MATERIAUX COMPOSITES

Objectif :
L'apprenant, à la suite de l'enseignement, devra être
capable de concevoir une structure composite

Prerequis : Matériaux de construction, MMC, Béton armé,

Calcul des structures

Documentation :
● Mise en œuvre et caractérisation de matériaux composites : Polymères
thermoplastiques / fibres naturelles : Arrakhiz, Fatima Ezzahra
● Contribution au développement de l’utilisation des fibres naturelles dans les
composites structuraux. Étude du comportement d’un composite Lin/Epoxy
lors d’un vieillissement hygrothermique : Thomas Cadu
● Mécanique des Matériaux et Structures Composites ;Jean-Marie Berthelot
 Plan
● Introduction
● Définitions

 Matériaux composites à base de résine

o Choix du couple fibre/matrice et composite, de la nature du
composite (stratifié ou sandwich) et du procédé d'obtention.
o Dimensionnement à l'impact et prise en compte du
vieillissement.
o Conception des détails structuraux.
o Applications (aéronautique, marine, automobile, éolien)
 Matériaux composites à base de béton
o Bétons – profilés, Bétons renforcés de profilés
o Tubes métalliques remplis de béton/béton armé
o Profilés renforcés de béton armé
o Béton-bois
 Connecteurs
 Introduction
Le développement durable est une préoccupation actuelle et
d'avenir, c'est ainsi que les chercheurs du domaine de la
mécanique des structures et thermique se sont
particulièrement intéressée depuis quelques années à la
conception et la fabrication des matériaux pouvant répondre
aux exigences du domaine de la construction par leur
propriétés physiques ; les matériaux composites sont alors la
résultante de cette recherche et font toujours l'objet de grand
sujets de réflexion, leur applications s’étendent plusieurs
autres domaines. Les matériaux composites se développent
aujourd’hui dans pratiquement tous les domaines et sont à
l’origine de formidables challenges dans diverses réalisations
de haute technologie. Dans le cadre de ce cours nous nous
limiteront à la conception et la structure d'un matériaux
composite.
 1-Matériau composite

1-1.Définition
Un matériau composite est constitué de l'assemblage
d'au moins deux matériaux de natures différentes, se
complétant et permettant d'aboutir à un matériau dont
l'ensemble des performances est supérieur à celui des
composants pris séparément.
Voir exemple tableau 1.1
1-2. Composition générale d'un matériau
composite
Un matériau composite comporte dans le cas le plus
général une ou plusieurs phases discontinues
réparties dans une phase continue. Dans le cas de
plusieurs phases discontinues de natures différentes,
le composite est dit hybride. La phase discontinue est
habituellement plus solide avec des propriétés
mécaniques supérieures à celles de la phase
continue. La phase continue est appelée la matrice.
La phase discontinue est appelée le renfort ou
matériau renforçant (voire figure 1.1)  
Pour accéder à la description d'un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
— la nature des constituants et leurs propriétés,
— la géométrie du renfort, sa distribution,
— la nature de l'interface matrice-renfort.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du renfort, sa disposition (son
orientation), etc.
Si l'ensemble de ces paramètres concourt à déterminer les propriétés du composite, les modélisations
descriptives ne tiendront compte que de certains paramètres, du fait de la complexité des phénomènes mis en
jeu. Par exemple, la forme du renfort sera schématiquement approchée soit par des sphères, soit par des
cylindres.

La concentration du renfort est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en volume) ou par la
fraction massique (fraction en masse). La concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés
du matériau composite.
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du composite est également un
paramètre important. Une distribution uniforme assurera une “homogénéité” du matériau : les propriétés du
composite seront indépendantes du point de mesure.
Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres
en renfort,diminuant ainsi la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres, l'orientation des fibres détermine
l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect constitue une des caractéristiques fondamentales des
composites: la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini par une conception et une fabrication adaptées
aux propriétés souhaitées.
 1.3 Classification des matériaux composites
Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou
suivant la nature des composants.

