1

Sommaire :
Chapitre I : Généralités ......................................................................................................................... 7
I. Présentation de l’ONA :................................................................................................................ 7
1. Le groupe ONA : ..................................................................................................................... 7
1.1. Introduction au groupe ONA : .................................................................................................. 7
1.2. Domaine d’activité : ................................................................................................................. 8
a. Mine: ..................................................................................................................................... 8
b. Agroalimentaire: ................................................................................................................... 9
c. Distribution: .......................................................................................................................... 9
d. Activités financières: ............................................................................................................ 9
II. Présentation du groupe MANAGEM : ....................................................................................... 10
2. Domaine d'activités:................................................................................................................ 10
2.1. Activités de services au Maroc: ........................................................................................... 10
2.2. Activités minières au Maroc : .............................................................................................. 11
2.3. Activités minières à l'étranger: ............................................................................................ 14
III. La SMI : .................................................................................................................................. 16
1. Situation de la SMI : ............................................................................................................... 16
2. Historique : ............................................................................................................................. 17
3. Organigramme de la société : ................................................................................................. 18
4. Cadre géologique et minéralisation : ...................................................................................... 18
IV. L’Argent: ................................................................................................................................ 19
Chapitre II : Description du procédé de traitement :........................................................................... 22
I. CONCASSAGE : .................................................................................................................... 22
1. CONCASSAGE PRIMAIRE :................................................................................................... 24
2. CONCASSAGE SECONDAIRE : ............................................................................................ 26
II. BROYGE / GRAVIMETRIE / CLASSIFICATION : ............................................................ 28
1. BROYAGE : ............................................................................................................................... 30
2. GRAVIMETRIE : ....................................................................................................................... 31

2
 2-1) Les Jigs : ............................................................................................................................. 31
2-2) Tables à secousses : ............................................................................................................ 32
3. LA CLASSIFICATION :............................................................................................................ 33
3-1) Les Hydrocyclones : ............................................................................................................ 33
III. LA FLOTTATION : ........................................................................................................... 34
IV. LA CYANURATION : ....................................................................................................... 38
1) Mise en solution de l’argent : ..................................................................................................... 38
2) Séparation solide liquide :........................................................................................................... 39
V. LA CEMENTATION : ........................................................................................................... 43
VI. LA LIXIVIATION ACIDE : .............................................................................................. 45
1) Procédure de l'opération : ........................................................................................................... 45
2) Avantages de la lixiviation acide : .............................................................................................. 46
VII. FONDERIE : ...................................................................................................................... 48
1) Grillage : ......................................................................................................................................... 49
2) Premier Fusion : ............................................................................................................................. 50
3) Fusion finale : ................................................................................................................................. 51
4) Les Rejets de la fonderie : ............................................................................................................. 52
VIII. LES ANALYSES EFFECTUEES AU LABORATOIRE: ................................................. 53
1) Analyse par absorption atomique : .................................................................................... 53
2) LA Gravimétrie : .................................................................................................................. 54
3) La Volumétrie : .................................................................................................................... 55
4) La Granulométrie : .............................................................................................................. 56
Chapitre III : Sécurité et environnement ............................................................................................. 58
I. Sécurité et environnement : ........................................................................................................ 58

3
 Au terme de notre stage, nous tenons à exprimer nos respects et notre reconnaissance
à Monsieur le Directeur de la mine Mr. ATLASSI Nabil et son adjoint Directeur Mr. EL
HAMDAOUI Farid, ainsi nous remercient Mr. KANDIL Salah, chef de service de
traitement et notre encadrant.

Nous tenons aussi à exprimer nos sincères reconnaissances à Mr. ADJALLALA

Florentin, Ingénieur de procédés traitement, et Mr. BOUMEZGUI Hafid, Agent de maitrise,
pour leurs conseils fructueux.

Nos remerciements vont aussi à Mr. WATAM Rachid, Mr BAFQIR Merouane et

tous les operateurs qui avec abnégation et générosité, nous ont fait profiter de leurs
expériences.

Nous tenons vivement à remercier Mr. ABDELLAOUI et Mr. BOUMEZGUI pour

leur aimable accueil, et qui ont toujours pris le temps de nous écouter, de nous suivre et
de nous conseiller malgré leurs occupations, Toute l’équipe du laboratoire pour la
bienvenue qu’ils ont manifesté à notre égard et pour les aides qui nous ont attribué : Mr
.L. OULGOUR chef de laboratoire, Mr. DEROUICH, Mr. OUNASER, Mr. HADIRI,
Mr. B. OULGOUR, Mr. ELASRI, Mr. ZEDGUI, Mr. MOUZOUNE, et Mr.
BOUASSOU.

Nous exprimons notre profonde gratitude à tous les professeurs du département de la

chimie industrielle pour leurs conseils fructueux et leur savoir faire qu’ils n’ont cessé de
nous prodiguer.

4
 Un stage dans une entreprise est une activité dans le monde
professionnel permettant d'acquérir de nouvelles compétences professionnelles
ou de mettre en application des compétences acquises par ailleurs.

Dans ce cadre nous avons effectué notre stage à la Société Métallurgique

d’Imiter qui est un bon lieu pour enrichir nos connaissances.

En effet, la SMI est une grande société qui est composée de plusieurs
services .Car, non seulement elle s’intéresse à l’extraction du minerai mais
aussi à son traitement dans une usine située dans la mine, et a sa
commercialisation.

Pour bien profiter de ce stage. On a fait un plan en consacrant trois jours

dans chaque circuit de traitement, et on a passé le reste de notre stage à faire
des essais sur des échantillons au laboratoire de l’usine.

Ce qui nous a permis de mieux s’affronter au monde de travail et de

profiter des conseils du personnel.

5
Chapitre 1 : Généralités

6
 Chapitre I : Généralités

I. Présentation de l’ONA :
1. Le groupe ONA :

1.1. Introduction au groupe ONA :

Le Groupe ONA (Omnium Nord Africain) est le premier groupe industriel et

financier privé marocain. Le groupe est constitué sous forme de holding qui investit dans
plusieurs entreprises appartenant à différents domaines d'activité.

L'Omnium nord africain (ONA) a été fondé en 1924 par le Français Jean Epinât,
s'appuyant sur le THAMI EL GLAOUI. A l'indépendance du Maroc en 1956, la famille
royale marocaine s'approprie ce consortium, faisant des souverains marocains une des plus
grosses fortunes mondiales. Le groupe ONA a réalisé un chiffre d'affaires de 32,835
milliards de DH (MMDH) au cours de l'année 2007, en progression de 14,9% par rapport à
l'exercice 2006 (28,573 MMDH).
Cette hausse à deux chiffres est le fruit de la mise en œuvre d'une stratégie à double
tendance: l'extension aux niveaux nationaux et international et la consécration de la culture
de synergie entre l'ensemble des branches et segments des activités commerciales et
industrielles du groupe.

L'adoption par le groupe d'une stratégie offensive s'est traduite par une forte
amélioration du Résultat Net Par Groupe (RNPG), passant de 959 millions de DH en 2006 à
1,728 MMDH, soit une évolution de 80,2% par rapport à l'année précédente. Cette hausse
est due directement à l'effet des plus-values de cession d’Axa-ONA, Monégasque Maroc et
Amendis.

Quant au résultat d'exploitation courant, il y a, en revanche, une baisse de presque 30

pc, passant de 1,819 MMDH en 2006 à 1,285 MMDH en 2007.
Parmi les activités qui sont parvenues à tirer le chiffre d'affaires du groupe vers le haut
figurent en premier lieu celles de la filiale OPTORG (distribution) avec 1,5 MMDH, suivie
de Marjane (1 MMDH) et de Wana avec 665 millions de DH.

7
 Le PDG de l’ONA Mr. BENDIDI a souligné la décision de continuer à développer
les relais jugés vecteurs de croissance, à savoir notamment les télécoms et l'immobilier, le
tout étant en cohérence avec les capacités financières du groupe (endettement maîtrisé).

Ce plan business ambitionne la réalisation de deux objectifs à court terme à savoir un

chiffre d'affaires de 40 MMDH et un Résultat net par groupe de 2 MMDH en 2009.

