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Efficacité énergétique dans

l’industrie
- Mesures d’EE -
PR. AZZABAKH ANISS
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
I.1. Introduction :
1.1.1. Bases de la combustion
On comprend par combustion la réaction rapide d'oxydation qui tient lieu entre le combustible et
l'oxygène de l'air et dans laquelle une grande quantité de chaleur est libérée.
Les combustibles sont composés principalement de carbone, d'hydrogène et de soufre, ainsi que
de petites traces d'autres éléments. Ils peuvent être sous forme solide, liquide ou gazeux.
L’air, en plus de l'oxygène, contient des quantités importantes d'azote (79%). L'azote n'a pas de
rôle actif dans la combustion.
On dit que la combustion est complète lorsque tous les produits résultant de la réaction se
trouvent dans le plus haut degré d'oxydation possible.
Lorsque l'oxygène (ou l’air) est fourni en une quantité strictement nécessaire à la combustion
complète du combustible, celle-ci est appelée une combustion stœchiométrique.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :

Fig. : Combustion complète et stœchiométrique


I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
On dit que la combustion est incomplète lorsque tous les produits résultants de la réaction ne sont
pas dans le plus haut degré d'oxydation.

Tab. : Réactions de base d’oxydation des composants du combustible

Elément Réaction d’oxydation Energie libérée


Carbone (C) C + O2 CO2 32,8 (MJ/kg)
Carbone (C) C + ½ O2 CO 9,3 (MJ/kg)
Hydrogène (H2) H2 + ½ O2 H2O 142 (MJ/kg)
Soufre (S) S + O2 SO2 165 (MJ/kg)

En pratique, elle est traitée pour obtenir des combustions complètes et pour ce, on apporte un
excès d'air pour favoriser la réaction de combustion.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.1.2. Bilan de masse

Le bilan de masse dans les équipements de production d'énergie thermique, permet de

connaître les débits et la composition des éléments de la réaction qui tient lieu en eux.

Ça sera l’étape avant au bilan d’énergie et calcul des rendements. En plus, il servira pour le

dimensionnement des équipements auxiliaires, tels que: ventilateurs, brûleurs, cheminées.

Il permettra également d'établir un contrôle sur les paramètres affectant la combustion.

La composition élémentaire du combustible représente les poids de chaque élément constituant

une partie du combustible: C, H, O, N, H2O et cendres, exprimés en kilogrammes de chacun d’eux

par kilogramme de combustible.


I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :

Fig. : Exemple de bilan de masse d’une combustion


incomplète avec excès d’air.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.1.3. Bilan d’énergie 1. Combustible 4. Charge
En application du premier principe de
la thermodynamique, on établie les 2. Air Générateur 5. Gaz
bilans de chaleur comme l’égalité
entre la somme des calories entrantes, 3. Charge 6. Imbrulés

plus les calories nettes de la réaction,

8. Pertes
variées

7. Parois
et la somme des calories sortantes,
dans les limites d’un générateur de
chaleur.
Les courants qui interviennent sont
signalés sur le schéma suivant :
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
La génération d’énergie
thermique, à travers de la
combustion dans les
chaudières, fours et séchoirs,
se fait associée avec une série
de pertes, tel qu’il est montré
sur la figure suivante, qui sont
les suivantes : partes par
imbrulés, pertes par parois et
pertes en gaz.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
La puissance transférée à la charge, qui sera la chaleur à la sortie moins la chaleur à l’entrée, est
appelée puissance utile de l’équipement.

1.1.4. Efficacité énergétique


Le rendement d’un équipement de production de chaleur (chaudière, four ou séchoir) est le
résultat de division de la puissance utile et la quantité de chaleur apportée. Il peut être évalué de
deux manières :
La méthode indirecte à partir du bilan
La méthode directe à partir des mesures d’énergie (les pertes sont évaluées comme un
directes % de la puissance apportée par le
combustible)
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
Le rendement conventionnel se calcul à charge nominale.
En fonctionnement, le rendement maximal représente 75-80% de la charge nominale.
A charges partielles, le rendement diminue suite au fait que la régulation adéquate de l’air de
combustion est difficile à obtenir à des charges de travail réduites et pour laquelle la perte de
chaleur à l’ambiance est pratiquement invariable à toute charge. Ceci n’arrive pas dans le cas
des chaudières de basse température ou de condensation, où le rendement à charge partielle est
supérieur que celui nominal.

I.2. Mesures d’économie et efficacité énergétique :


1.2.1. MEEE 1.1 : contrôle de la combustion
1. Description de la mesure :
Le contrôle de la combustion est important en tout générateur qui utilise un combustible fossile.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
On vise deux objectifs :

1 Libérer la grande quantité d’énergie possible du combustible, en provoquant une combustion

complète avec l’excès d’air adéquat

2 Minimiser la quantité d’énergie perdue avec les fumées provenant de la combustion.

Le facteur le plus déterminant pour une bonne combustion est l’excès d’air. Il existe un minimum

théorique nécessaire pour la combustion complète.

L’excès d’air doit être contrôlé, parceque à mesure qu’il grandit, et une fois la combustion

complète est obtenue, son augmentation provoquera seulement des pertes croissantes d’énergie

à travers les gaz expulsés.