1.3.1 Classification suivant la forme des constituants

En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en deux

grandes classes : les matériaux composites à particules et les matériaux composites à fibres.

1.3.1.1 Composites à fibres

les matériaux composites à fibres sont ceux qui ont un renfort sous forme de fibres. Les
fibres utilisées se présentent soit sous forme de fibres continues, soit sous forme de fibres
discontinues : fibres coupées, fibres courtes, etc...
L'arrangement des fibres, leur orientation influencent les propriétés mécaniques des
matériaux composites.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler à volonté
les comportements mécanique et physique en jouant sur :
— la nature des constituants,
— la proportion des constituants,
— l'orientation des fibres,
suivant le cahier des charges à respecter.
une étude exhaustive de ce type a été faite par jean marie Berthelot
Pour accéder à la description d'un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
— la nature des constituants et leurs propriétés,
— la géométrie du renfort, sa distribution,
— la nature de l'interface matrice-renfort.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du renfort, sa disposition (son
orientation), etc.
Si l'ensemble de ces paramètres concourt à déterminer les propriétés du composite, les modélisations
descriptives ne tiendront compte que de certains paramètres, du fait de la complexité des phénomènes mis en
jeu. Par exemple, la forme du renfort sera schématiquement approchée soit par des sphères, soit par des
cylindres.

La concentration du renfort est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en volume) ou par la
fraction massique (fraction en masse). La concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés
du matériau composite.
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du composite est également un
paramètre important. Une distribution uniforme assurera une “homogénéité” du matériau : les propriétés du
composite seront indépendantes du point de mesure.
Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres
en renfort,diminuant ainsi la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres, l'orientation des fibres détermine
l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect constitue une des caractéristiques fondamentales des
composites: la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini par une conception et une fabrication adaptées
aux propriétés souhaitées.
1.3.1.2 Composites à particules
les matériaux composites à particules sont ceux qui ont des renforts sous forme de particules.
Une particule, par opposition aux fibres, ne possède pas de dimension et de direction
privilégiées.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des matériaux ou
des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la résistance à l'abrasion, la
diminution du retrait, etc... Dans de nombreux cas, les particules sont simplement utilisées
comme charges pour réduire le coût du matériau, sans en diminuer les caractéristiques.
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées. Par exemple,
des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenteront leur facilité d'usinage. Des
particules de métaux fragiles tels le chrome et le molybdène, incorporées dans des métaux
ductiles (pouvant s'étirer sans rompre), augmenteront leurs propriétés à températures élevées,
tout en conservant le caractère ductile à température ambiante.
les composites à particules recouvrent un domaine étendu dont le développement s'accroît sans
cesse.
1.3.2 Classification suivant la nature des constituants
Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés suivant des composites à
matrice organique (résine, charges), à matrice métallique (alliages légers et ultra-légers
d'aluminium, de magnésium, de titane) ou à matrice minérale (céramique).
Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dans le domaine
des températures ne dépassant pas 200 à 300 °C, alors que les matériaux composites à
matrices métallique ou minérale sont utilisés au-delà : jusqu'à 600 °C pour une matrice
métallique, jusqu'à 1000 °C pour une matrice céramique
1.4 Caractéristiques des matériaux composites
1.4.1 Caractéristiques mécaniques spécifiques
Considérons une poutre chargée en traction par une charge F (figure 1.2). La relation entre la
charge et l'allongement l de la poutre est :
F=ESΔl/l (1.1)
où E est le module d'Young du matériau, S la section de la poutre et l sa longueur.
La rigidité K = ES/l caractérise les performances mécaniques de la poutre dans le domaine
élastique. Dans le cas de deux matériaux 1 et 2, le rapport des rigidités
est :
1.4 Caractéristiques des matériaux composites
1.4.1 Caractéristiques mécaniques spécifiques
Considérons une poutre chargée en traction par une charge F (figure 1.2). La relation entre la
charge et l'allongement l de la poutre est :
F=ESΔl/l (1.1)
où E est le module d'Young du matériau, S la section de la poutre et l sa longueur.
La rigidité K = ES/l caractérise les performances mécaniques de la poutre dans le domaine
élastique. Dans le cas de deux matériaux 1 et 2, le rapport des rigidités
est :
 et le rapport des masses des deux poutres s'écrit en fonction des masses volumiques des
matériaux :

