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UNIVERSITE McGILL
)

ETUDE DE LA RESISTANCE A' L'ABRASION DE BOULETS

DE BROY~GE EN FONTE BLANCHE ALLIEE


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PIERRE BASTIEN

DEPARTEMENT DE GENIE MINIER ET METALLURGIQUE

t~ _,

.
THESE SOUMISE A LA FACULTE DES ETUDES GRADUEES ET DE LA RECHERCHE
POUR LA· SATISFACTION PARTIELLE AUX EXIGENCES REQUISES

POU~'OBTENTION DU DIPLOME DE MAITRISE EN INGENIERIE

( \ ® AVRIL 1982
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RESISTANCE A L'ABRASION DE BOULETS DE BROYAGE

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REMERCIEMENTS

Je remercie l'Université McGill et la Société Fer et Titane


'&., "
Ine. pour leur indispensable so~ien financier, 1e$ professeùfs, les
l
techniciens et les étudiants gradués du département de Genie métallurgi- J,
(

que de l'Universita McGil1 pour leur aife technique et l'atmosphère ami- l


t
l,
cale dont ils m'ont entouré et enfin plts spécialement, le Dr. Drew et

mon-directeur de recherche, le professeur Williams, dont le support, les

1 conseils et'la patience m'ont aidé à mener ce travail à bien.

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RESUME

Les fontes blanches martensitiques utilisées commè matériau

de b~yage contiennent ,une grande qu~ntité d'élémen~s d'alliage coûteux.

Une f~on d'économiser serait da. remplacer une partie de 'ces éléments·

d'alliage par du manganèse, un élément moins coûteux.

L'objectif du présent travail! basé. sur des travaux antérieurs

.
consacrés à des fontes au manganèse, est d'examiner les effets que pour-
,
rait"avoir l'addition de chrome'à ces fontes.

Pour ce faire, des boulets de broyage de vingt compositions

chimiques différentes furent coulés dans un moule métallique puis soumis

à un test d'abrasion. La teneur en manganèse des. boulets variait de


'"
2,0 à 5,5% en poids, celle en chrome de 0,0 à 3,0% et celle en carbone l
était d'environ 3,2%.

Le manganèse est un élément stabilisateur de la phase austéni-

tique. Les boulets contenant plus de 4% de manganèse présentaient une 1


microstructure avec de l'austénite retenue, de la perlite très fine et

un peu de martensite. L'austénite>trop stable, n'a que très peu répondu


1
r

au traitement thermique de recuit uti1is€. Les divers alliages, traités

~ non thermiquement, n'ont pas montré une très bonne résistance à l'a-

br~ion. Le seul effet notable de la présence de chrome, quand les


~
teneurs Sol supérieures à 1% en poids, a été l'élimination de la forma-
tion de carbures secondaires.

Les boulets contenant moins de 4% du poids en manganèse ont une

LI ... • l ,
l'

••

m:4~rostructure perlitique,. L'addition de chrome à ces alliages a un


;': .." Il
Q \

effet bénéfiqué important sur la résistance à l'abrasion.


, 1
Les meilleurs
1

échantillons presentent une résistance à 11' abrasion trè~ proche de

celle des meilleurs ~ouletB commerciaux •

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ABSTRACT

Martensitic White cast irons used as grinding media contain


1

much cost1y a110y1ng elements. A way to save money i8 to replace a part

of these elements with Mangaue~e, a less expensive element •


..-
The goai of the present work. a continuation of past researches

.
on Manganese white cast irons, was to study the effects of Chromium

additions on these compositions.

Grinding balls of 20 diffelent chemical compositions were chilI

cast and tested for their abrasion resistance. Manganese leve1 varied

from 2,0% to 5,5% weight, the CQromium content was between 0,0 and 3.0

wéight percent while carbon content was kept approximately qonstant

around 3,2%.

~ Manganese being a gamma-stabi1izing element. the microstructure

of.balls containing more than'4,07. Mn had a ~ot of retained austenite,

fiqe pearl~te and some martensite. The austenite, over-stabilized, did


,
not react mu ch' '1:0 the low-:temperature tempering heat-treatmént. AlI -
'.
.'.
the' -heats, as cas t or heat treated, did 'no,l: have a very good abrasion

resistance. The, only apparent effect of Chromium additions was to


,
prevent the formation of secondary carbides with Chromium contents over

.
1
; ,
/ 1%. j
1
BalI ùnder 4% Manganesé content.had a perlitic microstructure. j
i'
Important beneficial effects on their abrasion resistance were noticed

with Chromium additions. The best specimens had an abrasion resistance


() 1
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only slightly inferior to the best commercial
, balls.

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TABLE DES MATIERES

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REMERCIEMENTS iH
'i

RESUME iv
ABSTRACT . .' vi
TABLE DES MATIERES viii
LISTE DES FIGURES . xii
LISTE DES TABLEAUX xiv
CHAPITRE I - THEORIE DE LA RESISTANCE AL' ABRASION 1

INTRODUCTION: DEFINITION D'USURE 1


1.1 - DIFFERENTS TYPES D'USURES 2

1.2 - L'ABRASION DANS L'INDUSTRIE MINIERE". 2


.'
1.3 - LES MECANISMES DE L'USURE ABRASIVE. 3 J
1.4 - LES DIFFERENTES SORTES D'ABRASION 4
i
î
1
l
1.5 - LES EFFETS DE L'ABRASIF SUR L'ABRASION 5

a) dureté de l'abrasif 5 1
b) taille des particules 8
é) quantité d'abrasif 8
d) force appliquée' • . . 9
e) conclusion.. . • . . 9 ,
1
f

1.6 - FACTEURS AFFECTANT LA RESISTANCE A L'ABRASION


DES METAUX . • . . . 9
1
a) dureté initiale 11
b) dureté après écrouissage • 11
c) -module' de Young • . . • 13 1
d)
e)
comP?,sition chimique,. • • • • •
conclusion.

1. 7 - DU,CTIL ITE
•. • •
14
14

14
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1
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Pase
1.8 - EFFETS DE LA C9MPOSITION CHIMIQUE, DU TRAITEMENT 1
THERMIQUE ET DE LA MICROSTRUCTURE RESULTANTE SUR
LA RESISTANCE AL' ABRASION DES METAUX FERREUX 16
~
A) Les Aciers 16 J,
,
1

i 1. les aciers perlitiques 16


2. les aciers martensitiques 17
1 3. les aci~rs austénitiques 18
i.
1 B) Les rontes blanches 1&
1
l'
1. introduction 18
2. les fontes blanches perlitiques 19
3. les fontes blanches martensitiques ..
"
19
li,
a) les fontes au nickel-chrome ou Ni-hard 19
b) les fontes à haute teneur en chrome . 20
c) fontes martensitiquef à basse teneur
en éléments d 1 alli~e . . . . 22

1.9 - LE M-\NGANE~E pANS LES FONTES BLANCHES 23

1.10- BROYAGE • • • • • • • 26

Les facteurs affectant l'abrasion et dépendant du


broyeur à boulet . . • • . • • • • • • • • • . • 29
, ?

1.11- tESTS POUR EVALUER LE MATERIAU DES BOULETS DE'BROYAGE 30 •

a) tes t à grande éch~lle . • • • j • 31


b) test des boulets marqués 31
c) tests en laboratoire 32

CHAPITRE II - DESCRIPTION DU PRESENT TRAVAIL • 33

2.1 - BUT •• 33

2.2 - TEST 33

2.3 - VARIABLES • 34
-~

CHAPITRE III - PROCEDURE EXPERIMENTALE 36

3.1 - LI ELABORATION DES BOULETS • • 36


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1

1
Pase
,1
a) .le moule '36 1
b) le four .' 39
c) le support du moule
-d) les thermo-couples
.... 42
42
e) les "matériaux de base • 45
f) prodecure de coulée de~ boulets • 45
- preparation avant la coulée • • • • 4S
.
- la coulée. " • 48 .

3.2 - LES ANALYSES CHIMIQUES •. " • 49

3. 3 - LE TRAITEMENT THERMIQUE DES BoULETS • • . • 49


('

3.4 - LE TEST n'ABRASION 50


1
1i _
1 a) les boulets . • . • 50
1 1. Les boulets de comp'araison (ou de référence) 50
r!
i 2. Préparation 4es boulets . • .•• 50
1
b) l'identification des boulets 1
51 "1
c) le broyeur .1 52
d) l'abrasif . • . . " • . • " 56
e) broyage liquide • • • . • 'j 1
56
- la char~e du broyeur '1 • 56
- importance de· la proportion o;e matière 1
solide dans la charge du broYieur ".' • .i 58 1
- calcul du pourcentage de mat ère solide 59 l
routine des opérations pendant l test d'abrasion 60 .1
1

3.5 - TESTS DE DURETE • " . 60 )f\;t-


('
3.6 - METALLOGRAPHIE 61 (

CHAPITRE IV - RESULTATS EXPERIm:NTAUX , 62 1


)
'4.1 - METAlLOGRAPHIE •••• • • • • • • 1. . , 62

:~ :~;e~:a~~t~~~~::;:~ the~iq~e'
62

c)
f ::
microstructure des boulets comme ciaux
74
81

4.2 - LE TEST D'ABRASION • • • • • • • • 1. : •. . '. . 81 ~ l,


t
a) définition d'un in~x d'abrasion 81 1
!
( b) résultats du test d'abrasion 82 1
.,"
c) observations générales 89 !
1

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1.
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4 ~ 3 - TESTS DE DURETE • • • • • • • ...
"
89
" 1

CHAPITRE V - DISCUSSION DES RESULTATS . . '. 95

5~1 - VALIDITE DU TEST D'ABRASION 95


1

5 .2 POROSITE . . .. . ... 98

5 3 DETACHEMENT DE MATERIAU ..... _. . . 98

5 4 - CORROSION • .. )
99
~:1' '\
5 5 COMPOSITION CHIMIQUE, DURETE, RESISTANCE AL' ABRASION
ET MICROSTRUCTURE .' • .'r • 102
!

a) résumé des résultats' •.• . . • 102


relation entre la Il'résistance à l'abrasion
et la composition!' chimique • . . • . . . • • y,,' 102 r;ft
relation entre 1a~ résistance à l'abrasion '1
et la microstructure 103
- dureté . • • • . • • • •• 103
b). discussion des résultats 103
- relations observées entre la teneur en
manganèse, la présence d' austénite et
la résistance à l'abrasion • . . . • . 103
- relatiOns observées entre la teneur en
chrome, les caractéristiques de la matrice
et la résistance à l'abrasion . . . • • 105
- effets du traitement thermique • . . • 106

CHAPITRE VI - SUGGESTIONS POdR DE FUTURS TRAVAUX 108

CHAPITRE VII - CONCLUSIONS DU TRAVAIL 110


J

,APPENDICE l - CALCUL DE L'ABRASION EN UNITES DE POIDS


PAR UNITE DE SURFACE .'. • • • • • • • 112
APPENDICE II - TABLEAU COMPLET DES RESULTATS DU TEST D' ABRAStON. 114

BIBLIOGRAPHIE . ... . ... . .. . ... . ... . .. . . . 120


." -.,. "

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1

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1.

LISTE DES FIGURES


,

1 ., Abrasion relative d'un acier à .0.8% carbotle, après


trois différents traitements thermiques, en fonc tion
de la dureté de l'abrasif • • . • . . • • . . • . . 6
\
2 Effet du rapport dureté de l'abrasif/dureté du matériau
sur la résis tance à l'abrasion. • . . . • • • • • . • • • 6
1
,
3 Perte de matériau moyenne en fonction de la force
appliquée . . .. . .. . . .... . .. . . 10

4 Abrasion relative en fonction de la dureté de la


surface écrouie ... . . . . . . . ... 12

5 Abrasion rel ative en fonction de la teneur en


carbone pour des matériaux ferreux 15

., 6 Plan du moule-'plan • . . 37

7 ,4'" Plan du moule-élévation 38

8 Le moule ouvert 41
"
t 9 Le four 41
\f ,of

10 Plan du support du moule 44

11' - Le moule, son support et le brûleur ":" 54

12 - Le broyeur. . . . • . . 54
~

13, 14 - Métallographie, environ 2,4% de Manganèse 67

15, 16 Métallographie, environ 3,2% de Manganèse 69

17,18,19,20- Métallographie, environ 4,1% de Manganèse 71, 73


21 - Métallographie, 5,5% de Manganèse 76
22, 23 - Effet du traitement thermique 76, 78

24 - Dimension des grains près de la surface d'un boulet 78 ,1



25, 26, 27 - Microstructure des boulets commerciaux • • . 80

1
J
j
. xiii

()
\'

Page
.\
28 - Deux boulets de fonte Ni-hard ayant montré une )

porosité ex~essive •••••••.••• ••. • ~


88

29 - Distr~bution granulométrique du sable de silice après '1


~

)
différentes périodes de broyage . . . . • . . ',' • • 97
!
30 Les différents types de boulets après avoir été dans
un milieu humide pendant quelques jours • • • . • • • • • 101
1 .;'''\

1
31 - Les mêmes boulets après avoir été nettoyés de leur
couc;he ,d 'oxyde • .!. -. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 101
1
1
, 1

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LISTE DES TABLEAUX 1

1
l Consommation de matéria4 p~ur le concassage et
le broyage dans la mine Climax Molybdenum •

II - ,; Comparaison de IJ ~onsommation de boulets de broyage


faits d' acier fo~~é, cl' acier coulé et de fonte • • •
• • . • 27

28
t
r
1
'1
III - Analyse chimique des matériaux de base 46 t
IV - Distribution granulométrique du sable de silice 57 !.
1
1

v Analyse chimique des différentes coulées 64


VI Résultats du test d'abrasion 83

VII - Les dix groupes de boulets ayant montré la meilleure


performance, selon la méthode de calcul de l'index
d'abrasion relative . • . • • • • • • . • 90

VII 1- Résistance à l'abrasion et dureté Rockwell C en


fonction de la teneur en Manganèse et en Chrome • 91
IX - Résistance à l'abrasion et dureté Rockwell C des
boulets commerciaux • • • • • • . • • • • • • • • 93

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h..,;;*;r~~" ~..... - ...... - - - -...- - .. - ....... -

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CHAPITRE l

INTRODUCTION
THEORIE DE LA ,RESISTANCE ALI'ABR,AS ION
, ,
l
f
1

11
Avec la fatigue et la corrosion, l'usure est l'une des trois

'plus importantes causes de la détérioration des matériaux dans l'indus-

trie et représente un coût ~mportant qui doit être minimisé.

o c'est aU8~i celui de ces mécanismes auquel les chercheurs se ·1


1
sont intéressés le plus tard. Par conséquent, le vocabulaire utilisé
o ..

n'est pas entièrement unif0rtIle, i l Y a peu de. test,s standardisés pour

évaluer les matériaux et donc chaque laboratoire utilise ses propres

méthodes de mesure.

Enfin, il Y a tellement de facteurs dont il faut tenir compte

qu'on ne peut appliquer qu'avec prudence à une situation pratique des

résultats obtenus en laboratoire.

DEFINITION -tE L'USURE

L'usure peut être définie comme l'arrachement de matériau

d'une surface solide causé par une ac t{on méca\e.

• ~r" ,,;
" Il ~'... '.
- 2

1.1 - DIFFERENTS TYPES D'USURE


..-
Pour en faciliter la compréhension~ l'usure a été classée en
,
4 grandes câtégories qui se distinguent par les mécanismes mis en jeu

(1,2,3,4) •
L'usure abrasive (ou abrasion) est celle où l'arrachement de matériau
«
est causé par l'action mécanique de particules discrètes en contact
j •

avec la surface détériorée (5,6).

Il Y a usure adhésive quand il y a arrachement des aspérités de deu*

surfaces qui glissent l'une sur l'autre. Ce ma~ériau arraché peut éven-

tuellement causer de l'abrasion (1,3).

Usure corrosive est un termé utilisé quand une .situation d'usure abra-

sive ou adhésive est compliquée par une attaque chimique de +a surface

(1) •
.
Enfin quand l'application cyclique de forces mécaniques cause la forma-

tion ae fissures superficielles et ~ltimement une perte de matériau on

a de la fatigue de surface (1,7).

1.2 - L'ABRASION DANS L'INDUSTRIE MINIERE

L'abrasion entraîne des coûts importants dans les opérations

de l'~ndustrie minière •• En plus du ,coût de remplacement des pièces, il

faut ajouter le prix de la main-d'oeuvre utilisée et de la nécessité

d'arrêter momentanément la production.


(
Le milieu environnant ou la nature même d~'OPérat~on obligent
..
· __________________. _ _.__ ____L __
•.• ---.,.,,- .-.- -1'
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1.
1 •
1
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le matériel à se 'frotter' s rudement au minerai. On. n'a

qu' li penser à la poussière s' infiltr t entre des pièces mobiles, aux

,.
dents des pelles mécaniques, aux tête des foreuses, etc.

