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CHAPITRE I 

: LES DIVERS TYPES DE PUITS ET DE FORAGES.

1) DEFINITION.

Un puits à eau ou un forage est un ouvrage de captage vertical permettant l’exploitation de l’eau
d’une nappe, contenue dans les interstices ou dans les fissures d’une roche du sous-sol qu’on
nomme aquifère. L’eau peut être remontée au niveau du sol soit de façon très simple grâce à un
récipient (seau par exemple) soit plus facilement grâce à une pompe, manuelle ou motorisée.
Les puits et les forages sont très divers, que ce soit par leur profondeur, leur volume d’eau, leur
coût ou la pureté de celle-ci, justiciable ou non d’un traitement avant de pouvoir être consommée (et
qu’il convient d’ailleurs de contrôler non seulement à l’achèvement des ouvrages mais
régulièrement).

2) CATEGORIES DE PUITS.

- Les puits creusés manuellement figurent parmi les sources d’approvisionnement en eau les plus
anciennes. Les premiers puits étaient de très simples trous non protégés des éboulements et qui
n’ont pas résisté au temps et ont donc disparu. Beaucoup plus nombreux sont les puits datés des
Ages du Cuivre, du Bronze et du Fer que l’on retrouve un peu partout en Europe.

- Il existe en fait désormais trois grandes catégories de puits : les puits creusés, les puits foncés et les
puits forés plus communément appelés forages, terme ambigu qui désigne à la fois un ouvrage et
une technique de réalisation. Le choix du type d’ouvrage à réaliser dépend essentiellement de la
profondeur de la nappe aquifère (il serait par exemple très difficile ou dangereux de faire creuser un
puits à la main par des puisatiers à plus de 30 m de profondeur), des données hydrogéologiques du
terrain, de la rapidité recherchée ou non et du coût de l’opération. Un puits creusé à la main avec la
participation de la population s’avère le plus souvent beaucoup moins coûteux. Enfin, l’ouverture
d’un puits creusé à la pioche est bien plus grande (ne serait-ce que pour permettre la descente de
puisatiers) que celle d’un puits foncé réalisé en enfonçant des outils dans le sol ou d’un forage dont
l’orifice est au contraire étroit compte tenu des outils utilisés et de la grande profondeur à atteindre.

3) REPARTITION DE L’EAU.

Si l’eau est très présente sur la Terre, l’eau salée des mers et des océans représente 96,4% du volume
d’eau total.
L’eau douce représente seulement 3,4% du volume total de l’eau sur notre planète.
Cette eau douce est répartie comme suit :
- 2,15% est contenue dans les glaciers ou les neiges éternelles (environ 70% de l’eau douce totale)
- 0,63% se retrouve dans les eaux souterraines (environ 22% de l’eau douce totale)
- 0,019% constituent les eaux de surface : lacs, rivières, fleuves (environ 0,6% seulement de l’eau
douce totale)
- Une très faible quantité (0,001% de l’eau totale) est contenue dans l’atmosphère

Dans la plupart des cas, et à défaut d’eau de surface, un puits ou un forage se révèle la méthode la
plus efficace pour obtenir des ressources en eau douce, laquelle y est d’ailleurs le plus souvent de
meilleure qualité qu’une eau de surface plus sujette à la pollution.

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4) PROCEDURES D’EXECUTION.

Les puits peuvent être classés en 3 types :


- les puits creusés (dug well en anglais)
- les puits foncés (driven well « )
- les puits forés ou forages. (drilled well « )

 
a) Les puits creusés
Creuser sur le terrain avec une pelle et une pioche est la technique la plus simple et la plus ancienne.
C’est aussi la plus fatigante mais la moins coûteuse. Elle nécessite que le sol soit relativement meuble
et la nappe phréatique peu profonde. Ces puits sont souvent bordés par des pierres pour les
renforcer et les empêcher de s’effondrer, mais il est nettement préférable de les cuveler (maintenir à
la verticale) avec des anneaux de béton souvent réalisés facilement sur place avec des moules.
On peut aussi utiliser des moyens mécaniques moins rustiques de creusement pour diminuer les
efforts physiques importants.
Les puits creusés ne sont pas très profonds (entre 10 et 20 m le plus souvent, exceptionnellement 30
à 40m). Etant peu profonds, ils risquent d’être contaminés et ils peuvent s’assécher plus facilement
que les autres types de puits.

b) Les puits foncés (ou puits à pointe filtrante)

Puits foré.
Les puits foncés sont réalisés par enfoncement par un mouvement de va et vient vertical d’un tube
perforé à bout pointu et de petit diamètre (sauf pour la technique particulière du havage) dans une
terre friable, comme le sable ou le gravier. Un filtre, ou crépine, est très souvent fixé à la partie
inférieure de la conduite pour filtrer le sable et les autres particules et les empêcher de pénétrer
dans le puits.
Ils ne peuvent puiser l’eau qu’à des profondeurs moyennes comprises entre 15 et 100 m suivant la
technique utilisée. Ils sont, comme les puits creusés, exposés aussi, mais moins, à la contamination et
à l’assèchement.

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Il existe trois techniques de fonçage :
- Le fonçage par battage : le battage consiste à enfoncer un tube muni d’une pointe en laissant
régulièrement tomber un outil lourd (le trépan) sur l’extrémité du tube
- Le fonçage par injection d’eau (ou lançage à l’eau) :le procédé consiste à injecter de l’eau sous
pression à l’intérieur d’un tube pour faciliter le creusement du sol et l’ évacuation des débris.
- Le fonçage par havage : le havage consiste à creuser le sol à la base même du tubage en position
verticale qui ainsi s’enfonce sous l’effet de son propre poids.

c) Les puits forés ou forages.


Un grand nombre de puits modernes sont des puits forés qui sont creusés par percussion d’un outil
dans le sol ou par l’action rotative d’un outil coupant (tarière, foreuse, trépan) tournant autour d’un
axe vertical et qui brise et mâche les roches dont les résidus sont remontés le plus souvent par des
boues à la surface.
Ils peuvent atteindre jusqu’à 300 m de profondeur.

Les puits forés peuvent être réalisés suivant de nombreuses techniques :


1) Soit manuellement ou en utilisant des moyens manuels bon marché : (par exemple des vrilles
appelées tarières que l’on fait tourner à la force des bras). Les techniques les plus utilisées sont les
suivantes :
- Forage à la tarière (hand-auger drilling en anglais)
- Forage par percussion (percussion drilling « )
- Forage par injection d’eau ou lançage à l’eau (jetting « )
- Forage à la boue (sludging « )

2) Soit en utilisant des moyens motorisés léger : (pompes, compresseurs) pour creuser le terrain :
- Forage au marteau fond de trou (rotary-percussion drilling)
- Forage rotary (rotary drilling)

3) Soit en utilisant des moyens mécanisés lourds de percement : qui permettent d’atteindre de
grandes profondeurs
- Ces moyens de forage sont souvent montés sur de gros camions super équipés. Ils utilisent des
outils de forage rotatifs qui mâchent ou brisent les roches, ou d’abord, si le sol est mou comme c’est
assez souvent le cas au début d’un forage, des grandes vrilles appelées tarières. Les forages peuvent
atteindre plusieurs centaines de mètres de profondeur. Souvent, une pompe est placée au bas pour
pomper l’eau jusqu’à la surface.

5) PARAMETRES DE CHOIX.

Le choix entre les différents procédés de creusement des puits dépend de nombreux paramètres :
- Les caractéristiques géologiques des terrains à creuser : roches dures, roches tendres et friables,
terre sableuse,…
- La profondeur à creuser (laquelle est fonction de la profondeur de la nappe phréatique).
- Les moyens techniques potentiellement disponibles sur place et leur coût.
- Le diamètre souhaité.
- Le volume d’eau à collecter chaque jour en fonction des besoins de la population à alimenter

L’absence d’entretien ou de réparation à temps d’un puits peut conduire à la diminution, voire même
à l’arrêt définitif du pompage ou du puisage de l’eau en raison de pannes de fonctionnement. Elle est
aussi la cause de dégradation de la qualité de l’eau et donc la cause de maladies.
Elle conduit à l’abandon chaque année de plusieurs dizaines de milliers de puits creusés, foncés ou
forés chaque année dans le monde…

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6) AVANTAGES ET INCONVENIENTS.

Les différents procédés ont chacun leurs avantages et leurs inconvénients qui sont détaillés dans les
études des différentes méthodes de forage.

7) COUTS.

Les coûts d’un puits varient en fonction de la géologie du lieu, de la technique employée, de la


finalité du puits (volume d’eau par jour), du pays et du coût de la main d’œuvre et de son
équipement ou non d’une pompe.
La fourchette des prix est très large puisqu’elle peut aller d’environ 350.000 FCFA pour un puits sans
pompe creusé à la main d’une dizaine de mètres, à plus de 10.000.000 FCFA, pour un forage
mécanisé avec pompe à une centaine de mètres de profondeur.

8) RECOMMANDATIONS.

Comme les puits creusés et les puits foncés ne peuvent que puiser l’eau à faible ou moyenne
profondeur (moins de 40/45 m en règle générale), ils sont plus exposés à la contamination par les
activités humaines et à l’assèchement pendant des périodes de sécheresse.
Dans les terrains instables, il est nécessaire de consolider les parois (tubage, cuvelage) par un
revêtement pour éviter les éboulements ou obstructions du puits.

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CHAPITRE II- FORAGE-GENERALITES.

1. INTRODUCTION.

Le forage pour le pétrole, le sondage pour les mines incluent tous deux, toutes les opérations
entreprises pour atteindre les roches poreuses et perméables qui peuvent contenir les hydrocarbures
liquides ou gazeux, et les métaux précieux recherchés, ou même l’eau potable pour la
consommation.

L’emplacement d’un forage pétrolier est décidé sur les résultats des études géologiques et
géophysiques effectuées sur un bassin sédimentaire. Les sondages miniers sont basés sur les
résultats des études géologiques, géophysiques et géochimiques. Toutes ces études peuvent donner
une idée du sous-sol, et orienter vers les zones pouvant contenir un gisement de pétrole ou de
métaux précieux, mais ne peuvent pas dire d’une manière définitive que le gisement en question
existe. Seul le forage peut confirmer les hypothèses élaborées et montrer quels types de fluide, ou de
mine sont contenus dans les roches.

L’incertitude sur le type de fluide piégé dans les roches, et la complexité des dépôts sédimentaires
expliquent le haut pourcentage des forages négatifs (un forage productif sur 12 tentatives en
moyenne) et par conséquent le forage prend une grande part du coût total de la recherche.

2. NOTES HISTORIQUES.

Quand le ‘’ colonel’’ Drake réalisa son premier forage de pétrole en Août 1859 d’une profondeur
de 23 m à coté de Titusville en Pennsylvanie (USA), il utilisa le système Câble-Instrument de forage.
Cette méthode utilise l’impact d’un lourd outil de forage pendu à un câble qui transmet un
mouvement alternatif crée par un ressort de bord.

Ce processus dont le principe était connu depuis les temps anciens (3000 ans av. J.C. les chinois
creusaient des trous étroits à l'aide de cette méthode pour extraire le sel), était utilisé pour forer
presque tous les puits en Pennsylvanie durant la seconde moitié du 19eme siècle. Ce fut la seule
méthode utilisée, tant que le forage se limitait aux terrains bien consolidés auxquels elle est bien
adaptée.

Quand la prospection s’étendit à d’autres régions avec des formations plus difficiles, il fût
nécessaire d’adapter d’autres méthodes. C’est pourquoi le forage au rotary fit son apparition.

Les premières expériences avec cette technique semblent avoir été faites dans les champs
pétrolifères de Corsicana au Texas au début du 20eme siècle et sa popularité s’est répandue à grand
pas après la découverte du gisement de Beaumont au Texas par Lucas, en utilisant un atelier de
forage au rotary en 1901.

3. GENERALITES SUR LES METHODES DE FORAGE.

Pour vérifier et préciser les informations fournies par une ou plusieurs méthodes de prospection,
géologiques, hydrogéologiques, géophysiques et autres, il convient d’explorer le terrain en
profondeur au moyen d’un sondage foré en petit diamètre.

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L’observation des conditions et des vitesses de pénétration de l’outil dans le terrain, et surtout le
prélèvement systématique des échantillons, fourniront, grâce à une interprétation expérimentée, les
renseignements recherchés.

Il existe deux méthodes pour réaliser le sondage de petit diamètre : La percussion ou battage et le
rotary.

3 .1 FORAGE PAR PERCUSSION OU BATTAGE.

Dans cette méthode l’exécution du forage se fait en trois étapes : creusement proprement dit,
enlèvement des déblais et tubage.

Dans le premier temps le trépan, qui présente la forme d’un burin plat à une ou plusieurs lames
tranchantes est soulevé au-dessus du fond du trou puis retombe sur ce dernier où il désagrège et
pulvérise le terrain.

Dans le second temps le trépan, son câble et ses masses-tiges d’acier de fort diamètre qui sont
adjoints au-dessus du trépan pour augmenter son poids sont retirés du trou et l’enlèvement des
déblais est effectué par un outil spécial ‘’ cuillère ‘’.

Dans le troisième temps enfin, se fait la mise en place ; au fur et à mesure de l’avancement ; du
tubage qui a pour objet de maintenir les parois du sondage en prévenant les éboulements possibles.

