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Données de base d’un article :

Lorsqu’on veut utiliser un nouvel article dans le système SAP, nous devons définir ces caractéristiques
afin de pouvoir contrôler son comportement lors de son utilisation avec d’autres transactions. Chaque
article est créé au moyen de deux méthodes :
1- En exécutant la transaction MM01 (utilisé généralement dans un environnement productif)
2- Création de masse (principalement utilisée une seule fois lors de la transition de matériaux du
système précédent vers SAP ERP)
Pour l’instant, on va se concentrer sur la transaction MM01 et laisser la création de masse pour plus
tard, car il s’agit d’un outil avancé. On en discutera une fois après avoir acquis suffisamment de
connaissances sur les points de vue matériels et les niveaux d'organisation.

Etape n°1) La transaction utilisée pour la création d’un article est, comme cité plus haut, MM01.
L’exécution de cette dernière nous ramène vers le premier écran qui permet de définir les informations
basiques de notre article :
1- Sélectionner le secteur industriel de l’article créé (faire le choix de la liste de la branche
définie par SAP) ;
2- Sélectionner le type de l’article créé parmi les choix listés par SAP

Figure : Définir informations basique de l’article TST-GC01

Note: Le numéro d'article (clé alphanumérique identifiant de manière unique l'article dans le système
SAP) peut être généré automatiquement ou affecté manuellement - cela dépend du type de matériau.
Pour le type de matériau HAWA par exemple, vous pouvez avoir une attribution manuelle de
numéros, tandis que pour FERT, vous pouvez attribuer automatiquement des numéros. Ces paramètres
sont supposés être effectués par le consultant MM lors de la personnalisation lors de la mise en œuvre.
Etape n°2) A travers cette étape, nous allons choisir les données de base pour cet article.
1- Nous pouvons cliquer sur Sélectionner pour choisir les vues à créer pour l’article
2- Sélectionner les vues Données de Base 1&2, etc…
3- Vous pouvez toujours étendre les données de base plus tard si vous avez oublié de choisir
toutes les vues nécessaires
4- Valider votre sélection pour passer à l’écran suivant.

Figure : Sélection des vues


Note: La sélection des vues pouvant être conservées pour le matériau dépend du type de matériau.
Dans la plupart des systèmes, certaines vues sont désactivées pour certains types de matériel (par
exemple, les vues MRP peuvent être désactivées pour les articles commerciaux).

Etape n°3) Entrer les niveaux d'organisation pour les vues que nous avons sélectionnées à l'étape
précédente :
1. Division
2. Magasin
3. Organisation Commerciale et le canal de distribution sera attribué automatiquement lors de la
définition de l’organisation commerciale.
4. Valider par le ‘‘Bouton Vérifier’’

Figure : Définition des niveaux organisationnels


Vous trouverez ci-dessous une référence complète des niveaux organisationnels nécessaires à la
création des vues principales.

Figure : Références des Niveaux Organisationnels


IMPORTANT: Vous devez maintenir l’article dans tous les niveaux organisationnels dans lesquels ils
vont être utilisés. S’il y a plus d'une installation, la transaction MM01 doit être répéter afin d'étendre
les articles pour les différentes installations. S’il y a plusieurs combinaisons d'organisation
commerciale/canal de distribution, il faudra également répéter le processus dans MM01 pour toutes
les combinaisons.
Etape n°3) Renseigner les données liés à chaque vue

Figure : Données de base 1


Dans ce cas, aucune donnée n’a été modifiée au niveau de la vue Données de base 2 :

Figure : Données de base 2

En se basant sur les données renseignées au niveau de la première vue, les champs identiques sont
automatiquement remplis pour les autres vues comme c’est le cas du champ ‘‘Unité de qté base’’ :

Figure : ADV : org. Commercial


Au niveau de l’organisation commercial, il faudra communiquer les données de taxe pour chaque
pays.
Figure : MRP1

Figure : MRP2
Figure : Données Division/Stockage 1

Figure : Management Qualité

Figure : Création d’un paramètre de contrôle


Figure : Paramétrage Contrôle
Au niveau de la dernière vue, un message d’alerte apparaît pour la validation des données de bases
saisies.

Figure : Dernier écran de validation


Pour enfin obtenir le message qui annonce la création de l’article ‘‘TST-GC01’’

Figure : Message de confirmation de la création de l’article

Changer les données de bases d’un article


Il peut être nécessaire de modifier certaines options dans la base de données articles (en raison des
changements organisationnels ou des changements de processus). On ne pout pas utiliser MM01 car il
s'agit d’une transaction utilisée uniquement pour la création des vues qui ne sont pas gérées pour
certains articles. Dans ce cas, nous devons utiliser la transaction MM02.
Dans le système SAP, les transactions, qui se terminent par 01, sont destinées à la création, celles qui
se terminent par 02 pour l'édition/modification, et celles se terminant par 03 sont utilisées pour
afficher les données sans possibilité de le modifier.
Etape n°1)
1- Exécuter la transaction dans la zone de commande
2- Définir le code article dont vous souhaitez modifier les données de base.

Figure : Ecran initial – Modification Article

Etape n°2)
1. L'étape suivante consiste à choisir les vues pour lesquelles les données doivent être modifiées.
Par exemple, on choisit l'affichage des Planification des besoins matériels. On peut choisir un
ou plusieurs niveaux d'organisation pour le changement.
2. Cliquer sur le bouton Niveaux Organisationnels

Figure : Choix de sélection de vue


Etape n°3)
1- Créez les modifications souhaitées.
2- Cliquez sur le bouton à cocher.
Figure : Définition des niveaux organisationnels pour la modification

Etape n°4) Après avoir apporté les modifications, vous pouvez vérifier les modifications dans la vue
correspondante.

Figure : Application de la modification

Suite à la modification des données et validation, un message du système le confirme

Figure : Confirmation de la modification


Afficher les données de bases d’un article
On peut utiliser la transaction MM03 pour afficher les données de base article. Dans MM03, on ne
pout afficher des données qu'avec la possibilité de les modifier (les champs sont grisés).

Figure : Affichage des données modifiées

Copier les données de base d’un article dans le système SAP : MM01
Dans ce tutoriel, on va passer en revue le processus de copie des données de base existantes dans un
nouveau matériau.
Etape n°1) Exécuter la transaction MM01
1. Définir le code d’article que vous voulez créer
2. Définir le code article déjà créé à partir duquel on va copier les données de base.
3. Cliquer sur Select Views button.

Figure : Création d’un article par copie


Etape n°2)
1. Sélectionner les vues qu’on va copier pour le nouvel article
2. Cliquer sur le bouton Niveaux Organisation

Figure : Sélection des vues à copier

Etape n°3)
1- On peut choisir les niveaux d'organisation qui seront créés pour le nouveau matériel.
2- Et à partir de laquelle les niveaux organisationnels des données de base des articles de
référence doivent être copiés
3- Confirmer.

Figure : Copie des niveaux organisation


Etape n°4)
Les vues pour la maintenance sont présentées afin d’apporter les modifications sur les données de
base/ on peut sélectionner n'importe quelle vue et modifier les données à une valeur différente de celle
de la référence. Par exemple, le poids et la description.

1- Modification de la description du matériau car il s'agit de notre modèle 24 "et non de 40".
2- Changer le poids brut
3- Changer le poids net.