Par exemple, en 1975, on estimait à 3,'05 millions de dollars

leS coûts annuels directement reliés à l'usure abrasive dans une mine

de fer à ciel ouvert ayant une produ tion annuelle de vingt millions de

tonnes de minerai. Et âe plus, on a1eulait qu'un allongement de 20%

de la durée de vue du matériel amèn rait une économie annuelle de

310 000 $ (8).

1.3 - LES MECANISMES DE L'USURE A SIVE

Une particule abrasive eut détériorer une surface de deux

façons: (5,6,9)

a) Un effet de coupe est possib e, là où les faces aigUes et tranchantes

de la partiCule enlèvent du atériau de la surface. comme un cou-

teau (5,6). Dans un matériau fragile, ce, mécanisme peut être com-

pliqué par la formation de fissures.

b) Si la particule est de forme arrondie, elle pourra difficilement

couper dans le matériau m.'lis elle pourra encore avoir' d'autres

effets (5,6).

1. D' une part, si le matér;Lau est ductile, elle pourra le déformer


l "

plastiquement, creusant des cratères, des crevasses, et finale-

ment du matériau sera ariaché.


( ) 2. D'autre part, si le matériau est fragile, la particule pourra
___._._"'i!II'......
_ _ _ _.____________ _
.'

()
créer des fissures qui permettront au matériau de se détacher

lorsqu'elles seront assez nombreuses pour se rencontrer.

Habituellement, tous ces mécani~mes sont en action simultané- p

j
ment, . avec une plus ou moins grande importance qui dépendra, de plusieurs

facteurs.
i1
Î
1
,1

1.4 - LES DIFFERENTES SORTES D'ABRASION


-1
1

Depuis quelques années, les spécialistes (en particulier sous

l'impul.:'ion df:Avery) (2,5,6.10,1l~12,1,3) se sont entendus sur une cer-


:'
"
taine uniformisation des termes uti,ilisés pour décrire l'abrasion, termes

souvent inspirés par des opérations minières et donc particulièrement

appropriés à l'industrie minière. Les variantes qui nous intéressent le 1

plus sont:
'i 1
1,
abrasion par égratignage (5,6,11,14) (low stress Bcratching abrasion): 1

comme son nom l'indique elle survient quand les particules abrasives

glissent avec seulement une faible force normale sur la surface usée,
1
le résultat étant la formation de minuscules égratignures sur la surface

usée. 1

abrasion par broyage à grande intensité (5,6,11,15) (high stress grinding


i
1
abrasion): à la différence du cas précédent, les forces appliquées sont

assez considérables ,pour écraser les particules abrasives. Habituelle-

ment ces forçes sont appliquées dans une situation à trois corps où les 1
1.
particules sont 'coincées entre deux surfaces mobiles.

( ) abrasion par gougage (2,5,6,13) (gouging abrasion): dans ce cas, les

," "
()
forces compressives ainsi que les particules sont encore plus grandes.

Le résultat est que le métal peut être chauffé localement au rouge, des
~

étincelles apparaissent et que le métal arraché laisse des crevasses

visibles à l'oeil nu.


,>'

Cette classification est utile mais tout de même assez floue,

parce qu'~ssentiellement qua1it~tive. Il n'y a aucun critère quantita-


1
1
tif indi~uant à quelle catégorie les forces appliquées et la nature de

l'abrasif sont propres.

Ces catégories ne sont au fond que la description de l'usure

rencontrée dans trois importantes opérations d'une mine:

1 - transport: convoyeur, chutes

2 - broyage

3 - concasseurs et pelles mécaniques.

On a défini d'autres types d'abrasions mais ceux-ci ne pré-

sentent pas d'intérêt pour le présent travail. Il s'agit de situations

où le mécanisme d'abrasion est compliqué par de la corrosion ou le mou-

vement de fluides (gaz ou liquides) transportant les particules 'abrasives.

1.5 - LES EFFETS DE L'AnRASIF SUR L'ABRASION

a) Dureté de l'abrasif

Les figures 1 et 2 illustrent les principaux résultats de

Kruschnov (15). Il a trouvé que pour, de» matériaux simples (une phase)
r
l'ampleu~ de l'abrasion par rapport à la dureté relative du matériau

usé et de l'abrasif était décrite par une courbe en trois parties:


-_.
-----..... ~~~-- .....~.... _-----
1 /
6

!
1~
1
1
1

Figure 1 - Abrasion relative d'un acier à 0.8% carbone après trois 1


différents traitements thermiques en fotrction de la dureté
1
1
de l'abrasif (D'après Krus~hov (15) !
\

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i
1 }
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1
1

1
1
1
1
1

1
1
1

1 Figure 2 - Effet du rapport dureté de l'abrasif/dureté du matériau


J sur la résistance à l'abrasion (D'après Kruschov (15»

"

1
J
1

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(
1
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., 40 Durete de ,'acier 185 Vi k rs

.. >
30 468 V
-
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o 7 5 V

Q)
.... 10 Grenat Cor i nd on
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:» 1
1 1
=- 0
5GO
,,~ .
1000
Durete de 1 obr osif
1500 2000 .
(Vickers)
2500"

\ Dur e t é de l'a b, r Q s i f
Duret-é dl! moterjou
,
\

\
8

()
1. Si l'abrasif est beaucoup moins dur que le matériau usé, il y a peu

ou pas d'abrasion. i
i
'j
2. Si l'abrasif et le matériau usé sont de dureté semblable, l'abrasion .)
1
!
est a peu près proportionnelle à la différence de dureté entre les

deux màtériaux.

, 3. Si l'abrasif e,st beaucoup plus dur que le matériau


, usé, l'abrasion
" i
est 'it peu près la même, quelle que soit la différence de dureté.

Ceci est facile à comprendre: de l'acier ou du diamant coupent,

aussi bien l'un que l'autre dans du beurre.

Il est important de remarquer ici que la dureté de,l'abrasif

a un effet sur la performance relative de matériaux de différentes qua-

~lités. Si l'abrasif n'est pas très dur, un matériau supérieur peut

montrer une usure dix fois inférieure à un autre, mais si l'abrasif est

très dur, l'usure peut n'être inférieure que par un facteur de 1,2 ou

moins.

b) Taille des particules (16,17,18)

Plusieurs chercheurs ont procédé à une recherche très détail-

1ée, où ils testaient différents métaux, variant aussi la force appli-

quée et le diamètre moyen des particules.

Ils ont trouvé qu'il Y avait une augmentation très rapide


;J
1

de l'abrasion proportionnelle au diamètre moyen des part icu1es jusqu'à


1

enyiron 100 microns, après quoi la pente de la courbe est beaucoup plus 1
faible et augmente avec la force appliquée ou la plus grande ductilité 1

du matériel testé. l,
1
( ) c) Quantité d'abrasif 1
.
Diverses, exp,ériences (16) ont m9ntré que l' abrasion était à

1
1

---------_
,~... -- -
\'~,'f Jo ,_,
....
'
~. -

(J i
i
1

peu près indépendante de la quantité" di abrasif, sauf à de tr~s faibles


1 .
concentt;:âtions. 1
d) Force 'appliquée j
Vu les différents mécanismes de l'abrasion, on peut s'attendre
, J
à ce qu'une augmentation de la force appliquée sur les particules a~lle "
,
• 1
~,
1 également augmenter la profondeur à laquelle elles vont couper dans le

matériau, ainsi que la quantité de déformation plastique ou de fissura-

tion, d'où une augmentation de la quantité de matériau enlevé. Ce rai-

sonnement est confirmé par l'expérience (figure 3 et (17)).

ê) Angularité des particules

La forme des particules peut avoir une grande importance' puis-

qu'elle déterminera souvent si ce sera un mécanisme de coupe ou de défor-

mation qui dominera et qu'un "matériel qui résiste bien à l'un peut être

inférieur quand le mécanisme change.

Ce fac teur n ',est pas très important quand les forces sont tellep

que les particules sont écrasées, ce qui forme sans cesse de nouvelles
l'
• 1
faces coupantes •

"
1. 6 - FACTEURS AFFECTANT LA RESISTANCE AL' ABRASION DES METAUX

)
1
Dans leur recherche de ~acteurs qui pourraient permettre 1,' es-

timation de la performance de divers matériaux avant leur utilisation,

les chercheurs ont fait plusieurs tentatives pour établir une relation
-
entre certaines propriétés du matériau et sa résistance à 1 r abrasion.

(
" .
__ ~ _~ ... ~. _ _ ... _ _ .... •""""'-....... _ _ _ _ t'h fIIiIf',*""1>:< ,"y ,,~ ~_._,.- .... _ _ _ _ ............ ,.-.~ .. _ . _ _ _ ._

I~

1
Matériaux avec une .f"

IJ Ç) .,. , ....
l' ,0 br a si 0 n
resistance a
i
1
/'
1
d e c r oissante
1
.- 'l
II' Q.

QI
c
c
CIJ
0.15
r
"
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0.10
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1

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,
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l,
1 ())
\

''"-
.... 0.05
1 L.

<II ! '
.î. !
l
(,

1
(a) 1
II.
1 b·
10 30
Fa rc e a pp 1i clOu é e •

Figure 3 - Perte de matériau moy~nne en fo~ction de' la force


appliquée

(D'après Muscara et Sinnot (17»

( )

,.
J
-1

,, 11

t_ •,
\

, a) Dureté initiale
"

Krischnov (15) a montré que la résistance à l'usure, pour les

métaux purs et les aciers recuits, était directement proportionnelle à

leur dureté initiale. Ses mesures avaient été faites avec une pointe
,',
du matériau testé appliquée à un papier abrasif.

Mais pour les matériaux plus complexes, tels les aciers auxquels

o~ a fait subir un traitement thermique ou les aciers de composition chi-


~ ~ () l

1

mique plus complexe, une certaine corrélation entre dureté et résistance


1
à l'abrasion peut encore être détectée mais les pentes des courbes obte-

nues sont différentes et la dispersion des points plus grande parce qu'une

mesure de dureté n"est qu'une moyenne des duretés des différentes phases

composant la microstructure: ,,~lle ne tient pas compte des mécanismes

plus ou moins complexes qui ont lieu à cette échelle.


,1
C'était tout de même une approche logique puisqu'on peut rai- 1
j
, 1
sonnablement espérer que plus le matériel est dur, plus il s'opposera à

la pénétrat~on des particules.

b) ,
Durete ~près écrouissage

,
j.-
Krischnoll (15) a également montré qu'en durcissant le métal

par travail à froid, on n'apportait généralement aucune amélioration à

sa résistance à l'abrasion. L'explication (14) en serait que, lors de

l'usure, le métal est déforme et durci par les particules avant d'être
.. ,/
arraché. Donc, que ce durcissement ait lieu avant ou après usage ne peut
-A1
apporter aucune amélioration. ;
f

Pa~ contre, sachant cela, on doit penser que la dureté après


,j
", déformation est une meilleure indication que la dureté initiale de la "
l'
'.- J

. ---:,~~~--_ ........ -",---"",---_ ..... _"'---- ..... ,,-, ",." .... ~-...-- ... ~....-. ..... -~--
/
/

()

cier i:,')oxydable
aCler de
~onstruct~on

1.0
Q)

> acier
ù.8 maraging

acier 1
0.6 structural
fontes
blanches\à
0.4 haute ten"eu
en chro .... e

0.2
acier .
~.-
austent ti"que

Dureté Btinnel
.,. de la surface
usee et ecroufe

Figure 4 - "Abrasïon relative en fonction de la dureté de la"

surface écrouie, tests sur des matériaux ferreux

faits avec un concasseur à mâchoires

(D'après Borik (2»


13
-.

qualité du matériau, puisque c'est dans cet état que finalement il est

usé. Un exemple important~ où ceci s'applique, est celui des aciers

austénitiques à grande teneur en manganèse, dont l'austénite se transfor-

me en martensite pendant la déformation.

L'existence d'une telle relation a été montrée dans différents

travaux sans qu'on puisse la dé terminer avec précision dans le cas des
1
\

matériaux à microstructure complexe. En effet, alors, la dispersion des

points expérimentaux est trop grande (2), figure 4.

De plus;' si le mécanisme de coupe est important, le métal pour-

rait être enlevé avant qu'il ait été pleinement d~rci (14). Comme c'est

un facteur difficile à maîtriser, le type d'e~périence et la nature de

l'abrasif vont causer une dispersion supplémentaire des points.

L'écrouissage du métal n'est donc avantageux que s'il devient


..
'

beaucoup plus dur que les particules abrasives.

c) Module de Young

Un autre facteur qu" on a tenté de relier à la résistance des

métaux est le module de Young et on a utilisé la relation: (15)

e == CEl. 3

e: indice de la résistance à l'abrasion

C: constante de proportionnalité

E: module de Young
#f

Cette relation ne s'applique qu'à des matériaux ayant une


')

microstructure simple. Par exemple, elle n'est pas valide pour les

( ,aciers trempés et revenus, car un tel traitement ne change pas la valeur


14

()
du module de Young et pourtant augmente leur résistance à l'abrasion.

d) Composition chimique

Le contenu en carbone d'un métal ferreux peut aussi être utili-

sé pour estimer la résistance à l'abrasion d'un certain matériau. Mais


\
là encore la dispersion des points est'· grande , (2) et fig. 5.

e) Conclusion

Le point le plus important que l'on peut tirer de toutes ces

divèrses tentatives est qu'elles sont plus exactes quand on ne considère

que des matériaux de même microstructure. Le fac teur à considérer lors

de la sélection d'~ matériau devra donc être sa microstructure, dont

la dureté ou l'analyse chimique ou toute autre propriété ne donnent qu'une

représlentation inexacte (16).

1. 7 - DUCTILITE 'r

"
1
Un autre iacteur qui vient compliquer l'évaluation ou le choix

1 d'un matériau est que s~uvent les pièces qui auront à subir une forme

quelconque d'abrasion seront également sujettes à des impacts plus ou

moins considérables. Cela est particulièrement vrai pour les cas de

gougage. La possibilité qu'une pi' prématurément ou que des

morceaux de mé tal d'une tail se détachent (spalling)

doit donc être minimisée. du matériau qui con-

trôle l'ampleur de ces p


1
C'est pourquoi habituelle ent employée est de
, chercher, cas par cas, le matériau optimum, cre t-à-dire celui qui offri-
( 1

ra le meilleur compromis en re la résistance type d'abrasion qu'il


(
~ ~ --~._- -., _._ "
........--"'...---:;..- -
------ - -------_.... ~- ~------ .............. --~_. -~

1.4 acier inoxydable

1.2 acier de construction


GJ
"" > 1.0
of--
"
','
0 acier maraging
(j).8
Q)
L
acier structural

Q)
0.0
1
,
1 L
,1
1 ::::1 austenitique
Cf) 0.4 ,' .
1, fontes blanches 1
'\.
:)
1 \, à haute teneur en 1
chrome
0.2

OL---~--~----~--~ __~____L-__~
o 0.5 1.0 1.5, 2.0 2.5 3.0 3.5

Carbone

Figure 5 - Abrasion relative en fonction de la teneur en


j
carbone (pourcentage en poids) pour des matériaux 1

!
ferreux. Tests faits a~ec ~n broyeur à mâchoires 1
1!
(D'après Borik (2» l
l
L
1,
;


16
. ,

"

aura à renco~trer et la ductilité nécessaire à ses fonctions.

1. 8 - EFFETS DE LA COMPOSITION CHIMIQUE, DU TRAITEMENT THERMIQUE ET DE

LA MICROSTRUCTURE RESULTANTE SUR LA ~STANCE A L'ABRASION DES

METAUX FERREUX

La meilleure façon d'exposer c~s facteurs sera de décrire les

caractéristiques des différents types de matérIaux que l'on peut distin-

guer.

A - Les aciers
l. Les aciers Eerlitigues (13, 19, 20, 21, 22)
,
Leur composition est habituellement à l'intérieur des limites
< <.
(pourcentages en po:l..ds) , indiquées ci-dessous:

"
.
C Mn Cr Mo
1 0.6 - 0.85 0.7 - 0.9 1.0 - 2.5 0.3 -, q..5

Les éléments d'alliage sont destinés à former une structure

perlitique fine, des carbures plus dura dans la cémentite et donc-une


.-':Jo.

microstructure plus résistante.

, " On a trouvé que leur résistance à l'abrasion, pour une même

,dureté, était proportionnelle à leur contenu en carbone. Ceci eat

facilement compréhensible puisque c'~st le carbone qui contrôle la pro-

portion de perlite qui, grâce à la cémentite qu'elle contient, est plus

( dure et plus résistante que la ferrite environnante.


