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Calcul des besoins - Introduction

1 - Introduction:
¨ Le calcul des besoins travaille sur un horizon court de

l’ordre de quelques mois, et sur des produits parf aitement


spécifiés. A cet horizon, on dispose de commandes fermes
ou de prévisions précises en termes de quantités et de
références. Pour calculer les besoins en composants et en
matières premières il faut avoir une connaissance précise de
la structure ou de la composition des produits à f abriquer,
c’est à dire de leurs nomenclatures.
Calcul des besoins - Nomenclature

2 - Nomenclature: c’est la liste des constituants (pièces ou


matières premières) nécessaires à l a f abrication d’une unité
de produit fini. On la représente sous la forme d’une
structure arborescente.
Exemple de nomenclat ure arborescent e:
PF Niveau 0
Gamme PF

(4) (2) (1)


P1 C1 C2 Niveau 1

Gamme C2
Gamme C1
(0.8) (2) (2.5)
M1 P2 M2 Niveau 2

Figure 1
Calcul des besoins - Nomenclature

¨ Les nomenclatures sont hiérarchisées par la création de


niveaux de groupement intermédiaire de pièces.

¨ Chaque niveau correspond soit à une même fonction soit à


un même stade de fabrication.

¨ Un niveau = une étape de gestion.

¨ Attention à ne pas multiplier inutilement les niveaux.

¨ Le niveau le plus bas correspond aux matières premières ou


aux pièces élémentaires.
Calcul des besoins - Nomenclature

¨ La nomenclature fait apparaître:


¤ les différents niveaux de décomposition,
¤ les liens, entre les niveaux, représentés par des traits,
¤ les coefficients techniques ou de montage qui indiquent le nombre de
composants identiques qui entrent dans le composé de niveau
immédiatement supérieur. ce nombre peut être:
n entier : cas de l’assemblage de pièces
n décimal : cas de mélange ou de consommation d’une matière
première.
¤ les gammes de fabrication qui décrivent la succession des opérations
nécessaires à la fabrication des produits finis et semi-finis.
Calcul des besoins - Nomenclature

¨ A quoi servent les nomenclatures ?


¤ à définir les produits,

¤ aux calculs des besoins,

¤ aux calculs des coûts (ou implosion des coûts),

¤ à la planification et au lancement de fabrication.

Les nomenclatures sont fréquemment modifiés. En effet, pour des


raisons techniques, économiques ou commerciales, un composant
doit être remplacé par un autre. Ceci n’implique pas une simple
substitution au niveau de la nomenclature, car il est bien souvent
nécessaire de conserver pendant un temps la trace des deux liens.
Calcul des besoins Exemple

Exemple de calcul de besoins brut:


Prenant l’exemple du produit fini de la Figure 1. On veut fabriquer
200 produits PF. Combien faut-il approvisionner de pièces P1, P2,
et de matières M1 et M2 ?

Exemple d’implosion des coût s:


Calculer le coût de revient du produit PF de la nomenclature de la
Figure 1. Les coûts unitaires, en DH, sont les suivants:
¤ Coût des produits achetés: (M1, 12.5), (M2, 10), (P1, 15)
(P2, 42).
¤ Coût de fabrication: (C1, 75), (C2, 110), (PF, 222)
Calcul des besoins - MRP

3 - MRP et calcul des besoins nets:


¨ Les premières applications de calcul des besoins nets furent développées aux
USA, dans les années soixante, par Orlicky qui a conçu la méthode MRP
(Material Requirement Planning) ou PBC (Planification de besoins en Composants).
¨ Tous les progiciels actuels de GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur)
comportent un module MRP.
¤ MRP
n Material Requirement Planning
n Méthode de réapprovisionnement de la production
n Méthode de régulation de la production
n Manufacturing Resource Planning
n Management des ressources de production
Calcul des besoins - MRP
¤ MRP0 (1965) – Material Requirement Planning
n À partir des demandes fermes et estimées, calcul des besoins en composants
(quoi, combien et quand)
n Quelles sont les informations nécessaires au MRP0
n Nomenclatures de produits
n Délais d’obtention des produits
¤ MRP1 (1971)
n MRP0 + calcul des charges de production (par unité de production, atelier
ou machine)
n Planification à capacité infinie
n Quelles sont les informations supplémentaires nécessaires au MRP1
■ Postes de charges

