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Cours de Maintenance Industrielle, 6ième sem. Licence Prof.

: Métrologie et contrôle industriel

Chapitre 2 Analyse quantitative des défaillances


Identification des causes de la défaillance
2.1 Introduction
2.2 Défaillances : Manifestations, Modes, causes (dossier historique, Annexe 3)
2.3 Actions de maintenance associée défaillances
2.4 Analyse quantitative des défaillances :....... (TD2, TD3 et TD 4) .........................................
2.5 Conclusion

2.1 Introduction
La gestion de la maintenance a de nombreux enjeux :
 la préservation de la production,
 la rentabilisation des équipements,
 la réduction des coûts (d’entretien, de remplacement, de rachat),
 la satisfaction client,
 l’amélioration des conditions de travail et donc de la productivité !
Les Ruptures, fissurations, corrosion, usure, surfaces dégradées,…, toutes les défaillances survenant
sur les moyens de production ou sur les produits fabriqués conduisent à une perte de temps,
d'exploitation, et éventuellement à des pénalités de retard. Notons que, dans certains cas, surviennent
des conséquences au niveau de la sécurité.

Figure 1: défaillances
Selon les entreprises, le coût moyen de la non-qualité, se traduisant par de pertes, de déchets ou de
réparations, est de 10 à 15 % de leur chiffre d’affaires.
Or un quart seulement des entreprises mènent des analyses de défaillances. De plus seules 10 % de
ces dernières ont une véritable stratégie visant à tirer un profit maximum de ces défaillances en vue
d’améliorer la qualité des produits.
Une défaillance, tout comme une non-conformité dans le domaine de la qualité, est un échec dont on
doit tirer profit pour éviter qu'il ne se répète.

L'analyse de défaillances permettra de faire un diagnostic, visant à identifier les causes de la


défaillance, avant la mise en place d’actions correctives.
Pour faire une bonne analyse de défaillance, il faut :
• Des moyens techniques performants (microscope électronique, sondes d’analyses EDX et WDX,
analyse chimique et essais mécaniques, électrochimie, analyseurs de vibrations, caméra infrarouge,
dispositif ultrasons et émissions acoustiques, …)
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• Des multi–compétences : en Métallurgie & Mécanique (bris de machines, défaillances de


transmissions, engrenages, roulements…), en Chimie (corrosion et traitements de surface,
défaillances sur plastiques et composites, usure et dégradation de surfaces); en Electronique &
électrotechnique, etc.
2.2 Défaillances
2.2.1 Définition de la défaillance :
C’est la cessation (défaillance complète) ou altération (défaillance partielle) d’un bien à accomplir
la fonction requise, AFNOR X60-010.
Des synonymes usuels non normalisés, exemples, défauts « failure » (anglais), dysfonctionnement,
dommages, dégâts, anomalies, avaries, et incidents sont des fois utilisés

2.2.2 Panne et dépannage


Les termes de panne et de dépannage, pris dans leur sens strict assez restrictifs, étaient réservés autre
fois à des cas d’arrêt total d’une machine et à sa remise en marche plus ou moins parfaite.
Actuellement, on utilise plutôt le mot défaillance qui désigne tout ce qui paraît anormal, tout écart
de la norme de bon fonctionnement (température, pression, vibrations, …), voir Figure 2.

Figure 2 : Défaillance : écart de la norme de bon fonctionnement


La maintenance corrective ne doit pas se contenter de dépanner ou réparer un système défaillant.
Elle doit de plus chercher à éviter le renouvellement de la défaillance. Il faut pour cela recueillir
toutes les indications nécessaires et une véritable expertise.
L’exploitation de ces renseignements peut être immédiate ou différée ; aussi est-il nécessaire de les
répertorier sous une forme définie et précise afin de pouvoir s’y référer après un certain temps.
Il faut, en particulier et par exemple, rassembler les éléments de connaissance d'une défaillance
suivants : manifestation, mode, cause, identification, amplitude, consignes (ou recommandations),
aptitude à être détectée.
Une « fiche d’analyse de défaillance » peut aider dans cette démarche (voir Annexe 3).