I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
Sur le tableau suivant, on montre le pourcentage d’excès d’air et le contenu d’oxygène optimal
dans les gaz de combustion, en fonction du type de combustible (valeurs approximatives, chaque
typologie d’équipements de production tient ses propres paramètres qui doivent être consultés par
l’auditeur).
Tab. : Excès d’air recommandé pour différents combustibles

Combustible Excès d’air (%) O2 en gaz (%)


Minimum Maximum Minimum Maximum
Gaz naturel 10 15 2 2,7
Fuel-oil léger 12,5 20 2,3 3,5
Fuel-oil lourd 20 25 3,3 4,2
Charbon 30 50 4,9 7
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
2. Implantation technologique :
Le contrôle de la combustion en chaudières de
petites puissances est généralement réalisé en
analysant les gaz de combustion avec une
périodicité déterminée et en ajustant le brûleur et
les ventilateurs d’air primaire et secondaire
jusqu’à l’obtention des paramètres de gaz
désirés.
Dans des occasions, ces analyses sont réalisées
par le personnel de maintenance de l’usine elle-
Fig. : Ajustement de l’excès d’air dans le brûleur
même ou en se contractant avec une entreprise
externe.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
Dans les chaudières de grande puissance et dans les fours de processus, le contrôle est
généralement réalisé en continuation. Pour lequel, on installe des analyseurs d’oxygène à la sortie
des fumées de combustion, en mesurant l’oxygène contenu dans ces dernières, et en fonction de
ce dernier, on régule la quantité d’air et de combustible qui entre dans le brûleur.
A côté de l’analyseur d’oxygène, on peut installer un analyseur de monoxyde de carbone (CO),
vu que la présence de celui-ci est un indicateur sur la combustion s’elle est arrivée à terme d’une
manière incomplète.
Le contrôleur reçoit le signal de l’analyseur, et en fonction de la différence entre ce signal et celui
de référence, il agit sur la régulation de l’air. Le point de référence donné au contrôleur est une
fonction de la charge de la chaudière. Normalement, il se situe à l’environ de 10-15% de l’excès
d’air pour des petites charges et à 2-3 % pour une charge maximale.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.2.2. MEEE 1.2 : Minimisation de purges en chaudières de vapeur
1. Description de la mesure :
La purge de la chaudière cherche à maintenir la concentration en solides dans certaines plages,
vu que ceux-ci vont se concentrer à mesure que l'eau soit évaporée.
Il est donc nécessaire d'extraire l'eau avec une forte concentration de solides dissous et en
suspension, et la remplacer par l'eau d'alimentation.
La purge se voit donc nécessaire pour empêcher que les solides précipitent et forment des
dépôts qui peuvent entraver le transfert de chaleur par les surfaces, ce qui diminue l'efficacité de
la production de vapeur.
La purge devrait être la minimale nécessaire, car tout excès, en plus d’une grande augmentation
de la consommation d'eau, sera une perte énergétique et économique vu que l'eau
d'alimentation doit être chauffée, traitée et pompée.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
2. Implantation technologique :
La quantité optimale de purge est déterminée en fonction de différents facteurs comme le type
de chaudière, la pression de fonctionnement, le traitement d’eau et la qualité d’eau
d’alimentation.

Fig. : Détails de purgeur de fond


I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :

Le débit de purge devra être réduit jusqu’à la

quantité optimale. Le graphique suivant montre la

relation entre le pourcentage de purge et le

pourcentage d’énergie de combustible perdue.

On observe qu’à grande pression de production

de vapeur, la perte d’énergie associée à la purge

est plus élevée.


Fig. : Pertes d’énergie associées à la purge
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.2.3. MEEE 1.3 : Récupération de chaleur résiduelle des gaz de sortie
1. Description de la mesure :
1.1. Economiseur : Préchauffer l’eau d’alimentation

Un économiseur est un échangeur de chaleur tubulaire,


qui est installé à la sortie des gaz de combustion de la
chaudière, via lesquelles on circule l’eau d’alimentation
qui absorbe une partie de chaleur de ces gaz.
L’énergie récupérée sera un moyen de chauffage de
l’eau d’alimentation et, par conséquent, une réduction
de la consommation de combustible nécessaire pour le
faire, générant ainsi un gain énergétique et économique. Fig. : Schéma de récupération d’énergie
avec un économiseur
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.2. Récupérateur : préchauffer l’air de combustion

Dans ce cas, on cherche à chauffer l’air de


combustion, avant de son entrée à l’équipement de
production, avec les gaz de combustion, en diminuant la
consommation de combustible. A l’aide de
récupérateur, le rendement de l’équipement sera
notablement amélioré.
La plupart des fours produisent des fumées à haute
température (250-1000 °C) et donc, il existe un grand
potentiel de récupération de réutilisation de cette
énergie dans le processus. Fig. : Schéma de récupération d’énergie
avec un récupérateur
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
Un économiseur d’eau de chaudières est plus économique d’un préchauffeur d’air pour les
petites chaudières, c'est-à-dire, de basse pression et avec une production de vapeur inférieure à
20000 kg/h. Le préchauffeur d’air entre en compétition avec l’économiseur d’eau pour des
grandes unités de capacité et de production.
1.2.4. MEEE 1.4 : Minimiser les pertes par parois
1. Description de la mesure :
L’épaisseur et le maintien en bon état du réfractaire, sont des éléments essentielles de l’économie
énergétique dans les fours, vu que leurs inadéquations peuvent donner des pertes thermiques par
les parois à l’alentour de 30-40% du pouvoir calorifique du combustible.
Isoler un four par le réfractaire adéquat peut améliorer l’efficacité thermique des processus de
chauffage jusqu’à 50%, en fonction du type de four et les températures. Certaines mesures pour
diminuer ces pertes consistent en installer un isolement en les parois ou augmenter son épaisseur.
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :

Fig. : Analyse thermographique pour évaluer


l’état de l’isolement
I. Economie d’énergie dans les systèmes
de génération d’énergie thermique :
1.2.5. Tableau récapitulatif
Tab. : Mesures d’économie et d’efficacité énergétique en chaudières,
fours et séchoirs
Liste des MEEE en chaudières, fours et séchoirs
Technologie Description de la mesure Référence % Période
d’économie d’amortissement
Chaudières Contrôle de la combustion MEEE 1.1 3,2 10 mois
Chaudières Minimisation de purges MEEE 1.2 0,73 9 mois
Chaudières Récupération de chaleur résiduelle de MEEE 1.3 5,18 2 ans
gaz de sortie
Fours Contrôle de la combustion MEEE 1.1 6 10 mois
Fours Récupération de chaleur résiduelle de MEEE 1.3 8,4 < 2 ans
gaz de sortie
Fours Minimiser les pertes par parois MEEE 1.4 2,5 1 année
Séchoirs Récupération de chaleur résiduelle de MEEE 1.3 21,4 1,9 ans
gaz de sortie
Séchoirs Minimiser les pertes par parois MEEE 1.4 2,0 1,1 ans
Processus d’Economie d’énergie
Processus d’Economie d’énergie
Indice d’E.E
1. Culture
énergétique

4. Innovation
2. Maintenance
technologique

3. Surveillance
énergétique
Processus d’amélioration

Le processus d'amélioration pour réaliser des «économies d'énergie» devrait identifier:


Les nouvelles conditions d'exploitation auxquelles on désire arriver.
Le temps pour lequel vous voulez obtenir des résultats.
Évaluer les économies à réaliser.
Estimer les investissements.
Estimer le temps de récupération.
Processus d’amélioration

L’ énergie est liée à la production


Processus d’amélioration

Jour Production Energie


Tonne kW-h
01/04/2012 2142 4980
02/04/2012 0 159
03/04/2012 0 263
04/04/2012 0 588
05/04/2012 2068 5084
06/04/2012 2036 5397
07/04/2012 1072 3861
08/04/2012 949 3660
09/04/2012 2068 5185
10/04/2012 1870 4960
Processus d’amélioration
Information initiale sans filtration

Tonnes
Processus d’amélioration
Premier filtre, étude et élimination des zéros
Mesures d’économie et E.E
La consommation énergétique dépend des facteurs suivants :
Consommation (kWh) = Charge x Puissance installée (kW) x Temps de fonctionnement (h)
Rendement
Les mesures d’économie et d’Efficacité énergétique affectent ces facteurs de telle manière qu’elles:
qu’elles:
Réduisent la charge
charge..
Réduisent la puissance installée
Réduisent les temps d’utilisation
Améliorent le rendement moyen
Favorisent de bonnes conditions d’utilisation et maintenance correcte..
correcte..
Aspect économique – Financière :
• Rentabilité économique
• Viabilité financière
II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
II.1. Introduction :
Si on analyse les pertes globales dans une installation de vapeur, nous pourrons justifier
approximativement que 25% se produisent dans la production, 45% dans le réseau de distribution
et les 30% restantes sont dédiées au non utilisation des condensats.

Fig. : Pourcentages de pertes dans une


installation de vapeur
II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
Par conséquent, un bon dimensionnement (longueur et diamètres des conduites appropriés,
isolement, utilisation des purges adéquats, etc…) et la maintenance du réseau de vapeur (éliminer
les fuites en conduites, veiller au bon fonctionnement des purges, etc…) ainsi que
l’approvisionnement du condensat et révaporisation, est la clé pour diminuer les pertes et
augmenter l’efficacité et l’économie d’énergie.
II.2. Mesures d’économie et efficacité énergétique :

II.2.1. MEEE 2.1 : Isolement de lignes de condensat et de vapeur


1. Description de la mesure :
Si les lignes de retour des condensats et de distribution de vapeur ne sont pas isolées
convenablement, elles donneront lieu à une importante perte d’énergie. Toute surface à l’environ
de 50°C doit être calorifugée, y compris les surfaces de la chaudière, les conduites, les dépôts et
les accessoires. De cette manière, les pertes de chaleur peuvent être réduites de 90%.
II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
2. Implantation technologique :
Le calcul de l’épaisseur de l’isolant d’une surface est un problème d’optimisation.
D’un côté, plus grand sera cet épaisseur, moins seront les pertes qui pourront se produire, avec
lequel la quantité de condensat diminue.
D’un autre, plus grand sera l’isolement, plus grand sera le coût d’investissement nécessaire pour
le faire.

