Rapport de stage ICAR

Groupe : DI7
Niveau : BTP

Spécialité : dessin industrielle

CENTRE D’OUTILLAGE -SOUSSE

DU 17/11/2009 AU 19/12/2009

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REMERCIMENTS …………………………………………………………………………3

ENTODUCTION SUR L’ENTREPRISE…………………………………….4

PRESENTATION DE L’ICAR…………………………………………………….5

ACTIVITES………………………………………………………………………………...7

PRESENTATION DU STAGE …………………………………………………8

ORGANIGRAM DE L’ICAR………………….……………………………………8

LE DIFFERENTS SECTIONS DU L’ICAR ……………………………9

BUREAU D’ETUDE ET DE METHODE……………………………………12

MES ACTIVITES………………………………….……………………………………13

CONCLUSION…………………………………………………………………………….14

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1 REMERCIMENT :

A l’occasion de mon stage à la société d’industrie carrossage

automobile, j’exprime ma profonde gratitude à monsieur le président

directeur générale de la société Mr « SAMI DOUGAZ » ET Mr

« Hthili Chtiwi » le responsable de formation de m’avoir accordé le

privilège de passer un stage aussi intéressant dans cet honorable

établissement.

Je tiens également à exprimer mes remerciements les plus sincères à

mon encadreur Mr « Ksiaa Hammadi » le chef d’équipe du

bureau des méthodes (gabarits , outillages) Mr « ZORMATI

HATEM  » et Mr « KRAÏEM NAÏM » et pour leurs assistantes et

leurs bienveillances, ainsi qu’à toutes les personnes qui m’ont aidé de

près ou de loin à mener à bien ce stage tout en m’offrant l’occasion

d’avoir des bonnes relations d’amitiés et de respect avec le personnel.

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Introduction sur l’entreprise

1. Historique :
Depuis sa création en 1961, l’ICAR a connu une évolution caractérisée par une
diversification de son activité liée aux contraintes du marché et aux changements intervenus
dans le cadre juridique et réglementaire du commerce extérieur de la Tunisie.

 L’activité de fabrication Autobus-Autocars :

Elle remonte à plus de 40 ans. En effet, elle est passée par trois phases, enregistrant des
acquis technologiques au niveau de la conception, du développement et de l’intégration :

1ére phase (1964 – 1973) : Assemblage a partir de collections CKD importés, à la

peinture et le garnissage intérieur.

2ème phase (1974 – 1986) : LA ICAR a produit deux types de carrosseries sous licence
VAN-HOOL. L’une pour Autobus Urbains et l’autre pour Autocars Interurbains, l’outillage
spécifique étant fourni par le donneur de la licence.

3ème phase (A partir de 1987) : La ICAR a développé ses propres carrosseries et s’est
insérée définitivement dans le créneau de carrossage d’Autocars de luxe.

La ICAR a signé courant 1998 des nouveaux contrats d’achat de châssis roulants et/ ou
« CKD », de montage, de carrossage et de coopération industrielle avec ses Partenaires
Etrangers Habituels :

2. PRESENTATION DE L’ICAR

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 Raison Social: Société d’Industrie carrossage d’Automobile

 Forme juridique : société PRIVET

 Date de création : 30 Mars 1961

 Capital social : 20 MDT divisés en 4000000 actions.

 Objet : Montage des véhicules industriels, fabrication Autobus –Autocars

 Siège Sociale : Z.I Sidi Abdelhamid 4003 Sousse

 Usine :
ICAR / AA : pour la fabrication d’Autobus autocars.
Avenue Hadi Nuira 4003 Sousse
ICAR/VI : Pour le montage des véhicules industriel.
Z.I Sidi Abdelhamid 4003 Sousse

 Effectif  : (Décembre 2004) 727 Personnes

 Activité fabrication AA : elle consiste à fabriquer des carrosseries qui s’adapte sur
le châssis tels que :

- IVECO : Italie.
- MERCEDES : Allemagne.
-IKARUS : Hongrie.
-IRISBUS : Espagne.

 Activité Montage VI : L’ICAR procède au montage de camion de type :

- RVI : France (RENAULT Véhicule Industriel)

- IVECO : Italie
- SCANIA : Suède
- MERCEDES : Allemagne.
- PICKUP MUTSIBUSHI: Japan.