La matérialisation de ces ambitions, clairement affichées par les staffs marketing et

financier du groupe, passe par la sécurisation et l'amélioration des ressources minières et par
la mise en œuvre d'une stratégie destinée à contrebalancer les dérives des coûts de facteurs.
Elle nécessite, également, l'optimisation du secteur hydro-métallurgique et le
développement à l'international, à commencer par le démarrage des travaux de la mise en
production de l'Or au Gabon, ainsi que le développement du portefeuille de projets prévus en
Mauritanie, au Congo et au Mali, et la recherche de nouvelles opportunités en République
démocratique du Congo, en Arabie Saoudite et au Soudan.
La protection des parts de marché et la fidélisation des consommateurs, à travers
l'innovation et l'optimisation des circuits de distribution, ont été aussi mises en perspective
au cours de l'année 2008.

1.2. Domaine d’activité :

a. Mine:

MANAGEM, filiale d’ONA à hauteur de 75,0 %. Groupe minier et hydro-métallurgique,

MANAGEM produit et commercialise le Cobalt, les métaux de base et les dérivés
métalliques. Le holding minier, MANAGEM compte cinq sociétés d'exploitation dans la
mine et l'hydrométallurgie au Maroc :

 CTT - mine de Bouazzer : spécialisée dans la production de cobalt,

 SMI - mine d’Imiter : spécialisée dans la production de lingots d’argent,
 Samine- mine de el Hammam : spécialisée dans la production de fluorine,
 CMG - mine de Guemassa : spécialisée dans la production de zinc, de plomb et de
cuivre.
 AGM - mine d’Akka : spécialisée dans l’extraction de l’or.

8
  Dans une optique de Recherche et Développement et de valorisation, MANAGEM
a également créé deux sociétés de service :
 Reminex : spécialisée dans l’ingénierie, la recherche et l’exploitation,
 Techsub : spécialisée dans les sondages et les travaux souterrains.

En aval de l’extraction MANAGEM investit depuis 1996 dans l’hydrométallurgie, un

nouveau métier à forte valeur ajoutée.

b. Agroalimentaire:

 Sucre : COSUMAR, filiale d’ONA à hauteur de 55,5%.

 Biscuits : BIMO, filiale d’ONA à hauteur de 50,0%
 Laits et dérivés : CENTRALE LAITIERE, filiale d’ONA à hauteur de 55,1%
FROMAGERIE DES DOUKKALA

 Eaux minérales: SOTHERMA, filiale d’ONA à hauteur de 30%

 Emballages plastiques: CMB PLASTIQUE, filiale d’ONA à hauteur de 56,1%
 Corps gras: LESIEUR CRISTAL, filiale d’ONA à hauteur de 56,1%
 Produits de la mer: LA MONEGASQUE, filiale d’ONA à hauteur de 99,1 %
MARONA, filiale d’ONA à hauteur de 98,73 %

c. Distribution:

 Distribution automobile: SOPRIAM, filiale d'ONA à hauteur de 91,0%

Grande distribution: MARJANE, filiale d'ONA à hauteur de 51,0% ACIMA, filiale

d'ONA à hauteur de 51,0%

 Distribution de biens d’équipements: OPTORG, filiale d'ONA à hauteur de 100,0%

d. Activités financières:

 ATTIJARIWAFA BANK : filiale d’ONA à hauteur de 29,6 %

 AGMA LAHLOU TAZI : filiale d’ONA à hauteur de 50,0 %

9
 II. Présentation du groupe MANAGEM :

Conscient du potentiel de secteur minier, le groupe ONA a regroupé l'ensemble

de ces participations minières au sein de MANAGEM, holding qu'il détient à 100% de
façon à réunir l'ensemble des compétences au sein d'une même structure.
Aujourd'hui, MANAGEM détient principalement six sociétés d'exploitation minière,
une société de valorisation hydro métallurgique de minerais, deux sociétés de services
ainsi qu'une participation significative dans un opérateur minier canadien.
Les deux filiales les plus importantes de MANAGEM en termes de contribution au
chiffre d'affaires et résultat d'exploitation consolidés sont la CMG et la SMI.

2. Domaine d'activités:

2.1. Activités de services au Maroc:

 TECHSUB

- Capital Social : 10,162 MDH

- Effectif : 41 - CA 97 : 29 MDH
- CA 98 : 54,4 MDH - CA 99 : 29,7 MDH
Société de services constituée en 1992, Techsub concentre ses activités sur deux axes :
les sondages et les travaux souterrains. Techsub dispose de tous les moyens pour réaliser les
sondages nécessaires à la reconnaissance géologique et géotechnique des terrains.

 REMINEX

- Capital Social : 12,923 MDH

- Effectif : 110 (avec des salariés temporaires et stagiaires)
- CA 97 : 38,9 MDH - CA 98 : 43,3 MDH - CA 99 : 46,6 MDH
REMINEX, société de services est depuis 1985 chargée de l'exploration géologique,
de l'ingénierie, de la recherche et du développement de la branche mine du groupe
ONA.

10
 Grâce à ses quelques soixante-dix spécialistes et à son équipement de haute
technologie, REMINEX peut fournir aux sociétés du groupe ONA ainsi qu'à des tiers
les services suivants :
- Géologie appliquée
- Génie minier
- Métallurgie

Pour mener à bien l'ensemble des missions qui lui sont dévolues, REMINEX a
constitué une équipe qui a pu capitaliser un savoir-faire réel dans le domaine minier
et dont bénéficie l'ensemble des filiales de MANAGEM. Cette équipe est composée
de 50 ingénieurs et de 45 Agents de Maîtrise.

2.2. Activités minières au Maroc :

 CMG : Compagnie Minière des Guemassa :

- Capital social : 390 MDH

- Effectif : 274 - CA 97 : 671 Md
- CA 98 : 686 MDH - CA 99 : 726 MDH
La Compagnie Minière des Guemassa (CMG) exploite depuis 1992 le gisement
polymétallique de Zinc, Plomb, Cuivre, et Argent de Hajar, situé à 35km au sud de
Marrakech.

 SMI Société Métallurgique d'Imiter :

- Capital social : 164,509 MDH

- Effectif : 393 - CA 97 : 348 MDH
- CA 98 : 421 Md - CA 99 : 397 MDH

11
 Crée en 1969 pour exploiter les haldes argentifères du site d'Imiter, à 150 km à l'est de
Ouarzazate, la SMI a investi en 1984 plus de 300 MDH pour adapter l'outil de
production à l'exploitation de réserves d'Argent métal estimées à 1200 tonnes. Avec la
découverte du gisement Imiter II et l'acquisition du gisement d'Igoudrane, et par ses
caractéristiques (forte teneur moyenne et pureté) le site d'Imiter fait partie de cinq sites
mondiaux uniques. SMI produit des lingots d'argent métal d'une pureté de 99,6%.

 AGM : Akka Gold Mining :

Capital social : 121,411 MDH

CA 98 : 4,1 MDH - CA 99 : 29,6 MDH
Située à 280 km d'Agadir, cette mine d'or a été détectée en 1984. La construction de
la mine a commencé en 1999 et son démarrage effectif est prévu en 2001.
L'exploitation en rythme de croisière n'est prévue qu'à partir de 2001 mais AGM a
déjà réalisé des ventes en 1998 et 1999. En 1999, la production a été de l'ordre de
406 kg. Elle sera de 3 tonnes en par an en moyenne à partir de 2001.
 SAMINE : Société Anonyme d'Entreprises Minières :

- Capital social : 26 MDH

- Effectif : 229
- CA 97 : 145 MDH - CA 98 : 129 MDH - CA 99 : 99,5 MDH
La Société Anonyme d'Entreprises Minières (SAMINE) exploite depuis 1974, le
gisement de fluorine d'El Hammam, situé à 45 km au Sud-ouest de la ville de Meknès.
Entre 1985 et 1987, un projet d'extension a porté la capacité de l'usine de 60 000 à 100
000 tonnes pour atteindre en 1989, 120 000 tonnes à 97,5% CaF2 au minimum, avec un
tout venant titrant 36 à 38% de fluorine.
La production est essentiellement écoulée en Europe, au Canada et en Tunisie.
MANAGEM vend directement aux fabricants de fluorure d'aluminium.

12
  CTT : Compagnie de Tifnout Tiranimine :

- Capital social : 2,685 MDH

- Effectif : 98
- CA 97 : 16 MDH - CA 98 : 27 MDH - CA 99 : 101 MDH

La Compagnie Minière de Tifnout Tiranimine (CTT) exploite depuis 1928 le gisement

de cobalt de Bou-Azzer, situé à 260 km au sud est de la ville de Marrakech et à 120 km au
sud de Ouarzazate. Il est caractérisé par une forte teneur en arsenic (70%) mélangé au cobalt
(30%). La découverte d'une minéralisation d'argent dans le district, et sa valorisation sur
place par la production de lingots d'argent ont permis depuis 1988 une diversification de
l'activité.