La combinaison des relations (1.2) et (1.3) conduit à :

Dans une structure, l'encombrement des éléments est donné, et la comparaison des rigidités
doit se faire à longueurs identiques. Soit, pour l1=l2 on obtient :

Enfin, l'utilisation des matériaux dans le domaine de l'espace et de l'aviation, et au-delà dans les
domaines du bâtiment, etc., a conduit à opérer une comparaison des performances mécaniques
des structures à masses égales. Ainsi pour m1= m2 , le rapport des rigidités s'écrit :

Ainsi, le meilleur matériau est celui qui possède la valeur de E/ρ la plus élevée, traduisant la
valeur de la rigidité la plus élevée de la poutre. Le terme E/ρ est appelé le module spécifique
d'Young du matériau. Le tableau 1.2 donne les caractéristiques spécifiques des matériaux
usuels, élaborés sous forme massive
Un calcul semblable peut être mené dans le cas d'une poutre en flexion trois points soumise à
une charge F (figure 1.3). La relation charge-flèche s'écrit :
où f est la flèche de la poutre, I le moment d'inertie de sa section droite et l la distance entre
appuis. Le coefficient K est la rigidité de la poutre sollicitée en flexion.

1.4.2 Caractéristiques mécaniques des matériaux

Partant des considérations précédentes, il reste à rechercher les matériaux les plus performants :
module élevé, masse volumique faible. Il est évident également que l'élaboration de ces
matériaux ne doit pas aboutir à un coût prohibitif, qui dépend d'ailleurs du domaine d'utilisation.
Par exemple, dans le domaine de l'espace, de l'aviation, de hautes performances sont
recherchées, et le coût matériau a une incidence faible
1.4.3 Fraction volumique et masse volumique
Un des facteurs les plus importants qui déterminent les caractéristiques mécaniques d'un matériau
composite est la proportion relative de matrice et de renfort.
Cette proportion peut être exprimée soit en fraction volumique (ou fraction en volume), soit en
fraction massique (ou fraction en masse). Les fractions massiques sont plus faciles à mesurer lors
de l'élaboration des matériaux. Par contre, les fractions volumiques interviennent directement
dans les modèles théoriques
décrivant le comportement mécanique des matériaux. Il est donc nécessaire de savoir passer
de l'une à l'autre de ces fractions. Ces expressions seront établies pour un matériau à deux
phases, puis étendues à un matériau à plus de deux phases.

TABLEAU 1.2. Caractéristiques spécifiques des matériaux usuels, élaborés sous forme massive.

1.4.3.1 Fractions volumiques

Considérons un volume vc de matériau composite, composé d'un volume vf de fibres et d'un
volume vm de matrice. La fraction volumique de fibres contenues dans le composite est donnée
par la formule :
 (1,8)

La fraction volumique de matrice est :

(1,9)

La somme des fractions volumique de toutes les phases constituants un composite est égale à 1
On dans ce cas V f+Vm=1 (1,10)
1.4.3.2 Fractions volumiques

Les fractions massiques sont définies de la même manière à partir des masses Mc, Mf, Mm
respectives de matériau composite, de renfort ( ici fibres) et de matrice. Les fractions massiques
ou fractions en masse de fibres et de matrice s'écrivent respectivement :
(1,11)

(1,12)

(1,13)
1.4.3.2 Relations entre fractions volumiques et fractions massiques
Les relations entre les fractions volumiques et massiques font intervenir les masses volumiques