17

(J
..
~-
On a également découvert que pour les compositions hypereutec-

tordes, cette amélioration de la résistance à l'abrasion, avec l'augmen-

tation du contenu en carbone, était moins grande. Ce qui s'explique


"
parce que le carbone supplémentaire ne forme plus de perlite mais un

réseau de cémentite proeutecto!de entre les grains de perlite, réseau

qui est facilement brisé par l'abrasion.

Les aciers perlitiques sont inférieurs, du point de vue de la

., résistance à l'abrasion, à ceux qui ont une structure martensitique, car

, les lamelles de cémentite de la perlite agissent comme plans de clivage.

Toutefois ils sont plus ductiles et moins coûteux (parce qu'ils contien-
'.,
nent moiAs d'alliages).
~

Il est à noter que les aciers qui ont subi un traitement ther-

mique visant à donner une forme sphérofda+e à la cémentite résistent

moins à l'abrasion. Les carbures ne limitent plus la déformation de-la

_ ferrite et sont arrachés de celle-ci par l'abrasif sans que leur dureté

supérieure ait été mise à l'épreuve.

2. Les aciers martensitiques (19, 29, 21, 23, 24)



Ces aciers sont supérieurs aux autres en ce qui regarde la

résistance à l'abrasion mais inf~ieurs en ductilité. Grâce à un con-

trô1e sévère de chaque étape de leur fabrication (composition chimique,

dureté, traitement thermique, défauts de coulée, etc.), ils peuvent


,
tout de même être utilisés dans nombre de fonctions.

Les plus durs peuvent remplacer les fontés blanches, coûteuses


-'"
( J en éléments d'alliage et en main-d'oeuvre, tandis que les plus ductiles
18

()
(contenant moins de carbone) peuvent souvent prendre la place d'autres

aciers plus ductiles.

Leur résistance à l'abrasion augmente avec leur contenu en

carbone et~iminue avec une température de relaxation (tempering) plus

élevée.

Des compositions chimiques typiques sont:

c(%) Mn(%) Cr(%) Mo (%) Ni(%)

Carbone moyen 0.35- 0.7 0.6 - 1.5 0.6 - 2.2 0.2 - 0.7 0.0 - 1.5·

Carbone élevé 0.7 - 1.2 0.3 - 1.0 1.3 - 7.0 0.4 - 1~2 0.0 - 1.5

Let pourcentages sont en poids.

3. Les aciers austénitiques (6, 14, 19, 25, 26)

Le haut niveau en manganèse (de 6 à 15%) sert à stabiliser

l'austénite aux températures normales. L'austénite est une phase rela-

tivement J>lastique et pas très dur~" ce qui confère une grande ductilité
c'

à ces ~ciers, variantes de l'acier Hadfield original. Mais comme cette

austénite se transforme partiellement en martensite lors du travail à

froid, ces aciers ont une certaine résistance à l'abrasion qui est tout

de même ~édiocre par rapport à celle des autres.

B - Les fontes blanches

1. Introduction

Les fontes résistantes à l'abrasion sont généralement de com-

( position hypo-eutectiques, contiennent peu de S~Ci~ et sont coulées

1
--_ . ,.,;-------------------------_.
19 '

Ci
de façon à ce qu'elles refroidis'sent rapidement; Toutes ces conditions.
\
assurent que le carbone prendra la forme de cémentite ou de solution 80-

1ide et ne formera p~s de flocons (flakes) de graphite. ~n effet les 1


f
fontes gri~es servent peu à 'l'industrie à cause de leur fragpité exces- f
si ve (s auf 1\ si le graphique es t nodulaire). f
l
~ans les fontes blanches, le carbone se retrouve donc surtout !
i
1 sous forme de carbure de fer et il est intimement'mêlé avec une autre

phase, faite des produits de décomposition de l'austénite (ferrite, aus-


,1 ...

,
f
!
ténite retenue, perlite, martensite, bainite, etc.), qui serviront u1té-

rieurement à identifier le type de fonte. En général, cette phase est


, i

i considérée comme la matrice dans la micro-structure, que ce soit vrai


! .;;.
ou non géométriquement.

t
2 - Les fontes blanches perlitiques (10, 27, 28)
\, Premières fontes utilisées expressément pour leur résistance
1
à l'abrasion, ~elles sont peu dispendieuses, mais plutôt fragiles. De

plus leur résistance à l'abrasion n'est pas exceptionnelle puisque, au

niveau microscopique, la matrice de perlite et de ferrite est usée pré-

férentie1lement., ce qui laisse en relief le réseau continu de cêmentite

qui se brise facilement, car i l n'est pas convenablement supporté.

3 - Les fontes blanches martensitiques

a - Les fontes au nickel-chrome ou Ni-hard (10, 12,

Ces fontes ont commencé à


(
1930. En combinant la quantité d'alliage, la méthode et le
20

\ )

traitement thermique approprié de diverses maqières, l'austénite est

transformée en martensite, un ~eilleur support de la cémentite que la


.,
perlite: celle-ci ne se brise plus aussi facilement, ni aussi rapide-

ment.

Les éléments d'alliage permettent aussi la formation d'une

cémentite plus dure et plus résistante à l'abrasion grâce aux ca'rbures

de type (Fe. Cr)3C ou (Fe, Ni)3C qui sont plus durs que les carbures

de fer Fe3C habituels.

La résistance à l'abrasion de ces fontes est supérieure à

celle des fontes de type perlitique mais, à cpuse du r{seau continu de

cémentite, leur fragilité reste grande. C'est pourquoi elles sont con-

currencées par les aciers martensitiques qui sont moins 1 résistants à

l'abrasion mais qui sont aussi plus résistants aux chocs et moins coûteux.

Pour ces fontes, les compositions chimiques typique~ sont:

C(%) MI1(%) Ni(%) Cr(%) Si(%)

type l 3.0 - 3.6 0.4 - 0.7 4.0 - 4.75 1.3 - 3.5 0.4 - 0.7

type II 2.9 max. 0.4 - 0.7 2.75 - 5.25 1.1 - 1.3 0.4 - 0.7
~
- ~.

type III 2.0 - 2.5 0.4 - 0.7 4.0 - 5.0 l~ - 2.5 0.4 - 0.7

type IV 3.0 - 3.6 0.4 - 0.7 5.5 - 6.5 7.0 - 10.0 1.5 - 2.0

(% en poids).

b - Les fontes à haute teneur en chrome (10, 12, 14, 24, 26, 30)

Introduites à la même époque que les Ni-hard, les fontes à

haute-teneur en chrome ont été adoptés beaucoup plus lentement, leur


'"1 ..,..,.'-"\'...... _ ... _ , _
•••_... _ _ _ _ _ _ _ ••_ _ _- - - , ....... >--- _ _ _ _ _ _ _ _ _ 1.. __.....-
- - - _ . -_ _ _ _ - _ . _ . _ - - - - - - - . . . -........... _ . , ...

21
,
!
i
-"
1 (

1 élaboration n'étant possible que dans un four électrique, équ~pement peu

J répandu à l'époque. Elles ont tout de même commedcé à s'imposer vers


~
1 1965 et à remplacer les fontes Ni-hard et les aCiJrs martensiques.

La grande quanti~é de chrome qu'elles contiennent (plus de 10%)


~
entrafne l'apparition de carbures de type (Cr, Fe)7Cs qui sont beaucoup

plus durs que ceux de type (Cr, Fe)3C (800-1200 Hv contre l30~-1800 Hv).

De plus ces carbures ont une morphologie différente. Dans ce

no~veau type de micro-structure, la cémentite est dispersée dans la

martensite qui y joue le rôle de matrice. Cette micro-structure, en


,
t.
l'absence d'un fragile réseau continu de cémentite qui favorisait la
-.
1 propagation de fissures, est beaucoup moins fragile que celle des fontes

précédentes.

Ces fontes sont supérieures à tout autre matériau du point de

vue de la résistance à l'abrasion et ont une ductilité qui leur permet

de concurrencer les aciers martensitiques.

Dans certains cas où l'abrasif n'était pas très dur et où les

impacts n'étaient pas trop violents, ces fontes ont montré une perte de

matériau à l'usure pouvant être dix fois inférieure à celle des matériaux·

qu'elles remplaçaient, justifiant alors leur coût supérieur provenant de


\ .. ,,! J
la grande quantité d'alliages qu'elles contiennent. / J

.\
i
Enfin des travaux sont en cours afin d'améliorer davanta~e ~
... ,1
leurs qualités et d'élargir leur champ d'application. Les domaines de 1~
recherche son t :
~
- L'étude du traitement thermique." concernant l' amél1oràtion de la tfans- i
(
formation martensitique.
J

r
1
:
22

()
- Le contrôle de la morphologie des carbures eutectiques.

L'étude d'un matériau composé d'une plaque de fonte et d'une plaque


/
d'acier sous-jacente qui allierait la résistance aux chocs de l'un

avec la résistance à l'abrasion de l'autre~;

L'étude d'un matériau composite en fonte et en plastique spécial ré-

sistant à l'abrasion.

Des compositions chimiques typ~ques de ces fontes sont: (% en poids)


1
1
b "'~
C(%) Mn(%) Ni(%) Cr(%) 8i(%)

2.4 - 3.6 0.5 - 1.5 0.0 - 1.5 12.0 - 17.0 1.0

2.2 - 3.0 0.5 - 3.5 0.0 - 1.5 17.0 - 22.0 1.0

2.4 - 3.2 0.0 - 1.5 0.0 - 1.5 22.0 - 28.0 1.0

c - Fontes martensitiques à basse teneur en éléments d'alliage

(30, 31, 3~, 33)

Une a~tre manière d'améliorer les fontes Ni-hard serait de

choisir judicieusement la vitesse de refroidissement de la fonte après

coulée et la composition chimique afin d'obtenir un matériau de micro-

structure semblable mais moins coûteux en éléments d'alliage. Une telle

économie peut être réalisée en diminuant la teneur en éléments coûteux

(Ni, Cr) ou en les remplaçant par des éléments équivalents plus écono~i-

ques comme le manganèse et le cuivre.

Les exemples ci-dessous montrent des compositions qui ont été expérimen-

L
tées:
/

23

()
..
'

1 - 2.5% Cu 1.5% Mn 0.65,% Cr 0.3% Mo

( Cumoloy) 2 - 0.9% Cu 3.2% Mn 0.2% Mo

3 - 2.0% Cu 2.0% Cr 3.0% Mo

(% en poids)

Toutes ces fontes requièrent une coulée dans un moule métalli-

que et non dans un moule de sable.

·Ceci complique le processus d'élaboration et entraîne des coûts o

de fabrication plus élevés. Heureusement, dans le cas des boulets de

broyage, ces frais supplémentaires pr· . 'ent être minimisés, si on se con-

tente d'une f orme moins compliquée à coùler que cel) e d' '.me sphère. La

moins grande efficRctté d ',une tel le forme (un fa~teur encore discuté dan~ "

l'industrie) serait l<'lrgement compensée par l'économie faite en utilisant

des moules de forme simple.

1.9 - LE MANGANESE DANS LES FONTES BLANCHES

.
Habituellement présent en faible quantité (moins de 1.5%), le

manganèse est utile car il élimine le soufre par la formation de sulfure

de manganèse • ....
c
Dans des concentrations supérieures à 1%, le manganèse est peu
-,
utilisé en fonderie car il réagit avec la silice des réfractaires des

fours et du chemin de coulée. Pour élaborer des alliages d'une telle <

composition en manganèse, des réfractaires d'alumine plus coûteux doi-

vent être utilisés (35).


:i i
24 j
1
·1
!
[ () 1

\ Le manganèse a plusieurs effets sur la microstructure:


1
1 - Ayant une affinité pour le carbone, il entre dans la cémentite en

formant des carbures de forme (Fe, Mn)3C (34).


\3
2 - L'écart entre les températures des eutectiques fer-graphite et fer- .:1

carbure de ter est diminué ~ Ceci favorise la- formation d.'une'-- fonte 1
4
~

blanche, pu~que le carbure de fer est une phase méta-stable


1
,f
'(35, 36).
"3 - Il abaisse la température eutectique légèrement mais a peu d'effet

sur la composition eutectique ou la limite de solubilité du carbone

dans l'austénite (36, 37).


\

4 - Il tend à stabiliser l'austénite, en diminuant la composition en

carbone de l'eutectoide. en abaissant la température euter.to~de et

,
!
J en ramenant celle du début de la transformation martensitique vers

l 5 -
la tp.mpérature ambiante (34, 37).

Il augmente le rlurcissement lors de la trempe par la surpression de

la formation de perlit~ durant le refroidissement (37).

Comme stabiliseur d'austênite, il tend à augmenter la quantité

de carbures secondaires qui se forment entre les températures eutectique

et eutecto~de. De ce fait, il abaisse la teneur en èarbone à laquelle


}
l'a~tênité se transforme en perlite.
1
Il favorise jusqu'à un certain point la formation de martensite.

est prir~nt en trop grande quantité, l'austénite sera trop sta-

bilisœ et ne po;'ra pas se décomposer, entrainant la formation d'un ma~

tériau de moindre intérêt.


q
Un refroidissement rapide tend également à diminuer ou à sup-

-----.,.... _..---~ ,',


,"
_ _ • __ * _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ J. _ _ • _ _ _ _ _ _ " . _ _ _ .." ' _ .... _ _ _ _."...,.~-~

'. '
25
1
1"
1
1

Cl 1

1'<

primer la formation de perli te et à stabiliser l' austénite par la réduc-

tion de la quantité de carbures secondaires précipités et par la retenue

du carbone dans l' aus ténite •

Donc, pour obtenir la~microstruc.ture voulue, i l faut bien équi-

librer ces deux facteurs: 1


~

t~op peu de manganèse ou un refroidissement trop lent entrainerait J

la formation de perlite;
,
trop de manganèse ou un refroidissement trop rapide seraient à l' ori- ,
1

gine d'une stabilisation excessive de l' austénite (32).

Ey utilisant un taux de refroidissement approprié avec une


,1
teneur minimum en manganèse nécessaire à l'obtention de la martensite,

il est possible d'obtenir une rétention plus importante de carbone accom-

pagnée non nécc-ssairemen t d'une stabilisation de l' austéni te.


1
\ Habituellement une partie de l' austénite retenue est trans-
o
formée par un recuit à basse température (250-300 C) qui sert égal~
" .
de traitement {le relaxation. On pense que les produits résultant de

cette décomposi tin sont de la martensite et de la bainite.

Des travaux sur le Cumoloy (27, 32) (qui a une composition


\
où le cuivre et le molybdène servent à augmenter la trempabilité) et

les fontes au manganèse (38) ont porté sur l'étude de plusieurs facteurs
j
(composition chimiquè, vitesse de refroidisse~ent, température d'ouver-

ture du moule, durée du r~uit, etc,). Ces travaux avaient comme objec-
,
tif de savoir si ces fontes étaient aptes à remplacer les fontes Ni-hard
"
comme matériau de broyage.
( Dans le cas des fontes au manganèse, les résultats ne furent

f
26

pas très concluants, puisque la composition qui se révéla supérieure en

résistance à i' abrasion avait un faible 'contenu en manganèse et une

micro-structure perlitique. L'auteur (38) expliquait la faible résistance

à l'abrasion des fontes martensitiques par la morphologie particulière

des carbures secondaires ~ présents sous forme de plaques traversant la


~
,matrice.

1.10 - ..BROYAGE

La fragmentation du minerai est l'opération minière sur laquel-

le a été porté l'effort le plus important dans le but de diminuer la con,-

sonnnation de matériaux par abrasion. Chaque année, plus, de 400,000 ton-

nes de boulets de broyage sont utilisés en Amérique du Nord seulement.

Les aciers martensitique:s, forgés ou coulés, ont remplacé les

fontes Ni-hard qui avai'ent longtemps dominé le marché. Les fontes à

haute teneur en chrome s'imposent peu à peu,' par exemple, elles sont

préférées pour le broyage à sec (ciment) Table II et (9).


, ,

(10) Un broyeur est un cylindre rotatif dont la par:oi inté-

rieure est pourvue de barres de levée qùi ser.vent à, relever le matériau

de broyage et le laissent retomber sur le minerai qui est ainsi brisé en

de plus petites particules. Leurs dimensions et leur 'Vitesse de rotation

varient selon leur utilisation, le broyage peut être fait à sec ou avec

une charge mélangée à de l'eau, les opérations sont continuelles ou par

fournées.