 SOMIFER : Société Minière de Bou-Gaffer :

- Capital Social : 88,889 MDH

- Effectif : 11
- CA 97 : 70 MDH - CA 98 : 4,4 MDH - CA 99 : 09 MDH

La société minière de Bou-Gaffer détenue en totalité par la CTT, exploitait le

gisement de cuivre de Blida, situé à 80 km au Sud-Est de Ouarzazate. Ouverte en 1980,
elle avait une durée de vie initiale estimée à 6 années. Ensuite, grâce à la réalisation d'un
nouveau procédé, l'exploitation a pu être poursuivie jusqu'à épuisement complet du site.
Suite à l'effort de recherche de REMINEX, un nouveau gisement aurifère a été
découvert, montrant des ressources de l'ordre de 3 tonnes d'or métal.

13
  CMBA : COBALT METALLURGIE BOU-AZZER

- Capital Social : 45 MDH

- Effectif : 84
- CA 97 : 92 MDH - CA 98 : 88,9 MDH - CA 99 : 137,5 MDH
Cobalt Métallurgie Bou-Azzer a été créée en 1992 dans le but de valoriser les haldes
corallifères de la mine de Bou-Azzer. Les études de réalisation de ce projet ont
démarré en 1994 et la production de cathodes de cobalt a commencé au premier
trimestre 1996. A ces fins, deux usines hydro métallurgiques sont construites à Bou-
Azzer et à Guemassa. Le procédé de valorisation a été adapté par les équipes de
REMINEX et permet la production de cobalt de haute pureté.

2.3. Activités minières à l'étranger:

L'ouverture à l'international est, depuis plusieurs années, un axe stratégique majeur qui va
permettre à MANAGEM d'élargir la base de son développement. Cette diversification s'est
faite par l'acquisition de propriétés situées en Afrique de l'Ouest, une région réputée pour
son potentiel en métaux précieux et non précieux.

Jusqu'en 1999, MANAGEM détenait plusieurs titres miniers en Guinée, au Mali, au Niger et
en Côte d'Ivoire qu'elle a cédés à SEMAFO lors de la prise de participation dans cette
société.

 Présentation de SEMAFO:

SEMAFO est un holding minier qui effectue de l'exploration et de la mise en valeur de

terrains aurifères en Afrique Occidentale.
SEMAFO est propriétaire de permis miniers sur 21 terrains d'exploration aurifère situés
en Guinée, au Ghana, au Burkina-Faso, en Côte d'Ivoire, au Mali et en Sierra Leone et dans
une activité d'exploration de nickel en Guinée. Les permis de SEMAFO couvrent près de
11 000 kilomètres carrés.

14
 Dans le cadre des projets en Afrique de l'Ouest, MANAGEM agira en tant que chef de
projet dans les phases de construction et opérateur dans les phases d'exploration et
d'exploitation.

 Gisements détenus en Afrique de l'Ouest :

 En Guinée :

- Jean Gobele : La propriété couvre quelque 535 Km² au nord-est de Conakry. Les résultats
des plus récents travaux d'exploration ont conclu à l'existence de réserves métal exploitables
de l'ordre de 169 085 onces d'or.
- Mont Kakoulima : Un contrat d'option a été signé avec Rio Tinto plc, l'une des plus
importantes compagnies minières au monde, permettant à cette dernière d'évaluer et
d'explorer ce permis dans le but de signer une entente de coparticipation. Les sondages ont
permis de mettre en évidence un lit de sulfures massif contenant du nickel, du cuivre, du
cobalt, du platine et du palladium sur le flanc nord du Mont Kakoulima.

 Au Mali :

- Ségala : SEMAFO détient 72% de la société exploitant le gisement de Ségala situé dans la
boutonnière de Kéniéba, à l'ouest du Mali. Ce projet, qui est au stade de la mise en valeur, a
un potentiel d'environ 1 million d'onces d'or.

 Au Niger:

- Samira Hill : Au mois d'Octobre 1999, SEMAFO a signé une entente de principe avec
Etruscan Ressources par laquelle elle bénéficiera d'une participation de 50% dans Africain
GeoMin qui détient le projet de Samira Hill Gold.
- Saoura : Le dépôt aurifère Libiri qui se trouve sur la propriété de Saoura est situé à trois
kilomètres au sud-est du projet aurifère Samira Hill, possède des ressources estimées de
l'ordre de 480 000 onces d'or.

15
  Au Burkina Faso :

Nyafé : Le projet aurifère de Nyafé est localisé dans le permis de Mana dont SEMAFO
détient une participation de 75%. Situé sur une propriété de 400 Km² dans la province de
Mouhoun, ce secteur est particulièrement reconnu pour ses anomalies géologiques de cuivre,
de nickel et d'or. Les travaux de cartographie géologique et d'échantillonnage des sols ont
permis de déceler des structures aurifères titrant 18,6 g/t.

 Au Ghana :

Tinga : Le projet de Tinga découle d'une alliance ente Ashanti Goldfield, IAM Gold et
Prospex, filiale de SEMAFO qui agit comme opérateur. Au terme de cette entente,
SEMAFO s'est vu octroyer une option pour acquérir un intérêt de 80% dans cette propriété.
La prospection géochimique des sédiments et des sols a permis d'identifier des veines de
quartz aurifères avec des teneurs pouvant atteindre 12,6 g/t.

III. La SMI :
1. Situation de la SMI :

Le gisement d’Imiter est situé sur le flanc Nord de Jbel Saghro, à proximité du village
d’Imiter dans la province administrative de Tinghir, a mi-chemin des villes de Ouarzazate et
Tinghir.

Le site d’Imiter s’étend sur une zone de 10Km, et comprend deux secteurs en exploitation
(Imiter I et Imiter II), distants de 1,5 km et disposant chacun d’une infrastructure minière
indépendante

Imiter I : comprend une zone à ciel ouvert ou carrière, profonde de 130m, et un souterrain
compris entre les niveaux 75m et 185m.

Imiter II : est constitué d’un souterrain profond de 235m.

Imiter Est (Igoudrane) : est situé dans la partie Est de la mine distante de 6Km
actuellement il n’y a aucune exploitation mais il y a des études et des recherches minières
effectuées par BRPM (Bureau de Recherche et Participation Miniaire).

16
 La SMI assure à la fois l’extraction, le traitement et la commercialisation de l’argent métal.

De 1970 à 1996, la SMI a produit environ 2000t d’argent métal. Mais, depuis 1994 et grâce
à une série d’aménagements effectués sur les différentes phases de la production, la SMI
parvient à augmenter sa capacité de production à 224t d’argent métal par an, avec un sous-
produit de 15t à 20t de mercure. Avec cette production la SMI place le MAROC au 1er rang
Africain et au 10éme rang Mondial.

2. Historique :

Le site a été exploité vers le 18éme siècle. Plusieurs dizaines d’excavations témoignent de
l’activité minière qui régnait à cette époque. Les plus remarquables : dénommées grande
carrière des anciens, est une excavation de presque trois cent mètres de large et profonde de
soixante mètres et des pièces de monnaies datées du 18éme siècle.

Dans les années soixante, les traces des anciens travaux ont été remarqués à la faveur d’une
compagnie de photographie aérienne, ce qui a amené à la découverte du gisement.

Les recherches minières et l’étude de valorisation des haltes essentiellement mènes par le
BRPM (Bureau de Recherches et Participations Minières) ont conduit a la création de la
Société Métallurgique d’Imiter (SMI) dont le capital était reparti entre le BRPM (69%) et
l’ONA (31%).

1978 : la première phase d’exploitation souterraine a la suite d’une vaste compagne de

prospection minière qui a mis en évidence l’existence de réserves importantes sur place.
1984-1988 : Développement d’un projet d’extension, dans l’objectif de tripler la production
annuelle, qui était de 40t d’argent métal par an.
1996 : l’ONA deviendra l’actionnaire majoritaire, et s’occupe de la gestion.
1999 : Démarrage d’un projet d’extension, pour augmenter la teneur a l’entrée la
cyanuration. Ce projet permettra de traiter les faibles teneurs 200g/t.