Pour faciliter le travail du trépan on fore généralement dans un trou plein d’eau.

Le forage au battage présente l’avantage d’utiliser du matériel léger, peu couteux et facilement
déplaçable. Son grand inconvénient est que son rendement devient presque nul au-delà de 1000 m
environ de profondeur. D’autre part les trois opérations successives : creusement, curage et tubage
ainsi que les faibles puissances transmises au trépan rendent l’opération très lente (avancement de
l’ordre de quelque mètres par jour). Enfin les forages par battage sont incapables d’éviter les
jaillissements catastrophiques se produisant lors de la traversée d’horizons à très forte pression.

Pour toutes ces raisons le forage au battage a été progressivement abandonné et est presque
complètement remplacé dans la recherche et l’exploitation pétrolières, par le forage au rotary.

Il est à noter que des progrès ont été réalisés dans le forage au battage, progrès qui consistent à
rendre simultanés le creusement et l’évacuation des déblais au moyen d’air comprimé. De façon que
le forage au battage a gagné du terrain pour les faibles profondeurs et surtout en hydrogéologie.

3 .2 ROTARY.

a) Le Principe.

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Un outil, monté au bout d’une ligne de sonde (tiges et masses-tiges creuses) est animé d’un
mouvement de rotation de vitesse variable et d’un mouvement de translation verticale accompagné
d’une pression verticale (poids ou pression d’un vérin hydraulique ou pneumatique).

Une boue dont, dont la composition et la consistance sont fonction du terrain rencontré, circule à
l’intérieur des tiges et de l’outil, lui-même muni d’évents, et provoque la remontée au sol des déblais
(cuttings) détachés du fond par cet outil. En même temps, cette boue tapisse les parois du trou
qu’elle consolide en attendant la mise en place du tubage de soutènement.

Arrivée au sol, la boue est décantée dans des canaux et arrive dans un ou plusieurs bacs ou fosses
étanches où se produit l’aspiration d’une pompe à boue qui ferme le circuit en refoulant dans la ligne
de sonde une boue qui a été débarrassée de ses cuttings

Ces derniers, déposés dans les canaux, sont soigneusement recueillis et examinés. Ils constituent les
échantillons du terrain en cours de forage. L’examen de la fluidité, de la densité et du volume de la
boue donne de précieuses indications sur la nature et l’état physique des terrains.

Ainsi une augmentation de niveau dans la fosse à boue qui s’accompagne toujours d’une diminution
de la densité, est l’indice de pénétration de l’outil dans une nappe aquifère.

Par contre, une perte de boue, ou perte de circulation indique que l’outil se trouve dans une zone
très perméable, parfois karstique, souvent aquifère, mais elle oblige le sondeur à redoubler
d’attention pour ne pas risquer de bloquer la ligne de sonde, provoquant ainsi un coinçage de tout le
train de tiges.

Dans certaines applications, notamment en utilisant le marteau-fond de trou, la boue est remplacée
par de l’air comprimé qui cependant, ne permet pas, bien entendu, de consolider les parois.

b) La Machine.

Tous les organes- sauf parfois, le tamis vibrant- figurant sur un chantier de grand rotary (forage
pétrolier) se retrouvent groupés sur les sondeuses de reconnaissance.

Ainsi on trouve, montés sur un châssis constitué par un skid ou un camion les organes suivants :

1. Derrick ou Mât.

2. Treuil, généralement à un ou plusieurs tambours et cabestan.

3. Table de rotation ou mandrin selon la conception de la machine.

4. Pompe à boue ou compresseur d’air.

5. Un moteur thermique ou électrique. (C’est parfois le moteur du camion qui actionne tous les
mouvements).

6. Tête de circulation ou d’injection. (Touret d’injection).

7. Tige carré ou Kelly cannelée pour l’entrainement du train de tiges. (Ligne de sonde).

8. Ligne de sonde ou Train de tiges. (Tiges et masses-tiges) (Drill rods and drill collars).

9. Les organes de transmission, de commande, de mesure et de contrôle.

10. Un lot d’accessoires.

c) L’outil.

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Selon la nature des terrains et l’objet de l’opération, on utilise :

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- 1 Les outils à lames qui agissent en rabotant le fond du trou.

-2 Les outils à molettes (rock bits) qui écrasent les roches et produisent les cuttings (déblais,
sédiments) remontés par la boue dans l’espace annulaire, entre tiges et terrain, jusqu’au jour.

-3 Les carottiers, munis de couronnes diamantés ou à carbure de tungstène, qui agissent par
abrasion et permettent de forer les roches les plus dures – galets, silex, - et d’en extraire des
échantillons cylindriques – appelés – carottes.

4. TURBOFORAGE ET FORAGE ELECTRIQUE.

Turboforage.

Bien que très avantageux pour les forages profonds, comparativement au forage au battage on se
rend compte que faire tourner un train de tiges (quelque fois en forage pétrolier long de 7.000m et
plus), pour communiquer un mouvement de rotation à un trépan, diminue beaucoup les rendements
du forage rotary. Aussi a-t ’on pensé à trouver un moyen de faire tourner le trépan tout seul, le train
de tiges restant immobile et ne servant plus que de conduit de boue.

NEYFOR construit une turbine hydraulique multi étagée de petit diamètre, suspendue à la base de la
ligne de sonde.

Cette turbine est actionnée par le courant de la boue de forage, parfaitement dosée et filtrée, et sur
son axe est monté directement l’outil de forage. A la sortie la boue est minutieusement traitée pour
être remise dans le circuit.

Si l’outil est parfaitement adapté au terrain, on peut forer très profondément sans avoir à exécuter
de fréquentes manœuvres du train de tiges. On enregistre par cette solution des avancements
moyens doubles de ceux obtenus par le rotary traditionnel.

Forage électrique.

Remplaçons la turbine hydraulique par un moteur électrique de faible diamètre – comparable à


ceux qui équipent les groupes à moteur immergé, et arrangeons –nous pour que le train de tiges
puisse servir aussi à loger les conducteurs électriques nécessaires tout en conservant son rôle de
canalisation hydraulique verticale pour la boue : Nous aurons réalisé le dispositif qui était
couramment employé en forages profonds en ex- U.R.S.S.

Mise à part les difficultés de réalisation du train de tiges et spécialement, les joints de celui-ci, on
aboutit au même résultat qu’avec la turboforeuse, car les tiges ne tournent pas. Par contre par
rapport à cette dernière le forage électrique supprime l’obligation d’un traitement spécial de la boue
qui est une opération très importante et particulièrement délicate en turboforage.

5. FORAGE AU MARTEAU FOND DE TROU.

Cette méthode est la plus courante et adaptée à tout type de roche, que ce soit avec des
marteaux « hors du trou » ou « fond du trou ».
La différence majeure avec les autres méthodes de forage est que l’énergie qui sert à
détruire la roche est transmise avec une certaine fréquence et non pas en continu.

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Schéma d’un marteau fond de trou

Principe du forage au marteau fond de trou.

Cette technique combine l’action d’un marteau piqueur pneumatique et d’une foreuse munie de
barres de forage à l’extrémité desquelles se trouve un outil taillant. Cet équipement alimenté par
un compresseur d’air qui sert à la frappe du marteau dans le trou de forage pour casser et broyer
le terrain (phase de percussion) et à l’évacuation des débris du terrain (appelés cuttings) vers
l’extérieur (phase de soufflage/évacuation).

La roche éclate sous l’effet des fortes pressions exercées ponctuellement par les boutons ou
pastilles en carbure de tungstène de l’outil de forage.

Un état de contrainte est créé autour du point de contact du bouton avec la roche. Le matériau
au voisinage du bouton est écrasé et réduit en fine poudre (poussière de foration).

Il y a formation d’une « zone d’écrasement », sorte d’empreinte du bouton dans la roche. Si


le bouton ou la plaquette est suffisamment affûté, les contraintes vont augmenter
progressivement jusqu’à dépassement de la résistance maximale à la rupture de la roche. La

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roche va alors céder et il y aura formation d’éclats. Immédiatement après la rupture, la
pression sur le bouton va chuter en raison de l’absence de contact bouton-roche. La
pénétration de la roche se poursuivant, ce contact sera rétabli et le même processus se
renouvellera.

6. LES METHODES MIXTES.

Une mention particulière doit être faite pour les marteaux perforateurs pneumatiques ou
mécaniques.

Ce sont à la fois des engins au battage et au rotary puisque l’outil frappe et tourne. Beaucoup de
combinaisons sont possibles. Nous citerons les cas suivants :

-Le choc se produit au sommet des tiges, de sorte que la profondeur est très limitée.

-Certains constructeurs ont descendu le moteur pneumatique au fond du trou en le fixant à


l’extrémité des tiges qui lui apportent l’air comprimé nécessaire à la frappe, à la rotation et à
l’éjection des cuttings. C’est le cas du marteau-fond de trou classique (down the hole hammer).

-La frappe seule s’opère au fond du trou, la rotation étant transmise en haut du train de tiges.

Ce procédé permet de forer droit dès le départ et son emploi est tout indiqué pour exécuter un
avant-trou dans les roches dures, l’ouvrage pouvant être poursuivi avec une sondeuse rotary
classique dès qu’on aura pu monter un élément de masse-tige et charger l’outil.

Comme pour le rotary, dans tous ces cas cités, les cuttings réduits l’état de poussière, sont sortis du
trou par le fluide de circulation –l’air comprimé- amené au fond par l’intérieur des tiges et remonté
au jour par l’espace annulaire.

Notons enfin que d’autres constructeurs livrent des sondeuses rotary, munies d’un équipement
auxiliaire de battage (spuder) qui rend de grands services, soit au début du trou, dans les terrains
durs, soit en cours de forage dans les terrains difficiles à passer en rotary, soit même en fin de trou
pour les opérations de détubage.

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CHAPITRE III- FORAGE A PERCUSSION.

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Dans les généralités, il a été indiqué que c’est la méthode la plus ancienne. Le procédé, comme
précédemment signalé, consiste à soulever un lourd outil et à le laisser tomber sur la roche.

La hauteur de la chute et la fréquence des coups varient avec la dureté de la roche. Deux procédés se
dégagent :

- Si le trépan est accroché directement au câble ou sous une masse-tige, c’est le procédé
Pennsylvanien.

- Si le trépan se trouve fixé sous un train de tiges c’est le procédé Canadien.

Il est recommandé de monter une coulisse au- dessus de l’outil pour bien diriger les coups.

Dans le battage au câble (pennsylvanien), le mouvement alternatif peut être tout simplement
produit par le treuil sans aucun autre accessoire. En actionnant le levier de l’embrayage, le trépan est
soulevé, puis en lâchant brusquement ce levier, l’outil redescend en chute libre au fond du trou.
C’est l’installation la plus employée pour de petits ouvrages artisanaux.

Sur les machines plus importantes, le mouvement alternatif est produit par un balancier actionné par
une bielle et une manivelle.

Un lot de ressorts amortisseurs est monté sous la poulie de tête de mât. Les mouvements saccadés
du câble provoquent une rotation du trépan dont la partie coupante agit ainsi sur toute la section du
trou.

Après un certain avancement, il faut remonter le trépan et descendre une ‘’ curette’’, ou ‘’cuillère’’,
ou ‘’soupape’’, pour extraire les sédiments broyés.

Cette manœuvre est plus longue et plus délicate dans le procédé canadien car il y’a lieu de démonter
et remonter chaque fois le train de tiges et de masses-tiges pour mettre le trépan au jour.

Au battage, les chocs, les frottements et les vibrations du trépan sur les parois du forage nécessitent
la mise en place d’un tubage qui doit suivre l’avancement.

On emploie de préférence des colonnes de travail spéciales, lisses, épaisses et courtes, sans
manchons et assemblées par filetage à mi- épaisseur afin de faciliter le glissement du tubage dans le
terrain.

AVANTAGES.

1) Un important avantage du battage est que l’outil peut être rechargé, reforgé, cémenté et
affuté. Il peut ainsi servir indéfiniment.

2) En battage, tous les terrains peuvent être aisément forés, bien que beaucoup plus lentement
qu’au rotary, spécialement dans les formations sédimentaires tendres ou non consolidés.

3) Le procédé est tout indiqué dans les formations dures : calcaires, dolomies, anhydrites, grés
durs, schistes, silex etc.… Il s’impose si ces formations se présentent en surface car il est
difficile, au rotary, de mettre suffisamment de poids sur l’outil dans ces conditions.

4) Lorsque l’on rencontre des terrains fissurés karstiques, et en général des formations très
perméables, l’appareil au battage est incontestablement préférable, car l’on n’a pas à craindre
les pertes de circulation.

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5) Les galets alluvionnaires sont difficiles à traverser par l’une ou l’autre méthode, bien que le
massif trépan du battage réussisse à pousser latéralement, dans le terrain les blocs gênants,
tandis que l’outil rotatif ne peut rien faire d’autre que de les user par abrasion, ce qui est
toujours plus long et difficile.

6) Le battage au câble nécessite beaucoup moins d’eau que le rotary- 40 à 50 litres d’eau / heure
en moyenne.

7) La détection des nappes aquifères est plus facile et plus sûre au battage qu’au rotary. Les
venues d’eau à basses pressions se manifestent dans le forage à leur niveau statique sans être
aveuglées par la boue.