2.2.3 Manifestations, Modes et causes de défaillance


a) Manifestations d’une défaillance
Les défaillances se manifestent suivant l’un des deux modèles de dégradation ci-dessous :

Seuil de perte de bon


fonctionnement

Dégradation progressive Dégradation catalectique

Figure 3 : modèles de dégradation

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b) Modes de défaillance (effet observable)


C’est la manière ou façon dont un système vient à ne pas fonctionner ou la fonction du système n'est pas
correctement effectuée. Il est relatif à la fonction de chaque élément.
Les modes de défaillance sont très variées, elles peuvent être regroupés; on donne ici quelques groupes
d’une manière exhaustive :
- Modes de défaillance hydraulique :
 fuite interne, fuite externe de fluide, …
 débit erroné, surpression, …
 circuit coupé ou bouché

- Modes de défaillance électrique; électromécanique; électronique :


 Court-circuit, rupture de liaison ;
 collage ou rupture des contacts ;
 claquage ; …
- Modes de défaillance mécanique :
 matériaux : résistance (RDM), matière inadaptée ;
 conception : défaut de conception et de construction mécanique ;
 conditions de fonctionnement : chocs ; surcharges ; vibrations ; fatigue mécanique ou
thermique ; fluage (la déformation progressive des matériaux supportant des charges pour
des longues durées) ; usure, abrasion, érosion ; corrosion ; cavitation (phénomène d’usure
causé par les cavités formés dans liquide par variation de pression);
Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée (tableau 1) :
 Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,
 Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
 Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances
 Fonction intempestive (inopportun ou malvenu): la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas souhaité
ou sollicitée.

Tableau 1 : Modes de défaillances

Des exemples de modes de défaillances sont présentés sur le Tableau 2.

Tableau 2 : Des exemples de modes de défaillances

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c) Causes de défaillance
Le service maintenance doit, à partir du mode de défaillance, effet observable, définir les causes possibles de
cette défaillance, leTableau 3 et leTableau 4 montrent quelques causes de défaillance.
Elles peuvent se classer en trois catégories
Tableau 3 : Causes de défaillances

2.3 Action de maintenance associée défaillances


Quelques actions de maintenance en fonction des causes de défaillances sont présentées ci-dessous,
voir le tableau 4.
Tableau 4 : Action de maintenance associée aux Causes de défaillances

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2.4 Analyse quantitative des défaillances :


- Pour déterminer le type (méthode) de maintenance à envisager pour une machine dans une chaîne de
production, une première approche est d'utiliser le tableau à coefficients et l’abaque de Noiret. (voir TD 2)
- Pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables ('des actions d’amélioration de la production
') et décider quelles défaillances, pièces ou machines doivent être réparer, étudiées ou améliorées en
premier , on applique l’analyse quantitative d’un historique de pannes c'est le diagramme de Pareto ou
courbe ABC (voir TD 3) .

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- Pour quantifier puis améliorer les 3 Concepts de Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité d'un
équipement, on utilise l’analyse quantitative d’un historique des temps : le Diagramme en N permet la
Mise en évidence des éléments les moins fiables, le Diagramme en Nt permet la Mise en évidence des
éléments les moins disponibles, le Diagrammes en 𝑡̅ permet la Mise en évidence des éléments les moins
maintenables (voir TD 4)
Attention : pour que les méthodes quantitatives, de classement des événements les plus importants soient
efficaces, il est indispensable d’avoir un historique couvrant au moins une année de maintenance.
2.4.1 Tableau à coefficient : (TD 2 et ANNEXE 1)
Le tableau à coefficient est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du matériel, avec des
points coefficients en considérant que le total des points obtenus se situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
- Troisième zone au-dessus de 540 points : le préventif est nécessaire ;
2.4.2 Abaque de Noiret : (TD 2 et ANNEXE 2)
Basé sur les mêmes critères que le tableau à coefficient, il permet de suivre un trace de ligne jusqu’à l’arrivée
au au type de maintenance à choisir (voir abaque document annexe).
2.4.3 Méthode ABC (Diagramme Pareto (voir TD 3) :
a) Principe :
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance :
Il lui faut décider, quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier ?
Pour cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le
plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le fait que ce qui «
est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus
importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités.
La méthodologie est simple :
1. On classe les événements (exemple : les pannes des ensembles ou machines) par ordre décroissant de
coûts (critère : temps d’arrêts, coût financier, nombre de defaillances, etc..) voir le tableau de la solution
de l’exemple 1,
2. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages
de types de pannes ou de défaillances cumulés.
3. Sur la figure, on observe trois zones (Figure 4):
 Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
 Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
 Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
4. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la
zone A.