17
 3. Organigramme de la société :

4. Cadre géologique et minéralisation :

Le gisement d’Imiter est encaissé dans la série volcano-sédimentaire du Précambrien 2 et

accessoirement dans les formations volcano-détritiques du Précambrien 3.

Les minéralisations sont le résultat de la succession de trois principaux stades :

 Stade à quartz gris, amalgame d’argent, de mercure et de sulfures.

 Stade à carbonates (dolomites) amalgame Ag – Hg et de sulfures.
 Stade de remobilisation et d’enrichissement super gène.

Une nouvelle espèce minérale a été découverte a Imiter dénommée Imiterite de formule
chimique Ag2HgS2.

18
Les minéralisations rencontrées habituellement dans le minerai d’Imiter sont :

 Les sulfures de Fer.

 Les sulfures de Plomb.
 Les sulfures et les sulfosels d’argent.
 Les amalgames Ag natif- Mercure.

Ces minéralisations sont le plus souvent associées et même intimement liées entre elles.
La gangue est constituée de dolomites et de quartz.

IV. L’Argent:

Argent, métal précieux, de symbole Ag et de numéro

atomique 47. C'est le meilleur conducteur de chaleur et
d'électricité de tous les métaux et l'un des premiers métaux
connus.
L'argent est un élément de transition. Il est connu et
estimé depuis l'Antiquité comme métal d'ornement et de monnaie. Les mines d'argent étaient
probablement exploitées avant 2500 av. J.-C. Les alchimistes appelaient l'argent « métal de
la lune » ou « métal de Diane ».
L'argent est par importance le 68ème élément constituant l'écorce terrestre; celle-ci en
contient 7,5.10-6 % jusqu'à une profondeur de 16 km.
L’argent natif se présente souvent sous forme d’amalgames en association avec
d’autres éléments tels l’Or, le Mercure et l’Antimoine.
De couleur blanche sur les faces fraîches, l’argent est le métal qui possède le plus grand
pouvoir réflecteur, c'est-à-dire sa capacité à réfléchir la lumière, ce qui explique son
utilisation en miroiterie, mais son prix élevé lui fait préférer l’Etain.
Quoi qu’il puisse sembler, la joaillerie et la frappe des pièces de monnaie ne
consomment qu’une faible partie de la production mondiale d’argent. La principale
utilisation est liée à la photographie et à la radiographie.
En effet, les films commercialisés comportent une fine pellicule d’un composé d’argent
(essentiellement un nitrate) qui ternit sous l’effet de la lumière.

19
 Au Maroc, l’argent natif a été signalé dans plusieurs mines de cuivre et de plomb
(Bouskour, Tiouit, Bediane) mais le plus réputé est celui d’Imiter (région de Tinghir) et de
Zgounder (région de Siroua), qui ont livré de très belles plaques d’argent natif. Des filets et
placages ont été signalés aussi à Bou-Azzer et à Sidi Flah dans la région de Ouarzazate et à
Aouli, dans la région de Midelt. En 1991, la production marocaine d’Argent métal était de
160.5t, non comprise l’Argent produit dans la fonderie de Oued El-Himer ni l’Argent
contenu dans les concentrés de plomb, zinc et cuivre.

20
Chapitre II : L’Usine De Traitement

21
 Chapitre II : Description du procédé de traitement :

Le minerai extrait de la mine d’imiter est traité à l’usine opérationnelle depuis 1998, le
traitement du minerai comporte les étapes de préparation mécanique (concassage, broyage),
de séparation gravimétrique, de flottation, cyanuration, et lixiviation.

Les produits issus de ce processus sont affinés dans l’unité de fusion pour donner des lingots
d’argent d’environ 9 Kg titrant 99.5% d’argent.

Figure 1 : Schéma générale de l’unité du traitement

I. CONCASSAGE :
Cette étape consiste à réduire la dimension des blocs prévenants de la mine pouvant
atteindre des dimensions de 700mm à des dimensions inférieurs ou égales à 10mm, par
action mécanique interne ou externe.

Le concassage s’effectue en deux étapes successives (concassage primaire et secondaire).

22
Figure 2 : Préparation mécanique du mimerai d’Argent à la SMI (concassage)

23
 1. CONCASSAGE PRIMAIRE :

Les blocs exploités de la mine déjà concassés surplace au fond et dont la teneur en Argent
varie de 500 et 1200g/t, sont déversés dans une trémie de capacité de 30 m 3 c'est-à-dire 50
tonnes environ, au dessous de cette dernière est placé un alimentateur qui sert à alimenter un
crible de maille de 70mm grâce à un mouvement mécanique de va et vient. Le Passé du crible
alimente une bande transporteuse placée au dessous de ce dernier alors que le Refus alimente
un concasseur à mâchoires à simple effet qui est caractérisé par les paramètres suivants :

 La puissance installée : 179, 35 CV soit 132 KW

 Capacité de concassage : 300 t/h
 Le réglage à la sortie : 70mm

Figure 3 : Concasseur à mâchoires à Simple effet.

Le produit concassé est envoyé vers un stock intermédiaire de capacité de 5000 t, au dessous
duquel est placé des vibreurs Sinex qui envoient le produit au concassage secondaire.

24
 Figure 4: Flow-sheet du concassage primaire

 Légende :

 : trémie ;
 AB1 : Alimentateur ;
 AB2 : Crible ;
 AC1 : Concasseur à mâchoire ;

 : Stock intermédiaire ;
 BC : Vibreurs Sinex ;
 AC2, AD : Convoyeurs à bandes.
 BA : Navette

25
 2. CONCASSAGE SECONDAIRE :

Les vibreurs Sinex placés au dessous du stock intermédiaire alimente un crible à deux
étages à l’aide des convoyeurs à bandes, le premier étage est de mailles carrées de 40, 25, et 20
mm, alors que le deuxième étage est de maille carrée de 10mm. Le crible travail en circuit
fermé avec deux concasseurs giratoires.

Le Refus du premier étage est déversé à l’aide d’un convoyeur à bande dans un concasseur
giratoire standard appelé CG de type HP 200, ainsi que le refus du deuxième étage alimente un
autre concasseur giratoire à tête courte appelé CP aussi de type HP 200.

Le concasseur CG est réglé à sa sortie à 20 mm, et le concasseur CP est réglé à sa sortie à 10

mm. Le produit concassé par les deux concasseurs est réuni dans un convoyeur à bande, il
constitue la charge circulante qui est réintroduit a l’entrée du crible, cette dernière est de 150%.

Le passé des deux étages (c'est-à-dire les inférieurs à 10 mm) est directement stocké dans
deux silos de stockage de capacité de 500 tonnes chacun.

26
 Figure 5 : Flow-sheet du concassage secondaire

 Légende :

 : Stock intermédiaire ;
 CD : Aimant ;
 CN : Crible à deux étages ;
 CG : Concasseur giratoire standard ;
 CP : Concasseur giratoire à tête courte;
 DC1, DC2 : Silos de stockage;
 BD, CA, DA, DB, CC, CF, CH,CJ, CK : Convoyeurs à bandes.

27
 II. BROYGE / GRAVIMETRIE / CLASSIFICATION :

 Description du circuit :

Le minerai stocké dans les silos alimente une bande placée au dessous de ces dernières
par gravité et il est envoyé vers un broyeur primaire (EQ), de l’eau est ajoutée au produit à
l’entrée du broyeur pour garder la densité du produit à 1800 g/t afin d’assurer un bon
rendement du broyage.

Le minerai broyé à 75 µm est évacué dans une bâche ES, et il est par la suite pompé vers
deux hydrocyclones (FC1 et FC2) dont l’une est en marche et l’autre en standby. L’Under
flow des hydrocyclones alimente à l’aide d’une goulotte des Jigs qui séparent le concentré
d’Argent des autres constituants, cette opération est basée sur les différences de densités
existantes entre les particules.