8) Le prélèvement des échantillons pour analyse des terrains est beaucoup plus facile au battage
qu’au rotary et la représentativité de ces échantillons est nettement meilleure dans les forages
effectués au battage au câble.

APPLICATIONS EN HYDROGEOLOGIE FONÇAGE PAR PERCUSSION

L’opération commence généralement par un avant-trou exécuté avec une tarière à la main, aussi
profondément que possible.

Le matériel tubulaire se compose comme suit :

1) Une crépine à pointe.

2) Des éléments de tubes filetés.

3) Des raccords de jonction (double femelle).

4) Des chapeaux de battage à filetage mâle et à filetage femelle.

CREPINE A POINTE

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Il existe un grand nombre de types de crépines à pointe.

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Cependant les meilleures crépines sont du type à fente continue, obtenue par enroulement en
hélice, autour d’une armature de génératrices verticales, d’un fil à profil spécial (procédé JOHNSON),
d’où le nom de crépines JOHNSON.

Ces crépines à pointes JOHNSON ont une longueur totale d’environ un mètre, la partie crépine ayant
elle-même, 0,700m. Leur diamètre extérieur est de 60mm. Elles sont terminées, en haut, par un
filetage mâle de 2’’.

L’ouverture- intervalle entre deux spires consécutives – est généralement de

0,25mm (Slot 10) ; 0,50mm (Slot 20) ou 1mm (Slot 40).

Le métal qui les constitue est de l’acier fortement galvanisé ou de l’acier inoxydable.

TUBES

On utilise généralement des tubes de série gaz de 33x42 (1.1/4’’) pesant environ 4kg/m ou de 50x60
(2’’) pesant 6,4kg/m.

Pour faciliter le transport, la manutention et le fonçage, la longueur de chaque élément est de 1,50m
ou 2m. Un filetage gaz, mâle, existe à chaque extrémité et les raccords de jonction sont doubles
femelles.

MODE OPERATOIRE

On présente dans l’avant-trou, foré à la tarière, la crépine à pointe munie au sommet d’un chapeau,
ou tête de battage, qui protège le filetage.

L’enfoncement s’obtient, à la main, en frappant au maillet ou à la masse sur la tête de battage. Les
éléments de tubes sont ajoutés au fur et à mesure de l’enfoncement.

Le fonçage mécanique se généralise de plus en plus. C’est ainsi qu’il est très facile, avec un marteau
pneumatique ou hydraulique, monté sur une glissière verticale, ou avec un mouton léger employé
pour le battage des palplanches, de descendre rapidement une colonne de tubages munie d’une
crépine à pointe.

On peut aussi employer un mouton annulaire, suspendu à une chèvre et coulissant sur une tige de
battage, montée au sommet de la colonne, et manœuvrée par une corde et un cabestan de treuil.

Ces procédés mécaniques permettent d’obtenir des avancements importants et des frappes bien
dirigées. Dans les formations tendres, l’enfoncement est de l’ordre de 5cm -7cm par coup. Dans les
sables ou l’argile compacte, l’avancement est souvent amélioré en introduisant de l’eau ou autour de
lui. S’il s’agit d’argile très serrée, la pénétration est faible et souvent réduite à 4 ou 5cm après une
dizaine de coups.

Il est très important d’observer minutieusement le comportement de la colonne pendant le battage.


L’interprétation de certains détails tels que l’avancement à chaque coup, la frappe franche ou le
rebondissement de la masse ou du mouton, le son du coup et la résistance du tube à la rotation,
permet au sondeur expérimenté de déterminer, souvent avec une grande précision la nature du
terrain traversé par la pointe. Par exemple la pénétration de la pointe dans une formation aquifère
est généralement indiquée par un accroissement brusque de l’avancement qui passe souvent à 15cm
par coup.

17
Lorsqu’on suppose que la pointe se trouve dans la formation aquifère, on arrête le battage et l’on
descend une sonde lestée dans le tubage pour mesurer la côte du niveau statique de l’eau. Si ce
niveau se trouve au- dessus du sommet de la crépine et à moins de 6m de l surface, on peut
procéder aux essais de la nappe.

18
CHAPITRE IV- FORAGE-ROTARY.

19
I- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT-DESCRIPTION SOMMAIRE.

Dans les généralités, nous avons vu le principe général de fonctionnement du rotary. La pénétration
de l’outil s’effectue par abrasion et broyage du terrain, sans choc, uniquement par rotation. L’outil
est fixé à la base du train de tiges, ou ligne de sonde, composé de bas en haut comme suit :

- Outil (trépan, ou couronne en carottage)

- Masses-tiges (drill collars)

- Train de tiges

- Tige carrée (ou Kelly)

- Tête d’injection.

L’outil reçoit de la ligne de sonde, le mouvement de rotation et une partie de son poids. Le réglage
de ces deux éléments : vitesse de rotation et poids sur l’outil est de première importance, ensemble
ils constituent le paramètre de forage.

Le mouvement de rotation est transmis à la ligne de sonde par l’un des moyens suivants :

1) Table de rotation et tige carrée (ou Kelly).

2) Mandrin avec clavettes coulissantes pour Kelly.

3) Manchon agissant directement sur les tiges qui coulissent à l’intérieur et qui peuvent en être
rendues solidaires par des vis de blocage

4) Mandrin hydraulique comportant 3 ou plusieurs mors qui sont rendus hydrauliquement


solidaires de la tige se trouvant dans la tête de rotation, et servant de tige d’entrainement.

5) Dans le cas d’un atelier de forage à entrainement par le haut (Top Drive) la rotation est
directement transmise à la ligne de sonde par l’arbre de transmission (Drive shaft) du
moteur.

La tige carrée ou Kelly est creuse et laisse passer la boue de forage. Elle est suspendue au crochet du
palan par la tête d’injection, organe délicat, comportant une solide butée, à billes ou à rouleaux, qui
supporte tout le poids de la ligne de sonde et qui par un col de cygne, relie hydrauliquement
l’intérieur de cette ligne de sonde, avec le flexible de circulation et la pompe à boue.

Sous l’action de la rotation et du poids que lui imprime la ligne de sonde, l’outil détruit le terrain au
fond du trou. Il en résulte des sédiments (cuttings) qui remontent au jour par l’action d’un liquide
visqueux-la boue de forage- injectée à l’intérieur des tiges par une pompe à boue, traversant l’outil
de forage et remontant à la surface par l’espace annulaire entre la ligne de sonde et le terrain ou le
train de tubages déjà en place.

Dans son mouvement de remontée, la boue tapisse les parois du trou en y déposant une fine couche
appelée ‘’cake’’, et la maintient provisoirement, en attendant la pose des colonnes de soutènement
(tubages) ou la mise en place de la colonne de captage, crépine et gravier additionnel.

Dans certains cas le forage s’effectue à l’air comprimé, qui remplace alors la boue, et la pompe est
remplacée par un compresseur. Dans ces conditions, les parois ne sont pas consolidées et d’ailleurs
l’action érosive du jet d’air comprimé et des cuttings a tendance à les détériorer. En contrepartie, la

20
perméabilité de la formation aquifère autour du forage reste intacte et n’est pas modifiée comme
c’est le cas avec une boue.

Dans le cas usuel, la boue chargée des cuttings arrive au sol et est conduite à un tamis vibrant qui
retient précisément les cuttings et laisse passer la boue vers un ou plusieurs bacs à boue, où elle se
décante, pour être reprise par la pompe.

Dans les appareils légers, (en carottage par exemple), le tamis vibrant n’existe pas et les bacs sont
souvent remplacés par des fosses creusés à même le sol.

La densité de la boue varie selon la pression des nappes et des formations rencontrées. C’est par ce
moyen qu’on peut équilibrer un artésianisme jaillissant découvert par l’outil.

Toutes les machines à rotary à circulation normale comportent les organes précédemment cités. Les
détails de construction changent quelque peu selon les constructeurs.

II- DESCRIPTION DES PRINCIPAUX ELEMENTS DU MATERIEL DE

FORAGE ROTARY.

1. LES OUTILS DE FORAGE

1.1. Les outils à lames :

Il y’a trois sortes d’outils à lames

a) Queue de poisson (fishtail)- outil à double lames en forme de queue de poisson.

b) Trois lames-(Trilame).

c) Pilote- Plusieurs étages de diamètres différents.

Ces outils à lames travaillent, en rotation, comme une fraise dans un métal. Ils sont employés dans
les formations sédimentaires compactes à structures fines et de dureté peu élevée. Ils ne
conviennent pas dans tous les terrains et les sondeurs préfèrent avoir au bout du train de tiges des
outils à molettes universels.

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1.2. Les outils à molettes. (Rock bits) :

Tric
ône à picots (à gauche) et tricône à dents (à droite).

Ce sont généralement des tricônes ou quadri cônes. Trois ou quatre molettes à axe horizontal ou
légèrement incliné, sont montés sur de solides roulements à billes ou à galets. La denture des
molettes varie selon la nature du terrain. Les dents sont longues et écartées pour les terrains
tendres ; elles sont courtes, fines et rapprochées pour les terrains durs.

Ces outils procèdent par écrasement et éclatement de la roche. Des évents calibrés (duses) ajoutent
à l’efficacité des molettes en désagrégeant le terrain sous de puissants jets.

2. Tour de forage ou Derrick :

C’est le premier élément qu’on peut voir de loin sur un chantier de forage. De hauteur variable
suivant les foreuses (24 à 60m pour les derricks pétroliers ; 4 à 10m pour les sondeuses légères de
carottage et d’hydrogéologie) et d’une capacité de charge pouvant atteindre 280t il a pour objet
principal de permettre les manœuvres du train de tiges. Ces tours sont construites en plusieurs
pièces métalliques dont l’assemblage se fait au sol avant leur dressage qui est effectué en un seul
temps à l’aide du treuil de sondage et d’un système de câbles (Derrick pétrolier) ou à l’aide de vérins
hydrauliques actionnés par une pompe hydraulique.

3. Treuil et moteur :

Le treuil et son moteur constituent l’élément principal du matériel rotary. Ils permettent de suivre la
progression de l’outil, de régler la pression sur ce dernier, et d’effectuer les manœuvres en assurant
la remontée et la descente des tiges. C’est par l’intermédiaire du treuil, qu’on utilise aussi le matériel
auxiliaire de battage, pour réaliser des avant-trous sur les affleurements, ou pour décoller les tubages
durant une opération de dé -tubage.

4. Les pompes :

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Deux types de pompes sont utilisés : les pompes à boue et les pompes de cimentation. Les premières
servent à assurer la circulation continue de la boue au cours du forage, et les secondes, à réaliser la
cimentation des tubages après leurs mises en place.

L’approvisionnement en eau de forage se fait, à l’aide de motopompes qui servent à remplir les
camions citernes destinés à cette fin.

5. Le train de tiges :

5.1- Les masses-tiges (Drill collars) :

Elles sont placées juste au-dessus de l’outil. Ce sont des tiges creuses, faites en acier spécial au
nickel-chrome ou chrome-molybdène, dont le poids et la rigidité sont plus élevés que ceux des tiges
rondes normales. De longueur unitaire d’environ 9m leur poids varie de 890 à 2000kg. Leur rôle
consiste à faire du poids sur l’outil.

Quand le train de tiges ne touche pas le fond, les éléments travaillent à la traction.

Quand l’outil touche le fond, il en résulte une compression, qui dépend de la retenue du treuil. Pour
une certaine valeur de cette retenue, il existe un point sur toute la ligne de sonde où traction
(tension) et compression s’équilibrent. Ce point est connu sous le nom de point neutre. C’est le point
le plus vulnérable de la ligne de sonde, où l’on peut craindre un dévissage.

L’un des rôles des masses-tiges étant de dégager les tiges de l’effort de compression (les tiges sont
calculées pour travailler à la traction et à la tension), on mettra donc suffisamment de masses-tiges
pour que le pont neutre soit situé dans la ligne de masses-tiges.

En règle générale l’outil ne doit pas être chargé d’un poids supérieur à 50 à 75% du poids de toutes
les masses-tiges. On sait que tout le train de tiges est suspendu au crochet du mouflage installé dans
le derrick.

La tension du câble de mouflage, est mesurée et indiquée en permanence par le dynamomètre


(appareil Martin Decker), monté sur le brin mort du mouflage ; ce qui permet d’apprécier le poids
apparent de toute la ligne de sonde. La différence entre le poids réel que le foreur, doit connaitre,
avec précision, en permanence, et ce poids apparent, donne la valeur du poids supporté par l’outil.

5.2- Les tiges (Drill pipes) :

Le train de tiges, situé au-dessus des masses-tiges, constitue l’arbre de transmission du mouvement
de rotation de l’outil, ainsi que la canalisation qui amène la boue au fond du trou. Le train de tiges
doit être maintenu en tension sur toute la longueur (le point neutre dans les masses-tiges). L’une des
préoccupations du foreur est de surveiller le Martin Decker, et connaissant la composition de toute la
ligne, de déterminer le poids sur l’outil et la position du point neutre. Sans cette précaution le train
de tiges ‘’flamberait’’ et n’étant plus rectiligne, viendrait battre les parois du trou, provoquant des
éboulements et créant un important risque d’usure et de rupture.

Pour réduire ce risque il existe une relation entre le diamètre des tiges et celui de l’outil : En règle
générale : La section de l’espace annulaire entre tiges et terrain doit être de 3 à 5 fois celle de
l’intérieur des tiges.

