)
200
tool diameter D: 10 mm
160 Rth
2 2
D D – br
120 Rth = ---- – --------------------
2 4 D
80 br desired contour
vf
40 Rth
Rth line travel over measure
0 real contour
0 1 2 3 4 line travel
conv. HSC
line travel br (mm)
Figure 7 : amélioration de la qualité grâce à l’UGV [HOCK 1997]
Klock propose un tableau comparatif entre les différents types d’usinage (copiage, usinage
à commande numérique conventionnel, usinage à cinq axes partiel et usinage à grande vitesse),
où on constate le gain engendré par l’emploi de la dernière technologie ([KLOCK,
ALTMULLER 1997]).

2 000 h manufacturing time


manual rework
planetary EDM
1 500
milling copy
milling CNC -
NC programming milling
1 000
copy model
HSC -
milling
500

0
Year change Introduction milling, Introduction
of CNC mil- partial 5-axis of HSC-mil-
ling ling
total manufacturing time ~ 2000 h ~ 1 100 h ~ 780 h ~ 580 h
throughput
time 100 %
[KLOCK, ALTMüLLER ~1997],
70 % metz~ 60
97%p 272 fig
~ 50
10%
surface quality Rth > 0,1 mm 0,01 mm

Figure 8 : comparaison des technologies d’usinage (BMW)


[KLOCK, ALTMULLER 1997]
De même, Bagard mesure le gain apporté par l’usinage à grande vitesse dans le cas de
l’usinage d’un moule d’injection plastique ([BAGARD 1997]).

Bagard compare ainsi plusieurs gammes de fabrication basées soit sur l’usinage à grande
vitesse, soit sur l’électro-érosion. Les comparaisons sont menées au moyen de bilans technico-
économiques sur des pièces réelles comme des moules d’injection plastique ou des poinçons
d’emboutissage de tôles fines. Il note en conclusion un gain de l’ordre de 30 à 50 % des coûts
par l’emploi de l’usinage à grande vitesse. Cet emploi entraîne une simplification importante
du processus de réalisation. Les gains les plus importants viennent des opérations de polissage

40
manuel qui sont fortement réduites avec l’emploi de l’usinage à grande vitesse. De plus la fidé-
lité de la forme usinée par rapport au modèle géométrique est mieux garantie.

Comparaison Electro-Erosion / Usinage à Grande Vitesse


Matrice de moule d’injection plastique 48CMD6+S à 1350 MPa
Pièce unitaire
2500
Temps (min) ou Coûts (F/10)

2000

Temps : -54 %
1500

1000 Coûts : -56 %

500

0
Temps EE (min) Temps UGV (min) Coûts EE (F/10) Coûts UVG (F/10)

CFAO Usinage Outils Electro-érosion Polissage


+Matière première
+Préparation
roughing : Vc = 130 to 200 m/min with cermet - Finishing : Vc = 400 to 500 m/min with coated carbide
Figure 9 : comparaison entre l’usinage à grande vitesse et l’électro-érosion
[BAGARD 1997]
Il est aussi important de noter que le processus de fabrication des électrodes en graphite
bénéficie de l’usinage à grande vitesse, qui améliore grandement la coupe du matériau. Les
électrodes sont usinées plus facilement et plus rapidement.

L’usinage à cinq axes peut aussi être intégré au processus de fabrication, la société Droop &
Rhein présente une comparaison entre les temps d’usinage entre le copiage, l’usinage à trois
axes et l’usinage à cinq axes.

100 100 %

84 %
80 manual rework 62 %

manual rework 62 %
60

roughing
40 finishing
6% 28 %
roughing
finishing manual rework 17 %
20 manufacture 6% roughing
of the model 1 % finishing
32 % programming 16 % programming 10 %
0
copy-milling 3-axis milling 5-axis milling
Figure 10 : comparaison entre copiage et usinages à trois et à cinq axes
[AGSON-GANI 1997]

41
De même Vickers considère que l’introduction de l’usinage à 5 axes procure un gain en
temps d’un rapport de 24. Le gain est dû à l’emploi d’outils plus grands qui couvrent plus faci-
lement la surface. Ces outils plus résistants offrent aussi des conditions de coupe plus produc-
tives ([VICKERS, QUAN 1989]).

Ainsi les bilans technico-économiques montrent que l’introduction de l’usinage à grande


vitesse a permis une amélioration notable du processus en offrant un usinage de meilleure
qualité et un temps plus court. Au niveau de la qualité, le gain n’est pas uniquement lié à la
coupe. Comme l’opération de polissage de la pièce est réduite, la fidélité de la surface usinée
au modèle géométrique nominal est mieux assurée. La forme finale est alors l’enveloppe du
mouvement de l’outil, le principal facteur de perte de qualité devient donc la trajectoire de
l’outil. L’introduction de l’usinage à grande vitesse met l’accent sur la qualité attendue des
trajectoires d’usinage seules garantes du respect de la qualité demandée. Alors que les trajec-
toires permettaient un dégrossissage plus ou moins fin, elles deviennent actuellement le dernier
modèle géométrique de la forme finale avant l’usinage aux vibrations et déformations de l’outil
près.

3.2. Procédés de fabrication

3.2.1. Usinage à trois axes à grande vitesse des formes gauches


L’usinage à grande vitesse est une technologie qui a subi d’importantes innovations ces dix
dernières années. L’amélioration conjointe des outils, des directeurs de commande numérique
et des machines-outils en général a permis d’élargir l’éventail des applications de cette tech-
nique autrefois uniquement appliquée à l’usinage des pièces aéronautiques en aluminium. On
définit l’usinage à grande vitesse en fonction des valeurs des conditions de coupe. On dit que
l’usinage est à grande vitesse, si les conditions de coupe requises sont cinq à dix fois plus
importantes que les conditions de coupe généralement employées.

Dans la suite, nous allons préciser le mécanisme de la coupe à grande vitesse de façon à
énumérer les avantages apportés par l’Usinage à Grande Vitesse (UGV) dans la réalisation des
moules et matrices ([SCHULZ 1992], [KONIG 1992], [RIGBY 1993], [TLUSTY 1993],
[HOCK 1997]).

Les moules et matrices sont réalisés avec des aciers durs souvent fortement alliés. Ces maté-
riaux présentent une faible aptitude à la coupe conventionnelle, car ils sont très durs et les
outils en carbures métalliques ont tendance à s’échauffer et à s’user rapidement. De plus ces

42
échanges thermiques peuvent affecter la structure métallographique de la surface de la pièce,
ce qui n’est pas acceptable pour des matériaux prétraités. La coupe à grande vitesse de ces
aciers est basée sur un phénomène de coupe adiabatique. La chaleur dégagée par la formation
du copeau n’a pas le temps de diffuser ni dans le matériau, ni dans l’outil. Le copeau formé est
plus court et transporte 80 % de la chaleur due à la coupe. Le matériau n’est plus affecté, et
l’état de surface est meilleur. Les outils s’usent plus vite en temps, mais par contre, la distance
parcourue est plus importante. On a pu atteindre des durées de vie d’outil acceptables, en ayant
recours à de nouveaux matériaux tels que le diamant polycristallin et le nitrure de bore
cubique. Ces matériaux possèdent une très bonne résistance mécanique, lorsqu’ils sont soumis
à de hautes températures. Le choix d’un matériau à outil est fonction du matériau à usiner. Un
mauvais choix peut entraîner une baisse sensible de la durée de vie de l’outil et une augmenta-
tion importante du coût de l’usinage. Par exemple, la durée de vie d’un outil en diamant est
faible lors de l’usinage de la fonte du fait de la diffusion du carbone. La figure 11 compare les
durées de vie et les conditions de coupe de différents matériaux à outil dans le cas de l’usinage
d’une fonte et d’un acier allié.

tool life travel Lf [m]


VBm = 0,1 tool life travel Lf [m]
1000 VBm = 0,3
400 vc [m/min] fz [mm]
vc [m/min] fz [mm]
P30/40 TiN 1000 0.15 P25 uncoated 300 0.3 ion impl.
350 P40/50 TiN 300 0.3
800 K05 300 0.3
oxide cer 1000 0.05 K05 300 0.3
300 oxide cer 600 0.15
Si3N4 1000 0.05
Cermet 600 0.3 Si3N4 800 0.15
600 250 Cermet 300 0.35
CBN 1000 0.15
Cermet 300 0.35
200 ion. impl.
GG 25 CrMo
400 CBN 600 0.2
150
VBm = 0,2 VBm = 0,2
VBm = 0,2
40 CrMnMo 7
100
200
VBm = 0,3 VBm = 0,2 VBm = 0,3
VBm = 0,3 50

0 0
P30/40 TiN oxide ceramics Cermet P25 uncoat. P40/50 TiN Si3N4 CBN
K05 Si3N4 CBN K05 oxide ceramics Cermet
Workpiece : Tool : Cutting parameters :
GG 25 CrMo ball end cutter diam 20 mm down cut / drawing cut
40 CrMnMo 7 number of flutes : 1,2 tilt angle 15 degree
tool overhang 60,70 (by z=1) mm depth of cut : 1mm
line travel : 0.7 mm
Figure 11 : étude de l’usure de différents matériaux de l’outil [HOCK 1997]
Au niveau des efforts de coupe engendrés, les travaux de recherche ont tendance à mesurer
une diminution des efforts de coupe. Mais celle-ci n’est pas forcément sensible et les méthodes
de mesure des efforts posent des problèmes de fiabilité à ces fréquences d’excitation
[LEZANSKI, SHAW 1990]. Au niveau des paramètres de coupe, on constate que la vitesse de
coupe est de l’ordre de cinq à dix fois plus importante. Par contre, la valeur de l’avance par

43
dent garde une valeur sensiblement identique de façon à conserver un bon processus de coupe.
La vitesse d’avance est donc multipliée, elle aussi, par cinq ou dix. La profondeur de passe est
corrigée en fonction de la puissance disponible à la broche. A titre d’exemple, on utilise une
vitesse de coupe de 500 m / min pour des aciers prétraités. Les vitesses d’avance varient entre
5 et 10 m / min ([NAKAYAMA & al. 1988]).

L’usinage à grande vitesse présente plusieurs avantages. Comme la coupe est plus franche,
l’état de surface est meilleur. Le long d’une passe d’usinage, l’état de surface peut atteindre un
Ra de 0,2 µm ([SCHULZ 1989]). Le gain de temps dû à l’emploi de vitesses d’avance impor-
tantes permet de diminuer la profondeur de passe. Ainsi pour le même temps d’usinage, la
section de copeau est diminuée, ce qui diminue les efforts de coupe. On peut alors usiner des
voiles minces ou des pièces facilement déformables. L’absence de diffusion de la chaleur
amplifie ce phénomène. L’UGV permet ainsi la réalisation de pièces de faible épaisseur.

Hock a analysé le choix de la stratégie d’usinage sur la durée de vie de l’outil et l’état de
surface obtenu. Les résultats sont reproduits sur la figure suivante ([HOCK 1997]) :

tool life travel Lf[m]


160

120

80

40

0
down cut up cut down cut / up cut
one way one way zigzag
Workpiece : Tool : Cutting parameters :
40 CrMnMo 7 ball end cutter diam 20 mm tilt angle 15 degree
number of flutes : 2 cutting speed : 300 M/min
cutting material : P40/50-TiN feed per tooth : 0.3 mm
tool overhang : 60 mm depth of cut : 0.7 mm
line travel : 1mm
Figure 12 : influence des stratégies d’usinage sur la durée de vie de l’outil et l’état de surface
[HOCK 1997]
Bagard parvient aux mêmes conclusions ([BAGARD 1996]) :
- l’état de surface est meilleur lorsque l’on favorise la coupe en avalant,
- le travail en descendant limite les vibrations,

44
- un sens de parcours de type one way (à opposer à un sens de parcours de type zig-zag)
améliore l’état de surface. L’outil étant toujours sollicité de la même manière, sa défor-
mation varie peu d’une passe à l’autre, les sillons usinés sont homogènes, par contre en
zig-zag, on peut identifier un saut d’un sillon à l’autre dû à une importante variation de la
déformation de l’outil ;
- le principal avantage de la méthode d’usinage en zig-zag est la forte diminution du temps
d’usinage en évitant les retours hors de la matière.

Ainsi, l’usinage à grande vitesse possède des caractéristiques de coupe qui le rendent
performant vis-à-vis de l’usinage des formes. Par contre, il paraît imposer une nouvelle étude
complète du processus de production des moules et matrices. Cette technique puissante impose
une formation des personnels et une étude complète pour optimiser le processus d’usinage. Le
matériel employé doit de plus en plus être développé pour cette application. On cherche, avant
tout, une grande rigidité de l’ensemble et une grande dynamique, ce qui impose une structure
en portique de la machine et un montage particulier de la broche. Le directeur de commande
numérique doit avoir un temps de scrutation de bloc très faible, car la longueur des déplace-
ments élémentaires du trajet est faible.

3.2.2. Usinage à cinq axes des formes gauches


Par définition, l’usinage à cinq axes offre deux degrés de liberté supplémentaires par rapport
à l’usinage à trois axes. Ces deux degrés de liberté permettent d’orienter l’axe de l’outil.

En usinage à trois axes, pour une surface usinable, il existe une unique position de l’outil
tangente à la surface en une position donnée ([RUBIO 1993]). Par contre en usinage à cinq
axes, il existe une infinité de positions de l’outil tangentes à la surface au point de contact. Ces
degrés de liberté supplémentaires rendent le problème sous-contraint lors du calcul du trajet
d’usinage, mais permettent l’optimisation de l’orientation de l’outil en fonction de critères tels
que la minimisation des efforts de coupe ou l’augmentation de la zone usinée.

axe de l’outil axe de l’outil

X Y

Figure 13 : comparaison entre l’usinage à trois axes et l’usinage à cinq axes

45
L’usinage à cinq axes permet de réaliser des surfaces en ayant un seul point de contact
(usinage en bout) ou une ligne (usinage par flanc) de contact entre l’outil et la surface nomi-
nale.

Dans le cadre de l’usinage en bout, la surface est réalisée par balayage de l’outil. Les
libertés d’orientation de l’outil permettent :
- d’usiner des surfaces en contre-dépouille, par orientation de l’axe de l’outil de façon à
éliminer les collisions entre l’outil et la surface,
- d’optimiser la vitesse de coupe dans le cas de l’utilisation d’un outil hémisphérique ; par
rotation de l’axe de l’outil, le point de contact court le long de l’arête de coupe et la
valeur du rayon effectif de coupe varie,
- de changer de géométrie d’outil. Cette technique autorise l’usage d’outils toriques, sans
risque de talonnement du fond de l’outil sur la surface. Il est alors possible d’usiner des
petits rayons de raccordement, dont la valeur est supérieure à celle du petit rayon du tore,
avec un outil plus massif et plus rigide. La valeur du grand rayon du tore permet de
couvrir la surface en moins de balayages et donc en moins de temps.

Dans le cadre de l’usinage avec le flanc de l’outil, le contact entre l’outil et la surface est
une ligne le long de l’outil. Ici toute la partie coupante est en contact avec la surface. Cette
technique ne peut être utilisée que pour des types de surfaces particulières. Les surfaces les
plus simples à usiner avec des flancs d’outil rectilignes sont les surfaces développables. Les
autres surfaces peuvent être usinées par cette technique, si on autorise une certaine erreur au
niveau du contact entre la surface et l’outil ([REHSTEINER 1993], [LIU 1995], [TAKEUCHI,
WATANABE 1992]).

Par contre, l’ajout de deux angles d’orientation pose un problème à la construction de la


trajectoire d’usinage. La recherche de l’orientation de l’outil est un problème d’optimisation
difficile à mettre en oeuvre pour des surfaces ayant de fortes variations de courbure. Les
risques de collision sont importants. Il est nécessaire de tester le risque de collision sur
l’ensemble de l’outil, partie coupante et corps d’outil. Guérin propose des solutions d’optimi-
sation des trajectoires hors collision [GUERIN 1994].

3.2.3. Choix de l’outil


Contrairement aux autres types d’usinage rencontrés en mécanique générale, il n’existe pas
de forme d’outil qui permette l’obtention d’une forme gauche exactement en un seul mouve-

46
ment élémentaire. Le choix de l’outil est donc le résultat d’un compromis entre la rigidité de
l’outil, la cinématique de la machine, et la forme de la pièce à usiner.

Pour générer une forme gauche par un enchaînement de déplacements, il faut une forme
d’outil qui soit toujours tangente à la surface. La forme la plus simple est la sphère. Mais pour
garantir l’existence de la tangence et donc d’un unique point de contact sur des zones
concaves, il faut que la valeur de son rayon soit plus faible que le plus petit des rayons de cour-
bures principales de la forme. Sinon, il existe plusieurs points de contact et une zone non
usinée. L’outil hémisphérique est donc la solution pour tous les usinages du type 3 axes. Mais,
il est nécessaire de conserver des petits rayons pour permettre d’usiner toute la pièce, ce qui
diminue la rigidité de l’outil et augmente le nombre de passes nécessaires au respect d’une
hauteur entre crêtes donnée. De plus l’outil hémisphérique possède une vitesse de coupe très
faible sur les zones de l’arête de coupe proches de l’axe de rotation. Cette vitesse trop faible
entraîne un mauvais comportement de la coupe et une usure importante.