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Autocars et Autobus Articulé.

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3. Activités :
La Société d’Industrie carrossage Automobile « ICAR » est une Société leader dans le
domaine de la construction automobile, crée le 30 mars 1961, son capital social s’élève
aujourd’hui à 20 000 000 DT.
L’activité de l’ICARE s’articule autour de deux spécialités, le carrossage d’Autobus
Autocars en premier lieu et le montage de véhicules industriels en second lieu, elle est
également partenaire du programme de mise à niveau depuis décembre 1998 et certifiée ISO
9002 depuis l’an 2000.
Les objectifs retenus par la ICARE dans le cadre de son plan de mise à niveau, ainsi que
ses perspectives d’avenir en matière de production, de partenariat et de commercialisation
sont celle de :
Valoriser le système organisationnel et la gestion de la société.
Assurer la certification ISO 9001 versions 2000.
Instaurer un système d’évaluation de la satisfaction du client.
Exporter un meilleur produit.
Avoir un maximum de devise.
Entamer la recherche rapide d’un partenariat pour le développement des autocars et
autobus
Atteindre une part du marché assez bonne sur le marché national et international.
Améliorer la qualité de produit et le service actuel.
Minimiser le chômage et embaucher une main d’œuvre qualifiée.

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Mon stage au sein de la ICAR a été effectué précisément dans le bureau des méthodes et
d’étude sous la direction de Mr Ksiaa Hammadi ; se service est dispersé sur toute l’usine :
débitage, la presse, le polyester ;…… .
Durant mon stage que j’ai effectué dans la section presse et débitage, j’ai eu l’occasion de
d’observer des manipulations sur différentes machines, d’aider à la conception de dessins et
de partager la vie professionnel avec les ouvriers, ainsi ses différentes taches m’ont permis de
visiter les différentes sections de la ICAR et savoir comment se passe la production tout le
long de la chaîne.

5 Organigramme de l’ICAR

D.G.T

DC & LD Direct. Production AA Production VI

BE ME SEC Compta

SEC composant SEC Tôlerie SEC Habillage

(peinture &
garnissage)

6 Les différentes sections du STIA :

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I/ Section débitage
C’est la première section dans la chaine de production dont le rôle est fournir des pièces
débitées précisément en se basant sur un plan dessiner par les ingénieures du bureau d’études.
Dans cette section on trouve deux types de machines :
- la tronçonneuse :le rôle de cette machine est de couper les tubes soit d’une simple coupe
d’angle 90˚ ou des coupes complexes avec une angle ou deux ;cette machine est semi-
automatique elle contient deux réglage le premier est de longueur du tube a débiter et le
deuxième est de l’angle désiré au point de coupure, comme on doit aussi régler les indications
du hauteur du tube , la pression qu’elle doit être soumise sur lui par deux vérin hydraulique
selon son l’épaisseur et le vitesse du disque de débitage selon son type(aluminium,
fer...) ;tout ces réglage se fait manuellement et le disque s’arrête automatiquement selon le
hauteur de tube a débité
- la cisaille : le rôle de cette machine est de coupée la tôle on trouve dans section débitage
deux cisaille manuelle et un troisième a commande numérique qui on peut la classer comme
une machine semi-automatique puisque l’ouvrier est sensé de faire quelque réglages manuelle
avant de commencer le réglage numérique ce dernier contient le réglage du longueur du pièce,
le nombre de coupe a exécuter et la pression qu’elle doit être exécuter sur la tôle .

II/Section presse

Apres qu’elle soit débiter les pièces non fini passe du section débitage au section presse a la
qu'elle se fait la finition des pièces complexe qui demande dans leur fabrication des trous, des
encoches ou une forme quelconque ; cette section contient des machine automatique et
d’autre manuelle :la cintreuse : c’est une machine automatique qu’on peut la programmer
manuellement, elle peut contenir jusqu’a 10 programmes, cette machine a pour rôle le
cintrage des tubes suivant un plan précis
- la plieuse : c’est une machine automatique sa fonction est de pliée les pièces fabrique a base
de tôle cette machine peut contenir jusqu’a 20 programme, la programmation de cette
Machine se fait manuellement ou a partir d’une disquette ; l’ouvrier est chargée de changer le
‘’v ‘’et le ‘’contre v ‘’
- la poinçonneuse : c’est une machine automatique possédant son propre programme installer
sur l’ordinateur d’un technicien, ce dernier est chargée de dessiner la ou les pièces désirée être
faites avec la machine et puis il charge son programme de l’ordinateur au machine a l’aide