Le concentré des Jigs est envoyé à la bâche GB puis pompé vers deux hydrocyclones
d’épaississement GH1 et GH2, tandis que le rejet et l’Over flow des deux hydrocyclones
FC1 et FC2 sont stockés dans la plus grande bâche dans l’usine (GM). L’Over flow et
l’Under flow des deux hydrocyclones GH sont déversés dans une bâche GG sur laquelle est
placée une grille pour récupérer le Concentré Gravimétrique Gros (CGG) qui sera
directement envoyé à la fonderie, le contenu de la bâche GG est pompé vers un
hydrocyclone ET dont l’Over flow revient à la bâche ES, et l’Underflow alimente un
broyeur GD, à la sortie du broyeur une grille est placée afin de récupérer le CGG, le passé
de cette grille est évacué à une nouvelle bâche GW puis pompé vers une boite
d’alimentation qui distribue la charge aux tables à secousses pour effectuer une séparation
gravimétrique du produit afin de donner :

 Un rejet, celui-ci revient à la bâche GM, bâche collectrice des rejets

gravimétriques ;
 Des mixtes, composés d’argent non dissocié envoyés vers la bâche GB ;
 CGF (le Concentré Gravimétrique Fin), rassemblé dans des fûts pour être
envoyé à la lixiviation acide.

La bâche GM emploie ces deux pompes GM1, GM2 pour pomper son stock vers une
batterie d’hydrocyclones (EH) composée de 10 hydrocyclones, l’Under flow constitue une
charge circulante du broyeur primaire EQ, elle est de 300%, alors que l’Over flow constitue
l’alimentation de la Flottation.

28
Figure 6 : Flow-sheet du broyage/Gravimétrie

29
  Légende :
 EH : Batterie des hydrocyclones ;
 EQ : Broyeur primaire à boulets ;
 GD : Broyeur secondaire à boulets ;
 GA1, GA2 : Jigs ;
 GF : table à secousses;
 FC, GH, ET: hydrocyclones;
 ES, GB, GM, GG, GW: Bâches.

1. BROYAGE :

Le broyage est une opération qui a pour but d’atteindre la maille de libération d’un minerai
donné, dans le cas de l’Argent la maille de libération est 75 µm. Pour ce fait, un broyeur
primaire EQ à boulets est utilisé, EQ a les caractéristique techniques suivantes :

 Type du broyeur : Allis Chalmers ;

 Vitesse de rotation : 18 trs/mn ;
 La charge broyante : 80 t ;
 Capacité de broyage : 70 t/h ;
 Les boulets ajoutés au broyeur : 70 et 100 mm.

Ce broyeur consomme 1/6 éme de l’énergie de la mine c'est-à-dire 1 Méga watt.

Un autre broyeur secondaire GD est aussi utilisé pour dissocié les mixtes prévenants des
tables et du concentré des Jigs, GD a les caractéristique techniques suivantes :

 Type du broyeur : Allis Chamlers ;

 Vitesse de rotation : 27 trs/mn ;
 La charge broyante : 2 t ;
 Capacité de broyage : 4 t/h ;
 Les boulets ajoutés au broyeur : 70 et 100 mm.

30
 2. GRAVIMETRIE :

La gravimétrie est une opération de séparation des particules entre elles en jouant sur la
différence de densité.

Dans le cas de l’usine de la SMI, le but est de pouvoir récupérer l’Argent natif.

Les appareils utilisés dans l’usine sont les suivants :

2-1) Les Jigs :

Les Jigs sont utilisés pour l'enrichissement gravimétrique des minéraux solides. Ils utilisent
le principe de l'action d'un mouvement de pulsations verticales de l'eau à travers une masse de
minerais qui provoque un classement des différents constituants par équivalence, ces derniers
passent à travers un lit de particules qui repose sur une grille de maille bien définie.
Dans un premier temps, le lit de particules est soumis à un courant d’eau ascendant qui sert
à fluidiser le lit de particules tout en le dilatant. Ensuite, le courant d’eau descendant entraîne
les particules vers la grille tout en produisant un compactage du lit. La stratification des
particules débute par la présence de grosses particules denses dans le bas du lit qui sont par la
suite rejointes par les petites particules denses.
Un diaphragme assure la pulsion et la succion du liquide dans les Jigs de type à grille fixe
Denver.
L’usine emploie deux Jigs GA1 et GA2, chacun à deux compartiments :

Figure 7 : Fonctionnement de Jig

31
 2-2) Tables à secousses :
Les tables à secousses sont des appareils constitués d’une surface plane légerement
inclinée dans le sens transversale , graduée de rifles dans le sens longitudinal. Un mécanisme
imprime à la table des secousses assymétriques et longitudinales dans le sens des riffles.

La table est alimentée en pulpe à la partie supérieure par une boite d’alimentation. Un
débit d’eau de lavage coule perpendiculairement aux rifles en suivant l’inclinaison, il est réparti
uniformément sur toute la longueur de la table.

L’usine dispose de quatre tables, deux stables sont en marche GE2 et GF1 et les deux
autres sont en stand by.

Figure 8 : Schéma d’une table à secousses

32
 3. LA CLASSIFICATION :

La classification est une opération qui permet de séparer un ensemble de particules en fonction de
leurs taille, cette opération est basée sur le principe de la vitesse terminale de chute des particules,
elle est effectuée dans l’usine à l’aide des hydrocyclones.

3-1) Les Hydrocyclones :

 Définition :
 Le cyclonage est un procédé de séparation liquide-solide dont les applications très variées
assurent les fonctions de classification ou d'épaississement.
 Les hydrocyclones sont des appareils de forme cylindro-coniques qui utilisent la densité, et
la force centrifuge comme base de séparation, Leurs performances hydrauliques sont telles
qu'il est possible d'obtenir :

- Un haut rendement, d'où un nombre réduit d'appareils, moins d'énergie et d'usure.

- Des coupures précises allant de quelques µm à 200µm selon les applications, d'où une
excellente classification et une forte concentration de sous-verse sans perte de matière
excessive à la sur-verse.

Figure 9 : Principe de fonctionnement d’un hydrocyclone.

33
  Fonctionnement :

 La pulpe d’alimentation entre tangentiellement dans la partie cylindrique sous une certaine
pression, générant sa rotation autour de l’axe longitudinal de l’hydrocyclone et formant un
tourbillon descendant vers le sommet de la partie conique.

 Les particules les plus grosses, grâce à l’accélération centrifuge, tournent près de la paroi, puis
sont évacuées à travers la buse sous forme de pulpe épaisse (Underflow), d’une autre part les
particules les plus fines sont emportées par un second tourbillon vers le haut et constituent
l’Overflow.

 En régulant l’accélération du tourbillon et en variant la géométrie et les tuyères de

l’hydrocyclone, il est possible d’ajuster la taille de séparation entre 10 et 500 microns.

III. LA FLOTTATION :

La flottation permet de séparer les solides entre eux, en mettant à profit les différences
existant entre leurs propriétés superficielles dans une solution aqueuse et en présence d’air.
Les conditions de la flottation sont fort complexes, avec plus de 30 paramètres pouvant
agir l’un sur l’autre. Il faut notamment tenir compte de l’hétérogénéité du minerai et de sa
surface, de la rugosité de la surface, de la forme des morceaux, de la granulométrie du minerai,
de l’eau utilisée avec tous les produits dissous qu’elle contient naturellement, des différents
réactifs ajoutés, des quantités ajoutées et de l’évolution des réactifs en cours de flottation.
La concentration par flottation se fait en principe comme suit :
La pulpe à traiter est composée d’eau brute, naturelle et d’eau recyclée contenant certains
réactifs résiduels, avec en suspension le minerai broyé suffisamment fin pour libérer en majeur
partie le minéral utile de la gangue stérile.
La pulpe est introduite dans la machine de flottation.
De l’air en fines bulles est injecté dans la pulpe.
Les bulles sont stabilisées par l’addition d'un moussant.
En outre un réactif spécifique, le collecteur, permet aux particules de minéral utile de bien
coller aux bulles.
La partie utile est ainsi entraînée vers le haut, par les bulles, et forme une mousse minéralisée
qui est recueillie, et constitue le concentré.

34
 La gangue stérile ne colle pas aux bulles. Elle est entraînée hors de la cellule par
le courant d’eau et rejetée.

Figure 10 : une cellule de flottation

L’usine du traitement emploi 12 cellule de flottation, chaque 3 cellules constitue une

étape: le premier ébauchage ; le deuxième ébauchage ; le premier épuisement et le deuxième
épuisement. Le volume de chaque cellule est 20 m3 dont 80 % est remplit par la pulpe est le
reste par la mousse.

L’Overflow des hydrocyclones EH alimente le conditionneur du premier ébauchage, à ce

moment l’Aérofine A3418 (collecteur sélectif) est ajouté à (24-26 cc/mn) ce collecteur
permet de rendre la surface de l’Argent hydrophobe.

