Pfe Machine 3 Axes

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
DIRECTION GENERALE DES ETUDES TECHNOLOGIQUES
INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES

TECHNOLOGIQUES DE DJERBA
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
Mécatronique
STAGE DE FIN D’ETUDES
FRAISEUSE CNC A 3 AXES

Centre de Formation en Mécatronique de Borj Cedria
Elaboré par : - Nadhem khazri

- Jamel Aloui
Encadré par : - Issa Abichou à l’ISET

- Adel cherni à l’entreprise
Année universitaire : 2017/2018
Dép. GM
Référence
N° …………..
Remerciements
Remerciements premièrement, nous remercions Dieu, le

tout puissant, de nous avoir donné la santé et la volonté
pour faire cet humble travail.
Nous tenons à exprimer notre remerciement vif à notre
promoteur M.Adel cherni pour l’aide et pour ces conseils
précieux qu’il nous a donné durant notre étude et la
réalisation de ce travail.
Nous remercions aussi notre professeur M.Issa
Abichou pour leur aide et sacrifices.
Au niveau personnel, ce projet nous a appris à nous
organiser, à planifier notre travail, à
Travailler avec persévérance pour pouvoir faire face aux
problèmes et fut une bonne expérience pour pouvoir mettre
à l'épreuve nos compétences et nous a permis de nous
rendre compte que nous avions les compétences pour
pouvoir développer, travailler sur un projet technique de
manière presque autonome.
En fin nos remerciements s'adressent ainsi aux les membres
de jury d'avoir accepté juger et évaluer notre travail.
Nous dédions cet humble travail, a ceux qui nous aidons à
trouver ce PFE, faire ce modeste travail par leur conseil et
leur encouragement :
 Nos parents : Salem & Moufida khazri
Salah & Malika Aloui
 Notre encadrant : M.Adel Cherni.
 Notre professeur : M.Issa Abichou.

Sommaire
INTRODUCTION GENERALE.......................................................................................... 1
Chapitre 1 : Etude Bibliographique .................................................................................... 2
I. Introduction ................................................................................................................. 2
II. Les différents types de machines CNC ..................................................................... 2
1. Machines qui sont rénovées .................................................................................. 2
2. Machines conçues sur mesure pour le fonctionnement de CNC ............................. 3
III. Les composants d’une fraiseuse CNC ....................................................................... 8
1. Partie opérative ..................................................................................................... 8
3. Portes outils ........................................................................................................ 11
4. Portes pièces ....................................................................................................... 11
2. Partie dialogue et commande .............................................................................. 12
IV. Conclusion ............................................................................................................. 13
Chapitre 2 : Choix des composants de la Partie opérative ................................................ 14
I. Introduction ............................................................................................................... 14
II. Broche .................................................................................................................... 14
III. Inverseurs à usage général pour moteurs asynchrones triphasés .............................. 15
1. Rôle et choix....................................................................................................... 15
2. Caractéristiques principales ................................................................................. 15
IV. Axes de déplacement .............................................................................................. 16
1. Moteur ................................................................................................................ 16
B. Les Avantages .................................................................................................... 17
2. Système d’entrainement (Vis + écrou)................................................................. 17
3. Support d’extrémités pour VIS A BILLES .......................................................... 20
A. Palier fixe type .................................................................................................... 20
V. Accouplement ........................................................................................................ 22
VI. Guidage en translation ............................................................................................ 22
1. Description et choix ............................................................................................ 22
2. Caractéristiques .................................................................................................. 22
VII. Le Capteur fin de course ......................................................................................... 23
1. L'alimentation ..................................................................................................... 24
2. La communication .............................................................................................. 24
VIII. Table de fraisage ................................................................................................. 24
1. Fonctionnalité ..................................................................................................... 24
2. Données techniques ............................................................................................ 25
IX. Conclusion ............................................................................................................. 25
Chapitre3 : Choix des composants de la Partie commande .............................................. 26
I. Introduction ............................................................................................................... 26
II. Carte Arduino UNO................................................................................................ 26
1. Description et choix ............................................................................................ 26
2. Caractéristiques du module Arduino Uno............................................................ 26
3. Configuration Arduino Uno ................................................................................ 27
4. Alimentation ....................................................................................................... 28
5. Description du logiciel Arduino .......................................................................... 28
III. Conclusion ............................................................................................................. 29
Chapitre 4 : Choix des composants de la Partie dialogue ................................................. 30
I. Introduction ............................................................................................................... 30
II. Diadoque systèmes ................................................................................................. 30
1. Drivers M542C ................................................................................................... 30
A. Branchement et connexion .................................................................................. 32
III. Dialogue opérateur machine ................................................................................... 34
1. Logiciel de pilotage de la machine CNC ............................................................. 34
2. Mode de commande ............................................................................................ 35
3. Langage de programmation la machine CNC ...................................................... 39
4. Programme GRBL .............................................................................................. 39
5. La communication avec la carte Arduino ............................................................ 40
6. Chaine soft .......................................................................................................... 41
IV. Conclusion ............................................................................................................. 43
Chapitre 5 : Caractéristiques et réalisation....................................................................... 44
I. Introduction ............................................................................................................... 44
II. Description générale ............................................................................................... 44
III. Caractéristiques de la machine détaillée .................................................................. 44
1. Description et application ................................................................................... 45
IV. Réalisation ............................................................................................................. 46
V. Conclusion ............................................................................................................. 47
Chapitre 6 : Étude économique ......................................................................................... 48
I. Introduction ............................................................................................................... 48
II. Tableaux du budget total de la machine .................................................................. 48
III. Conclusion ............................................................................................................. 49
Conclusion générale ............................................................................................................ 50
Bibliographiques ................................................................................................................. 52
ANNEXE ............................................................................................................................. 53
Table des figures
Figure II:1 : Fraiseuse ............................................................................................................. 3
Figure II:2 : Tour .................................................................................................................... 3
Figure II:4 Fraiseuse ............................................................................................................... 4
Figure II:3: Router .................................................................................................................. 4
Figure II:5 Coupeur de plasma CN ......................................................................................... 5
Figure II:6 : Cutter Laser CNC ............................................................................................... 5
Figure II:7 Imprimante 3D ...................................................................................................... 6
Figure II:8 : Machine Pick and place ....................................................................................... 7
Figure II:9 : Machines CNC à 5 axes ...................................................................................... 7
Figure III:1-Axe de déplacement ............................................................................................ 8
Figure III:2-Moteurs à aimants pérennants et hybride ............................................................. 9
Figure III:3 : Système vis à billes KGT ................................................................................... 9
Figure III:4 : Système vis trapézoïdales TGT .......................................................................... 9
Figure III:5AK-EK
Figure III:6FK
Figure III:7 BF ..................................................................................................................... 10
Figure III:8AF
Figure III:9FF ....................................................................................................................... 10
Figure III:10 : LFS-12-11
Figure III:11 : LFS-8-4
Figure III:12 : LFS-12-10 ..................................................................................................... 10
Figure III:13:Broche + Inverseur
Figure III:14: Broche électrique ............................................................................................ 11
Figure III:15: RE 40
Figure III:16: PT 25 .............................................................................................................. 11
Figure III:17:RF41 ............................................................................................................... 12
Figure III:18: Arduino Uno
Figure III:19:Mach3 ............................................................................................................. 12
Figure III:20: Driver de TB6600HG
Figure III:21: Driver d’Arduino et Mach3 ............................................................................. 13
Figure II:1:Broche GDZ-18 .................................................................................................. 15
Figure III:1- Inverseur .......................................................................................................... 16
Figure IV:1:Moteur pas à pas type Nema 23 ......................................................................... 16
Figure IV:2:Vis à bille .......................................................................................................... 18
Figure IV:3:Vis à billes avec extrémités usinées ................................................................... 18
Figure IV:4:Système vis à billes à un filet en coupe .............................................................. 19
Figure IV:5: Écrou à bille avec retour à un seul chemin-Ø16 ................................................ 20
Figure IV:6: palier fixe type FK ............................................................................................ 21
Figure IV:8: palier libre type FF ........................................................................................... 21
Figure V:1: Accouplement .................................................................................................... 22
Figure VI:2:LFS-12-11 ......................................................................................................... 23
Figure VII:1:Capteur de fin de course ................................................................................... 23
Figure VIII:1:PT 50 .............................................................................................................. 24
Figure II:2- carte Arduino UNO............................................................................................ 27
Figure II:3:Câblages Arduino avec les drivers ...................................................................... 27
Figure II:4:Alimentation 48v ................................................................................................ 28
Figure II:6: Interface du logiciel Arduino ............................................................................. 29
Figure II:2:Drivers M542C ................................................................................................... 30
Figure II:3: Connexion entre Contrôleur et Driver ............................................................... 32
Figure II:4:Branchement et connexion .................................................................................. 32
Figure II:5:Connexion drivers avec les moteurs ................................................................... 34
Figure III:1: Universal G code Sender................................................................................... 35
Figure III:2:l'interface de “g code Sender” on mode manuel ................................................. 35
Figure III:3:l'interface de “G code Sender” choisir le fichier G code ..................................... 35
Figure III:4-l'interface de “G code sender” choisir le fichier G code ..................................... 36
Figure III:5-l'interface de “g code sender” on mode automatique .......................................... 36
Figure III:6:Envoyé fichée G code ........................................................................................ 36
Figure III:7- Envoyé fichée G code....................................................................................... 37
Figure III:8-Mode manuel .................................................................................................... 38
Figure III:9:Diagramme de GRBL code ................................................................................ 40
Figure III:10:La chaîne numérique simplifiée ....................................................................... 42
Figure III:1:Fraiseuse CNC 3 axe ......................................................................................... 45
Figure IV:1-Fraiseuse CNC .................................................................................................. 46
Figure IV:1-Câblage électrique et électronique ..................................................................... 46
Liste des tableaux
Tableau 1-Caractéristiques de la broche (GDZ-18-2) ............................................................ 14
Tableau 2:Caractéristique de table ........................................................................................ 25
Tableau 3:Configurations arduino UNO................................................................................ 27
Tableau 4 : Configuration de P1et P2.................................................................................... 33
Tableau 5: descriptions général de CNC ............................................................................... 44
Tableau 6: Caractéristiques de CNC ..................................................................................... 44
Tableau 7: Pois des pièces fabriqué ....................................................................................... 48
Tableau 8: Prix les pièces achetées ....................................................................................... 49
INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE
Computer Numerical Control (CNC) a été développé pour l'automatisation des