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d’une disquette, cette machine est très efficace puisqu’elle peut fabriquer des pièces très
complexés, l’ouvrier de cette machine n’est charger que de changer le poinçon nécessaire a
chaque opération
- on peut trouvée d’autre machine dans la section presse comme l’encoche use, la perceuse...

III/ Section polyester :

Le polyester est un matériau composite dont la fabrication est une industrie qui ne casse de
se développé. Ceci revient au fait que cette matière adhère à toute forme compliquer et
difficile à usiner pour une presse ou par une plieuse. De plus le polyester est rigide et il est
plus léger que la tôle.
La matière première utiliser dans cette atelier est formée par du gel-coat pensable non
accélérer CM51, du gel du coat pour moule non accélérer (ils assurent une bonne résistance
mécanique et une résistance à hydrolyse et au démoulage 54D, de natte superficielle, du
lucanol, un diluant 121, de la laine de verre et du crémât
 Préparation à la fabrication du moule :
Les gabariers préparés par la section menuiseries sont recouverts par une couche de mastic
synthofer (pour lisser la surface).Puis on fait passer deux couches de gel-coat pour mouler.
Après le ponçage avec des papiers 400, 600, et 800 on couvre le gabarit par les couches du
laquait qu’on laisse séché. A partir de cette étape on procède de même manière pour obtenir
que ce soit un moule à l’issue d’un gabarit ou d’une pièce à l’issue d’un moule.
 Fabrication du moule et de la pièce :
L’ouvrier commence par le lustrage et le nettoyage de toute la surface par un chiffon. Ensuite,
il fait passer trois couches de sir ; une toute les trois heures qu’il recouvre, au pistolet par deux
couches de lucanol, une toute le 20mn. Puis, il revêtit la surface par du gel coat (pour moule
Ou pensable il s’agit de pièce). Il utilise après des pièces de natte fine imbibées de résine pour
remplir les coins délicats à atteindre et en chasser les bulles d’air. L’ouvrier, ensuite couvre le
Tout par plusieurs de laine de verre entre les quelle il peut insérer une armature métallique ou
des pièces de carinate pour renforcer la pièce et il applique avec un pinceau à chaque couche
de la résine accélérer et catalysée. Ainsi la laine de verre devient souple et prend la forme de
gabarit ou de moule en utilisant une roulette. On laisse l’ensemble séché pendant 15min. Puis
on enlève les bores dépassant le moule ou le gabarit le démoulage ne peut se faire qu’après
environ 6h de séchage.

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IV- /section tôlerie

Elle comporte trois lignez :
- Ligne ossature : elle assure la préparation des châssis, le montage du plancher sur
châssis, le montage de l’armature et la carrosserie.
- Lige de préparation des sous ensembles  : elle assure l’assemblage des traverses,
la préparation des portillons collant et la préparation de la cage électrique et l’assemblage des
portes.
- Ligne de montage : les principales fonctions de cette ligne sont le montage des faces
avant et les faces arrière des différents accessoires et le revêtement du coffre des faces
latérales par tôle galvanisée, la soudure de l’armature face avant et l’ossature des marches.

V- /Section peinture
La section assure la peinture des autocars et des autobus, les ouvriers de cette section utilisent
quotidiennement des produits chimiques présentant à log terme un danger réel pour leur sante
ce qui nécessite l’utilisation des moyens de protection nécessaires.