Ces machines peuvent, servir à broyer:


()

, TABLEAU l

Consommation de matériau pour le concassage et le broyage dans la mine

Climax Mo1ybdenum

Etape Consommation en kg. ft .


de minerai

primaire (giratoire
\
et machoires) \ 8
secondaire (concasseur
conique)

tertiaire (conbasseur
- -15

conique) 27

broyeur (boulets) 500 - 750

.,

()
()
. ..
TABLEAU II

Comparaison de la consonnnation de boulets de broyage en acier forgé, en

acier coulé et en fonte (9)

du total de bou1ets uti1isés

Matê\-iau Etats-Unis Canada


'" ~ 1
acier forgé 65
"-
acier coulé 22 67

fionte 13 33

Consommation totale: Etats-Unis: 290,000 triques

'Q Canada: 166,000

"

()
29

1•

()
1
'du 'minerai de fer avant sa pelletisat~on

des minerais non-ferreux avant qu'ils soient raffinés

du charbon utilisé dans les centrales électriques

des minéraux réfractaires pour la fabrication des briques

de la chaux, de l'argile schisteuse et des scories utilisées dans'la

fabrication du ciment

des pigments métal1iqu~s entrant dans la fabrication de peintures .


..ç.

Les :plaques de levée ainsi que le matériau de broyage (géné-

ralement ferreux et pouvant avoir la forme de barres, de sphères ou de

cônes, de dimensions variables) sont endommagés et usés par l'abrasion,


,-.
\'>;,;
la corrosion et les impacts.

fact~urs
.
r
Les affectant l'abrasioh et dépendant du broyeur à boulet

Plusieurs facteurs r~latifS aux broyeurs à boulet peuvent

\ i~luencer la bonne ou mauvaise performance d'un matériau.


1
1. La dimeœi.on des boulets: selon la nature du minerai broyé, on uti- !
l 11
lise des boulets de dimensions appropriées. A part ce fait, dans
!
1
un boulet volumineux, i l est plus difficile d'obtenir une micro-
1
-\
)
structure uniforme. i

Enfin les boulets s'usent à un rythme proportionnel à leur surface

(21) et donc i l serait plus logique de présenter les résultats en


~
,,
i
unités de poids perdu par unité de surface. Malheureusement ce n'est

pas toujours facile; les résultats sont le plus souvent présentés par

rapport au poids initial des boulets. (


2. La dimension des broyeurs: (10, 21) Il est normal que les impacts'
30

absorbés par les boulets soient plus impor~ants dans un broyeur de


,'L
grandes dimensions parce que les vitesses de rotation et la hauteur

de chute sont plus élevées. Par conséquent, un matériau qui était

.
excêllent dans un petit broyeur de laboratoire ne le sera pas néces-

s~irement à l'échelle industrielle.


~ ..
3. Le broyage en milieu aqueux: le plus souvent le broyage est fait

sur un minerai imprégné d'eau. Cela entratne comme conséquence une

usure supplémentaire de la surface des bpu1ets par ·corrosion. Les

particules abrasives peuvent briser et enlever le fragile film d'oxyde

formé et exposer une nouvelle surface de métal à l ' oxydation. Par

exemple dans des expériences où de l'hématite était broyée, on a

trouvé que 30 à 40% d~ l'usure de boulets en acier était due à ia

.\ corrosion (39) ..

Les seules façons connues de diminuer la corrosion dans ce

cas est' d'utiliser un matériau plus résistant à la corrosion (c'est-à-

dire dont le film d'oxyde est plus adhérent) ou changer le Ph de la

pâte en ajoutant des inhibiteurs (6, 39).

1.11 - TESTS POUR EVALUER LE MATERIAU DES BOULETS DE BROYAGE

Tous ces facteurs, ajoutés à ceux déjà inhérents à l'abrasion,

rendent très dangereux l'extrapolation des résultats d'un broyeur à un

autre, et encore_plus quand on passe du 1aborat~ à l'échelle indus-

triel1e. )
Pour minimiser les difficultés provenant de la différenciation
31

()
de chaque broyeur et de l ' impossibilité de reproduire deux fois la même

expérience, les données sont habituellement exprimées par rapport à un

matériau de référence plutôt qu'en valeurs absolues de perte de poids.

a) Test à grande échelle

Ce test consiste, dans une usine, à remplacer au complet les

boulets d'un broyeur par ceux que l'on veut tester et à opérer pendant
,
plusieurs mois d'une façon normale. A la fin de l'e~périence, on compare

la consommation de boulets avec la consomma"tion antérieure de ce même

broyeur ou à celle de broyeurs semblables utilisés en ,parallèle.

c'est hab-ituellement l'ultime test dans l'industrie minière,

avant qu'une décision finale soit prise)i propos de l'emploi d'un nouveau

matériau. Mais ce test a deux graves défauts:

1. Il est virtuellement"impossible d'établir des conditions identiques

dans deux broyeurs.

2. C'est un test très long et très coûteux nécessitant l'utilisation

de plusieurs centaines de tonnes de boulets, et de ce fait pas du

tout pratique pour la recherche.

b) Test des boulets marqués (21, 40)

Les étapes de ce test sont:

1. Les boulets sont identifiés, marqués et pesés,

2. Ils sont ajoutés à la charge normale du broyeur.


->-

.c,.
.
3. Le broyeur est opéré normalement, le temps d'user les boulets d'une

façon significative (10 à 20 jours est une période suffisante).

'l
3~

4. Le broyeur est arrêté quelques heures, les boulets marqués sont récu-

pérés et pesés à nouveau.

Ce test présente les avantages suivants!

Il est relativement court et peu coûteux

Plusieurs types de boule ts peuvent être testés simultanément, et donc

dans les mêmes condi tions •

c) Test en laboratoire (2, 6, 15, 17 J 21, 42, 47, 44, 45, 46)
\

Comme le broyage est une forme d r abrasion, les mêmes tests

imaginés pour simuler celle-ci peuvent être utilisés pour évaluer le ma-

tériau des boulets de broyage. Les principaux tests consistent à faire

glisser les échantillons sur un papier abrasif ou sur une plaque de cui-
J

vre recouverte d'un mélange d'eau et de sable. Mais i l est probable


"

qu'un petit broyeur à boulet peut reproduire plus exactement le mécanis-

me d'abrasion rencontré dans un broyeur.

Enfin il est possible de pallier à l'absence de chocs violents

au cours des essais en laboratoire en effectuant l'essai Charpy ou un

autre type d'essai: les boulets sont lâchés d'une grande hauteur sur

une plaque d'acier et ce des milliers de fois si nécessaire, jusqu'à

cassure (27).
,

() b
CHAPITRE II

\
DESCRIPTION DU PRESENT TRAVAIL

2.1 - BUT

Le but du présent travail était d'examiner la possibilité de

développer une fonte blanche au manganèse, ayant de bonne qualités de

résistance à l'abrasion et pouvant être utilisée comme matériau de base

dans l'élaboration de boulets de broyage.

En se basant sur des résultats obtenus par d'autres chercheurs

(Farge (27, 32) et Bryant (38») i l fut déc:l4é de mettre en pratique une

suggestion de ce dernier et de concentrer nOs efforts sur l'évaluation

des performances du matériau résultant de l'addition de diverses quanti-

tés de chrome à la fonte.

En particulier, nous espérions que le ch~ome cause un certain


..>

renforcement de la cémentite et de la matrice et puisse avoir une influen-

ce favorable sur la morphologie du réseau de cémentite et des carbures

secondaires.

2.2 - TEST

La résistance à l'abrasion de nos fontes expérimentales. a été

mesurée dans un broyeur à boulets de laboratoire. Les boulets ont été

testés à l'aide d'une variante du test des boulets marqués. D'autres

' ....
34

boulets, d'origine commercial~, ont été simultanément testés afin de

fournir des possibilités d'étalonnage et de comparaison.


l "

Le test a été conçu de façon à ce que les résultats soient les


(
plus significatifs et que les conditions reproduisent le mieux celles

rencontrées dans l'industrie. De nombreuses améliorations furent appor-

tées au test de P. Bryant:

- Le broyage a été f~it en milieu humide

- Le broyeur de 16" de diamètre était plus grand que les broyeurs

habituels de laboratoire, ce qui permettait d'obtenir des impacts

plus sévères

- Le test a duré 17 jours, ce qui a enlevé une quantité significa-

tive de matériau: environ 5% du poids initial des boulets

- Tous les différents boulets furent testés simultanement, ce qui

assurait une homogénéité d~onditions.

2.3 - VARIABLES

-.
Vu le grand nombre de variables pouvant être introduites dans

un tel travail, il fut décidé de les limi~er à trois variables indépen-

dantes:

- La teneur en manganèse

- La teneur en chrome

- Le traitement thermique après la coulée.

En fonction des précédentes variables nous avons aussi étudié:

- La performance pendant le test d'abrasion


j.
35

Cl
- La mic~o-structure

- La dureté

Autant que possible on tenta de maintenir constante la teneur en carbone

des fontes, la vitesse de refroidissement du métal et les différentes

procédures à chaque étape du projet.


~
Les boulets provenant de vingt coulées de compositions diffé-

rentes furent étudiés. La composition variait de 2.2 à 5.5% en manga~'


-1
1 !
nèse et de 0.0 à 3.5% en chrome.

1!
t
r
i
1

f
~

1
!

1,
1

---------,----
(>

CHAPITRE III

PROCEDURE EXPERIMENTALE

3.1 - L'ELABORATION DES, BOULETS .~

a) Le moule

Les boulets étaient coulés dans un moule en acier comportant

deux sections superposées de 24,4 x 11,4 x 2,5 cm et permettant la coulée

de six boulets de 2,5 cm de diamètre.

Pour les boulets, la forme sphérique a été retenue car elle


• d'éliminer une variable et de faire des comparaisons avec les
permet

boulets commerciaux.

Le moule, le même que celui utilisé par P. Bryant, était fait

de deux plaques d'acier de 2,54 ct d'épaisseur avec six cavités pour les

boulets reliées au canal de coulée central. Celui-ci était relié à une

descente de coulée et à une cavité brise-jet respectivement à cha9ue

extrémité. Le chemin de coulée était situé dans la partie inférieure du

moule, alors que les cavités pour les boulets étaient alimentées par la

partie supérieure (figures 6, 7 et 8).

Avant une coulée, un entonnoir de graphite était fixé à l'en-

trée de la descente de coulée. Toutes }..es surfaces du système d' alimen-

tation entrant en contact avec le métal liquide étaient protégees par

une couche de ciment d' alundum. L'intérieur des cavités des boulets
,
étaient recouvertes de graphite. En utilisant c~s produits, l'o~jectif
--
----_ ;; ::: n _~

f .,..'
;
'1 :-0
. ,
~ ~~

\.~;
K'" 25·4 cm )i
::-:-1,-
'/1.'"
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, ~~~ k 2.5cm~
·11
! K2·5 cm/i >1 \ K
0-75
7'.

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U1
11.4 ... 2·3
cm cm

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Figure 6 - Plan du moule plan i


l.
~I
J "",
J (dimensions en cm)

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1

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J
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cm
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1
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-1
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~
~

.
Figure 7 - Plan du moule-élévation

(dikens~ons en cm)
~
j
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-1
1
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1 <; ~ .
I._______"""". .______~~~-" . . . . . . ~----~--"'-: __ .~_.~...._-----.- ..:-------..... """..,."...:::t: ...... ...-,...~~ __\,}~..r,;;t.".,;kt-:l'~#:..,;r.......'30~ 't e_
. -----_.. '-
~-

39

)
-
/
recherché était de minimiser l'adhésion entre la fonte coulée et le

moule. De ce fait, l'ouverture du moule et la récupération des boulets


c,t
étaient failitées, et la détérioration du moule diminu§e.
\
-} De plus un petit trou a été percé dans le moule en un point
J
situe près d'une des cavités afin d'introduire un thermocouple pour

la mesure de la température.
1.
Trois serre-joints étaient utilisées afin d'éviter que les

deux parties du moule ne B' ouvrent pendant ou après la coulée.

b)~
Un four à induction Tocco Meltmaste~ d~une puissance théorique

de 30 kw. a ét~ utilisé pour fondre une charge de lO_,><à 15 kg. dans un

creuset d'alumine pure (figure 9). Après seulement deux coulées, il

était nécessaire de remplacer le creuset endommagé par les contraintes

thermiques.

La partie contenant la bobine d'induction et le creu@Rt pouvait

être basculée à l'aide d'un contre-poids. Il était donc facile de couler

d rune façon précise et continue directement du creuset dans l'entonnoir

du moule.

,1 Le bec verSeur en ciment était recouvert de ciment d'alundum


,1
afin d'éviter toute réaction ou contamination.

Le carbone, le manganèse et le chrome ayant une plus grande

affinité que le fer pour l'oxygène de l'air, leur oxydation et perte

pouv~ient être évitées en recouvrant le creuset avec une plaque de gra-

phite qui s'oxydait. sacrificiellement. A l'aidt d'un tube passant à

1 l.,_
40 "

o
Figure 8 Le- inoule ouvert

Figure 9 - Le four
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COLOURED PICTURES 1

Images en couleur J

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.
42
1
()
travers ce couvercle, de l'a~ote était introduit à la surface du creuset,
1

assurant ainsi une protection supplémentaire contre l'oxydation de la


'1
charge.

c) Le support du moule

Pour assurer "le succès d'une coulée, ti était nécessaire de

disposer de façon précise le moule près du four et de le réchauffer afin

d'éviter, d'une part, de verser à côté de l'entonnoir, et, d'autre part,

une solidification de la fonte dans le système d'alimentation avant le

remplissage du moule. Le moule était donc disposé sur un support spé-

cial permettant de le préchauffer à l'aide d'un brûleur à gaz (figures

H) et 11).

1
d) Les thermo-coup1es
r
Un thermo-couple de type K (Chromel-alumel) servait à vérifier la "
1
température du moule au cours de l'expérience. 1

Des thermo-couples amovibles de type R ou S (platine-platine lOi. ou

13% rhodium) serva~ent -à mesurer la température de la charge. Ils (

étaient placés au bout d'une tige. Après deux ou trois mesures,il


)
était nécessaire de remplacer ces thermo-couples endommagés par les 1

températures élevées.
1
IJ' •
,La différence de potentiel aux bornes de chaque thermo-couple était me-

surée par un multi-mètre digital permettant des mesures d'une précision

de 0,01 milli-volt. Des tables de conversion appropriées donnaient la

te~perature
j ~ i va1ente.
equ
If

1
43
1
1

o
Figure 10 - P1~u support du moule ,/

".
1
1
J

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f
1
45

o
e) Les matériaux de base

Les matériaux de base constituant la charge du cteuset étaient:

1. Fonte

2. Ferro-manganèse

3. Chrome électrolytique

4. Pastilles d'aciers à basse teneur en carbone

(Voir tab1~ III pour la composition ch~mique).

L'acier étai~ ajouté en quantité suffisante pour abaisser au

niveau choisi la teneur en çarbone de la charge.

La rouille sur les lingots de ionte était enlevée à l'aide

d'une bro'Se~liq~ montée sur une grosse perceuse électrique.

f) Procédure de coulée des boulets

Préparatifs avant la coulée

1 - Installation du creuset:
17
- La partie supérieure du creuset était coupée afin qu'il soit à

la bonne hauteur pour être installé dans le four.

- Le creuset était placé dans la bobine d'induction du four. Une


~

poudre était compactée sous et autour du creuset de façon à le


j
maintenir bien en place.

- Du ciment était utilisé pour modeler un bec verseur, permettant

la création d'un mince flot de métal fondu, à la trajectô'ire bien

déterminée, lorsque le four était basculé. Après séchage, ce

ciment était recouvert d'une couche de ciment d'alundum.


(

~ ____. . ___. ______ ,., . . . . _______-__ ____


_~. ~ ~ ~___ _~ . . . ____ ~~._~~_.~ ___.__ ~_ .. _~~_._w __.________..
, 1", ~ "~
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II î

CJ -
TABLEAU III

ANALYSE 'CHIMIQUE DES MATERIAUX DE BASE (% en p01ds)

%C %Hn % Si %S %P % Fe %0

Fonte 4,30 0,009 0,18 0,01 0,025 balance

Ferro-manganèse 6,64 79,51 0,27 balance


,

( Chrome électrolytique

Acier
0,02

0,17
0,01

0,59
0,01 0,01 0,20

balance
0,50

1
fi
1
1

. . ----------.-'--- --.------ .-r---:-------.. ~.


~.:::':::
- 47

o
2 - Préparation du moule:

- L'intérieur du moule était nettoyé à l'aide de papier sablé.

- Toutes les surfaces du système d'alimentation étaient recouvertes

de ciment d'alundum. Les cavités du moule étaient recouvertes

d'un mince film de graphite à l'aide d'une bombe aérosol.

- Du ciment d'alundum était disposé sur la surface intérieure de

l'entonnoir de graphite, placé sur la partie supérieure de moule

et scellé par du ciment à ,l'embouchure de la descente de coulée.