Fig. : Obtention de l’épaisseur optimal


II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
Les pertes dédiées à l’absence de l’isolement, ou à

sa destruction, dépendent d’une série de facteurs,

parmi lesquels il faut insister sur : la différence de

température entre la vapeur et l’extérieur, les vitesses

des deux courants, le matériel, l’épaisseur, diamètre et

longueur de la tuyauterie, l’emplacement et les

conditions ambiantes. Fig. : Photos d’infrarouge d’un isolement


II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
II.2.2. MEEE 2.2. : Réduction des fuites
1. Description de la mesure :

Réduire les fuites de vapeur constitue un des meilleures potentielles d’économie d’énergie et
économique dans les installations industrielles.
Les pertes de vapeur se localisent fondamentalement dans les conduites et les purges. Les fuites
dédiées à des failles dans les conduites sont facilement détectables et devront être supprimées
avec rapidité surtout à cause du risque qu’elles présentent pour les opérateurs. En échange, le mal
fonctionnement des purges est difficile à détecter, spécialement dans les systèmes de
condensation fermés dans lesquels il n’est pas facile d’accéder au point de décharge du purgeur.
Un programme de maintenance des installations qui tient pour objectif la recherche et la
réparation des fuites est essentiel pour un fonctionnement efficace des systèmes de vapeur.
II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
2. Implantation technologique:

Réduire les fuites de vapeur constitue un des meilleures potentielles d’économie d’énergie et
économique dans les installations industrielles.
La quantité de vapeur de fuite (échappée) doit être estimée, tant dans les réseaux que dans
les purgeurs.
La vérification du fonctionnement des purgeurs peut être établie à l’aide de :
Inspection visuelle.
Contrôle par judas (petites ouvertures).
Analyse thermique.
Contrôle acoustique.
II. Economie d’énergie dans les réseaux
de distribution de vapeur:
1.2.3. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de sélection pour mesures d’économie et efficacité


énergétique dans les réseaux de vapeur

Liste des MEEE dans les réseaux de vapeur


Technologie Description de la mesure Référenc % Période
e économie d’amortissement
Réseaux de vapeur Isolation de lignes (condensat) MEEE 2.1 2,0 10 mois
Réseaux de vapeur Isolation de lignes (vapeur) MEEE 2.1 1,0 10 mois
Réseaux de vapeur Réduction de fuites (lignes et MEEE 2.2 3,0 4 mois
vannes)
Réseaux de vapeur Réduction de fuites (purgeurs) MEEE 2.2 4,5 6 mois
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
III.1. Introduction :
Les systèmes avec grande utilisation de réfrigération industrielle sont la réfrigération par
compression mécanique (plus de 90% de cas) et la réfrigération par absorption. D’autres méthodes
existent, comme l’éjection de vapeur ou l’adsorption mais elles sont peu économiques ou
simplement expérimentales et leurs applications sont très rares.
Vu que le système de réfrigération par compression de vapeur est le plus utilisé actuellement,
c’est lui qui va être pris dans ce cours, pour l’application des mesures d’économie proposées.
Le cycle de compression mécanique (ou compression de vapeur) est basé en le cycle inverse de
Carnot, qui représente la machine frigorifique idéale. Même si le cycle de Carnot est un cycle
théorique, sa connaissance fournie les bases pour comprendre les concepts nécessaires pour
étudier le cycle réel de compression de vapeur, qui est celui que suit les installations
conventionnelles.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
Les processus dans le cycle inverse de
Carnot, tels quels sont montrés sur la figure,
sont les suivants :
Processus 1-2 : compression
adiabatique et réversible :
isentropique
Processus 2-3 : Refroidissement
isotherme
Processus 3-4 : Détente adiabatique
et réversible : isentropique
Processus 4-1 : échauffement
isotherme Fig. : Diagramme T-s du cycle de Carnot
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
L’efficacité des cycles de réfrigération est exprimée en termes du coefficient de performance
énergétique (COP). Ce coefficient est définit comme la quantité de froid obtenue (puissance
frigorifique) divisée par l’énergie nécessaire pour obtenir ce froid (puissance de compression).

Le COP dépend de la différence entre la température de condensation et celle d’évaporation,


de manière qu’une fois on diminue cette différence, en rapprochant les deux températures, le
COP augmente. Ceci sera un aspect important à tenir en compte à l’heure de proposer des
mesures d’économie d’énergie pour ces systèmes.

Les quatre composants de base du système de compression de vapeur sont : le compresseur,


le condenseur, le système d’expansion et l’évaporateur.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid

Fig. : Composants du cycle standard de


compression de vapeur
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
Sur la figure suivante, on représente les points représentant le cycle réel de compression de
vapeur.

Fig. : Diagramme P-h du cycle standard de


compression de vapeur
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
III.2. Mesures d’économie d’énergie :

III.2.1. MEEE 3.1: Réduction de la température de condensation


1. Description de la mesure :

On prévoit à travers cette mesure la réduction du travail du compresseur suite à la diminution de


la pression de condensation avec laquelle travaille le cycle frigorifique.
Comme conséquence, on obtient une faible consommation énergétique du compresseur.
Egalement, on peut avoir d’autres bénéfices, comme une faible température de décharge et
l’augmentation de la durée de vie du compresseur vu qu’il travaille dans des conditions moins
extrêmes.
2. Implantation technologique:

On peut procéder à plusieurs lignes d’action pour diminuer la température de condensation :


III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
i. Changement de la typologie du condenseur. Différents types pour un même emplacement,
donnent des températures de condensation différentes.

Fig. : Types de condensation et températures


typiques associées
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid

Fig. : Types de condensation par eau et


températures typiques associées
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
ii. Régulation modulante de la compression. Ces systèmes, normalement, utilisent un contrôle fixe
de la pression de condensation. Celle-ci qui est habituellement élevée, est ajustée aux
conditions les plus défavorables de l’année. Il s’agit ensuite d’éliminer le contrôle par haute
pression et permettre que la condensation fluctue avec les conditions ambiantes.
iii. Pré-refroidissement évaporatif de l’air de réfrigération du condenseur. Grâce à ceci, on
cherche à réduire la température d’entrée du fluide frigorigène.

