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MATERIAUX COMPOSITES

Objectif :
L'apprenant, à la suite de l'enseignement, devra être
capable de concevoir une structure composite

Prerequis : Matériaux de construction, MMC, Béton armé,


Calcul des structures

Documentation :
● Mise en œuvre et caractérisation de matériaux composites : Polymères
thermoplastiques / fibres naturelles : Arrakhiz, Fatima Ezzahra
● Contribution au développement de l’utilisation des fibres naturelles dans les
composites structuraux. Étude du comportement d’un composite Lin/Epoxy
lors d’un vieillissement hygrothermique : Thomas Cadu
● Mécanique des Matériaux et Structures Composites ;Jean-Marie Berthelot
● Introduction Plan
● Définitions

 Matériaux composites à base de résine


o Choix du couple fibre/matrice et composite, de la nature du
composite (stratifié ou sandwich) et du procédé d'obtention.
o Dimensionnement à l'impact et prise en compte du
vieillissement.
o Conception des détails structuraux.
o Applications (aéronautique, marine, automobile, éolien)
Matériaux composites à base de béton
o Bétons – profilés, Bétons renforcés de profilés
o Tubes métalliques remplis de béton/béton armé
o Profilés renforcés de béton armé
o Béton-bois
 Connecteurs
● Introduction Plan
● Définitions

 Matériaux composites à base de résine


o Choix du couple fibre/matrice et composite, de la nature du
composite (stratifié ou sandwich) et du procédé d'obtention.
o Dimensionnement à l'impact et prise en compte du
vieillissement.
o Conception des détails structuraux.
o Applications (aéronautique, marine, automobile, éolien)
Matériaux composites à base de béton
o Bétons – profilés, Bétons renforcés de profilés
o Tubes métalliques remplis de béton/béton armé
o Profilés renforcés de béton armé
o Béton-bois
 Connecteurs
Introduction
Le développement durable est une préoccupation actuelle et
d'avenir, c'est ainsi que les chercheurs du domaine de la
mécanique des structures et thermique se sont
particulièrement intéressée depuis quelques années à la
conception et la fabrication des matériaux pouvant répondre
aux exigences du domaine de la construction par leur
propriétés physiques ; les matériaux composites sont alors la
résultante de cette recherche et font toujours l'objet de grand
sujets de réflexion, leur applications s’étendent plusieurs
autres domaines. Les matériaux composites se développent
aujourd’hui dans pratiquement tous les domaines et sont à
l’origine de formidables challenges dans diverses réalisations
de haute technologie. Dans le cadre de ce cours nous nous
limiteront à la conception et la structure d'un matériaux
composite.
1-Matériau composite

1-1.Définition
Un matériau composite est constitué de l'assemblage
d'au moins deux matériaux de natures différentes, se
complétant et permettant d'aboutir à un matériau dont
l'ensemble des performances est supérieur à celui des
composants pris séparément.
Voir exemple tableau 1.1
1-2. Composition générale d'un matériau
composite
Un matériau composite comporte dans le cas le plus
général une ou plusieurs phases discontinues
réparties dans une phase continue. Dans le cas de
plusieurs phases discontinues de natures différentes,
le composite est dit hybride. La phase discontinue est
habituellement plus solide avec des propriétés
mécaniques supérieures à celles de la phase
continue. La phase continue est appelée la matrice.
La phase discontinue est appelée le renfort ou
matériau renforçant (voire figure 1.1)  
Pour accéder à la description d'un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
— la nature des constituants et leurs propriétés,
— la géométrie du renfort, sa distribution,
— la nature de l'interface matrice-renfort.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du renfort, sa disposition (son
orientation), etc.
Si l'ensemble de ces paramètres concourt à déterminer les propriétés du composite, les modélisations
descriptives ne tiendront compte que de certains paramètres, du fait de la complexité des phénomènes mis en
jeu. Par exemple, la forme du renfort sera schématiquement approchée soit par des sphères, soit par des
cylindres.

La concentration du renfort est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en volume) ou par la
fraction massique (fraction en masse). La concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés
du matériau composite.
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du composite est également un
paramètre important. Une distribution uniforme assurera une “homogénéité” du matériau : les propriétés du
composite seront indépendantes du point de mesure.
Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres
en renfort,diminuant ainsi la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres, l'orientation des fibres détermine
l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect constitue une des caractéristiques fondamentales des
composites: la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini par une conception et une fabrication adaptées
aux propriétés souhaitées.
1.3 Classification des matériaux composites
Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou
suivant la nature des composants.

1.3.1 Classification suivant la forme des constituants

En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en deux


grandes classes : les matériaux composites à particules et les matériaux composites à fibres.

1.3.1.1 Composites à fibres


les matériaux composites à fibres sont ceux qui ont un renfort sous forme de fibres. Les
fibres utilisées se présentent soit sous forme de fibres continues, soit sous forme de fibres
discontinues : fibres coupées, fibres courtes, etc...
L'arrangement des fibres, leur orientation influencent les propriétés mécaniques des
matériaux composites.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier et moduler à volonté
les comportements mécanique et physique en jouant sur :
— la nature des constituants,
— la proportion des constituants,
— l'orientation des fibres,
suivant le cahier des charges à respecter.
une étude exhaustive de ce type a été faite par jean marie Berthelot
Pour accéder à la description d'un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
— la nature des constituants et leurs propriétés,
— la géométrie du renfort, sa distribution,
— la nature de l'interface matrice-renfort.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du renfort, sa disposition (son
orientation), etc.
Si l'ensemble de ces paramètres concourt à déterminer les propriétés du composite, les modélisations
descriptives ne tiendront compte que de certains paramètres, du fait de la complexité des phénomènes mis en
jeu. Par exemple, la forme du renfort sera schématiquement approchée soit par des sphères, soit par des
cylindres.