Figure : Changement des données de base


On doit vérifier toutes les autres vues et modifier les données spécifiques à l'article. On doit parcourir
les données supplémentaires (descriptions pour les autres langues, unités de mesure) car ces données
doivent être différentes pour le nouveau matériel.
Step 5) Cliquer sur le bouton Enregistrer pour sauvegarder les données, ainsi l’article est créé.
Création des articles qui figure dans la nomenclature :
Je prends comme exemple l’ingrédient « Beurre » et je crée à cet effet un nouvel article TST-
ING2 : 

Figure : initial Screen : Create Matrial


1- Entrer la désignation de l’article ;
2- Sélectionner la branche de l’article parmi les choix proposé;
3- Sélectionner le type de l’article parmi les choix proposé.
Après avoir renseigné les champs, cliquer sur pour passer à l’étape suivante :

Figure : Sélection des vues


Pour les articles définis comme Matière Première :
1- Sélectionner les vues comme le montre la figure ci-dessus, nous allons étudier comme
déjà mentionné les vues liés à notre Module PP.
2- Valider le choix des vues sélectionnées ;

Le système demande ensuite la définition des niveaux organisationnels de l’article :


Figure 4 : Niveau organisationnel

Figure ; Données basiques 1

Figure ; Données basiques 2


Etant donné que certaines données sont liées aux autres modules, on va étudier, dans notre
cas, les données relatives au module SAP PP uniquement.

Figure : Achat

Figure : MR1
Figure : MRP2

Figure : Données Division/Stockage1

Figure : Comptabilité
Et ainsi l’article Semi-Fini qui figurera dans la nomenclature est créé.
Nomenclature (BoM) :
Une nomenclature est une liste complète et structurée des composants constituant un article ou un
assemblage. La liste comprend le numéro d'article de chaque composant, ainsi que la quantité et l'unité
de mesure.
- La nomenclature peut être à niveau unique ou à multi-niveaux. Par exemple, l’article fini
contiendrait des articles semi-finis en tant que composants qui, à leur tour, contiendraient des
matières premières en tant qu’articles du niveau supérieur.
- Il peut exister différentes nomenclatures alternatives pour un article en fonction de la taille des
lots, des dates de validité et des différentes méthodes de production.
- La nomenclature est utilisée dans la planification de la production pour les semi-finis et la
planification des achats de matières premières.
- Les nomenclatures sont également utilisées dans le calcul des coûts standard pour les articles
finis en intégrant les coûts du brut au semi-fini, puis au article fini.
- La nomenclature d’article peut être faite pour l’article dans le module PP et la nomenclature
d'équipement est utilisée dans le module de maintenance de l'installation.

Etape n°1) 
- Lancer la transaction CS01 dans la « zone de commande » :

FIGURE 1 : Exécution de la transaction de la zone de commande


- Ou bien, lancer la transaction de l’Accès Facile aux Menus en suivant l’arborescence
suivante :

Figure 2 : Exécution de la transaction de l’Accès Facile aux Menus


Etape °2) 
Saisir le
1- Entrer l'article parent pour lequel la nomenclature doit être créée.
2- Entrer le code de la division.
3- Entrer le code de l'utilisation de la nomenclature = "1" utilisée pour créer la
nomenclature de production
4- Entrer la date de validité, ce qui signifie que la nomenclature sera valide à partir de
cette date.

Figure 2 : Ecran initial : Création Nomenclature Article.


Après avoir saisi tous les champs, cliquer sur ou appuyer sur Entrée pour aller à l’écran suivant.
Etape n°3) Dans l’écran suivant :
1- Entrer le ‘‘Type de poste’’ utilisé pour les articles en stock et peut également être utilisé par
défaut, dans notre cas c’est ‘‘L’’ pour ‘‘Article géré en stock’’
2- Entrer le code d’article dans le champ Composant.
3- Entrer la quantité de l’article comme indiqué ci-dessous.
4- Certaines informations telles que la description du composant et l’unité quantitative du
composant seront automatiquement mises en évidence par le système après avoir cliqué sur le
bouton ou appuyé sur Entrée depuis le clavier.

1
2 3 4

Figure : Création nomenclature d’un article – Saisie des données de bases


Notes utiles: Pour approfondir la nomenclature de l'un de ces composants, double-cliquez
sur le bouton de l’article figurant dans la nomenclature dans la colonne Sous-Ensemble. Si
la case n'est pas cochée, le composant n'a pas de nomenclature inférieure.

Etape n°4) Dans cet écran,


1- Cliquer sur l’icône dans l’écran de Création/Modification/Affichage pour voir l'en-
tête de la nomenclature, le système affichera alors l'écran d'en-tête de la nomenclature
à l'étape suivante pour le saisi de la description de la nomenclature et de la quantité de base :

Figure : En-tête de la nomenclature


Etape n°5)  Dans la vue d'en-tête de la nomenclature,
1- Remplissez la quantité de base du matériau parent. Si c'est 1 EA (chacun), alors la
quantité de composant décrira combien il faut pour produire 1 article.

Figure : Entête de la nomenclature


Etape n°6) Dans l’écran de synthèse de poste
1- Sélectionner les opérations figurant dans la nomenclature

Figure : Ecran de sélection des postes de la nomenclature

2- Appuyer sur le bouton pour accéder directement à l’écran de détail de chaque


composant l’écran suivant :

Figure : Détails des données de bases des articles de la nomenclature


1- Renseigner le taux de rebut de chaque opération
2- Appuyer sur le bouton pour reproduire l’opération des autres articles
Remarque :
Des articles généralement fabriqués ensemble peuvent être articles à l’aide d’un seul ordre de
fabrication.
Le article principal repose à la base du processus de fabrication. Il figure dans l'en-tête de l’ordre de
fabrication. Le système crée également un poste d'ordre distinct pour le article principal.
Un co-article désigne un article dont la fabrication est associée à celle d'autres articles. Le système
crée un poste d'ordre distinct pour l'ordre de fabrication de chaque co-article. Vous pouvez ainsi
afficher les coûts réels au niveau du co-article.
Un sous-article désigne un article dont la fabrication est associée à celle d'autres articles. Le système
ne crée pas de poste d'ordre distinct pour chaque sous-article. La valorisation des stocks d'un sous-
article est toujours basée sur le prix spécifié par le code prix dans la base de données articles.
La création d'un ordre de fabrication permettant la fabrication de co-articles présente les avantages
suivants :
- le article principal et le(s) co-article(s) sont imputés à des récepteurs différents ;
- Les mouvements de stock peuvent être enregistrés simultanément pour tous les articles
fabriqués dans l'ordre.

3- Cliquez sur le bouton pour enregistrer la nouvelle nomenclature après vérification,


le système affichera un message dans le coin inférieur gauche

Figure : Message de création de la nomenclature

Dans la prochaine étape, on va simuler la méthode de changement d’une nomenclature.

Comment changer une nomenclature


On modifie une nomenclature en cas de changement de la liste des composants ou de la
quantité de composants utilisée pour fabriquer l’article final.

Etape 1) À partir de l’écran SAP Easy Access, exécuter la transaction CS02.


1- Entrer le matériel parent pour lequel la nomenclature doit être modifiée.
2- Entrer le code de la plante.
3- Entrer BOM use = "1" qui est utilisé pour modifier la nomenclature de production.
4- Entrer la date de début de validité, ce qui signifie que la nomenclature est valide à
partir de cette date.
Figure : Changer une nomenclature
Etape n°2) Après avoir rempli les champs comme mentionné, cliquer sur le bouton  pour atteindre
l’écran suivant.
1- Changer le code du composant ou la quantité.
2- Après avoir terminé toutes les modifications, cliquez sur pour enregistrer la nomenclature.
Le système affichera un message comme modifié dans le coin inférieur gauche.