Figure 4 : Diagramme de Pareto ou courbe ABC (% des couts cumulés des heures de maintenance en
fonction du % des pannes cumulées)

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Imporance de la méthode : Différentes actions sont envisageables


En maintenance, cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
 S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats, ordonnancement,
etc..),
 Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
 Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
 Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des
heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

Exemple 1 pour les ensembles : sur l'exemple ci-dessous, Tableau 5, si on utilise comme critère
les heures de maintenance, sur quelles catégories (Centre de charge ou machines) doit-on agir en
priorité pour augmenter le rendement de l’entreprise?
Soit une usine, dont un des ateliers fabrique des platines de câblage. Il fonctionne 40 h/semaine et 50
semaines/an (soit 2000 h. de travail/an). La collecte des informations nous a permis de recenser
toutes les heures de réparations de l'année précédente, soit au total : 503 h. de réparation.
La disponibilité est donc de 74% (après avoir fait les calculs)
2000 h …………….100%
2000-503= 1497 h …. 74%
Elaborer le diagramme ABC : pour décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou
améliorées en premier (couts cumulés en fonction des pannes cumulées)

Centre de Heures de
Nombre de
charge Désignation en gaz maintenance totales
réparations
ou machines h
30 Alimentation en gaz 3 12
120 Extrudeuse 15 195
90 Four de traitement thermique 2 5
130 Ligne de montage 4 28
220 Matériels de contrôle 1 3
20 Matériels de transport interne 8 73
70 Perceuses 11 41
100 Presses 18 78
200 Robots de peinture 9 55
190 Robot de soudure 5 13

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Solution exemple 1 : Diagramme ABC


Dans cet exemple, le critère coût est ''heures de maintenance''.
Il faut classer les éléments (centre de charge: No.de la machine) en ordre décroissant des heures de
maintenance, puis calculer les pourcentages des heures de maintenance. Une fois le tableau
complété, on peut exploiter les résultats à partir de la colonne des % d'heures cumulées.

Tableau 6 de classement (critère : temps d'arrêt ou heures de maintenance)


Centre Hrs Cumul des %
Désignation en Cumu % Nre de cumul des
de maint heures de repar
gaz des heures réparat. réparations
charge tot maintenance
120 Extrudeuse 195 195 38,77% 15 15 19.73

100 Presses 78 273 54,27% 18 15+18=33 43.42

Matriels de 53.94
20 73 346 68,79% 8 33+8=41
transport interne %

Robots de 65.78
200 55 401 79,72% 9 41+9= 50
peinture %

70 Perceuses 41 442 87,87% 11 … 61 80,2

Ligne de
130 28 470 93,44% 4 65 85,52
montage

Robot de
190 13 483 96,02% 5 70 92,1
soudure

Alimentation en
30 12 495 98,41% 3 73 96,05
gaz

Four de
90 traitement 5 500 99,40% 2 75 98,68
thermique

Matériels de
220 3 503 (100 %) 100,00% 1 76 (100 %) 100 %
contrôle

Mais, le but de la loi de Pareto est de réaliser un graphique diagramme de Pareto qui est plus
explicite. Ainsi, on trace un graphique, où sur l'axe horizontal (figure 5), nous porterons les
références des pièces ou machines dans l'ordre décroissant de la valeur du critère. Les 10 centres de
charge représentent 100% de la population des pièces ou machines de la figure 5.