La concentration du renfort est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en volume) ou par la
fraction massique (fraction en masse). La concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés
du matériau composite.
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du composite est également un
paramètre important. Une distribution uniforme assurera une “homogénéité” du matériau : les propriétés du
composite seront indépendantes du point de mesure.
Dans le cas d'une distribution non uniforme du renfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres
en renfort,diminuant ainsi la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres, l'orientation des fibres détermine
l'anisotropie du matériau composite. Cet aspect constitue une des caractéristiques fondamentales des
composites: la possibilité de contrôler l'anisotropie du produit fini par une conception et une fabrication adaptées
aux propriétés souhaitées.
1.3.1.2 Composites à particules
les matériaux composites à particules sont ceux qui ont des renforts sous forme de particules.
Une particule, par opposition aux fibres, ne possède pas de dimension et de direction
privilégiées.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétés des matériaux ou
des matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, la résistance à l'abrasion, la
diminution du retrait, etc... Dans de nombreux cas, les particules sont simplement utilisées
comme charges pour réduire le coût du matériau, sans en diminuer les caractéristiques.
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées. Par exemple,
des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenteront leur facilité d'usinage. Des
particules de métaux fragiles tels le chrome et le molybdène, incorporées dans des métaux
ductiles (pouvant s'étirer sans rompre), augmenteront leurs propriétés à températures élevées,
tout en conservant le caractère ductile à température ambiante.
les composites à particules recouvrent un domaine étendu dont le développement s'accroît sans
cesse.
1.3.2 Classification suivant la nature des constituants
Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés suivant des composites à
matrice organique (résine, charges), à matrice métallique (alliages légers et ultra-légers
d'aluminium, de magnésium, de titane) ou à matrice minérale (céramique).
Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dans le domaine
des températures ne dépassant pas 200 à 300 °C, alors que les matériaux composites à
matrices métallique ou minérale sont utilisés au-delà : jusqu'à 600 °C pour une matrice
métallique, jusqu'à 1000 °C pour une matrice céramique
1.4 Caractéristiques des matériaux composites
1.4.1 Caractéristiques mécaniques spécifiques
Considérons une poutre chargée en traction par une charge F (figure 1.2). La relation entre la
charge et l'allongement l de la poutre est :
F=ESΔl/l (1.1)
où E est le module d'Young du matériau, S la section de la poutre et l sa longueur.
La rigidité K = ES/l caractérise les performances mécaniques de la poutre dans le domaine
élastique. Dans le cas de deux matériaux 1 et 2, le rapport des rigidités
est :
1.4 Caractéristiques des matériaux composites
1.4.1 Caractéristiques mécaniques spécifiques
Considérons une poutre chargée en traction par une charge F (figure 1.2). La relation entre la
charge et l'allongement l de la poutre est :
F=ESΔl/l (1.1)
où E est le module d'Young du matériau, S la section de la poutre et l sa longueur.
La rigidité K = ES/l caractérise les performances mécaniques de la poutre dans le domaine
élastique. Dans le cas de deux matériaux 1 et 2, le rapport des rigidités
est :
et le rapport des masses des deux poutres s'écrit en fonction des masses volumiques des
matériaux :

La combinaison des relations (1.2) et (1.3) conduit à :

Dans une structure, l'encombrement des éléments est donné, et la comparaison des rigidités
doit se faire à longueurs identiques. Soit, pour l1=l2 on obtient :

Enfin, l'utilisation des matériaux dans le domaine de l'espace et de l'aviation, et au-delà dans les
domaines du bâtiment, etc., a conduit à opérer une comparaison des performances mécaniques
des structures à masses égales. Ainsi pour m1= m2 , le rapport des rigidités s'écrit :

Ainsi, le meilleur matériau est celui qui possède la valeur de E/ρ la plus élevée, traduisant la
valeur de la rigidité la plus élevée de la poutre. Le terme E/ρ est appelé le module spécifique
d'Young du matériau. Le tableau 1.2 donne les caractéristiques spécifiques des matériaux
usuels, élaborés sous forme massive
Un calcul semblable peut être mené dans le cas d'une poutre en flexion trois points soumise à
une charge F (figure 1.3). La relation charge-flèche s'écrit :
où f est la flèche de la poutre, I le moment d'inertie de sa section droite et l la distance entre
appuis. Le coefficient K est la rigidité de la poutre sollicitée en flexion.

1.4.2 Caractéristiques mécaniques des matériaux


Partant des considérations précédentes, il reste à rechercher les matériaux les plus performants :
module élevé, masse volumique faible. Il est évident également que l'élaboration de ces
matériaux ne doit pas aboutir à un coût prohibitif, qui dépend d'ailleurs du domaine d'utilisation.
Par exemple, dans le domaine de l'espace, de l'aviation, de hautes performances sont
recherchées, et le coût matériau a une incidence faible
1.4.3 Fraction volumique et masse volumique
Un des facteurs les plus importants qui déterminent les caractéristiques mécaniques d'un matériau
composite est la proportion relative de matrice et de renfort.
Cette proportion peut être exprimée soit en fraction volumique (ou fraction en volume), soit en
fraction massique (ou fraction en masse). Les fractions massiques sont plus faciles à mesurer lors
de l'élaboration des matériaux. Par contre, les fractions volumiques interviennent directement
dans les modèles théoriques
décrivant le comportement mécanique des matériaux. Il est donc nécessaire de savoir passer
de l'une à l'autre de ces fractions. Ces expressions seront établies pour un matériau à deux
phases, puis étendues à un matériau à plus de deux phases.

TABLEAU 1.2. Caractéristiques spécifiques des matériaux usuels, élaborés sous forme massive.

1.4.3.1 Fractions volumiques


Considérons un volume vc de matériau composite, composé d'un volume vf de fibres et d'un
volume vm de matrice. La fraction volumique de fibres contenues dans le composite est donnée
par la formule :
décrivant le comportement mécanique des matériaux. Il est donc nécessaire de savoir passer
de l'une à l'autre de ces fractions. Ces expressions seront établies pour un matériau à deux
phases, puis étendues à un matériau à plus de deux phases.

TABLEAU 1.2. Caractéristiques spécifiques des matériaux usuels, élaborés sous forme massive.