Outil torique Outil hémisphérique Outil hémisphérique


avec inserts en CBN avec inserts en CBN
et en carbure

CBN

CBN carbide P25 CBN


Figure 14 : différentes formes d’outil [KLOCK, ALTMULLER 1997]
Si on s’intéresse à des usinages moins classiques, comme l’usinage avec le flanc de l’outil,
on peut être amené à utiliser des fraises deux tailles, ou coniques à bout hémisphérique.

3.3. Génération de trajectoires, aspects industriels

3.3.1. Stratégies d’usinage, choix des directions d’usinage


L’usinage de formes gauches est souvent un usinage par balayage. Il faut donc choisir une
direction privilégiée qui caractérise le balayage. Industriellement, la direction privilégiée reste
la ligne droite. L’usinage par plans parallèles est, en effet, le plus utilisé. Il permet en particu-
lier l’aboutissement du calcul du trajet d’usinage sans zones non usinées. Cette stratégie est
fiable mais n’est pas optimale en terme de vitesse de couverture. Suivant la forme de la pièce,
l’orientation des plans change de façon à maintenir le plus possible une section de copeau
constante. Pour des pièces profondes comme les moules d’injection plastique, on privilégie les

47
usinages à altitude constante, où le plan est perpendiculaire à l’axe de l’outil, qui évitent les
longues descentes et montées de l’outil dans de mauvaises conditions. Pour les pièces de
carrosserie, le plan contient l’axe outil.

Au niveau des offres des logiciels de FAO, citons les modes d’usinage parallèlement à une
courbe de guidage, normalement à une courbe ou en offset de courbe. Ces stratégies sont
souvent utilisées pour la reprise d’usinage, qui est une opération locale, dont le sens d’usinage
est donné par la forme de la pièce.

plan et courbe de guidage

Figure 15 : stratégies d’usinage proposées par les logiciels de FAO


Il est important de noter que l’enchaînement des opérations d’usinage (ébauche, demi-fini-
tion, reprise et finition) doit conduire à l’obtention d’une pièce finie à la dernière opération, en
évitant les opérations de reprise manuelle. C’est-à-dire, que l’on cherche à éliminer les
marques locales susceptibles d’altérer les pièces injectées ou les tôles embouties. Pour cela, il
est préférable d’éviter les vibrations, les variations brusques des sollicitations mécaniques sur
l’outil, et les reprises d’usinage. De même, il faut que la surépaisseur d’usinage laissée avant
l’opération de finition soit la plus constante possible. Pour pallier la variation de section de
copeau due à l’usinage de fond de parois ébauchées par un outil de plus gros diamètre, on a
recourt à une opération de reprise d’usinage avant la finition. Cette opération permet de
garantir une surépaisseur d’usinage constante.

Bien que la stratégie d’usinage par plans parallèles ne soit pas optimale en temps, elle est
conservée pour garantir la continuité de l’usinage, c’est à dire une continuité des sollicitations
de la pièce sur l’outil. En un point donné de la pièce, la région environnante est usinée dans des
conditions de coupe relativement constantes. Le choix de la direction d’usinage influe sur le
temps d’usinage, mais pas sur la précision de la trajectoire ([TOURNIER 1996a]). Ajoutons
aussi que la recherche de la continuité de l’usinage est aussi intéressante pour la tenue de
l’outil. A grande vitesse, un outil s’use plus quand il est dans des conditions de début d’usinage
avec des valeurs d’avance par dent faibles que lorsqu’il est en utilisation normale.

48
Par exemple, König a étudié trois solutions pour usiner une paroi verticale ayant un angle
droit rayonné ([KONIG 1992], repris par [KLOCK, ALTMULLER 1997]). La première stra-
tégie repose sur un mouvement horizontal de l’outil le long de la paroi, les deux autres sont
basées sur un mouvement vertical de l’outil le long de la paroi, le pas entre chaque passe étant
constant ou calculé pour garantir une épaisseur de copeau constante. On constate, sur la figure
suivante, que la forme usinée présente des défauts moins importants si on envisage la troisième
solution.

Strategy I Strategy II Strategy III

s 5 6 4 57 86
1 3 2 1 3 4 2
1
2
3
4
ae = const ae=f(hm = const)
hm hm φc

hm
φc φc

s s s
Strategy I 20 µm deviation of form 4 µm peak to valley height
peripherical cut chatters
15 3
Strategy II
10 2
box cut
5 1
Strategy III
box cut with adapted step 0 0
over distance ae
Figure 16 : évaluation des stratégies d’usinage de parois verticales
[KLOCK, ALTMULLER 1997]
3.3.2. Programmation des trajectoires d’usinage
Pour programmer, ou calculer la trajectoire d’usinage, il est nécessaire de posséder un
modèle géométrique de la forme à usiner, une géométrie d’outil et une stratégie d’usinage.

Le modèle géométrique de la forme à usiner comprend l’ensemble des éléments géométri-


ques à usiner positionné par rapport à un repère de référence identique au repère de program-
mation défini dans le directeur de commande numérique. A ces éléments, on peut ajouter des
éléments qui modélisent l’environnement de la machine dans le système d’usinage. Sans
définir complètement le système d’usinage, on peut être amené à positionner des surfaces dites
surfaces d’arrêt qui serviront à contenir le mouvement de l’outil dans des zones hors collision.
Il est à noter que les modeleurs géométriques ne représentent pas de la même manière les
éléments contenus dans leur modèle. Entre les modélisations CSG et B-Rep, la connaissance
de la surface n’est pas la même. La notion d’extérieur matière peut être inexistante ou incohé-
rente avec la normale naturelle de la surface. De plus, par volonté de simplification de la tâche

49
de conception, du fait des tolérances de construction des logiciels de CAO ou de la qualité des
échanges de données, on peut être amené à usiner des surfaces qui ne sont pas géométrique-
ment raccordées et dont on a perdu les liens topologiques. Cela est d’autant plus vrai qu’il y a
eu au cours du cycle de construction du modèle géométrique des échanges de données entre le
logiciel de CAO et celui de FAO, par exemple. Ainsi, le plus petit dénominateur commun des
différents modèles géométriques possibles peut être défini comme un amas de surfaces peu ou
pas raccordées entre elles (c’est la notion de «compound surface» [CHOI & al. 1988]).

Il est aussi nécessaire de définir la géométrie de l’outil. Les directeurs de commande numé-
rique ne sont pas assez puissants pour prendre en compte en temps réel une correction spatiale
de l’outil. Sinon, il serait suffisant de programmer le point de contact et la normale à la surface.
Ainsi la géométrie d’outil programmée doit être la plus près possible de la géométrie réelle. De
plus une modélisation précise de la géométrie est nécessaire pour détecter les collisions et
calculer les différentes positions en respectant les tolérances d’usinage.

La stratégie d’usinage définit complètement le mode de balayage de la surface et son inter-


polation dans un format compréhensible par le directeur de commande numérique. A la direc-
tion d’usinage précédemment étudiée, il faut donc associer deux paramètres d’usinage. Le
premier définit le pas longitudinal variable ou non le long du trajet d’usinage. Il est dû à
l’emploi de l’interpolation linéaire pour décrire le trajet. Il a pour but de garantir le respect de
la position relative de la trajectoire par rapport à la surface nominale. Le second définit le pas
transversal variable ou non entre deux passes élémentaires d’usinage. Ce pas est mis en rapport
avec la hauteur de la crête que l’on désire laisser sur la pièce du fait du balayage par un outil
hémisphérique ou torique. L’identification de la valeur de ces deux paramètres d’usinage n’est
pas simple. En effet, ils sont fonction des spécifications géométriques de défaut de forme et de
rugosité et des performances du système de CFAO. Il est donc nécessaire de séparer les valeurs
des spécifications entre le logiciel de CFAO et la machine-outil. D’un point de vue théorique,
on ne peut pas lier directement le pas longitudinal avec le défaut de forme, et le pas transversal
avec la rugosité à obtenir. En effet cela sous-entend un total découplage entre les deux direc-
tions du balayage, ce qui est faux du fait même du type d’interpolation. Nous l’analyserons
dans la seconde partie de ce mémoire.

3.3.3. Commande numérique et structure du programme


La commande numérique assure l’asservissement en position et en vitesse des déplace-
ments relatifs des mobiles de la machine. C’est purement de la commande d’axe, avec un trai-

50
tement numérique pour élaborer les consignes de commande en temps réel en fonction des
paramètres de la trajectoire et de l’état de la chaîne d’action. On peut citer les fonctions
suivantes :
- interprétation du programme d’application,
- détermination des phases de travail (blocs exécutables),
- calcul des consignes successives sur la trajectoire,
- élaboration de l’écart de poursuite et des corrections nécessaires,
- gestion des données et des mesures,
- surveillance des erreurs de poursuite.

Le fonctionnement temporel de la commande numérique peut être décomposé en deux


phases, la phase de préparation des données et la phase d’exécution en temps réel. L’ensemble
des traitements en temps réel et de l’exécution d’un bloc est effectué en une période de traite-
ment de l’ordre de quelques milli-secondes, actuellement. La valeur de cette période condi-
tionne la qualité de la discrétisation des trajectoires. Par exemple, pour une vitesse d’avance de

1500 mm.min-1, la distance parcourue en une milli-seconde est de 25 µm.

Le programme d’usinage comprend des ordres que l’on peut classer en trois groupes :
- les ordres de mouvement dans la matière, où l’outil usine réellement la surface attendue,
- les ordres de mouvement hors matière, où l’outil quitte le contact de la pièce,
- les ordres technologiques de commande des fonctions séquentielles de la machine.

Les mouvements décrits par le programme sont ordonnés à l’extrémité de l’outil et à son
axe dans le cas de l’usinage à cinq axes. Ils sont exprimés dans un format d’interpolation que le
directeur de commande numérique peut interpréter. Actuellement, le principal format d’inter-
polation utilisé pour la description des mouvements de l’outil reste l’interpolation linéaire. Ce
format est simple, les algorithmes utilisés par les logiciels de FAO et par les directeurs de
commande numérique sont fiables. Ce mode de génération de trajectoires est basé sur l’asso-
ciation d’une ligne brisée à la courbe théorique lieu des centres de l’outil usinant la forme.

direction d’usinage
tolérance d’usinage

trajet d’usinage
courbe théorique

surface à usiner

Figure 17 : interpolation linéaire

51
Le logiciel de FAO calcule une ligne brisée dont la distance à la courbe théorique est infé-
rieure à une tolérance donnée par l’utilisateur. Plus la tolérance demandée est faible, plus le
nombre de points augmente et la distance entre eux diminue. Les points extrémités des
segments sont des positions pour lesquelles l’outil est tangent à la surface à usiner. Le long des
segments, l’outil tronque la courbe théorique selon la corde. Au niveau du directeur de
commande numérique, la seule information sur la surface usinée est contenue dans le
programme. La machine doit aller de point en point, en ligne droite, à une vitesse donnée.
Entre deux points, le directeur de commande numérique ne connaît pas la position de la
surface. Il est incapable d’analyser les changements de trajectoire possibles. Ainsi, au niveau
de la précision, le directeur de commande numérique doit exactement positionner l’outil aux
points de passage donnés pour respecter la forme, alors qu’il n’a aucune information sur les
vitesses ou la dynamique à envisager au point suivant, durant le parcours entre les deux posi-
tions. L’obligation de passage aux points du trajet, seule garante de la fidélité à la forme est une
contrainte très forte de pilotage qui ne se justifie qu’à quelques zones caractéristiques de la
pièce (angle vif, raccordement). Ainsi en terme de fidélité à la surface, l’interpolation linéaire
impose un respect de la forme très précis mais de manière discrète le long de la trajectoire,
alors qu’un respect moins précis mais tout au long de trajectoire correspond mieux au besoin
fonctionnel.

Au cours de la lecture du programme, le format d’interpolation linéaire pose des difficultés


à la commande numérique. Le mouvement de l’extrémité de l’outil est par nature discontinu en
tangence et en courbure. A chaque point de passage, il y a un changement de direction brusque
qui provoque un choc au niveau de l’asservissement. L’augmentation du nombre de points et la
diminution de la distance entre les points ont tendance à diminuer l’amplitude de ce phéno-
mène mais à en augmenter la fréquence.

La distance minimale entre deux points est un facteur très limitatif pour le directeur de
commande numérique. En effet, le temps de scrutation de bloc, qui est le temps minimal néces-
saire à la commande numérique pour préparer l’exécution d’un bloc, ne permet pas d’aller
d’un point à un autre à n’importe quelle vitesse. Par exemple, avec un temps de scrutation de 1
milli-seconde, et une vitesse d’avance de 10 mètres par minute, la distance minimale entre
deux points est de 0,16 mm. Si la distance est inférieure, alors la commande numérique est
obligée de ralentir, ou de s’arrêter, ce qui peut générer des problèmes de deux ordres. Soit la
machine s’arrête à la fin de l’exécution du bloc, auquel cas il y a une brusque annulation de la
section de matière coupée, et l’outil précédemment fléchi se redresse, ce qui occasionne une

52
marque sur la pièce. Soit la machine ralentit pour se donner le temps de préparer le bloc
suivant, auquel cas la valeur de l’avance par dent n’est pas garantie, la coupe du matériau est de
moins bonne qualité, l’état de surface et l’usure sur l’outil s’en ressentent ([YEUNG,
WALTON 1994]).

On remarque ainsi qu’au cours de la lecture d’un bloc, le directeur de commande numérique
échantillonne le segment selon une période donnée. Chaque échantillon est parcouru pendant
la période d’échantillonnage. Le dernier échantillon est aussi parcouru durant cette période,
alors que sa longueur est plus faible, ce qui diminue la vitesse d’avance. Cette perte de temps
infime est multipliée par le nombre important de segments.

Ainsi, le nombre de points et la longueur des segments influent de manière inverse selon
l’objectif et le point de vue, FAO ou commande numérique, recherché. Le nombre de points de
passage doit être maximum pour deux raisons ([SHPITALNI & al. 1994]) :
- mieux approcher la courbe théorique et minimiser la tolérance de flèche,
- minimiser les discontinuités en tangence et en courbure à chaque extrémité des trajets
élémentaires.

D’un autre coté, il faut le minimiser pour les raisons suivantes :


- permettre à la machine d’atteindre la vitesse demandée sur une grande partie du segment,
- diminuer la taille des fichiers,
- diminuer les risques d’erreur de transfert des fichiers.

Ainsi le format d’interpolation linéaire atteint ses limites dans le cadre de l’usinage de
précision des formes gauches, l’information fournie ne permet pas d’anticipation entre deux
points, et les discontinuités du trajet provoquent des vibrations et des marques sur la pièce.

A l’opposé, les formats d’interpolation polynomiale permettent d’améliorer la qualité de la


trajectoire. Déjà, si on choisit un degré de polynôme suffisant, c’est à dire supérieur à 3, alors
l’accélération de l’outil est continue. Il n’y a plus de risque de vibrations ou de chocs dans
l’asservissement. De plus, avec un tel format, le directeur de commande numérique calcule à
chaque instant la position à atteindre à l’intérieur même du bloc de description du mouvement
élémentaire. Il a ainsi plus d’informations le long du trajet quelle que soit la longueur du trajet
élémentaire. De même, le modèle permet le calcul des valeurs des dérivées première et
seconde. Même si ces calculs peuvent être coûteux en temps, ils offrent une meilleure appré-
ciation de la forme de la trajectoire à venir.

53
Pour Schulz, le gain attendu est surtout du à l’élimination des trajets élémentaires de très
petites longueurs, par une courbe, qui approxime plusieurs tronçons ([SCHULZ 1989]).
L’auteur annonce un gain en qualité du fait d’une commande plus douce ou harmonieuse. Pour
pallier les manques des logiciels de FAO actuels incapables de fournir des trajectoires sous
forme polynomiale, il a développé un post-processeur susceptible d’approximer un ensemble
de segments sous forme de courbes. L’auteur reconnaît que cette technique n’est qu’un palliatif
à l’intégration du calcul directement dans le logiciel de FAO.

L’étude suivante illustre cette analyse. Soit une trajectoire exprimée à la fois sous forme de
segments linéaires et sous formes de courbes polynomiales. Sur les deux figures suivantes,
chaque frontière de courbe ou de segments est limitée par un point. Nous avons aussi tracé
l’évolution de la tangente le long de la courbe.

interpolation linéaire

Interpolation polynomiale
Figure 18 : comparaison entre l’interpolation linéaire et polynomiale
Ces figures montrent bien l’augmentation du nombre du points et donc la diminution de la
longueur des segments dans le cas de l’interpolation linéaire. De même, l’emploi de l’interpo-
lation polynomiale conduit à une évolution de la tangente plus lisse.