Figure : Modification des données de base de la nomenclature


Comment afficher une nomenclature

1 Etape n°1) Depuis l'écran d'accès facile SAP, exécuter la transaction CS03


1- Entrer l'article parent pour lequel la nomenclature doit être affichée.
2- Entrer le code de la division.
3- Entrer BOM use = "1" qui est utilisé pour modifier la nomenclature de production.
4- Entrer la date de début de validité de la nomenclature

Figure : Transaction d’affichage d’une nomenclature


5- Cliquer sur le bouton   pour atteindre l’écran d’affichage de la nomenclature
Etape n°2) Dans cet écran, une liste de composants avec la quantité serait affichée.
1- Cliquer sur le bouton pour voir l'en-tête de la nomenclature

Figure : Affichage d’une nomenclature


À cette étape, on voit l'en-tête de la nomenclature.
Etape n°3) Dans cette étape, l'en-tête de la nomenclature serait affiché.
1- Afficher la quantité de base de l’article.

Figure : Affichage de l’en-tête de la nomenclature


Diagnostique des anomalies :
- Il pourrait y avoir le cas où le matériau composant n'existe pas. Pour cela, vous devez créer la
base de données articles pour la matière du composant avant de créer la nomenclature.
- Certains utilisateurs essaient de créer à nouveau la nomenclature pour le même article, le
système émet un message d'avertissement concernant «la création d'une nomenclature
alternative» et ils ont tendance à ignorer le message d'avertissement et à Cela inutile crée des
données en double.

Comment supprimer une nomenclature

En utilisant la transaction de modification, on peut soit supprimer un poste en sélectionnant la ligne du


poste et en appuyant sur le bouton , soit supprimer toute la nomenclature en allant sur le menu
"Nomenclature article", et choisir l'option supprimer

Etape 1) À partir de l’écran SAP Easy Access, exécuter la transaction CS02.


1- Entrer le matériel parent pour lequel la nomenclature doit être modifiée.
2- Entrer le code de la plante.
3- Entrer BOM use = "1" qui est utilisé pour modifier la nomenclature de production.
4- Entrer la date de début de validité.
Figure : Accéder à une nomenclature pour modification

Etape n°2) Dans l’écran suivant :


1- Cliquer sur ‘‘Nomenclature article’’
2- Cliquer sur ‘‘Supprimer’’

Figure : Suppression d’une nomenclature

Créer une nomenclature par copie


Etape °1) 
Saisir le
1- Entrer l'article parent pour lequel la nomenclature doit être créée.
2- Entrer le code de la division.
3- Entrer le code de l'utilisation de la nomenclature = "1" utilisée pour créer la nomenclature de
production
4- Entrer la date de validité, ce qui signifie que la nomenclature sera valide à partir de cette date.
5- Après avoir saisi tous les champs, cliquer sur le bouton .
Figure : Création Nomenclature Article

Etape n°2) Dans l’écran suivant :


1- Dans l’écran suivant, communiquer l’article modèle pour copier la nomenclature

Figure : Modèle de nomenclature


Etape n°3) Dans l’écran suivant :
1- Sélectionner les postes qui vont être affecté à la nouvelle nomenclature
2- Appuyer sur le bouton

Figure : Copie des postes de la nomenclature modèle


Etape n°3) Dans l’écran suivant :
1- Cliquer sur le bouton enregistrer pour finaliser le sauvegarde de la nouvelle nomenclature
Poste de travail
Le poste de travail est une unité d'organisation où les activités de fabrication sont exécutées.
En d'autres termes, les postes de travail sont les données de base qui représentent les machines réelles,
les lignes de production, le poste de travail d'assemblage, etc. L'activité ou les opérations de
fabrication sont exécutées au centre de travail.
- Les postes de travail sont utilisés dans les opérations de liste de tâches (routage) et sont copiés
dans les ordres de fabrication ou les ordres de processus pour la planification et l'exécution de
l'atelier.
- Les données du poste de travail sont utilisées pour :
o La planification  : Lorsqu'un ordre de fabrication est créé, la durée d'une opération
peut être calculée en fonction des temps de fonctionnement dans le routage et des
formules saisies dans le poste de travail.
o Chiffrage  : Les coûts d'une opération peuvent être calculés dans l'ordre de fabrication
en fonction des formules saisies dans le poste de travail. Le poste de travail est
également relié à un centre de coûts.
o Planification de la capacité  : La capacité disponible et les formules de calcul des
besoins en capacité sont stockées dans le poste de travail.
- Les postes de travail sont utilisés dans les données d'opération de routage.
- Le poste de travail est créé pour une usine de fabrication et est identifié par un code.
- Un groupe de machines similaires peut également être créé en tant que poste de travail unique.
Par exemple, 5 machines similaires peuvent être créées comme 1 poste de travail avec un
nombre de capacités égal à 5.

Création d’un poste de travail


Etape n°1) A partir de SAP Easy access, lancer la transaction CRC01
1- Entrer le code de votre usine de fabrication où le poste de travail doit être créé.
2- Entrer le code du poste de travail.
3- Entrer la catégorie du poste de travail

Figure : Création d’un poste de travail (Ressource)


Après avoir rempli tous les champs, cliquez ou appuyez sur Entrée pour passer à l'écran suivant.
Etape n°2) Dans cet écran, les données de base du poste de travail seront entrées comme indiqué ci-
dessous.
1- Entrer la description du poste de travail.
2- Entrer le code du responsable de ce poste de travail.
3- Entrer l'emplacement physique où se trouve le poste de travail dans l'usine.
4- Entrer le code d'utilisation comme "009", ce qui signifie que le poste de travail est valide pour
tous les types de liste de tâches tels que le routage de production, la liste des tâches de
maintenance, etc.
5- Entrer la clé de valeur standard qui contient différents types d'activité utilisés pour le calcul
des coûts standard

Figure : Données de base du poste de travail

Etape n°3) Dans l’Onglet "Capacités".


1- Entrer la catégorie de capacité sous la forme "001" qui représente la catégorie de la machine.
2- Entrer la formule de traitement des entrées utilisée pour calculer la capacité de disponibilité du
quantité d ' opération ×temps machine
poste de travail : SAP006 =
quantité de base
3- Après avoir rempli la catégorie de capacité et la formule de traitement, cliquer sur le bouton

Figure : Saisie des données de Capacité


Cela ouvrira un autre écran.
Etape n°4) Dans cet écran, sous l'onglet des capacités, les données de capacité seront entrées.
1- Entrer la description de la capacité du poste de travail.
2- Entrer les détails sur "Groupe ordonnancement", qui est responsable de la de planification de
la capacité d'entrée de la machine.
3- Entrer l'ID du calendrier d'usine, qui contient les jours fériés répertoriés pour l’installation.
Ainsi, pendant les vacances, la capacité de ce centre de travail serait nulle.
4- L'unité de mesure de base d'entrée comme "MIN", ce qui signifie que la capacité disponible du
poste de travail sera mesurée minute.
5- Entrer la période (heure de début et de fin) pour laquelle le poste de travail sera disponible.
6- Entrer le pourcentage d'utilisation de la capacité (combien de temps il est utilisé sur le temps
de travail standard disponible) du poste de travail en tenant compte de la panne et de la
maintenance préventive de la machine et Entrer le nombre de capacités, ce qui signifie un
certain nombre de postes de travail similaires.
7- Vérifier "les indicateurs pertinents pour l'ordonnancement fini et la planification à long terme"
qui indiquent s'il y a une contrainte de capacité, puis l'opération est déplacée à une certaine
date où elle peut être traitée sans contraintes de capacité

Figure : Données de la capacité

Après avoir rempli les champs, cliquer sur le bouton  pour revenir à la vue d'ensemble de la
capacité du poste de travail.
Cliquez ensuite sur l'onglet "Planification" du menu, le système affichera l'écran suivant:
Etape n°5) Dans l'onglet Planification,
1- Entrer la catégorie de capacité sous la forme «001», qui représente la catégorie de la machine
et, par conséquent, le temps machine est la base du calcul de la durée du programme dans
l'ordre de fabrication.
2- Indiquer la formule de traitement des entrées en tant que "SAP002" qui sert à calculer l'heure
quantité d ' opération∗temps machine
de planification : SAP002 = quantité de base
non . de splits .