1.4.3.1 Fractions volumiques


Considérons un volume vc de matériau composite, composé d'un volume vf de fibres et d'un
volume vm de matrice. La fraction volumique de fibres contenues dans le composite est donnée
par la formule :
(1,8)

La fraction volumique de matrice est :


(1,9)

La somme des fractions volumique de toutes les phases constituants un composite est égale à 1
On dans ce cas V f+Vm=1 (1,10)
1.4.3.2 Fractions volumiques

Les fractions massiques sont définies de la même manière à partir des masses Mc, Mf, Mm
respectives de matériau composite, de renfort ( ici fibres) et de matrice. Les fractions massiques
ou fractions en masse de fibres et de matrice s'écrivent respectivement :
(1,11)

(1,12)

(1,13)
1.4.3.2 Relations entre fractions volumiques et fractions massiques
Les relations entre les fractions volumiques et massiques font intervenir les masses volumiques

, ,  respectives du matériau composite, des fibres, de la matrice. Les masses et volumes


c f m

sont liés par les relations :


MC=ρcvc , Mf=ρfvf , Mm=ρmvm (1,14)
La masse totale du matériau composite est : MC= Mf+ Mm (1,15)
d'où la relation : ρcvc =ρfvf + ρmvm (1,16)
Si on divise l'equation (1,16) par le volume du composite vc, La masse
volumique du matériau composite s'écrit donc en fonction des fractions
volumiques suivant la relation :
(1,17)
De même, en partant du volume total du composite : (1,18)
En combinant les relations(1,14) et (1,18) , divisant l'expression obtenue par la masse
Mc du composite, on obtient :
(1,19)

Les relations entre fractions massiques et fractions volumiques peuvent maintenant être
établies, en partant des relations de définition :

Ou (1,20)
où la masse volumique du matériau composite est déterminée cette fois par l'expression (1.19)
ou (1,17).
Les expressions précédentes entre fractions volumiques et fractions massiques peuvent être
étendues au cas d'un nombre quelconque de constituants. Les expressions générales s'écrivent
pour n constituants :
(1,21)
avec
(1,22)
et
(1,23)
avec
(1,24)

1.4.5 Présence de porosités


Il peut arriver que la masse volumique mesurée expérimentalement ne coïncide pas avec la
valeur calculée par l'expression (1.24) à partir des masses des constituants introduites. Dans le
cas où ce désaccord dépasse les précisions expérimentales, il peut être attribué à la présence
de porosités. La différence entre la masse volumique ρct calculée et la masse volumique ρce
mesurée expérimentalement permettra d'estimer la fraction volumique Vp de porosités par
l'expression :
(1,25)
La présence de porosités dans un composite peut entraîner une diminution significative de ses
caractéristiques mécaniques, en augmentant la dispersion de ses valeurs. La présence de
porosités augmente également la sensibilité du matériau composite à l'environnement extérieur :
augmentation de l'absorption de l'humidité, diminution de la résistance aux produits chimiques,
etc. Il sera donc important d'avoir une estimation de la proportion de porosités, de manière à
évaluer la qualité d'un composite. Un matériau composite de qualité contiendra moins de 1 % en
volume de porosités, alors qu'un composite de médiocre qualité pourra atteindre 5 %.
II-Les composites à base de résine
Introduction
Le type d'association matrice-renfort dépend des contraintes imposées au
concepteur : caractéristiques mécaniques élevées, tenue en température, coût,
résistance à la corrosion, etc.
Nous abordons ici le cas des composites où la matrice est composée d'une
résine (polyester, époxyde, etc.) et de charges dont le but est d'améliorer les
caractéristiques de la résine tout en diminuant le coût de production. D'un point
de vue mécanique, l'ensemble résine charges se comporte comme un
matériau homogène, et le composite est considéré comme constitué d'une
matrice et d'un renfort. Le renfort apporte au matériau composite ses
performances mécaniques élevées, alors que la matrice (résine) a pour rôle de
transmettre aux fibres les sollicitations mécaniques extérieures et de protéger
les fibres vis-à-vis des agressions extérieures.
2.1 Les divers types de résines
Les résines utilisées dans les matériaux composites ont pour rôle de
transférer les sollicitations mécaniques aux fibres et de les protéger de
l'environnement extérieur. Les résines doivent donc être assez déformables
et présenter une bonne compatibilité avec les fibres. En outre, elles doivent
avoir une masse volumique faible de manière à conserver aux matériaux
composites des caractéristiques mécaniques spécifiques élevées.
Compte tenu de ces contraintes, les résines utilisées sont des polymères, modifiés
par différents adjuvants et additifs : agents de démoulage, stabilisants, pigments,
etc. Les résines sont livrées en solution, sous forme de polymères non Réticulés
(attachés) en suspension dans des solvants qui empêchent le pontage (liaison)
entre les macromolécules prépolymérisées. Sous l'action de la chaleur, des liaisons
se développent entre les chaînes du prépolymère pour constituer un polymère
réticulé suivant une structure tridimensionnelle
Deux grandes familles de résines polymères existent : les résines thermoplastiques et les
résines thermodurcissables. Ces deux types de résine possèdent la faculté de pouvoir être
moulés ou mis en forme, pour donner soit un produit fini, soit un produit semi-fini dont la
forme peut être modifiée.
Les résines thermoplastiques, dont la fabrication atteint de loin le plus gros
tonnage du fait d'un faible coût, possèdent la propriété de pouvoir être mises
en forme plusieurs fois par chauffages et refroidissements successifs. Ces
résines peuvent donc être récupérées et facilement recyclées. Par contre,
les résines thermodurcissables ne peuvent être mises en forme qu'une seule
fois. En effet, après polymérisation par apport de chaleur en présence d'un
catalyseur, ces résines conduisent à une structure géométrique qui ne peut
être détruite que par un apport important d'énergie thermique. Ainsi, les
résines thermodurcissables possèdent des propriétés mécaniques et surtout
thermomécaniques plus élevées que les résines thermoplastiques.
2.1.1 Les résines thermodurcissables
Les principales résines thermodurcissables utilisées dans la mise en œuvre des
matériaux composites sont par ordre décroissant en tonnage :
— les résines polyesters insaturées : polyesters condensés, vinylesters,
dérivés allyliques, etc.,
— les résines de condensation : phénoliques, aminoplastes, furaniques (peu
utilisées en France), etc.,
— les résines époxydes.
2.1.1.1 Les résines polyesters
Les résines polyesters insaturées viennent de très loin en tête dans la mise en
œuvre des matériaux composites. Leur développement est le résultat :
— d'un faible coût de production,
— de leur diversité offrant de multiples possibilités,
— d'une adaptation à des procédés de fabrication faciles à mettre en œuvre et à automatiser.
D'où un développement industriel sans cesse croissant.
Suivant leur module d'élasticité, les résines polyesters sont classées en : résines souples, résines semi-
rigides et résines rigides. Les résines les plus utilisées dans la mise en œuvre des matériaux composites
sont du type rigide, avec les caractéristiques suivantes :
Masse volumique 1 200 kg/m3
Module d'élasticité en traction 2,8 à 3,5 GPa
Module d'élasticité en flexion 3 à 4,5 GPa
Contrainte à la rupture en traction 50 à 80 MPa
Contrainte à la rupture en flexion 90 à 130 MPa
Allongement à la rupture en traction 2 à 5 %
Allongement à la rupture en flexion 7 à 9 %
Résistance en compression 90 à 200 MPa
Résistance au cisaillement 10 à 20 MPa
Température de fléchissement sous charge (1,8 Mpa) 60 à 100 °C
Parmi les avantages des polyesters insaturés, nous retiendrons :
— une bonne rigidité résultant d'un module d'élasticité assez élevé,
— une bonne stabilité dimensionnelle,
— une bonne mouillabilité des fibres et des tissus,
— la facilité de mise en œuvre,
— une bonne tenue chimique,
— un faible coût de production,
— une bonne résistance chimique aux hydrocarbures (essence, fuel, etc.) à
température ambiante, etc.
Parmi les inconvénients, nous noterons :
— une tenue médiocre en température: inférieure à 120 °C en service continu,
— une sensibilité à la fissuration, essentiellement dans le cas de chocs,
— un retrait important de l'ordre de 8 à 10 %,
— un mauvais comportement à la vapeur, à l'eau bouillante avec risque
d'hydrolyse, d'où la nécessité de recouvrir les matériaux composites à
résines polyesters d'une couche de “gel-coat” de manière à les rendre
étanches,
— une dégradation à la lumière par les rayons ultraviolets,
— une inflammabilité.
2.1.1.2 Les résines de condensation
Les résines de condensation comportent les résines phénoliques, les aminoplastes et les résines
furaniques.
1. Les résines phénoliques sont les plus anciennes des résines thermodurcissables dont la plus
connue est la bakélite. Les caractéristiques de ces résines
sont les suivantes :
Masse volumique 1 200 kg/m3
Module d'élasticité en flexion 3 GPa
Contrainte à la rupture en traction 40 MPa
Allongement à la rupture en traction 2,5 %
Contrainte à la rupture en flexion 90 MPa
Résistance à la compression 250 MPa
Température de fléchissement sous charge 120 °C