III.2.2. MEEE 3.2. Augmentation de la température d’évaporation


1. Description de la mesure :

La température d’évaporation est déterminée pour le service donné par l’équipement et par la
température nécessaire dans l’installation et il ne sera pas toujours possible de l’augmenter.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
En augmentant la température d’évaporation, on diminue le travail que doit réaliser le
compresseur pour pouvoir évacuer la chaleur dans le condenseur et, par conséquent, diminuer sa
consommation.
2. Implantation technologique:
Le froid produit dans un évaporateur souvent est la conséquence de saut thermique et de l’aire
d’échange de l’évaporateur.
On vise à maintenir une pression d’évaporation flottante avec les conditions de charge. Ceci est
obtenu en utilisant des contrôleurs électroniques qu’offrent certains fabricants.
III.2.3. MEEE 3.3 : Régulation de la charge des moteurs
1. Description de la mesure :
Dans toute installation frigorifique existe un changement continu de la demande de réfrigération,
ce qui exige que la production frigorifique doit être variable pour satisfaire la demande.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
Dans la pratique, on se trouve dans le cas de des installations conçues pour une capacité
maximale donnée, généralement surdimensionné, mais en réalité les besoins que nous
demandons aux équipements sont variables et inférieures. Il est très important, afin d'obtenir des
économies d'énergie maximales, d’obtenir un bon couplage à conditions de charge variable.
Ce qui est idéal est la parcellisation de la puissance des équipements dans la mesure du possible.
C'est-à-dire, se disposer d’un nombre de compresseurs, ventilateurs et pompes de puissance
différentes pour régler mieux la charge.
2. Implantation technologique:

La méthode la plus efficace pour adapter le fonctionnement des équipements qui consomment
l’électricité à la charge de l’installation, une fois qu’elle est en fonctionnement, est l’introduction de
variateurs de fréquence dans les moteurs électriques.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
Un variateur de fréquence (onduleur) est un dispositif électronique qui prend la tension
d’alimentation du réseau électrique, la rectifie et après la transforme de nouveau en courant
alternatif de la fréquence et tension qui, en chaque moment, est nécessaire pour que la vitesse de
rotation du moteur électrique et de l’équipement (compresseurs, ventilateurs et pompes) varie
suivant les besoins de l’installation. Ceux-ci sont caractérisés par un contrôleur, interne ou externe,
sur la base de la pression ou température de référence ajustée.
Cela permet d’obtenir que l’équipement fonctionne en son point de rendement maximum,
quelque soit la charge.
En plus, comme moins d’arrêts de l’installation se produisent, on augmente la durée de vie des
équipements.
III. Economie d’énergie dans les systèmes
de production de froid
III.2.4. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de sélection pour mesures d’économie et efficacité


énergétique dans les installations de production de froid

Liste des MEEE dans les installations de production de froid


Technologie Description de la mesure Référence % Période
économie d’amortissement
Production de froid Réduction de la température MEEE 3.1 2,0 10 mois
de condensation
Production de froid Augmentation de la MEEE 3.2 1,0 10 mois
température d’évaporation
Production de froid Régulation de la charge des MEEE 3.3 3,0 4 mois
moteurs
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
IV.1. Introduction :

L’air comprimé est un élément très


habituel dans un grand nombre
d’installations industrielles. Normalement, il
est utilisé pour obtenir un travail
mécanique linéaire ou rotatif, associé au
déplacement d’un piston ou d’un moteur Fig. : Schéma d’une installation d’air comprimé

pneumatique. Les éléments principaux sont : le compresseur


La figure suivante montre le schéma de (comporte habituellement un dispositif de stockage
base d’une installation d’air comprimé d’air comprimé), refroidisseur, déshumidificateur,
pour un entrepôt industriel. les lignes d’alimentation et les points de
consommation avec leurs régulateurs et filtres.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
Dans ce système d’air comprimé, la pression d’alimentation du compresseur doit être supérieur à
celle requise pour les équipements et les outils connectées au système, étant donnée que la
pression d’air doit vaincre une perte de charge en sa trajectoire depuis le compresseur jusqu’à
l’équipement en question.

Ces pertes de charge ou de pression se divisent entre celles qui proviennent du système de
traitement d’air (réfrigérateurs postérieurs, séchoirs, séparateurs, filtres…) et celles générées durant
sa circulation le long du système de distribution. La mission du système de contrôle de l’installation
d’air comprimé est d’accommoder la fourniture d’air à la demande d’équipements.

Le processus de compression d’air est associé à une utilisation énergétique élevée avec très peu
d’utilisation, puisqu’il génère beaucoup de pertes comme on peut l’observer sur la figure suivante.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé

Fig. : Diagramme de pertes associées à un système d’air comprimé


IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
IV.2. Mesures d’économie et efficacité énergétique :

IV.2.1. MEEE 4.1 : Réduction des fuites dans les réseaux


1. Description de la mesure :

Les fuites sont unes des causes principales et plus habituelles de pertes énergétiques dans les
équipements d’air comprimé. L’objectif principal d’une installation de compresseurs est de fournir
l’air comprimé. La perte par fuites d’une partie de cet air, se voit comme une perte de l’énergie
nécessaire pour sa production, ainsi comme une augmentation improductive du coût
d’exploitation engagé pour sa production.
Dans les installations dans lesquelles ne se réalise pas une maintenance adéquate, les pertes d’air
par fuites et échappement peuvent atteindre jusqu’à 30% de la capacité installée, même 50% dans
les installations avec faible maintenance. Les points dans lesquels les fuites se produisent le plus
souvent sont :
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
Connexions, tuyaux, tubes accessoires.
Régulateurs de pression.
Vannes de purgeurs ou de fermeture qui restent ouvertes ou ne fonctionnent pas
convenablement.
Unions de conduites, connexions d’équipements et étanchéités des vis.
Outils qui restent connectés.