54
3.4. Evolution de la qualité de la pièce après la génération de trajectoires

En rappelant le processus qui permet de passer d’un modèle géométrique de la pièce à la


réalisation effective, nous allons identifier les données à intégrer au niveau du générateur de
trajectoires qui sont caractéristiques de la qualité de la trajectoire et de l’usinage obtenu.

A partir d’un modèle géométrique de la forme à usiner, on définit une trajectoire d’usinage
exprimée dans un format compréhensible par le directeur de commande numérique. Celui-ci
traite la trajectoire et pilote les axes de déplacements qui mettent en position l’extrémité de
l’outil dans le repère de programmation. Enfin la partie active de l’outil enlève la matière et
laisse sa trace sur la surface de la pièce.

Ainsi à chaque étape, nous avons :


- choix de la stratégie d’usinage et programmation d’usinage :
influence de la direction d’usinage sur la continuité de l’usinage,
valeur des paramètres d’usinage respectant les spécifications géométriques et la préci-
sion du processus d’usinage,
géométrie réelle de l’outil,
- commande numérique :
type d’interpolation,
qualité du transfert,
performances du directeur de commande,
asservissements,
- usinage :
caractéristiques de la coupe à grande vitesse,
déformation de l’outil,
comportement dynamique de la machine-outil.
- polissage :
fidélité au modèle géométrique.

Ces données influant sur la qualité de la pièce obtenue, l’amélioration de la qualité passe par
un calcul de trajet qui offre un jeu de données optimales vis-à-vis du processus.

55
56
4. Calcul des trajets d’usinage

4.1. Les caractéristiques du calcul de trajets d’usinage

Le calcul d’un trajet d’usinage nécessite les informations suivantes :


- une forme à usiner, définie de manière géométrique sous forme d’un modèle surfacique
ou solide,
- une géométrie d’outil paramétrée selon les besoins de l’utilisateur,
- une stratégie d’usinage qui caractérise la direction d’usinage et les tolérances d’usinage
associées à l’usinage, la direction d’usinage étant souvent donnée par un plan de guidage
de l’outil.

stratégie d’usinage
géométrie nominale
d’outil

CALCULER LA
TRAJECTOIRE D’USINAGE
Modèle géométrique A0 trajectoire d’usinage

générateur de trajectoires
Figure 19 : activité de calcul des trajets d’usinage
Le calcul de la trajectoire est mené en fonction du type d’interpolation, ou plus générale-
ment du format de description des trajectoires. Dans le modèle SADT M1, le type d’interpola-
tion retenu est l’interpolation linéaire. La stratégie d’usinage contient l’ensemble des données
technologiques nécessaires au calcul, alors que la forme à usiner et la géométrie de l’outil
contiennent les données géométriques.

Au niveau technologique, la trajectoire est obtenue en associant une courbe plane à la


surface. Cette courbe est définie par la direction d’usinage. On obtient ainsi une passe
d’usinage. En dupliquant la courbe plane et en associant les courbes obtenues à la surface, on
obtient un ensemble de passes d’usinage, qu’il faut raccorder pour construire le trajet.

Au niveau géométrique, calculer un trajet est une opération qui vise à exprimer le mouve-
ment d’un point fixe de l’outil, le centre ou l’extrémité, de façon à ce que la surface enveloppe

57
du mouvement de l’outil soit confondue avec la surface à usiner aux tolérances d’usinage près.
Autrement dit, calculer un trajet d’usinage revient à chercher tous les lieux de passage de
l’outil, nécessaires et suffisants, qui permettent d’usiner la forme en respectant les paramètres
de précision demandés. Ces lieux de passage appartiennent à une courbe théorique lieu des
centres outils. Par conséquent, ce calcul est une opération d’identification d’une courbe théo-
rique sous un format compréhensible par la directeur de commande numérique. Comme dans
toute opération d’identification, les fonctions importantes sont l’acquisition d’informations
géométriques sur l’identifié et la mesure de la distance relative entre la courbe identifiante et
l’identifié.

Ainsi, pour résoudre le problème du calcul de la trajectoire d’usinage, il faut donc :


- calculer la position du centre de l’outil en contact sur une zone particulière de la forme ;
- contrôler et gérer les interférences possibles entre l’outil et la surface à usiner, interfé-
rences pouvant être dues en particulier à des discontinuités sur la trajectoire ou sur la
surface ;
- calculer une passe d’usinage respectant le pas longitudinal. Cette passe est une succes-
sion de trajets élémentaires liant deux positions de l’outil, leur ordonnancement en
nombre et en position le long de la passe permettant à celle-ci de respecter des critères de
précision le long de la trajectoire ;
- calculer le trajet par une accumulation de passes, respectant le pas transversal, position-
nées les unes par rapport aux autres de façon à respecter des critères de précision trans-
versalement à la trajectoire.

Le modèle SADT M1 présente la décomposition de ces activités, en annexe. La résolution


de ces quatre problèmes n’est pas nécessairement séquentielle. Des travaux proposent des solu-
tions qui résolvent à la fois deux ou trois problèmes, mais cette séparation nous permet de
répartir les méthodes en différentes familles. En particulier, nous avons identifié des méthodes
dites directes et indirectes, ainsi que des méthodes explicites et implicites.

Définition 1 : méthode directe de calcul d’une position de l’outil


Une méthode est dite directe, si le calcul est mené à partir du modèle géométrique de la
surface à usiner.

Définition 2 : méthode indirecte de calcul d’une position de l’outil


Une méthode est dite indirecte, si elle impose un maillage de la surface à usiner.

58
Définition 3 : méthode explicite de calcul d’une position de l’outil
Une méthode est dite explicite, lorsqu’elle impose la détermination des équations des
surfaces et des courbes nécessaires au calcul de la trajectoire.

Définition 4 : méthode implicite de calcul d’une position de l’outil


Une méthode est dite implicite, lorsqu’elle est basée sur un échantillonnage des éléments
géométriques nécessaires à la construction du trajet.

Il faut remarquer que la différence entre les méthodes explicites et implicites vient du mode
de résolution du système d’équations nécessaires au calcul de la position du centre de l’outil.
Les méthodes explicites résolvent littéralement le problème, alors que les méthodes implicites
le résolvent de manière implicite, c’est à dire discrète.

Dragomatz et Mann proposent un classement des différentes techniques portant sur le calcul
de trajectoires d’usinage. Plus de 220 articles, dont plus de la moitié datent du début des
années 1990, sont référencés ([DRAGOMATZ, MANN 1997]). Jensen et Anderson proposent
aussi une revue bibliographique sur les moyens de calcul des positions de l’outil et de contrôle
des erreurs ([JENSEN, ANDERSON 1996]).

Ce chapitre est composé d’une partie traitant du calcul de la trajectoire, des fonctionnalités
attendues des logiciels de calcul des trajets d’usinage (paragraphe deux), aux méthodes de
calcul (paragraphes quatre à sept), en passant par la modélisation des surfaces (paragraphe
trois).

Nous complétons cette présentation de l’usinage à trois axes en étudiant l’adaptation à


l’usinage à cinq axes (paragraphe huit) et l’enrichissement technologiques des trajectoires
d’usinage (paragraphes neuf et dix). En particulier, les questions posées relèvent de la modéli-
sation des actions mécaniques dues à l’usinage et du choix du format d’interpolation qui
permet la transmission de la trajectoire au directeur de commande numérique.

4.2. Spécifications fonctionnelles d’un système de calcul de trajectoires

Choi propose en 1994 un système unifié d’usinage des moules et matrices ([CHOI & al.
1994]). L’auteur rappelle les spécifications attendues de l’utilisateur :
- contrôle et correction des programmes de commande numérique,
- communication avec d’autres systèmes,
- adaptation des formes du bureau d’étude au bureau des méthodes (construction des
matrices d’emboutissage à partir du modèle géométrique des tôles de voiture),

59
- génération automatique du trajet d’usinage sans collision et sans interférence,
- mise à jour automatique des évolutions,
- compatibilité avec les méthodes industrielles utilisées dans l’industrie,
- support des concepts de gamme automatique d’usinage.

Le contrôle et la correction de trajet sont basés sur des modules de simulation d’usinage par
soustraction booléenne du volume généré par l’outil au volume de la pièce, des modules
d’inspection visuelle de la surface usinée, de correction locale. Des filtres de visualisation des
zones de matière laissée (undercut) ou trop enlevée (overcut) sont aussi proposés.

NC-Code CMM-Data CAD - data

Cutting simulation Surface Discretisation

Overload
Filtering MRR Die surface
Generation
CSG Local
Booleaning Modelisation
Offsetting SOFT Local
MASTER Correction
Curve Creation MODEL
/ Manipulation Inspection
Overcut
Filtering
Cutter Path Generation
Process (Generation type)
Plan
Scanning (Finish / Rough Cut)
Contouring (Finish / Rough Cut)
Curve (Pencil / Undercut Removal)
Area / Island /strip

Work
Filtered Sheet Error Free CMM
NC-Code NC-Code Code

Figure 20 : vue du système unifié d’usinage SOFTMASTER [CHOI & al. 1994]
Marshall et Griffiths proposent aussi une méthode générale de calcul des trajets d’usinage
([MARSHALL, GRIFFITHS 1995]). Les auteurs mettent l’accent sur la fiabilité et l’efficacité
de leur méthode, ce qui est une des attentes principales du milieu industriel. En particulier,
outre la recherche d’une méthode automatique, les auteurs insistent sur les exigences
suivantes :
- applicable à toute stratégie d’usinage,
- applicable à tout type de surfaces,

60
- assurer le respect des tolérances,
- éviter les interférences.

Dans la suite de ce chapitre nous allons présenter les différentes méthodes qui permettent de
résoudre les trois problèmes initiaux de calcul d’une position de l’outil tangente à la surface,
d’ordonnancement des positions le long d’une passe et des passes entre elles. Beaucoup de
méthodes ont été développées sur des cas particuliers de surfaces à usiner, de stratégies
d’usinage ou d’outil. Aussi est-il nécessaire dans un premier temps de présenter les différents
modèles géométriques utilisés pour décrire les formes à usiner.

4.3. Définition du modèle géométrique : CAO

La nature de la définition numérique influe sur la génération de la trajectoire. Non seule-


ment le type de modèle employé : surfacique ou solide, modèle de Bézier ou NURBS, mais
aussi le niveau de facétisation ou le maillage de la surface peuvent modifier le degré de préci-
sion des calculs des positions de l’outil.

Le mode de définition des surfaces n’influe pas seulement sur les algorithmes de calcul,
mais aussi sur la qualité des informations liant les surfaces entre elles. Un modèle géométrique
n’est jamais formé d’une seule surface. Si on utilise une modélisation de type CSG, il existe
des relations topologiques entre les surfaces, ces liens permettent de mieux diriger le calcul du
trajet en évitant des calculs inutiles. Mais tous les modèles géométriques ne sont pas construits
de cette manière. Choi définit le concept de «compound surface», que l’on traduira par «amas
de surfaces», qui est un groupe de surfaces sans lien topologique et ayant des frontières non
jointes ([CHOI & al. 1988]).

Figure 21 : amas de surfaces analytiques et paramétriques [CHOI & al. 1988]

61
Dans le cas d’un amas de surfaces, le problème est plus compliqué puisque il est nécessaire
de tester l’ensemble des surfaces à usiner à chaque calcul. Une méthode de calcul de trajets
apte à usiner un amas de surfaces est capable d’usiner tout type de modèle géométrique.

4.3.1. Définition exacte


Conceptuellement, la méthode la plus simple, est de travailler à partir de la définition
mathématique de la surface, c’est-à-dire directement sur le modèle géométrique de la surface.
Cette méthode crée un lien direct entre le modèle de la pièce conçue et le trajet d’usinage.

La pièce à usiner est donc définie comme une surface, ou plutôt comme un amas de surfaces
qui forme la peau. Chaque élément de la peau a sa propre définition, qui peut être une surface
polynomiale de type Bézier, NURBS, ou une surface canonique. Les surfaces calculées, (un
congé de raccordement, par exemple) ont à la fois une définition fonctionnelle (surface enve-
loppe du mouvement d’une sphère), et une modélisation géométrique approchée à partir d’un
modèle polynomial. Ceci constitue la principale difficulté, car il est nécessaire de développer
pour chaque définition, des méthodes spécifiques de calcul des coordonnées d’un point, ou
d’une normale. De plus, le calcul de la position d’un outil tangent à la surface est plus
complexe que lors du calcul sur un maillage, car l’équation est liée au modèle géométrique
employé.

La notion de peau ne permet pas de définir un intérieur ou un extérieur-matière, et la


normale naturelle de chaque élément de surface dépend de son mode de construction. De plus,
les liens topologiques entre chaque élément de l’amas de surfaces peuvent ne pas exister du fait
des problèmes de raccordement entre elles. Les limites de calcul de certains logiciels de CAO

ne permettent pas d’assurer une continuité C2 aux frontières des éléments. L’absence de conti-
nuité produit alors soit des difficultés numériques lors du calcul de la trajectoire, car la topo-
logie ne permet pas de passer simplement d’une surface à une autre durant l’usinage, soit
technologique lorsque l’on cherche à adapter des trajectoires à des contraintes dynamiques ou
esthétiques, d’évolution douce de la forme par exemple. Cela pose autant de problèmes à la
réalisation d’un algorithme de génération de trajectoires robuste et efficace.

Certains auteurs, comme Bobrow proposent des méthodes de calcul appliquées à une défini-
tion de type solide de la pièce ([BOBROW 1985]). Ce type de modélisation apporte plus
d’informations au générateur de trajectoires. En effet, la pièce forme un volume fermé dont on
connaît l’intérieur. Toutefois ce type de modélisation n’est pas toujours adapté à la conception

62
de pièces esthétiques comme les panneaux de portes d’automobiles. De plus les concepts asso-
ciés sont trop restrictifs pour être généralisés aux surfaces.

En conclusion, les méthodes basées sur une définition exacte des surfaces sont très précises,
mais nécessitent un temps de calcul et un développement spécifique qui rend leur utilisation
coûteuse.

4.3.2. Définition à partir d’un maillage de la surface


La littérature présente beaucoup de travaux basés sur une approximation des surfaces à
usiner par un maillage, de façon à diminuer les temps de calcul lors de la génération du trajet
d’usinage et à généraliser la méthode à tout type de surfaces. Il est évident que cela introduit
des erreurs sur les positions de l’outil par rapport à la surface initiale. L’équipe d’Austin
propose une revue comparative des méthodes de maillage d’une surface complexe en fonction
d’une tolérance de forme donnée ([AUSTIN & al. 1997]). Pour réaliser un maillage, il faut
définir une méthode de discrétisation et un type de représentation. On peut mener une discréti-
sation par subdivision, par prise de point à distance constante dans l’espace paramétrique, ou
en assurant une distance constante entre la maille et la surface. Au niveau des types de repré-
sentation, on peut soit définir un ensemble de points, soit définir un ensemble de triangles.
L’ensemble de points génère plus d’erreurs au posage d’un outil tangent, puisque celui-ci
pénètre dans la maille. Ils concluent dans cette analyse qu’un algorithme de subdivision de
l’espace paramétrique en des régions rectangulaires est le plus rapide et le plus précis.

Marshall simplifie le modèle géométrique en un ensemble de facettes ([MARSHALL,


GRIFFITHS 1995]). Les facettes construites vérifient les tolérances demandées et le trajet est
construit à partir de ces facettes. Pour l’auteur, l’avantage est aussi dans l’algorithmique asso-
ciée. Pour calculer le trajet d’usinage, il suffit de savoir calculer les positions de l’outil
tangentes à des facettes.

Figure 22 : facétisation d’une surface [MARSHALL, GRIFFITHS 1995]

63
Hwang utilise aussi cette méthode de polyédrisation pour calculer la surface offset d’une
surface à usiner ([HWANG 1992]). La surface offset est alors l’union de facettes planes, de
portions de sphères et de cylindres, qu’il faut raccorder entre elles. Les sphères sont les
surfaces offset des sommets des facettes, et les cylindres les surfaces offset des arêtes. Ces
calculs sont plus simples à mener que le calcul d’intersections locales de surfaces offset.

u
u

u u
P
R Ph
O
rc
rc Ph
Ph
rc
Offset surface Offset surface rc
elements

Figure 23 : facétisation de la surface et de la surface offset [HWANG 1992]


Kondo ([KONDO 1994], [KONDO, IWATA, SAITO 1995]) préfère mettre en oeuvre un
maillage de type volumique. Une pièce de type moule ou matrice d’emboutissage est décom-
posée en un ensemble de cubes élémentaires. A l’intérieur de chaque cube on définit un poly-
èdre qui est une approximation de la pièce à usiner. Les sommets du polyèdre peuvent se
déplacer le long des arêtes du cube. Les polyèdres sont calculés par échantillonnage en fonc-
tion d’une tolérance donnée.