Parmi les avantages, nous citerons :


— une excellente stabilité dimensionnelle,
— une bonne tenue à la chaleur et au fluage,
— une bonne résistance aux agents chimiques,
— un faible retrait,
— de bonnes caractéristiques mécaniques,
— un faible coût.
Parmi les inconvénients, nous noterons :
— une mise en œuvre sous pression, donc à faibles cadences,
— les couleurs foncées des résines,
— une non adaptation à des utilisations alimentaires.
Les résines phénoliques seront donc utilisées dans le cas de pièces nécessitant une
tenue élevée en température ou une bonne résistance aux agents chimiques.
2. Les caractéristiques des résines aminoplastes sont voisines de celles des résines phénoliques.
Aux avantages de ces résines, il faut ajouter :
— la possibilité d'utilisations alimentaires,
— la possibilité de colorer les résines.
3. Les résines furaniques sont assez peu utilisées en France à cause de leur coût, trois fois plus
élevé que les résines polyesters. Parmi leurs avantages :
— un durcissement plus rapide que les résines phénoliques,
— une grande inertie vis-à-vis des agents chimiques corrosifs.
Cette dernière caractéristique conduit à utiliser les résines furaniques dans le cas de matériaux
devant résister aux produits chimiques : citernes, tuyaux, bacs, etc.
2.1.1.3 Les résines époxydes
Les résines les plus utilisées après les résines polyesters insaturées sont les résines époxydes.
Elles ne représentent cependant que de l'ordre de 5 % du marché composite, à cause de leur
prix élevé (de l'ordre de cinq fois plus que celui des résines polyesters).
Du fait de leurs bonnes caractéristiques mécaniques, les résines époxydes, généralement
utilisées sans charges, sont les matrices des composites à hautes performances (constructions
aéronautiques, espace, missiles, etc.).
Les caractéristiques mécaniques générales des résines époxydes sont les suivantes :
Masse volumique 1 100 à 1500 kg/m3
Module d'élasticité en traction 3 à 5 GPa
Contrainte à la rupture en traction 60 à 80 MPa
Contrainte à la rupture en flexion 100 à 150 MPa
Allongement à la rupture 2à5%
Résistance au cisaillement 30 à 50 MPa
Température de fléchissement sous charge 290 °C
Les résines époxydes conduisent donc à un ensemble de performances élevées. Toutefois, pour
bénéficier réellement de ces performances, il est nécessaire d'avoir des durées de
transformation et surtout de recuisson très longues (de
plusieurs heures à plusieurs dizaines d'heures), à des températures relativement
élevées (50 à 100 °C).
Parmi les avantages des résines époxydes, nous retiendrons :
— de bonnes propriétés mécaniques (en traction, flexion, compression, choc,
fluage, etc.) supérieures à celles des polyesters,
— une bonne tenue aux températures élevées : jusqu'à 150 °C à 190 °C en
continu;
— une excellente résistance chimique,
— un faible retrait au moulage (de 0,5 à 1 %),
— une très bonne mouillabilité des renforts,
— une excellente adhérence aux matériaux métalliques.
Parmi les inconvénients, nous citerons :
— un temps de polymérisation long,
— un coût élevé,
— la nécessité de prendre des précautions lors de la mise en œuvre,
— une sensibilité à la fissuration.
Les résines époxydes conduisent donc à un ensemble de performances élevées. Toutefois, pour
bénéficier réellement de ces performances, il est nécessaire d'avoir des durées de
transformation et surtout de recuisson très longues (de
plusieurs heures à plusieurs dizaines d'heures), à des températures relativement
élevées (50 à 100 °C).
Parmi les avantages des résines époxydes, nous retiendrons :
— de bonnes propriétés mécaniques (en traction, flexion, compression, choc,
fluage, etc.) supérieures à celles des polyesters,
— une bonne tenue aux températures élevées : jusqu'à 150 °C à 190 °C en
continu;
— une excellente résistance chimique,
— un faible retrait au moulage (de 0,5 à 1 %),
— une très bonne mouillabilité des renforts,
— une excellente adhérence aux matériaux métalliques.
Parmi les inconvénients, nous citerons :
— un temps de polymérisation long,
— un coût élevé,
— la nécessité de prendre des précautions lors de la mise en œuvre,
— une sensibilité à la fissuration.
2.1.2 Les résines thermoplastiques
La famille des résines thermoplastiques (on parle de “plastiques”) est très vaste, et peut être
séparée en plastiques de grande diffusion et plastiques techniques (ou technopolymères).
Les plastiques de grande diffusion sont mis en œuvre soit par injection pour obtenir des objets
moulés, soit par extrusion pour obtenir des films, des plaques, des tubes, des profilés, etc. Les
plastiques techniques sont généralement mis en œuvre par injection.
Parmi les résines thermoplastiques, nous citerons : le polychlorure de vinyle (PVC), le
polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, le polyamide, le polycarbonate, etc. L'intérêt des
thermoplastiques réside dans leur faible coût, résultant à la fois de matières premières
disponibles et des procédés de fabrication (injection, extrusion). Toutefois, ce faible coût est lié
à des propriétés mécaniques et thermomécaniques faibles. Nous donnons ci-après quelques
caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide.
Polypropylène Polyamide
Masse volumique (kg/m3) 900 1140
Contrainte à la rupture (MPa) 20-35 60-85
Module d'élasticité (GPa) 1,1-1,4 1,2-2,5
Température de fléchissement 50-60 65-100
sous charge (°C)