Figure : Données de base Ordonnancement


Après avoir communiqué les champs, cliquer sur l’onglet ‘‘Calcul du CR’’
Etape n°6) Dans l'onglet ‘‘Calcul du CR’’
1- Entrer la date de début et de fin qui représente la date de validité du centre de coûts.
2- Entrer le centre de coûts des intrants auquel les coûts opérationnels seraient comptabilisés.
3- Saisir tous les types d’activités ainsi que les formules qui serviraient à calculer les coûts
d’activité.

Figure : Données de base du centre de coût


Cliquer  pour enregistrer le poste de travail 

Changer le poste de travail


On a besoin de modifications dans le poste de travail si le centre de coûts affecté au poste de travail a
été modifié par l'équipe des finances. Si le temps disponible du poste de travail pour la production ou
son pourcentage d'utilisation a été modifié, on doit également apporter des modifications au poste de
travail.
Etape n°1) À partir de l'écran d'accès facile SAP, exécuter la transaction CRC02.
1- Entrer le code de la plante.
2- Entrer le code du poste de travail qui doit être modifié.

Figure : Modifier le poste de travail


Après avoir entré les champs, cliquer sur   pour accéder à l'écran de synthèse du poste de travail.
Vous pouvez aussi aller directement à l'onglet préféré en utilisant les boutons ,
, , et .
Etape n°2) Appliquer les modifications désirées
1- Modifier la clé de commande au niveau des valeurs par défaut

Figure : Modification du poste de travail


Une fois toutes les modifications effectuées, cliquez sur pour enregistrer le poste de travail. Le
système affichera un message comme .
Affichage d’un poste de travail
Etape n°1) À partir de l'écran SAP Easy Access, lancer la transaction CRC03
1- Entrer le code de la plante.
2- Entrer le code du poste de travail qui doit être affiché.

Figure : Affichage d’un poste de travail


Après avoir entré les champs, cliquer sur   pour accéder à l'écran de synthèse du poste de travail.
Vous pouvez aussi aller directement à l'onglet préféré en utilisant les boutons ,
, , et .
Diagnostic des anomalies
- Il pourrait y avoir le cas où le centre de coûts n'existe pas. Pour cela, on doit créer le centre de
coûts et gérer les relations de type d'activité - centre de coûts.
- Les personnes responsables et les groupes de planification des capacités doivent être
configurés pour pouvoir poursuivre la création du poste de travail.

Copier un poste de travail


Etape n°1) A partir de l’écran d’accès facile SAP, lancer la transaction CRC01
1- Entrer le code de la division où le poste de travail doit être créé.
2- Entrer le code du poste de travail.
3- Définir le type du poste de travail
4- Définir la division du poste de travail de référence
5- Définir le code du poste de travail de référence
Figure : Création d’un poste de travail par copie
Etape n°2) Après avoir saisi les champs, cliquer sur   pour accéder à l'écran de la copie de référence
1- Cocher les sélections partielles comme montré par la figure suivante.
2- Cliquer le bouton pour lancer la copie.

Figure : Sélection des vues partielles

Etape n°3) Sur l'écran suivant


1- Cliquer sur le bouton ‘‘Données de base’’

Figure : Données de base copiées

Etape n°4) Sur l'écran suivant


1- Modifier les champs désirés, dans ce cas, la désignation du poste de travail, puis Enregistrer

Figure : Finalisation de la copie du poste de travail


Le message suivant apparaît
Gamme de fabrication
Une gamme de fabrication (routage) est une description des opérations ou de la liste des activités à
effectuer pendant le processus de production et de planification.
Il indique également quel ordre ou séquence les activités / opérations doivent être effectuées dans les
centres de travail ou les machines.
- Il peut y avoir plusieurs gammes alternatives pour un article. Par exemple, l’article peut être
fabriqué sur 2 machines manuelles (perçage et meulage) et simultanément sur une seule
machine automatique (qui a des fonctions de perçage et de meulage). Dans ce cas, l’article
dispose de 2 gammes alternatives: machine automatique et machine à commande manuelle.
- Plusieurs articles peuvent suivre le même groupe de gamme, ce qui signifie qu'un groupe
d’articles peut avoir une gamme de fabrication unique.
- Une gamme de fabrication est utilisée dans la production pour la planification et
l'établissement des coûts des opérations pour les matériaux finis et semi-finis.
- Elle est également utilisée dans le calcul des coûts standard pour l’article fini en calculant son
coût opérationnel.
- Avant de créer la gamme de fabrication, il est obligatoire que le poste de travail soit
disponible dans le système.

Création d’une gamme de fabrication


Etape n°1) À partir de l’écran d’accès facile SAP, lancer la transaction CA01
1- Entrer l'article pour lequel la gamme de fabrication doit être créée.
2- Entrer le code de la division.
3- Entrer la date de début de validité de la gamme.

Figure : Création d’une gamme de fabrication


Après avoir entré les champs, cliquer sur   or appuyez sur Entrée pour accéder à l'écran de "Détails
d'en-tête"

Etape n°2) Dans cette étape, on va conserver les données d’en-tête de routage comme indiqué ci-
dessous.
1- Entrer le code d’utilisation "1" qui est destiné au routage de production et sera utilisé dans
l'ordre de fabrication. Il existe d'autres listes de tâches destinées au plan de maintenance et
d'inspection de l'usine.
2- Entrer le statut de la gamme "4" qui est un statut libéré. Cela indique que le routage est valide
pour la planification des besoins en matériel et les coûts.
3- Entrer la taille du lot comme "99999999", ce qui signifie que le routage est valable pour la
quantité de commande entre 0 et 99999999.
4- Appuyez sur le bouton Opération pour ajouter la séquence d'opération et suivez l'étape
suivante 3.
5- Certaines informations, telles que Description, Compteur de groupe et Mesure unitaire de
base, seront automatiquement renseignées par le système.

Figure : Détails en-tête de la gamme de fabrication

Cliquez sur l'onglet Opération pour ouvrir l'écran "Aperçu de l'opération".


Etape n°3) Dans cette étape, on va conserver les données de fonctionnement.
1- Entrer le code du poste de travail auquel l'opération est effectuée.
2- Entrer la clé de contrôle d'entrée qui détermine si l'opération doit être planifiée, chiffrée et si la
réception automatique de marchandises est possible lors de la confirmation de la production. Il
est généralement configuré en fonction de votre processus métier.
3- Entrer la description de l'opération.
4- Entrer la quantité de base ou la quantité de sortie de la matière qui indique la quantité de
matière qui serait produite dans la machine et le temps de travail mentionné au point no. 5 et
6.
5- Entrer le temps de configuration en minutes requis pour la quantité de base.
6- Entrer le temps machine en minutes requis pour la quantité de base.
Figure : Liste des opérations

Cliquer sur pour obtenir le message .


Modifier une gamme de fabrication
On modifie la gamme de fabrication si on va remplacer l'ancien par de nouveaux postes de travail ou
ajouter une opération supplémentaire à notre processus de fabrication. Si la productivité de notre
machine augmente, on doit modifier le temps machine ou la quantité de base.
Etape n°1) À partir du menu d'accès facile SAP, lancer la transaction CA02
1- Entrer l’article pour lequel la gamme de fabrication doit être modifiée.
2- Entrer le code de la division.
3- Entrer la date de validité de la gamme qui est définie automatiquement sur la date du jour.