Des sur presseurs injectent de l’air à une pression de 300 mbar pour crée les bulles d’air sur
lesquels l’Ag sulfuré va se coller, le MIBC (Méthyle Iso Butyle Carbunole) est aussi ajouté à
(42-44 cc/mn) c'est un moussant qui augmente la résistance des bulles qui portent l’Ag sulfuré
d’air et par conséquent leurs durée de vie,

Au deuxième ébauchage il y'a l'ajout de l'AXK (Amy Xanthates de Potacium), un collecteur

puissant ajouté à (100-120 cc/mn), il est aussi ajouté au deuxième épuisement.

Le concentré des cellules est pompé vers des cellules de stockage puis vers l'épaississeur FA
pendant que le rejet est envoyé vers la digue non cyanurée.

35
 Un échantillonneur automatique appelé AMDEL prend périodiquement des incréments à
l'alimentation, le concentré et le rejet pour analyser leurs teneurs en Argent, cette dernière doit
normalement être de l’ordre de :

 500 ppm à l’entrée ;

 2500 ppm dans le concentré ;
 45 ppm dans le rejet.
Le tonnage traité est 70 t/h, le temps de séjour dans chaque cellule est 70 mn et la
densité de la pulpe doit être de l’ordre de 1300 g/l.

Le rendement poids est 18% tandis que le rendement métal est 90%.

36
Figure11 : Flow-sheet de l’unité de la Flottation

37
  Légende :
 : Conditionneur ;
 : cuve de stock du concentré ;
 LE303, LE306, LE309: Vannes automatiques ;
 HY 354, HY 343: Vannes manuelles ;
 FG, FHV : Pompes;
 LE313 : Bâche.

IV. LA CYANURATION :

1) Mise en solution de l’argent :

La cyanuration se fait dans 10 cuves agitées de 220 m3 chacune (HQ1, HR1, HD1, HD2,
HE, HR2, HJ, HI, HK, HL). La solution du cyanure du sodium est ajoutée dans la 1 ere étape de
la cyanuration. Le cyanure libre est de l’ordre de 2000 ppm. Il est important pour le procédé
que la granulométrie soit assez fine (D80=40 μm).

Figure 12: Cyanure de sodium (NaCN)

La pulpe est agitée à l’aide d’une hélice et aérée par des tubes immergés dans les réacteurs

 La réaction principale de dissolution de l’argent est :

2Ag + 4CN- + O2 + 2H2O 2 Ag(CN)2- + 2OH- + H2O2

 Une partie de H2O2 formée peut réagir selon :
2Ag + 4CN- + H2O2 2 Ag(CN)2- + 2OH-

38
  L’argent est généralement sous forme de sulfures dans les minerais.
Il réagit selon :
Ag2S + 4CN- 2Ag(CN)2- + S2-
 Le S2- produit consomme le CN- selon la réaction suivante :

S2- + CN- + ½ O2 + H2O  CNS- + 2 OH-

Comme il peut réagir selon :

S2- + 2O2 + H2O  S2O32- + 2 OH-

 et pour résoudre ce problème, on ajoute les nitrates de plombe PbNO 3 pour qu’ils
réagissent selon :
Pb2+ + S2-  PbS

2) Séparation solide liquide :

Cette étape consiste à récupérer l’argent dissous dans la pulpe cyanurée par un lavage où les
eaux usées circulent à contre courant dans une série d’épaississeurs (de 4 à 7) où, on obtient au-
dessus, un liquide clair, et à la base, un produit boueux. Ce phénomène est favorisé par l’ajout
d’un floculant.

L’opération de séparation donne deux produits :

 Des eaux riches en argent dans l’épaississeur 4(eaux mères) acheminées vers
l’épaississeur 3.
 Une pulpe lavée, pauvre en argent dans l’épaississeur 7 pompée vers la digue cyanurée.

Le rendement de la cyanuration est entre 87% et 89%.

39
 Description du circuit :

Après épaississement du concentré flotté dans l’épaississeur FA, l’eau récupérée est
transportée vers le bassin KI pendent que la boue soutirée (de densité 1,6) alimente la cuve
agitée HC où est ajoutée la chaux et les cyanures (NaCN). La pulpe est ensuite diluée avec les
eaux usées pour diminuer sa densité jusqu'à 1,3 puis il alimente le circuit de cyanuration.

En premier lieu, la pulpe alimente la 1ère étape de la cyanuration, cette dernière est
composée de cinq réacteurs agités (1, 2, 3, 4 et 5) qui communiquent par gravité l’un à l’autre,
le temps de séjours est estimé de 8h pour chaque réacteur, dans chaque réacteur de l’air est
HB introduit pour favoriser la mise en solution de l’Argent, à l’hiver une chaudière chauffe les
réacteurs pour garder la température dans 25°C. La pulpe sortante du 5éme réacteur alimente le
premier épaississeur (HA), L’Underflow du premier épaississeur HA est envoyée au 2 éme
épaississeur HE, et l’Overflow est stockée dans le 3éme épaississeur (IA) qui joue le rôle d’un
premier réservoir des eaux mères (décanteur des schlamms). La deuxième étape de la
cyanuration est alimenté par l’Underflow du 2éme épaississeur HE à l’aide de la pompe HH,
cette étape comporte aussi cinq réacteurs agités (6, 7, 8, 9 et 10), La pulpe sortant du 10 éme
réacteur alimente le 4éme épaississeur (ID), l’Underflow de celui ci alimente le 6éme épaississeur
(IL) tandis que son Overflow est acheminé vers le 3éme épaississeur, l’Overflow du 6éme
épaississeur est versé dans la rigole du 5éme épaississeur puis vers le 3éme épaississeur.

L’Underflow de ce 6éme épaississeur constitue l’alimentation d’un hydrocyclone IO.

L’Underflow de ce hydrocyclone est adressé vers le 7éme et denier épaississeur (IP), et
l’Overflow revient au premier épaississeur (HA).

L’Underflow du 7éme épaississeur (le Rejet) est envoyé vers la digue cyanuré, pendant que
son Overflow est stocké au 3éme épaississeur.

40
 Figure 13 : Schéma d’un épaississeur.

Afin de favoriser la décantation des schlamms, le floculant est ajouté dans le 3éme, 6éme, et
7éme épaississeur.

Dans la cyanuration on emploi deux types de pompes :

 Des pompes à diaphragmes : ce sont des pompes très puissant et qui peuvent
extraire une pulpe de grande densité, ils sont utilisés pour extraire la pulpe du fond
des épaississeurs. Mais ils ont l’inconvénient de ne pas pouvoir pomper la pulpe à
une grande distance.

 Des pompes centrifuge de type WARMAN : employé afin de pomper la pulpe à des
réservoirs placés sur une grande distance.

A la cyanuration, chaque pompe à diaphragmes est couplée d’une pompe centrifuge

WARMAN ce qui facilite le transport de la pulpe, mais rend le circuit de la cyanuration
plus compliqué.

41
Figure14 : Flow-sheet de la Cyanuration

42
 V. LA CEMENTATION :

Le but de cette étape est de récupérer l’argent dissous dans les eaux mères, sous forme
de cément. Ce procédé nommé Merrill-Crow, est basé sur l’ajout de la poudre de Zinc.
Dans la SMI, avant de précipiter l’Ag, les eaux mères doivent être purifiées en premier lieu afin
de :
 Éliminer les matières en suspension par la clarification avec des toiles filtrantes, car ces
matières gênent la précipitation.
 Éliminer l’oxygène gênant la précipitation en consommant le Zinc selon la réaction
suivante:
Zn + ½ O2 ZnO
Cette désoxygénation est réalisée par une pompe à vide.
La poussière de zinc est ajoutée dans un petit cône qui alimente une petite bande
transporteuse roulant à une faible vitesse qui mène vers une cuve où elle se mélange avec les
eaux mères.
La réaction de cémentation commence à ce point et est complétée par le passage de la
solution à travers les particules de zinc retenues sous forme de gâteau dans des filtres presse.
Les principales réactions de dissolution de zinc et de précipitation d’argent sont :
Zn + 2 Ag(CN)2-  Zn(CN)42- + 2Ag
Zn + 2 Ag(CN)2- Zn(CN)2 + 2Ag + 2 CN-
Le précipité alimente deux filtres presses où, quand un cycle est complété, le gâteau est
soufflé à sec avec de l'air. La presse s’ouvre, et la plupart du gâteau est déchargé dans un
plateau roulé placé au-dessous la presse, ainsi on récupère un cément d’argent titrant 80 à 85%
acheminée vers la fonderie.
Les eaux à la sortie du filtre presse, dites eaux usées, devenues pauvres en Argent (5 à 10
ppm d’argent), sont recyclées pour servir essentiellement au lavage dans l’étape de la
cyanuration.