Les tiges sont des tubes d’acier sans soudures, filetés aux deux bouts, et ont comme les masses-tiges
des longueurs unitaires de 6m ou 9m.

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Les tiges sont raccordées par des manchons filetés coniques, mâles et femelles, dénommés ‘’Tools
joints’’ (raccords d’outils).

5.3 -Tige d’entrainement (Kelly) :

Elle est de longueur standard et peut être carrée (12,5m de longueur), ou hexagonale (16,5m de
longueur). Elle sert d’intermédiaire entre les tiges de forage et la table de rotation.

5.4 . Tubages :

Un sondage idéal est celui dont le tubage ne serait exécuté qu’en une seule fois à la fin du forage,
mais cela ne se réalise que très rarement. En pratique, la descente de tubage est nécessaire  en cours
de forage ; pour les raisons suivantes : mauvaises tenues de certains terrains ; présence d’horizons
très perméables où se produisent des pertes totales de boue ; traversée de couches aquifères à forte
pression. Dans ces cas précités le sondage demande à être consolidé par la descente d’un tube
d’acier d’un diamètre légèrement inférieur au sien, appelé tubage.

Enfin, dans les sondages productifs, la mise en production de la couche pétrolifère, ou aquifère exige
la pose d’une colonne reliant directement, et de façon parfaitement étanche, cette couche à la
surface du sol.

6- Le paramètre de forage :

Le foreur peut intervenir sur les trois éléments suivants qui conditionnent l’avancement de l’outil
dans le terrain :

- Poids sur l’outil.

- Vitesse de rotation.

- Débit-Pression-Composition de la boue.

6.1- Contrôle du poids sur l’outil :

a)- Atelier de forage rotary (forage pétrolier).

Le contrôle du poids sur l’outil s’opère avec le dynamomètre (Martin Decker). Cet appareil mesure la
tension du brin mort du câble ; il donne le poids de tout ce qui est suspendu au crochet, y compris
celui du moufle inférieur. Le poids de l’équipement mobile s’obtient par application de la formule
suivante :

L + C + M = nTs.

L- Poids de toute la ligne de sonde (Kg) (tête d’injection, tige carrée, train de tiges, et outil).

C- Poids du crochet (Kg).

M- Poids du moufle inférieur (Kg).

n- Nombre de brins du palan (6, 8, 10).

T- Tension du brin mort indiquée par le dynamomètre (Kg/mm2).

s- Section du câble (mm2).

Pour connaitre le poids sur l’outil on procède de la manière suivante :

24
- Laisser toute la ligne de sonde en tension, l’outil ne reposant pas sur le fond : Le
dynamomètre et la formule donnent la valeur de L, poids de tout ce qui se trouve sous le
crochet moins la poussée d’Archimède, si le trou est plein de boue.

- Descendre la ligne de sonde jusqu’à ce que l’outil pose sur le fond : Le dynamomètre et la
formule indiquent à ce moment le poids précédemment marqué moins le poids sur l’outil. La
différence entre les deux indications donne donc le poids sur l’outil.

Si par exemple on trouve que le poids total de tout l’équipement suspendu dans le trou est de 20
tonnes, et si l’on veut appuyer à 3 tonnes sur l’outil, on devra lâcher le treuil jusqu’à ce que
l’indicateur (et la formule) donnent un poids de : 20- 3 = 17 tonnes.

En pratique le cadran du Martin Decker peut être étalonné de sorte qu’on lise directement L. En
outre le poids L est enregistré sur un disque qui fait un tour en 24 heures.

b) Sondeuse rotary de carottage.

Le contrôle du poids s’effectue ici avec le manomètre de la pression des vérins hydrauliques utilisés
pour appuyer sur l’outil.

Sur une telle sondeuse le forage s’effectue à l’aide de vérins hydrauliques qui sont actionnés par une
pompe hydraulique.

Pour connaitre le poids sur l’outil on procède donc de la manière suivante :

- Avant de commencer à forer on soulève tout le train de tiges (après avoir serré les mors
hydrauliques sur la tige se trouvant dans le mandrin), d’un à deux cm, l’outil ne touchant pas
le fond. Le manomètre indique à ce moment une pression correspondant au poids total du
train de tiges suspendu au mandrin hydraulique. (Pt).

- On met ensuite le train de tiges en rotation et on commence le forage en ouvrant la vanne


d’avancement. Quand l’outil touche le fond et avance normalement le manomètre indique
une seconde pression correspondant au poids total précédemment suspendu au mandrin
moins celui appuyé sur l’outil. (Pf).

La différence entre les deux pressions : Pt-Pf donne une pression qui correspond au poids sur l’outil.
Connaissant la section des vérins (Sv) qui appuient sur l’outil on peut aisément calculer le poids
correspondant en appliquant la formule simple suivante :

Po=Pd x Sv = (Pt-Pf) x Sv.

Par exemple sur une sondeuse classique longyear 38 la section des deux vérins utilisés est
approximativement égale à : Sv= 40 cm². Si Pt=700 kg/cm² et Pf=600 kg/cm². ON aura donc la
différence entre les deux pressions :

Pd=Pt-Pf =700 kg/cm²-600 kg/cm²=100 kg/cm².

Le poids sur l’outil sera donc égal :

Po=100 kg/cm² x 40 cm² = 4000 kg. Soit 4 tonnes.

6.2- Contrôle de la vitesse de rotation :

25
Les appareils de forage sont généralement munis d’indicateurs donnant la vitesse de la table, le poids
sur l’outil, et la pression d’injection de la boue.

A titre purement indicatif les valeurs usuelles suivantes doivent procurer de bons avancements :

Terrains tendres : - Poids sur l’outil : 700-900 kg/pouce de diamètre de l’outil.

Vitesse de rotation : 40-50 tours/min.

Terrain durs : - Poids sur l’outil : 1400-1800 kg/pouce de diamètre de l’outil.

6.3- Contrôle du débit :

En forage rotary, on estime que la vitesse ascensionnelle de la boue, dans l’espace annulaire doit être
de 50-60 m/mn.

En terrain tendre, il faudra un débit plus grand qu’en terrain dur, parce que, l’avancement étant plus
grand, la quantité de cuttings à remonter sera plus importante et leur dimension sera aussi plus
grande. On peut se référer à la règle pratique suivante :

- Terrains tendres : Débit, nécessaire-200 litres /mn/pouce de diamètre de l’outil.

- Terrains durs : Débit-100 litres/mn/pouce de diamètre de l’outil.

La pression de refoulement est variable selon le débit, la nature des cuttings, la vitesse de remontée
de la boue ; elle peut atteindre – 200 kg/cm2.

7. Le circuit de la boue

7.1- Le circuit :

L’équipement dans le circuit de la boue est composé de plusieurs éléments dont l’essentiel est
schématisé sur la figure représentant ce circuit. La pompe à boue aspire cette dernière des bacs à
boue et la refoule à travers un tuyau de refoulement ou d’injection. Ce tuyau est relié au flexible de
refoulement appelé flexible de Kelly. Le flexible de Kelly est lié à la tête d’injection (water swivel) ou
touret d’injection. La boue pénètre dans le touret d’injection, traverse le Kelly, les tiges de forage
(drill pipe), les masses-tiges (drill collars) et sort par les évents du trépan. Elle effectue alors un virage
en U et retourne par l’espace annulaire. Finalement la boue quitte le trou à travers une tige appelée
ligne de retour, et descend sur le tamis vibrant qui sépare les cuttings et les laisse tomber dans un
bac de réserve, creusé à même le sol au moment de la préparation du site de forage. La boue elle-
même est drainée vers les bacs à boue et est recyclée dans le trou, par la pompe à boue qui ferme le
circuit. La boue circule permanemment. De temps en temps on ajoute de l’eau, de la bentonite, ou
d’autres produits chimiques pour compenser les pertes, ou ajuster les propriétés au fur et à mesure
que différentes formations sont rencontrées.

7.2- Equipement auxiliaires

- Agitateurs : Installés dans les bacs à boue, ils aident à maintenir une solution uniforme de liquide
et particules dans la boue.

26
- Desilteurs et Desableurs

Si la boue est chargée de silt et de sable fins, alors des appareils nommés Desilteurs (Desilters) et
Desableurs (Desanders) sont installés, juste après le tamis vibrant, car ce dernier ne peut pas retenir
ces particules fines. Ces appareils sont même indispensables quand il s’agit de turboforage, car la
boue doit être purifiée d’avantage afin de permettre une bonne marche de la turbine.

- Dégazeur. (Degaser)

Souvent de petites quantités de gaz provenant de certaines formations peuvent entrer dans la boue.
Ce gaz est indésirable dans la boue, car il la rend moins dense, et elle peut devenir si légère qu’une
éruption catastrophique peut survenir conduisant à la perte de tout l’ouvrage, et même du
personnel. Dans ce cas l’utilisation de dégazeur devient vitale et indispensable.

8. Les Accessoires.

Il serait trop long et sans grand intérêt de citer tous les accessoires et outils spéciaux utilisés en
forage. Cependant une énumération sommaire des principaux éléments est utile d’autant plus que
ceux-ci sont fournis avec les sondeuses au moment d’une première livraison.

Spider : - Plaque d’assise percée d’un grand orifice conique dans lequel passe la ligne de sonde et
plus tard les colonnes de tubage.

Coins : - (Slips)- En deux ou trois éléments, coniques extérieurement, cylindrique intérieurement avec
des griffes acérées dans l’alésage, ils se placent soit dans le spider, soit dans la table de rotation et
servent à retenir ligne de sonde et colonnes de tubage lors des manœuvres.

Elévateurs :- Ce sont des colliers à fermeture et ouverture rapide, munis de deux bras qui se placent
dans le crochet, de manœuvre. Ils facilitent les manœuvres des tiges et tubages.

Clés :- On utilise des clés à chaine classiques et des clés à griffes spéciales pour le serrage et
dévissage des éléments tubulaires.

Colliers :- Accessoires classiques pour les manœuvres des tiges et tubages.

Raccords : (Subs=Substitutes)- Comme on est appelé à employer des colonnes ou lignes de sondes
mixtes, de différents diamètres et de filetages différents :

cylindriques, coniques, régulars, full hole, internal flush, etc.…,il est nécessaire de disposer de toute
une gamme de raccords- male x male – male x femelle – femelle x femelle – pour faire la jonction
entre deux système différents.

9. Composition ou Architecture d’un forage

La composition ou architecture d’un forage dépend de sa profondeur (de quelque centaine de


mètres, à 7000-8000 m), et ses objectifs. Cette composition est résumée dans le programme de
tubage. Dans la plus part des cas un forage pétrolier se compose comme suit :

- Un tube conducteur 

- Un tubage de surface pour maintenir les parois non consolidées du forage-100-1000 m et


pour soutenir la gueule du forage.

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- Un tubage de protection, si nécessaire pour isoler les couches ou fluides qui pourraient
perturber le forage (par exemple dans les terrains caverneux, et zones de fluides sous fortes
pressions).

- Un tubage de production, si le forage est productif, pour isoler la couche contenant le


pétrole.

- Les tiges d’exploitation sont descendues dans ce dernier pour l’exploitation du gisement
(mise en production).

28
CHAPITRE V- LES FLUIDES DE CIRCULATION.

A- LA BOUE A LA BENTONITE

En forage rotary l’utilisation de la boue est indispensable. Elle peut être la meilleure, ou la pire des
choses.

La meilleure, vue son indispensabilité, qui n’est plus à démontrer. La pire, car si l’on n’est pas
suffisamment instruit sur son rôle, sa composition, son comportement, son utilisation, elle peut
provoquer de graves avaries : coincements, blocage de la ligne de sonde, entraînant parfois la perte
totale de l’ouvrage et pour le moins une grande perte de temps.

En outre si le « cake »- dépôt consolidant les parois du trou est trop épais et trop adhérant, les
venues d’eau (hydrogéologie) ou de pétrole (forage pétrolier) des couches productrices peuvent se
trouver sensiblement diminuées ou difficiles à détecter.

1) Rôles de la boue.

En forage rotary, que la circulation de la boue soit normale, ou inverse, les fonctions de la boue
restent les mêmes. Dans les deux cas, les fonctions principales de la boue sont les suivantes :

a) – Consolider les parois du forage, par le dépôt du « cake » sur la formation.

b) – Remonter au jour les sédiments broyés (cuttings) au fond du trou par l’outil.

c) – Maintenir les cuttings en suspension, s’il se produit un arrêt de circulation.

d) – Lubrifier et refroidir les outils de forage ou de carottage.

e) – Augmenter, l’action abrasive de l’outil sur le terrain en cours de forage, par le jet à la
sortie des évents.

f) – Faciliter et contrôler les opérations de mise en place du gravier additionnel, et de


cimentation.

g) – Renseigner, par l’observation des variations de niveau dans les bacs à boue ou fosses à
boue, ou bien par celles de la pression au refoulement de la pompe, sur la nature du terrain
découvert par l’outil de forage et sur son potentiel aquifère ou pétrolifère.

h) – Equilibrer les pressions hydrostatiques des couches aquifères ou pétrolifères rencontrées


afin de juguler les jaillissements intempestifs des forages artésiens et les éruptions en grands
forages pétroliers.

i) – Enfin en turboforage, entraîner la turbine au fond du trou.