Figure : Modification d’une gamme de fabrication


Etape n°2) Après avoir rempli tous les champs, cliquez sur pour accéder à l'écran suivant.
1- Aouter dans ce cas d’autres opérations
2- Après avoir terminé toutes les modifications, cliquez sur pour enregistrer le routage.

Afficher le routage
Pour afficher le routage, nous allons suivre les étapes suivantes.
Etape n°1) De l'écran d'accès facile SAP, exécuter la transaction CA03
1- Entrer l’article pour lequel le routage doit être affiché.
2- Entrer le code de la plante.
3- Entrer la date de début de validité de la gamme.
1

Figure : Ecran initial pour l’affichage d’une gamme de fabrication


Après avoir rempli tous les champs, cliquez sur pour accéder à l'écran suivant et afficher le routage.
Etape n°2) Dans cet écran, on voit comment les données de fonctionnement du routage sont affichées.
1- L'écran affichera les données de fonctionnement de la gamme comme: - opération effectuée
par le poste de travail, quantité de base (100 EA), temps de configuration (10 minutes) et
temps machine (35 minutes).

Figure : Affichage de la gamme de fabrication

Diagnostic des anomalies  :


- Il se peut que la fiche article n'existe pas. Pour cela, vous devez créer la fiche article pour
l'article avant de créer le routage.
- Certains utilisateurs peuvent obtenir une erreur "le poste de travail n'existe pas". Dans ce
cas, le poste de travail doit être créé au préalable.

Créer une version de production dans SAP PP C223


La version de production est le lien entre la nomenclature de produit (Bill of Material) et le processus
de routage. Il détermine la nomenclature alternative utilisée avec quel routage pour produire ou
planifier un article. Il peut exister différentes versions de production en fonction de la taille des lots et
des dates de validité. Par exemple, il peut y avoir différentes versions si vous voulez produire 1 à 100
litres de peinture que 100 à 1 000 litres de peinture, car la composition différente de la nomenclature
peut être requise dans les deux cas :
- Il comprend les données suivantes:
o L'affectation de de la gamme de fabrication à la version de production
o L'affectation de la nomenclature alternative à la version de production
- Les versions de production sont utilisées dans la planification des besoins en articles (MRP),
la création des ordres de production et le calcul du coût des produits pour sélectionner la
gamme de fabrication la plus appropriée et la nomenclature correspondante.
Pour créer une version de production, procédez comme suit:
Etape n°1) A partir de l’écran SAP Easy Access, lancer la transaction C223
1- Entrer le code de la division.
2- Entrer l’article parent pour lequel la version de production doit être créée.
3- Entrer le code article.
4- Entrer le code de la version de production et le texte.
5- Entrer les dates de validité de la version de production.
6- Entrer la plage de taille du lot où elle serait valide.
7- Entrer une autre nomenclature et une autre nomenclature en tant que "1" pour la nomenclature
de production.
8- Entrer le groupe de routage et le compteur.
9- Entrer le type de liste de tâches, à savoir le routage.
Didacticiel SAP Demand Management: MD61, MD62, MD04, MD74, MD75
Qu'est-ce que le besoin indépendant planifié (PIR)?
Les besoins indépendants prévisionnels (PIR) sont utilisés pour exécuter les fonctions de gestion de la
demande.
Un besoin indépendant planifié contient une quantité planifiée et une date pour un article, ou une
quantité planifiée répartie dans le temps en fonction des dates.
- La version PIR "00" comporte un indicateur actif qui spécifie que les exigences seraient prises
en compte dans la planification des besoins matériels (MRP).
- Si on souhaite conserver un certain nombre de versions de besoins prévisionnels indépendants,
mais qu’on ne souhaite pas inclure toutes les versions dans le cycle de planification des
besoins en articles, on peut définir certaines versions comme étant actives et d'autres comme
inactives, ce qui peut être utilisé pour la simulation des planifications à long terme.
- Les PIR sont associés au type d'exigence qui est piloté à partir des stratégies de planification
dans la base de données articles, qui détermine les méthodes de planification - Make to Stock
ou Make to Order.
- Les PIR sont affichés dans la liste des besoins en stock afin que le planificateur puisse
planifier la production en fonction.
- Les PIR sont généralement utilisés dans l'environnement Make to Stock où les entreprises
souhaitent créer le stock en fonction des prévisions et non des commandes client.

Impact des stratégies de planification


Les stratégies de planification sont classées en deux catégories: Make to Stock (MTS) et Make to
Order (MTO).
Faire pour stocker (MTS)
- La production sur stock est mise en œuvre si on produit du stock sans attendre que les
commandes arrivent car on souhaite livrer les clients immédiatement avec les articles de ce
stock. On peut même créer un stock sans passer de commandes, si on prévoit qu'il pourrait y
avoir une demande des clients dans un avenir proche.
- Les stratégies de fabrication sur stock sont généralement associées à une clé de taille de lot ou
à une valeur d'arrondi. Par exemple, on souhaitera peut-être produire l'intégralité du montant
pour le mois entier une fois par mois uniquement, ou on souhaitera peut-être produire la
quantité exacte de PIR.
- Dans Planning Strategy 10, seule la quantité PIR est prise en compte pour l'exécution de la
planification des besoins en composants et les commandes clients sont complètement
ignorées. Le PIR est réduit lorsque vous livrez le stock au client. PIR a le type d'exigence LSF.
- Dans la stratégie de planification 40, la valeur maximale de 2 (PIR et commandes clients) est
prise en compte pour la planification des besoins en articles et la PIR est réduite dès la saisie
des commandes. PIR a le type d'exigence VSF.
Faire sur commande (MTO)
- Vous ne voulez pas produire de produits finis tant que vous n'avez pas reçu de commande
client du client.
- Les PIR ne sont pas pris en compte dans le MTO et seules les commandes clients sont prises
en compte dans la planification des besoins.
- Vous produisez un stock de commande client et pouvez livrer à un client spécifique,
contrairement au scénario MTS.
- La stratégie de planification (20) est largement utilisée pour le processus de fabrication sur
commande et la stratégie 25 est utilisée pour le MTO avec une variante dans laquelle le client
demande des variantes dans les produits.
Créer un besoin indépendant planifié (PIR)
Etape n°1) A partir de l’écran SAP Easy Access, lancer la transaction MD61
1- Entrer un article unique ou un plan Reqmts (pour plusieurs articles) pour lesquels une
demande doit être créée.
2- Entrer la zone MRP et le code d'installation "INA2".
3- Entrer la version en tant que "00", qui est la version active et les exigences seront prises en
compte dans l'exécution de la planification des besoins en composants.
4- Entrer les dates de l'horizon de planification pour lesquelles la demande doit être créée.
5- Entrer la période de planification en tant que mois M.

Figure : Création de planification des besoins indépendant


Après avoir rempli tous les champs, cliquer ou appuyer sur Entrée pour passer à l'écran
suivant.
Etape n°2) Dans cet écran, on va saisir la quantité requise dans des seaux mensuels,
1- La version "00" et la case à cocher active signalée seraient utilisées par défaut, ce qui
signifie qu’il s’agit d’une exigence active et qu’elles seront prises en compte lors de
l’exécution de la planification des besoins.
2- Entrer la quantité requise dans des seaux mensuels

Figure : Quantités requises des seaux mensuelles

Cliquer pour enregistrer s, le système affichera un message .

Pour supprimer la demande d'un article, cliquer sur la ligne et cliquez sur le bouton Supprimer .