- Il était important de disposer les différents types de ciment de

façon à ce que l'orifice au fond de l'entonnoir ait un diamètre

suffisamment faible afin d'assurer qu'après solidification le mé-

tal soit facilé à casser et le moule à ouvrir.

,{(~ Les deux moitiés du moule étant jointes, le tout était placé dans

un petit four afin de sécher les divers ciments pendant la nuit

précédant la coulée.

3 - Préparation des alliages:

- Un lingot de fonte était cassé de façon à fournir deux ou trois

morceaux plus petits pouvant entrer d~ns le creuset du four.

- Les pièces de fonte étaient nettoyées et la rouille enlevée.

Les pièces ae fonte étaient pesées.

Connaissant le poids de la fonte utilisée dans une coulée, les quantités

d'acier, de ferro-manganèse et de chr~e nécessaires pour obtenir une

certaine composition chimique, étaient calculées en résolvant un système

de trois équations à trois inconnues:


( .
j
l
1l "'
!1
48 1
1

(}
422~ x M
Teneur en carbone:
Mtx+y+z
= 3,2% C

Teneur en manganèse: 80% x :z:


Mtx+y+z == %Mn
-.
\•
t
l
'100% x z
Teneur en chroma:
M+X+y+z
= %Cr "

,,
'1

t
où: M=masse de fonte 1
f

x ... masse d'acier


"~<.
y = masse de ferro-manganèse
..;.
z =masse de chrome
,
( La coulée

D'abord le brûleur était allumé sous le moule.


"
La fonte et l'acier étaient placés dans le creuset, et le four mis

route environ trente minutes plu~ tard, de sorte que la charge

le moule atte~nent la température voulue en même temps.

Les éléments d'alliage, manganèse et chrome, étaient ajoutés une

minute avant la coulée.

Parfois, quelques grammes d'aluminium en feuille servant de déoxydant

étaient ajoutés juste avant la coulée.

La température de la charge au moment de la coulée était située entre

La température du moule au moment de la coulée était comprise entre

325 et 360°C. Ces deux facteurs déterminent principalement la vitesse

( de refroidissement et de solidification de la fonte liquide.

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_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _. _ .
.._
IEt_ _ _ _!O"""~
... .._ _ .__

49

û
./

Les deux moitiés du moule étaient séparées moins de dix minutes après

la coulée.

!.

3.2 - LES ANALYSES CHIMIQUES


1
,
l

La teneur en manganèse et chrome des boulets était mesu~e par

spectrophotométrie d'absorption. Pour chaque coulée, trois échantillons

de 0,8 g. environ étaient coupés de la masse du jet de coulée, puis pesés

avec précision et dissous dans un mélange-d'a~âe chlorydrique et d'acide

nitrique.

Le contenu en carbone de la fonte était mesuré avec un détermi-

nateur de carbone Leco ~ l'aide d'échantillons de 0,5 à 1,5 g. La cali-


, ,
bration de l'appareil €tait assurée en la testant régulièrement avec des

étalons de composition connue. \


1
1
3.3 - LE TRAITEMENT THERMIQUE DES ,.,Betf\.ETS )
1 ,,1

Le traitement thermique servait à assurer la relaxation des

contraintes thermiques et à obtenir une certaine t~anBformatlon de l'aus-


)
ténite résiduelle. Il consistait à porter les boulets à une température
o
de 250 C pendant 100 heures. Trois des six boulets obtenus à chaque

coulée ont subi ce traitement quelques jours avant le test d1abrasion.

()

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, .
----~~-~-~-------------------------------

_ _ _ _......____ u~ • ........,, _ _ ,..... __ ~ _._


..._ _ _ _..........

f
50

o 1

3.4'- LE TEST DIA! 'ION


t\
1

al Les boulets Il
1. Les boulets d~ comparaison (ou de t~férence)
En plus des boulets coulés pour ce travail, il fut décidé d'u-

tiliser pour le test d'abrasion trois autres types de boulets, disponi- i


bles dans le commerce. Ceci devrait permettre une comparaison des dif-
,1
!i
férentes performances:

des boulets à haute teneur en chrome (2.5% C, 0.34% Mn, 13.0% Cr)

des boulets au ni-cr (Ni-hard) (3.0% C, 0.40% Mn, 1.40% Cr, 2.75% Ni,

0.19% Mo)

des boulets en acier forgé (1.0% C, 0.95% Mn).


l
1
2. Préparation des boulets
, '1
Préalablement au test d'abrasion, il étaiE nécessaire d'effec- ~

tuer plusie~s opérations sur les boulets, afin que le test soit le plus ~
~"

signifi~atif et le plus fiable possible.


\
1 - D'abord ils étaient usiné,s, afin d'enlever les bavures et les mor-

ceaux de métal provenant du système d'alimentation. La forme des


j
boulets était rendue la plus sphérique possible afin d'obtenir des

résultats reproductibles. Enfin, si nécessaire, tout matériau étran-

ger, tel cimentd'alundum ou telles huiles carbonisées était soigneu-

s~ent enlevé.

2 - Tous les différents groupes de boulets utilisés furent marqués et

identifiés à l'aide de trous percés par des forets en carbure de

/
-~------.
~'- "l' , .... t ~l'
--
51

> --~

tungstène de 3,124 mm. de diamètre.

3 - Enfin chaque boulet fut pesé, au dixième de milligrmrume près, de

façon à pouvoir calculer sa densité.

b) L'identification des boulets

1. Boulets d'acier forgé

Il ne fut pas nécessaire de marqu~r ces boulets puisque leur

diamètre-légèrement supérieur (2,82 cm. au lieu de 2,5) permettait de


, 1
les distinguer facilement des autres boulets.

2. Boulets Ni-hard

Il ne fut pas nécessaire de marquer ceux-ci. Une couche d'oxy-


-
de leur donnait une couleur qui permettait de les identifier facilement.
'. 1
>.1

3. Boulets à haute teneur en chrome

r' Ces boulets constituaient la plus grande partie de la charge

du broyeur. " perçant un trou.


Vingt furent marqués en

4. Boulets expérimentés au Mn-Cr

La tâche d'identifier ces boulets était assez complexe: qua-

rante groupes différents en composition et en traitement thermique de-

vaient être distingués.

L~ système imaginé fut d'attribuer à chaque groupe une configu-

ration de deux'ou trois trous formant soit une ligne soit un triangle et
()
se distinguant entre eux par l~ longueur de ladite ligne ou soit par la
.,-
.
-- ---_.---'------- --_._----------- "--- -
' . - ------_...-...
~._.--_._..._I--..
_._~-,--_._ .
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52
\
,1 ,
o ,t
longueur de deux côtés du triangle. Dans le cas des triangles, les deux

côtés ,importants étaient le plus court, qui servait de base, et le côté

si tué à' la droite de cette base. Naturellement les triangles récipro-

"
.,1'
',~

- >'
ques ne furent pas utilisés afin de minimiser les sources de confusion

possibles.

.La distance entre ces points variait de 6 à 33 mm., par inter-


,
• valles de 3 1ljIIl., ce qui permettait d'utiliser 10 lignes de différentes

, "
~on~ueurs.
1
Cet intervalle de 3 mm. fut choisi parce qu'il semblait donner

un compromis acceptable entre le nombre de configurations possibles et

le danger de-eomp1iquer l'identification ultérieure par le perçage acci-

dente1 d'un trou à une distance intermédiaire entre deux distances éta-

Ions,

Les dimensions voùlues étaient mesurées à l'aide d'un court

ruban de tissu non-extensible sur lequel des trous avaient été découpés

p réalab lemen t. "


1
!
Ce ~ystème comportait deux principaux défauts. D'abord les
1
~I .. "

forets avaient une tendance à glisser sur la surface courbe des boulets

ce qui pouvait occasionner le percement d'un trou légèrement à côté de

l'endroit voulu. D'autre part lorsque des mesures étaient faites avec

le ruban, il était difficile de trouver la plus petite distance entre


, ," 1

deux points sur la surface sphérique d'un boulet. i


l'

1
c) Le broleur
( ) Le broyeur utilisé pour le test avait un diamètre de 40 cm et

'., ~ ::. ,.:-- .. -.".-~----~~

~ '~~ .~~J ~~;~1{ ~.i~·


~ ,~ " ~
53

o ,

,.
Figure 11 - Le moule ave~ Bon support et le brûleur

,.
-.
r
\

-'
. Figure 12 - Le broyeur

"
j
1
1
1

.r'
,

"
\

.. -'-.~-
l " ~-:--.- .--(~~~~
1
f

l
()

1
1
1

,
1
1
1
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\
....
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i
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\

r'

1
f

"
\ , ,',
r ,

. J
'\.
\

. ..)
,--- ----- -

!
55

o
une longueur de 40 cm. et était mis en mouvement par un moteur é1ectri-

que de 0,75 kw (1 hp) lui donnant une vitesse de rotation de 70 rpm

(figure 12).
{'
Sur la pa~~ intérieure des barres de levée étaient soudées à

4istance régulière.

La porte de déchargement du cylindrer comprenait deux parois.

Une section de caoutchouc, servant à donner une certaine étanchéité ,au


\

broyeur, était doublée par., une plaque d'acier. L'étanchéité était main-
, . 1

1
tenue par l'application d' une graisse minérale entre la sutface du cy-

lindre et la paroi de caoutchouc et autour des écrous. 1

I~
Une chute située sur le côté de l' appareil permettait de vider 1

rapidement et relativement proprement la charge ~ans un contenant appro-

prié.

L'expérience acquise au cours d'une expérience préliminaire a

suggéré une méthode plus rapide pour remplacer la charge sans avoir à
(

vider et à remettre en~,'Place tous les boulets chaque fois que l'on devait
. i
remplacer le matériel (abrasif. Cette méthode c'bnsista'it à enlever la
,
doublure de caoutchouc de la porte métallique; de desserrer les écrous

et de retourner le broyeur.
\
Ain~i la plus grande partie' des matières liquides pouvait s' é-

chapper tandis que les boulets restaien,t emprisonnés à 1 t intérieur du

broyeuf·
)
Cette manoeuvre nous a permis de faire passer de 45 à 15 minu-

tes la durée de l'opération de remplacement de 1 t abrasit tout en dimi-


~

() nuant de b,eaucoup 1 t ampleur du travail physrlque.


, ~

(,

/
_.~ ______________ ~ _ _ _ _...
, ..___ ._t'__.___.____________ . . . . . . . . __
JI! _ _ ~ -'._~

l
S6

o
Ainsi i l s' avérai~ possible de remplacer l'abrasif dans la

charge du broyeur quatre fois par jour plutôt que deux fois.

1
! d) L'abrasif
i
j
!
,j L'abrasif utilisé pour le test était constitué par du sable de
1
-1 'f'- \ silice. La distribution granulométrique de ce sabll'! est donnée (tableau

IV).
La silice avait été choisie pour le test parce que c'est un

\f matériau rencontré fréquemment dans toute opération de broyage. De plus

c '.
c' étai t un matériau particulièrement dur pour un prix de revient Bllible.
','

La dureté de la silice assurait une usure des boulets mesurable dans un



laps de temps relativement court.

e) Broyage liquide
i[
Il a été décidé de faire le test dans d,es conditions de broyage

humide parce que c'est la situation la plus courante dans l'industrie.

La charge du broyeur

Pendant toute la durée de l'expérience la charge du broyeur

était constituée des éléments suivants:


1
1. Les boulets ~talonsr ou de comparaison

\ a) 20 boulets d'acier forgé (2.82 cm.)

b) 20 boulets ni-hard (2.5 cm.)

c) 20 boulets à haute teneur en chrome (2.5 cm.)


( ) j
2. Une centaine de boulets, en fonte blanche au manganèse et au chrome,

--, ..."";'
j ';(..
- --_._---,

o
TABLEAU IV

,.
DISTRIBUTION GRANULOMETRIQUE DU SABLE

DE SILICE

'110

dimensi,9Jl' des particules (mesh) %

10 3,45

- 10 + 14 20,35

- 14 + 20 32,32
~"
- 20 + 28 33,02

- 28 + 35 8,49
....
- 35 + 48 2,12

- 49 + 65 0,19

- 6S 0,04

moyenne de deux échantillons


-,

(J

_ . . . ., .,. . . .-- -___,. . . _ ,. . - ~----r--


,-----------" -------

cr
coulés pour ce travail.

3. 55 kg. de boulets à haute teneur en chrome composant la plus grande

partie du matériau de broyage.


j
4.
'1
l
i 5 litres de sable de silice.

5. 4 litres d'eau.
1
,j
.j
J Impo~~ce de luroportion de matière solide dans la charge du broyeur
1
Le volume de la charge représentait la moitié de la capacité
1
1

to tale du broyeur. Les quantités de sable' et d'eau avaient été déterminées 1

t
de façon à remplir l'espace libre entre les boulets d'une mixture ayant

une proportion de matière solide déterminée.

La proportion de matière solide est un facteur très important

dans l'opération d'un broyeUl: car elle détermine la valeur' de la visco-


il

sité du mélange. Par conséquent, elle influence la cinétique du broyage,

J ce qui à son tour influencera le rendement énergétique (la quantité d ,/-


1
1 nergie nécessaire pour broyer une certaine quantité de minerai). le débit
V
dans le circuit de broyage et la distribution granulométrique dr parti-",

cules à la sortie du broyeur (47).

1. Si la pâte est trop épaisse, elle ralentira les boulets, réduisant

la force des chocs jusqu'à un point tel qu'elle sera insuffisante

pour briser les particules. Il,est aussi possible que les boulets

adhèrent à la paroi du broyeur.

2. Si la pâte est trop liquide, il y aura de plus en plus de contacts


1
\
entre les boulets, ce qui causera un gaspillage d'énergie et une
l,·
j usure accé]érée des boulets.

3. Si la viscosité varie entre ces deux extrêmes, cela entratnera un


"\... ~
___ ~b:::..,._;;. _____________________________ bz:'
~"'I"" ___ .__ .. _~

r
59 !

\"

o
changement dàns les deux fonctions de broyage des particules (breakage

functions) qui décrivent, l'une, le rythme de rupture des particule

et l'autre la m~nière dont elles se brisent (la dimension et la dis-

tribution granulométrique
, .
des particules produites par le broyage).

Le résultat sera un <cha~gement dans les produits de broyage et le

rendement du broyeur. Dans l' indu9trie minière, les ingénieurs" ten-


\
tent bien sûr de déterminer et d'utiliser les conditions optimales

d'un point de vue économique. \'

'1
Dans la pratique il est usuel d'utiliser un pourcentage supérieur
~

à 75% dans l'industrie, et de seulement 25% dans les petits broyeurs de

°laboratoire, afin de ne pas trop freiner les boulets.

Calcul du pourcentage de matière solide

Les données sont: volume de 8i02: 5,0 litre

volume de H20 : 4,0 litre

aên~;~é de 8i02: 2,85

densité de H20: 1,00

voiume libre dans

100 ml. de 8i02: 40 ml.

% solide =5
4
x
+
%x6 0, 2,6 x85 2, IOQ
x
85)
x

= 68%

..
Le broyeur employé, étant de plus grande ~imens1on que ceux
( )
r.,.. en céramique habituellement employés en laboratoire (40 cm. de diamètre
--- --- --------

60
,
o !

1
au lieu de 20 ou 25 cm.) et qui ne sont pas doté s de barres de levée,

a permis d'utiliser un pourcentage de matière solide plus près de celui


ll
utilisé dans l'industrie sans nuire au mouvement des boulets et au méca- l
l
nlsme d'abrasion. J
j
"'}
f) Routine des 0Eerations Eendant le test 1
1. Arrêt du broyeur
1
1
2. Vidange du sable broyé

3. Addition de sable et d'eau frais

4. Mise en marche du broyeur.

Tout ceci était répété quatre fois par jour, à des intervalles

d'approximativement trois heures. La charge


",
n'était pas remplacée pen-

dant la nuit, même si le broyeur était en opération 24 heures par jour.

L'expérience dura 17 jours, laps de ~emps au bout duquel, il fut jugé


1
que les boulets avaient été suffisamment usés. Environ 600 kg. de sable
:. 1
i
furent broyes au total.

Une mesure de la distl;'ibution granulométrique du sable après

broyage a aussi été faite en' utilisant un sédigraphe (figure 29).

A la 'fin de l'expérience. les boulets furent r:écupéré"s, iden-

tifies, c1as's'és et pesés.

3. 5 - TESTS DE DURETE

Tous les résultats de test de dureté (Rockwell ou Knoop) dans

ce travail sont la moyenne d'un minimum de 5 mesures.

/
------------- ----_...:.-_----
.