machines-outils. Cela supprime l'élément manuel d'un homme tournant une poignée et le
remplace par un actionneur qui peut être contrôlé avec précision.
Lorsque la technologie CNC a vu le jour dans les années 1940, ils ont adapté les machines
existantes, en les modifiant pour s'adapter aux moteurs qui déplaceraient les commandes. A ce
moment, ils utilisaient du ruban perforé pour programmer les mouvements de la machine.
Au fil des années, la technologie a évoluée, de même que les machines CNC. Comme les
ordinateurs sont devenus plus puissants, les options pour CNC ont commencé à croître et à
croître. La précision et le contrôle sont devenus plus serrés, plus rapides, plus faciles à
programmer et la possibilité de réaliser des usinages complexes est devenue une réalité. Il a
révolutionné les processus d'usinage.
Une meilleure question serait de savoir ce qu'ils ne peuvent pas faire ? Les machines CNC
sont de toutes formes et tailles pour toutes sortes de tâches. Machines de fraisage pour la
coupe de métaux, tours pour la mise en forme de ronds, râpes pour couper de gros morceaux
de bois, de tôle et de plastique. Des imprimantes 3D pour construire des modèles
tridimensionnels couche par couche - ce sont toutes des formes de machines CNC.
Compte tenu du fait que nous disposons de nombreux types de machines aux quelles la
technologie CNC peut être appliquée et de nombreux types de matériaux que nous pouvons
couper / sculpter / imprimer / graver, le potentiel de la CNC est quasiment illimité.
1
Chapitre 1 : Etude Bibliographique
I. Introduction
CNC, il s'agit d'un outil qui est découpé dans un matériau et qui est un outil mécanique en
trois dimensions, que plus (4-5-6axes ...).
La commande ce faire avec un logiciel qui permet de dessiner la pièce que l'on veut
fabriquer. Ce logiciel transforme le dessin en lignes de commandes qui seront envoyées à la
machine pour faire "bouger" l'outil.
Une carte de commande traite ces lignes de commandes et transforme les signaux de
puissance aux systèmes de mouvement de la machine (moteurs).
En général, avec une CNC, une machine contrôlée par ordinateur, qui coupe précisément la
partie qui est dessinée. Cette coupe peut se faire de différents manière et avec différent
machines CNC, tel que la découpe à fil chaud, fraiseuse CNC, jet d’eau à haut pression…etc.
Dans ce chapitre, on va présenter les différentes machines CNC utilisés que ce soit pour
l’usinage, découpage, impression 3D, gravure …etc.
II. Les différents types de machines CNC

1. Machines qui sont rénovées
A. Fraiseuse
Les fraiseuses sont souvent modernisées avec la technologie CNC. Ce processus consiste à
retirer tous les mécanismes intégrés à la machine pour faciliter le fonctionnement humain, tels
que : les volants et l'électronique DRO (Digital Read Out).
La machine aura généralement ses vieilles vis de plomb remplacées par des vis à billes de très
haute précision et diverses nouvelles montures construites pour monter les actionneurs
(moteurs pas à pas ou servomoteurs) à la machine (Figure II 1).
2
Figure II: 1 : Fraiseuse
.
B. Tour
Tout comme les fraiseuses, les tours sont souvent équipés de la technologie CNC
exactement de la même manière (Figure II 2).
Figure II: 2 : Tour
2. Machines conçues sur mesure pour le fonctionnement de CNC

A. Router :
Ce sont des machines construites exclusivement pour être exploitées par la technologie CNC
et n'ont généralement pas d'interface humaine autre que l'ordinateur.
Les routeurs sont généralement destinés à la production de pièces de plus grandes dimensions
et sont généralement construits avec l'idée de couper le bois, les plastiques et la tôle en tête.
Les routeurs se trouvent également le plus souvent dans une configuration de coordonnées
3
cartésiennes à 3 axes (X, Y et Z). Un montage sur 3 axes permettra de découper des profils, de
réaliser des poches et d'effectuer des usinages en relief en 3 dimensions (Figure II-3).
Il existe également des routeurs CNC à 4, 5 ou même 6 axes (les axes supplémentaires sont
rotatifs et permettent de faire tourner l'outil autour de la pièce ou inversement), ces machines
sont plus adaptées à la découpe de formes plus complexes ou de prototypes.
Figure II: 3: Router
B. Fraiseuse :
Il existe aujourd'hui de nombreuses fraiseuses qui ont été construites spécifiquement pour la
commande numérique par ordinateur au lieu d'être rééquipées ultérieurement.
Certaines de ces machines sont absolument massives, ont des changeurs d'outils intégrés, des
mécanismes d'alimentation automatique pour le chargement dans le matériau et divers
capteurs électriques pour un usinage surveillé en toute sécurité (Figure II-4).
Figure II: 4Fraiseuse
4
C. Coupeur de plasma commande numérique par ordinateur :

Les découpeuses à plasma CNC sont très similaires aux routeurs CNC en termes de taille et
de configuration. Cependant, les pinces coupantes au plasma ne nécessitent pas une
configuration aussi puissante car, plutôt que de traîner un outil en rotation dans un matériau,
elles volent au-dessus de la table avec une torche à plasma. Les coupeurs de plasma sont faits
pour couper des formes de profil bidimensionnelles en tôle (Figure II-5).
Figure II: 5Coupeur de plasma CN
D. Cutter Laser CNC :

Les découpeuses laser CNC suivent le même principe que les coupeuses plasma, sauf qu'elles
utilisent un laser puissant pour effectuer la découpe. Les découpeurs au laser sont souvent
bons pour couper du bois, du plastique et du métal ; chacun aura besoin d'une force de laser
différente adaptée au matériau en fonction de la dureté et de l'épaisseur (Figure II-6).
Figure II: 6 : Cutter Laser CNC
5
E. Imprimante 3D :
Une imprimante 3D utilise une configuration similaire à celle d'un routeur CNC ou d'un cutter
laser, mais à la différence de ces machines, elle fait de la machine additive par opposition à
l'usinage soustractif. Au lieu de commencer avec un morceau de matériau solide et d'enlever
des morceaux de ce matériau pour finir avec la pièce désirée, l'imprimante 3D commence
avec une toile vierge et construit une partie couche par couche. L'imprimante 3D le fait soit en
utilisant une extrudeuse qui pousse un matériau (typiquement en plastique) à partir d'une
minuscule buse, soit en utilisant un laser qui solidifie rapidement une poudre ou un liquide
(Figure II-7).
Figure II: 7 Imprimante 3D
F. Machine Pick and place :