Comment changer de PIR


Etape n°1) A partir de l’écran SAP Easy Access, lancer la transaction MD62
1- Entrer le matériel parent pour lequel le PIR doit être modifié.
2- Entrer le code de la plante.
3- Entrer la version comme "00".
4- Entrer les dates de l'horizon de planification avec la période de planification comme mois M.
Figure : Modifier la planification des besoins indépendants
Etape n°2) Après avoir rempli tous les champs, cliquer pour passer à l’écran suivant.
1- Modifier la quantité requise comme indiqué ci-dessous.

Figure : Modification des besoins prévisionnels


Après avoir terminé toutes les modifications, clique sur pour enregistrer PIR. Le système affichera

un message comme modifié dans le coin inférieur gauche .

Afficher la liste des stocks/exigences


Etape n°1) À partir de l’écran d’accès facile SAP, lancer la transaction MD04
Figure : Affichage liste des stocks
1- Entrer le matériel pour lequel la liste des stocks / besoins doit être affichée.
2- Entrer le code de la division.

Figure : Données d’affichage

Etape n°2) Après avoir rempli tous les champs, cliquer pour accéder à l'écran suivant et afficher la
liste des stocks / exigences.
1- Afficher la liste des stocks/besoins de l'article, où vous pouvez voir la quantité.
Figure : Affichage quantité

Supprimer des données PIR


Etape n°1) A partir de l’écran d’accès facile, lancer la transaction MD74/MD75

Figure : Ajustement des besoins


1- Entrer le code de la division
2- Entrer la date de la clé avant laquelle vous devez supprimer des données PIR complètes de
l'installation si aucun article n'est sélectionné dans l'écran.
3- Flag Historique des enregistrements, supprimer la version inactive et créer une case à cocher.
Figure : Réorganisation des besoins indépendants
Cliquer sur le bouton Exécuter pour exécuter le rapport et passer à l'écran suivant.

Etape n°2) Dans l’écran suivant, on voit les messages concernant la suppression du PIR.
1- Vérifier les messages concernant la suppression du PIR.

Figure :
Diagnostic des anomalies
Il se peut que la fiche article n'existe pas. Pour cela, vous devez créer la fiche article pour l'article
avant de créer le code PIR.
S'assurer que la stratégie de planification correcte est en place dans la base de données des matières
qui pilote le type de besoin du PIR et sur la base de laquelle le PIR est pris en compte dans l'exécution
du MRP.
MRP (planification des besoins en articles):
La principale fonction de MRP est de garantir la disponibilité du matériel dans les délais.
MRP est tenue de se procurer ou de produire les quantités requises à temps pour des besoins internes
ou pour répondre à la demande des clients.
L'objectif principal est de planifier l'approvisionnement en fonction des besoins et en tenant compte du
stock actuel et de répondre aux pénuries.
Processus MRP
- Avec la planification des besoins en composants, l’inventaire peut être optimisé en planifiant
les recettes en fonction des besoins afin d’éviter les stocks excédentaires.
- Les ventes et la distribution donnent aux clients des exigences concrètes sur le marché.
- Dans la gestion de la demande, les ventes sont planifiées à l'avance via une prévision des
ventes. Les prévisions de ventes sont entrées dans la gestion de la demande sous la forme de
besoins indépendants prévisionnels (PIR), c’est-à-dire les besoins pour le produit fini.
- Pour couvrir ces besoins, MRP effectue le calcul des besoins nets et planifie les quantités et
les dates d'approvisionnement sur lesquelles le matériel doit être acheté ou produit.
- Si un matériau est produit en interne, le système explose la nomenclature et calcule les besoins
dépendants, c'est-à-dire la quantité de composants requise pour produire le produit fini.
- En cas de pénurie de matériel, des ordres planifiés sont créés à chaque niveau de nomenclature
pour répondre aux exigences et des demandes d'achat sont générées pour les matières
premières achetées en externe. Vous pouvez également créer des ordres planifiés pour les
articles achetés en externe pouvant être convertis en demande d'achat.
- MRP effectue la planification des délais et calcule les dates de commande planifiées en
fonction des temps de routage. Fondamentalement, il effectue la planification en amont à
partir de la date d'exigence moins (les temps de traitement des ressources génétiques, le temps
de production interne, le temps de flottaison avant la production) et calcule la durée des ordres
planifiés.
- Les ordres de fabrication ou les ordres d'achat sont créés après la conversion des ordres
planifiés et de la demande d'achat respectivement.
- Le type MRP "PD" dans la vue MRP 1 de la matière principale est essentiel pour exécuter le
MRP pour les articles. Si vous ne souhaitez pas exécuter la planification des besoins en
articles sur l'article, vous pouvez gérer le type de planification "ND" dans la fiche article.
Calendrier de production principal (MPS)
Il est utilisé spécifiquement pour les matériaux critiques généralement les produits de grande valeur où
vous ne souhaitez pas modifier votre plan de production dans le temps de planification lors de la
prochaine exécution MPS, et le plan de production se ferme automatiquement dès que la planification
est terminée.
- Une exécution distincte se produit pour les éléments MPS; ils ne sont pas inclus dans le
processus MRP.
- Fondamentalement, cela garantit la disponibilité des ressources critiques, ce qui ne devrait pas
entraver la production en maintenant le stock.
- Le délai de planification (nombre de jours à partir de la date actuelle) est utile dans le cas d'un
scénario MPS où l'on peut enregistrer les propositions d'approvisionnement (ordres planifiés)
afin qu'elles ne subissent aucune modification depuis la dernière exécution de la planification.
- Aucune modification automatique n'intervient dans les propositions d'approvisionnement une
fois qu'elles sont entrées dans la clôture du temps de planification (le PTF est géré dans la base
de données articles). Ainsi, tous les ordres planifiés lors de la planification sont
automatiquement confirmés par le système.
- Le type de MRP "P0" à "P3" dans la base de données articles doit être maintenu pour exécuter
le MPS pour les articles.
Paramètres de planification MRP
Les paramètres MRP sont requis pour l'exécution de la planification des besoins en termes de prise en
compte des exigences (PIR) dans l'horizon de planification, des paramètres de planification et de
l'utilisation des données de nomenclature et de routage.

1- Clé de traitement
a. Changement net (NETCH): dans cette exécution, le système considère les articles de
la planification issus de leur dernière exécution de la planification des besoins en
composants qui ont subi certaines modifications relatives aux recettes et aux
problèmes ou à toute modification de stock.
b. Modification nette de l'horizon de planification (NETPL): dans cette analyse, le
système considère les articles de la planification issus de leur dernière exécution de la
planification des besoins en composants qui ont subi des modifications concernant les
encaissements et les problèmes ou toute modification de stock. Il considère les
exigences dans un horizon de planification prédéfini, contrairement à la clé NETCH
qui prend en compte les exigences futuristes totales.
c. Planification régénérative (NEUPL): elle planifie tous les éléments de la planification
des besoins, indépendamment des modifications subies. Ce plan n'est pas très répandu.
Il faut beaucoup de temps pour obtenir le résultat final.
2- Mode de planification
a. Adapter les données de planification: il ne traite que les données modifiées.
b. Re explose la nomenclature et le routage: lisez à nouveau la nomenclature et le
routage des données pour les commandes existantes.
c. Supprimer et recréer des données de planification: supprime complètement les
données de planification (toutes les entrées) et les recrée.
3- La planification
a. Planification de base: MRP ne calcule que les dates de base pour les commandes et le
temps de production interne pour la fiche article est utilisé.
b. Planification du délai: les dates de production sont déterminées par la planification du
délai d'exécution pour les ordres planifiés. Les routages sont lus pour planifier et
calculer les besoins en capacité sur les postes de travail.