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Figure 5: Cumu % heures = f (références de pièces, centre de charge ou machines dans l'ordre du tableau)
Remarque : références de pièces ou centre de charge peuvent représenter l'équivalent en nombre de
défaillances de la Figure 4 (en %)
b) Interprétation et Conclusion
La première remarque est de faire très attention au choix du critère à employer. Il doit être très
représentatif de l'étude mené. Dans l'exemple fourni, le choix du nombre de pannes, au-delà du ratio
incohérent, n'est pas assez explicite car on peut avoir beaucoup de pannes sur un élément
n'engendrant pas beaucoup d'arrêt (méthode de calcul).
Du tableau et pour cet exemple, on remarque que : 19.73 % des pannes occasionnent 38.77% des
coûts (heures de réparation ou de maintenance) ;
Les machines les plus pénalisantes (pannes) sont : Extrudeuse, Presses, Matériels de transport
interne et Robots de peinture. La résolution ou l’amélioration des problèmes liés à ces machines
seraient les plus rentables, en particulier en termes de coûts d’indisponibilité
76 pannes ou réparations représentent 100 %
33 pannes …… X=54.27 % d’indisponibilité

Remarque : Avec le diagramme de Pareto, on peut pousser les recherches jusqu'à déterminer la
pièce de la machine du sous-système de la ligne de l'atelier. Tout dépend des informations que l'on
est capable de collecter et des objectifs visés.
Une première étude peut indiquer dans un atelier la machine la plus pénalisante. Puis, une seconde
étude nous indiquera le sous-ensemble le plus pénalisant de cette machine. Puis, une troisième
étude, nous fournira la ou les pièces en cause dans ce sous-ensemble. Ainsi, le service de
maintenance aura la possibilité de cibler précisément les éléments sur lesquels agir en priorité.
Mais l'outil de Pareto ne permet que de classer des éléments suivant un ordre d'importance donné.
Dans tous les cas, le choix du nombre d'éléments sur lesquels il faut agir est du ressort du service de
maintenance.
Exemple 2 pour les sous-ensemble :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes sur 1 année.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes
sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

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Tableau 7 : Historique d’une machine: nombre de défaillances N; temps d’arrêt par sous-ensemble Nt
Elaborer le diagramme ABC : pour décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou
améliorées en premier (couts cumulés en fonction des pannes cumulées)

Solution exemple 2 :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées (le plus complet).
Tableau : Tableau des coûts et des pannes cumulées (Exemple) ;

Interprétation : Conclusion
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (comme les Figures 4-5
l’exemple précèdent). Les cases grises du tabeau nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est
donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer
jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes.
Zone A : 19.3 % des pannes occasionnent 76.9 % des coûts ;
Une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E, A, G, B peut procurer jusqu'à 92 ,3 %
de gain sur les pannes (ou heures de maintenance).
3ième Semaine
2.4.4 Analyse historique des temps d'un équipement
L’analyse de l’historique des temps permet la sélection et la mise en place d’indicateurs de
maintenance, qui répondent aux enjeux spécifiques d’une entreprise.
On peut répertorier les indicateurs de maintenance en deux grandes familles :
 les indicateurs clés de performance des équipements (ou KPI maintenance), parmi eux:
o le temps moyen entre les pannes d’un équipement « MTBF »,
𝟏
o Taux de défaillance, 𝝀 =
𝑴𝑻𝑩𝑭
, la fiabilité d’un équipement
o Moyenne des Temps Techniques de Réparation d’un équipement « MTTR »,
𝟏
o Taux de réparation, 𝝁= , la maintenabilité d’un équipement
𝑴𝑻𝑻𝑹
o la disponibilité d’un équipement Di (intrinsèque), Dm (maintenance), Do (opérationnelle) ou Dg
(globale), Voir Annexe 7, Tableau des temps, pour plus de détails sur la répartition du temps total

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𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜. 𝑡𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é


𝑫= =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑝𝑠 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜 + 𝑡𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜.

𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝜇
Pour une disponibilité intrinsèque 𝐷𝑖 = = =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝐷𝑇 𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅 𝜆+𝜇

 les indicateurs de résultat, relatifs notamment au respect du budget de maintenance et à la gestion


des stocks.
Ces indicateurs vont permettre de projeter des actions d’amélioration (voir Tableau 4 ci-dessus) et
d’identifier les défaillances qui doivent être étudiées et/ou améliorées en premier.
Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes, Figure 7.a) :
 Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces éléments
permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps
entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF =
Moyenne des temps de bon fonctionnement du matériel entre deux pannes) ; ces données permettront
de caractériser la fiabilité des équipements ;
 Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) et leur moyenne (MDT) : consécutifs à des
défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement
consignés, même les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que
d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave; l’expérience montre
que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il est prouvé aussi que les micro-
défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on oublie facilement, sont génératrices de perte
de disponibilité, donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront
donc de caractériser la disponibilité des équipements ;
 Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ces
données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

a)

b)
Figure 7 : Analyse des temps
Voir Annexe 7, Tableau des temps, pour plus de détails sur la répartition du temps total

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2.4.5 Concepts de Fiabilité –Maintenabilité – Disponibilité


Comment quantifier les 3 Concepts , Fiabilité –Maintenabilité – Disponibilité, en utilisant les temps de la
section 2.4.4. ? (MTBF, MTTR, …), (voir TD 4-1):

A- concept de fiabilité
A.1 Définition
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné
(NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une fonction
requise dans des conditions données pendant un temps donné » (NF X 60–500).
La notion de temps peut prendre aussi la forme :
De nombre de cycles effectués =>machine automatique
De distance parcourue =>matériel roulant
De tonnage produit =>équipement de production
A.2 Commentaires
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La notion de fiabilité s'applique :
A un système réparable =>équipement industriel ou domestique.
A des systèmes non réparables =>lampes, composants donc jetables
La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) appelée également « loi de survie » (R : reliability) et son
taux de défaillance λ(t).

L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon une courbe appelée courbe en
baignoire. Selon que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures du taux de
défaillance « λ(t) ». sont différentes.

Figure … Durée de vie d’un équipement


Zone A =>Epoque de jeunesse (maintenance corrective)
Zone B =>Epoque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du temps.
(Maintenance préventive : systématique ou conditionnelle)
Zone C =>Epoque d’obsolescence, défaillances d'usure ou pannes de vieillesse (Maintenance amélioration)
Le taux de défaillance, noté (t), est un indicateur de la fiabilité. Il représente une proportion de dispositifs
survivants à un instant.

A.3 Quantification de la fiabilité :


Calcul du taux de défaillance (Cas particulier de l’époque de maturité).
Dans cette période, le taux de défaillance (t) est sensiblement constant et est égal à l’unité d’usage sur la
MTBF. (t) est donc le nombre de défaillances par unité de temps de bon fonctionnement.
(t) est donc aussi la probabilité de défaillances du matériel par unité de temps de bon fonctionnement
Les calculs qui suivent ne sont donc valables que pour cette période '' Zone B : maturité''.
MTBF : Mean Time Between Failure : Moyenne des temps entre deux défaillances consécutives, ou
Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement du matériel entre deux pannes

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∑ 𝑻𝑩𝑭 (𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞 𝐝𝐞𝐮𝐱 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 𝐜𝐨𝐧𝐬é𝐜𝐮𝐭𝐢𝐯𝐞𝐬 )


Calcul de la MTBF (moyenne des TBF): 𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒔 (𝒏)
Calcul du taux de défaillance λ :
1
𝜆=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux temps entre deux défaillances consécutives (TBF= Time Between
Failures) d’une presse. A chaque panne i (i=1, 2, 3, 4, 5,…), on associe le nombre d’heures TBF ayant
précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants, Tableau 8 :

Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement ''MTBF'' entre deux pannes :

𝟏
Le taux de défaillance λ dans la Zone B de maturité est donc : 𝝀 = = 0.0244 panne/jour (2.44 %)
𝟒𝟏
D’autres indicateurs de fiabilité peuvent être surveillés :
 MTTF (temps moyen de fonctionnement d’un bien avant la première panne),
 MUT (temps moyen de fonctionnement après réparation).