Shell Seed
P5

P6
P4
P7
P1
P2

P0
P3
Figure 24 : facétisation solide de la pièce [KONDO 1994]
4.3.3. Méthode du Z-buffer
La méthode du Z-buffer (ou méthode Z-map) est aussi une méthode de maillage. Nous
avons pourtant décidé de la présenter indépendemment, car cette méthode est différente dans
son approche et est particulièrement performante ([SAITO, TAKAHASHI 1991]).

64
La méthode du Z-buffer est directement issue des méthodes de représentation de l’imagerie,
et de rendu réaliste. La base de la méthode est de projeter une grille (soit un écran) selon une
direction donnée sur la surface, suivant le point de vue choisi. Elle s’adapte très bien à
l’usinage à trois axes avec pour direction de projection, l’axe de l’outil, soit l’axe Z. Ainsi la
construction de la surface est obtenue par intersection entre un ensemble de droites parallèles à
Z et la surface. Les surfaces les plus adaptés ont une fonction qui réalise une bijection entre le
plan de base XY et les points de la surface. Dans le cas d’un amas de surfaces, il n’est pas
toujours possible d’usiner l’ensemble de l’amas. Pour chaque droite, on cherche toutes les
intersections avec l’ensemble des surfaces, et on retient l’intersection la plus haute appartenant
à la peau de la pièce, on n’usine ainsi que l’enveloppe externe de la pièce.

Discrete point
Offset Surface

x
y

Figure 25 : méthode du Z-buffer [SUZUKI & al. 1991]


Cette méthode est très simple à mettre en oeuvre. La précision est fonction du pas de la
grille. Comme la grille est indépendante de l’orientation de la pièce, cette méthode est peu
précise dans le cas d’approximation de parois ayant un angle de dépouille faible, ou verticale,
c’est-à-dire parallèle à la direction de projection.

4.4. Calcul de la position du centre de l’outil

Le calcul d’une position de l’outil est déclenché à la demande des autres activités de calcul,
soit les activités d’ordonnancement des passes ou bien de densification pour isoler des discon-
tinuités. Il s’appuie sur le modèle géométrique de la pièce et est fonction de la géométrie nomi-
nale de l’outil.

La demande de calcul contient les éléments géométriques nécessaires au calcul, ce peut être
les coordonnées paramétriques (u,v) du point de calcul, ou bien un couple de coordonnées
(x,y) et une direction de posage pour le calcul de l’altitude.

65
géométrie
nominale de l’outil demande
de calcul

position outil
CALCULER UNE
POSITION OUTIL
modèle A1
géométrique

algorithme

Figure 26 : activité de calcul de la position du centre de l’outil


Pour définir les différentes relations géométriques, considérons un outil tangent à une
surface.

u R
u
CE CE
n n
r r CC
CC
CL CL
Figure 27 : représentation des outils tangents à la surface
On appelle :
- CC (cutter contact) le point de contact entre l’outil et la surface,
- CE le point centre de l’outil,
- CL (cutter location) le point extrémité de l’outil,

- le vecteur n , la normale à la surface au point de contact,

- le vecteur u , l’axe de l’outil,


- r le rayon de l’outil hémisphérique et le petit rayon de l’outil torique,
- R le grand rayon de l’outil torique.

Dans le cas d’un outil hémisphérique, les positions des points de l’outil sont données par les
relations suivantes :

OC E = OC C + rn OC L = OC E – ru = OC C + rn – ru (3)

Pour un outil torique, les positions sont données par les relations suivantes :

66
u∧n
k = -----------------
u∧n
(4)
k∧u k∧u
OC E = OC C + rn + R ----------------- OC L = OC E – ru = OC C + rn + R ----------------- – ru
k∧u k∧u
Les équations précédentes permettent de calculer soit les coordonnées du centre de l’outil à
partir du point de contact, soit le point de contact à partir des coordonnées du centre. Cela
définit le type de posage de l’outil, qui met en relation la stratégie d’usinage et la surface à
usiner. Considérons un usinage par balayage dans des plans parallèles. Deux cas de figure
peuvent être envisagés. Soit le point de contact est contenu dans le plan, on usine alors la
courbe intersection entre le plan et la surface. Les sillons usinés sont parallèles. Le calcul de la
position outil est mené à partir du point de contact, c’est le posage par le point de contact. Soit
le centre de l’outil est contenu dans le plan, on suit alors la courbe intersection entre la surface
offset et le plan. Le sillon laissé est tributaire de la forme de la surface, les sillons ne sont plus
parallèles et le point de contact est le résultat du calcul, c’est le posage par le centre.

Définition 5 : posage par le point de contact de l’outil


On appelle posage par le point de contact, une opération de calcul de la position du centre
de l’outil à partir d’une position de contact donnée.

Définition 6 : posage par le centre de l’outil


On appelle posage par le centre de l’outil, une opération de calcul direct d’une position du
centre de l’outil sans la donnée initiale de la position du point de contact.

Le calcul de la position de l’outil ne revient pas seulement à écrire ces relations. Il est néces-
saire de présenter comment la relation est établie, de montrer comment les paramètres géomé-
triques sont calculés sur les surfaces, et comment la position de tangence est construite.

4.4.1. Calcul d’une position de l’outil tangente à la surface à usiner


Le calcul d’une position tangente de l’outil est une méthode de posage par le point de
contact, implicite, directe ou indirecte.

Ce calcul est basé sur les équations (3) et (4), et suit la démarche suivante. A partir d’un
point de la surface à usiner :
- calcul de la normale à la surface au point considéré,
- calcul de la position du centre de l’outil,
- calcul de la position de l’extrémité de l’outil.

67
Cette méthode présente un risque d’interférence. En effet, si les rayons de courbure locaux à
la surface sont inférieurs au rayon de l’outil, il y a interférence entre l’outil et la surface.

interférence

Figure 28 : interférence locale d’un outil


La suppression de cette interférence nécessite le déplacement de l’outil. En particulier, on
peut le déplacer jusqu’à son point de tangence (voir paragraphe 4.5, page 72). Un déplacement
de l’outil le long de son axe provoque un dégagement de la zone d’interférence. Le point de
contact se déplace sur l’outil et les conditions de courbure locales évoluent.

4.4.2. Calcul par offset de la forme


Cette méthode explicite est basée sur le calcul a priori de la surface offset à la surface à
usiner d’une valeur égale à celle du rayon de l’outil. Dans le cas de l’usinage à trois axes avec
un outil hémisphérique, la position de l’outil tangente à la surface à usiner appartient à la
surface parallèle (ou offset) de la valeur du rayon de l’outil. Le calcul de la position est alors
basé sur l’adaptation de la stratégie d’usinage à la surface offset. L’avantage de cette méthode
est qu’elle permet d’éviter les interférences locales, par contre son temps de calcul est plus
long et les problèmes se posent aux raccordements entre les surfaces offsets obtenues.

Considérons une surface biparamétrée Q ( u, v ) , la surface offset d’une valeur r a pour


équation ([KIM, KIM 1995]) :
∂ ∂
Q ( u, v ) ∧ Q ( u, v )
off ∂u ∂v
Q ( u, v ) = Q ( u, v ) + rn = Q ( u, v ) + r ------------------------------------------------------------- (5)
∂ ∂
Q ( u, v ) ∧ Q ( u, v )
∂u ∂v
Deux problèmes se posent lors du calcul de l’offset de la surface :
- la surface offset n’est pas toujours exprimable suivant le même format de description que
la surface initiale ([KIM, KIM 1995]) ;
- la surface offset peut interférer avec elle-même et générer des boucles d’auto-intersec-
tion dans des zones à faible rayon de courbure. Une position de l’outil tangente en un

68
point de la surface localisée dans ces boucles présente une interférence avec la surface à
usiner. Il faut donc mettre en oeuvre une méthode de correction de la trajectoire
d’usinage.

Pour calculer la surface offset, Kim et Kim utilise une méthode d’approximation basée sur
les carreaux de Coons ([KIM, KIM 1995]). Comme la surface est définie par un ensemble de
points extrémités, il suffit de calculer l’offset de ces points pour en déduire la surface offset,
off
qui est une surface offset approchée P ( i, j ) = P ( i, j ) + rn ( i, j ) . L’erreur d’approximation
est évaluée en mesurant la distance du point offset du milieu du carreau, avec le milieu de
l’offset du carreau (voir figure 29). On peut redécomposer le carreau en cas d’une valeur trop
importante de cette erreur.

Offset Coons patch


Offset Coons patch
Poff(0,1)
Poff(1,1) Offset error

P(0,1) r
Poff(1,0) P(1,1)

Poff(0,0) Coons patch

P(0,0)
P(1,0) Coons patch

Figure 29 : construction d’une surface offset ([KIM, KIM 1995])


Au niveau du calcul des interférences, les auteurs estiment que le calcul et le redécoupage
d’une surface offset est très consommateur en temps, et préfèrent réduire les dimensions de
l’outil, ce qui ne se justifie que lors de l’usinage de finition.

Lai et Wang proposent une méthode de calcul pour les solides CSG, et les surfaces NURBS
([LAI, WANG 1994]). Les formes construites à base de solides CSG sont décomposées, on
applique le calcul sur chaque solide élémentaire. L’opération de calcul de l’offset est fonction
du type de solide canonique à traiter et de l’opération booléenne qui lui est appliquée. Certains
solides, comme le cylindre, deviennent une somme de plusieurs solides élémentaires à savoir
un cylindre et deux tores. Dans le cas des surfaces NURBS, les auteurs approchent la surface à
usiner par triangulation, avant d’en calculer l’offset. Ici aussi la position de l’outil est obtenue à
partir de la surface ou du solide offset.

Pour Hwang qui travaille à partir d’un maillage de la surface initiale, la surface offset est un
assemblage de portions de sphères, cylindres et plans qui sont respectivement les images offset
de sommets, d’arêtes et de facettes (voir figure 23). Le calcul d’une position outil est obtenu

69
par l’intersection entre une droite passant par un point du maillage, et toutes les surfaces offset
en ne conservant que le point le plus haut.

4.4.3. Calcul par la méthode de l’offset inverse


La méthode de l’offset inverse est une méthode simple et efficace. C’est une méthode impli-
cite et indirecte, qui permet d’obtenir la position du centre de l’outil. Le principe est basé sur la
méthode du Z-buffer : si un outil usine une surface, son centre appartient à la surface offset.
Donc si le centre d’un outil appartient à une surface, il usine une surface offset de la valeur du
rayon de l’outil. Takeuchi et Suzuki présentent cette méthode au moyen de schémas
([TAKEUCHI & al. 1989], [SUZUKI & al. 1991]).

Offset surface

Required surface
(a) definition of Tool-shape
and required surface (c) calculation of Z-map data
which are on the surface of the
inverse tool

(b) Initialization of Z-map (d) Updating Z-map data and


data and calculation of the point generation offset surface
on the surface using Z-map data
Figure 30 : méthode de l’offset inverse [SUZUKI & al. 1991]
La démarche de calcul est la suivante. On considère une surface à usiner (a), que l’on coupe
par un réseau de droites parallèles (b). On calcule les points d’intersection entre chaque droite
et la surface. On construit alors la sphère centrée à chaque point d’intersection, et on cherche
ses intersections avec les droites environnantes (c). La surface offset est enfin obtenue par la
sélection des points d’intersection précédents les plus hauts sur chaque droite.

70
movement of tool movement of inverse
center = offset tool = offset surface
surface

tool center

inverse tool center


Figure 31 : méthode de l’offset inverse [TAKEUCHI & al. 1989]
Par construction cette méthode évite les problèmes d’interférence locale. Ses limites sont
les mêmes que celles de la méthode du Z-buffer, la taille mémoire limite le pas de la grille et
tout détail de dimension inférieure au pas n’est pas pris en compte. Il en est de même pour les
parois verticales, qui peuvent se situer entre deux points de la grille.

4.4.4. Calcul par la méthode de plongée (le copiage informatique)


Le copiage informatique est une méthode non référencée, directement adaptée des
méthodes de copiage traditionnelles. C’est une méthode de posage par le centre, implicite,
directe ou indirecte, qui élimine les risques d’interférence locale.

Lors d’une opération de copiage classique, l’outil suit la surface. Physiquement, de par la
valeur de son rayon, il est toujours tangent à la surface. En fait, l’outil tombe sur la surface
jusqu’à ce qu’il la touche. Le copiage informatique suit cette stratégie, l’outil glisse le long
d’une droite jusqu’à ce qu’il touche la surface (figure 32).

droite de posage
direction et sens
de posage
position de l’outil tangent

surface à usiner

Figure 32 : copiage informatique, guidage de l’outil tangent à la surface


Ce glissement est traduit par un algorithme de balayage d’une direction, et on cherche par
dichotomie la position juste tangente à la surface. L’analyse d’interférence est conduite sur la
partie active de l’outil, contrairement aux méthodes citées paragraphe 4.4.1, page 67. Le risque
d’interférence est uniquement lié à la précision de l’algorithme de recherche de la position
tangente.

71
Les droites de posage sont parallèles à la direction de posage, qui n’est pas forcément l’axe
de l’outil. La position de ces droites dans l’espace est fonction de la stratégie d’usinage retenue
et en particulier de la direction d’usinage ou de la courbe à suivre. Le calcul du trajet est donc
partagé en deux activités, la première fait suivre à l’outil une courbe plane caractérisée par la
stratégie requise, et la seconde positionne verticalement l’outil de façon à le rendre tangent à la
surface.

4.5. Détection des discontinuités et des interférences

L’activité de détection des discontinuités a pour objectif de calculer les coordonnées des
positions de l’outil qui sont sur une discontinuité de la trajectoire. La demande de détection est
produite par l’activité de construction de la passe d’usinage. Le calcul est réalisé à partir de
positions de l’outil en fonction du modèle géométrique, de la géométrie nominale de l’outil et
selon un algorithme de détection adapté. Le résultat de l’activité est les coordonnées du point
de discontinuité isolé ou la demande de calcul d’une position de l’outil en vue de la détection
de la discontinuité.

géométrie nominale de l’outil


modèle
géométrique demande de
détection
demande de
position outil de calcul

DETECTER LES
DISCONTINUITES
A2
discontinuité
algo. de
détection isolée
Figure 33 : activité de détection des discontinuités
La forme à usiner et la trajectoire d’usinage sont considérées comme des fonctions paramé-
triques qui ne sont pas forcément continues sur leur domaine de définition. On identifie deux
types de discontinuités, les discontinuités sur les surfaces et les discontinuités sur le trajet.

Les discontinuités sur la surface sont dues soit à des choix de construction, soit à des préci-
sion de calcul des algorithmes de CAO, lors des opérations de raccordement, ou d’intersection
de carreaux. On peut définir des discontinuités en tangence (angle vif par exemple), et en cour-
bure (raccordement entre un plan et un cylindre). Les discontinuités en position sont plus rare-
ment intentionnelles, sauf si l’usinage balaye des zones où il n’y a rien à usiner. Par calcul, il se
peut que les algorithmes de CAO présentent des discontinuités en position et en tangence aux
raccordements entre carreaux. Pour des raisons de précision de calcul, d’emploi de certaines

72
méthodes de construction comme l’approximation, des frontières entre les carreaux peuvent
présenter des trous (gap). Ainsi de manière générale, les logiciels de CAO assurent un raccor-

dement G1 entre les surfaces, c’est-à-dire que l’orientation du plan tangent à la frontière entre
les surfaces est continu.

discontinuité en tangence

discontinuité en courbure

Figure 34 : discontinuités sur la surface


La formule (3) nous permet de constater que, dans le cas du posage par le point de contact,
le passage de la surface à la courbe, lieu du centre de l’outil, fait perdre au moins un ordre de
continuité à la courbe, dans des zones sans interférence entre l’outil et la surface. Pour illustra-
tion, le passage d’un angle vif (discontinuité en tangence) sur la surface introduit une disconti-
nuité en position sur la trajectoire. Dans les zones d’interférences, la relation ne s’applique
plus, car la courbe obtenue n’est pas directement la trajectoire.

Le trajet d’usinage peut présenter également des discontinuités. Citons deux cas
d’incapacité (figure 35) :
- usinage de contre-dépouilles en 3 axes, qui génère une discontinuité en position du trajet,
- rayon de courbure local trop faible, ce qui génère une discontinuité en tangence du trajet.

discontinuité en tangence
discontinuité en position

Figure 35 : discontinuités sur le trajet outil


La détection des discontinuités est aussi imposée par la recherche des interférences, qui sont
des portions du trajet pour lesquelles l’outil n’est plus tangent localement à la surface qu’il

73
usine et perfore la surface de la pièce. Il faut les différencier des collisions qui sont des
contacts inopportuns entre l’outil et des surfaces d’arrêt ou avec d’autres surfaces à usiner.

La technique de détection des discontinuités est différente suivant le type de posage adopté.
Si on pilote le trajet d’usinage par le point de contact, on ne peut pas mettre en place la même
méthode de détection que si on pilote avec le centre de l’outil, car la discontinuité détectée
n’est pas la même dans les deux cas. Le cas du passage d’un angle vif l’illustre.