Une machine Pick and place utilise à nouveau une configuration similaire à celle d'un routeur
CNC ou d'un cutter laser.
Cette fois, au lieu d’utilisé un outil pour couper un matériau, il y a plusieurs petites buses qui
ramassent les composants électriques en utilisant un aspirateur. La machine se déplace ensuite
vers un emplacement souhaité et place ce composant électrique sur la carte de circuit imprimé
(d'où le nom et le lieu) (Figure II-8).
Les machines Pick and Place se déplacent très rapidement et sont utilisées pour placer les
centaines, voire les milliers de composants électriques qui composent les périphériques tels
6
que les cartes mères d'ordinateurs, les téléphones / tablettes et à peu près tout ce qui a une
carte de circuit imprimé.
Figure II: 8 : Machine Pick and place
G. Machines CNC à 5 axes :

Les machines CNC à 5 axes ajoutent deux axes rotatifs à la configuration typique à trois axes.
Les axes rotatifs permettent des usinages beaucoup plus complexes pour produire des pièces
qui seraient impossibles / impossibles à réaliser sur un routeur ou une fraiseuse CNC
"normale" (Figure II-9).
Figure II: 9 : Machines CNC à 5 axes
7
III. Les composants d’une fraiseuse CNC

Elle est composée de trois parties :
 Partie commande.
 Partie opérative.
 Partie dialogue.
1. Partie opérative
A. Axe de déplacement
Les axes de déplacement sont constitués par trois parties (Figure III-1) (voir annexe page 8) :
 Motorisation.
 Système d’entrainement.
 Guidage.
Figure III: 1-Axe de déplacement
a. Moteur pas à pas :

Les moteurs pas à pas sont très utilisés dans toutes les applications mécaniques ou l’on doit
contrôler simplement la position ou la vitesse d’un système en boucle ouverte. Ces moteurs
sont par exemple utilisés dans les imprimantes jet d’encre ou laser, pour positionner les têtes
d’impression ou pour l’avancée du papier.
La commande des moteurs pas à pas est relativement simple car on n’a pas besoin
d’accessoires tels que des codeurs pour connaître la position, chaque impulsion du système de
commande les fait avancer d’un pas. Il existe 3 types de moteurs pas à pas, à aimants
permanents, à réluctance variable ou hybrides (Figure III-2).
8
Figure III: 2-Moteurs à aimants pérennants et hybride
b. Système vis écrou

Ils existent deux types de système vis-écrou :
Les vis à billes (Figure III-3) (voir annexe page 10) sont particulièrement adaptées aux
applications dans les machines-outils et les ensembles automatisés de transfert, manipulation,
assemblage, emballage, etc. Pour les applications à faible taux de service et ne nécessitant pas
une aussi grande précision, les vis trapézoïdales à filets roulés (Figure III-4) qui, associées
avec des écrous en bronze, acier ou plastique, constituent des entraînements économiques à
forte capacité de charge.
 . Système vis à billes KGT :
Figure III: 3 : Système vis à billes KGT
 Système vis trapézoïdales TGT :
Figure III: 4 : Système vis trapézoïdales TGT
9
c. Paliers de guidage
Les paliers fixes et libres standards à vis à billes et trapézoïdales .Les paliers BK, FK et AK
(Figure III-5-6-7) disposent de deux roulements à contact conique. Le palier est directement
monté sur l’embout de la vis à billes et bloqué à l’aide d’un écrou de serrage
Figure III:5AK-EK Figure III:6FK Figure III:7 BF
Les paliers FF et AF (Figures III-8-9) se montent directement sur l’autre extrémité de la vis à
billes et se bloquent avec un circlips (voire annexe pages 15, 16).
Figure III:8AF Figure III:9FF
d. Axe de Guidage
Les vis assurant le déplacement des chariots, ces derniers doivent être guidés et soutenus.
C’est le rôle des axes de guidage linéaire. On a plusieurs types (Figures III-10-11-12) (voir
annexe), le choix d’axe est basé selon la charge qui soumise on site (voire annexe pages 1,2) :
Figure III: 10 : LFS-12-11 Figure III: 11 : LFS-8-4 Figure III: 12 : LFS-12-10
10
3. Portes outils :
La broche assure le mouvement de rotation à l'outil de coupe. La fraise doit être fixée sur la
broche par l'intermédiaire d'une douille, d'un mandrin ou de sa partie conique.
Elle est l’une des composants principaux du CNC. Le choix s’effectuer selon des critères bien
définis comme la puissance, le type d’usinage…etc. On y a plusieurs types comme (Figure
III-13-14) commandé par un variateur de la vitesse ou avec un servomoteur.
Figure III:13: Broche + Inverseur Figure III: 14: Broche électrique
4. Portes pièces :
La forme de table du travail se change selon l’efficacité du fraise, le type d’usinage fourni et
de la matière qui a été fabriquée (acier, aluminium, bois …).Le choix du table en matière et
forme selon le type d’usinage produire, par exemple l’usinage d’acier ou d’aluminium
nécessite une table robuste en aluminium pour éviter la corrosion et supporter tous les types
de charge (Figures III-15-16-17) (voir annexe).
Figure III:15: RE 40 Figure III:16: PT 25
11
Figure III:17:RF41
2. Partie dialogue et commande

A. Contrôleurs et Driver
Le microcontrôleur est le cœur du CNC, On a plusieurs cartes de commande (amateur) dans
les fraiseuses CNC qui remplacent le directeur de commande numérique dans l’industrie
(Figure III -18-19) on site ;
 Arduino
 Mach3 Loader
 Tb6560 (extra…)
Figure III:18: Arduino Uno Figure III:19:Mach3
Ensuite, chaque contrôleur est généralement équipé par son driver et qui agit sur la commande
du moteur pas à pas (Figures III-20-21) :
12
Figure III:20: Driver de TB6600HG Figure III:21: Driver d’Arduino et Mach3
IV. Conclusion
Ce premier chapitre est une étude générale sur les machines à commande numérique, dans
une première partie on cite les différents CNC qui sont les plus utilisés dans l’industrie.
Ensuite, les composants de la fraiseuse CNC qui sont repartis sur trois parties : commande,
opérative et dialogue dans une deuxième partie.
La réalisation d’une machine à commande numérique, doit tenir compte des contraintes
qu’il faut respecter. Pour notre Faiseuse CNC à 3 axes on a respecté la contrainte d’étude et
du choix.
13
Chapitre 2 : Choix des composants de la Partie opérative
I. Introduction
Après avoir décrit les différents types de machines à commande numérique et les
composants du CNC en général, on va s’intéresser à notre fraiseuse CNC. Ce chapitre est
consacré à la présentation des différents composants qu’on a choisie pour la partie opérative
de fraiseuse CNC 3 axes (x, y, z).
La partie opérative est essentiellement composée de trois constituants :
 La porte outil (La broche)

 La porte pièce(Table)
 Les axes de déplacement
II. Broche
La broche constitue l’élément tournant de la fraiseuse CNC (mouvement de coupe) sur la
quelle sera monté l’outil coupant utilisé pour l’usinage on a choisi une broche de type (GDZ-
18-2) (figure 2-1) avec un moteur de quatre incidences avec une puissance de 800(W). Les
caractéristiques de cette broche sont illustres dans le table-1.
N ° de Modèle GDZ-18-2
Source d'énergie Moteur AC
Mode de démarrage Onduleur
La vitesse 24000 tr/min
Taille 65mm
Longueur 210mm
Puissance 800W
Tension 220 V
Courant 5A
Fréquence 400Hz
Refroidissement Eau
Collet Er11
Lubrification Graisse
Phase 3
Tableau : 1-Caractéristiques de la broche (GDZ-18-2)
14
Figure II: 1: Broche GDZ-18-2
III. Inverseurs à usage général pour moteurs asynchrones

triphasés
1. Rôle et choix
Le variateur de la vitesse de type Sinus N (figure III-1) est un inverseur de fréquence qui
transforme le courant monophasé à un courant triphasé car la broche fonctionne avec un
courant triphasé. Premièrement on a choisi ce variateur avec broche simple est moins chère
que la broche électrique unique (équipée par un servomoteur).
2. Caractéristiques principales
 Inductance d'entrée monophasée
 Inductance d'entrée CC
 Inductance de sortie triphasée
 Ferrites de sortie
 Réglage de la fréquence de sortie de 0 à 400 Hz
 Réduction du bruit moteur grâce à une modulation aléatoire et fréquence porteuse
jusqu'à 15kHz
15
Figure III: 1- Inverseur
IV. Axes de déplacement