dans le domaine des composites, les résines thermoplastiques ont un développement limité, du
fait de la nécessité de faire appel à des transformations à hautes températures de produits
solides.
2.1.3 Les résines thermostables
Les résines thermostables se distinguent des autres résines, précédemment considérées,
essentiellement par leurs performances thermiques qui conservent leurs propriétés mécaniques
pour des températures plus élevées que 200°C. Dans la pratique nous retrouvons pour ces
résines les deux grandes familles des résines thermoplastiques et thermodurcissables.
Les résines thermostables sont développées surtout dans les domaines de l'aviation et de
l'espace, où les laboratoires cherchent à mettre au point de nouvelles résines. Parmi les résines
thermostables, les résines bismaléimides et polyimides sont les plus utilisées. Les résines
bismaléimides sont des résines dont le réseau est élaboré à des températures de 180 à 200°C.
Les procédés de moulage sont identiques à ceux des composites à matrice thermodurcissable
de type polyester ou époxyde.
Les résines polyimides sont des résines à haute résistance thermique, mais de prix très élevé.
Ces résines permettent d'obtenir des composites de résistance supérieure, à 250 °C, à la
résistance de l'aluminium.

2.2 Les fibres utilisées comme renfort des composites à résine


Le choix de la fibres de renfort dépend des propriétés recherchées pour composite, en ce qui
concerne les composites à matrice organique (cas des résines), plusieurs fibres sont
généralement utilisées en fonction de leurs propriétés mécaniques ou thermiques, parmi les
quelles nous pouvons citer :
-les fibres de verre
Les fibres de verre sont élaborées à partir d'un verre filable, appelé verre textile, composé de
silice, alumine, chaux, magnésie, etc. Ces produits peu coûteux, associés à des procédés assez
simples d'élaboration, confèrent aux fibres de verre un excellent rapport performances/prix, qui les
place de loin au premier rang des renforts utilisés actuellement dans les matériaux composites.
Il existe plusieurs types de verres différents par des propriétés le tableau 2.2 ci-dessous pressente
une synthèse
TABLEAU 2.2. Différents types de verres filables TABLEAU 2.3. caractéristiques mécaniques

Le tableau 2.3 donne les valeurs de la contrainte à la rupture, mesurées sur monofilaments et fils
de base ayant subi un ensimage. Les valeurs obtenues semblent indiquer une chute des
caractéristiques lorsque le nombre de filaments augmente. En fait, les valeurs mesurées sur les
fils
-les fibres de carbone
-les fibres de verre
Les fibres de verre sont élaborées à partir d'un verre filable, appelé verre textile, composé de
silice, alumine, chaux, magnésie, etc. Ces produits peu coûteux, associés à des procédés assez
simples d'élaboration, confèrent aux fibres de verre un excellent rapport performances/prix, qui les
place de loin au premier rang des renforts utilisés actuellement dans les matériaux composites.
Il existe plusieurs types de verres différents par des propriétés le tableau 2.2 ci-dessous pressente
une synthèse
TABLEAU 2.2. Différents types de verres filables TABLEAU 2.3. caractéristiques mécaniques

Le tableau 2.3 donne les valeurs de la contrainte à la rupture, mesurées sur monofilaments et fils
de base ayant subi un ensimage. Les valeurs obtenues semblent indiquer une chute des
caractéristiques lorsque le nombre de filaments augmente. En fait, les valeurs mesurées sur les
fils
-les fibres de carbone
-les fibres de verre
Les fibres de verre sont élaborées à partir d'un verre filable, appelé verre textile, composé de
silice, alumine, chaux, magnésie, etc. Ces produits peu coûteux, associés à des procédés assez
simples d'élaboration, confèrent aux fibres de verre un excellent rapport performances/prix, qui les
place de loin au premier rang des renforts utilisés actuellement dans les matériaux composites.
Il existe plusieurs types de verres différents par des propriétés le tableau 2.2 ci-dessous pressente
une synthèse
TABLEAU 2.2. Différents types de verres filables TABLEAU 2.3. caractéristiques mécaniques

