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technique de maintenance conditionnel 

: l’analyse vibratoire

présentation du principe physique et pratique

mise en œuvre et instrumentation

exemples et témoignages d’utilisation

intro : Pour des performances optimales des machines il est nécessaire de surveiller en permanence
des paramètres tel que la vitesse la température la pression et la vibration. Les avantages de la
maintenance conditionnelle : permet de minimiser le temps d'arrêt de production et les pannes
imprévu de la machine entrainant des pertes financières et de programmer la réparation .La machine
en vieillissant, les pièces se déforment et de légers changements dans leurs propriétés dynamiques
apparaissent. Les arbres se désalignent, les paliers et les roulements s’usent, les rotors se
déséquilibrent et les jeux au niveau des liaisons augmentent. Tous ces facteurs se traduisent par une
augmentation de l’énergie vibratoire et donc d’une baisse de l’énergie efficace.

def: l’analyse vibratoire est une technique de maintenance conditionnel des machines tournantes
puisque l'intervention de la maintenance préventive est liée à l'état de la vibration de la machine .
L’analyse des vibrations est un outil indispensable pour une maintenance moderne, puisqu'elle
permet de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant des arrêts programmés de
production. Une vibration est un mouvement répétitif autour d’une position d’équilibre. Et le signal
vibratoire est une somme de signaux sinusoïdaux de fréquences différentes .

Toutes les machines, et particulièrement les machines tournantes, vibrent et l’image vibratoire de
leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dès que
des phénomènes d’usure, de désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de cette image
change et grâce à cette technique, la plupart de ces défauts peuvent être détectés.

intrumentation

Les capteurs de vibration

Convertissent la vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.

Un capteur de vibration est caractérisé principalement par :

 Sa bande passante,

 Sa gamme dynamique,


 Sa sensibilité.

. Les proximètres : 

C' est un capteur de déplacement sans contact qui produit un signal électrique directement
proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor.

Les mesures en déplacement ne sont pas quantifiables dans toutes les gammes de fréquence. Ces
mesures seront limitées aux basses fréquences

Les vélocimètres :

Ils sont constitués d’une sonde à contact dite sonde sismique qui mesure le mouvement absolu de
l’organe sur lequel elle est fixée. Les vélocimètres les plus courants sont constitués d’une masse
sismique reliée au boîtier par un ressort et solidaire d’une bobine qui se déplace dans un champ
magnétique permanent crée par un barreau aimanté

La vibration du palier sur lequel est fixé le capteur, génère une tension proportionnelle à la vitesse de
mouvement de la bobine. 

Les accéléromètres :

Un accéléromètre piézoélectrique, est composé d’un disque en matériau piézoélectrique (quartz),


qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique précontrainte. Quand la masse se
déplace sous l’effet d’une accélération, elle exerce sur le disque des contraintes, induisant à la
surface de ce dernier une charge électrique proportionnelle à cette accélération.

   Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration absolue les plus
utilisés pour la surveillance.

L’accéléromètre : Ce type de capteur transforme l’énergie mécanique en énergie électrique grâce


aux propriétés piézo-électrique de matériaux tels que le quartz et certaines céramiques. Son principe
est la suivant :

 Un élément piézo-électrique est comprimé par une masse mobile sollicitée par les vibrations
auxquelles est soumis le capteur.

 L’élément piézo-électrique délivre une charge électrique, convertie en tension, proportionnelle aux
contraintes qu’il subit, et donc à l’accélération locale au point de mesure

ETUDE DES PRINCIPAUX DEFAUTS :

Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connaît les symptômes vibratoires
associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si l’on connaît les
images vibratoires induites par ces défauts. 

Un défaut de balourd provient de l'excentricité du centre de gravité de l'axe tournant de laquelle


résulte la création d'une force centrifuge qui va se transmettre sur les paliers de la machine et
entraîner des vibrations.

   Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage.


 on remarque que l’amplitude sera maximale lorsque la masse sera en haut du rotor et elle sera
minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de suite, à chaque tour du rotor.

Le désalignement

L’engrènement

Les transmissions par courroies

Les roulements

Choix de la grandeur à mesurer :

Indicateur (Niveau global)  Domaine de surveillance


Déplacement (µm c/c)  Phénomènes lents basses fr
instabilités de paliers etc. 

Vitesse (mm/s) Moyennes fréquences [1 00


passage d’aubes, engrènem

Accélération (g)  Phénomènes très rapides H


passages d’ailettes, cavitatio

Stratégies de surveillance vibratoire :

Mesure vibratoire en niveau global :

   Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide de capteurs, le niveau global d’un ou de
plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), à suivre son évolution dans le temps et
à le comparer à des normes ou des mesures précédentes.

Analyse temporelle :

Cette stratégie consiste à suivre, au cours du temps, le comportement vibratoire d’une machine en
fonction de ces paramètres de fonctionnement.

Analyse spectrale :

L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire mesuré sur la machine et de procéder à une
analyse systématique pour rechercher la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts
susceptibles d’affecter l’installation considérée.

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