43
Figure 15 : Flow-sheet de la cémentation

44
  Légende :
 JA1, JA2: pompes;
 JB1,JB2 : citernes des Eaux Mères ;
 JE: Clarificateur ;
 JH: Cône des eaux clarifiées;
 JG1, JG2 : Pompes à vide;
 JJ, JO : Bassins ;

VI. LA LIXIVIATION ACIDE :

La lixiviation consiste à extraire des éléments constituants de minéraux en faisant

circuler une solution aqueuse (solution lixiviante). Cette technique est communément
utilisée dans le secteur minier pour récupérer des métaux de valeur (argent, or, cuivre,
uranium...) à partir de matériaux géologiques.

A la SMI ce procédé consiste à dissoudre l'argent et les autres métaux avec de l’acide nitrique et à le
précipiter sélectivement sous forme d'AgCl par le chlorure de sodium. Ce produit final sera envoyé à la
fonderie.

1) Procédure de l'opération :

Après remplissage du réacteur, avec une eau fraîche (ou une solution du lavage précèdent), et mise
en service de l'agitateur, le concentré gravimétrique fin (CGF) et la quantité de l'acide nécessaire pour
l’attaque du CGF sont ajoutés et le mélange est laissé agiter pendant 4 heures environ à une température
maintenue entre 55 et 60 °C durant l'attaque.
A la fin de l’attaque, la pulpe est pompée vers des filtres presse. La solution mère obtenue est stockée
dans le réacteur de précipitation.
Dans l’étape de la précipitation, il y a l’ajout la quantité de sel (NaCl) nécessaire calculée sur la
base de l’analyse de la solution mère, avec une agitation jusqu’à la fin de la réaction.
Après filtration de l’AgCl, on procède à un lavage du gâteau dans le filtre avec une solution
diluée d'acide nitrique puis avec de l’eau fraîche pour qu’elle devienne neutre à la sortie. Le gâteau est
séché avant d’être envoyé à la fonderie.

45
 2) Avantages de la lixiviation acide :

Les avantages de ce procédé sont nombreux :

 Gain important sur le coût de la fusion.
 Diminution de la durée de fusion et par suite augmentation de la capacité de la fonderie,
 Traitement de concentrés gravimétrie fin de faibles teneurs entre 25 et 40% ce qui permet
l’augmentation de la récupération de l’argent à la gravimétrie.
 Obtention d’un argent métal de haute pureté.
Élimination des éléments nuisibles à la fusion: Hg, S…

46
Figure16 : Flow-sheet du circuit de la Lixiviation.

47
 VII. FONDERIE :

Après une longue chaine d’opérations de traitement, le produit résultant est acheminé
vers l’unité de fonderie pour subir la dernière étape traduite par la fusion.

La fonderie reçoit :

 Le cément d’argent recueilli au niveau des deux filtres-presses, qui a une tenneur de
70 à 80% en Argent et 1 à 4% en mercure.
 Le concentré gravimétrie gros (CGG) recueilli au niveau du jig du crible, de 2mm
contennant une tenneur supérieur à 63% d’Argent et une tenneur de 10% de
mercure.
 Le chlorure d’argent (AgCl) venant de la lixiviation acide, son tnneur varie de 70
jusqu’à 72% en Argent, il ne contient pas de mercure.
 Les plaquettes scheidées au niveau de l’alimentation du concassage secondaire
composées de 45% en Ag et 15% en mercure.

Figure 22 : Flow-sheet de la fonderie.

A la fonderie les produits subissent les opérations suivantes (sauf AgCl, qui est traité
différement):

48
 1) Grillage :

Cette étape vise à éliminer le mercure existants dans les produits, c'est-à-dire la
démercurisation de l’Argent, opéré à 650°C dans deux fours statiques, gérée par un régulateur,
d’une part pour éliminer les impuretés (plomb, cuivre, zinc…) notamment le Mercure, d’autre
part pour réduire son humidité. le mercure est ainsi récupéré par condensation.

Figure17 : Les deux fours statiques.

Pour accomplir son rôle, chaque four est constitué d’une chambre interne, dont les trois
cotés 1, 2 et 3 sont recouverts respectivement par :

 Une moufle en Inoxe de 8 mm d’epaisseur,

 Cinque résistances chacun, dont le but est de fournir la chaleur nécessaire pour le
grillage,
 Calorifuge (Kirlin) de 180 mm d’épaisseur pour éviter éventullement les pertes de
chaleurs,
 Une tôle en Fer de 6 mm d’épaisseur.

De même, la partie inférieure des deux fours comporte une couche de brique réfractaire (anti-
chaleur) de 6 cm d’épaisseur.

49
 Figure 18 : Coupe longitudinale du four statique.

2) Premier Fusion :

Les produits démercuris, sont mélangés avec le borax de sodium decahydraté

Na2B4O7, 10H2O sont introduits dans des fours à creusets en graphite. Le carburant utilisé est le
propane, et la température de fusion est environ 950°C, en pésence de l’air.

Zoom

Figure 19 : Four à gaz Figure 20 : Creuset

50
 Pour des raisons de gain de temps, et lorsque la demande du client est insistante, au
lieu de faire passer le métal par les fours à gaz, on fait appel à la coupelle (voir figure 21), qui
assure la fusion immédiate de ce métal grâce à sa capacité d’atteindre des températures de
l’ordre de 1200°C, en utilusant également le propane comme combustible mais avec des débits
plus importants.

Figure 21 : Coupelle

3) Fusion finale :

Au cours de la fusion, et par différence de densité, le métal (Ag) demeure au fond et

les scories montent à la surface pour être éliminés via des louches et remplacer au fur et à
mesure par le produit prés grillé jusqu’à ce qu’on atteind le creuset plein du métal pur. Ensuite,
ce dernier est versé minutieusement, au moyen d’une cuières, pour former après se refroidir,
des lingots de 9Kg de masse à 99.5% d’argent.

Remarque :

 L’AgCl subit un traitement spécial :

Pas de Grillage, il est mélangé eu plus de borax de la farine et de la chaux pour la
neutralisation, après il subit la fusion diréctement.
Le temps de coupellation est compris entre 24h et 36h sous une température d’environ
1100°C.

A la fin de cette opération, l’argent est coulé dans des lingotières de 30 litres.

51
 4) Les Rejets de la fonderie :

A l’égard des rejets gazeux entraînés par le procédé de fusion :

- ceux des fours à gaz et de la coupelle sont aspirés par la ventilateur V2 à travers
un filtre à manche pour le dépoussiérage et passent finalement par la cheminée
H2 vers l’environnement ;

- ceux des fours statiques suivent un circuit de démercurisation pour récupérer

particuliérement le mercure sous forme liquide, pour cela une ventilateur V1
aspire les rejets vers une colonne d’absorption (A2) (voir figure 22) qui permet le
lavage des gaz par pulvérisation de l’eau à contre courant, en outre, une grille est
placée à l’intérieur de la colonne est prévue pour le support du garnissage (voir
figure 23) dont le rôle est d’allonger le temps et la surface de contact entre l’eau
et les gaz à récupérer. Dans ce sens, le débit de l’eau pulvérisée par le haut de la
colonne est assuré par une pompe P1, circulé à travers la sortie (en bas) vers un
bassin conique, qui favorise la décantation des gaz récupérés sous forme liquide
et recylé par la suite vers le pulvérisateur pour le lavage des rejets et ainsi de
suite. Finalement, le reste des gaz sortants de la tour de lavage est directement
canalisé vers la cheminée H1.

Figure 22 : Colonne d’absorption Figure 23 : Garnissage

52
 En plus, une petite boite (voir figure 24) est placée en amont de la colonne
d’absorption pour recevoir la partie des rejets de mercure qui se refroidie au cours de son trajet
avant de rejoindre la colonne, sachant bien que l’inclinaison de la conduite en question favorise
le retour vers la boite précitée comme le concrétise la figure 24.