Le tableau 2.3 donne les valeurs de la contrainte à la rupture, mesurées sur monofilaments et fils
de base ayant subi un ensimage. Les valeurs obtenues semblent indiquer une chute des
caractéristiques lorsque le nombre de filaments augmente. En fait, les valeurs mesurées sur les
fils
-les fibres de carbone
Les fibres de carbone sont élaborées à partir d'un polymère de base appelé précurseur, se
présentant lui-même sous forme de fibres orientées et réticulées.Actuellement, les fibres
utilisées sont les fibres acryliques élaborées à partir du polyacrylonitrile (PAN). Ces fibres
acryliques sont connues sous divers noms commerciaux: crylor, courtelle, dralon, orlon, etc. La
qualité des fibres de carbone finales dépend des qualités du précurseur.
Les fibres de carbone possèdent de très bonnes caractéristiques mécaniques, d'autant plus que
leur masse volumique est faible (généralement inférieure à 2 000 kg/m3). Le tableau 2.4 compare
les caractéristiques des fibres de carbone à celles des fibres de verre E. En outre, il faut noter que
les fibres de carbone ont une excellente tenue en température, en atmosphère non oxydante. En
effet, leurs caractéristiques mécaniques sont maintenues jusqu'à 1 500 °C environ. Cette propriété
a conduit à développer des composites fibres de carbone/matrice de carbone, à haute tenue
thermique, utilisés dans les tuyères de fusée, les plaquettes de freins (camions, formule 1, avions),
les éléments de fours, etc. Ces matériaux, revêtus d'une couche protectrice anti-oxydante, trouvent
également des applications en atmosphère oxydante dans le domaine spatial : bords d'attaque,
tuiles, etc.
TABLEAU 2.4. comparaison de fibre de carbonne et de verre E

- Les fibres aramides à caractéristiques mécaniques élevées


Les fibres aramides à caractéristiques mécaniques élevées sont généralement connues sous le
nom de “Kevlar”, nom commercial de la fibre mise au point par Dupont de Nemours (USA),
Les caractéristiques mécaniques des fibres aramides sont reportées dans le tableau 2.5 pour des
monofilaments. Sur fils multifilaments, les caractéristiques sont généralement plus faibles. Le
tableau montre une contrainte spécifique à la rupture élevée, du même ordre de grandeur que les
fibres de carbone haute résistance HR (tableau 2.4), toutefois avec un prix de revient 4 à 6 fois
moindre. Néanmoins, leur utilisation est limitée par diverses faiblesses des matériaux composites à
fibres aramides :
— résistances faibles à la compression, à la flexion, au flambement;
— sensibilité au cisaillement interlaminaire.
Ces faiblesses sont généralement attribuées à une mauvaise adhérence fibrematrice. Pour y
remédier, des ensimages adaptés sont développés. Des composites hybrides (verre-Kevlar,
carbone-Kevlar) sont également utilisés.
TABLEAU 2.5. Caractéristiques mécaniques de monofilaments aramides.
-Les fibres céramiques
Diverses fibres de matériaux réfractaires ou céramiques (carbures, borures, nitrures, etc.) peuvent être
élaborées par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil support. Actuellement, les fibres obtenues par
ce procédé, et faisant l'objet d'une production, sont :
— les fibres de bore (B),
— les fibres de bore (B)-carbure de bore (B4C),
— les fibres de carbure de silicium (SiC),
— les fibres de bore-carbure de silicium, appelées BorSiC.
Les fibres sont en réalité de gros filaments (diamètre de l'ordre de 100 µm), formés d'une âme (le fil
support) en tungstène ou en carbone d'un diamètre d'environ 10 µm, recouverts :
— d'une couche de bore d'épaisseur environ 40 µm (fibres de bore),
— d'une couche de bore d'épaisseur 40 µm et d'une couche de carbure de bore de 4 µm d'épaisseur
(fibres B-B4C),
— d'une couche de carbure de silicium (fibres SiC),
— d'une couche de bore et d'une couche de carbure de silicium (fibres BorSic).

Les caractéristiques mécaniques des diverses fibres sont assez voisines (par exemple, tableau 2.6).
Ces caractéristiques sont maintenues jusqu'à des températures pouvant aller de 500 à 1 000 °C.
Du fait d'un prix de revient élevé, l'utilisation de ces fibres est limitée.
Actuellement, les fibres SiC et BorSiC sont essentiellement utilisées avec des matrices métalliques
(aluminium, par exemple) ou des matrices céramiques, conduisant à des matériaux composites de
coûts très élevés, utilisés pour les aubes de compresseur, les turbines, etc.

TABLEAU 2.6. Caractéristiques mécaniques des fibres de bore, bore-carbure de bore et carbure de
silicium.
TABLEAU 2.6. Caractéristiques mécaniques des fibres de bore, bore-carbure de bore et carbure de silicium.

- Les fibres synthétiques thermostables


Les fibres synthétiques thermostables sont des fibres organiques obtenues par synthèse, et qui
conservent leurs caractéristiques mécaniques à températures élevées. Associées à des résines
thermostables, elles permettent d'obtenir des matériaux dont les caractéristiques mécaniques en
température sont conservées.
Les caractéristiques mécaniques de ces fibres sont toutefois nettement plus faibles que celles
des fibres usuelles. Elles sont utilisées dans les isolants électriques et thermiques, les
protections thermiques
Il existe diverses autres fibres utilisées pour des applications particulières. Ces fibres sont
généralement à faibles module et contrainte à la rupture, excepté les fibres métalliques.
Généralement, leur utilisation est réservée à une recherche de :
— produits à bas prix de revient,
— produits à haute isolation thermique,
— produits à bonne conductibilité thermique ou électrique,
— produits à haute absorption acoustique,
Parmi ces fibres nous avons:
1. Les fibres d'origine végétale, telles que le bois utilisé sous forme de fibres orientées, le sisal,
le jute, le lin, etc.
2. Les fibres synthétiques, telles les fibres polyester (tergal, dacron, térylène, etc.), les fibres
polyamides, les fibres polyéthylène, les fibres polypropylène, etc.
3. Les fibres métalliques, comme les fibres d’acier, de cuivre, d’aluminium. Ces fibres sont
utilisées avec des matrices métalliques pour leurs bonnes conductibilités thermique et électrique
et leurs caractéristiques thermomécaniques élevées.
CHAP Mise en œuvre et Architecture des Matériaux Composites

INTRODUCTION
Ce chapitre présente les principes de différents processus de mise en œuvre des matériaux
composites.
La plupart des méthodes de mise en œuvre consistent à élaborer les pièces en matériaux
composites par couches successives comportant matrice et renfort.
Cette technique générale appelée stratification, conduit à l'élaboration de stratifiés, et permet
également de comprendre l'architecture des matériaux composites.