2. Implantation :

Pour éviter les fuites, il est nécessaire de mettre en point une vigilance spéciale, une maintenance
planifiée et les actions correspondantes d’économie. Dans ce sens, il est utile d’établir un
programme de maintenance préventive qui détecte les fuites, les réparent et les documentent.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
IV.2.2. MEEE 4.2 : Réduction de la pression d’air au minimale permise.
1. Description de la mesure :

Elle consiste en varier l’intervalle de contrôle du compresseur. Pour ce faire, il est nécessaire de
déterminer la pression minimale de fourniture requise pour que tous les équipements au réseau de
distribution travaillent dans le rang de pressions pour lesquelles ils sont conçus. Une fois déterminée,
il suffit d’ajuster la plage de contrôle du compresseur en abaissant les pressions de consigne.
Cette mesure peut être appliquée facilement aux compresseurs alternatifs et rotatifs à vis, et doit
être seulement considérée quand la différence entre la pression d’alimentation du compresseur et
la pression de fonctionnement des équipements sera supérieure ou égale à 0,7 bar.
A titre exceptionnel elle peut être utilisée dans de tels systèmes dans lesquels le réseau de
distribution est très long ou les chutes de pression très hautes.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
2. Implantation :

Les systèmes de contrôle actuels sont capables de maintenir une


pression moyenne basse sans dépasser la pression minimale
requise pour le fonctionnement adéquat de tous les équipements.
Indépendamment de la qualité de contrôle du système, que ça
soit de nouvelle acquisition ou avec un certain âge, il est
nécessaire d’ajuster l’intervalle de contrôle aux besoins de
chaque installation en particulier.
Fig. : Détails de l’installation d’air
On peut estimer la pression minimale d’alimentation nécessaire
comprimé
pour le système en réalisant des essais et des mesures au point le
plus défavorable du réseau.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
IV.2.3. MEEE 4.3 : Alimentation de l’air à la température minimale possible
1. Description de la mesure :

Celle-ci est une méthode simple d’améliorer le rendement du compresseur. Elle consiste en tenir

l’air d’aspiration de l’extérieur de la salle des compresseurs, en essayant de le procurer d’un lieu

frais et le plus proche possible du compresseur.

L’air extérieur se trouve normalement à une température inférieure à celle qui se trouve à la salle

de compresseurs, vu que cette dernière reçoit la chaleur libérée par les équipements de

compression. De cette manière, et due au fait que la densité de l’air extérieur doit être plus grande,

il le débit massique fourni pour le compresseur augmente et avec lequel, son rendement.
IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
2. Implantation :

Il est important que le point d’aspiration soit installé dans un lieu dans lequel l’air sera le plus

exempt possible de particules, eau ou vapeurs provenant des tours de réfrigération, vu que, tant les

particules comme l’eau, provoqueront des problèmes de condensats et usure qui diminuent

considérablement le rendement du système.

Encore, il est important un dimensionnement adéquat des conduites d’air pour que la perte de

charge que subit l’air comprimé en circulant là-dedans sera la faible possible, de manière que la

relation de compression du compresseur sera la minimale nécessaire et, avec elle, la puissance

consommée pour ce dernier.


IV. Economie d’énergie dans les systèmes
d’air comprimé
IV.2.4. Tableau récapitulatif
Tab. : Tableau de valeurs moyennes de gain économique et périodes d’amortissement
des investissements associés aux projets en installations d’air comprimé

Liste des MEEE dans les installations d’air comprimé


Technologie Description de la mesure Référence % Période
économie d’amortissement
Air comprimé Eliminer les fuites d’air comprimé et gaz MEEE 4.1 1,6 2,4 mois
inertes en lignes et vannes
Air comprimé Réduction de la pression de l’air à la MEEE 4.2 0,7 1,2 mois
minimale permise
Air comprimé Installer l’aspiration du compresseur dans MEEE 4.3 0,4 6 mois
des lieux plus frais
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
V.1. Introduction :

Les moteurs électriques sont des

dispositifs électromécaniques rotatifs, par

un champ magnétique, convertissent

l'énergie électrique, provenant d'une

source continue ou alternative, en

mécanique, qui à son tour sert pour

entraîner l'équipement industriel par un Fig. : Représentation tridimensionnelle


d’un moteur à induction
arbre rotatif.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Bien que divers types de moteurs électriques existent, ceux qui sont les plus pertinents du point

de vue de leurs applications industrielles, sont des moteurs à induction.

Le moteur à induction est probablement l'un des machines électriques les plus répandue dans

l'industrie, compte tenu de sa simplicité, son faible coût, sont économie et son fiabilité.