2) Composition de la boue

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C’est un mélange colloïdal, ce qui en dit long sur son instabilité. Le produit de base est une variété
d’argile, La bentonite, qui doit son nom à Fort Benton localité des USA ou elle fut découverte. C’est
une roche argileuse de densité 2,6 dont la consistance est voisine de celle du kaolin.

Très fine, elle s’hydrate au contact de l’eau ou en présence d’un certain volume d’eau en formant des
produits visqueux ou de masse gélatineuses, connues sous le nom de gels. Cette hydratation amène
des changements de volumes, très importants : le volume devient 12 à 15 fois parfois 25 à 30 fois
plus grand.

A ce mélange bentonite – eau, on ajoute des additifs pour les besoins de la formation.

Remarque.

Dans le mélange bentonite – eau on trouve trois sortes ou catégories d’eau :

- De l’eau absorbée, située à l’intérieur des particules de bentonite, dont la texture interne se
modifie pour former le gel :

- De l’eau adsorbée, fixée autour de chacune de ces particules et se déplaçant avec elles ;

- De l’eau libre, circulant librement indépendamment du déplacement des particules de


bentonite.

Cette remarque est très importante, car elle explique pour quoi par essorage, ou par filtration, c’est
surtout l’eau libre qui est évacuée, la majeure partie du mélange se déposant seule ou s’accumulant
à la surface pour former le « cake ».

1- Caractéristiques physiques et rhéologiques de la boue à la bentonite :

a) Densité : C’est une donnée essentielle. Une boue dense favorise l’ascension dans l’espace
annulaire des sédiments détachés, par l’outil au fond du trou, elle permet ainsi d’équilibrer la
pression d’une eau artésienne rencontrée, ou d’une couche éruptive et de poursuivre le
forage sans être gêné par le jaillissement en surface.

La densité se mesure avec l’aide de la balance BAROID : ON pèse un échantillon de boue d’un
volume constant, on équilibre en déplaçant le curseur et on lit directement la valeur de la densité sur
le fléau qui est gradué en conséquence.

b) Viscosité : Paramètre, qui caractérise la propriété de la boue de résister au mouvement. Une


boue trop visqueuse dévient difficile à pomper. Une boue trop fluide risque de se dissocier et
perd ses propriétés de consolidation des parois.

La viscosité se mesure à l’aide de l’Entonnoir de MARSH : Un entonnoir, contenant environ 1,5 litre
de boue est terminé par un ajutage rigoureusement calibré. On note le temps, en seconde,
nécessaire pour remplir un récipient de capacité donné 1 /4 de gallon US, soit environ 0,95 litre. Il
faut 26 secondes pour l’eau claire. En moyenne 35 à 45 secondes pour une bonne boue.

c) Thixotropie : C’est la faculté, pour un mélange à base de produits en suspension, de passer


d’une consistance rigide, sorte de gel, à un aspect fluide, lorsqu’on le brasse énergiquement,
puis de reprendre son état initial si on cesse l’agitation ; d’où la nécessité de maintenir
constamment la circulation dans un forage, même si pour une raison quelconque, la ligne de
sonde ne tourne pas.

d) Yield Value  : C’est la tension limite de cisaillement d’un fluide plastique au-dessus de
laquelle le fluide ne s’écoule plus et se comporte comme un solide.

30
e) Filtrat  : C’est ce qui passe à travers d’un filtre, en majeure partie, il s’agit de l’eau libre. Si le
filtrat est trop grand, des éboulements sont à craindre ; s’il est trop faible, la boue risque de
colmater exagérément de faibles venues d’eau, ou de pétrole selon l’objectif du forage.

f) Cake  : C’est la propriété inverse du filtrat. C'est-à-dire ce qui est retenu par le terrain : Trop
faible, il ne tient pas suffisamment les parois ; trop épais il risque de colmater les formations
aquifères ou pétrolifères selon l’objectif du forage. Le filtrat et le cake sont mesurés à l’aide
de la presse BAROID. On fait pénétrer sous une pression donnée, fournie par une bouteille
d’azote ou d’air comprimé, munie d’un détendeur régulateur de pression, un volume donné
de boue à travers un filtre d’une finesse donnée. Après une trentaine de minutes d’essai, on
mesure le volume du liquide passé à travers le filtre (filtrat), et l’épaisseur de la croûte solide
(cake) resté en amont du filtre. Le cake normal est de 6/32 ‘’ = 5mm.

g) Teneur en sable  : La boue se charge souvent exagérément de sable provenant du terrain. Le


sable étant dangereux pour les éléments vitaux des pompes à boue, on utilisera des dé
sableurs. La teneur en sable se mesure également à l’aide d’un autre appareil BAROID. On
mesure la quantité de sable qui ne passe pas au tamis de 200 (maille de 74 microns) d’un
certain volume de boue. La teneur normale doit être inférieure à 5%de sable, en volume, par
rapport au volume global de l’échantillon de boue.

h) PH  : Le contrôle de l’acidité et de l’alcalinité de la boue est souvent très important. Un pH


supérieur à 10 ou 11 indique la contamination de la boue par le ciment ou par l’eau d’une
formation aquifère. Par contre un PH < 7, boue acide- indique qu’il y’aura des risques de
floculation. Le PH se mesure par « colorimétrie ». On utilise de petites feuilles de papier
imprégnées de solutions chimiques qu’on trempe dans la boue à tester. On lit sur la feuille,
dont la couleur s’est trouvée modifiée, la valeur du PH de la boue. – PH normal- 7 à 9,5.

2- Préparation de la boue :

Le dosage varie entre 3 et 8% de bentonite, soit 30 à 40 kg de produit par m³ d’eau. La densité initiale
est de l’ordre 1,10.

Le mélange s’effectue dans les bacs à boue et la bentonite y est introduite par un mixer. La boue est
reprise ensuite par la pompe à boue du chantier, et est refoulée dans le bac à travers une lance
mitrailleuse dont le jet puissant brasse énergiquement le mélange et disperse les grumeaux.

A défaut de mixer mécanique, on peut préparer une boue à la bentonite en réalisant un circuit fermé
dans un seul bac, jusqu’à obtention d’un mélange homogène et concentré. Ce concentré de mélange
colloïdal sera ensuite dilué et adapté aux besoins du terrain.

3- Conditionnement de la boue à la bentonite :

On appelle conditionnement de la boue, les différentes mesures prises pour corriger ses faiblesses,
ou l’adapter à des conditions précises dans le forage.

Exemples :

a) Densité trop forte : risque de perte de boue, cake trop épais- Cette boue sera diluée par de
l’eau.

b) Densité trop faible : Cake trop mince, risque de dégradation des parois, éboulements,
éruptions. Cette boue sera alourdie en y ajoutant de la bentonite (densité- 2,6) ou de la
baryte (densité- 4,3).

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c) Viscosité  : Trop forte- difficultés de pompage, risques de coincements pendant les arrêts de
circulation. On emploiera des pyrophosphates de tanins, de lignites et de ligno-sulfates.

d) Viscosité  : Trop faible- Risques de perte de boue, et de coincements par séparation des
éléments constitutifs de la boue : Remèdes – Ajouter de la bentonite, de l’amidon, ou de la
fécule.

e) Filtrat  : Trop grand- Cake trop mince, risque d’éboulements et de pertes de boue- Remède:
Ajouter de l’amidon, fécule ou mieux- CMC- Carboxyméthyl-cellulose

f) Filtrat : Trop faible- Cake trop épais, risque d’aveuglement des venues d’eau : Remède-
Dilution par l’eau.

g) Sable > 5 % - Risque d’usure prématurée par érosion des pompes à boue et des éléments
tubulaires : Remède- Emploi des dés sableurs à cyclones.

h) PH > 11  : Contamination par le ciment ou par l’eau de la formation :

i) Remède- Emploi de poly phosphates acides.

j) PH < 7 : Excès d’acidité- Risque de floculation : Remède- Emploi des poly phosphates
neutres.

1- LES VARIATIONS DU VOLUME DE LA BOUE :

Deux cas de variation du volume de la boue peuvent se présenter: Augmentation ou diminution.

a) Augmentation du volume :

Cette circonstance est provoquée par une couche productrice de liquide (eau ou huile), ou gazeuse
avec une pression supérieure à la charge de la colonne de boue.

La pression qu’exerce la boue au fond d’un trou de profondeur H est donnée par la formule
suivante :

P = H x d /10 :

P- Pression exercée en kg/cm².

d- Densité de la boue par rapport à l’eau.

H- Profondeur en m.

Par exemple : A 120 m de profondeur l’outil rencontre une nappe aquifère, artésienne, dont la
pression résiduelle au sol est de 5 kg / cm². La pression totale de la nappe au fond est de :

120 / 10 + 5 = 17 kg / cm².

Pour équilibrer cette pression, la boue doit avoir :

Pb = H x db / 10 = 17 kg / cm² → db = 17 x 10 / H = 17 x 10 / 120 = 1,42.

Il est donc nécessaire, pour prévenir ou arrêter l’éruption, d’alourdir la boue pour lui donner une
densité au moins égale à 1,42. On ajoute à la boue de la baryte (densité- 4,3).

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Dans certains cas et particulièrement en forage pétrolier, on utilise des appareils dénommés B.O.P. ( ̏
Blow out preventers- Obturateurs ) qui permettent de fermer instantanément et hermétiquement le
forage autour du train de tiges, tout en permettant d’effectuer les manœuvres des tiges, et masses-
tiges, et de prendre des dispositions, pour alourdir la boue afin d’étouffer une probable éruption.

b) Diminution du volume :

C’est l’indice d’une zone fissurée, karstique ou dépressionnaire rencontrée par l’outil. Le forage en
perte de circulation peut être dangereux pour le train de tiges ou pour l’ouvrage tout entier. Selon
l’importance des pertes on prendra les dispositions équivalentes.

Pertes faibles et constantes :

Causes : Boue trop fluide- filtrat important- cake insuffisant.

Remèdes : Augmenter la viscosité.

Pertes faibles et intermittentes :

Causes : Terrain fissurés irrégulièrement.

Remèdes : Réduire la densité- Employer les colmatants à faible dose : (5 à 20 g / litre.) :

- Colmatants lamellaires : Cellophane, mica.

- Colmatants fibreux : fibre de bois, coco, cuir, cellulose.

- Colmatants granuleux : graines diverses, sciure de bois, coquilles noyaux etc.…

Ces produits sont introduits par les tiges nues, outil démonté.

Pertes importantes : (quelque m³ / heure)

Causes : Terrains largement fissurés ou faiblement karstiques.

Remèdes : Mêmes procédés que précédemment, mais à fortes doses (20 à 100 g /litre).

Pertes Totales :

Causes : Terrains fortement karstiques, vastes cavernes.

Remèdes :

1) Si l’on désire poursuivre le forage : cimenter avec un ciment à prise rapide introduit au fond
rapidement, par les tiges nues. – Dosage : 100 kg de ciment et 85 litres d’eau et ajouter 8 kg de
bentonite. Attendre 3 à 6 heures avant de reprendre le forage.

2) Descendre des tubages et réduire de diamètre afin de poursuivre le forage.

1- Boues spéciales – Forage des marnes gonflantes.

Les marnes gonflantes sont des terrains qui ont la propriété, en s’hydratant, d’augmenter
considérablement de volume, à tel point que l’outil risque de se bloquer au fond du trou,
occasionnant de grosses pertes de temps énormes et des instrumentations délicats et souvent
problématiques.

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L’hydratation des marnes étant importante en milieu alcalin (PH> 11), il est donc indiqué de ramener
le PH à 7,5- 8 par addition de pyrophosphate acide.

On conseille aussi d’ajouter à la boue du silicate de sodium, la chaux, l’amidon, sachant que ces
produits réduisent l’hydratation.

On augmentera aussi la densité de la boue, et le débit des pompes de même il est indiqué de forer
rapidement et de tuber au plus tôt les zones dangereuses.

L’emploi de la boue à l’huile est également recommandé. La boue à l’huile émulsionnée est obtenue
en ajoutant à la boue classique (eau + bentonite) 5 à 25 % de gasoil et un émulsifiant, organique.
Cette boue lubrifie mieux et protège toutes les parties métalliques, provoquant ainsi une sensible
amélioration de l’avancement et un allongement de la vie des outils de forage.

Les filtrats sont plus faibles et envahissent moins les couches aquifères, ce qui est important en
hydrogéologie pour la détection et l’exploitation des nappes à faible pression.

B- LE REVERT

Le Revert est utilisé en forage d’eau, depuis 1965 comme fluide de circulation. Il doit son nom à sa
caractéristique essentielle qui est son pouvoir de ̏ réversion ̋ à terme de la viscosité. Au bout d’un
certain temps réglable à volonté, (3 à 4 jours) la viscosité initiale et le gel tombent brusquement et la
boue devient aussi fluide et limpide que de l’eau pure.

A partir de ce moment, la formation aquifère se trouve débarrassée de la boue visqueuse tan disque,
si l’on fore à la bentonite, la formation demeure colmatée.

On peut donc dire qu’avec le Revert, toute formation aquifère, mise à jour par le forage au rotary,
conserve intégralement son potentiel hydraulique, ce qui n’est pas toujours le cas avec la bentonite.

En moyenne 1kg de Revert, donne la même viscosité que 9 kg de bentonite.