Choi et Jun présentent une méthode globale d’identification des discontinuités basée sur la
connaissance des points de contact, des vecteurs normaux, et des positions du centre de l’outil.
Pour deux points de contact ri et rj donnés, les auteurs établissent une relation en fonction de la

direction de la normale ni à la surface ([CHOI, JUN 1989]).

- ri est convexe à rj si r j r i ⋅ ni < 0

- ri est concave à rj si r j r i ⋅ ni > 0

- ri est parallèle à rj si r j r i ⋅ ni = 0

On définit alors un type de relation entre eux, suivant qu’ils sont tous deux convexes l’un à
l’autre (relation convexe), tous deux concaves l’un à l’autre (relation concave) ou tous deux
parallèles l’un à l’autre (relation parallèle). Si l’un est convexe à l’autre, alors que l’autre est
concave au premier, on dit que la relation est une relation d’inflexion. On peut appliquer les
mêmes définitions aux positions du centre de l’outil.

CC point
p’2
p2 p’1 p2
Presumed p1
p1 part surface r2
r1 p2 g
p1
CC point
Tangent plane Presumed
r2 r1 part surface
Concave Presumed
CC point part surface
a) relation concave b) relation d’inflexion c) relation convexe
Figure 36 : différentes relations d’interférence [CHOI, JUN 1989]
Ces définitions permettent de détecter les types et zones d’interférences en fonction des
positions relatives des points de contact et des centres de l’outil. Ainsi, pour deux points centre
outil en relation convexe, si les points de contact sont en relation concave, ou d’inflexion, alors

74
il y a une interférence de type concave (voir figure 36). D’autres calculs sont menés dans les
cas d’interférence concave dans une relation d’inflexion, et d’interférence convexe dans une
relation convexe.

Dans les cas d’usinage par surface offset, les auteurs doivent mettre en place des méthodes
de détection des discontinuités qui évitent les boucles d’auto-intersection dues à l’opération
d’offset. Pour Tang la construction du trajet à partir de la construction des surfaces offset est
faite de la manière suivante ([TANG, CHENG, DAYAN 1995]). Pour chaque surface, on crée
la surface offset, et on obtient la courbe offset de guidage de l’extrémité de l’outil, par intersec-
tion entre ces surfaces, et le plan de guidage de l’outil. De ces courbes offset, on calcule la
courbe offset enveloppe. En tout point, on choisit le point le plus haut des courbes offset et le
trajet est obtenu, sans calcul d’intersection.

tool upper-envelope (tool path)

offsets of part surfaces


part surfaces
off(S2)
filling arc
E
off(S2)
off(S1)
off(S1)

gouge caused by
straight line motion
S1 S2

Figure 37 : tracé de la courbe enveloppe du trajet et du raccordement


[TANG, CHENG, DAYAN 1995]
Rubio propose une méthode qui permet la détection et le raccordement de courbes offset
([RUBIO 1993]). Pour un usinage donné, on considère deux surfaces offset, et leur intersection
avec le plan de guidage de l’outil. Si les courbes sont discontinues et sécantes, alors l’auteur
calcule l’intersection par une méthode de Newton. Si elles sont discontinues et non sécantes,
alors l’auteur élimine la plus basse. Griffiths propose une méthode issue de l’imagerie pour
déterminer la surface enveloppe d’un ensemble de surfaces offset ([GRIFFITHS 1994]). Soit
un amas de surfaces à usiner, on extrait de ces surfaces les surfaces offset. L’auteur applique
alors une technique de lancer de rayon pour déterminer la surface offset la plus intéressante en

75
un endroit donné. A partir d’un plan de projection, on cherche l’intersection la plus haute entre
une droite et les surfaces offset, cette intersection appartient à la surface enveloppe qui sert au
calcul du trajet de l’outil. Hwang corrige les interférences locales sur les surfaces offset, en
étudiant la position de l’outil sur une zone réduite du maillage, obtenue par projection de
l’outil sur la surface le long de son axe ([HWANG 1992]). Pour chaque facette de cette zone,
on évalue la distance du plan associé au centre de l’outil. Lorsque cette distance est inférieure à
la valeur du rayon de l’outil et que la zone de contact est dans la facette, alors la position du
centre de l’outil est corrigée par un déplacement vertical simple à calculer. La nouvelle posi-
tion de l’outil doit être tangente à une facette de la zone et ne pas toucher les autres.

Dans le cas d’usinage de solides CSG, Lai et Wang proposent de mener les opérations
booléennes sur le trajet d’usinage obtenu lors du calcul de l’offset des primitives CSG ([LAI,
WANG 1994]). Ils font de même pour l’élimination de boucles issues du calcul offset, l’élimi-
nation des boucles est obtenues par recherche des segments sécants (figure 38).

3
moving direction 2

1
(a)
surface

intersection 3

(a)
4
intersection
(b)

(b) (c)
Figure 38 : opérations booléennes sur le trajet [LAI, WANG 1994]
L’identification des discontinuités est donc un problème difficile à résoudre. Mais la littéra-
ture propose différentes méthodes suivant les modélisations employées.

4.6. Construction d’une passe

Une fois que l’on sait calculer une position de l’outil tangente à la surface à usiner en tout
point de l’espace, et que l’on sait détecter et corriger les interférences et collisions, on est en

76
mesure de calculer le trajet d’usinage en reliant par des segments de droite plusieurs positions
placées sur le parcours en fonction de la direction d’usinage demandée.

La passe d’usinage est une suite ordonnée de positions de l’outil construites en fonction de
la stratégie d’usinage. La répartition des positions de l’outil est fonction de la direction
d’usinage et du type de posage.

Le respect de la tolérance d’usinage et des distances minimales et maximales entre les posi-
tions successives de l’outil imposent leur répartition le long de la trajectoire.

géométrie nom. de l’outil


stratégie
d’usinage paramètres
d’usinage modèle
discontinuité géométrique
isolée
demande de
détection
position outil demande de calcul
CONSTRUIRE
UNE PASSE
A3
passe d’usinage
algorithme
Figure 39 : activité de construction d’une passe d’usinage
La construction de la passe d’usinage pose plusieurs problèmes. Déjà il est nécessaire que la
ligne brisée construite soit à une distance inférieure à la tolérance dite de flèche de la surface à
usiner. Cette distance est fonction du nombre et de la répartition des positions de l’outil précé-
demment calculées. De plus, la connaissance locale d’une position de tangence ne permet pas
d’évaluer la forme de la surface au voisinage. Aussi est-il nécessaire d’évaluer les risques
d’interférence ou d’enlèvement de matière trop important qui seraient dus à un mauvais ordon-
nancement des positions de l’outil.

L’activité de construction de la passe présentée dans le modèle SADT page 247 se décom-
pose entre trois activités. La première, celle d’ordonnancement a pour but de gérer le calcul des
positions de l’outil le long du trajet et de déclencher les vérifications. Les deux suivantes sont
des activités de calcul qui vérifient le respect des paramètres d’usinage, soit la tolérance de
flèche et le pas longitudinal. Ces deux paramètres sont complémentaires dans le cas de
l’usinage de zones à très grands rayons de courbure.

77
demande de vérification
stratégie demande de la tolérance de flèche
d’usinage de construction
discontinuité résultat du contrôle demande de calcul
isolée de la flèche résultat du contrôle
du pas longitudinal
position outil demande de vérification
du pas longitudinal

ORDONNANCER
LES POSITIONS
A31 demande de détection
positions successives

algorithme
passe d’usinage respectant les paramètres
Figure 40 : activité d’ordonnancement des positions
Le fonctionnement de l’activité d’ordonnancement M1-A31 est directement lié à la stratégie
d’usinage. Cette activité assure le déclenchement des contrôles de détection et de respect des
paramètres d’usinage. En fonction des retours, elle peut déclencher des densifications.

L’activité M1-A33 de vérification du respect du pas longitudinal est une simple activité de
comparaison entre la longueur d’un trajet élémentaire, soit la distance entre deux positions de
l’outil consécutives et le paramètre d’usinage associé.

4.6.1. Ecriture théorique du problème


La résolution théorique passe par le calcul de la courbe lieu des sphères tangentes à la
surface dont le centre est contenu dans un plan. Soit un plan défini par un point A et une

normale n , et une surface Q ( u, v ) . On appelle Q p = Q ( u p, v p ) le point de contact entre la

sphère et la surface. Le point P centre de la sphère vérifie les équations suivantes :

- P appartient au plan (A, n ),

- le vecteur Q P P est colinéaire à la normale à la surface en SP,

- la distance de P à la surface est égale au rayon r de l’outil.

AP ⋅ n = 0

PQ ( u p, v p ) ⋅ Q ( u p, v p ) = 0
∂u
(6)

PQ ( u p, v p ) ⋅ Q ( u p, v p ) = 0
∂v

PQ ( u p, v p ) = r

78
Le système est un système à quatre équations et cinq inconnues, la solution est une courbe
que l’on peut paramétrer avec un des deux paramètres de la surface.

4.6.2. Respect de la tolérance de flèche


L’activité de vérification du respect de la tolérance de flèche est appliquée à un couple de
positions de l’outil à la demande de l’activité d’ordonnancement. Pour mener le calcul, il faut
connaître le modèle géométrique de la pièce et la géométrie nominale de l’outil en vue du
calcul des points de contact et des normales si nécessaire. Ces données servent à calculer un
indicateur suivant le modèle géométrique de la flèche retenu. Le résultat est comparé à la tolé-
rance d’usinage requise.

géométrie
modèle géométrique
demande de vérification de la flèche nom. de l’outil
de la tolérance de flèche tolérance
d’usinage
modèle
géométrique
( )

résultat du contrôle
positions successives de la flèche
VERIFIER LE RESPECT
DE LA TOLERANCE DE
FLECHE
A32
Figure 41 : activité de vérification de la tolérance de flèche
Ainsi, pour respecter la tolérance de flèche, il est nécessaire de calculer la distance entre un
segment liant deux positions de l’outil et la surface. Cette distance peut être appelée soit erreur
de flèche, soit erreur de corde, puisqu’elle caractérise l’erreur due au passage de l’outil à la
corde de la courbe théorique lieu du centre de l’outil. Trois distances peuvent être évaluées, la
distance du segment usiné à la surface (d1), la distance du segment liant les points de contact à
la surface (d2), ou la distance du segment liant les centres outil à la surface offset (d3).

d3

d2 d1

Figure 42 : différentes évaluations de l’erreur de flèche


Pour réaliser un modèle simple de la tolérance de flèche, on utilise une représentation plane
des positions. Il existe donc un plan de référence, dans lequel on construit la figure. Générale-

79
ment, ce plan contient l’axe de l’outil et le couple de points de contact ou le couple de points
centre de l’outil. Les autres éléments comme les points ou les normales sont projetés dans ce
plan. Les auteurs des modèles étudiés ici ne présentent pas toujours la définition du plan de
référence. Ils ajoutent des hypothèses de tangence entre l’outil et la surface et de continuité de
celle-ci entre les deux positions.

Pour calculer l’erreur de flèche, Kuragano et George décomposent cette erreur en deux
erreurs, une due à la décomposition de la courbe en corde, et l’autre due au mouvement de
l’outil ([KURAGANO 1992], [GEORGE, RAMESH BABU 1995]).

Ball endmill

C2

C1
r
θ

θ
δ3 P2
δ2
P1

θ R
θ
Freeform surface S

Figure 43 : visualisation de l’erreur de flèche [KURAGANO 1992]


Sur la figure 43, l’erreur de corde est δ2, et l’erreur due à la trace de l’outil est δ3. En appe-
lant R le rayon de courbure de la surface, et r celui de l’outil, l’erreur totale est donnée par :
δ1 = δ2 + δ3 = R ( 1 – cos θ ) + r ( 1 – cos θ ) (7)
Hwang propose une autre méthode basée sur l’association locale de cercles à la courbe
représentative de la surface ([HWANG 1992]). En connaissant les coordonnées de deux points
de contact et des deux vecteurs normaux associés, on peut calculer deux cercles tangents à la
surface (figure 44).

Chaque cercle passe par les deux points, et le centre est situé sur une droite passant par un
des points et dont la direction est portée par le vecteur normal correspondant. On calcule
l’erreur de corde e1 et e2 pour chaque cercle, l’erreur de corde finale est la moyenne des deux.

80
n2
n1 e r2
r1

ρ2

ρ1

Figure 44 : visualisation de l’erreur de flèche [HWANG 1992]


Connaissant deux positions et deux normales, on aurait pu proposer d’autres modèles de
courbes osculatrices que les cercles, comme des ellipses ou des courbes polynomiales. Ces
courbes ont l’avantage de prendre en compte toutes les informations géométriques du
problème, et ainsi peuvent mieux rendre compte de la forme entre les deux points. A l’opposé,
l’emploi de cercles surcontraint le problème de calcul, ce qui permet de vérifier avec la donnée
non employée, la cohérence du modèle avec la réalité en comparant, par exemple e(ρ1,ρ2,n1)
et e(ρ1,ρ2,n2) sur la figure 44. De plus les cercles associés auront un rayon plus grand que le
rayon réel de la forme. Par conséquent, l’erreur de corde calculée est plus grande que l’erreur
réelle.

Lorsque les calculs sont menés sur la surface offset, l’erreur de corde mesurée sur la courbe
de déplacement des centres de l’outil n’est pas celle mesurée sur la surface. Kim et Kim donne
une relation approximative entre elles. Soit δ1 l’erreur de corde sur la surface à usiner, et δ2
l’erreur de corde sur la surface offset, alors δ2 ≥ δ1 , ce qui n’est vrai que lorsque la forme est
convexe ([KIM, KIM 1995]).

Qoff(u,v3)
OCL2
δ2
OCL1 CC2 Offset surface
Qoff(u,v2)
CC1 CL2 Qoff(u,v1)
δ1 Part surface
CL1

Figure 45 : visualisation de l’erreur de flèche [KIM, KIM 1995]


L’erreur de flèche est alors donnée par la relation :
off 1 off off
δ = Q ( u, v3 ) – --- [ Q ( u, v1 ) + Q ( u, v2 ) ] (8)
2
Cette équation permet de répartir les positions de l’outil. Entre chaque position d’un échan-
tillonnage initial, on évalue si la tolérance de flèche est respectée. Si ce n’est pas le cas, on

81
cherche une nouvelle position outil au milieu du segment étudié. Certains éliminent aussi par
cette méthode les points inutiles pour un juste respect de la tolérance.

Ces modèles de calcul sont efficaces et simples à mettre en oeuvre. Par contre, ils ont des
limites très fortes. En particulier, pour des raisons de simplicité, tous les modèles supposent
que les contacts entre les positions de l’outil et la surface ont lieu dans le plan contenant les
centres de l’outil, ce qui rend le problème plan. De plus, les résultats donnés sur une portion de
surface discontinue sont faux, car on ne peut associer un modèle continu correspondant à un
cercle. Aussi est-il nécessaire de détecter les discontinuités au préalable.

4.7. Construction du trajet d’usinage

Lorsque le calcul d’une passe d’usinage est effectué, il ne reste plus qu’à planifier les passes
les unes après les autres, en fixant une distance maximale admissible. Cette activité de cons-
truction du trajet est comparable à la précédente. A partir d’une passe d’usinage, elle a pour but
de diriger la construction de la passe adjacente, en fonction de la géométrie de l’outil, de la
stratégie et des paramètres d’usinage comme la hauteur entre crêtes (ou de la crête) et le pas
transversal. Par contre, souvent pour des raisons de performance, la boucle de contrôle du
respect de la hauteur de la crête est transformée en une simple prédiction de la passe adjacente
susceptible de respecter le paramètre. On retrouve la décomposition de cette activité page 249.

stratégie
géométrie d’usinage
nominale de l’outil paramètres
d’usinage
modèle
géométrique
demande
de construction

CONSTRUIRE
LE TRAJET
passe d’usinage A4
trajectoire
d’usinage
algorithme
Figure 46 : activité de construction du trajet d’usinage
L’activité de construction est effectuée à partir d’une passe d’usinage précédemment
calculée. En fonction de la géométrie nominale de l’outil, du modèle géométrique, de la stra-
tégie d’usinage et des paramètres d’usinage, l’activité planifie la zone dans laquelle il faut
construire une nouvelle passe et demande la construction. La demande de construction contient

82
donc les éléments géométriques nécessaires à la construction de la passe. A la fin, l’activité de
construction du trajet valide la fin du calcul et produit la trajectoire d’usinage.

Comme dans le paragraphe précédent, cette activité contient une activité de planification
(M1 / A41) et deux activités de vérification du respect des paramètres d’usinage. La différence
vient du fait que l’on manipule ici, non plus des points, mais des passes d’usinage.