Exécuter MRP pour tous les produits


Etape n°1) A partir de l'écran d'accès facile SAP, lancer la transaction MD01, nous exécuterons les
MRP au niveau de l'usine.
1- Entrer l’usine de fabrication pour laquelle on souhaite exécuter la planification des besoins.
2- Entrer la clé de traitement comme "NETCH" (variation nette de l'horizon total)
3- Entrer "1" dans Créer un achat, ce qui signifie que pour les articles achetés en externe, MRP
générera des demandes d'achat au lieu d'ordres planifiés.
4- Entrer "3" pour les échéances, ce qui signifie que MRP générera des échéances pour les
matières premières ayant un accord de planification.
5- Entrer "1" dans la liste des MRP et le système créera une liste de MRP similaire à celle des
stocks / exigences pour une analyse ultérieure de la planification des MRP précédente.
6- Entrer le mode de planification "3" car nous allons supprimer et recréer toutes les données de
planification pour tous les articles.
7- Entrer l'indicateur de planification "2", ce qui signifie que la planification des besoins en
temps et en argent déterminera les délais de livraison et calculera les dates de calcul de l'ordre
planifié.

Figure : Données de lancement de validation


Après avoir rempli tous les champs, cliquez sur pour passer à l'écran suivant.

Appuyez sur Entrée pour ignorer ce message.

Le système vous demande gentiment de vérifier à nouveau votre paramètre d'entrée, car l'exécution de
la planification des besoins en composants va replanifier et remplacer toutes les données existantes.
Êtes-vous sûr??? Si oui, appuyez sur Entrée.

Êtes-vous vraiment, vraiment sûr que vous voulez continuer ??? Si c'est le cas, appuyez à nouveau sur
Entrée.
Etape n°2) Le système mettra du temps à calculer les besoins en matériel.
1- Une fois le calcul effectué, un rapport apparaîtra. Ici, il est possible de voir combien de
matériaux ont été planifiés et quels paramètres ont été donnés pendant la course.

Figure : Rapport de planification MRP

Exécution de la planification pour un seul article

Etape n°1) Dans la transaction MD02, nous allons exécuter MRP pour un seul article.
1- Entrer le code article pour lequel vous souhaitez exécuter MRP.
2- Entrer le code de votre usine de fabrication pour lequel vous souhaitez exécuter la
planification des besoins en composants.
3- Entrer la clé de traitement comme "NETCH" (variation nette de l'horizon total)
4- Entrer "1" dans l'option Créer un achat, ce qui signifie que pour les matériels achetés en
externe, MRP générera des demandes d'achat au lieu d'ordres planifiés.
5- Entrer "3" pour les échéances, ce qui signifie que MRP générera des échéances pour les
matières premières ayant un accord de planification.
6- Entrer "1" dans la liste des MRP et le système créera une liste de MRP similaire à celle des
stocks / exigences pour une analyse ultérieure de la planification des MRP précédente.
7- Entrer le mode de planification "3" car nous allons supprimer et recréer toutes les données
de planification pour tous les articles.
8- Entrer l'indicateur de planification "2", ce qui signifie que la planification des besoins en
temps et en argent déterminera les délais de livraison et calculera les dates de calcul de
l'ordre planifié.
Figure : Données de lancement de validation d’un article
Après avoir rempli tous les champs, cliquez sur pour passer à l'écran suivant.

Le système vous demande gentiment de vérifier à nouveau votre paramètre d'entrée, si oui, appuyez
sur Entrée.

Êtes-vous vraiment, vraiment sûr que vous voulez continuer ??? Si c'est le cas, appuyez à nouveau sur
Entrée.
Etape n°2) Le système mettra du temps à calculer les besoins en matériel.
1- Une fois le calcul effectué, un rapport apparaîtra. Ici, il est possible de voir combien d’article a
été planifié.

Figure : Rapport de planification MRP


Note: Puisqu'il n’y a qu’un seul article disponible dans l’usine, seul cet article été planifié.

Exécution du planning de production maître (MPS)


Etape n°1) Dans la transaction MD43, nous lancerons MPS pour un seul article.
1- Entrer l’article pour lequel on souhaite exécuter MPS
2- Entrer votre usine de fabrication "INA2" pour laquelle vous souhaitez exécuter MPS.
3- Entrer la clé de traitement comme "NETCH" (variation nette de l'horizon total)
4- Entrer "1" dans Créer un achat. Ce qui signifie que pour les matériaux achetés en externe,
MPS générera des demandes d'achat au lieu d'ordres planifiés.
5- Entrer "3" pour les échéances, ce qui signifie que MPS générera des échéances pour les
matières premières ayant un accord de planification.
6- Entrer "1" dans la liste des MRP et le système créera une liste de MRP similaire à la liste des
stocks / exigences pour une analyse ultérieure de l'exécution précédente de MPS.
7- Entrer le mode de planification "3" car nous allons supprimer et recréer toutes les données de
planification pour tous les articles.
8- Entrer l'indicateur de planification "2", ce qui signifie que la planification des besoins en
temps et en argent déterminera les délais de livraison et calculera les dates de calcul de l'ordre
planifié.

Figure : Données de configuration de la PDP interactive


Cliquer pour l'écran suivant, après avoir rempli tous les champs, le système affichera un message,
cliquer à nouveau , si tout est O.K.

Etape n°2) Dans cette étape, nous allons générer les données de planification interactives par
lesquelles vous pouvez voir simultanément les résultats de la planification.

1- Appuyez sur le bouton "Planification" qui générera des ordres planifiés pour la quantité de
pénurie.
2- Vérifiez les ordres planifiés générés.
Figure : Résultat de la planification

Évaluation MRP - Stock / Liste des besoins


Dans cette liste, vous verrez les exigences, le stock actuel et les recettes planifiées, à savoir les
commandes pour l'article.
Etape n°1) À partir de l'écran d'accès facile SAP, ouvrez la transaction MD04
1- Entrez le matériel pour lequel la liste des stocks / besoins doit être affichée.
2- Entrez le code de la plante.

Figure : Ecran initial – Evaluation MRP

Etape n°2) Après avoir saisi des informations dans tous les champs, cliquez pour accéder à l’écran
suivant, et la liste des stocks / besoins s’affiche.
1- Afficher la liste des stocks / besoins du matériel est généré, où vous pouvez voir
a. La nomenclature de l’article a été éclatée
b. La demande d'achat de 50 (taille de lot fixe 50 gérée dans le code article principal
A01232589) a été générée pour le besoin net de - 41,606.
Figure : Etat dynamique des stocks

Diagnostic des anomalies


Il se peut que la fiche article n'existe pas. Pour cela, vous devez créer la fiche article pour l'article
avant d'exécuter MPS / MRP.
Assurez-vous que les nomenclatures et les données de routage sont en place avant d'exécuter MRP
pour générer des propositions d'approvisionnement en fonction des besoins à tous les niveaux de la
nomenclature. Les commandes planifiées seraient générées sans nomenclature et créeraient des
problèmes de consommation.