Par contre le prix du Revert est environ 40 fois celui de la bentonite. Le prix de revient d’un mètre
cube de boue au Revert serait donc 4,5 fois plus cher que celui d’une boue classique.

Cependant pour les raisons déjà citées plus loin, pour le forage d’eau, l’avantage va au Revert, c’est
pourquoi son emploi s’est généralisé dans ce type de forage.

Une boue au Revert, est un lubrifiant de 1 er ordre, qui réduit les pertes de charge dans les
tuyauteries, les trains de tiges et les pompes, procurant ainsi une appréciable économie d’énergie et
une sérieuse diminution de l’usure des pièces vives : chemises, pistons, clapets, tiges de pistons.

2,3 kg de Revert pour 1m³ d’eau, permettent de réduire de 66% les pertes de charge par frottement.
Il en résulte une amélioration des performances de la sondeuse et de l’avancement.

Les rôles de la boue au Revert sont analogues à ceux de la bentonite et les principaux sont :

- Consolider les parois du trou.

- Remonter les cuttings.

- Lubrifier et refroidir l’outil.

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Le Revert est un produit organique à la base de graines légumineuses. Par conséquent il peut
renfermer des bactéries inoffensives, qui ne sont que des ferments lactiques, analogues à ceux qu’on
trouve dans certains produits alimentaires. L’emploi du Revert n’apporte donc aucun risque
supplémentaire, ni sur la qualité de l’eau extraite, ni sur la bonne tenue des métaux des crépines, des
colonnes de captage et des pompes.

Retardement et Avancement du moment de la rupture.

1- Retardement.

La rupture automatique de la viscosité intervient 3 jours après la préparation. Ce délai peut ne pas
être suffisant pour une raison ou une autre. Dans ce cas il est très facile de retarder le moment de la
réversion, en ajoutant à la boue de la soude caustique (NaOH). Le dosage est fonction du délai
recherché et est indiqué par la courbe N° 3. Cette courbe a été tracée pour une boue obtenue avec 8
kg de Revert par m³ d’eau avec une température de 21°C. Si par exemple, on désire que la rupture de
viscosité ne se produise qu’après 10 jours (240 heures), la courbe indique qu’il convient d’ajouter
2,25 kg de soude caustique pour 100 kg de Revert sec, soit environ 12,5 m³ de boue. La quantité de
soude, dissoute dans 100 à 200 litres d’eau, est introduite lentement dans la boue en agitant le tout
pour opérer un bon mélange. Il ne faut absolument pas introduire la soude sèche dans le bac, car il
en résulterait une augmentation du pH, suivie d’une chute de la viscosité, phénomène inverse de
celui qu’on voulait obtenir.

2- Avancement du moment de la rupture :

Influence de la température, du fer dissous et du Ph.

- Si la température de l’eau dans la formation est de l’ordre de 40°C la rupture interviendra


plus tôt (2 jours environ au lieu de 3 jours par exemple). Il y’a lieu en ce moment
d’augmenter la quantité de soude caustique indiquée par la courbe N° 3, établie pour une
température de 21°.
- Si au contraire, la température de l’eau souterraine est inférieure à 21°C, la rupture peut se
trouver fortement retardée (4 à 15 jours au lieu de 3 jours).
Dans ce cas il est possible de provoquer une rupture instantanée en ajoutant un produit
chimique connu aux USA sous le nom de "FAST BREAK" (Rupture Rapide).

C’est un produit granuleux, non organique, qui déclenche aussitôt la chute de la viscosité de la boue
au Revert qui devient immédiatement aussi fluide que l’eau.

Le FAST BREAK est livré en deux paquets séparés. Les deux éléments doivent être introduits
simultanément dans la solution de Revert. L’un est de couleur vert clair, l’autre est blanc. Ils sont
présentés dans des emballages hermétiques contenant le volume requis pour un sac de 25 livres
(11,3 kg) de Revert.

En pratique il y’a des courbes préétablies en fonction de différentes températures qui facilitent
l’utilisation du produit. (Figure N°4).

La courbe A est celle de la viscosité d’une boue classique au Revert dosée à 8 kg par m³ et à une
température de l’eau de 21°C.

La courbe B montre la chute verticale de viscosité provoquée par l’introduction de FAST BREAK 24
heures après la préparation de la boue.

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La courbe C correspond à la viscosité qui résulte de l’addition de 2% de soude 48 heures après la
préparation de la boue.

Si, dans cette dernière phase, on introduit le FAST BREAK 5 jours (120 heures) après la préparation
initiale, la viscosité descend instantanément, ainsi que le montre la courbe D.

Ainsi, selon les besoins du moment, le sondeur peut retarder ou avancer le moment de la rupture de
la viscosité.

Il en résulte les deux avantages suivants : gain de temps pour le développement et augmentation
sensible de la productivité du forage à cause de l’élimination complète de la boue dans la couche
aquifère autour de l’ouvrage.

- La viscosité initiale d’une boue au Revert varie sensiblement selon la température du


mélange. La figure N°5 illustre cela en donnant 3 courbes de viscosité pour les températures
de 7°, 18° et 30° centigrades en fonction du poids de Revert utilisé. Ces courbes permettent
de doser en conséquence ce produit.
- La présence de fer dissous dans l’eau peut retarder la rupture de viscosité d’une boue au
Revert. C’est ce qui se passe, si le Revert est préparé avec une eau contenant plus de 3 ppm
(3 parties pour un million) de fer dissous, il se forme un complexe ferreux qui peut
provoquer un allongement important de la période visqueuse pouvant même dépasser 16
jours.

Dans ce cas l’emploi du FAST BREAK à la dose de un double paquet par sac de 25 livres de Revert,
permettra de retrouver les caractéristiques habituelles. 10 à 20 minutes après cette addition, la
rupture de viscosité se produira, accompagnée d’un changement de couleur. De bleu foncé, le
mélange devient nettement vert.

- La viscosité varie faiblement avec le pH si la boue est "propre" (non contaminée). Par contre
après une opération de cimentation, une certaine quantité de ciment peut contaminer la
boue et le pH peut dépasser 11. Cette circonstance peut nuire à la montée en viscosité de la
boue au Revert. On y remédie en ajoutant une petite quantité d’acide chlorhydrique.

- DENSITE- La densité du mélange à 8 kg /m³ est à peine plus élevée que celle de l’eau. On
peut l’augmenter en ajoutant un sel quelconque : chlorure de sodium ou chlorure de chaux.
En ajoutant 100 kg de sel par m³ d’eau, la densité passe de 1 à 1,10.

La figure N°6 donne les quantités de sel à employer pour obtenir la densité requise.

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CHAPITRE VI- LE CAROTTAGE.

I- BUTS- MODE OPERATOIRE-PROFONDEUR- RECUPERATION

1) Buts :

L’échantillonnage des terrains intervient pour les buts suivants :

a) Exécuter des fondations en choisissant en profondeur les couches capables de supporter les
efforts (poids, poussées, vibrations etc.…) qui seront transmis au terrain par la construction
projetée.

b) Extraire des matériaux ou des minéraux, échantillons, en vue de définir la nature, la position,
l’épaisseur et l’étendue des couches qu’on désire exploiter.

c) Procéder à l’évaluation- Calcul des réserves d’un gisement déjà découvert.

d) Extraire de l’eau, des huiles ou des gaz d’un terrain présumé productif. Les échantillons
prélevés dans la roche "magasin" sont examinés et analysés, afin de décider d’exploiter telle
ou telle couche traversée.

e) Plus généralement, fournir aux géologues les renseignements, autres que les affleurements
de nature à compléter la carte géologique.

2) Mode opératoire

Il s’agit de découper dans le terrain un cylindre appelé CAROTTE, de le détacher de la masse, et de le


remonter à la surface, en évitant de le modifier, de le remanier ou de l’altérer au contact des parois
du forage.

3) Profondeur.

La profondeur d’un sondage en carottage se calcule en appliquant la formule simple suivante :

Pf = Ltc +(Nt x Lut) – Rdt.

- Pf- Profondeur du sondage en m.

- Ltc- Longueur du tube carottier en m.

- Nt- Nombre de tiges dans le trou.

- Lut- Longueur unitaire des tiges.

- Rdt- Reste de la dernière tige à partir du niveau du sol en m.

Exemple : Longueur du carottier Ltc = 2,60m. (De l’outil au manchon stabilisateur) ; Nt = 40 ; Lut
=3,00 m ; Rdt = 0,60 m.

La profondeur de ce trou sera de : 2,60 + (40 x 3,00) – 0,60 = 122,00 m.

4) Récupération.

C’est le rapport entre la longueur de la carotte extraite et la mesure de l’avancement de l’outil dans
le terrain.

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Exemple : L’outil a avancé de 3 m. La carotte extraite mesure 2,70 m. Le taux de récupération en %
sera alors de : 2,70/3 x 100% = 90 %.

Dans de nombreuses applications, on exige une récupération d’au moins 80 % dans les formations
altérées et de 95 – 100 % dans la roche dure. Une telle performance nécessite un outillage de
précision et une mise au point minutieuse de la conduite des opérations.

II - OUTILLAGE

1) Carottier ‘’emporte-pièce’’ :

Un tube est enfoncé dans le sol, par percussion ou par pression hydraulique (vérins), avec ou sans
rotation. Cet outil ne peut être utilisé que dans des terrains tendres. Il existe des appareils,
permettant de prélever et remonter des échantillons rigoureusement intacts, notamment en isolant
l’échantillon, par une gaine métallique ou une enveloppe en matière plastique, des parois du forage,
afin de le protéger pendant la remontée au jour.

2) Tarière :

Un tube à trousses coupantes est descendu en rotation, à la main ou mécaniquement, et est


remonté avec l’échantillon de terrain tendre qu’il a pu détacher de la masse à explorer. Il s’agit
surtout de prélèvements superficiels.

3) Carottier à grenaille :

Un simple tube, lisse à sa base, ou en dents de scie, entrainé en rotation par une sondeuse, pénètre
dans le terrain grâce à de la grenaille d’acier introduite au fond, sous l’outil. Avec ce type de carottier
la pénétration dépend bien sûr de la nature des terrains, mais la récupération est aléatoire.

4) Carottier à simple tube :

Le carottier à simple tube comprend de bas en haut :

- Un outil de coupe (couronne ou fraise).

- Un manchon aléseur, destiné à calibrer le trou.

- Un porte extracteur et un extracteur.

- Un tube carottier unique.

- Un raccord, ou tête de carottier recevant la ligne de sonde.

Avec ce type de carottier, la boue de circulation reste en contact avec la carotte et tend à la souiller
et à la détériorer, raison pour laquelle cet appareil ne peut guère convenir qu’à des roches dures et
homogènes. La récupération est faible en terrain tendre.

Fonctionnement : Lorsqu’on fore la capacité intérieure du tube carottier, on augmente la vitesse de


rotation tout en appuyant d’avantage sur l’outil et en réduisant le débit de circulation de la boue. La
carotte est ainsi ``brulée`` à sa base.

En remontant le tube carottier, l’extracteur, grâce à sa portée conique et à la fente qu’il comporte,
serre la carotte qui reste prisonnière à l’intérieur du tube avec lequel elle est remontée à la surface.

5) Carottier à double tube :

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Le carottier à double tube et à pivot est le plus utilisé. Il comporte :

- Un tube extérieur (ou carottier extérieur), entrainé en rotation par le train de tiges.

- Un outil de coupe (couronne ou fraise).

- Un manchon aléseur.

- Une tête de carottier recevant la ligne de sonde et le pivot. La tête comporte un canal oblique
dirigeant la boue entre les deux tubes.

- Un tube intérieur ou carottier intérieur, non rotatif, qui comporte à sa base les éléments
suivants :

- Un porte extracteur et un extracteur à l’intérieur du 1er.

- Eventuellement un ou plusieurs anneaux de retenue munis de doigts articulés ou de ressorts


laissant librement entrer de bas en haut, mais s’opposant au mouvement inverse.

- Un pivot, avec sa butée à billes ou à rouleaux et qui possède une soupape à bille laissant sortir
l’air ou la boue poussés par la pénétration de la carotte dans le tube intérieur.

Avec cet appareil, la carotte n’est pas contaminée par la boue de circulation qui passe seulement
entre les deux tubes et parvient à l’outil de coupe qu’elle irrigue, lubrifie et débarrasse des cuttings,
détachés de la roche en cours de carottage. On obtient ainsi des pourcentages de récupération
élevés.

6) Carottier à câble :

C’est un ingénieux appareil permettant d’extraire les carottes sans remonter la ligne de sonde,
supprimant ainsi les manœuvres de remontée et de descente du carottier, qui deviennent
prohibitives avec les grandes profondeurs.

C’est un appareil à double tubes comme précédemment décrit. La différence réside dans le fait que
le carottier intérieur (tube intérieur) comporte à sa partie supérieure une tête pivotante (spear
Head). Cette tête est munie d’un système d’ergots appelés verrous. Ce tube intérieur descend par
gravité ou sous pression de boue, jusqu’au pied de la ligne de sonde. Il pénètre ainsi dans le carottier
extérieur et s’y fixe, par le système de verrous qui l’empêchent de remonter sous la pression du
train de tiges. On dit alors que le tube intérieur est ‘’verrouillé’’.