La conversion d'énergie dans les moteurs électriques n’est pas idéale, vu qu'elle est associée à

certaines pertes, généralement faibles, ce qui fait que la température du moteur dépasse celle

ambiante et par conséquent le moteur consomme plus d'énergie que celle qui transforme en

énergie mécanique.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Fig. : Schéma des pertes dans un


moteur électrique
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Les pertes qui se produisent dans un moteur électrique de courant alternatif sont de très différents
types, cependant, elles peuvent être classées essentiellement en ce qui suit:
Pertes magnétiques. Elles sont produites à la variation de la direction du courant alternatif. Cette
énergie perdue se manifeste sous forme de chaleur.
Pertes dans les bobinages. Ces pertes sont dues à l'effet Joule qui se produit par le courant en
passant par le câble des bobinages ; celles-ci représentent environ 60% des pertes totales dans le
moteur.
Les pertes par frottement et ventilation. Il s’agit de pertes mécaniques. Ces pertes peuvent atteindre
des valeurs allant jusqu'à 8% du total des pertes du moteur.
Les pertes indéterminées. Elles sont produites principalement par des variations de flux électrique
causées, à leurs tours, par des distorsions dans le courant d'alimentation du moteur. Ces pertes
peuvent devenir jusqu'à 14% des pertes du moteur totales.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Tab. : Pertes typiques dans des moteurs à induction

Pertes Valeurs typiques (%) Eléments Facteurs qui les affectent


Magnétiques 15 à 25 Stator et rotor Qualité et quantité de
l’acier.
Electriques 15 à 40 Stator et rotor Calibre et qualité du
conducteur des
enroulements.
Mécaniques 5 à 15 Ventilateur externe, Conception et qualité des
Ventilateur interne, matériels.
Roulements.
Indéterminées 10 à 20 Rotor, stator, ventilateur, Conception et fabrication.
etc…
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
L’efficacité d’un moteur est définie comme la relation entre la puissance de sortie et celle
d’entrée, donnée par :

V.2. Mesures d’économie et efficacité énergétique :

V.2.1. MEEE 5.1 : Utilisation de moteurs de haute performance


1. Description de la mesure :

À l'heure actuelle, des moteurs électriques à induction de


courant alternatif de haute performance sont fabriqués, étant
donné que ces nouveaux moteurs ont une consommation
d'énergie plus faible et, cependant, ils peuvent transmettre la
Fig. : Moteurs Siemens de haute
même puissance de sortie qu'un moteur d'efficacité standard. performance
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Les moteurs standards possèdent un rendement qui varie entre 80 et 90%, tandis que dans les
moteurs à haute performance, ceci varie de 87 à 96%.

Lors de la conception et la construction de moteurs à haute performance, on prend un soin


particulier pour réduire les pertes dans le moteur, mais, en conséquence, le coût de ces moteurs
est augmenté, puisque dans leur fabrication sont utilisés : Matériaux de meilleure qualité, stators
plus grand, plus de cuivre dans les enroulements, roulements spéciaux, acier de qualité
supérieure, de nouveaux designs dans ses composants, etc…

Cependant, l'utilisation d'un moteur à haut rendement, en comparaison avec un autre à


efficacité standard, est très attrayante économiquement et techniquement. Le coût plus élevé de
l'investissement en cause, est compensée par un faible taux de retour sur elle.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
2. Implantation :
Dans l'Union européenne, elle existe une classification énergétique de moteurs créée par le
CEMEP (Comité Européen des Fabricants de Machines Electriques et d'Electronique de Puissance).
Dans cette classification, pour les moteurs à quatre pôles, trois types de moteurs sont réglés en
fonction de leur rendement.

Comme le montre le graphique, les moteurs


EFF1 correspondent à ceux de meilleure
efficacité énergétique, alors que les moteurs
EFF3 seraient moins efficaces. Dans le graphique
on montre les plages de rendement pour
chacun de ces classes de moteurs jusqu’à 75 Fig. : Classification énergétique des moteurs
kW. électriques à l’union européenne
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
V.2.2. MEEE 5.2 : Installation de variateurs de fréquence
1. Description de la mesure :

La plupart des pompes, des compresseurs et des ventilateurs industriels fonctionnent à vitesse
constante.
Cela oblige à ajuster le débit fourni par ces équipements en augmentant artificiellement les
pertes du système, au moyen d'un dispositif d'étranglement, qui est habituellement une vanne de
réglage ou de contrôle dans les applications de pompage ou de grilles de lutte contre les
incendies en ventilation.
Cette procédure implique que des pertes élevées souvent appelées pertes d'étranglement se
produisent. Ces pertes pourraient être évitées en laissant les dispositifs d'étranglement
complètement ouverts (ou les supprimer) et en utilisant un entraînement à courant alternatif
(moteur à induction) à vitesse variable pour ajuster la capacité d'exploitation.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques

Fig. : Schémas de régulation de débit en pompes


centrifuges
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Comme on le voit sur le graphique, la régulation électronique de la vitesse est présentée comme
le moyen le plus efficace de réguler le débit.

Fig. : Variation de la puissance en fonction du débit


suivant le type de régulation
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
La régulation par by-pass peut être la plus

appropriée du point de vue de maintenance, vu

qu’il se passe des démarrages et des arrêts,

cependant, elle présente l'inconvénient de ne

pas réduire la demande de puissance au moteur

lorsque le débit diminue. Ainsi, elle représente la

méthode de régulation la plus pauvre du point de

vue énergétique.
Fig. : boîte des variateurs
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
L'option de marche-arrêt, pour démarrage direct ou étoile-triangle est peu convenable, car il

implique une réglementation trop décalée, un grand nombre de pannes et le vieillissement

prématuré de l'installation.