L’axe de déplacement met en mouvement les parties mobiles de la machine, il est constitué
par :
 Moteur
 Système d’entrainement
 Guidage
1. Moteur
Figure IV: 1: Moteur pas à pas type Nema 23
Le moteur Nema 23 (Figure IV-1) est un moteur pas à pas hybride emprunte du moteur à
aimant permanent et de la machine à réluctance variable. Il est donc à réluctance variable
mais avec un rotor à aimants permanents. L'avantage est un nombre de pas très élevés,
16
Le choix du moteur selon notre besoin ; d’ une part le moteur hybride est plus précis que les
autres types et mémorise la position, d’autre part son couple est moyen et il suffit aux besoins
de la machine, son prix est acceptable dans le cadre d’utilisation éducatif.
A. Caractéristiques
 Norme du moteur pas à pas : NEMA 23
 Couple 4 N.m
 Dimensions : 56x56x54.5mm
 Poids : 720g
 Diamètre de l’axe : Ø6.35 x ~19.1 mm
 Nombre de phase : 2
 Nombre de pas : 200
 Pas angulaire : 1,8°
 Connexion : 4 fils
 Résistance/phase : 0,9 Ohm par phase
 Inductance/phase : 2,5 mH par phase
 Courant/phase : 2,8 A par phase
B. Les Avantages
 Haute précision
 Lisse mouvement
 Le mouvement faible bruit
 Un grand nombre de pas par tour
 Mémoire de position
 Un amortissement interne important
2. Système d’entrainement (Vis + écrou)

A. Les vis à billes :
Les vis à billes sont particulièrement adaptées aux applications dans les machines-outils et les
ensembles automatisés de transfert, manipulation, assemblage, emballage, etc.
On a choisi le vis à billes pour notre CNC, les trois axes X, Y et Z permettant le déplacement
de l’outil dans les six directions (Figure IV-3) (voir annexe page 11), sont mus grâce à la
rotation de vis tournant dans l’un ou l’autre sens, selon la direction désirée, associées à des
écrous solidaires des chariots.
On obtient alors la transformation d’un mouvement de rotation en mouvement de translation.
17
Afin d’obtenir une très grande précision dans ces mouvements tout en éliminant le jeu,
notre choix s’est porté sur un système vis/écrou à billes (Figure IV-3).
Comme tout système vis/écrou, les deux composants sont pourvus d’un filet.
Cependant ces deux filets n’entrent pas en contact et sont utilisés pour la mise en place de
billes de roulement qui permettent la rotation de la vis ou de l’écrou. Les billes se déplaçant à
l’intérieur de l’écrou, de dernier est muni de tubes ou de canaux de recirculation qui
permettent de ramener les billes à leur point de départ lorsqu’elles sont arrivées à l’extrémité
de l’écrou.
 Les principaux avantages de ce système sont, pour les vis à billes de qualité,
l’absence de jeu et une quasi-inexistence de frottement permettant d’éliminer l’usure
des pièces.
 Elles permettent de réaliser une translation souple, rapide et grande pressions très
élevée.
 Le seul inconvénient que présente ce système est son prix, surtout lorsqu’il doit être
multiplié par trois afin d’équiper les axes X, Y et Z.
Cependant, c’est un réel gage de précision et de fiabilité non négligeable.
Figure IV:2: Vis à bille
Figure IV: 3: Vis à billes avec extrémités usinées
18
B. Ecrous à billes
a. Description et choix :
Les écrous à billes forment d'une certaine manière le cœur d'un entraînement à vis à billes
pour quelle raison on a choisi un écrou de haute gamme (Figure IV-4) (voir annexe page 12).
La qualité de l'écrou est déterminante pour les caractéristiques de fonctionnement de l'unité
complète.
Les chemins de roulement, les ajustements et les extrémités de l'ébauche trempée de l'écrou
sont rectifiés au cours d'une même opération, ce qui permet d'obtenir une qualité
exceptionnelle :
• Avec trous de fixation pour l'écrou à billes à flasque KGF ou rainure de clavette pour l'écrou
à billes cylindrique KGM.
• Peuvent être combinés entre eux pour former des ensembles pré chargés sans jeu.
• Avec différents procédés de recirculation des billes optimisés en fonction du diamètre et du
pas de la vis.
• Avec joints racleurs profilés qui réduisent les pertes de lubrifiant et empêchent la pénétration
d'impuretés.
b. Recirculation des billes :
On a choisi le Système vis à billes à un filet car il est efficace et moins couteux que les autres
modèles. A chaque tour de vis, les billes sont sorties du filet et contraintes de reculer d'un pas
grâce à un déflecteur en matière synthétique armée.
Cette conception garantit une bonne douceur de fonctionnement tout en assurant un
encombrement radial minimal.
Figure IV: 4: Système vis à billes à un filet en coupe
19
Figure IV: 5: Écrou à bille avec retour à un seul chemin-Ø16
c. Caractéristiques :
• Matériau 16MnCr5 ou 20MnCr5, pressé, durci, poli
• Versions pour Broche à recirculation de billes Ø16 mm
• Emplacements de noix : 2,5 / 4/5/10 mm
• Les balles sont redirigées en interne
• Comme boîtier de bloc avec fixation de base
• Régression par les graisseurs 90 °, 0 °
d. Facteurs de charge :
Pas Ø nominal charge dynamique charge statique
5 mm 16 mm 4600 N 7200 N
3. Support d’extrémités pour VIS A BILLES

A. Palier fixe type :
Les paliers BK ou FK disposent deux roulements a contact conique .On a choisi le palier FK
qui est directement monté sur l’embout de vis à billes et bloqué à l’aide d’un écroue de
serrage (Figure IV-6) (voir annexe pages 14,15).
Nous préconisons de faire cet assemblage en déposant du frein filet sur le filetage de vis à
billes. Une fois cette opération finalisée, vous devez bloquer la vis qui située sur l’écrou de
précision.
20
Figure IV: 6: palier fixe type FK
B. Palier libre type :

Les paliers BF ou FF se montent directement sur l’autre extrémité de vis à bille et se bloque
avec un circlips. On n’a pas choisi ce palier FF (Figure IV-7) (voir annexe pages 13,15), car il
est lié avec FK.
Figure IV: 7: palier libre type FF
L’assemblage et le montage des paliers sur la vis à billes sont très simples dans toutes les
configurations possibles pour cette raison on a choisi ce système. La grande qualité de
fabrication des paliers garanties la résistance à la charge axiale et la précision de l’application.
Les paliers peuvent aisément se monter en lieu et placer de la plupart des paliers du marché.
21
V. Accouplement
Figure V: 1: Accouplement
L’accouplement est un dispositif de liaison entre deux arbres en rotation, permettant la

transmission du couple. Dans notre cas on a choisi un accouplement rigide (Figure V-6) qui
accouple le moteur pas à pas et vis à bille de diamètre 12 mm en aluminium qui a été fabriqué
avec une autre CNC.
VI. Guidage en translation

1. Description et choix
Les vis assurent le déplacement des chariots, ces derniers doivent être guidés et
soutenus. C’est le rôle des axes de guidage linéaire.
Les axes de guidage et la vis doivent absolument être parallèles entre eux et
perpendiculaires à leurs points d’attache. Le choix des axes de guidages se fait selon la course
désirée, l’axe de déplacement et les charges à supporter. Dans notre cas, la course des axes est
définie pour x à 420mm, y à 290mm et pour Z à 100mm. Donc on a choisie des axes soutenu
visé sur un socle en aluminium et qui dont absolument rectiligne. Des trous présents sur le
support permettent de les fixer sur le profilé.
Le model choisi est LFS-12-11 avec glissière en aluminium (Figure VI-1) (voir annexe
pages 3,4,5) dont les caractéristiques suivant.
2. Caractéristiques
• L 20 x H 31 mm
• Arbre en acier de précision Ø 12
22
• Profil de boîtier d'arbre en aluminium, naturellement anodisé

• Sécurisation d'en bas avec M6 rail taraudé dans la rainure en T surface
• Longueurs spéciales disponibles sur demande
• Poids : env. 1,3 kg / m
A. Lames en aluminium
• Avec guide à recirculation de billes.
• Inserts de rainure en T M6.
• Option de système de lubrification centrale.
• Réglable pour ne pas jouer.
• Option : version en acier inoxydable.
Figure VI:1: LFS-12-11
VII. Le Capteur fin de course