B - concept de Maintenabilitè
B.1 Définition
« Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est l’aptitude d'un
bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits. » (NF
EN 13306).
B.2 Commentaires
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou à maintenir un bien en bon état de fonctionnement. Cette
notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable. « Les moyens prescrits »
englobent des notions très diverses : moyens en personnel, appareillages, outillages, etc.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs et qui peuvent être utilisés pour améliorer
la maintenabilité, Tableau 9 :

B.3 Quantification (Calcul) de la maintenabilité :


La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR.
MTTR : (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation (Diagnostic+
réparation + remise en état). MTTR est donc le temps passé au total en réparation divisé par le nombre de
pannes.
∑ 𝑻𝑻𝑹 (𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝′ 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐩𝐨𝐮𝐫 𝐧 𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐬 )
𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒔 (𝒏)

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𝟏
Taux de réparation μ 𝝁=
𝑴𝑻𝑻𝑹

𝝁 est donc le nombre de réparations divise par le temps total passé en réparation
Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse aux durées d’intervention (TTR = Time To Repair) d’une presse. A chaque
panne i (i=1, 2, 3, 4, 5,…), on associe le nombre d’heures d’intervention de maintenance (de mise en état
de fonctionnement).
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants, Tableau 10 :
rang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
durées d’intervention TTR en jour 3 2 3,2 3 1,5 1,7 1,8 2,5 1,3 1,2
Calculer la Moyenne des Temps Techniques de Réparation MTTR : (Mean Time To Repair) entre deux
bons états de fonctionnement:
3 + 2 + 3,2 + 3 + 1,5 + 1,7 + 1,8 + 2,5 + 1,3 + 1,2
𝐌𝐓𝐓𝐑 = = 2,12 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠
10
𝟏
Taux de réparation μ est donc :𝝁= =0,471 sans unité.
𝟐,𝟏𝟐

C. Concept de disponibilité
C.1 Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant
donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires est assurée. Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la
logistique de maintenance. Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance
n'affectent pas la disponibilité du bien (NF EN 13306).
Nous disposons de plusieurs cas de disponibilité :

 Di : Disponibilité intrinsèque d’un équipement, la carence des moyens extérieurs et de maintenance


ne sont pas considérés,
 Dm : Disponibilité liée aux moyens de maintenance d’un équipement,
 Do : Disponibilité opérationnelle, liée aux conditions réelles d’exploitation et de maintenance ,
 Dg : Disponibilité globale liée au taux globale d’utilisation.

Voir Annexe 7, Tableau des temps, pour plus de détails sur la répartition du temps total

Remarque : Disponibilité intrinsèque est la plus utilisée en industrie

C.2 Commentaires
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
Avoir le moins possible d'arrêts de production ''λ un taux de défaillance petit ''
Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne '' 𝜇 un taux de réparation grand ''
La disponibilité associe donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.
Augmenter la disponibilité passe par :
L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité : diminuer le taux de défaillance λ)
La réduction de le MTTR (action sur la maintenance : augmenter le taux de réparation 𝜇)

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C.3 Quantification (Calcul) de la disponibilité :


La disponibilité moyenne intrinsèque sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

Exemple : En utilisant l’exemple précèdent, calculer la disponibilité intrinsèque de l’équipement


41
𝐷𝑖 = ≈ 0.95
41 + 2,12
La disponibilité moyenne est de 95% du temps.
𝐷 > 98% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
On souligne que si la disponibilité { 95% < 𝐷 < 98% 𝑏𝑜𝑛𝑛𝑒
𝐷 < 95% 𝑚𝑎𝑢𝑣𝑎𝑖𝑠𝑒, à 𝑎𝑚𝑒𝑙𝑖𝑜𝑟𝑒𝑟

2.4.6 Amélioration de la Fiabilité, la Maintenabilité, et la Disponibilité : Diagrammes en N,


Nt et 𝒕̅ (voir TD 4-2):
Le service maintenance peut exploiter la méthode de Pareto (ABC) en utilisant les différents critères :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps d’arrêt par
sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt 𝒕̅;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et 𝒕̅ ; ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge
des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-
ensemble;
- Le graphe en 𝒕̅ oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.