1
61 1

11

C)
. --1
3.6 - METALLOGRAPHIE

Un/ boulet de chaque groupe considéré comme intéressant, vu les

résultats du test et les compositions chimiques~fut choisi p~ur examen

métallographique.

A cause de la difficulté de prélever un échantillon dans une

sphère, les boulets furent mo~tés d'une pièce dans de la résine à prise

rapide.

Après abrasion dp leur surface avec des bandes abrasives de

plus en plus f.ines, le polissage final fut fait en deux étapes avec de

l'alumine de 5 et 0,3 unde diamètre respectivemen~.

Les solutions utilisées ~our révéler, par attaque cbimique,

la micro-structure des spécimens furent:


1

,1
alliage solution
...
fonte à h'lute teneur en t'rurome 1 partie de RNO 3, 2 parties

de HCL et 3 parties de glycerol 1

fonte Ni-hard picral

acier forgé nital


J
fontes au manganèse pic raI 1

Les micro-structures furent observées à l'aide d'un mjèToscope métallo- .1

graphique Reichert.
)

-------------------. --, ---'---


L/,t

()
1

\
CHAPITRE IV
\
t
RESULTATS EXPERIMENTAUX 1

4.1 - METALLOGRAPHIE
r
1
1
!,
L'examen métallogra~hique de la microstructure des boulets a
, J

permis-l'observation de plusieurs phénomènes.

a) Des phases présentes

Dans tO'ltes les microstructures observées, la cémentite formait

une phase, continue autour de la matrice.

Quant à la matrice, formée des produits de la décomposition de

l'austénite, l'examen métallographique a révélé diverses phases formées

lors du refroidissement. La nature, la distribution et la quantité p~é­

~ente de ('es ptâses sont: déterminées par la composition chimique, la vi-

tesse de refro~ssement et le traitement thermique des divers groupes

l '
de boulets.
!
Malheureusement, comme aucune mesure de la température du moule

\ en fonction du temps n'a été enregistrée pendant les diverses coulées, il


\, ",
sera impossible de comparer les vitesses du refroidissement des boulets
- Il
,
pendant et après la solidification. Par conséquent: il sera difficile
'"
de tenir compte, d'une coulée à l'autre, de l'effet possible sur la micro-

() structur~ finale de paramètres ayant varié, comme la température du metal


63

o
en fusion, la température du moule avant la coulée. la température du
1

moule à son ouverture.

Deux phases peuvent être identifiees comme les principaux cons-

tituants de la matrice:

1. Perlite: Extrêmement fine. la résolution des plaques de carbure


~,
et de ferrite n'a pu être observée que dans un seul cas, ceiui de la cou-

lée #21, c'est-à-dire celle qui contient le moins d'éléments d'alliage

et aussi la moins dure. Cette observation n'a été possible qu'en utili-
1
1
!
sant le plus grand grossissement disponil>]a (obj ectif avec immersion à

l'huile) •

Après une attaque chimique au picral, la perlite prend une cou-

leur brunâtre qui dans certains cas est unifor~e alors qu'en d'autres cas

elle est plus ou moins foncée. Ces vari:ltions dans la couleur de la per-

1 lite peuvent être attribuées à des variations de l'orientation et de la

finesse de la perlite, à la forme des carbures (présence possible de

bainite) et à de la distr:1.bution des éléments d' all i..age.

2. Austénite retenue: ~près attaque chimique, elle demeure presque

incolore, comme la cémentite. Après une attaque au picral, une seconde

attaque à l'aide d'une solution de méta-bisulfure de sodium permet de

révéler des structures,brunâtres et allongées, probablement de la ~r-


~ .... !
,
i
'1
tenslte.

Toutes les microstructures observées peuvent être classées en

-
1
deux types, selon la distribution des phases constituant la matrice:
1
1 - Celles 'ldont la matrice est constituée entièrement de perlite.

('-) 2 - Celles dont la matrice est constituée d'un mélange 'de perlite et

~ ! v ' '
--- ----------_._----,-~- ---- -_. ~--------/-'-_._----_.

r
i
() '\ 1
1

1
TABLEAU V \

ANALYSE CHIMIQUE DES DIFFERENTES COULEES


~
1
Cl
(% EN POIDS) /' J•,
1
1 •
co~ %C %Mn % Cr 1 1

1 3.2 3.4 0.0 1


2 3.3 3.2 0.6
\.... 1
l'

4 3.4 3.9 0.0


1
~ 5 3.3 • 2.3 0.9
-1
l 7 3.3 3.25 3.5
8 3.1 3.1 2.8
9 3.3 2.35 2.8
10 3.3 2.6 1.7
11 3.1 2.5 1.5
12 3.3 3.3 1.2
16 3.3 2.95 1.9

"
,/

17 3.4 4.25 2.3


18 3.5 4.8 1.1
19 3.3 4.3 3.25
20 3.5 4.2 0.9
21 3.3 2.2 0.0
1-
)
\,
22 3.45 4.15 2.05
23 3.2 5.5 0.0

0 24 3.5 5.1 . 0.0


25 3.4 4.0 0.0 -
- -~ ~~--- -----~------------------

< ---- ---------~---_. . . -

65
.. . -
,
~
,1
{

o
d'austénite retenue.

N.B.: La lettre Jar, suivant le chiffre désig1l@~un groupe de boulets._


.'
indique des boulets nI ayant pas s~bi de traitement thermique.
-
La lettre lb' indique des boulets ayant subi le traitement ther-

mique. ' Le chiffre indique 1 r ordre chronologique des coulées.


"
,, ':1 DI après les figures 13, 14, 15, 16, les boulets contenant moins
,...- \,

de 4% en poids de manganèse ont tous une microstructure entièrement perli-

tique.

Le chrome ne semble pas avoir d'effet visible sur la microstruc-

ture. Les boulets la, figure 16, contiennent un peu d'austénite retenue,
,;\'(
-ï ::
'\ t~
"" probablement due à un refroi~ plus rapide dans ce cas.
':
~,

-~
,~ (? -~ _ Une microstructure typique des boulets contenant plus de 4% en
r~î
h.

poidR de manganèse est montrée sous un fort grossissement, par la figU~


17. On peut y distinguer:
/
Une grande quantité dl austénite retenue

De la pedite extrêmement fine

Des structures martensitiques allongées et plus foncées, révélees par


1
l'attaque chimique d'une solution de méta-bisulfure de sodium. , !
Des carbures secondaires allongés, continus avec la cémentite en tou-

rant l'austenite et qui découpent la matrice.

Une comparaiso~ des figures 18, 19 et 20 perme.t de noter une

certaine influence du chrome sur la matrice des alliages contenant envi-

ron 4,2% en poids de manganèse.

Changer le contenu en chrome, de 0, O. à 0,9% en poids, change uné'1 struc-

o ture 100% perlitique en une microstructure très austénitique. La


- -- --'~----- ------------ - ------_._- -------------~-----

66

• "
1

", o
~
Métallographie, environ 2,4% de manganèse
,.
.-
'-'} .. ~

9
Figure 13 -
,
groupe 21a C: 3.3% Mn: 2.2% Cr: 0.0%

(X 250)

Fig,ure 14 -

~groupe 9a C: 3.3% Mn: 2.35% Cr: 2.8%


~

/ ' (X ~50)

.
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(

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\

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------------_._-----~

68

o r
~tallograp~ie: environ 3.2% de Mn
''1

~
Figure 15 -
~

groupe la C: 3.2% Mn: 3.4% Cr: 0.0%


(X 250)

f
1
1
1

'1

1
1

l'
Figure 16 -
t
groupe Sa C: 3.1% -Mn: 3.1% Cr: 2.8%
~
(X 250)

j"

r
1
1 )
1
------ t
1

..
0

11
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1
1

~
, '-- .i-

f
1
f

'1 1

, ,

..

" r
,'.:te.
! - "~--_---.--- - --

70

(j
1

MétallogTaphie. environ 4.1% de manganèse \


i
l
Figure 17 -
l, .
c'

\
groupe 20a C: 3.5,% Cr: 0.9% , ~1
(x 1400)
,j
1
. 1i
d
1
1
,!

Figure 18 -

groupe 25A" C: 3.4% Mn: 4.0% Cr: 0.0%


1 (x 250)
.!
, 1
)

i
i

l,
1

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1.
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1
l

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1

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~
"'-.~---_.,-'-.-- - -... ,.~_~ _ _ _ _ _ _ · · · · , _ _ _ ·' _ _ , . _. . . _ _ _ _ ... _ _ _ _ _ _ r ___ ~ _ .. ; _ _ _ _ ,.,
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- -- ~- _-
...... ..... _-~

-- --'----
J.

1 f:

/' 72

l
<

t'
1
() !
-1
fi
\ Métallographie: environ 4.1% de Mn •
1
1
... i
1
t
1
1

.. Figure 19 -
1 groupe 20a C: 3.5% Mn: 4.2% Cr: ().9%
1-
(X 250Y pl
i
1
!

"
1
1

(
t

1
1 Figure 20 -
,iii
1 groupe 17a C: 3.4% Mn: 4.25% Cr: 2.3%
(X 250)

1
!
\
!

- --~ .~_.~-- -
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i'~ ~ ';' ,
C~ ~ ~ ·a.C}~·f
.. .. ~.A
'.

, .
1
74
!
1
1

l~
transformation partielle de l'austénite est accompagnée par la forma-
l
1

l1
tion de carbures secondaires.
i
;

L'addition d'une plus grande quantité de chrome ne change pas signifi- 1


cativement la quantité d'austénite retenue mais les ca~bures secondai- 1,
J

res ne se forment plus.

Enfin l'utilisation d'une plus grande teneur en manganèse ne

fait qu'ajouter à la quantité d'austénite retenue (figure 21).

b) Effets du traitement thermique

Le traitement thermique n'a eu aucun effet notable sur les

microstructures perlitiques.

Il n'a eu un effet significatif que dans le cas des boulets des p


.
"
:

groupes 1, 20 et 22 (comparer les' figures 15, 19, 22 et 23) où il a permis

à l~austénite de se décomposer èn plus grande quantité en une phase sem-

blable à de la per-lite. Par contre, aucune formation appréciable de mar-


,
tensite n'a été observée à la suite du traitement thermique. Tous les

autres groupes de boulets ayant une microstructure austénitique n'ont

pas été affectés par le traitement thermique, l'austénite étant probable-

ment trop stabilisée pour être transformée.


)
Dimension des grains
1
!~ Une comparàison des figures illustrant la microstructure des
\ ...
i
:
1
boulets montre que la dimension des grains est toujours du même ordre
1

!
1
de grandeur.
\
':t Les figures ~6 et 24 montrent que le refroidissement plus rapide
,1
,t 0 près de la surface d'un boulet produit une microstructure plus fine, mais

---,-

"
J ; .
75

Métallographie ..

(
1
î
Figure 21 - 1
1
groupe 23a C: 3.2% Mn: 5.5% Cr: 0.0% 1
(x 250)

"
1

Effet du traitement thermique

Figure 22 -

groupe lb C: 3.2% Mî:ï: 3.4% Cr: 0.0%


(X 250)

.'

, "...
o

\
~ ~.~ ~~ ~ ~~----~----_._--

1 1

77

Cl

Métallographie

, ,
Effet du traitement thermique

Figure 23 -

groupe ZOb C: 3.5% Mn: 4.2% Cr: 0.9%


1
(X 250)
t
r
1
!

1 Dimension des grains près de la surface d'un boulet


IJ
Figure 24

1 groupe 8a
1
(X 250)
,1
~

!
7

.,,
1

()

, , ~!
.-
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1
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c)
. Figure 25 - Microstructure d'un boulet d'acier forgé'
martensitique
(x 250)

Figure 26 - Microstructure d'un boulet Ni-hard

(X Z50)

Figure 27 - Microstructure d'un boulet à haute teneur

en chrome

(x 250)

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III
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û
aya~~les.mêmes caractéristiques que celle au centre du
V'...-. . \).

Microstructure des boulets commerciaux

-"'La microstructur~ des boulèt$ commerciaux (figures 25, 26 et


-
l ,
27,) était formée:
\
E~tièrement de martensite, POU& les boulets d'aciêt forgé marten-

sitique.

De la martensite dans un réseau continu de cémentite pour les

boulets de fonte blanche martensitique


, Ni-hard.

Cémentite et carbures de chrome dispers~s dan~e matrice mar-

tensitique pour les boulets de fonte blanche martensitique à

• haute teneur en chrome.

4.2 - LE TEST D'ABRASION

~ <J

a) Définition d'un index d'abrasion

Les relations développées en appendice II pè~ettent de cal cu-

1er, pour chaque boulet ou groupe de boulet, une usure exprimée en:

grannne usé ou en gramme usé

centimètre carré .poids initial e) ~ramm~s

De telles unités ~ont peu 'ignifiea!1V~.u,.ge œ.ns ce

domaine de -recherche est d'exprimer les résultats par rapport à un ma-

tériau de référence, ce qui facilite les comparaisons.


l~-----J-----{
82
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" '"

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1 ,-y
l
1•
d

r
!

~-
"
IF
1
'un index d'abrasion relatif est donc calculé à l'aidé' de la
formule suivante:
..

(:.....L:) matériau testé x 100


~'
.~&)
(:mr matériau de référence

'ou

( poids usé, ) matériau testé x 100


Poids initiaI " ,
,
Poids usé ) matériau de rêférence,
" (
Poids initial
('
1

-'.
L~
P
,;
,?"
Un matériau plus ou moins usé que le matériau de référence montrera un
" index supérieur ou inférieur à 100.

D'aut're part, on peut également défini;r' un index de réSistance

à l'abrasion, où les relations précédentes sont simplem€nt inversées •

.)
b) Résultats du test d'abrasion
.
l', o
Les résultats du test d'abrasion sont présentés ~ans des ta-

bleaux (tableau VI et appendice II) où la performance individuelle de

chaque boulet ainsi que la performance moyenne de chaque groupe sont 1


l
!
inscrites.
1
.\
Certains groupes sont représentés par moins de trois boulets
!
~ parce que:

- ou il y a eu ~oins de 6 boulets acceptables lors de la coulée

- ou certains boulets ont été sacrifiés pour un examen métal1ogra-

phique

dili Iii -
"

-----_._. _ ... _....


----- ------ ~--
' 1[
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----- '""
-~-----~

~. . ~i..:!':"1

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y
~J
/

TABLEAU VI
!!,. •

---#" ~RESULTATS DU .ESt D'ABRASION

groupe nombre de index d' brasian va~~ance index d:~ _ variance


boulets moyen moyen

1
~
.
P/R Poids init.

117.73
P/R Surface init.

116.95
~
la 2 1.64
, 2.47 l'

lb ~3 ).l3.67 1.57 1l~.~1 ~ 2.12 ,


1

o-
1
~
2a

2b
1

3
103.70

104.09
0

0.68
~
103.26

103~9 0.65

4a 3 112.02 1.52 110.58 1.66


1 ( ..;
4b 3 110.64 1.35 109.855 1.35 . . .
1('
\
\ ~\
Sa 2 110.48 0.04 109.58 0.35 !
5b -3 109.22 i.52 108.19 0.97 1
i
7a 2 104.26 0.09 103.54 0.03

7b 3 104.22 0.3 102.92 0.7 11


~
8a 2 103.34 0.33 101. 90 -0.31
~
1
. ~

v
8b 3 102.96 0.14 102.04r~ b.14

9a 3 . 106.07 0.59 104.413" 0.28


" 1
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1
" 1

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4'!Ieo j>-

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;
'"
TABLEAU VI (sûite)
9b 3 104.47 0.79 104.04 0.55
1 10a 2 103.92 0.27 103.18 0.19
~
1"<

,-<:
lOb 3 105.65 2.03 104.60 1.43 '

1
1
'\l' lIa 1 104.84
t!
0.0 102.07 0.0
~ !lb 2 104.01 0.44 102.69 0.90
! , ,
12a a
1 1,
1i~ 3 107.29 1.46 ~ 106.33 11.-' 1.52 ''')
Y
16a 2 106.89 0.85 106.00 0.97
1 16b 2 106.57 1.24 106.46 0.89

-,
17a 2 105.79 1.7~ 115.77 1.54
> - ·1
17b 2 112.31 0.19 11'1.63 0.68 ..
"
18a 3 120'.61 0.60 120.78 0.96 .
•r 1ab 3 118.74/ 0.25 118.31 "
0.61
19a 3 110.13 0.75 108.50 1.,29 ,
19b 3 108.52 0.88 107.81 0.96 \60.,
20a 2 129.73 0.42 130.13 0.70
;; 1 20b 2 121.42 e 3.13 120.09 3.21 ...
CI)

. ~

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1
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------ ----_._----_ ... _---- --- ------.---- ,,
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~4k,~_4Ji ;;......