, ,  respectives du matériau composite, des fibres, de la matrice. Les masses et volumes

c f m

sont liés par les relations :

 MC=ρcvc , Mf=ρfvf , Mm=ρmvm (1,14)
La masse totale du matériau composite est : MC= Mf+ Mm (1,15)
d'où la relation : ρcvc =ρfvf + ρmvm (1,16)
Si on divise l'equation (1,16) par le volume du composite vc, La masse
volumique du matériau composite s'écrit donc en fonction des fractions
volumiques suivant la relation :
(1,17)
De même, en partant du volume total du composite : (1,18)
En combinant les relations(1,14) et (1,18) , divisant l'expression obtenue par la masse
Mc du composite, on obtient :
(1,19)

Les relations entre fractions massiques et fractions volumiques peuvent maintenant être
établies, en partant des relations de définition :

Ou (1,20)
où la masse volumique du matériau composite est déterminée cette fois par l'expression (1.19)
ou (1,17).
Les expressions précédentes entre fractions volumiques et fractions massiques peuvent être
étendues au cas d'un nombre quelconque de constituants. Les expressions générales s'écrivent
pour n constituants :
(1,21)
avec
(1,22)
et
(1,23)
avec
(1,24)

1.4.5 Présence de porosités

Il peut arriver que la masse volumique mesurée expérimentalement ne coïncide pas avec la
valeur calculée par l'expression (1.24) à partir des masses des constituants introduites. Dans le
cas où ce désaccord dépasse les précisions expérimentales, il peut être attribué à la présence
de porosités. La différence entre la masse volumique ρct calculée et la masse volumique ρce
mesurée expérimentalement permettra d'estimer la fraction volumique Vp de porosités par
l'expression :
(1,25)
La présence de porosités dans un composite peut entraîner une diminution significative de ses
caractéristiques mécaniques, en augmentant la dispersion de ses valeurs. La présence de
porosités augmente également la sensibilité du matériau composite à l'environnement extérieur :
augmentation de l'absorption de l'humidité, diminution de la résistance aux produits chimiques,
etc. Il sera donc important d'avoir une estimation de la proportion de porosités, de manière à
évaluer la qualité d'un composite. Un matériau composite de qualité contiendra moins de 1 % en
volume de porosités, alors qu'un composite de médiocre qualité pourra atteindre 5 %.
 II-Les composites à matrice résine
Introduction
Le type d'association matrice-renfort dépend des contraintes imposées au
concepteur : caractéristiques mécaniques élevées, tenue en température, coût,
résistance à la corrosion, etc.
Nous abordons ici le cas des composites où la matrice est composée d'une
résine (polyester, époxyde, etc.) et de charges dont le but est d'améliorer les
caractéristiques de la résine tout en diminuant le coût de production. D'un point
de vue mécanique, l'ensemble résine charges se comporte comme un
matériau homogène, et le composite est considéré comme constitué d'une
matrice et d'un renfort. Le renfort apporte au matériau composite ses
performances mécaniques élevées, alors que la matrice (résine) a pour rôle de
transmettre aux fibres les sollicitations mécaniques extérieures et de protéger
les fibres vis-à-vis des agressions extérieures.
 2.1 Les divers types de résines
Les résines utilisées dans les matériaux composites ont pour rôle de
transférer les sollicitations mécaniques aux fibres et de les protéger de
l'environnement extérieur. Les résines doivent donc être assez déformables
et présenter une bonne compatibilité avec les fibres. En outre, elles doivent
avoir une masse volumique faible de manière à conserver aux matériaux
composites des caractéristiques mécaniques spécifiques élevées.
Compte tenu de ces contraintes, les résines utilisées sont des polymères, modifiés
par différents adjuvants et additifs : agents de démoulage, stabilisants, pigments,
etc. Les résines sont livrées en solution, sous forme de polymères non Réticulés