Ce capteur de fin de course ou détecteur de position, la détection ce faire par contacte d’un
objet extérieur sur le levier. Le choix se faire sur ce capteur car il n’est pas cher et simple à la
programmation .on a fait un obstacle sur le raye de guidage pour le commande de ce dernier.
Figure VII: 1: Capteur de fin de course
23
1. L'alimentation
Le + : Fil rouge
Le - : Fil noir
Si le capteur est correctement alimenté : Del verte allumée
2. La communication
Capteur non en fin de course : Envoi du signal 0 depuis la borne C (Del Rouge éteinte)
Capteur en fin de course : Envoi du signal 1 depuis la borne C (Del rouge allumée) Voici le
schéma de câblage :-A = pin de l’Arduino, + = +5v, Les barres parallèles = GND.
VIII. Table de fraisage

La table de fraisage ou la porte pièce c’est du support de fixation. On a choisi ce type de table
car en peux travailler avec les deux faces et robuste. Les données techniques sont illustrées
dans le tableau ci-dessous (voir annexe page 7).
Figure VIII: 1: PT 50
1. Fonctionnalité
 Ce profil structurel est en aluminium extrudé.
 Quatorze rainures en T sont prévues, sept d'un côté et sept de l'autre.
 Les rainures en T sont utilisées pour serrer les pièces en position.
 Plusieurs plaques de table peuvent être jointes ensemble pour faire une surface de
table de n'importe quelle largeur désirée.
 Les rainures en T sont conçues pour utiliser des écrous carrés M6, des écrous en T
ou des bandes d'écrous M6 (décrits dans notre section des accessoires).
24
 Cette plaque de table robuste est conçue pour être utilisée comme plate-forme de
montage universelle et convient aux tables de machines qui utilisent des rainures en
T pour maintenir la pièce à usiner, les jauges et les appareils d'essai.
 REMARQUE : Cette plaque de table à usage intensif a les deux faces fraisées à
plat.
2. Données techniques
Section transversale 5636.3 mm2
Poids / mètre 15,69 kg / m
Moment d'inertie Ix 25,1 cm4
Moment d'inertie Iy 7219.9 cm4 Max
Torsion 0,5 mm / m
Planéité 0,5 mm / m
Tolérance de fabrication selon DIN 1748/4
Matériau Aluminium
Tableau 2: Caractéristique de table
IX. Conclusion
Ce premier chapitre s’appuie essentiellement sur les éléments qui constituent la partie
opérative de notre CNC. Pour faire les choix, on a fait recours à un document standard d’une
société Allemande. On faisant les choix des composants, on a tenu compte d’un facteur
important c’est que la machine à usage éducatif et non pas industriel.
25
Chapitre3 : Choix des composants de la Partie commande
I. Introduction
Après avoir décrit les éléments qui constituent la partie opérative, nous allons maintenant
entamer la partie commande qui va commander tout le système. Commençons tout d’abord
par une description théorique des différents composants qu’on a utilisés pour pouvoir réaliser
notre commande.
II. Carte Arduino UNO

1. Description et choix
La carte Arduino est une carte électronique basée autour d’un microcontrôleur et de
composants minimum pour réaliser des fonctions plus ou moins évoluées à bas coût. Elle
possède une interface USB pour la programmer. C’est une plateforme open-source qui est
basée sur une simple carte à microcontrôleur (de la famille AVR), et un logiciel, véritable
environnement de développement intégré, pour écrire, compiler et transférer le programme
vers la carte à microcontrôleur .Le choix de la carte Arduino UNO est tenir compte de deux
facteur ; le premier , elle est simple à la programmation et la deuxième n’est pas chère( Figure
II-6).
2. Caractéristiques du module Arduino Uno

La carte Arduino Uno, prêtée est une carte à microcontrôleur basée sur un Atmega328p.
Cette carte dispose :
 Broches numériques d’entrées/sorties.
 Entrées analogiques.
 Quatre UART (port série matériel).
 Quartz 16Mhz.
 Connexion USB.
 Connecteur d’alimentation jack.
 Connecteur ICSP.
 Bouton de réinitialisation.
26
3. Configuration Arduino Uno

On a fait la configuration des ports selon notre besoin, elle est illustrer dans ce tableau
Type UNO ports#

X step 2
Y step 3
Z step 4
X dir 5
Y dir 6
Z dir 7
désactiver 8
Figure II: 1- carte Arduino UNO
X limit 9
Y limit 10
Z limit 11
Broche 12
Répertoire de la broche 13
Liquide refroidissement A3
Réinitialiser A0
Prise d’alimentation A1
Début A2
Tableau 3: Configurations Arduino UNO
En outre voilà le câblage de l’Arduino Uno avec drivers et alimentation ;
Figure II: 2: Câblages Arduino avec les drivers
27
4. Alimentation
La carte Arduino Uno peut-être alimentée soit via la connexion USB (qui fournit 5V
jusqu'à 500mA) ou à l'aide d'une alimentation externe. La source d'alimentation est
sélectionnée automatiquement par la carte. Pour assurer le fonctionnement de nos cartes
électroniques, nous avons besoin d’une alimentation continue de 5VDC et 12VDC :
 5V DC 200mA : alimentation pour la partie commande.

 12V DC 2A : alimentation pour la partie puissance.
Figure II: 3: Alimentation 48v
5. Description du logiciel Arduino

Le logiciel de programmation des modules Arduino est une application Java, libre et
multiplateformes, serve d’éditeur de code et de compilateur, et qui peut transférer le
programme à travers la liaison série (RS232, Bluetooth ou USB selon le module) (Figure II-
5). Il est également possible de se passer de l’interface Arduino, et de compiler les
programmes en ligne de commande. Le langage de programmation utilisé est le C++, compilé
avec avr-g++, et lié à la bibliothèque de développement Arduino, permettant l’utilisation de la
carte et de ses entrées/sorties. La mise en place de ce langage standard rend aisé le
développement de programme sur les plates-formes Arduino, à toute personne qui maitrise le
C ou le C++.
Afin de pouvoir programmer la carte Arduino, il faudra le logiciel Arduino pour charger
le code en question. Le logiciel Arduino a pour fonctions principales :
 Pouvoir écrire et compiler des programmes pour la carte.

 Arduino Se connecté avec la carte Arduino pour y transférer.
28
 les programmes Communiquer avec la carte Arduino.
Le logiciel Arduino intègre également un TERMINAL SERIE (fenêtre séparée) qui

permet d’afficher des messages textes reçus de la carte Arduino et d’envoyer des caractères
vers la carte Arduino.
Figure II:4: Interface du logiciel Arduino
III. Conclusion
Ce chapitre on a permis de maîtriser les options de notre carte Arduino Uno avec circuit de
commande et ses caractéristiques afin de les exploiter d’une manière correcte. Nous avons
présenté également des principes et des fonctions différentes de la programmation dédiée à la
carte Arduino Uno, le plus populaire et le plus célèbre de la gamme.
Ce chapitre relève ainsi une utilité majeure pour ce qui suit puisqu’il détaille des notions
exploitées au sein de la partie réalisation de notre projet
29
Chapitre 4 : Choix des composants de la Partie dialogue
I. Introduction
Les machines à commande numérique sont complètement pilotées par ordinateur. Pour
que la machine comprenne les instructions données par l’ordinateur de contrôle, il faut que
ces instructions soient transmises dans un langage de programmation spécial, qui est le G-
code. Les outils informatiques actuels de la chaine soft CAO permettent de se passer de la
connaissance pratique du langage, mais pour ceux qui voudraient éventuellement faire des
programmes simples directement avec un éditeur pour les envoyer dans le contrôleur
ARDUINO, il est important de connaitre quelques bases de ce langage.
II. Diadoque systèmes