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....... /"',
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1

f ~..
< ;
TABLEAU VI (suite)
f 21a 3 109.48 1.20 109.11 0.97 1-
j

2lb 3 110.59 . 0:31 109.53 0.57

I
~

~
2?a

22b
3

2
.. U l-
113.02

111.16
1. 76

0.33
108.75

108.23
0.44

0.36
-" ~

r
~ 23a 3 122.77 .0.95 ,119.76 1.61
23b J 2' 117.94 0.68 115.49 0.22

1 24a o 3 111.15 0.96 "- 108.37 0.96; j. 11.

24b 3
t 110.29 3.12
.,'
107.29 ' 2.79 cl' 'i

J~ 25a 2 117.74
r' a .~

3.47 114.94 2.82 . 1

j 25b 2 ~ 107.14 0.,19


..
105~33 '0.24
, '"

1 1,.:.

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.'" :~
1
~

.. •
r ou d'autres boulets ont été sacrifiés dans un test d'abrasion
\
pYé],illlinaire
1
1
ou des bou1et~ ont été égarés, malgré ,le \systèmed'-f1dentifiCatiOn.
1
boulet~ n'~
r , calcul de
La performance de certains

1: irou~e car qn~ porrs~té excessive a causé


moyenne de'teur
pas été incluse dans le
j
une perte de matériau qui n'était pas due uni~u~nt à l'abrasion, et

1
~, ~

l'inc~ution de tels résultats aurait pu fartssêr l'interprétation des don-


-,ft
nées 'obten'ues à partit' du test. /'
~
Les boulets de fonte ~lanche à hâute teneur en chrome ont été
)
retenu~'~omme matériau de référence pour le c~cu1 des différents index
d'abrasion .. ,,/'
(if
~~ 1

Les bou1ets d'acier forgé n'ont pas été retentS parce que leur.
" .

"diamètre est différent de celui des autres boulets, c~'qui aurait.p~

faussé l'interprétation des résultats.


.... .
Les boulets de fonte ~i-hard ne satisfont p~s non plus les

critères demandés d'un matériau de référen~e. Parce que }a mesure de\ 1


1~
leu~ résistance à l'ab~asion a été faussée par la pr~e de nombreux ':
1

, pores qui laissaient en , saillie des arêtes de métal qui ont été rapide-

ment usées (figure 28).


. l"
Les boulets de fonte blanche "à haute teneur, en chrome on't donc, " l
1
été choisis' comme matériau de référence' un peu par défaut, mais aussi à

cause de leur qualité,·i1s se sont très bien eoruportés pendant le test


j
1.
1 (pas de porosité). Leur, haute résistance à l'abrasion en font un très
j~ ,
bon ,matériau auquel sont compares les bouléts expérimentaux.

('

, '

\
'\
)
·,

1 •

F~ure 28 - Deux boulets de fonte Ni-har~;é une 1


1
pbrosité, exqessive
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Il
1
1
89
1

"

c) Observàt:l,ona génétales " ô"

Quelque soit la façon de calculer l'index d'abrasion (par rap-

port au poids initia1~ou par rapport à la surface


, initiale), les dix .
meilleurs "ëroupes expérimentaux de boulets de fonte blanche alliés 'ave~

du'manganèse et du chrom~ sont les mêmes mais l'ordre du' classement est
l' assez difféjent (Tableau VII). Ce phénomène peut êt~e attribué à des

variations de la densité (caussées par la porosité) et à des irrégulari-

tés de surface.

Aucun de ,ces groupes ne monnre une variance considérable autour

de la moyenne.
j
Quelque soit la méthode de calcul retenue, les groupes de bou-

lets, montrant la meilleure résistance à l'abrasion, sont situés approxi-


l
mativement dans la zone de la matrice, (Tableau VIII), correspondant à

la moitié inférieure des deux premières colonne.s du tableau. Les autres

boulets, ceux ne contenant pas ou peu de chrome, ainsi que ceux ayant ..
(
plus
, de 4% en po~ds de Mn, ont montré une résistance à l'abrasion moin-
dre. ""
~

3 - TESTS DE DURET)!:
r,-
'"
. "

Un test de dure~é Rockwe11 C a été effectué~ur un boulet pro-

venant de chaque groupe (Tableau VIII). Les résultats de ces tests ont.
j
~ indiqué une certaine corrélation entre la teneur en manganèse et la du-
-
reté de la fonte: une plus grande quantité de Mn étant\ associée à une
Q plus gFande dureté. ~"
--,'_.;> 1

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*
• ............" ...,_ _ _ _ _ _ _......
~:~"'i"'."' """'t:n.d7!' ., _~~...
, ...
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11

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TABLEAU VII

LES DIX GROppES DE BOULETS AYANT MONTRE LA MEILLEURE PERFORMANCE, SEllON

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TABLEAU VIn

RESISTANCE A L'ABRASION ET DURETE ROCKWALL C EN FONCTION DE LA TENEUR EN


blANGENESE ET EN CHROME

1 <:.c;

Exemp~'de présentation des résültats dans le tableau suivant:

, numéro de la coulée
.,.
----
Cl

,
/
21 ,/
(2.2
% Mn
- 0.0)
% Cr

'0"'\ 50.'--
.~

groupe non traité


-, ,th''''',,,,,,,nt - . Dureté Re

1
1 group~tê
thermiquement-------h 109.5 53.3
~
:!
"
Index d'ab~sion calculé par rapport
1 1 à la surface initiale des boulets

1
1 1

i
~
p
~

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%:in ·2.4 3.2 4,1 5,5 5,5

::-1 . % Cr ~
~
'0,0 21 (2,2-0,0) 1 (3,4-0,0) 4 (3,9-0,0) 25 (4,0-0,0) 24 (5,1-0,0) 23 (5,5-0,0) il'-

a 109,1 50,8 a 117,0 57,4 a 110,6 57,9 a 114,9 53,5 a 108,4 58,0 a 119,8 61,85
" b 109,5 53,3 b 114,3 58,3~ b 109,9 56,6 b 105,3 54,6 b 108,3 57,4 - #. b 115,5 60,95 ""
0,9 5 (2,3-0,9) 2 (3,2-0',6) 20 (4,2-0,9) <
t
"1
a 109,5 45,3
b 108,2 55,2 ~
a
b
103,7 55,7
103,4 56,2
a 130,1 61,6
b 120,1 6i,7 18 (4,8-1,1) !'~I
a 120,8 61,2 '-
1,3 11, (2,5-1,5) 12 (3,3-12,) b 118,3 60,4 1
a 102,1 55.. 8
b 102,t.57,1 b 106,3 56,9 1
\ !
. 2,0 10 (2,6-1,7)
a 103,2 ~],6
b 104,6 56,9
16
a
b
(2,95-1,9)
106,0 57,2
106,5 57,0 "
22 {l.,2-2,1}
a 108,8 59,8
b 108,2 59,0
.. f 1

rr
.: 1
!
17 (4,25-2,3)
a 115,8 60,2
, b 111,6 61,S
:'\
2,8 9 (2,34-2,8) 8 (3,05-2,75) - ~
a 10'4,4 57,7 a 101,9 57,1 ~ 1

b 104,6 58,6 b 102,0 57,7

3,4 J (3,25-3,5) 19 (4,27-;\,25)


a 103,5 58,7 a 108,5 60,0
b 102,9 ?8,7 b 107,858,9'

~
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l' N

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1
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0 . ,

-,
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'", f" 'b
TABLEAU IX
.l!Jl.tio"

" ..
,
\,

RESISTANCE AL' ABRASION ET DURETE ROCKWELL C ,.


DES 'BOULETS COMMERCLAUX
"

, ,-

Type Index d'abrasion c..tJ..eulé à partir Durete

du poids (Re)
,;"
de ,la surface ,initiale t nitial
~
haute teneur r-
100 1'00 64,3
"-

en chrome

Ni-hard 117,"'72 ' 117,69 61,9


1
~,

acier forgé* lJ.4,,39 101,50 61,1


'.

* La grande ~ifférence entre les deux index est due au diamètre

supérieur des boulets en acier forgé.


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,
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1
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1
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~
)
l' 94
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j

1 ()-

l
'1
,1 u.; accroissement de la teneur en chrome, à teneur de manganèSe"'''

durCis~ement
'1 .1
cons te, ne semble pas causer un significatif de la fonte •

Cependant quand la teneur en manganèse es t proche de 2, 3% ~ une variation

de la teneur en chrome de 0,0 à 0,97. du poids total est accompagnée d'un

durcissement notable. '

Un test de micro-dureté (Diamond Pyramid Hardness) ~ utilisant


~

des faibles poids (50 g) et une pointe de diamant ayant la forme d'une

.',
o
pyramide avec un angle de 136 , a été effectué afin d:e comparer la dure-
,
'. Q
té des diverses phases présentes dans la microstructure.

La cémentite était la phase la plus dure (1175). suivie de

l'austénitê (795) et enfin de la perlite (590).


.{
~
Malheureusement la dispersion des résultats étaii trop grande

t pour permettre la détection de variations dans la dureté des diverses \.

phases eq fonction de' la teneur en éléments d'alliage.

o
(, ."

---------------.

{.
,,()

CHAPITRE V

DISCUSSION DES RESULTATS

5.1 - VALIDITE DU TEST D'ABR1S!ON

/ : ••
!If; Trois observations permettent d'accorder une certaine confiance

aux résultats obten~s à-pa;:tir du test d'abrasion utilisé dans ce travail:

1 - :r., faible dispersion ou variance, des résultats observés pour chaque


D
groupe de boulets.

2 - La~rence entre les performances des divers groupes de boulets

es~upérieure souvent à la dispersion des résultats. Ce quf permet

"
j~ l'
de supposer que les variations dans les performances observées pen-,
"

dant le test d'abrasion dénotent une réelle différence concernant

les" propriétés physiques de ces matériaux.


\
3 - L'abrasif n'étant pas remplacé pendant la nuit (une période d'envi':'

ron 15 heures), i l nous a semblé nécessaire de vérifier que le me-

canisme d'abrasion n'ait pas subi de changement notable. Après un

laps de temps d'utilisation, le sable aurait pu deveni:r~ si fin qu'il

en perde son pouvo<ir abrasif.

Aussi, à différents intervalles de temps, des mesures de la

distribution granulomé trique du sable ont été effectuées à l'aide d'un


,f~
sédig;raphe. La figure 29 montre les résultats de ces mesures.

o Les courbes de distribution granulomêtrique relatives à 6


'dIALi Il',*~

.r i ,
96


!
1

Figure 29 - Distribution granulométrique du sable de silice après


.j différentes périodes de broyage. Pourcentage de la

masse totale pl~ petit; qu'un certain diamètre en

microns. Mesurée avec un sédigraphe.

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0

1.
'1:. 0
70 40 2Q 10 6 4 2
1

spb~riq\le équivalent en ytn.


1
i 1
i
Diamètre \

o
1 \
J
______________________________.______ ~------------~------------------------------------._I----- ___
•r
1

98
\ ...

o )
heures et 16 heures de broyage sont très proches. Cela.semblerait indi-

quer que le broyage s'est beaucoup ralenti.

Mais en réalité le broyage a continué> en considérant qu~ le

facteur important, le travail effectué, est représenté plus exactement

par la surface nouvellement créée des particules que par leur diamètre.

L'application des résultats à un usage industriel est diffici-

, "
le. Les dimensions du broyeur, les propriétés de l'abrasif et de la pâte

sont des paramètres dont il faudrait tenir compte à l'échelle industriel-

le.
.--- ~i
\

5.2 - POROSITE
-,
~~; ! ,

,
,Comme cÎljà mentionné, il n'a pas été tenu compte dans le cal~ul

des résultats des performances de certains boulets présentant une poro-

sité. Les arrêtes saillantes créées pa~ un pore ~ant été considéra-
) "~\
blement usées, les données obtenues à partir de ces lioulets n'auraient

pas été une mesure de' la réelle résistance à l'abrasion.

La plupart des boulets de fonte blanche Ni-hard présentent une

porosité importante, ce qui ~xpliquerait leur mauvaise tenue lors du test

,d'abrasion. La figu~ 28-montre deux de ces boulets ayant une ~orosité


J

excessive qui a nécessité leur élimination dans le calcul des ~ndex

d'abrasion.

5.3 - DETACHEMENT DE MATERIAU

o
Il est possible que la plus grande dispersion des résultats
! _____________ o;...~ ....... _ . / , ....

99

o ~
. ~ariance) ~e
\...-....;
certains groupes de boulet soi t causee par le détachement
~

non-observée de petits morceaux de métal (spalling). Un tel phénomène

ne serait pas étonnant vu la ffagilité inhérente des fontes bla~~hes.


/

Da~s un broyeur d~ plus grande dimension. où les impacts sul},;ts

par les boulets auraient été plus' importants, de tels événements auraient
., }
t~~ertainement plus fréquents •.
• tJ
Dans un tel cas, on peut s'attendre à ce' que les boulets ayant

., été traités thermiquement a~raient mieux résisté que le~ autres, puisque

le traitement thermique utilisé était égal~ment un traitement de relaxa-

tion.

, ':' - 5 • 4 - CORROS ION

Il a déjà été mentionné que la surface des boulets de fonte

blanche à teneur élevée en chrome demeurait relativement brillante pen-··

~l , dant le test d'abrasion, tandis que celle des autres types de boulets

était t~rnie, ce qu~ permettait de faciliter l<eur identification.

Les figures 39 et 31 comparent les boulets utilisés, dans un

cas après avoir été nettoyés, dans l'autre, après avoir été nettoyés et

placés quelques jours dans un mélange-d'eau et de sable.

Ces photos démontrent que les boulets à haute teneur en Cr ,\


rouillent beaucoup plus lentement que les autres.

Par conséquent, on peut estimer que la pl';1s grande partie du

matériau, perdu par ces boulets, a été enlevée essentiellement par l'a-

.0 brasion, avec une contribution négligeable de la corrosion.

-
,~' ~ .
'~---'- ---..,.-------
. . .I!I dL • _ _ _ _ _ _ ... __
<- -=--------"-----..'
\

100

. ,',

V'

o
<,

Figure 30 - Les différents types de boulets après avoir été placés

dans un milieu humide pendant quelques jours

Acier forgé Ni-hard

Haute teneur en chrome Fonte expériment~le

Figure 31 Les mêmes boulets après avoir été nettoyés de leur l

couche d 'oxyde

Ni-hard ' Acier forgé


!
Haute teneur en chrome Fonte expérimentale

1
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1 •

- -------- --_.

102
-,

Or, parm:t: les boulets expérimentés, plusieurs ont suhi une


li
perte de matériau seulement un peu plu~ considérable.

Comme.:I.1 était déj il prév~sible qu' i;l.s aient une résis \ance à-

l'abrasion un peu inférieure,' ôn peut établir avec une bonne vraïsem- _ ')
0' blance que les dif,~:ttnces de performance 'pendant le test d'abrasion sont

due~ essentiellement à des différences dans la résistance à l'abrasion. !


1
jun argument supplémentaire, pouvant être utilisé pou~ établir f.
1

ce fait, lest apporté par les ~ifférences notables et bien précises bbser-
, l , _
vées entre les performances des divers boulets expérimentaux, alors qu'ils

ont pourtant une composition chimique semblable qui suggère qu'ils se


"
corrodent de façon semblable.

5.5 - COMPOSITION CHIMIQUE, DURETE, RESISTANCE A L'ABRASION ET MICRO-

STRUCTURE
"

."
a) Résumé des résultats

Relation entre' la résistance il l'abrasion et la composition chimique

,Le tableau des résultats montre'que les ~atériaux ayant la


,
meilleure résistance à l'abrasion, telle qu'elle est performée lors du

test utilisé dans le présent travail, sont ceux situés dans la partie

infé~ieure'des deux premières colonnes du tableau VIII, quand la teneur


\ .

,en manganèse est comprise approxilWltivement entré 2,5% et 3,25%,. et

c'elle du chrome est située entre 1,5% et, 3,5%'. " , " \

c. . '
En général les boulets contenant peu où pas de chrome et ceux
, f
contenant plus de 4% de manganèse montrent, une résistance à l'abrasion

. ,

, ,

-.-- -~ ~~ - - - - - - - -_ _ .. _~ ...I
-------.:;......--_.-.-. - - --------~'~~--~------------~~-----------

W
1 103

.. (
(
inférieure.

Relation entre la résiatàncé à l'abrasion et !ê microstructure

Tous les boulets ayant une microstructure contenant une quan-

tité appréciable d'austénite ont montré·une très 'mauvaise résistance à

l'abrasion.

Seuls les boulets ayant une matrice perlitique et c,ot.ltenant


.
du chrome ont une bonne résistance à l'abrasion.