L’usinage par balayage laisse une crête de matière, due à la forme de l’outil. Cette crête
longe la passe et sa dimension est mesurée transversalement à la passe. Pour évaluer la
distance entre les passes, on peut, soit fixer la valeur d’un pas transversal à respecter (activité
M1 / A43), soit imposer la valeur de la hauteur de la crête maximale admissible (activité M1 /
A42). Plusieurs auteurs proposent une méthode d’évaluation de la hauteur de la crête de
matière, de façon à resserrer les trajets si celle-ci est trop importante.

La principale activité concerne donc la modélisation géométrique de la valeur de la hauteur


de crête. Cette activité est effectuée à partir de deux trajets adjacents en fonction des géomé-
tries de la surface, de l’outil, et des paramètres de hauteur de crête.

demande de vérification géométrie


de la hauteur de crêtes
nom. de l’outil
modèle géométrique hauteur de
de la hauteur de crêtes crête
modèle
géométrique ( )

résultat du contrôle
passes adjacentes de la hauteur de crête
VERIFIER LE RESPECT
DE LA HAUTEUR
DE CRETE
A42
Figure 47 : activité de vérification du respect de la hauteur de crête
L’objet est donc de proposer un modèle d’estimation de la valeur de la hauteur de la crête en
fonction des données géométriques des positions de l’outil et de la surface.

Comme précédemment, les auteurs utilisent une modélisation plane pour simplifier les
calculs. Le plan de référence peut contenir les axes de l’outil et les points de contact, ou bien
être perpendiculaire à la vitesse d’avance. L’ensemble des travaux pose les hypothèses de
continuité de la surface assimilée localement à un cercle et de tangence à la surface des posi-
tions de l’outil.

Lin et Koren présentent le modèle utilisé par la plupart des auteurs ([LIN, KOREN 1996]).

83
p

r
R
h
h’

Figure 48 : visualisation de la hauteur de crête


On appelle r le rayon de l’outil, p le pas entre les deux positions de l’outil, R le rayon de
courbure local de la surface dans le plan dans lequel on mesure p, et h la hauteur de la crête. On
a alors pour une surface convexe :

P 2 ( R + r )P 2
h = ( R + r ) 1 –  -------  – r – --------------------
2 8hrR
–R R » r ⇒ P ≈ ------------- (9)
 2R  2R r+R
Pour une surface concave, on a :

P 2 ( R + r )P 2
h = R – ( R + r ) 1 –  -------  – r – --------------------
2 8hrR
R » r ⇒ P ≈ ------------- (10)
 2R  2R R–r
L’approximation est obtenue en supposant un rayon de courbure de la surface très grand par
rapport à celui de l’outil. Les auteurs ont comparé les calculs et les approximations associées,
celles-ci deviennent mauvaises pour de très faibles rayons de courbure. Ils appliquent cette
méthode au calcul d’un trajet efficace qui respecte toujours la hauteur de la crête, ce qui
impose une modification de la stratégie d’usinage tout au long de l’usinage suivant la forme. A
partir d’une courbe isoparamétrique de la surface, on calcule la courbe de la surface qui donne
une hauteur constante. Cette méthode permet de réduire la longueur du trajet d’usinage, mais
ne peut être utilisée que dans le cas d’usinage d’une surface unique.

Loney et Ozsoy proposent un calcul plus simple. La valeur mesurée n’est plus h mais h’, la
distance entre le segment tangent aux deux outils et l’intersection des outils. Ce calcul ne prend
plus en compte la valeur du rayon de courbure local ([LONEY, OZSOY 1987]).

P = 2 h' ( 2r – h' ) (11)


Les deux relations sont donc identiques dans le cas de l’usinage d’un plan. La première est
plus précise dans le cas de l’usinage d’une forme, mais impose le calcul de la valeur du rayon
de courbure local, calcul plus complexe, qui augmente le temps de calcul.

84
Des travaux parus ces dernières années proposent des méthodes de couverture telles que la
hauteur de la crête soit la plus constante possible tout au long du trajet, ce qui n’est pas le cas
pour l’usinage selon des plans parallèles ([SURESH, YANG 1994], [SARMA, DUTTA
1997a], [SARMA, DUTTA 1997b]). Le calcul des passes est basé sur une analyse en courbure
de la trajectoire d’usinage dans des plans normaux à la trajectoire. Cette analyse permet de
prédire la position de la passe suivante tout au long du parcours. On obtient ainsi une hauteur
de la crête plus homogène.

D’autres auteurs se sont intéressés à la manière de couvrir une surface pour respecter une
hauteur de la crête admissible en évitant les passages successifs aux mêmes endroits. Elber et
Cohen donnent une définition d’une couverture valide de surface et d’un usinage optimal. La
passe d’usinage est considérée comme une courbe ([ELBER, COHEN 1994]) :
- un ensemble de courbes C sur une surface S est appelé couverture valide de S avec
respect d’une distance d, si pour tout point p de S, il existe un point q de C tel que la
distance de p à q soit inférieure à d ;
- un trajet d’usinage pour une surface donnée est considéré comme optimal si il donne une
couverture valide de S et si sa longueur est minimale ;

A partir de ces définitions les auteurs proposent une méthode de construction de trajet qui
permet le respect de la hauteur de la crête. Cette méthode donne de meilleurs résultats que les
méthodes d’usinage par plans parallèles de guidage ou de suivi de courbes isoparamétriques.
La technique repose sur l’ajout de portions de courbe, là où il n’y a plus de respect de la
hauteur de la crête.

Griffiths propose aussi une méthode de couverture particulière ([GRIFFITHS 1994]).

vue plane du trajet pièce usinée


Figure 49 : trajet d’usinage exprimé sous forme de courbes de Hilbert
[GRIFFITHS 1994]

85
L’auteur innove en proposant une construction d’un trajet basé sur les courbes de Hilbert.
Ces courbes peuvent être construites de manière récursive, et sont les trajets continus les plus
simples à mettre en oeuvre à partir d’une subdivision récursive d’un carré ou d’un rectangle.
La figure suivante présente le trajet obtenu dans un cas d’usinage d’une forme simple.

4.8. Extrapolation à l’usinage à cinq axes

Les méthodes précédentes ont été extrapolées à l’usinage à cinq axes. L’adaptation n’est pas
simple et nécessite la prise en compte de trois problèmes supplémentaires :
- prise en compte de formes d’outil différentes, comme les outils cylindriques et toriques,
- mise en place d’une méthode d’optimisation de l’orientation de l’axe de l’outil,
- adaptation des critères de respect des tolérances à l’usinage à cinq axes.

Deux types d’usinage peuvent être traités, l’usinage en bout où l’outil est tangent à la
surface en un point et l’usinage en roulant, où l’outil est tangent à la surface sur une ligne.

La prise en compte d’outils de formes différentes impose une remise en cause du mode de
calcul de la position tangente à la surface. En particulier, les problèmes d’interférence sont plus
cruciaux avec les outils de type cylindrique ou torique car leur courbure mesurée dans diffé-
rents plans de l’outil n’est ni uniforme ni constante. Le cas d’interférence le plus complexe est
le cas de l’usinage en roulant avec un outil cylindrique ou torique.

4.8.1. Analyse des problèmes d’interférences


Comme en usinage à trois axes, on dit qu’il y a interférence si la partie active de l’outil est
en collision avec la surface qu’il est en train d’usiner. La détermination d’une zone d’interfé-
rence en usinage à 5 axes est plus compliquée qu’en usinage à trois axes car la forme de l’outil
est plus compliquée. Pour qu’un outil hémisphérique ne soit pas en collision, il suffit que son
rayon soit inférieur au rayon de la sphère osculatrice à la surface, de rayon égale à plus petit
rayon de courbure principale de la surface, au point de contact. Avec un outil torique, les
rayons de courbure de l’outil sont différents, celui mesuré dans un plan perpendiculaire à la
direction de la vitesse d’avance est beaucoup plus important que celui mesuré dans un plan
contenant la direction de la vitesse d’avance. Ainsi, on se focalise sur l’étude des interférences
dans le plan perpendiculaire à la direction de la vitesse d’avance. Pour une surface donnée dans
ce plan, l’orientation de l’outil peut créer ou non des interférences.

86
outil
zone d’interférence
surface

Figure 50 : visualisation des interférences en usinage à cinq axes


L’étude de la position relative d’un outil par rapport à la surface peut être menée par la
comparaison des indicatrices de Dupin de l’outil et de la surface au point de contact ([LEON
1991]). Considérons une surface, un point sur cette surface et le plan tangent associé. On
définit l’indicatrice de Dupin comme une courbe conique tracée dans ce plan dont l’équation
est directement associée à la valeur des courbures principales de la surface. L’indicatrice de
Dupin d’une outil hémisphérique est un cercle, celle d’un outil torique est une ellipse. Après
tracé des indicatrices, on considère qu’il y a interférence si l’indicatrice de Dupin de l’outil
coupe ou englobe celle de la surface.

Deux familles de méthodes permettent de corriger les problèmes d’interférences en usinage


à cinq axes. La première est basée sur la discrétisation de la surface et de l’outil, et la compa-
raison point à point. La seconde est basée sur l’étude mathématique de la surface et de l’outil
projetés dans le plan orthogonal à la direction de la vitesse d’avance. Cette étude impose le
calcul des courbures principales de la surface et du repère attaché. Cela permet d’approcher la
forme de la surface usinée sous forme d’une équation du second degré. Enfin l’équation de
l’ellipse projection de l’outil cylindrique dans le plan perpendiculaire à la vitesse d’avance est
nécessaire. Marciniak et Lee proposent une étude détaillée du phénomène d’interférence
([MARCINIAK 1987], [LEE, JI 1997]).

4.8.2. Choix de l’orientation de l’axe de l’outil


Le choix de l’orientation de l’axe de l’outil se fait, dans un premier temps, afin d’éliminer
les risques d’interférences entre l’arête de l’outil et la surface, entre la partie active de l’outil et
la surface, et entre le corps de l’outil et la surface. Dans un second temps, parmi toutes les posi-
tions hors interférences, on peut chercher celle qui optimise la largeur de matière usinée en une
passe ([CHOI & al. 1993]).

Comme nous l’avons dit précédemment, l’étude de l’interférence au niveau de l’arête de


coupe se fait par comparaison des courbes issues de la projection de l’outil et de la surface

87
dans le plan perpendiculaire à la direction de la vitesse d’avance ([MARCINIAK 1987], [LEE,
JI 1997], [LI & al. 1995a]).

Inclined cutter Real cutting edge Ft(λt,ωt,θ)


YL
ωL Effective cutting shape En(θ)
Local surface coordinate Yt AL on YL-ZL plane
system XL-YL-ZL
Tool coordinate system
Xt-Yt-Zt Y1L
Ot P XL
Polar coordinate r Y1L
θ
of point P in tool Zt
coordinate system (r,θ) OL workpiece X1L
Xt
C1 X1L
λL Z1L
ZL
Part surface C1
Cutting direction :XL X1L
Cutter contact point OL Z1L
Tool control vector OLAL
PL1
Figure 51 : paramétrisation et projection du contact en usinage à 5 axes
[LEE, JI 1997]
En suivant le paramétrage de la figure précédente, l’équation de la projection de l’arête de
coupe dans le plan PL1 est donnée par :

0  0 
 p  
E 1 ( θ ) L =  L =
y – r sin λ sin θ + r sin λ (12)
 p  L L

zL   r cos λ L sin ω L sin θ – r cos λ L sin ω L + r cos ω L cos θ L

La trace de la surface de la pièce peut être approchée par une ellipse, fonction des courbures
principales de la surface au point considéré. En appelant les courbures principales Kmin,
Kmax, et α l’angle de passage du repère principal au repère initial, mesuré autour de l’axe YL
commun aux deux repères, l’équation de l’ellipse est alors la suivante :
2 2
Kmax ( cos α ) + Kmin ( sin α )
Y L =  ---------------------------------------------------------------------------- Z L + h
2
(13)
 2 

Le calcul des intersections de ces deux courbes donne les zones d’interférence. La variable
h désigne la surépaisseur de matière autorisée, on peut alors chercher l’orientation de l’outil
dans ce plan, qui donne la largeur de passe la plus grande pour une épaisseur h donnée ([LEE,
JI 1997]). Marciniak en conclut que la prise de passe est maximale quand l’outil se déplace
dans la direction de courbure minimum. Rao obtient la même conclusion en cherchant les
courbures principales sur la surface à usiner et le point de la partie active de l’outil qui donne
une configuration de courbures similaire ([RAO, BEDI, BUCHAL 1996]).

88
Le calcul de l’interférence de la partie active de l’outil a pour but d’évaluer la position rela-
tive de la surface et du bout de l’outil. Ce calcul se déroule par approximation de la surface
localement. Souvent le résultat de ce calcul donne un ensemble d’orientations admissibles de
l’axe de l’outil.

Cho propose une méthode de correction en fonction d’un échantillonnage de la surface sous
l’outil ([CHO & al. 1993]). De l’échantillonnage, on mesure la distance entre la surface et
l’outil en chaque point. On en déduit alors la zone en collision et on modifie la valeur des
angles en fonction des zones.

Yu propose la méthode suivante de construction d’une position outil sans interférence ([YU
& al 1996]). La position initiale de l’outil est perpendiculaire au plan tangent à la surface. Pour
corriger l’interférence due à la courbure locale de la surface, l’auteur modifie la valeur de
l’angle d’inclinaison de l’outil dans le sens de l’avance. Cet angle ζ modifie la valeur du demi
petit axe de l’ellipse formée par la projection de l’arête de l’outil dans un plan perpendiculaire
à l’avance. Le rayon de courbure vaut alors Re = r ⁄ sin ( ζ ) . Il suffit de choisir un plan faisant
un angle ζ avec le premier tel que Re(ζ) soit inférieur au rayon de courbure de la surface,
mesuré perpendiculairement à la direction d’avance. La correction des interférences avec la
surface est menée de la même manière, on recherche le point ayant la plus grande valeur
d’interférence, et on fait pivoter l’outil jusqu’à ce qu’elle n’existe plus. Les calculs sont simpli-
fiés par la facétisation de la surface sous forme de triangles. Le calcul de l’interférence du
corps de l’outil est global à la surface et à l’outil. Il permet aussi de restreindre l’espace
d’orientation de l’outil sur la surface.

Pour Lee et Chang, l’outil est modélisé par un ensemble de points caractéristiques et de
segments les liant, la surface est assimilée à son enveloppe convexe ([LEE, CHANG 1995b]).
En effet cette enveloppe est toujours extérieure à la matière, l’outil entre en contact avec
l’enveloppe convexe, avant de toucher la surface.

Elber propose une méthode de projection qui permet de transformer le problème de


l’usinage à cinq axes d’une surface convexe avec surfaces d’arrêt, en un problème d’usinage à
trois axes, de façon à simplifier le calcul du trajet ([ELBER 1994]). L’auteur prouve que la
transformation qui permet de redresser une surface convexe est bijective. Aussi, lors de tests de
collision avec des surfaces d’arrêt, il suffit de redresser la surface et d’y appliquer les méthodes
de test issues de l’usinage à trois axes.

89
K nS
MS K nS
TS nK
nK
S S

Figure 52 : redressement d’une surface convexe [ELBER 1994]


Li et Jerard proposent une méthode globale de génération de trajectoires en usinage à cinq
axes basée sur une polyédrisation de la surface offset ([LI, JERARD 1994]). Cette méthode
positionne l’outil par rapport à la normale au point de contact et autorise une rotation dans le
plan contenant l’axe de l’outil et la direction d’avance. Cette méthode simple donne de bons
résultats rapidement et avec fiabilité.

4.8.3. Adaptation des critères de respect des tolérances à l’usinage à cinq axes
Cho évalue l’erreur de corde due à l’interpolation linéaire entre deux positions tangentes
([CHO & al. 1993]). L’auteur note que l’on peut découpler cette erreur en deux parties, l’une
due à la translation δsm, et l’autre due à la rotation δr. Pour que le trajet respecte les tolérances,
il faut que la somme de ces deux erreurs soit inférieure à la tolérance demandée. Ces erreurs
sont évaluées par subdivision du mouvement élémentaire.

linear divided
U(0) U(k) with small range
pivot point
U(n)

cutter

δsm(k)
starting point δr(k)
δsm
contact point ∆S(k) end point
reference surface
S
machined surface
Figure 53 : linéarisation d’un trajet en usinage à cinq axes [CHO & al. 1993]
Le calcul de la hauteur de la crête, ou du pas de déplacement latéral est basé sur l’étude de
la projection de l’arête dans un plan perpendiculaire à la direction d’avance. On optimise alors
les angles pour couvrir le plus de surface possible ([MARCINIAK 1987], [CHOI & al. 1993],
[LEE, JI 1997]). Des adaptations sont mises en oeuvre pour prendre en compte le corps de
l’outil dans le cas d’usinage ayant des passes très larges.