Exemple :
Une machine comporte 10 sous-ensembles (courroie, roulement, engrenage, ….) dont on a relevé
l’historique des pannes sur 1 année. L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa
productivité en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela, elle demande au service de maintenance
de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine
fournit le tableau suivant Tableau 11. Historique

Tableau: Historique d’une machine : nombre de défaillances N; temps d’arrêt par sous-ensemble Nt

Elaborer les diagrammes en bâtons N, Nt et 𝒕̅ qui permettront la prise en charge des sous-ensembles
par le service maintenance, pour l’amélioration de la fiabilité (pour N); de la disponibilité (pour Nt)
et de la maintenabilité (pour 𝒕̅ ) ,

Solution :
Diagrammes Pareto en N, Nt et 𝒕̅ :
N : nombre de défaillances ou de pannes (pour les sous ensembles) =>
Nt : temps d’arrêt (nbre d’heures de maintenance pour les sous ensembles)
𝑵
𝐭̅ : moyenne des temps d’arrêt 𝒕̅ = 𝒕
𝑵
Tableau 12
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Sous-ensemles N (pannnes) Nt (heures) 𝑡(h/panne)


A 4 26,5 6.625
B 15 11 0.73
C 4 1 0.25
D 4 57 14.25
E 3 56,5 18.833
F 8 1 0.125
G 12 17 1.42
H 2 1,5 0.75
I 3 9,5 3.17
J 2 1 0.5
Totaux (100%) 57 pannes 182 heures 46.653 h/panne

 Diagramme en N : Mise en évidence des éléments les moins fiables


Un système est fiable lorsque la probabilité de remplir sa mission sur une durée donnée correspond
à celle spécifiée dans le cahier des charges.
La fiabilité est l'étude des défaillances des systèmes (essentiellement des produits manufacturés
(mécanique, électronique, génie civil…), et en particulier d'un point de vue statistique.
Pour tracer le diagramme, calculer « le Taux » le pourcentage des pannes N (de chaque sous-
ensemble) par rapport au nombre Total de pannes 57 pannes et classer les en fonction du taux dans
un tableau.
Total 57 pannes représentent un taux de 100% ;
Exemple : B : 15 pannes représentent un Taux de 1500 /57= 26,31%
G : 12 pannes // 1200/57 = 21,05%
F : 8 pannes // 800/57=14.03%

Pour pouvoir tracer le diagramme en bâtons de N (pannes) comme critères, il faut continuer à
remplir le tableau suivant
Tableau 13
Sous-ensemles N (pannnes) cumul des Taux % de Cumul des %
pannes pannes N de pannes
Non-fiables
B 15 15 26,31% 26.31%
G 12 27 21,05 % 47.36%
F 8 35 14.03% 61.4%
A 4 39 7.01% 68.4%
C 4 43 7.01% 75.4%
D 4 47 7.01% 82.4%
E 3 50 5.26% 87.7%
I 3 53 5.26% 92.9%
H 2 55 3.50% 96.5%
J 2 57 3.50% 100%
Totaux (100%) 57 pannes

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Figure: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)

Le graphe en N (figure ci-dessus) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les
sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants),
consignes de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives
systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.