■ Gammes de fabrications
Calcul des besoins - MRP
¤ MRP2 (1979) – Manufacturing Resource Planning
n MRP1 + calcul des coûts et gestion des capacités
n Le plus du MRP2 par rapport au MRP1 :
n Calcul des coûts
n Automatisation du lissage de la charge en fonction des priorité sur les
produits et les coûts
n Anticiper certaines productions pour les faires à une période sur-
capacitaire.
n Choix des productions à anticiper en fonction des coûts de
production, des coûts de stockages.
3.2 - Calcul des quantités:
Exemple d’une fabrication à trois niveaux : les produits finis se
composent de sous-ensembles, eux même fabriqués à partir de
pièces élémentaires qui sont usinées à partir des matières
premières ac hetées. Les phases de calcul sont les suivants:
Calcul des besoins

Niveau 0 : Produits finis


Besoins bruts en PF
commandes/prévisions

Stock PF et en-cours
de montage

Besoins nets en PF Ordre de montage PF

Niveau 1 : Sous-ensembles Nomenclature du PF

Besoins bruts en SE

Stock SE et en-cours
de fabrication

Besoins nets en SE Ordre de fabrication SE


Calcul des besoins

Niveau 2 : Pièces élémentaires Nomenclature du SE

Besoins bruts en PE

Stock PE et en-cours
d’usinage
Besoins nets en PE Ordre de fabrication PE

Niveau 3 : Matières premières Nomenclature du PE

Besoins bruts en MP

Stock MP et en-cours
de commande

Besoins nets en MP Ordre d’achat


commandes fournisseurs
Figure 2
Calcul des besoins

3.3 - Détermination de l ’échéancier des ordres:


La procédure précédente du calcul des quantités ne prend pas en
compte le temps nécessaire pour élaborer les produits à chaque
niveau. Il y’a toujours un décalage entre la date à laquelle on veut
disposer des produits élaborés et la date à laquelle on lance la
fabrication. Ce décalage est au moins égal au délai de réalisation
de l’ordre de fabrication.
Lancement du Date de bes oin
composé du composé
Fabrication du composé
DECALAGE

Temps
Date de bes oin
des composants Figure 3
Calcul des besoins

- Procédure de calcul entre un niveau et le niveau inférieur:


Besoins du
composé
DECALAGE Composé
Délai
Lancement du Composants
composé
Composé
ECLATEMENT
C1 C2 C3
Besoins bruts des
composants C

BESOIN NET - Stocks et en-cours


+
Besoins externes
Besoins nets des
composants C Figure 4
Calcul des besoins

¨ Si un composant est commun à plusieurs composés, on doit faire la


somme des besoins bruts qui apparaissent à une même date avant de
calculer les besoins nets.

¨ En partant de l’échéancier des besoins en produits finis, on applique la


procédure de calcul que nous venons de décrire pour chacune des
périodes.

¨ On obtient un échéancier des besoins à tous les niveaux.

¨ Chaque échéancier se traduit dans des ordres de fabrication (lancement


à réaliser) et des ordres d’achats (commandes à passer aux
fournisseurs).
Calcul des besoins

Exemple: Pour le produit fini PF de la Figure1, les cycles de


fabrication et les délais d’approvisionnement des composants
sont donnés ci après:
n Cycle de fabrication PF 2 semaines
n Cycle de fabrication C1 2 semaines
n Cycle de fabrication C2 3 semaines
n Délai d’approvisionnement P1 et P2 3 semaines
n Délai d’approvisionnement M1 et M2 2 semaines

Tracer le diagramme de la fabrication d’un produit PF qui doit


être livré en semaine S.
Calcul des besoins

3.4 - Les stocks dans les systèmes MRP:


Le principe de la méthode MRP est d’absorber les stocks qui
peuvent exister à chaque niveau. Cependant les stocks peuvent
apparaître soit à cause:
¤ de lancement de quantités supérieures aux besoins nets,
¤ de l’introduction de décalages de sécurité,
¤ de nécessité de lisser la charge de travail,
¤ du groupage des ordres pour des raisons économiques.

Exemple: Etablir l’échéancier de fabrication de l’exemple


précédent en prenant comme quantités disponibles :
Elément PF P1 C1 M1 C2 P2 M2
Stocks: 20 200 70 100 50 220 150
Calcul des besoins

4 - Les règles de groupage:


Calcul des besoins

3.1 - Architecture d’ensemble du MRP (1):

A Gestion de Plan Planning des


la demande Industriel ressources
M

O
Progamme
directeur de Vérification
N production globale
(maste produc- de capacité
T tion schedule)
Calcul des besoins

¨ 3.1 - Architecture d’ensemble du MRP (2):


Nomen-
Gamme
clature
de fabri-
cation Calcul Stock et
des
C
entrées
besoins
O
Vérification
détaillée
de capacité E

U
Plan de
fabrication et R
de charge
Calcul des besoins

¨ 3.1 - Architecture d’ensemble du MRP (3):

Lancement
de Achat A
production
V

Suivi de Suivi des L


production fournisseurs

Figure 5

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