4.8.4. Cas de l’usinage en roulant


Quelques travaux traitent de l’usinage en roulant. Dans ce cas, la nature du contact entre la
surface à usiner et l’outil n’est plus un point, mais une ligne ([REHSTEINER 1993], [LIU
1995], [TAKEUCHI, WATANABE 1992]). Initialement dédiée à l’usinage de surfaces réglées

90
développables, pour lesquelles la ligne de contact est la règle, cette technique s’est aussi inté-
ressée aux autres types de surfaces possédant une grande courbure dans une direction. La prin-
cipale difficulté vient des interférences qui se produisent le long de la ligne de contact. L’objet
des travaux consiste alors à orienter l’outil de façon à minimiser ces collisions.

outil
zone d’interférence
surface

Figure 54 : interférences en usinage en roulant


Dans ce type d’usinage, il y a deux types d’interférences, la première correspond à la
distance entre la surface et l’outil tout au long de la ligne de contact, la seconde est due au
vrillage donné à l’outil par les normales aux points de contact.

Rehsteiner propose une étude sur le calcul de position outil sans collision dans le cas de
l’usinage de surfaces réglées très vrillées comme sur la figure 54 ([REHSTEINER 1993]). A
partir d’une construction qui a pour but de faire pivoter l’outil autour de la normale au point
milieu de la génératrice, l’auteur propose une méthode basée sur l’étude des courbures de la
surface et de leurs comparaisons avec celles de l’outil. Ces comparaisons mettent en évidence
des conditions de compatibilité entre les courbures.

Liu propose une méthode basée sur la recherche d’un ou de deux points de contact entre
l’outil et la surface ([LIU 1995]). Les points de contact permettent de placer l’axe de l’outil.
Ceci fait, il minimise l’erreur en déplaçant l’outil sans changer la direction de l’axe.

4.9. Stratégies d’usinage et données technologiques d’usinage

Le choix de la stratégie doit permettre de réaliser complètement l’usinage. Elle peut


permettre aussi d’optimiser l’usinage en temps ou en qualité de surfaces usinées. En matière de
temps, le choix de la courbe de guidage doit permettre d’obtenir une couverture optimale de la
surface. C’est-à-dire que la surface usinée par deux passes consécutives doit être la plus grande
possible. Cela sous-entend que la valeur de la hauteur de la crête laissée doit être la plus cons-
tante possible. C’est une minimisation de la longueur usinée. Par contre, si on cherche à mini-

91
miser le temps d’usinage, en supposant que la vitesse d’avance de la fraise n’est pas constante
lors de l’usinage, on a tendance à chercher une direction d’usinage qui minimise les accidents
de surface dans le sens du déplacement, de maintenir la vitesse la plus grande possible.

L’optimisation de l’usinage pour obtenir une bonne qualité de surface permet de prendre en
compte des phénomènes supplémentaires non modélisés en FAO. En particulier, on peut cher-
cher une direction d’usinage qui permet de rendre la section de copeau constante. L’évolution
de la déformation de l’outil est alors uniquement due à l’évolution de la direction des efforts
d’usinage. Pour cela, il est nécessaire de calculer la section de copeau à chaque instant, et de
définir un modèle des efforts de coupe pour un outil hémisphérique ou torique. Coffignal
propose une méthode de modélisation de la forme usinée basée sur l’étude de la stabilité struc-
turale du processus pris dans sa globalité. Ce modèle très riche se révèle être le plus complexe
([DEKELBAB 1995]). D’autres auteurs définissent leurs propres modèles d’évaluation des
efforts de coupe.

A partir d’un modèle de calcul des composantes des efforts de coupe et d’un modèle de
calcul de l’usure, Bouzakis présente une méthode qui calcule les conditions de coupe opti-
males en fonction des critères de puissance machine, de résistance mécanique de l’outil et
d’usure ([BOUZAKIS & al. 1992]). Ici l’optimisation est menée sur une stratégie d’usinage
existante et influe uniquement sur les conditions de coupe.

Grâce à la méthode du Z-buffer, Yamazaki propose une méthode de mise à jour temps réel
de l’usinage et de calcul du volume instantané de matière enlevée ([YAMAZAKI & al. 1991]).
Une grille de points espacés de 0,1 mm est construite. A chaque mouvement élémentaire de
l’outil, on cherche les points de la grille qui sont usinés par ce mouvement. Pour un point
usiné, l’altitude du point est mis à jour et la profondeur de coupe est calculée entre l’ancienne
altitude et la nouvelle. Il ne reste plus qu’à calculer la moyenne des profondeurs de coupe et à
en déduire le volume de matière enlevée. Ce volume est calculé pour une vitesse d’avance
donnée. On peut alors optimiser le volume enlevé, en influant sur la vitesse d’avance.

Park teste aussi sa méthode de calcul des conditions de coupe pour l’usinage des formes
complexes avec des outils hémisphériques ([PARK & al. 1993]). L’auteur constate déjà que
l’usure de l’outil et les efforts engendrés par la coupe sont fonction de la position relative de la
zone de contact entre l’outil et la pièce par rapport à l’axe de l’outil. Un changement de posi-
tion introduit une variation des efforts, bien que le taux d’enlèvement de matière, et la profon-
deur de passe soient constants. A partir du calcul de l’aire de la zone de contact, la méthode

92
propose une fréquence de rotation en fonction de la durée de vie de l’outil et une vitesse
d’avance qui minimise le temps d’usinage en respectant la qualité de la surface. L’auteur
modélise la zone de contact et cherche son centre. La fréquence de rotation est alors telle que la
vitesse de coupe au centre de la zone soit égale à une vitesse de coupe de référence. La valeur
de la vitesse d’avance retenue respecte les contraintes dues aux efforts de coupe. L’auteur
souligne que l’implémentation de cette méthode impose la mise en place d’une base de
données des conditions de coupe.

Feng et Menq proposent aussi un modèle de prédiction des efforts de coupe dans le cadre de
l’utilisation d’un outil hémisphérique ([FENG, MENQ 1994a] [FENG, MENQ 1994b]). Les
efforts de coupe sont calculés en fonction de la géométrie de l’arête engagée. La déformation
de l’outil n’est pas prise en compte. On construit la distribution de l’épaisseur du copeau le
long de l’arête de coupe, à laquelle on associe les efforts de coupe en fonction d’une relation
empirique.

A partir de ces modèles, Lim et Menq proposent une méthode de choix de la direction
d’usinage en fonction d’une carte des vitesses d’avance maximales possibles pour améliorer la
productivité de l’usinage des formes gauches ([LIM, MENQ 1995]). En tout point de la
surface, la méthode permet de tracer une courbe des vitesses d’avance admissibles. On peut
alors choisir la plus grande et imposé localement la direction de l’usinage. Le calcul de la
vitesse d’avance est fait pour plusieurs directions autour d’un point donné et la vitesse
d’avance vérifie des contraintes d’efforts maximaux admissibles.

Control Surface Maximum feedrate


Boundary Maximum Feedrate Map Cutting Directions

yp fpmax H
y y y
θP
P
p xp
x x x
Figure 55 : tracé de la carte des vitesses maximales [LIM, MENQ 1995]
Weinert propose une méthode de correction d’un trajet d’usinage par ajout ou déplacement
de points du trajet initial et adaptation de la vitesse d’avance de façon à corriger la déformation
de l’outil au cours de l’usinage ([WEINERT 1997]). La base de la méthode repose sur le calcul
du volume exact du copeau et l’aire de la section de copeau en fonction des angles définissant
la section de copeau. La définition de l’aire de la surface de contact est basée sur une méthode

93
similaire à la méthode du Z-Buffer. On modélise la déformation de l’outil en fonction de la
forme du copeau après expérimentation. Des coefficients sont exprimés en fonction des angles
de la zone de contact. On y ajoute un coefficient relatif au taux d’usure de l’outil. La déforma-
tion de l’outil est alors une fonction linéaire du volume du copeau, d’un facteur de déforma-
tion, d’un facteur d’usure, et du temps d’usinage. Un modèle de calcul des efforts de coupe est
proposé. On obtient alors un ensemble de positions de l’outil déformé, que l’on compare au
trajet d’usinage. Le nouveau trajet est construit en cherchant les symétriques des points par
rapport au trajet. Dans certains cas on peut aussi ajouter de nouveaux points de passage sur le
trajet pour éviter les effets d’une trop grande variation de positions relatives des points par
rapport au trajet. Une méthode d’adaptation de la vitesse en fonction de la section du copeau
est aussi présentée. Cette méthode a été testée sur un cas d’usinage d’une forme creuse et le
gain est significatif.

Seo propose aussi une méthode de correction des trajectoires par intégration des déviations
de l’outil lors du calcul de la trajectoire ([SEO 1998], [HASCOET 1998]). La méthode
proposée passe par la détermination des efforts de coupe et l’évaluation de la déformation de
l’outil. Puis la méthode de correction dite du miroir est appliquée. Cette méthode permet une
optimisation de la trajectoire sans modification des conditions de coupe.

On constate ainsi qu’il se développe un certain nombre de travaux portant sur une prise en
compte en amont de l’opération d’usinage, tant en terme d’effort et de déformation qu’en
terme de précision dimensionnelle. La modélisation de ces actions mécaniques vise ainsi à
améliorer encore plus la qualité. La difficulté majeure de ces méthodes réside dans la modéli-
sation du réel que ce soit dans la mesure des efforts de coupe, ou dans la mesure des formes
usinées.

4.10. Formats de description des trajectoires

Jusqu’à ces dernières années, le principal format d’interpolation utilisé est l’interpolation
linéaire. Sa simplicité de mise en oeuvre et le peu de puissance de calcul des directeurs de
commande numérique sont la cause de son développement. Ainsi, les algorithmes de calcul
précédents sont adaptés à ce choix de format de description de la trajectoire. En effet, les algo-
rithmes d’association et la définition des tolérances sont différents selon le type de trajectoire,
ligne brisée, cercle, courbe polynomiale. Le changement de format d’interpolation impose une
remise en question de la méthode générale de calcul des trajectoires. Il est nécessaire d’étudier
deux types de problèmes :

94
- Comment construire une trajectoire optimale en terme de respect de la précision et de la
minimisation de la taille des données, selon un format donné, à partir d’un modèle
géométrique donné ?
- Quels sont les contraintes imposées par le fonctionnement du directeur de commande
numérique sur la construction de la trajectoire ?

Actuellement, l’interpolation polynomiale semble être intéressante dans le cadre de


l’usinage des moules et matrices. Aussi, dans la suite de ce paragraphe, nous présentons les
travaux déjà parus portant sur la construction de trajets sous ce format. Ce paragraphes traite à
la fois des méthodes de pilotage des commande numérique au moyen de l’interpolation poly-
nomiale et des méthodes de construction de trajets sous forme polynomiale.

Shpitalni propose différents interpolateurs polynomiaux temps réel ([SHPITALNI & al.
1994]). L’objectif est d’assurer le parcours d’une trajectoire avec vitesse d’avance constante la
plus grande possible. L’approche est basée sur un échantillonnage de la courbe non pas selon le
paramètre, mais selon l’abscisse curviligne. Ainsi la distance parcourue durant une période
d’échantillonnage est toujours constante. Les tests montrent que la précision est meilleure et la
vitesse plus proche de la consigne, par rapport à une interpolation linéaire classique.

Kiritsis propose aussi une méthode d’interpolation incrémentale qui permet de s’adapter à
tout format de courbe ([KIRITSIS 1994]). Les pas incrémentaux de calcul reposent sur deux
principes simples : chaque pas sélectionné doit suivre une direction sur la courbe et chaque pas
doit être le plus près possible de la courbe. A partir d’un point donné sur la courbe, l’auteur
considère qu’il existe 26 solutions possibles de déplacements, synchronisés ou non, suivant
tous les axes de déplacement d’une machine-outil à 3 axes. Ces déplacements ont une longueur
égale au pas de déplacement minimal de la machine. On sélectionne parmi ces 26 solutions
celle qui répond le mieux aux critères définis plus haut. Le premier critère est évalué par
comparaison entre le vecteur dérivé à la courbe, et le vecteur de déplacement élémentaire liant
une des positions possibles à la position initiale. Seules 7 directions parmi les 26 vérifient le
critère. Pour évaluer le second critère en un point donné d’interpolation, on cherche le point de
la courbe pour chaque direction retenue tel que le vecteur liant ces deux points soit normal à la
tangente à la courbe, pour être le plus près de la courbe. On obtient la valeur du paramètre par
une méthode numérique de résolution. On choisit le point dont la distance est la plus faible.

L’équipe de l’Université de Besançon a développé un calculateur B-spline permettant de


commander des trajectoires sous forme de B-spline cubique uniforme ou non. Le principal

95
objectif est l’optimisation de ces courbes suivant des contraintes essentiellement axées sur la
dynamique du système ([HADDAD 1992], [MORLEC BLONDEAU 1992], [JAMHOUR
1994]).

Yang et Kong ont comparé les modes d’interpolation. Les résultats du test effectué montre
que l’interpolation polynomiale est meilleure que l’interpolation linéaire en terme de taille
mémoire nécessaire, de respect de la consigne de vitesse, de respect de l’erreur de position et
du jerk (valeur de la dérivée troisième), en particulier dans le cas de l’usinage à grande vitesse
et haute précision des formes gauches. Notons que ces tests ont porté sur des mesures théori-
ques ou au niveau de la commande numérique, mais pas sur la qualité des surfaces usinées. La
qualité des asservissements n’est pas prise en compte ([YANG, KONG 1994]).

Pour que l’usinage de forme par interpolation polynomiale soit possible, il est nécessaire de
proposer des méthodes qui permettent le calcul des courbes d’interpolation à partir d’un
modèle géométrique. Deux auteurs apportent des éléments de réponse à ce problème.

Chai, Wong et Poo ont développé une méthode d’interpolation parabolique des trajets
d’usinage ([CHAI & al. 1996]). Cette méthode a été conçue pour le suivi de profil 2D. La prin-
cipale difficulté provient du fait que si un outil a un mouvement tangent à une parabole, alors
son centre ne suit pas une parabole mais une courbe «offset» de la première, ce qui impose une
approximation de la courbe passant par le centre de l’outil. Le fait que la méthode soit basée
sur la définition mathématique des paraboles ne rend pas cette méthode transposable à d’autres
cas. Yeung et Walton proposent une méthode de description de la trajectoire comme un enchaî-
nement d’arcs de cercle raccordés en tangence (biarc) ([YEUNG, WALTON 1994]). Ainsi
pour deux points donnés, les auteurs évaluent les configurations possibles pour raccorder ces
deux points par deux arcs tangents. Puis dans le cas où la géométrie est définie par un grand
nombre de points, on cherche les couples de points tels que les points compris entre les deux
points du couple soient à une distance du biarc inférieure à une tolérance donnée. La méthode
énoncée permet ainsi de réduire le nombre de points de manière importante. Par contre, on
peut identifier deux limites. Le format biarc n’assure pas la continuité de l’accélération de
l’outil le long de la trajectoire. De plus la méthode n’indique pas comment on choisit les
points, ou l’échantillonnage de points. Cette méthode s’adapte bien à un problème de recons-
truction de trajets à partir d’un nuage de points. Wang et Yang proposent aussi une méthode
basée sur une construction au moyen de splines de degré cinq, qui permet d’interpoler un
ensemble de points ([WANG, YANG 1993]). Un arc spline est créé entre deux points de

96
l’ensemble. La méthode repose sur une première interpolation au moyen de splines cubiques.
Cette interpolation est simple à mettre en oeuvre, par contre le degré trois des courbes ne laisse
pas de liberté dans la construction de la courbe, et on constate une variation de la dérivée de
l’abscisse curviligne par rapport au paramètre, et donc du chemin parcouru en fonction de la
variation du paramètre. Ainsi, les auteurs ajoutent deux degrés de liberté en employant des
courbes de degré cinq, pour ajuster la valeur de la dérivée de l’abscisse curviligne. La cons-
truction de cette courbe est faite à partir des valeurs de dérivée première et seconde de la précé-
dente interpolation. Enfin, on répartit le paramètre en fonction de la longueur de la courbe.
Cela permet ainsi la construction d’une courbe interpolante ayant une dérivée de l’abscisse
curviligne par rapport au paramètre quasiment égale à 1. Cette méthode a été testée sur diffé-
rents cas de forme ou sur des trajectoires de robotique. Par contre elle ne permet pas de mini-
miser le nombre de points de la trajectoire. Elle permet seulement de rendre continue en
accélération la trajectoire entre des points donnés. Le choix des points n’est pas étudié.

En conclusion, on constate que le format de description polynomial des trajectoires est une
solution qui intrinsèquement apporte une amélioration notable à la qualité de la trajectoire
générée. De nombreux travaux en témoignent. Par contre, les travaux portant sur la construc-
tion de la courbe n’ont pas le niveau d’efficacité et d’achèvement des méthodes de construction
par interpolation linéaire.