1. Drivers M542C
A. Description
Le M542CV2.0 est une haute performance micro stepping lecteur basé sur pur-courant
sinusoïdal technologie de contrôle (Figure II-2). En raison de la technologie d'auto-ajustement
(auto-ajuster le courant contrôle paramètres) en fonction à différents moteurs, le moteur peut
fonctionner avec plus petit bruit, de chauffage inférieur, plus lisse mouvement et ont de
meilleures performances à une vitesse plus élevée que la plupart des lecteurs dans les
marchés. Il est adapté pour moteur 2-phases et phases hybrides moteurs pas à pas
Figure II:1:Drivers M542C
30
B. Avantages et Caractéristique
 Extrêmement coût-efficace
 Bonne performance à haute vitesse.
 tension D'alimentation jusqu'à + 50 VDC.
 courant De Sortie jusqu'à 4.2A.
 la technologie D'auto-ajustement.
 Pur-courant sinusoïdal technologie de contrôle.
 entrée D'impulsions de fréquence jusqu'à 300 KHz.
 15 résolutions sélectionnables en décimal et binaire, jusqu'à 25,600 étapes/rev.
 compatible TTL (aussi bien pour Arduino que pour automates ...).
 réduction automatique de consommation à vide.
 convient pour moteurs unipolaires et bipolaires.
 protection contre les surtensions et les surintensités.
 protection contre les erreurs de raccordement moteur.
 Alimentation : 20 à 36 Vcc
 Intensité réglable : 1,31 à 3,2 A (0,94 à 2,3 A rms)
 Intensité logique : 10 mA
 Mode micro-step : jusqu'à 25600 pas/tour
 Indication : diode rouge et verte
 Température de service : 0°C à 50°C
 Dimensions : 116 x 69 x 26,5 mm
Ces avantages qui nous permet de choisir ce type de driver car il est compatible et performant
pour notre carte.
31
A. Connexion entre Arduino et Driver :
Figure II:2: Connexion entre Contrôleur et Driver
B. Branchement et connexion :
Figure II:3: Branchement et connexion
Le M542C V2.0 a deux connecteurs, connecteurP1 pour des signaux de commande

connexions, et connecteur P2 pour puissance et moteur connexions
P1 Fonction M542C Détails

signal d’impulsion : En impulsion unique (impulsion/direction) mode, cette
entrée représente signal d'impulsion, chaque front montant ou descendant
PUL + active (ensemble par à l'intérieur cavalier J1) ; 4-5 V quand PUL-HIGH, 0-
0.5 V quand PUL-LOW. en mode à double impulsion (pulse/pulse), cette
entrée représente dans le sens horaire (CW) pulse, active à niveau haut ou
32
bas niveau (ensemble par à l'intérieur cavalier J1, J2). pour réponse fiable,
impulsion largeur devrait être plus que 1.5 &micro ; s. série connecter
PUL- résistances pour de limitation de courant quand + 12 V ou + 24 V utilisé. le
même que DIR et ENA signaux.
DIR signal : En simple-mode d'impulsion, ce signal a faible/haute tension

niveaux, représentant deux directions de rotation du moteur ; en double-
DIR + mode d'impulsion (ensemble par à l'intérieur cavalier J3), ce signal est
contre-horloge (CCW) pulse, active à niveau haut ou bas niveau (ensemble
par à l'intérieur cavalier J1, J2). pour mouvement fiable réponse, DIR signal
devrait être à venir de PUL signale par 5 &micro ; s au moins. 4-5 V quand
DIR-HIGH, 0-0.5 V quand DIR-LOW. s'il vous plaît note que rotation
DIR- direction est également liée à moteur-drive câblage match. l'échange de la
connexion de deux fils pour une bobine au lecteur va inverse direction du
mouvement.
signal de validation : Ce signal est utilisé pour activer/désactiver le lecteur.

haute niveau (NPN signal de commande, PNP et Différentiel signaux de
ENA + commande sont au contraire, à savoir Faible niveau pour permettre.) pour
permettre le lecteur et faible niveau pour désactiver le lecteur.
habituellement NE SONT PAS BRANCHÉS (ACTIVÉ).
P2 Fonction M542C Détails

alimentation, 20 ~ 50 VDC, y compris fluctuation de tension et la tension
+ VDC
D'EMF.
GND puissance Au Sol.
un +, un- moteur Phase Un
B +, B- moteur Phase B
Tableau 4 : Configuration de P1et P2
33
C. Connexion avec les moteurs :
Figure II:4: Connexion drivers avec les moteurs
III. Dialogue opérateur machine

1. Logiciel de pilotage de la machine CNC
Universal G code Sender est un expéditeur multi-plate-forme compatible Java GR-code.
Utilisez ce programme pour exécuter une machine CNC contrôlée par GRBL. Une fois
téléchargé, connectez la carte UNO USB à votre ordinateur et prenez note du port COM
auquel il est connecté .La solution la plus fonctionnelle que nous trouvons est une évolution
d’Universal G code Sender (développé initialement par l'auteur de GRBL.
34
Figure III: 1: Universal G code Sender
2. Mode de commande
Il y’a deux mode utilise dans ce programme soit mode manuel ou mode automatique pour
commande le machine CNC, Le programme fournit spéciale boutons dans l'interface de base
qui contrôle chaque moteur séparément, Ce qui fonctionne ces boutons après choisi le mode
manuel.
Figure III: 2:l'interface de “g code Sender” on mode manuel
Pour l’utilisation graphique : le mode automatique, Charge notre fichier G-code : dans
l'onglet "file mode" faites "browse" et sélectionnez fichier G-code (.nc) précédemment créé.
En faisant "visualize" nous pourrons vérifier notre tracé et le chemin emprunté par l’outil : en
rouge les zone de travail (Z<0) ; en bleu les déplacements (Z>0).
35
Figure III: 4-l'interface de “G code Sender” choisir le fichier G code
Figure III: 5-l'interface de “g code Sender” on mode automatique
Faire le zéro (le "home") : dans l'onglet "machine control" déplacez l'outil avec les
boutons X, Y et Z. Nous pouvons modifier le pas de déplacement en modifiant le "step size".
Une fois l'outil positionner là où vous souhaitez établir le zéro (en contact avec notre support)
cliquez sur "reset zéro". Pour lancer le travail : retournez dans l'onglet file mode et cliquez sur
"Send".
36
Figure III: 7- Envoyé fichée G code
A. Mode Configuration :
Autre que le mode manuel et le mode automatique, il y a le mode configuration. Dans ce
mode, nous pouvons configurer les dimensions de la table. Afin de configurer les dimensions,
l’opérateur est appelé à mettre la tête aux coins inverses de l’origine table après le lancement
d’une prise d’origine. Cela est nécessaire pour mémoriser les distances maximales des axes X
et Y. et la vitesse et nombre de pas par unité de tel moteur.
a. Mode manuel
En mode manuel, l’opérateur peut commander les moteurs directement par les boutons
(X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-,..) dans la programme de transfert G-code , si En cliquant sur ses
boutons nous générons un instruction de code G qui envoyé à la carte de commande pour
commander le moteur connecté avec ce bouton.
37
Mouvement continu
Réglage de vitesse
Mode Lancement d'une prise d'origine

Manuel
Retour à zéro
Mémorisation des coordonnées

actuelles comme origine
programme
Figure III:8-Mode manuel
o Mouvement continue : lors de déplacement des moteurs, si l’opérateur appui sur un bouton
de déplacement, la tête se déplace d’une manière continue avec une vitesse réglable.
o Incrémentation par pas : pour un réglage fin, plusieurs distances de déplacement sont
proposées. Dans ce mode, un seul appui génère un déplacement d’une seule unité choisie par
l’opérateur.
o Réglage de la vitesse : la vitesse de la tête en mode manuel est réglable. Le choix de cette
vitesse est limité par la vitesse minimale et maximale indiquées au manuel des moteurs
(Vmin, Vmax).
o Retour à zéro : il s’agit de déplacer la tête à l’origine absolue. Ce qui diffère de la prise
d’origine décrite précédemment c’est que la tête retourne à l’origine sans passer par les
butées, donc il est basé sur l’estimation de la position calculé par l’Arduino.
o Retour à l’origine programme : l’origine programme est par défaut l’origine absolue de la
table, en fait, c’est l’origine du texte ou image. Cette origine peut être changée par le code en
G en mode automatique ou même manuellement.
38
o Mémoriser l’origine programme : si l’opérateur veut changer cette origine, il doit déplacer
la tête manuellement à l’aide du déplacement continu et l’incrémentation par pas, puis il
exécute la mémorisation.
b. Mode automatique :
En mode automatique, la carte Arduino Uno reçoit les instructions en G-code et les
exécute l’une après l’autre. Il y a plusieurs étapes pour achever cette tâche. Commençant par
la réception de l’instruction jusqu’à la commande des moteurs et de la tête. Si l’opérateur
clique sur le bouton «send » après le chargement de fichier G-code (soit texte ou image) dans
le programme de transfert, l’Arduino fonctionne en mode automatique, le Arduino entre dans
une boucle et prêt pour recevoir les données.
3. Langage de programmation la machine CNC
Un langage de programmation est un langage permettant à un être humain d'écrire un

ensemble d'instructions (code source) qui seront directement converties en langage machine
grâce à un compilateur (c'est la compilation). L'exécution d'un programme Arduino s'effectue
de manière séquentielle, c'est-à-dire que les instructions sont exécutées les unes à la suite des
autres. Voyons plus en détail la structure d'un programme écrit en Arduino. Le programme
utilise l’équipe de Grbl est une le programme de commande dans la carte Arduino.
4. Programme GRBL
Grbl est un micro logiciel libre développé sur Arduino pour contrôler des graveuses
CNC (Computer Numerical Control), i.e. des fraiseuses munis d'une tête mobile contrôlée en
X, Y et Z par un ordinateur. Grbl interprète du G-code (cf. plus bas) et déplace en
conséquence un outil sur 3 axes (X, Y et Z). Il comprend de multiples optimisations sur
l'usage et le déplacement des moteurs afin de gérer correctement les accélérations, les
trajectoires... l'organigramme qui assure ce micro logiciel. Voici l’organigramme fonctionnel
de GRBL.
39
La
communication
La communication série (Le protocole USB)
avec la carte
Arduino
Code de
l’opération
Le fonctions: procès Commande
Algorithmique
Graphique
Algorithme de Bresenham
Dessin 2D
Bibliothèques de
la commande des Les bibliothèques accélération et moteur pas à pas
moteurs
Figure III:9: Diagramme de GRBL code
5. La communication avec la carte Arduino