 Diagramme en Nt : Mise en évidence des éléments les moins disponibles


La disponibilité d'un équipement ou d'un système est une mesure de performance qu'on obtient en
divisant la durée Nt (temps d’arrêt) durant laquelle le dit équipement ou système est opérationnel par
la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu'il le soit. On exprime classiquement ce ratio sous
forme de pourcentage et on les classe en fonction du taux dans un tableau
Total 182 heures d'indisponibilité= 100 % du D: 57 heures = un Taux de 31.31%
nombre d’arrêts E : 56.5heures = …………31.04%
A : 26.5heures = …………14.56%
Tableau 14
Sous-ensemles Nt (heures) Cumul des Taux en % des Cumul des %
heures heures de heures
d’indisponibilté
D 57 57 31.3 % 31.3 %
E 56,5 113.5 31.0% 62.36%
A 26,5 140 14,56% 76.92%
G 17 157 9.34% 86.26%
B 11 168 6.04% 92.3%
I 9,5 177.5 5.21% 97.52%
H 1,5 179 0.82% 98.35%
C 1 180 0.55% 98.9%
F 1 181 0.55% 99.45%
J 1 182 0.55% 100%

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Figure : Mise en évidence des éléments les moins disponibles


Le graphe en Nt (figure ci-dessus) est un indicateur d’indisponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en
charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).
Différentes actions sont envisageables :

 Diagrammes en 𝒕̅ : Mise en évidence des éléments les moins maintenables


La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement.
Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
𝑵𝒕
La moyenne des temps d’arrêt 𝒕̅ = 𝑵

46,14 heures représentent 100% d’heures E= 18,833 heures représentent 40,82 %


D= 14.25 heures représentent 30,88 %

Tableau 15
Sous-ensemles 𝑡̅ cumul 𝑡̅ % de 𝑡̅ Cumul des %
(heures/panne) (heures/panne) (non- de taux
maintenabilité)
E 18.833 18.833 40.36 40.36
D 14.25 33.089 70.92
A 6.625 39.708 85.11
I 3.17 42.878 91.90
G 1.42 44.298 94.95
H 0.75 45.048 96.55
B 0.73 45.778 98.12
J 0.5 46.278 99.19
C 0.25 46.528 99.73
F 0.125 46.653 100
46.653 -------100 %
18.833------x=40.36
14.25---------x= ? , 6.625---------x= ?, etc

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Figure Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)

Le graphe en t (figure ci-dessus) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de


l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent environ 80% des difficultés de
réparation.
Différentes actions sont envisageables : Après l'analyse de 𝒕̅ (attente maintenance, déplacements,
temps de diagnostic, attente de pièce, etc..),
il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges
standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..)

2.5 Conclusion
Nous avons vu dans ce chapitre que :
Pour déterminer le type (la méthode) de maintenance à envisager (corrective ou préventive) pour
une machine dans un atelier de production, une première approche est d'utiliser le tableau à
coefficients ou ’abaque de Noiret.
Le diagramme de Pareto permet de positionner les équipements critiques (prioritaire, selon le critère
défini) d’après une répartition de type 80/20 : 20% des équipements produisent 80% des pannes.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus
importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. elle attire l’attention du technicien
sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
Attention : pour que les méthodes quantitatives, de classement des événements les plus importants soient
efficaces, il est indispensable d’avoir un historique couvrant au moins une année de maintenance.

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Annexe 3
DOSSIER HISTORIQUE
Chaque équipement dans l’entreprise doit posséder deux dossiers : dossier historique et dossier
technique. Relatif à chaque machine prise individuellement, les dossiers machine regroupent:
- Les renseignements propres qui concernent cette machine (année de mise en service, montant
d'investissement, configuration de fonctionnement, GRAFCET, GEMMA …
- La trace écrite de toutes les opérations d'entretien réalisées sur la machine (historique ou
traçabilité)

Le dossier historique permet de renseigner le service maintenance sur :


- les défaillances du système et leurs origines,
- le choix des indicateurs de maintenance préventive
- le coût des interventions
- les données nécessaires pour la définition de la politique de maintenance
- les opérations et le planning des interventions de maintenance préventive .

Il est constitué des documents suivants :


- planning des visites préventives,
- comptes rendus des visites préventives,
- rapport des interventions correctives,
- fiches de sortie des pièces de rechange,
- fiche de modification de matériel,
- rapports officiels d’expertises et de visites légales obligatoires,
- fiches d’inspection des matériels,
- fiche historique de équipement (Matériel) : Document de synthèse regroupe les informations
relatives aux travaux de maintenance préventive te corrective.

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Annexe 7 : Tableau des temps

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