Dès que le tube intérieur est rempli de carotte ou que la couronne n’avance plus pour une raison ou
une autre, on descend dans les tiges, au bout d’un câble, un appareil de repêchage (overshot)-
appelé justement Pince de repêchage- qui vient saisir la tête du carottier par les verrous qu’elle
libère de la chambre de verrouillage. On peut alors rapidement, remonter au câble à la surface, le
tube intérieur ; et des qu’il y parvient, sans même attendre qu’on ait pu le vider, on peut le
remplacer par un autre, vide, aussitôt lancé dans la ligne de sonde. Quand ce dernier, sous pression
de la boue est verrouillé, le carottage est poursuivi sans perte de temps.

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7) Les outils de coupe

7.1- Les Fraises :

a) Fraises à lame : Elles fonctionnent comme un outil à lame par rabotage du terrain à carotter.

b) Fraises à molettes : Elles fonctionnent exactement comme un outil à molettes classique par
écrasement et éclatement de la roche.

7.2- Les Couronnes :

a) Couronnes à prismes ou bâtonnets métalliques  :

Dans une matrice annulaire se trouvent enchâssés des bâtonnets de carbure de tungstène,
extrêmement résistants à l’usure. (20 fois plus que l’acier).

Pour les raisons déjà évoquées avec les outils destructifs (affutages et non universalité), l’emploi des
couronnes diamantées est devenu général en carottage.

b) Couronnes diamantées  :

En terrains durs : grès abrasifs, quartzites, conglomérats granitiques, Silex, le diamant s’impose, car
sa dureté incomparable à raison de toutes les roches.

Selon le mode de construction on utilise deux sortes de couronnes diamantées :

Les couronnes à diamants sertis, et les couronnes à diamants imprégnés.

- Les couronnes à diamants sertis.

Selon la manière de sertir on distingue deux sortes de couronnes à diamants sertis.

1- Couronnes à diamants sertis en alvéoles.

Les pierres sont placées dans des trous pratiqués dans le corps même de la couronne par exemple la
spécification DIABOR de CRAELIUS.

Ces couronnes à grosses pierres serties en alvéoles conviennent mieux pour les roches très dures,
mais non fissurées.

2- Couronnes comportant une matrice rapportée dans laquelle sont fixés les diamants.

Les pierres sont fixées dans une pièce annulaire en alliage spécial, rapportée sur le corps de la
couronne. Exemple : Spécification DIAMY de CRAELIUS.

Les couronnes de ce type conviennent pour les formations dures et très dures, mais non fissurées.

- Les couronnes à diamants imprégnés ou couronnes de concrétion.

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Spécification : DIABORIT de CRAELIUS

On mélange 40% environ de tout petits diamants 1/250 à 1/30 de carat (1 carat= 0,2 gramme), ou
poudre de diamant, avec la poudre métallique constitutive de la matrice. La couronne ainsi obtenue
travaille comme une meule.

Les couronnes à concrétion ou couronne imprégnée conviennent pour toutes les formations,
spécialement les roches fissurées ou karstiques, et pour les terrains à grains très fins. Elles ne sont
pas tellement indiquées pour les formations molles qui collent aux diamants.

Elles sont aujourd’hui les plus utilisées, surtout pour les programmes d’évaluation des réserves d’un
gisement à cause de leur universalité, (application à tous les terrains), ce qui réduit l’importance des
stocks d’outils en magasin et qui évite d’être obligé de changer de couronne au prix d’une manœuvre
de ligne de sonde à chaque changement de terrain.

8- Paramètre de forage :

Pour le carottage on peut utiliser n’importe qu’elle sondeuse rotary. L’essentiel est que la sondeuse
soit en parfait état de travail (stable, sans vibrations), que l’outillage de contrôle du poids, de la
vitesse de rotation, de l’avancement et de débit de boue fonctionne normalement ; enfin et surtout
que la sondeuse soit munie d’un treuil de carottier à câble appelé Treuil, WL (wire line) pour la
remontée du tube intérieur (carottier intérieur).

Les paramètres à régler sont les suivants :

- Vitesse de rotation ;

- Poids sur l’outil ;

- Débit de circulation.

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8.1 - Vitesse de rotation.

La vitesse de rotation optimum est celle qui procure le plus faible prix de revient par mètre carotté.
En règle générale l’avancement est sensiblement proportionnelle à la vitesse de rotation, mais une
trop grande vitesse de rotation polit les diamants et diminue leur efficacité.

La vitesse de rotation est nettement plus élevée pour les couronnes à diamants imprégnés
(couronnes à concrétion) que pour celles à diamants sertis.

Les indications pratiques suivantes, en fonction du nombre de tours/mn moyen N peuvent être
observées, dans divers terrains pour les deux types de couronnes.

Terrains durs et non fissurés :

Couronnes à diamants sertis : Au début : N/2 tours/mn.

Maximum : N tours/mn.

Terrains durs et fissurés :

Couronnes à concrétion : Au début : N tours/mn.

Maximum : 2N tours/mn.

Terrains tendres :

Couronnes à diamants sertis : Au début : N/2 tours/mn.

Maximum : 1,5N tours/mn.

Couronnes à concrétion : Au début : N tours/mn.

Maximum : 2N tours/mn.

8.2 - Poids sur l’outil :

Le poids sur l’outil est fonction de la dureté de la roche. Plus la roche est dure, plus la pression sur la
couronne doit être élevée. Mais il existe un poids limite par unité de surface qui peut être appliqué
au diamant.

L’analyse des données des différents constructeurs mène à l’application de la règle simple suivante :

Le poids à appliquer à une couronne diamantée, sertie ou à concrétion, peut se tenir entre : 10 kg
pour les terrains tendres, et 30 kg pour les terrains durs, par millimètre de diamètre extérieur de la
couronne.

8.3 - Débit de la circulation :

Le réglage du débit doit permettre d’assurer une bonne évacuation des cuttings, sans cependant
provoquer l’érosion des passages d’eau des couronnes.

La règle suivante résultant de la pratique peut être énoncée :

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- Couronnes à diamants sertis : Régler le débit à 4 à 6 litres par mn (4-6 l/mn) par millimètre
(mm) de diamètre extérieur.

- Couronne à concrétion : Régler le débit à 3 litres/mn par millimètre (mm) de diamètre


extérieur afin de réduire l’érosion des matrices.

REMARQUE :

Les renseignements donnés résultent de nombreuses et diverses indications de plusieurs


constructeurs de matériel de carottage. Cependant ils n’ont aucun caractère absolu.

Chaque sondeur doit, à chaque opération, dans chaque terrain, avec l’outillage dont il dispose,
opérer lui-même les trois réglages : ROTATION, POIDS, DEBIT pour obtenir en fin de carottage :

- L’avancement maximum ;

- Le plus grand pourcentage (%) de récupération ;

- Le plus faible prix de revient au mètre carotté.

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CHAPITRE VII- MINAGE ET FORAGE.

1- Définition

Dans le processus d’exploitation d’une carrière ou d’une mine, Minage et Forage sont un ensemble
de prestations visant à forer des trous dans la roche suivant un « plan de tir » afin de fractionner une
roche en blocs de matériaux, à l’aide de tirs d’explosifs.

2- Fonctionnement d’un minage.


Concrètement, les trous forés dans la roche sont remplis avec une quantité précise
d’explosifs. Cette quantité varie selon le type de roches. Les successions d’explosions dans la
roche entraînent une fragmentation de celle-ci en des blocs d’environ 800 mm de côté ou
plus.
Les explosifs utilisés sont généralement la dynamite, le nitrate-fioul, les systèmes
d’émulsions explosives encartouchées ou encore l’émulsion en vrac.

3- Destruction, altération, fragmentation des roches : les principes

La destruction des roches constitue la source principale des matériaux du sol. On parle alors
d’altération des roches.
Ce phénomène intéresse aussi bien les roches magmatiques que les roches métamorphiques et
sédimentaires.
Les actions de destruction des roches peuvent être :

– Mécanique : des agents d’érosion produisent des fragments qui sont à l’origine des roches
détritiques.

– Chimique : Les phénomènes chimiques donnent des solutions de lessivage qui sont les sources des
minéraux néoformés des roches d’origine chimique.

– Humaines : Fragmentation des roches à l’explosif. Exemple : Forage et Minage en carrière,


Terrassement…

4- Méthodes de forage appliquées en minage.

En fonction de la roche et de sa résistance à la compression, les outillages utilisés et les méthodes


varient.

Marne, Grès : Forage Rotatif.


Calcaire : Forage Rotatif, Forage rotary.
Schiste, Granite, Quartzite, Taconite : Forage rotary, Forage percutant (marteau hors du trou ou
fond de trou).
En résumé : Si le forage rotatif est idéal pour la marne, il est moins adapté pour le schiste que l’est le
forage rotary… Le carottage étant adapté à tous les types de roches.

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                                     Types de roches et méthodes de forage

5- MINAGE ET FORAGE: PRINCIPE.

Le principe général consiste à réaliser des « trous de mine » sub-verticaux parallèles à une surface
définis par la configuration des gradins- fronts de tailles et respectant un « plan de tir ».
Une fois les trous de mine réalisés, on y introduit les explosifs qui permettront de fragmenter la
roche.

C’est le « plan de tir » qui détermine la distribution de l’explosif dans l’espace et dans le temps.

Le calcul d’un « plan de tir » comprend une succession d’opérations qui requiert une
méthodologie précise :

1. Le choix des explosifs, à partir des caractéristiques mécaniques des roches et des propriétés
des explosifs industriels.

2. la géométrie de forage et quantité d’explosif par trou de mine (chargement des trous
exprimé en g/m3, de roche à abattre).

3. Le calcul des charges, à partir de formules empiriques, de l’expérience ou de logiciels


spécifiques.

4. Les séquences de mises à feu, en fonction du mode d’amorçage (tir séquentiel) et des
contraintes d’environnement.

6- Principaux paramètres de la géométrie d’un plan de tir :


1. les banquettes = 40 x diamètre de forage entre 1,5″ (38 mm) et 15″ (380 mm) 

2. Les espacements (intervalles entre les trous de mines) = 1 x banquette < espacement < 1,3 x
banquette.

3. La hauteur du front, la surforation

4. La maille de forage = banquette x espacement

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5. La maille produit par ces deux valeurs x la hauteur du front = le volume abattu.

6. Le diamètre de forage : est tributaire des outils (taillants) disponibles. Il est limité en fonction
des contraintes telles que la charge unitaire (par trou de mine) et du niveau de vibration à
respecter. Les tailles usuelles de taillants varient entre 1,5″ (38 mm) et 15″ (380 mm).

7. La hauteur de front : est souvent limitée à 15 mètres (imposée par la réglementation…)

 
            Plan de tir : Paramètres géométriques

7- Le plan de forage : les formules de calcul.

Il existe de nombreuses formules empiriques (liées à l’expérience) qui permettent de calculer


l’épaisseur de la tranche à abattre en fonction de la quantité d’explosif utilisé.
Les plus connues sont celles:

 De Chalon qui utilise une charge spécifique donnée.

 Dite “du vieux mineur” basée sur le diamètre du trou.

 A coefficients multiples (a°x + a°y + a°n), les valeurs x, y, n, étant lues dans des tables.

 A partir de tables telles que celles figurant dans le manuel de forage “Surface drilling and
blasting” de Tamrock.

Toutes ces formules n’intègrent qu’un ou deux paramètres : (quantité d’explosif ou diamètre du
trou) ; ou (quantité d’explosifs et diamètre du trou). Elles ne tiennent généralement pas compte de la
nature de la roche, ni des caractéristiques des explosifs, ni de la géométrie des charges.

51
8- LES TECHNIQUES DE FORAGES ET D’ABATTAGE A EXPLOSIF

Le forage consiste à percer la roche. C’est la méthode la plus courante d’échantillonnage. Les
échantillons remontés sont sous forme de débris ou sous forme carottée. Dans le domaine minier il
existe 3 types de forages :

- Forage d’exploration

- Forage de développement

- Forage de production

8.1. FORAGE D’EXPLORATION

Il s’agit de faire la reconnaissance et de déterminer la présence d’indice de minéralisation. Les


forages d’exploration sont carottés ou destructifs, ils permettent d’avoir des renseignements sur la
zone minéralisée voire sur corps minéralisé. Ils permettent également de comprendre la stratigraphie
des formations rencontrées du haut vers le bas. Le programme de forage d’exploration doit nous
donner des informations suffisantes pour répondre plus ou moins quant à l’existence d’un gisement.
Il s’agit de réduire les risques de prise de décision. On réalise peu le forage d’exploration.

8.2. FORAGE DE DEVELOPPEMENT

Autour des forages d’exploration ayant donnés de bons résultats, on entreprend un autre
programme plus complexe et plus couteux de forage dit forage de développement. Il s’agit de
comprendre exactement les caractéristiques du corps minéralisé. Les forages du développement ne
s’intéressent qu’aux zones minéralisées. Ce programme doit nous informer sur :

- La géologie de la zone

- La minéralogie

- La pétrographie

- Les caractéristiques spatiales

- Les épaisseurs

- Les caractéristiques physiques (dureté, porosité et altérabilité)

- La métallurgie

- L’hydrogéologie

Les échantillons remontés sont décrits et permettent de concevoir des plans et des coupes très
importantes dans la planification de l’exploitation. On pourra éventuellement calculer les réserves.

8.3. FORAGE DE PRODUCTION

Ils sont toujours destructifs.