La communication série est indispensable pour dialoguer avec Arduino puisque c'est le mode
de transmission utilisé pour communiquer avec la carte. Les protocoles de communication
série le plus connus sont : Le protocole USB.
 Serial. Begin (speed) (configuration de la vitesse de communication Série).

 Serial.available () (donne combien de caractères disponibles dans la zone tampon
Série).
 Serial. Read () (lit les données Série).
 Serial.print (data) (envoie des données Série).
 Serial.println (data) (envoie des données Série suivies de caractères spécifiques).
 L'avantage de la communication série est qu'elle nécessite moins de lignes, donc
moins de broches, donc moins de composants. Son coût est donc plus faible.
40
6. Chaine soft
La chaîne numérique est constituée de l’ensemble des étapes en partant de la

préconception du produit jusqu’à sa production et sa qualification. Elle met en œuvre néré
flexion sur le besoin fonctionnel, le triptyque produit matériau procédé, sur le processus ainsi
que sur les moyens.
Dans le cas d’une pièce destinée à être usinée sur machine à commande numérique et dans le
cadre de notre étude, nous pourrons simplifier notre vision de la chaîne numérique à un
schéma plus classique, réduit et pragmatique :
 Post-processeurs son rôle est de transformer un fichier CL (cutter location file) OU
APT en un fichier adapté pour être lu par la commande numérique, c'est-à-dire en
code G
 CAO : c’est la conception assisté par ordinateur à l’aide des logiciels spécifiques. Ce
dernier permettant de concevoir, de tester virtuellement et de réaliser des produits
manufacturés et les outils pour les fabriquer.
 FAO (Fabrication assisté par ordinateur) est d'écrire le fichier contenant

le programme de pilotage d'une machine-outil à commande numérique. Ce fichier va
décrire précisément les mouvements que doit exécuter la machine-outil pour réaliser la
pièce demandée. On appelle également ce type de fichiers : programme ISO ou blocs
ISO.
 Le STEP-NC (STEP compliant Numerical Control) est un standard d’échange de

données pour la programmation de commande numérique. Il est basé sur le standard
STEP (Standard for the Exchange of Product model data, Standard pour l'échange de
données de produit) et permet d'intégrer complètement la chaîne numérique CAO-
CFAO-CN
On a choisi le solidworks 2018 car il est la dernière version du solide pour lequel on à faire
le CAO avec l’étatisation de l’Esprit 2017 pour avoir le G code (transféré le CAO en FAO).
41
Figure III:10: La chaîne numérique simplifiée
42
IV. Conclusion
Pour avoir la bonne manipulation de la CNC, li faut respecter les contraintes de la partie
dialogue qui consiste la communication avec les logiciels du conduit et les composant du base
pour le bon fonctionnement. La partie dialogue c’est une partie important, qui assure la
communication entre la partie commande et opérative et le fonctionnement final du CNC.
43
Chapitre 5 : Caractéristiques et réalisation
I. Introduction
Ce chapitre est un résumé des principaux caractéristiques de la fraiseuse CNC sont lustrés
dans les tableaux si dessous qui permettre le récepteur de connaitre les obstinons du machine
d’une part et d’autre part la description du CNC que peut faire.
II. Description générale

Nom du produit Fraiseuse CNC 3 Axes
Utilisation Coupe de fraisage de perçage de gravure
Voyage de fonctionnement d'axe de XYZ 420*290*100mm
puissance d'axe 240W
Tension 220V
Tableau 5: descriptions général de CNC
III. Caractéristiques de la machine détaillée
Course de fonctionnant efficace 420(X) mm* 290 (Y) mm*100(Z) mm
Dimension de forme d'Apparence 720*370*870 mm
Dimension de Max. pièce de travail 0.12 m3
Dimension de table de travail 500*375 mm
Matériaux Aluminium
Unités d'entraînement Axe X Vis et écrou à bille D 16mm, L 563mm

Axe Y Vis et écrou à bille D 16mm, L 453mm
Axe Z Vis et écrou à bille D 16mm, L 453mm
Glissement des unités Axe X Type : T 50, D 12mm, L 500 mm
Axe Y Type : T 50, D 12mm, L 500 mm
Axe Z Type : T 50, D 12mm, L 500 mm
Type de moteur de progression Nema23, 4 N.m, 1,8 deg/pas
Type de Broche GDZ-18-2, 24000 tr/min, 800W, 400Hz, Er11
Vitesse de gravure 50~1500mm/min
Interface de communication par la connexion parallèle avec l'ordinateur de bureau
Tension de machine 220V

Microcontrôleur Arduino Uno
Logiciel de commande Universal G code Sender.
Tableau 6: Caractéristiques de CNC
44
Figure III:1: Fraiseuse CNC 3 axe
1. Description et application
CNC Router, c'est une machine de bureau contrôlée utilisée pour les genres de gravure et de
fraisage de matériel tel que le bois, le PCB, le PVC, les composés, les plastiques, la pierre,
l'acrylique, la mousse et ainsi de suite. Il est adapté pour l'industrie,
Recherche technologique, création de design publicitaire, arts, éducation, projet d'étudiant et
objectifs de passe-temps. Pour traiter la réalisation de maquettes de bâtiment, PCB, enseignes
publicitaires, illustration, artisanat, maquette aéronautique, pièces RC modèle, etc Vous
pouvez créer beaucoup le bel article en utilisant votre tête et vos mains magiques !
CNC est un mini structure pour la gravure, le fraisage, petit et très pratique. Pourrais-tu
gravure au bureau ou à la maison. Vous pouvez faire votre propre chantier dans n'importe
quel logiciel de FAO (tel que Art Cam ou autre logiciel qui peut générer du code G), contrôlé
par machine par le logiciel Arduino, charger votre code G à Grbl, puis opération de démarrage
de machine CNC.
45
IV. Réalisation
La première partie c’est la fabrication des pièces mécaniques avec une Fraiseuse CNC d’un
profil industriel (voire l’annexe de la conception par solidworks)
Figure IV:1-Fraiseuse CNC
La deuxième partie c’est le câblage électrique et électronique
Figure IV:2-Câblage électrique et électronique
46
V. Conclusion
Comme nous venons de le voir dans ce chapitre, beaucoup des travaux ont été réalisés
concernant la machine CNC, nous avons présenté le logiciel utilisé pour la commande de
machine CNC. Pour réaliser cette commande on a utilisé une carte microcontrôleur "Arduino
Uno" qui possède un espace de programmation adéquat. Cette carte sert à contrôler les
moteurs pas à pas hybride. A l'aide du logiciel nous avons stoker les codes G dans la carte
Arduino Uno. Pour finir, nous branchons les moteurs pas à pas, et nous testons la carte de
commande des moteurs pas à pas. La machine CNC fonctionne correctement et répond aux
différentes paramètres et commandes.
47
Chapitre 6 : Étude économique
I. Introduction
Dans ce chapitre, on a fait une étude économique approximative des pièces achetées et des
pièces fabriquées qu’ils sont illustré dans tableaux ci-dessus.
II. Tableaux du budget total de la machine

Les pièces fabriquées Masse
Portique gauche/ droite 1180 g *2
Portique haut 1300 g

Portique bas 467 g
Cadre 451g*2
Support palier grande 160 g* 2
Support palier petite 51 g* 2
Table 1617 g
Support table 2240 g
4 pièces de cadre haut 1447 g
Support axe Z 124g * 2

Accouplement 26 g * 3
Somme : 11018 g
Tableau 7: Pois des pièces fabriqué
 REMARQUE : Un kilo d’aluminium est égale à 17 DT, on a fait la règle de trois :