Figure 24 : Boite recevant les rejets de mercure refroidis

VIII. LES ANALYSES EFFECTUEES AU LABORATOIRE:

Les échantillons prises à l’entrée et à la sortie de chaque unité de l’usine sont reçus par
le laboratoire afin d’être analysés ; chaque échantillon est analysé selon une méthode bien
définie et qui dépend de : sa nature, l’élément à analysé, son état (solide, liquide) et la place ou
il a été échantillonné (alimentation, concentré, rejet).

1) Analyse par absorption atomique :

Les échantillons de recherche, le sondage carotté et le sondage percutant sont concassés

dans des petit concasseurs giratoires puis broyés à l ‘aide d’un broyeur de laboratoire jusqu’à
atteindre une maille de libération de 75 µm.

 Mode Opératoire :

On prend une prise d’essai de 1g pour les échantillons de recherche, 5g pour le sondage
carottés et percutant. Cette prise d’essai est attaquée dans des bécher par 125ml d’eau régale
(25 %HNO3 et 75% de HCL) puis dilué à 200ml par l’eau distillée. Les bécher sont mis sur une
plaque chauffante afin d’accélérer la réaction d’attaque, après la fin de cette étape on prélève
une quantité de solution dans des tubes à essai qui seront analyser par spectrométrie (absorption
atomique) pour déterminer leurs teneur en Argent.

53
 Figure 24 : Appareil d’absorption atomique Figure 25 : Plaque chauffante

2) LA Gravimétrie :

C’est la méthode utilisée pour analyser les échantillons peu ou très concentrés, c’est le cas de
CGF, cément d’argent, AgCl, et les anodes finies.

 Mode Opératoire :

On pèse une prise d’essai qui dépend de la matière échantillonnée :

CGF 6g
Cément 2g
d’Argent
AgCl 0,8g
Anode finie 0,9g

la prise d’essai est attaquée par 50ml HNO3 puis filtré pour éliminer les impuretés , la
solution obtenue est précipité à l’aide de l’acide chloridrique dans des creusés dont on a déjà
noté le poids initial, cette opération est effectuée dans des dessiccateur, après la filtration les
creusés sont pesées une deuxième fois , et on applique la relation suivante pour avoir la teneur
en Argent :

(P2-P1) x (0,753) x 100/ masse de l’échantillon = % Ag

54
 Figure 26 : dessiccateur Figure 27 : creusé

3) La Volumétrie :
Cette méthode est utilisée pour les échantillons de la cyanuration et de la cémentation.

Les échantillons de la cyanuration sont dosés par AgNO3 à 0,1N préparé par la dissolution de
34,195g de HNO3 dans 2L de l’eau distillée.

 Mode opératoire :

On prélève à l’aide d’une éprouvette graduée 25ml de l’échantillon, on y ajoute 20ml de

l’eau distillée puis on prélève à l’aide d’une pipette une prise d’essai plus 2 à 3 gouttes de KI
(iodure de potacium) et on commence le dosage jusqu’à coloration jaune , (la tombée de
burette nous détermine la quantité de cyanure libre ) on ajoute à la prise d’essai 5 ml de NaOH
et on termine le dosage jusqu’à coloration jaune (la tombée de burette nous détermine la
quantité de cyanure total) .

On applique la relation suivante pour obtenir la concentration en mg /L de NaCN :

La tombée de burette * facteur de NaCN (392)= C (mg/L) de NaCN

Figure 28 : dosage

55
 4) La Granulométrie :
La granulométrie est utilisée pour étudier la répartition granulométrique des grains, elle
consiste à faire passer un échantillon d’une série de tamis d’ordre décroissant et de peser le refus de
chaque tamis en outre du passé du dernier tamis de la série, les poids sont convertis en pourcentage
du passé cumulé et du refus cumulé puis représenté sur un papier semi-logarithmique, on détermine
les D80, D75, et D50 du passé et du refus cumulé.

La granulométrie est bien utile dans l’étude des performances de matériels utilisés à
l’usine, car il sert à définir le rapport de réduction des concasseurs et des broyeurs, et les coupures
des hydrocyclones.

Figure 29 : Série de Tamis Figure 30 : Balance de précision

Figure 31 : Filtres utilisés dans le tamisage en humide

56
Chapitre III : Sécurité
Et
Environnement

57
 Chapitre III : Sécurité et environnement

I. Sécurité et environnement :

Comme toutes les grandes sociétés industrielles, le groupe MANAGEM s’engage dans une
philosophie d’améliorer la qualité de ses produits.

Dans ce cadre le Président Directeur Générale du groupe à déclarer dans une annonce
officielle l’importance de ce fait :

Le texte du PDG est comme suite :

« Dans le contexte de développement du groupe managem, les démarches de progrès

instituées dans les domaines de la qualité, de la sécurité et de l’environnement constituent des
atouts pour l’avenir. A travers ces démarches, notre objectif permanent est l’amélioration
durable de nos performances et la satisfaction de l’ensemble des parties intéressées : Clients,
actionnaires, autorités, connectivités, personnel et société civile.

Ainsi dans le cadre de nos démarches de progrès, nous nous sommes fixés les objectifs
prioritaires suivants :

1) Maintenir et améliorer le niveau de qualité le plus élevé pour nos produits et

services conformément aux exigences de nos clients internes et externes.

2) Préserver la santé et la sécurité de notre personnel :

 par la prévention et le respect de la sécurité dans les lieux de travail ;

 En respectant la sécurité relative aux installations ;

 En intégrant la sécurité dés la phase de conception de nos projets ;

3) Protéger l’environnement :

 En respectant la législation et la réglementation environnementale, et

les autres exigences auxquelles nous avons souscrit ;

 en maitrisant les rejets de manière à prévenir la pollution :

 en assurant une bonne gestion des ressources naturelles ;

 En intégrant l’environnement dés la phase de conception de nos projets.

4) Améliorer nos performances en continu et de manière durable.

58
 Je m’engage personnellement à maintenir la dynamique de progrès continu, par la mise
en œuvre et le suivi des plans d’amélioration qualité annuels, qui traduisent notre politique
QSE en objectifs et plans d’action à tous les nouveaux de l’organisation. J’invite chacun à
déployer à son niveau de responsabilité cette politique conformément aux principes et valeurs
qui ont toujours quid l’action du Groupe MANAGEM. »

Mr. ABARRO Abdelaziz ;

Président Directeur Général de MANAGEM

Un service appelé Sécurité, est responsable de veiller pour que les conditions de sécurité
soient respectées aux chantiers, et toute irresponsabilité à l’égard de la sécurité et formellement
pénalisée.

Je prends les conditions appliquées à l’usine de traitement, il est interdit d’avoir accès à
l’usine sans un casque, des chaussure de sécurité, des lunettes de sécurité et des gans. Il est
aussi interdit de manger et de fumer prés des eaux toxiques et dans la fonderie, comme il est
interdit d’approcher des pompes et des broyeurs en marche.

L’environnement fait une grande partie des intérêts du Groupe MANAGEM, dans ce cadre un
ingénieur responsable de l’environnement à un emploie de temps conçu afin de pouvoir traiter
le degré de toxicité des rejets de la cyanuration. Il existe aussi un appareil de mesure du degré
de pollution dans l’air. Après que le problème soit diagnostiqué l’ingénieur responsable
propose des solutions pour répondre aux exigences imposées par la direction du Groupe.

Figure 32 : Organigramme de la sécurité à la SMI

59
 Ce stage effectué au sein de la Société Métallurgique d’Imiter était
avant tout, une bonne expérience au niveau relationnel.

En effet, il nous a permis d’entrer en contact avec des gens de

différentes catégories d’âges qui essayaient chacun à sa manière de nous
apporter quelque chose de plus, c’est grâce à leur renseignement que nous
avons pu avoir une bonne idée sur le déroulement du travail, l’organigramme
de la société, et la hiérarchie.

Par ailleurs, nous avons eu la possibilité durant la période du stage

de sortir du climat des cours théoriques pour entrer dans une autre atmosphère
plus concrète, celle de la vie professionnelle car la pratique est toujours plus
enrichissante.

Enfin, ce stage nous a donner l’opportunité de bien exploiter nos

connaissances acquises pendant notre année de formation pour développer nos
capacités ainsi d’acquérir une expérience professionnelle qui peut nous
qualifier pour intégrer le monde de travail que nous venons de découvrir.

60