4.11. Influence des méthodes de génération de trajectoires sur la qualité des pièces

Au paragraphe 2.4, page 35, nous avons établi la liste des besoins fonctionnels nécessaires à
l’obtention d’une pièce respectant le cahier des charges, au paragraphe 3.4, page 55, et nous
avons dressé la liste des paramètres de la génération de trajectoires influençant directement la
qualité de la pièce obtenue. En guise de conclusion, avant de traiter les méthodes de contrôle
des trajets d’usinage, nous pouvons maintenant étudier les sources de perte de qualité dues à
l’emploi de ces méthodes de calcul.

Pour la plupart, les méthodes de calcul sont uniquement géométriques. C’est-à-dire,


qu’elles ne prennent en compte ni les contraintes fonctionnelles non géométriques du cahier
des charges, ni les déformations dues à la dynamique de l’usinage lors de la réalisation.

Il faut constater que l’approche géométrique utilisée lors de la définition des paramètres
d’usinage, tolérance de flèche et hauteur de la crête en particulier, ne correspond pas exacte-
ment aux spécifications géométriques de défaut de forme et de rugosité. Autant, cette diffé-

97
rence est peu importante lors de l’utilisation d’un processus traditionnel, car l’usinage ne
correspond pas à l’opération de parachèvement, autant elle devient cruciale lors de l’emploi de
l’usinage à grande vitesse. Ainsi on commande un calcul de trajet avec des paramètres qui
influent en fait uniquement sur le degré de discrétisation de la forme et non sur sa qualité. Il n’y
a pas de rapport direct entre ces deux jeux de paramètres. Les paramètres fonctionnels de
défaut de forme et de rugosité imposent un ordre de grandeur hiérarchique, alors que les deux
paramètres de tolérance de flèche et de hauteur de la crête sont présentés comme deux paramè-
tres indépendants de discrétisation que l’on peut remplacer par d’autres plus simples. Lors de
la définition de ces paramètres, il ne leur est pas associé d’ordre de grandeur. Même si on peut
considérer que la valeur du paramètre de rugosité est mesurée perpendiculairement aux passes
d’usinage, on ne peut pas lui assimiler simplement la valeur de la hauteur de la crête. De
même, assimiler directement la valeur de la tolérance de flèche au défaut de forme induit
l’obtention de pièces mauvaises. La première source de perte de qualité réside donc dans le
calcul de paramètres d’usinage susceptibles de produire une pièce respectant les spécifications
géométriques, alors qu’il n’y a aucun moyen de passer de l’un à l’autre correctement.

De plus, on constate que l’ensemble du comportement aval du processus de suivi de trajec-


toire et de réalisation de la forme, est peu pris en compte, lors du calcul. Bien qu’il existe des
modèles, leur intégration n’est pas encore réalisée dans l’estimation des actions mécaniques et
la correction de la trajectoire. La nécessité de créer des bases de données fiables pour l’évalua-
tion des actions mécaniques ne simplifie pas la résolution de ce problème.

Enfin, les modèles utilisés pour mener les calculs géométriques sont souvent simples pour
des raisons de performance, ainsi le traitement de cas particuliers d’usinage aboutit souvent à
un échec ou à un usinage avec beaucoup d’erreur. Ces difficultés seront traitées dans la
deuxième partie de ce mémoire.

98
5. Contrôle des trajets d’usinage

Pour tester les méthodes existantes ou pour simuler l’usinage avant la réalisation, il est
nécessaire de mettre en place des méthodes d’évaluation des trajets. Ces méthodes doivent
permettre de tester le trajet sur les points suivants :
- contrôle visuel de la forme obtenue,
- analyse et correction des collisions,
- identification des zones non usinées,
- contrôle du respect des tolérances affichées.

Jerard identifie les fonctionnalités attendues d’un système de simulation de trajectoires


([JERARD & al. 1989b]) :
- être capable de détecter les zones d’interférence et les zones d’excès de matière, qui sont
hors tolérances,
- être capable d’associer une position de l’outil à une erreur détectée, de façon à pouvoir la
corriger,
- avoir une précision suffisante, même si le rapport entre les dimensions de la pièce et la
tolérance est de 10000 pour 1,
- déterminer le volume de matière enlevée à chaque instant pour choisir la stratégie
d’usinage la plus efficace,
- permettre un contrôle visuel des pièces usinées avec une représentation en couleur des
erreurs d’usinage (interférences, non respect des tolérances).

Avant de présenter les méthodes propres à satisfaire chacune de ces fonctions, nous allons
déjà présenter les approches suivies dans la construction de la forme usinée et du trajet.

5.1. Construction de la simulation

La simulation de l’usinage est la construction de la surface enveloppe générée par le mouve-


ment de l’outil. Cette surface est l’union de toutes les surfaces enveloppes des trajets élémen-
taires de l’outil. On cherche à approcher cette surface par des méthodes adaptées à chaque
contrôle, technique de rendu réaliste pour le contrôle visuel, ou technique d’évaluation de la

99
distance du trajet à la surface pour l’évaluation de l’erreur. Toutes ces techniques sont basées
sur une discrétisation de la surface et du trajet. Trois méthodes principales existent, la tech-
nique «point-vecteur», la technique du Z-buffer, et la technique de modélisation solide.

La technique «point-vecteur» a pour but de calculer la distance de la surface usinée à la


surface théorique initiale (calcul du défaut de forme par exemple). A partir d’un point de la
surface, on construit une droite dans une direction donnée, puis on cherche toutes les intersec-
tions de cette droite avec les trajets élémentaires de l’usinage. On calcule, ensuite, la distance
entre chaque point d’intersection et la surface. La plus petite distance, celle qui laisse le moins
de matière est la valeur de l’erreur au point. Mettre en place cette technique suppose de
proposer des méthodes de résolution aux trois problèmes suivants :
- discrétisation de la surface,
- orientation des vecteurs,
- modélisation du trajet d’usinage.

Dès 1983, la technique utilisée par Chappel prend en compte les mouvements d’un outil
cylindrique uniquement, mais orienté de manière quelconque dans l’espace ([CHAPPEL
1983]). Un ensemble «point-vecteur» est construit sur la surface, tel que les points appartien-
nent à la surface initiale et l’extrémité des vecteurs appartient à la surface brute de la pièce. Le
calcul se résume ainsi au calcul de l’intersection entre un segment et un cylindre. Le sens du
vecteur indique la surépaisseur de matière laissée par rapport au nominal après le passage de
l’outil.

Jerard a appliqué ce concept à l’usinage de surfaces complexes ([JERARD & al. 1989a],
[JERARD & al. 1989b]).

Tool movement
envelope

Intersection points
z
x Direction vectors
y

a) Orientation suivant les normales b) Orientation suivant z


Figure 56 : méthode «point-vecteur» [JERARD & al. 1989b]

100
La surface est d’abord discrétisée, puis une grille plane perpendiculaire à l’axe de l’outil est
projetée sur celle-ci afin de retenir un ensemble de points. A chaque point, on associe un
vecteur. On peut donner à ce vecteur, une direction normale à la surface, mais l’auteur préfère
donner une direction parallèle à l’axe de l’outil, ce qui simplifie les calculs et restreint la zone
de test à la zone de projection sous l’outil.

Pour corriger les erreurs de calcul dues au choix de la direction, l’auteur propose une
méthode de correction simple basée sur le produit vectoriel entre l’axe de l’outil et la normale
à la surface au point considéré, mais cette correction est mauvaise quand les erreurs sont trop
importantes. Cette méthode est extrapolée à l’usinage à cinq axes, en prenant en compte cette
fois-ci, la direction de la normale à la surface.

La technique du Z-buffer est une méthode générale qui s’applique aussi aux méthodes de
contrôle basées sur la modélisation CSG et la visualisation de trajet ([KIM, PARK, YANG
1995]). Cette méthode passe par la construction d’une grille dans un plan xy. A chaque point
de la grille, on associe un segment vertical d’une altitude z initiale. Lors de l’usinage, on
calcule l’intersection des segments avec le trajet d’usinage. Pour chaque segment, on retient
l’altitude d’intersection la plus basse. On obtient une représentation Z-buffer du trajet
d’usinage. Les erreurs de simulation proviennent du pas de la grille et de la modélisation du
trajet.

Tool axis
Z-value direction
z
y

x
Z-map plane

Figure 57 : concept de la méthode du Z-buffer [KIM, PARK, YANG 1995]


Pour mener les calculs demandés lors de la simulation, il suffit de réaliser un Z-buffer de la
surface finale, du brut, et de la surface usinée. On obtient alors par soustraction des différents
Z-buffer entre eux, les erreurs d’usinage, les zones non usinées, les volumes de matière enlevée
et les collisions.

Yang et Lee ont adapté la méthode du Z-buffer à un système de coordonnées cylindriques,


qui paraît plus adapté à la simulation d’usinage par électro-érosion à fil ([YANG, LEE 1996]).
Les auteurs expriment l’équation de la surface enveloppe du mouvement. La suite de la
démarche est identique à la précédente.

101
r θ
old : (wi-1)
tool swept volume
θ
new : w(i)

z z r z

z
R-map data
θ
θ R-map data
workpiece shape

Figure 58 : Z-buffer dans un repère cylindrique [YANG, LEE 1996]


La technique de simulation solide des trajets est basée sur les travaux de Hanada
([HANADA & al. 1994]). Cette méthode s’appuie sur une modélisation solide de l’enveloppe
du trajet de l’outil, qui n’est possible que pour un usinage à trois axes. Du mouvement élémen-
taire d’un outil, on construit une primitive solide qu’il suffit de soustraire au solide modélisant
le brut pour obtenir la contribution du mouvement élémentaire à la surface usinée. Cette solu-
tion est précise mais très coûteuse en temps de calcul.

rotational sweep linear sweep boolean operation

Figure 59 : modélisation solide du trajet [HANADA & al. 1994]


On peut aussi appliquer des techniques de visualisation graphique. Elles se déduisent égale-
ment de la méthode du Z-buffer (ou le contraire). Cette fois-ci le plan de projection est le plan
de l’écran associé au point de vue de l’utilisateur ([VAN HOOK 1986], [WANG, WANG
1986], [SAITO, TAKAHASHI 1990]). La technique est la même que celle du Z-buffer. Pour
chaque point de la grille on stocke la position et la longueur du segment de matière associée, et
on opère la soustraction avec le mouvement de l’outil.

5.2. Contrôle et correction des collisions et interférences

A partir du Z-buffer du trajet et de la surface à usiner, Kim propose une méthode de correc-
tion des zones d’interférence. Les points de la grille du Z-buffer du trajet ont une altitude infé-
rieure à ceux en regard de la surface à usiner. De ces points, il suffit de remonter au trajet
d’usinage et de déplacer la position de l’outil en hauteur ([KIM, PARK, YANG 1995]).

102
Lee propose une solution d’analyse de l’interférence en usinage à cinq axes entre un outil et
la surface basée sur le concept des enveloppes convexes ([LEE, CHANG 1995b]). L’objet est
de comparer la position de certains points critiques de la forme de l’outil avec le polygone de
contrôle des carreaux qui servent à construire la surface à usiner. Les travaux de Guérin ont
aussi porté sur le contrôle et la correction de trajets hors collision ([GUERIN 1994]). La
méthode exposée permet de prendre en compte l’usinage à trois axes et à cinq axes. Elle est
basée sur une polyédrisation de la forme de l’outil et sur une discrétisation de son trajet. Le
volume engendré par le déplacement de l’outil est construit comme la somme de volumes
réglés reliant deux facettes de l’outil à deux pas de discrétisation consécutifs. La forme usinée
est remise à jour après chaque mouvement élémentaire de l’outil à partir d’un brut de départ, ce
qui offre une certaine sécurité lors de la simulation de l’usinage.

[GUERIN 1994], p70 2.32b p73 fig2.34e

Figure 60 : volume balayé et mise à jour du brut [GUERIN 1994]


La correction des trajectoires en collision est construite de manière différente selon le
besoin. L’auteur propose une méthode traditionnelle par saut d’obstacles et une méthode
d’optimisation qui répond au problème suivant : «trouver la trajectoire corrigée réalisable hors
collision dans l’espace des trajectoires fonctionnelles telle que le volume de l’outil en collision
soit minimal sous contrainte des butées articulaires et des conditions d’usinage». La construc-
tion de la trajectoire est basée sur des courbes de Bézier.

5.3. Recherche des zones non usinées et contrôle des tolérances demandées

Ces deux thèmes regroupés mettent en oeuvre les modèles précédents.

Les zones non usinées sont des zones qui ont une erreur supérieure à la valeur maximale de
la tolérance. Suivant la modélisation retenue, les méthodes présentées passent en revue
l’ensemble des erreurs relevées pour identifier ces zones. Il n’y a pas à proprement parler de

103
méthode particulière adaptée à la reprise de ces zones. On applique de nouveau les méthodes
connues, avec un outil plus petit.

Les modèles permettent aussi l’évaluation directe des erreurs et le contrôle du respect des
tolérances. Wang et Wang adaptent leur méthode de visualisation graphique au contrôle des
tolérances ([WANG, WANG 1986]). A partir de la surface théorique initiale, deux surfaces
offsets sont construites et positionnées de part et d’autre de la surface initiale en fonction de la
répartition des tolérances d’usinage. Le balayage est réalisé et on considère que l’usinage
répond aux spécifications de tolérance si la surface extérieure est entièrement éliminée par la
soustraction, alors que la surface intérieure n’est pas touchée.

104
6. La qualité du processus de réalisation des formes gauches

A la conclusion de cette partie, nous pouvons écrire les constats suivants. Ce processus est
un processus complexe de part le nombre d’acteurs qui intervient et de part la spécificité et la
complexité de chaque activité. Entre la conception, la préparation et la fabrication, on englobe
la totalité des servies techniques d’une entreprise et les exigences de qualité imposent à la fois
l’utilisation des ressources (CFAO, UGV) à leur plus haut niveau de performance, mais aussi
une communication de qualité. La perte de qualité est diffuse tout au long du processus, le gain
ne passe pas par l’optimisation d’une unique activité.

Le principal besoin exprimé lors du développement d’une pièce de forme gauche est
d’assurer la fidélité entre l’idée, le modèle géométrique et la forme usinée. Cette fidélité
s’exprime autant au niveau des lignes de style de la forme qu’au niveau du respect des sens de
concavité sur la forme, voire de l’évolution de la surface.

L’intégration de la CFAO introduit actuellement le concept de maquette numérique. Le


modèle géométrique construit devient l’élément de référence de toutes les activités en aval du
processus. Cela suppose une totale fidélité des résultats de ces activités au modèle (en ce qui
nous concerne, de la trajectoire d’usinage au modèle) et impose la modélisation dans l’environ-
nement de CAO des activités en vue de leur simulation.

Du coté de la fabrication, L’activité d’usinage de finition et donc de calcul de la trajectoire


doit donc être la plus fidèle possible au modèle géométrique. De plus, on cherche à obtenir des
pièces finies après l’usinage, c’est à dire sans polissage, activité coûteuse et source d’erreurs.
Ainsi le niveaux des spécifications géométriques attendues sur la pièce au sortir de l’usinage
sont élevées. Le défaut de forme doit être inférieur à quelques centièmes de millimètre et la
hauteur de la crête inférieure à 5 micromètres.

De ces deux remarques, nous constatons que le calcul de la trajectoire prend une importance
plus grande dans la performance du processus. Pour assurer la garantie de fidélité du
processus, il doit à la fois assurer une meilleur communication des informations géométriques
et à la fois s’adapter à une diminution de la valeur des paramètres d’usinage. Au niveau de la

105
génération de trajectoires, nous considérons qu’il y a deux principales sources de perte de
qualité.

La première concerne l’emploi de modèles géométriques simples basés sur une modélisa-
tion plane de la géométrie lors de l’évaluation du respect des paramètres d’usinage. Ces
modèles supposent en hypothèse, la tangence des positions de l’outil sur la surface et une
continuité ou plutôt une variation de courbure faible entre les positions successives de l’outil
(respect de la tolérance de flèche) ou entre les passes successives (respect de la hauteur de la
crête). Ainsi, beaucoup d’algorithmes montrent leurs limites dans le cas du traitement des
discontinuités.

De même l’emploi de l’interpolation linéaire est source d’erreur. En effet, elle impose une
diminution des tolérances pour respecter des critères d’évolution de forme ou d’absence de
marque sur la pièce non modélisés géométriquement, car la «rigidité» du modèle linéaire
couple la fidélité à la forme et le respect des spécifications géométriques. De plus, son utilisa-
tion pertube le pilotage de la trajectoire car elle oblige le directeur de commande numérique à
prédire l’évolution de la trajectoire pour prendre en compte les variations trop brusques de la
forme. Le changement du mode d’interpolation devrait permettre de mieux dissocier la fidélité
à l’évolution de la forme du stricte respect des spécifications géométriques. En utilisant l’inter-
polation polynomiale, le calcul de la trajectoire apporte plus d’informations géométriques au
directeur de commande numérique pour piloter les mobiles de la machine.

L’amélioration du processus passe ainsi par une meilleure prise en compte des spécifica-
tions fonctionnelles au niveau de la génération de la trajectoire et par le changement du type
d’interpolation utilisée.

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