1000 g 17 DT
11018 g X DT
La perte de matière brute apeurée de 5 kg (prix 85 DT). La somme total des pièces
usinées est égal à 273,377 DT avec le temps de fabrication avec des CNC est égale :
301 DT*12 Jours* 6 heures = 2160 DT.
48
Les pièces achetées Prix en DT

Moteur pas à pas Nema 23 89 DT *3
Vis à bille 96 DT *3
Pâlies FF+FK 84 DT *3
Écrou à bille 21 DT *3
Broche & pompe à eau & support du broche &
699 DT
variateur
Carte Arduino UNO 38.5 DT
Drivers M542C 420 DT*3
Porte pièce 90 DT
Alimentation 48V 72 DT
Rail linéaire de guide + Rail Curseur 140 DT*6
Le capteur fin de course 6 DT*6
Somme : 4607,5 DT
Tableau 8: Prix les pièces achetées
 La somme totale de la fraiseuse est à lors du 4880,877 DT sans compte le coût de la

fabrication car les pièces son fabriqué dans le centre.
III. Conclusion
Le coût estimatif totale de notre fraiseuse est acceptable et moins couteux que les Routeurs
Car notre CNC à usage éducatif et non pas industrie.
49
Conclusion générale
L’élaboration de ce travail dans le cadre du projet de la fin d’étude, on a permis

d’approfondir nos connaissances théoriques en mécanique ,informatique, électronique et
d’acquérir une bonne expérience au niveau de la réalisation pratique.
Lors de cette manipulation, on a essayé de fournir l’automatisation de commande de trois

moteurs pas à pas appliqué à la machine CNC. Notre projet de fin d’étude consiste à
détailler ainsi qu'à réaliser une carte électronique de commande de trois moteurs pas à pas
et les drivers. Ce projet m’a donné une meilleure idée sur la complémentarité entre le volet
théorique et le volet pratique.
Dans la première partie, nous avons d’abord entamé la première étape qui est basée sur la
présentation des types les machine CNC et la deuxième étape consiste sur la description
d’une façon général des composants d’une fraiseuse CNC que nous avons étudié en détail.
Dans les autres parties ont été réservés essentiellement au fonctionnement de notre
fraiseuse à commande numérique.
Dans la deuxième partie, nous avons fait une description et une mise en œuvre sur le choix
de la partie opérative, tenant compte des contraintes, le choix est retenu selon un objectif
éducatif.
Dans la troisième partie, nous avons fait une description et la mise en œuvre le choix de la
partie commande est validé avec les mêmes arguments comme la partie présidente.
Ensuite, la quatrième partie, c’est la partie dialogue est consacrée à des logiciels pour cette
raison, plusieurs étapes ont été envisagées :
Nous avons validé la faisabilité et le bon fonctionnement des circuits déjà développées
théoriquement. Implémentation des circuits simulés sur la carte Arduino Uno.
Finalement, notre travail nous a permis la réalisation pratique, et le test des différentes cartes
assemblées, nous affirmons que nous avons achevé notre tâche demandée : l’avantage de
notre commande est qu’elle est à la norme de la commande numérique des machines à 3 axes
professionnelles. Toutefois, elle peut être facilement exploitée pour ajouter une commande
d’imprimante 3D, Coupeur de plasma, Pick…ect) ou ajouter même un quatrième axe. Nous
50
avons rencontré plusieurs problèmes durant la conception de la commande et la réalisation

pratique (protocole de communication, couple des moteurs, programmation Arduino…), mais
grâce à ce que nous avons appris durant nos études académiques et l’assistance de nos
encadrant, nous avons pu surmener ces difficultés
En fait, ce projet a été une source de découverte de plusieurs domaines d’études telles que
l’informatique pour la programmation embarquée et le design des schémas électroniques, sans
oublier le savoir-faire dans le domaine électronique et mécanique qui consiste à réaliser des
systèmes complexes.
En perspective, plusieurs points sont à approfondir et ouvrent la voie à de nouveaux axes

de travaux :
Contrôle des autres axes (imprimante 3D).
Application de la commande avec modèle intelligent.
L’utilisation de la communication sans fils entre le système d’acquisition et le PC.
51
ANNEXE
Bibliographiques
 https://www.isel.com/en/products/cnc-systems/cnc-milling-machines.html
 https://github.com/gnea/grbl/wiki
 https://grabcad.com/library?query=stepper%20moteur
 https://fr.aliexpress.com/?src=google&albch=fbrnd&acnt=304-410-
9721&isdl=y&aff_short_key=UneMJZVf&albcp=249251668&albag=52561445245&
slnk=&trgt=kwd-
307027587988&plac=&crea=263261573196&netw=s&device=c&mtctp=b&memo1=
1t2&aff_platform=google&gclid=CjwKCAjw9e3YBRBcEiwAzjCJumj2z-
s1w4AHdMQeHKjv5feRaRWhoV2kyZahOvg-Fl_ZbTNwolmeDxoCOtkQAvD_BwE
 https://letmeknow.fr/blog/2016/07/11/piloter-une-cnc-avec-arduino-et-grbl/
 http://ohmyfab.fr/quel-logiciel-cao-gratuit/
 https://czhanqi.en.made-in-china.com/product-group/jMgxCYbUZrVv/water-cooling-
spindle-GDZ-series-catalog-1.html
 https://forum.arduino.cc/index.php?topic=319007.0
 http://santerno.com/eng/industrial-automation/sinus-n/#1490783231726-3b1dac4e-
e8de
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

DIRECTION GENERALE DES ETUDES TECHNOLOGIQUES

INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

STAGE DE FIN D’ETUDES

FRAISEUSE CNC A 3 AXES

Elaboré par : - Nadhem khazri

Encadré par : - Issa Abichou à l’ISET

Année universitaire : 2017/2018

Remerciements premièrement, nous remercions Dieu, le

trouver ce PFE, faire ce modeste travail par leur conseil et

 Nos parents : Salem & Moufida khazri

Salah & Malika Aloui

 Notre encadrant : M.Adel Cherni.

 Notre professeur : M.Issa Abichou.

Computer Numerical Control (CNC) a été développé pour l'automatisation des

Chapitre 1 : Etude Bibliographique

II. Les différents types de machines CNC

Figure II: 1 : Fraiseuse

Figure II: 2 : Tour

2. Machines conçues sur mesure pour le fonctionnement de CNC

Figure II: 3: Router

Figure II: 4Fraiseuse

C. Coupeur de plasma commande numérique par ordinateur :

Figure II: 5Coupeur de plasma CN

D. Cutter Laser CNC :

Figure II: 6 : Cutter Laser CNC

Figure II: 7 Imprimante 3D

F. Machine Pick and place :

Figure II: 8 : Machine Pick and place

G. Machines CNC à 5 axes :

Figure II: 9 : Machines CNC à 5 axes

III. Les composants d’une fraiseuse CNC

Figure III: 1-Axe de déplacement

a. Moteur pas à pas :

Figure III: 2-Moteurs à aimants pérennants et hybride

b. Système vis écrou

 . Système vis à billes KGT :

Figure III: 3 : Système vis à billes KGT

 Système vis trapézoïdales TGT :

Figure III: 4 : Système vis trapézoïdales TGT

Figure III:5AK-EK Figure III:6FK Figure III:7 BF

Figure III:8AF Figure III:9FF

Figure III: 10 : LFS-12-11 Figure III: 11 : LFS-8-4 Figure III: 12 : LFS-12-10

Figure III:13: Broche + Inverseur Figure III: 14: Broche électrique

Figure III:15: RE 40 Figure III:16: PT 25

2. Partie dialogue et commande

Figure III:18: Arduino Uno Figure III:19:Mach3

Figure III:20: Driver de TB6600HG Figure III:21: Driver d’Arduino et Mach3

Chapitre 2 : Choix des composants de la Partie opérative

La partie opérative est essentiellement composée de trois constituants :

 La porte outil (La broche)

Figure II: 1: Broche GDZ-18-2

III. Inverseurs à usage général pour moteurs asynchrones

Figure III: 1- Inverseur

IV. Axes de déplacement

Figure IV: 1: Moteur pas à pas type Nema 23

2. Système d’entrainement (Vis + écrou)

Figure IV:2: Vis à bille

Figure IV: 3: Vis à billes avec extrémités usinées

Figure IV: 4: Système vis à billes à un filet en coupe

Figure IV: 5: Écrou à bille avec retour à un seul chemin-Ø16

3. Support d’extrémités pour VIS A BILLES