En phase d’exploitation :

- Quand la roche est très dure le forage de production consiste à faire des trous où seront
installés des explosifs. Il précède le sautage.

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- Quand les roches sont tendres les forages de production servent au contrôle géologique avant
l’extraction du minerai.

8.4. RAPPEL DES TECHNIQUES DE FORAGE.

En fonction de l’outil utilisé et du minerai récupéré on distingue les forages à percussion, à rotation
et au diamant.

8.4.1. Forage à percussion

L’outil est le marteau. Il créé une pression de 100 à 500 MPa dans le trou capable de pulvériser les
roches. Les trous réalisés ont un diamètre entre 76 et 203 mm.

8.4.2. Forage à rotation

L’outil de perforation est constitué de trillâmes ou tricônes ayant des vitesses de rotation de 50 à 100
tours par minute. Les trous réalisés ont un diamètre de 200 à 250 mm.

8.4.3. Forage au diamant

Les taillants ont à leur extrémité des grains de diamant ; avec une pression suffisante, les tiges
appuient le taillant en rotation et la roche est emprisonnée dans le carottier (couronne + tige). Le
matériau remonté révèle exactement la roche traversée. Au fur et à mesure on injecte un lubrifiant
pour refroidir la couronne et faciliter l’extraction de carotte. Plusieurs diamètres sont utilisés.

De façon schématique :

Dans le domaine minier, on utilise fréquemment NQ et HQ.

9. LES TECHNIQUES D’ABATTAGE A EXPLOSIF

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Un explosif est une substance composée d’éléments solides ou liquide susceptible de décomposition
violente et rapide en dégageant une grande quantité de chaleur et de gaz après détonation. Pendant
l’explosion, on peut observer un dégagement de gaz, production de chaleur et une autre pression.
Les caractéristiques des explosifs sont :

- La concentration ou la densité de l’explosif (kg/m)

- La vitesse d’explosion : vitesse de propagation de l’onde de choc

- La puissance : le coefficient de particule de masse rapporté au volume. C’est le rapport de volume


de roche que peut faire exploser la masse de la charge.

- La sensibilité au choc ; c’est la facilité que possède l’explosif d’exploser.

9.1. Classification des substances explosives.

En fonction de la vitesse d’explosion, on distingue :

- les explosifs lents ou déflagrants (V=800m/s) tels que les poudres noires, les bombes à oxygène
liquide.

- les explosifs rapides ou détonants (V>800m/s) dont l’action est quasi instantanée (les dynamites à
base de nitroglycérine).

9.2. Les types d’explosif.

Les principaux explosifs couramment utilisés sont :

- Les dynamites

- Le nitrate de fuel

- Les explosifs nitratés.

a. Les dynamites.

Ce sont des mélanges à base de glycérine et de nitrate d’ammoniac. Il en existe toute une gamme
allant des dynamites faibles aux dynamites fortes. Les dynamites faibles contiennent un faible
pourcentage de nitroglycérine. Les dynamites fortes sont des dynamites brisantes car elles
provoquent la plus forte onde de choc. Le pourcentage de nitroglycérine est élevé (40% et plus). Ces
dynamites sont livrées sous forme de cartouches et sont utilisées souvent pour les roches dures en
liaison avec du nitrate de fuel pour l’abattage au pied.

b. Le nitrate de fuel.

C’est un mélange de nitrate d’ammonium et de fuel. Le nitrate n’est pas un explosif, il est
normalement utilisé comme engrais dans l’agriculture. Mais par adjonction avec une quantité de
fuel, il devient une substance explosive. La proportion de nitrate dans le mélange est de 6 à 10% du
volume. Le nitrate de fuel se compose sur place sur le lieu de l’emploi, au moment même de
l’emploi. Ce qui fait son succès.

c. Explosifs en bouillie.

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Ce sont des substances visqueuses constituées de dynamites et de gélatine. Ils contiennent 10 à 30%
d’eau et sont à base de nitrate d’ammonium.

d. Explosifs nitratés.

Ce sont également des mélanges contenant des nitrates d’ammoniac. La proportion de nitrate
d’ammoniac est toujours élevée. Les performances de ces explosifs sont moindres que celles des
dynamites. Ils sont utilisés dans les roches moins dures.

e. Explosifs en émulsion.

Ce sont des composés d’huile minérale de combustible et de nitrate d’ammoniac.

9.4. Les artifices ou accessoires de mise à feu.

La mise à feu des explosifs exige un certain nombre d’accessoires spéciaux et de précautions qui
jouent un rôle important pour obtenir un bon rendement. Le choix de ces accessoires doit être fait
avec le plus grand soin. Il en existe 2 types :

- Les systèmes électriques et

- Les systèmes non électriques.

a. Les systèmes non électriques.

On a le détonateur ordinaire, la mèche lente et le cordeau détonant.

- Le détonateur ordinaire.

Il est constitué par un tube de cuivre ou d’aluminium qui contient une marge d’explosif puissant et
très sensible à son extrémité. Cette charge est chargée par une petite pièce métallique appelée
opercule dans laquelle est faite une ouverture.

- La mèche lente ou mèche de sécurité.

Elle est constituée par un mince filet de poudre noire enroulé dans une ou plusieurs couches de jute
ou coton appelés graines et qui sont imprégnées de diverses substances destinées à lui donner une
plus grande imperméabilité. Avant de procéder à la mise à feu on coupe en biais l’extrémité de la
mèche de façon à mettre en vue une partie du cordeau de poudre.

- Le cordeau détonant.

A la différence des détonateurs qui détonnent sous l’action de chaleur, il faut un choc plus violent
provoqué par une explosion pour mettre en œuvre le cordeau détonant. Une fois mise à feu il
transmet à l’explosif et agit comme un détonateur. Le cordeau détonateur est constitué de petit
diamètre rempli d’un explosif sensible tel que le TNT placé à l’intérieur d’une graine de jute ou de
coton. Le détonateur est mis à feu, l’explosion qui s’ensuit se propage le long du cordeau détonant à
une vitesse de l’ordre de 800m/s et l’onde de choc ainsi créé est suffisante pour faire exploser une
cartouche au contact avec l’autre extrémité. Le cordeau détonant ne pouvant exploser par lui-même,
son emploi est plus sécurisant. Pour le chargement des mines verticales profondes, il évite de ne pas
mettre dans le forage des cartouches amorcées.

- Le système non electrique.

Il est muni d’un tube plastique transparent dont la face intérieure est recouverte par une mince
couche explosive.

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b. Les systèmes électriques.

Ce sont des artifices qui sont activées par un courant électrique. Ce système a permis un haut degré
de sécurité aux opérations de sautage. Dès lors le dynamiteur peut se mettre à l’abri et contrôler
l’instant de mise à feu. Le risque de raté est réduit.

- Le détonateur électrique.

C’est un détonateur ordinaire auquel on ajoute une tête d’allumage électrique qui joue le même rôle
que la mèche lente du détonateur ordinaire. Le détonateur comprend un allumant, un inflammateur
qui déclenche l’explosion qui contient un filament métallique soudé aux conducteurs. Les
conducteurs sont isolés par une gaine en matière plastique. Lorsqu’on envoie un courant électrique à
travers les fils, le filament rougit et allume l’inflammateur. La flamme ainsi produite provoque
l’explosion de charge explosive du détonateur à travers l’ouverture de l’opercule.

- Le détonateur à retard.

Il sert à réaliser un échelonnement des coups de mine. On fait sauter plusieurs explosifs en mettant
entre chaque explosion un temps de repos généralement d’une seconde.

- Le détonateur à microretard.

Dans cette catégorie de détonateurs les retards sont échelonnés de 25 à 30 ms au lieu d’une demi-
seconde de recul. Il permet une meilleure fragmentation de la roche. On obtient un meilleur
rendement de l’explosif du fait que l’explosion de la mine de la rangée n+1 se produit dans la roche
encore sous l’effet de l’onde de choc provoqué par l’explosion de la rangée n. les détonateurs à
microretard remplacent de plus en plus les détonateurs à retard.

9.5. Amorçage.

C’est l’opération qui consiste à relier l’explosif à l’artifice de mise à feu. On désigne par cartouche
amorce la cartouche explosive à laquelle est fixé l’artifice de mise à feu. La partie de l’explosif dans
laquelle on met le détonateur ou artifice de tir est appelée cartouche- amorce.

a. Amorçage avec un détonateur ordinaire.

La mèche lente est reliée au détonateur qui est introduit dans la cartouche d’explosif c'est-à-dire la
cartouche-amorce. La cartouche-amorce est préparée en dernière position. Cette opération se fait au
moyen d’une pièce spéciale en bronze. Elle ne doit jamais se faire avec une pièce en acier ou avec
des dents.

b. Mode d’amorçage.

On distingue un amorçage antérieur dans lequel la cartouche-amorce est au-dessus des cartouches
et l’amorçage postérieur où la cartouche-amorce est au fond du forage. Il existe aussi l’amorçage
intermédiaire qui consiste à placer la cartouche-amorce au milieu de la charge. Cette méthode est
interdite car le détonateur détonne dans un sens bien défini, il y a donc risque qu’une partie
seulement de la charge soit atteinte car l’onde de détonation s’est propagée dans une seule partie
de la charge. Et c’est cette seule partie qui explosera.

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Amorçage postérieur.

Amorçage antérieur.

c. Amorçage avec un détonateur électrique.

La procédure est la même qu’avec un détonateur ordinaire. Les fils du détonateur sont solidarisés
avec la cartouche par un ligateur avec une bande de chatterton.

d. Amorçage au cordeau détonant.

L’extrémité du cordeau doit être solidement attachée le long de la cartouche-amorce au moyen de


ligature ou bande de chatterton. A son extrémité libre, hors du forage le cordeau détonant est
amorcé au moyen d’un détonateur ordinaire et d’une mèche lente ou encore au moyen d’un
détonateur électrique.

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10. EVALUATION DU TIR.

10.1. Mise à feu.

Les explosifs étant chargés au fond du trou de mine et amorcés à l’aide de détonateur ou de cordeau
détonant, il faut maintenant provoquer l’explosion. L’ensemble des mines à exploser s’appelle la
volée, le sautage de la volée s’appelle le tir ou la mise à feu. La mise à feu consiste à faire sauter la
volée et pour cela il faut porter des détonateurs à une température qui déclenche l’explosion. Ce
système est déclenché à l’aide d’exploseurs. Ce sont des appareils portatifs pour fournir le courant
nécessaire à l’explosion des détonateurs.

a. Exploseurs à pile ou accumulateurs.

La source de courant est une batterie qui charge un condensateur. Lorsque la tension de charge du
condensateur atteint une valeur suffisamment élevée, un dispositif automatique envoie du courant
dans la ligne de tir. Ces appareils étant beaucoup plus lourds que les exploseurs à magnéto, ils sont
souvent montés sur un chariot de roue. Ce sont les seuls qu’on peut utiliser pour faire exploser les
détonateurs à haute intensité.

b. Exploseurs à dynamo ou à magnéto.

Ils sont constitués par une magnéto actionnée pendant un temps très court généralement 2 à 1
seconde par la détente d’un ressort en spirale. L’ensemble est logé dans une boite portative. Le
montage et le déclenchement du ressort ne peuvent se faire qu’à l’aide d’une clé spéciale que le
dynamiteur doit conserver sur lui. Il existe des modèles pour tirer 25 à 100 trous de mine avec des
détonateurs à basse intensité. Ils sont mal adaptés aux tirs des détonateurs à haute intensité

10.2. Conception du tir.

Figure: Illustration du tir

Les paramètres de sautage sont :

- Ib : concentration de la base (kg/m)

- Su : surforation (hauteur de la charge de pied : Su= 0,3B)

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- H : la hauteur du banc)

- Hc : la hauteur de charge

- B : la distance du trou de forage à la face libre : le fardeau

B = 1,47 × √Ib pour les dynamites

B = 1,36 × √Ib pour le nitrate de fuel

- Bo : bourrage (matériau ou matière inerte qu’on place au-dessus de la charge pour mieux la
confiner) : B=3Bo ou Bo=B/3

- E : espacement entre 2 trous voisins de la même rangée : E= 1,25B

- D : diamètre du trou de forage

- L : profondeur totale du trou de forage.

10.3. Le choix du patron

- Le patron est la disposition géométrique des trous. On peut citer :

- Le patron carré : E=B

- Le patron rectangulaire : E≠ B

- Le patron quinconce (patron carré avec un trou au milieu)

- Le patron losange

- Le patron parallélogramme

10.4. Techniques de mise à feu

Elle dépend de la manière dont on veut exploser la roche. La roche peut être projetée en V ou de
façon linéaire.

10.5. Evaluation du tir

La surface S influencée par un trou est :

S=E×B

Si on connait la hauteur du banc ou l’épaisseur de la couche à exploser, on peut déterminer le


volume V influencé :

V = S × H.

Si on connaît la densité moyenne d des matériaux, le tonnage abattu par trou Tt est :

Tt=V× d

Si n le nombre total de trou pour exécuter le tir, le tonnage total T abattu est

T= Tt × n

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On peut également déterminer la quantité Qc de charge explosive utilisée par trou :

Qc = Hc × Ib

Et Q la charge totale utilisée :

Q = Qc × n.

Ces formules simples nous permettent ainsi de calculer les différents paramètres afin de faire une
bonne évaluation des tirs.

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