Planification à long terme (LTP)


La planification à long terme (Simulation MRP) est utilisée pour simuler la situation future de l'offre
et de la demande dans tous les niveaux de nomenclature. La fonction principale est de vérifier la
situation de la capacité, les besoins en matériel et la capacité du fournisseur à fournir le matériel dans
les délais souhaités.
Il ne s’agit pas d’une exécution réelle, mais d’une simulation, où la situation de planification réelle
n’est pas affectée et où nous pouvons voir la situation des capacités des centres de travail bien à
l’avance. Si de telles informations sont disponibles à l'avance, on peut décider rapidement si des
machines supplémentaires seront nécessaires pour faire face aux goulots d'étranglement de capacité.
- La planification à long terme (LTP) n'est rien d'autre que la planification des besoins en
composants pour simuler le plan de production pour le futur.
- Il est possible de transférer le plan de la simulation à la version opérationnelle "00"
(planification réelle) si, par simulation, on constate que toute la capacité et tous les besoins
peuvent être satisfaits.
- Le service des achats peut également utiliser les résultats de la planification à long terme. Ils
utilisent les informations sur les quantités d’exigences futures pour estimer les futures
commandes. Cela leur permet de négocier les calendriers de livraison et les contrats avec les
fournisseurs.
- Les fournisseurs bénéficient également des résultats de la planification à long terme, car ils
reçoivent un aperçu des futures commandes estimées et des calendriers de livraison.
- Généralement, la version des besoins indépendants prévisionnels (PIR) peut être active ou
inactive. Pour LTP, la version indépendante planifiée devrait être inactive car il s'agit d'une
version simulée. Seule la version PIR active est utilisée pour la planification opérationnelle
(MRP).
- Les données de base existantes peuvent être utilisées pour LTP. Mais avoir des données de
base différentes (BOM et Routing) pour LTP est également possible.
- Si on souhaite supprimer les données de planification à long terme, on doit supprimer le
scénario de planification et on peut exécuter le cycle entier à nouveau avec une nouvelle
exigence dans une autre version inactive.
- Les données de planification à long terme peuvent également être utilisées pour transférer les
quantités d'activité de routage vers les centres de coûts respectifs. Le service de contrôle peut
calculer le calcul du prix de l’activité en divisant la valeur du budget du centre de coûts et la
quantité d’activité (calculée par exécution du plan à long terme) utilisée pour le calcul des
coûts standard.

Créer une version inactive du besoin indépendant (PIR)


Etape n°1) Du menu d’accès facile, lancer la transaction MD61
1- Entrez le code article pour lequel l'exigence doit être créée
2- Entrez le code de la division.
3- Entrez la version en tant que "02", qui est la version inactive et les exigences seront prises en
compte dans la planification à long terme et non dans la planification des besoins.
4- Entrez les dates de l'horizon de planification pour lesquelles la demande doit être créée.
5- Entrez la période de planification en tant que mois M.

Figure : Création Planification des besoins

Après avoir rempli tous les champs, cliquez sur pour passer à l'écran suivant.
Etape n°2) Dans cet écran, nous entrerons la quantité requise de l'article dans des seaux mensuels.
1- La version "02" et la case à cocher active ne sont pas signalées, ce qui signifie qu’il s’agit
d’une exigence inactive/simulative et qu’elle ne sera prise en compte que dans l’exécution
LTP.
2- Entrez la quantité requise dans les seaux mensuels.
Figure : Création Tableaux de planification des besoins prévisionnels
Cliquer pour enregistrer, le système affichera un message .

Créer un scénario de planification


La création d'un scénario de planification est requise pour la planification à long terme. Les exigences
de simulation annuelles sous forme de PIR sont affectées au scénario de planification. L'ID de
sélection de la BOM est affecté au scénario pour la sélection de la nomenclature pertinente dans
l'exécution LTP. Nous pouvons également inclure ou exclure le stock actuel, les encaissements prévus
existants de la gestion à long terme.

Etape n°1) De l'écran d'accès facile SAP ouvrir la transaction MS31


1- Entrer le code scénario de planification (numérique ou alphanumérique de votre choix) et
donner sa description

Figure : Création d’un scénario de planification


Appuyez sur Entrée sur le clavier pour passer à l'écran suivant.

Etape n°2) Dans cet écran,


1- Entrer les périodes de planification pour lesquelles l'exécution LTP doit avoir lieu.
2- Continuer à ouvrir le stock en blanc, ce qui signifie que le stock actuel ne sera pas pris en
compte dans l'exécution du plan à long terme.
3- L'ID de sélection de nomenclature "01" signifie que la nomenclature active sera éclatée dans
l'exécution LTP.
Figure : Création scénario de planification
Étape 3) Dans le même écran,
1- Appuyez sur le bouton "Besoins indépendants" en haut, une petite fenêtre contextuelle
apparaîtra.
2- Dans la petite fenêtre contextuelle, entrez la version "02" et les périodes de planification.

Figure : Scénario de planification


Etape n°4) Dans le même écran,
1- Appuyer sur le bouton "Divisions" en haut et un petit écran apparaît.
2- Entrer le code de division.
3- Appuyer sur le bouton "confirmer", après avoir vérifié tous les détails
Figure : Choix de la division
Etape n°5) Dans le même écran,
1- Appuyez sur le bouton "Lancer et Sauvegarder" et les entrées du fichier de planification seront
générées.
2- Cliquez sur "oui" dans la fenêtre pop-up pour libérer le scénario.

Figure : Validation du lancement


En cliquant sur le bouton Oui, le système vous demandera de créer des entrées de fichier de
planification en mode en ligne ou en arrière-plan.

Etape n°6) Dans cet écran,


1- Les entrées du fichier de planification sont générées. Cliquez sur le bouton "immédiatement"
pour générer les entrées.

Figure : Création de témoin de planification


Figure : Témoins de scénario PLT

Exécuter la planification à long terme (LTP)


Étape n°1) Dans la transaction MS02, on va exécuter LTP.
1- Entrer votre scénario de planification.
2- Entrer le code article.
3- Entrer le code de la division pour lequel on souhaite exécuter la planification
4- Entrer la clé de traitement comme "NETCH" (variation nette de l'horizon total)
5- Entrer "1" dans la liste des MRP et le système créera une liste de MRP similaire à celle des
stocks / exigences pour une analyse ultérieure de la planification des MRP précédente.
6- Entrer le mode de planification "1" comme nous allons prendre en charge l'exécution LTP.
7- Entrer l'indicateur de planification "2", ce qui signifie que LTP effectuera la planification des
délais et tiendra compte des temps d'acheminement pour calculer la durée de l'ordre planifié
simulé.
8- Entrer "1" pour utiliser les paramètres du scénario de planification, c.-à-d. Que les reçus
confirmés ne seront pas pris en compte dans l'exécution du plan à long terme.

Figure : Paramètres de planification individuelle multi-niveaux


Appuyer 2 fois sur Entrée depuis le clavier pour lancer le LTP. Le système mettra du temps à exécuter
LTP et enverra des messages concernant la planification.

Étape 2) Dans cet écran,


1- Vérifier les messages concernant le nombre de propositions d'achat créées

Figure : Message des propositions d’achat

Figure : Continuité du message des propositions d’achat


Vérifier la liste des stocks / exigences
Cette liste montre les exigences (PIR inactif) et les éléments de réception, tels que les ordres planifiés
simulés pour le scénario de planification. Cette liste affichera toutes les données simulées et non les
données opérationnelles en temps réel.

Etape n°1) Dans la transaction MS04


1- Entrez le scénario de planification.
2- Entrez le code article.
3- Entrez le code de la division

Figure : Ecran Initial –Etat dynamique des stocks PLT


Appuyez sur enter pour passer à l'écran suivant.

Etape n°2) Dans cet écran,


1- Vérifier si les ordres planifiés ont été générés par rapport au PIR et vérifier les dates de
rééchelonnement dans les ordres planifiés. Ce sont tous des ordres planifiés simulateurs et rien
à voir avec les données en temps réel.

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Figure : Etat dynamique des stocks


Vérifier la situation de capacité
Etape n°1) À partir de l’accès facile SAP, exécuter la transaction CM38 pour vérifier le besoin en
capacité du poste de travail, c.-à-d. Le poste de travail sera chargé avec des ordres planifiés simulés, ce
qui a entraîné des exigences de capacité en termes de temps.
1- Entrer le scénario de planification
2- Entrer le code de la division

Figure : Sélection de planification des capacités