La régulation par valve d’étranglement est la plus répandue dans l'industrie, bien que vous

puissiez obtenir à économiser plus d'énergie et de prolonger la durée de vie de l'installation en

installant un régulateur, parce qu’on obtient des démarrages et des freins plus lisses.

Le régulateur électronique de vitesse allonge la durée de vie de la pompe,

elle dépend principalement du nombre de tours de la roue, aussi, par le régulateur, on a obtenu

une diminution du débit à partir d'une réduction de la vitesse.


V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
2. Implantation :

Bien qu'il existe de nombreuses raisons qui font qu'il est conseillé d'utiliser des moteurs à induction

à vitesse variable pour entraîner des pompes et des ventilateurs, la réduction des coûts

d'exploitation qu'implique l’économie d'énergie en jeu, souvent est la principale incitation pour leur

utilisation.

Il est vrai que le remplacement d'un système de vitesse constante par un autre avec vitesse

variable porte une certaine économie d'énergie et donc une réduction des coûts d'exploitation,

l'évaluation de ces réductions d'énergie et les coûts nécessite généralement une analyse

complète de l'installation.
V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
Vu que les équipements de contrôle de vitesse des moteurs à induction sont des composants

relativement coûteux, le degré de réduction des coûts d'exploitation résultant d’économie

d'énergie doit être suffisamment élevé pour compenser le coût initial élevé de l'acquisition de ces

équipements de contrôle.

Cela réduit le nombre d'applications dans lesquelles il est rentable d'utiliser des actionneurs à

vitesse variable. Par conséquent, il en résulte que pour chaque entraînement à vitesse variable, il

est essentiel de procéder à une évaluation économique réaliste de l’économie d'énergie qu’il

implique, car il dépendra d'un taux adéquat de retour sur investissement.


V. Economie d’énergie dans les moteurs
électriques
V.2.3. Tableau récapitulatif

Tab. : Tableau de valeurs moyennes des investissements associés aux projets


d’économie en moteurs électriques

Liste des MEEE dans les moteurs électriques


Technologie Description de la mesure Référence % économie Période d’amortissement
Moteurs électriques Utilisation des moteurs de MEEE 5.1 1,7 1,4 an
haute performance
Moteurs électriques Installation des variateurs MEEE 5.2 3,8 2,1 ans
de fréquence
VI. La cogénération
VI.1. Définitions :

COGENERER : PRODUIRE A LA FOIS

Production combinée de l’énergie électrique et énergie thermique à partir d’un même

combustible.

Utilisation de la chaleur résiduelle d’un processus de génération d’électricité pour produire une

énergie thermique utile (vapeur, eau chaude, huile thermique, eau froide pour réfrigération, etc…).

Système conventionnel Système cogénération


VI. La cogénération
VI.1. Définitions :
Par la combustion interne du gaz naturel, de l’énergie mécanique et thermique est générée :
- l’énergie mécanique est convertie en électricité via l’alternateur
- l’énergie thermique peut être valorisée dans le processus industriel sous forme de vapeur,
d’eau chaude, d’air chaud ou même de froid (trigénération).
Elle permet de répondre aux besoins électriques et thermiques des clients industriels à partir d’une
seule et même machine, à faible coût.

La trigénération est la production


combinée d’électricité, de chaleur et
de froid.
VI. La cogénération
VI.2. Exemple : Moteur de combustion
VI. La cogénération
VI.3. Schéma de fonctionnement global
VI. La cogénération
VI.4. Applicabilité de la cogénération
Les industries qui utilisent la vapeur et/ou l’eau chaude dans celles qui nécessitent des procédés
de séchage et en général, dans toute installation qui consomme la chaleur (ou froid) durant une
période prolongée.
Processus Secteurs
Production de vapeur Bois

Production de vapeur
Textile
et eau chaude

Génération d’eau
Céramique
chaude sanitaire

Production de fluide
Tertiaire
thermique et vapeur

Séchage conserverie
VI. La cogénération
VI.5. Avantages de la cogénération

Diminution de la consommation d’énergie primaire, due au meilleur rendement énergétique


(jusqu’à 90% au lieu de 30% des centrales thermiques conventionnelles) et pertes faibles de
transport et de distribution.
VI. La cogénération
VI.5. Avantages de la cogénération

Possibilité d’industrialisation de zones éloignées des réseaux électriques de haute tension.

Possibilité de vente au réseau des excédents de l’électricité produite, en obtenant ainsi un

revenu supplémentaire.

Augmentation de la compétitivité industrielle (faible coût spécifique par unité de produit) et

amélioration de l’image face aux concurrents directs (image de responsabilité

environnemental).

Réduction des émissions contaminants provenant de l’installation facilitant ainsi le respect de

la législation environnementale.
VI. La cogénération
VI. La cogénération
VI. La cogénération
VI.6. Inconvénients de la cogénération

Dans le cas où l'étude de faisabilité économique du nouveau système de cogénération sera


favorable à sa mise en œuvre et permettra de prévoir une diminution des coûts de production
et une compétitivité accrue des produits, il serait intéressant de tenir compte de certains
inconvénients que peut poser la cogénération:

Le risque technique lié à toute modification des installations.

Le risque pour changements possibles dans la réglementation en vigueur.

L’incertitude dans la politique de prix énergétiques, qui détermine complètement le résultat


économique du système de cogénération.

Introduire des préoccupations en dehors du processus productif.


VI. La trigénération
La trigénération est la production combinée d’électricité, de chaleur et de froid.

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