3.1 COMPOSITES STRUCTURAUX


On rencontre deux types : les stratifiés et les sandwichs.

3.1.1 COMPOSITE STRATIFIE


Il est composé de plusieurs couches (feuilles ou de panneaux) d’un matériau anisotrope (unidir
orthotrope);
On procède à une Superposition, entrecroisement et collage des couches. On obtient généralement
un produit isotrope dans le plan ;
Les Couches sont superposées et collées de façon à ce que la direction de leur plus grande
résistance varie d’une couche à l’autre. (figure
Figure 3 . 1 Constitution d'un stratifié.

3111 ARCHITECTURE DES STRATIFIES :


Définition : Stratifié à base de plis unidirectionnels.
a. Elément de base : le pli unidirectionnel ou « unidir ».

Figure 3 . 2 pli unidir


Figure 3 . 3 Quelques stratifiés.
Toutes les fibres sont orientées dans une seule direction.
b. Architecture : Le stratifié est constitué d’une superposition de pli unidirectionnels,
dont la direction des fibres est décalée dans chaque pli.

Figure 3 . 4 désignation de stratifiés.


Figure 3 . 3 Quelques stratifiés.
Toutes les fibres sont orientées dans une seule direction.
b. Architecture : Le stratifié est constitué d’une superposition de pli unidirectionnels,
dont la direction des fibres est décalée dans chaque pli.

Figure 3 . 4 désignation de stratifiés.


3.1.2. DESIGNATION D’UN PLI ET D'UN STRATIFIE :
a) désignation du pli
 La numérotation des plis se fait à partir du pli inférieur ;
 On repère les plis par leurs côtes suivant la direction transversale et mesurées à partir
du milieu de l’épaisseur du stratifié : un pli numéroté n aura pour côte hn-1 et hn , hn-1
est la cote inférieure et hn est la cote supérieur du pli n ;
 Hn> 0 si elle est au-dessus du plan milieu et hn< 0 si elle est en dessous ;
 L’épaisseur du pli n est en = hn-hn-1 ;
 Le direction des fibres du pli n avec l’axe de référence x est d’signé par l’angle θn , en
degrés, entre la direction des fibres et x.
b)désignation d'un stratifié
La désignation de ces stratifiés est généralement effectuée selon le code suivant :
● Chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degrés de l'angle que fait la

direction des fibres avec l'axe x de référence.


● Les couches successives sont séparées par un « / » si leurs angles sont différents.

● Les couches successives de même orientation sont désignées par un indice numérique.

● Les couches sont nommées successivement en allant d'une face à l'autre.