VI-/ Section Menuiserie :

C’est un petit atelier équipé par une toupie pour scier les bords des pièces, deux raboteuses,
trois scies à rubans et une perceuse. Ces matières premières sont : les bois rouges et les bois
plastifiés. Il alimente la chaîne et la société par des accessoires en bois, bureaux, chaises,
outils de travail, tableaux de bord, plafonds et planchers des autocars et des autobus. Mais sa
tache essentielle est la fabrication des gabariers qui vont servir de modèle ensuite pour la
section polyester

VII- /Section garnissage

On y réalise l’habillage et le montage de tout les accessoires de l’autocar et de l’autobus toute
en préservant sa qualité de peinture. Cette section comprend également une ligne qui prépare
en parallèle les sous-ensembles tels que les pare-chocs et les passages des roues, le travail est
assuré par des agents d’électricité, de climatisation, de pneumatique, de mécanique, de
boiserie, de tapisserie, de chauffage etc.

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VIII- /finition
Les opérations de finition consistent à des retouches dont certains sont fixées par le client. il
s’agit de changer la couleur de revêtement final et de réaliser les inscriptions ou les dessins
exigées selon la découpe décorative reçue avec la véhicule en question.
Avant d’être livré l’autocar ou l’autobus doit passer par des essais sur route qui ont pour but
de tester le centrage de volant, le fonctionnement des freins, de l’accélérateur et des vitesses.
La pression d’huile et le contrôle détaillé des instruments de la table de bord.

7 Bureau d’Etude et de Méthodes :

L’étude préliminaire effectuée par le B.E.M permet de définir les
caractéristiques générales d’un nouveau produit. Le B.E.M s’occupe essentiellement
de la réalisation du produit depuis la conception jusqu’à la fabrication :

- L idée de conception de produit.

- Réalisation d’un prototype.
- Gabarret de montage.
- Planification et la gestion de production de matière primaire jusqu'à
l’obtention d’un produit fini.
- L’amélioration des techniques de production.
- Intégration (presse débitage)
- Tôlerie (assemblage d’ensemble, montage)
- Peinture garnissage
Donner d’entré :
- Réglementation internationale (R36)
- Cahier charge client (exigence spécifique au client)
- Historique ICAR
- Plan du châssis
- Directive de carrossage consommateur châssis
- Service châssis
- Création d’ensemble structure
- Revêtement tolérer
- Plans +nomenclature

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- On m’a donné à dessiner un gabarit pour complément plancher, un gabarit

revêtement tuyau d’échappement et un gabarit collage portes, ces gabarits
existent dans l’atelier mais les plans ont été perdu lors d’un problème
informatique, aussi j’ai repris les mesures réelles pour refaire les plans
d’ensemble qui sont maintenant archivés dans le répertoire du bureau de
méthode de la STIA.
- La plus grande partie de mes activités a été de réfléchir à la conception et au
dessin d’un ensemble très détaillé d’un chariot de peinture.
En effet, lorsqu’un ouvrier devait peindre une grande feuille de tôle, il doit
peindre un coté, attendre qu’elle sèche, puis à l’aide d’une autre personne, ils
doivent renverser la feuille pour peindre le verso. (ces feuilles de tôle peuvent
être lourdes : jusqu’a 16 mm d’épaisseur)
Aussi, grâce à ce chariot, l’ouvrier pourra peindre sa feuille de tôle des deux
cotés et cela, seulement en une seule opération qui ne nécessite pas d’aide
(l’ouvrière n’ qu’à changer deux supports de coté et pousser la pièce)

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Conclusion

Après avoir passé 45 jours au sein de la STIA, je peux dire que ce stage m’a
été très bénéfique.
Il m’a permis d’avoir une idée sur la société et son fonctionnement, de
contacter le personnel des différents services de cette société , de faire des
tâches plus ou moins intéressantes , de dégager les points de ressemblances et
de différence entre la théorie et la pratique et enrichir mes connaissances
notamment dans ma spécialité.
Alors ; je tiens à noter que je suis satisfait de ce que j’ai vu pendant ce stage
et je tiens à remercier tous ceux qui m’ont soutenu et m’ont traité avec
gentillesse et respect ce qui m’a permis de garder un bon souvenir de cette
entreprise et de son personnel.
Pour finir le stage que j’ai effectué a été très utile sur le plan de la rapidité
d’intégration dans la vie pratique.
Enfin, j'affirme que mon passage à STIA m'a tout d'abord permis de
connaître des personnes formidables, d'acquérir une vision générale sur le
fonctionnement d'une grande entreprise tunisienne.

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