(attachés) en suspension dans des solvants qui empêchent le pontage (liaison)
entre les macromolécules prépolymérisées. Sous l'action de la chaleur, des liaisons
se développent entre les chaînes du prépolymère pour constituer un polymère
réticulé suivant une structure tridimensionnelle
Deux grandes familles de résines polymères existent : les résines thermoplastiques et les
résines thermodurcissables. Ces deux types de résine possèdent la faculté de pouvoir être
moulés ou mis en forme, pour donner soit un produit fini, soit un produit semi-fini dont la
forme peut être modifiée.
Les résines thermoplastiques, dont la fabrication atteint de loin le plus gros
tonnage du fait d'un faible coût, possèdent la propriété de pouvoir être mises
en forme plusieurs fois par chauffages et refroidissements successifs. Ces
résines peuvent donc être récupérées et facilement recyclées. Par contre,
les résines thermodurcissables ne peuvent être mises en forme qu'une seule
fois. En effet, après polymérisation par apport de chaleur en présence d'un
catalyseur, ces résines conduisent à une structure géométrique qui ne peut
être détruite que par un apport important d'énergie thermique. Ainsi, les
résines thermodurcissables possèdent des propriétés mécaniques et surtout
thermomécaniques plus élevées que les résines thermoplastiques.
2.2 Les résines thermodurcissables
Les principales résines thermodurcissables utilisées dans la mise en œuvre des
matériaux composites sont par ordre décroissant en tonnage :
— les résines polyesters insaturées : polyesters condensés, vinylesters,
dérivés allyliques, etc.,
— les résines de condensation : phénoliques, aminoplastes, furaniques (peu
utilisées en France), etc.,
— les résines époxydes.
2.2.1 Les résines polyesters
Les résines polyesters insaturées viennent de très loin en tête dans la mise en
œuvre des matériaux composites. Leur développement est le résultat :
— d'un faible coût de production,
— de leur diversité offrant de multiples possibilités,
— d'une adaptation à des procédés de fabrication faciles à mettre en œuvre et à automatiser.
D'où un développement industriel sans cesse croissant.
Suivant leur module d'élasticité, les résines polyesters sont classées en : résines souples, résines semi-
rigides et résines rigides. Les résines les plus utilisées dans la mise en œuvre des matériaux composites
sont du type rigide, avec les caractéristiques suivantes :
Masse volumique 1 200 kg/m3
Module d'élasticité en traction 2,8 à 3,5 GPa
Module d'élasticité en flexion 3 à 4,5 GPa
Contrainte à la rupture en traction 50 à 80 MPa
Contrainte à la rupture en flexion 90 à 130 MPa
Allongement à la rupture en traction 2 à 5 %
Allongement à la rupture en flexion 7 à 9 %
Résistance en compression 90 à 200 MPa
Résistance au cisaillement 10 à 20 MPa
Température de fléchissement sous charge (1,8 Mpa) 60 à 100 °C
Parmi les avantages des polyesters insaturés, nous retiendrons :
— une bonne rigidité résultant d'un module d'élasticité assez élevé,
— une bonne stabilité dimensionnelle,
— une bonne mouillabilité des fibres et des tissus,
— la facilité de mise en œuvre,
— une bonne tenue chimique,
— un faible coût de production,
— une bonne résistance chimique aux hydrocarbures (essence, fuel, etc.) à
température ambiante, etc.
Parmi les inconvénients, nous noterons :
— une tenue médiocre en température: inférieure à 120 °C en service continu,
— une sensibilité à la fissuration, essentiellement dans le cas de chocs,
— un retrait important de l'ordre de 8 à 10 %,
— un mauvais comportement à la vapeur, à l'eau bouillante avec risque
d'hydrolyse, d'où la nécessité de recouvrir les matériaux composites à
résines polyesters d'une couche de “gel-coat” de manière à les rendre
étanches,
— une dégradation à la lumière par les rayons ultraviolets,
— une inflammabilité.