Des crochets (ou parenthèses) indiquent le début et la fin du code.
La désignation dépend du système d'axes choisi. Un exemple est donné à la
Figure 3.4
Les plis sont nommés successivement à partir du pli inférieur ;
 Stratifiés symétriques : un indice S indique que le stratifié est symétrique par rapport au plan
milieu ;
 Stratifiés hybrides : si les plis successifs comportent des fibres de natures différentes,
la nature de fibres est indiquée en indice (V : verre ; C : Carbone ; K : kevlar ou Aramide).
Ex :
3.2.4. SYMBOLE D’UN STRATIFIE:
Dans ce symbole sont représentés :
Le nombre total de plis constituant le stratifié : n ;
Le nombre de plis (ou les pourcentages des fibres dans le cas où les plis ne sont pas identiques)
dans chacune des 4 directions principales : 0°, ±45° et 90°, respectivement n0 ; n+45 ; n-45 et n90 ;
Exercice
Si l’épaisseur de chaque pli est de 0,125mm ;
1. Déterminer l’épaisseur totale du stratifié.
2. Calculer les cotes des plis 1 et 23.
3. Donner la désignation de ce stratifié.
4. Donner le symbole de ce stratifié.
3.2.5. REGLES DE FABRICATION D’UN STRATIFIE:
1. Le choix de la nature et de la séquence des plis dépendra essentiellement de l’utilisation du
matériau composite, en optimisant son comportement mécanique ou champ des contraintes
imposées ;
2. Pour supprimer l’effet de couplage, l’empilement des plis doit être symétrique par rapport au
plan milieu. La symétrie porte sur la nature des fibres, l’orientation des fibres et l’épaisseur des
plis, (c’est la règle des empilements équilibrés) ;
3. Les orientations courantes des fibres sont : 0°, ±45° et 90° avec comme choix de l’axe de
référence à 0°, optimum pour les calculs ;
4. Par mesure de sécurité, prévoir un minimum de 10% de pli (ou fibre) pour chacune de ces 4
direction, même si elles sont non-travaillantes ;
5. Toutes direction de contraintes doit être une direction de fibres. Le partage des 60% des plis
(ou fibres) restants pour chacune des 4 directions est fonction des contraintes imposées, il est
directement proportionnel à la composante résultante des contraintes dans chacune de ces
directions ;
6. Pour éviter le délaminage, le nombre de pli unidirs consécutifs doit être ≤ 4
3.2. COMPOSITE SANDWICH:
Le principe de la technique sandwich consiste à appliquer sur une âme (constituée d'un matériau
ou d'une structure légère possédant de bonnes propriétés en compression) deux “feuilles”,
appelées peaux, possédant de bonnes caractéristiques en traction. L'objectif d'un tel procédé est
de constituer une structure
permettant de concilier légèreté et rigidité.
Il est Constitué de deux couches résistantes et rigides séparées par un matériau de cœur.
Résistance et rigidité prononcées MAIS densité plutôt faible.
AUTRES CARACTERISTIQUES :
 Ils sont Constitués de deux couches d’un matériau très résistant entre lesquelles est
intercalé un cœur, d’une matière moins dense, moins résistante et moins rigide ;
 Les Couches extérieures (faces), supportent la majeure partie des contraintes ;
 Les Faces sont généralement fabriquées en alliages d’Al, en polymères renforcés par
des fibres, en Ti, en acier et contreplaqués
II.3.3.1. LE CŒUR :
Il a deux fonctions :
 Il S’oppose aux déformations perpendiculaires au plan des faces qu’il sépare ;
 Il Confère une rigidité permettant de résister aux forces de cisaillement dans les plans
perpendiculaires aux faces.
Les Cœurs sont généralement fabriqués en mousses de polymère, caoutchoucs
synthétiques, ciments inorganiques et balsa.
II.3.3.2. SANDWICH A CŒUR ALVEOLAIRE :
 Le Cœur est une structure alvéolaire constituée de feuilles ayant la forme de
cellules hexagonales ;
 Les Alvéoles sont placées côte à côte comme dans une ruche.
Matériaux sandwiches à âmes creuses.
Fig Matériaux sandwiches à âmes pleines.
LES CERMETS :
Ce sont des composites à grosse particules céramiques-métal ;
Les Cermets les plus courants sont les carbures cémentés ;
Ce sont des Particules très dures de céramique réfractaire (WC ou TiC) liées par une
matrice métallique (Co ou Ni) ;
La principale Application des cermets est : fabrication des outils d’usinage des aciers durs ;
Dans certains cermets, la fraction volumique des particules > 90% ce qui implique
leur confère une excellente résistance à l’abrasion.
Ils sont Souvent renforcés par des particules (noir de carbone) ;
 Le Noir de carbone est peu coûteux, et est constitué de fines particules de carbone ±
sphériques ;
 Présent entre 15 et 30% vol dans les pneus ils sont responsables de l’amélioration
de la ténacité et de la résistance à la traction, à l’abrasion et à la lacération ;
 Les élastomères tels que les EPR, EPDM, ABS sont aussi renforcés par les
nanocharges de carbonates (SOCAL312, SOCAL322V, WINNOFIL SPM…).
II. BETON
C’est un composite à grosses particules ;
La Matrice est le ciment et les renforts sont des granulats de sable et de gravier. C’est
un matériau céramique ;
Le béton est un composite constitué de granulats réunis par un liant le ciment, et
formant un corps solide.
II. METAUX ET ALLIAGES METALLIQUES
L’Amélioration de la résistance et de la dureté par dispersion uniforme et fines
particules (quelques pourcents) inertes et très dures. On obtient ainsi des composites ;
En Phase dispersée on trouve souvent des oxydes ;
Le renforcement de ces composites, dépend des interactions matrice-renfort qui
freinent le déplacement des dislocations ;
Le renforcement ne s’atténue pas avec le temps même à haute T° car les particules
sont inertes.
COMPOSITES RENFORCES PAR DES FIBRES :

II.4.1. PROPRIETES RECHERCHEES :


La Résistance et la rigidité alliées à la légèreté, ce qui correspond à une caractérisation
fréquente des composites à fibres par leurs propriétés spécifiques.
Résistance spécifique = résistance à la traction/densité
Module spécifique = module d’élasticité/densité
Remarque: la résistance est peu améliorée plus les fibres sont courtes
II.4.2. ROLE DE LA LONGUEUR DES FIBRES :
Les Propriétés mécaniques des composites dépendent :
Des propriétés des fibres ;
De l’ampleur du transfert de charge matrice/ fibres.
Le transfert de charge :
Est déterminé par la qualité de l’adhérence matrice/fibres ;
Il est nul aux extrémités de chaque fibre, ce qui correspond en ces lieux
uniquement à la déformation de la matrice.

Mécanisme de transfert de charge fibre/matrice


LONGUEUR CRITIQUE DES FIBRES
La résistance et la rigidité se trouve renforcées si la fibre possède une longueur minimale lc
(longueur critique).

Pour un composite à fibres de verre ou de Carbone :


lc≈1mm (soit 20 à 150 fois le diamètre de la fibre).
 Si l > 15lc, les fibres sont considérées comme continues ou longues, ce qui induit un
bon renforcement du composite ;
Sinon, on a à faire à des fibres discontinues ou courtes.
 Si l <lc, déformation matrice et renforcement faible.
ROLE DE L’ORIENTATION ET DE LA CONCENTRATION DES FIBRES.
Les Propriétés des composites sont influencées par la disposition des fibres dans la
matrice ;
Il faut prendre en compte l’Importance de l’orientation, de la concentration et de la
répartition des fibres ;
Il existe deux arrangements différents pour l’orientation des fibres dans les composites :
o Même direction: cas des fibres continues et discontinues orientées ;
o Orientation aléatoire (Random) : cas des fibres discontinues.
Lorsque la Répartition des fibres est uniforme, on obtient des propriétés optimales.

COMPOSITES A FIBRES CONTINUES ET ALIGNEES :


II.5.1. COMPORTEMENT EN TRACTION – CHARGE LONGITUDINALE :
La réaction du composite à une contrainte dépend :
o Du comportement et de la fraction volumique de chacune des deux phases
(matrice et fibres) ;
o De la direction d’application de la contrainte ;
o De l’anisotropie du composite.
A. COMPORTEMENT EN TRACTION D’UN COMPOSITE CONSTITUE DE
FIBRES FRAGILES ET D’UNE MATRICE DUCTILE.
Approches simplifiées
Des expressions simplifiées et pratiques des modules peuvent être obtenues en
faisant une approche très simplifiée du comportement mécanique de la cellule
élémentaire du matériau composite unidirectionnel. Nous développons ces expressions dans le
présent paragraphe.
9.4.4.1 Module d'Young longitudinal
Le module d'Young longitudinal est déterminé dans un essai de traction
longitudinale (figure 9.12). L'hypothèse simplificatrice est de supposer une

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