Dureté

Les boulets contenant une grantl~ quantité d~anganèse et

ayant une matrice essentiel1e~ent austénitique ont une dureté d'environ

60 Rockwe11 C. Tandis que ceux ayant une teneur en manganèse moins


, éle-

vée et une ~icrostructure per1itiq~e. ont une dureté moyenne proche de

57 Rockwell C. A l'exception des éoulées #21 et #25 qui sont beaucoup

moins dures. l
1

b) Discussion des résultats

Relations entre la teneur en manganèse, la présence d'austénite et

la résistance à l'abtasion

L'austénite est une phase plus dure (40 Rc vs 20 Rc) (48) que

la perlite, P4rce qu'elle a tendance à se transformer en m.!l.rtensite ~ors-

qu'elle est déformée. n'ailleurs ce phénomène devrait être encore plus


~, ~
évident daœle cas des fontes étudiées puisque le processus d'élabara-

o tian'ne devrait produire qu'une austé~ite métastab1e. Des tests'de

____~~______________________________--____________---J
... Ji;....
".' n'li
. 1; •• ~r·.~ +. _.
.pli ....
rt. .~... 1 "fiG'!:]; 1 lV7 q ps.t SI ~":C
'
IIR
d'

104

o
micro-dureté ont d'ailleurs démontré que .1,J austénite est Vraiille'Ilt plus

dure que la perlite.

La métallographie a montré qu'il y avait quelques aiguilles de

martensite dispersées dans l'austénite mais nous avons estimé qu'elles


e

ne pouvaient pas avoir une grande influence sur les propriétes du maté-

riau, vu leur faible quantité.

Il est dès maintenant possible d'énoncer une relation entre les

différents facteurs: les alliages contenant une grande quantité de man-


... -

ganèse contiennent aussi de l'austénite retenue, ce qui confirme les


-~- .........
propriétés déjà connues de cet élément, et comme l'austénite est plus

dure que la perlite, ces alliages ont aussi une plus grande dureté que

ceux qui ont une matrice perlitique.

Or, contrairement à ce qui aurait pu être espéré, les micro-

structures austénitiques plus dures, et qui contiennent un peu de mar-

tensite, ont eu une résistance à l'abrasion ~nférieure à' Ip plupart des


,1
micro-structures perlitiques.

Deux hypothèses peuvent être envisag€es pour expliquer ées

résultats:
,
1 - Le mécanisme de l'abrasion est tel que le matériau constituant le

boulet est enlevé avant que le travail à froid ait pu causer un dur-
..
cissement de la matrice résultant d'une transformation de l'austéni- 1
te.
1
2 - La transformat~Qn martensitique a bien lieu mais elle est accompagnée

d'un changement de volume de la matrice qui cause la formation et la


o propagation de fissures dans la cémentite, causant ainsi la perte de

- - - - - - ---------- - -- -
. ___ •••'_7..._.____~t<~______________~__________~--~----,-I1--..--------------------------.-n-n~--~--
~~I.~~~e""ft_

105
r
f

o
matériau.

Relations entre. la~ teneur en chrome, les caractéristiques dé l~ matrice


<

et la résistance à l'abrasion

Les fontes austénltiques, contenant plus de 1% de chrome, ne contien-

nent aucun carbure secondaire.

La teneur en chrome a peu d'effet sur la quantité d'austénite retenue


1
et sur la résistance à l'abrasion des fontes austénitiques.

La comparaison, entre la coulée 1121 et les coulées contenant plus de

chrome, montre que le chrome a un important effet de durcissement,

causé par un affinage des lamelles de per1ite. Cet effet n'est pas

évident pour les alliages cbntenant 3% et plus de manganèse parce que


r,
,
cet élément, comme le chrome, occasionne un affinage de la per1ite.

Les techniques métallographiques c1as~iques


. ,

ne permettent pas d'Qb-


1
,
server d'autres effets de la teneur en chrome sur la microstrficture

des fontes perlitiq~es.


.
Les mesures de dureté n'ont pas permis de déceler un effet notable de
• ~1
}, l'
la teneur en chrome, pour une teneur en manganèse-.constante.

Les fon~es perlitiques contenant du chrome montrent une résistance


)
supérieure à l'abrasion.

'Pour. expliquer ces' résultats nous ne pouvons que suggérer" les

divers effets positifs que ie chrome peut avoir sur la microstructure:

\\ une augmentation de la finesse perlitique

bénifique de la forme et de la longueur des lamelles de


o
!I~ lA'! n_. lA A • &4t44
."-----..,. ... ,
106

.J
1
'1
l

G
- une formation possible de bainite et de martensite resultant de l' aug-

mentat±~~ de la. trempabilité usuellement associée avec l'addition de


1
'chrome à un alliage

- un durcissement structural cause par la mise en solution de chrome

~dans les diverses phases

- une formation de carbures de chrome plus durs que les carbures de fer

dans la cementite.
1
Effets du traitement thermique

- Le traitement thermique de recuit, applique après la coulee aux 'bou-

lets ayant une microstructure perlitique, n'a aucun effet notable sur
1.1
la dureté, la microstructure et la r,ésistance à l'abrasion. l "
~

- L' austenite retenue dans les microstructures des coulees Ill, tf20 et

If22 se transforme, à des degrés divers, en, une phase semblable à de


••
la perlite très fine.

- La transformation d_e l' austenite retenue n'est pas accompagnée par

la :formation de martensite, af,èis la résistance à l'abrasion etit plus


. grande. !
- Le traitement thermique a un léger effet positif sur la résistance à ~ 1
1
l'abrasion des fontes aus ténitiques. causé peut-être par une trans- 0 1

formation non-obsèrvée de l' austenite qui reas.irait différemment à


1
,
la ~.éformatioü.
1
, N. B.: La différence entre la performance des boulets ayant subi i
le traitement thLiqUe et les autres est si faible qu'elle

o peut être accidentelle. Par consequent, la remarque précé-

.1

l'
., ----....,..-----
... ~~...............
"' 1; -... l\.·--,:~/~~;;."
--,---"---
_ ', ______"= __ ' _ _ _ _ _ _ _ _ _
~ ...
~~ _ _ _ _ _ _ _' _ ,_ _
t .,('{... r.i,.
J
il
1
1
1
. 107
1
1

()
dente doit être considérée avec prudence.

Il s'avère dif~ile d'élaborer de~ fontes blanches à austénite méta~

stable pouvant'être déstabilisée par le trftitement de recuit. En

~n faisant passer la teneur de 3,2% à ~,l% en manganèse, d,ns


__ ' ~ ~ AP
la plupart des cas, la matrice' obtenue après la coulée est changée

d'entièrement perlitique à un mélange de p~rlite et d'austénite rete-

f
nue trop stable pour être âffectée par le traitement thermique.

Enfin l'idée de ce travail: obtenir des .fontes martensitiques par


~ r <ç
le traitement thermiquecde fontes austénitiques méta-stables, semble

, , .
.difficile à réaliser avec la gamme'des compositions chimiques étudiées.

L'effet du traitement thermique, lorsqu'il est "effectif, est d'obtenir

'un matériau présentant une stroucture perlitique au lieu cl 'une struc-

ture martensl~ique.

1
\ l
1
,

"• "r
)

()
1
1
l

__ - __ , ___ ,"_._~ __1. _c


0,

CHAPITR]} VI

--
,, ,i SUGGESTIONS POUR DE FUTURS TRAVAUX
,
l


D'autres techniques que celles utilisées pour le présent tra-

vail pourraient permettre l'examen d'une plus grande variété de maté-


'"
riaux. Le test du broyage serait alôrs réservé aux matériaux les plus
.. !,-il
,, interessants. ,
.;.
a) Faire' une étude du diagramme de transformation pour chaque composi-

tion chimique
f
b) " Examiner les effets de diverses vitesses de re lors'\..,J

1 •
de la coulée, sur la microstructure. oulant le

métal en fusion des températures


, ,
,, ,
'~.
~)'):::::r:::e~tude détaillée du traitement thermique:
I>~i-
<J} • ..
~(' ~. 1 ,1
.J. ~,..

.~..,.
-~ ~

~ -------
- Trempe préliminaire
- .
dans l'azote liquide
L,
.' -

durée et température du recuit . t

trempe après recuit. 1

/
1
f
d) Utiliser un test d'abrasion plus simple et plus rapide que celui des j'

boulets marqués pour sélectionner les matériaux les plus intéressants.


1
Au cours des diverses coulées, il serait très utile de pouvoir enregis- i
• trer la vitesse de refroidissement du métal ~s le moule.
1
1

Directions de r~,cherche

o il serait intéressant d'étudier les effets d'autres éléments que le

, / ~." '1 h "

,. . . , ~ .t"~f,h ~"",:r...t.ï-,-', _ _ _ _ __
,- 109

o
manganèse et le chrome, par exemple le carbone, le vanadium, le

molybdène, le cuivre, le nickel. Ces derniers éléments pourraient

ame!r des changements dans la tremp~bilité de la matrice, la dureté,

la forme et la distribution des carbures.


(,
L~s boulets à micro structure austénitique méta-stable.
1
En utilisant les méthodes déjà suggérées, et en faisant une recherche

( plus systématique, il devrait être possible de dé:erminer si 1 'objec-

~ des études entreprises par P. Bryant et le présent travail est

réalisable: c'est-à-dire élaborer des fontes blanches martensitiques

au manganèse, résistartes à l'abrasion et susceptibles, d'être utili-


'tl
sées comme matériau de broyage à partir d'une fonte austénitique méta-

stable. ,1

Les boulets à microstructure perlitique

Les boulets les plus résistants à l'abrasion ont été ceux contenant

du chrome, mais les compositions chimiques expérimentées n'ont pas

permis de savoir si le manganèse contribue à cette résistance, il se-

rait donc intéressant de comparer ces alliages avec des fontes con-

tenant de 1,5 à 3% de chrome et moins de 1,0% de manganèse, et aussi


.Il /'
.'
avec des fontes blanches'perlitiques classiques (e.g. coulées en

moule de sable).,

o
__ ~ _ _.
_._b_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _\' _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
~~. ______ _

l
L

o
CHAPITRE VII

CONCLUSIONS DU TRAVAIL

7.1 - LE TEST D'AB1A~ION

t
Le test d'abrasion s'est révélé excellent pour mettre en évi-

dence des différences relatives de la résistance à l'abrasion des divers


~

alliages expérimentés.


7.2 - FONTES PERLITIQUES

Parmi les boulets étudiés, ce sont ceux ayant une micro-structure

perlitique et contenant plus de 1% de chrome qui ont montré la meil-

leure résistance à l'abrasion •


.
Le chrome et le manganèse ont tous deux pour effet un affinage de

la perlite.

... Le chrome a un effet bénifique sur la résistance à l'abrasion des 1


!1
fontes perlitiqu~s. ~ { l
1-

Le manganèse ne semb1e'Ras, dans l'intervalle de compositions étudiées,

contribuer à la résistance à l'abrasion des fontes per1itiques.

7.3 - FONTES AUSTENITIQUES

o Les fontes contenant plus que 4% de manganèse ont une microstructure

~- "'_.1""''' tll""
...
' ....
' _ ._ _ _ _ _ _ ....... _-;"_~ __ - - -_ _ _

~I~:/'"/
• pr

r
111 !
1
1

o
composée d'un mélange d'austénite retenue, de perlite très fine et

d'un peu de martensite.

Ces fontes sont plus dures que les fontes perlitiques: l'austénite

\ et la martensite étant tous deux plus dures que la perlite.

Ces fanEs ont montré une résistance à l'abrasion très inférieure aux

meilleures font'es perlitiques. Ce comportement est attribué soit à

'r
,; ) ; un changemen~ de volume de l'austénite transformée par le travail à

froid, soit au mécanisme d'abrasion.

Aucun carbure secondaire ne s'est formé dans la microstructure des


,~

fontes austénitiques contenant plus de 1% de chrome.


"
"
La,teneur en chrome ou en manganèse ne semble pas avoir d'effet sur

la quantité de martensite formée.

La teneur en chrome ne semble pas avoir d'èffet sur la quantité d'aus-

ténite retenue dans la microstructure. Une exception 'cependant, les

alliages contenant environ 4% de manganèse, pour lesquels changer

la teneur en chrome de 0,0 à 1% modifie la microstructure d'entière- ,"')


\1

ment perlitique à austénitiqu~. ~


--''''0) ,
L'austénite retenue dans les diverses microstructures était trop sta-

ble et n'était que peu influencée par le traitement thermique •


.'
Dans quelques cas, l'austénite répondit au traitement thermique et se
,,.'
. '
décomposa en un matériau s'approchant de la perlite •

Le seul effet bénifique du recuit était alors "de transformer l'austé-


,',
nite, peu résistante à l'abrasio~, en une phase plus résistante. Mais

o la résistance à l'abrasion du matériau résultant 'du recuit était enco-

re inférieure à celle des fontes peflitiques.

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1

0,
"

APPENDICE l

CALCUL DE L'ABRASION EN UNITE DE POIDS PAR UNITE DE SURFACE

Les données sont:

Pl = poids initial en grammes du boulet

P2
~
= poias final en grammes du boulet
"
'J
Pa = poids initial du. boulet immergé dans l'eau en gramme
o
0.998 - densité de l'eau à 2l C en grammes par millimètre cube

On cherche à déterminer:
Î '

Matériau enlevé en gramme~_ Pl - P2


Surface du boulet en mm 2 - surface du boulet

,, Le volume d'une sphère est


~,

" -:'

4nR 3
V =-3-

où R est le rayon de la sphère

Par conséquent:

3V
=- et
41T

L'expr~ssion de la surface d'une sphère peut s'écrire alors:

o

"~"\>;I""'_*,r'l? _CP,'"
" .. ;i;,~
._--~----- ----- -.-----r----.~--- __--
, .... ~----~_--_,_ _I '_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _• _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _•__......~._ _ _ ~~_

113

Le volume d'une sphère est aussi égal au volume qu'elle déplace:

v• Pl - Fs
, 0.998

..
d'où:

L'abrasion par unité de surfa~p. peut se 'calculer par la relation:

,

<

-----------_._.--,-~---~~----
• _____~ ___
_.
dR._.L~I.jl~__________________________________________~________________________________________ ~~ __
"

11
II
· r

o
APPENDICE 2.

RESULTATS DETAILLES DU TEST D'ABRASION

V Variance
1
! P ~ :' poids ini tinl d'un boulet en grammes "
P2 poids initial d'un boulet immergé dans J'eau, en grammes

P, poids d'un boulet après le test d'abrasion, en grammes

Il index d'abrasio~, ~ar rapport à la surface initiale

12 index' d'abrasion, par rapport au poids initial du boulet

(1) moyenne de vingt boulets

(2) la mesure du poids des boulets immergés dans i'eau a été

faite après le test d'abrasion

, (3) é(J.uiva1ent à 0,1988,,, grammes par millimètres' carré

(4) équivalent à 0,0611 gramme usé par grrurume de poids initial


1
,.
1

(5) moyenne de 18 boulets

(6) moyenne de 20 boulets

1
1.

(.J'
- .
.. ------------ 1"_
~---- -------- ----- ~-----"';
j

1
!
0 Q 1
~
> l
~

APPENDICE 2

PI P2 P3 Il V 12 V
11moy. Itmoy.
hi-cr 67,5390 (1) 55,0259 (2) 63,4140 100,00 (3) 100,00 (40
ni-ha;rd 65,8320 (5) 53,1488 61,1000 117,72 117,69
acier 91,2310 (6) 74,6175 (2) 85,5755 114,39 101,50
1 a 63,2201 54,9756 58,7343 114,48 116,08
65,8495 57,2821 61,0488 119,42 116,95 2,47 119,37 117,73 1,64
b 65,6611 57,1211 61,0408 115,18 115,21
65,7130 57,1508 61,1255 114,17 113,21 2,12 114,30 113,62 l,52
63,6505 55,3648 59,3155 110,27 111,51
2 a 66,0871 57,4127 61,9015 1~3,26 103,26 0 . 103,70 103,70 0 ~
b 65,4428 57,8810 61,2733 103,77 lOt 32
65,2555 56,7111 61,1438 102,47 103,39 0,65 103,17 104,09 0,68
64,7625 56,2968 60,6178 103,93 104,78

~
4 a 66,0251 57,3"373 61,5695 109,8. 110,49
63,0619 54,7573 58,7683 109,05 110,58 1,66 111,48 112,02 l,52
65,1416 56,5693 60,2400 112,88 114,09
b 65,6055 56,9877 61,2263 108,~1 109,29
62,9638 54,6954 58,6579 109,68 109,80 1,10 111,97 111,08 1,26
65,5746 56,965A 61,0899 111,20 111,98
5 a 65,8695 57,2328 61,4268 109,93 109,58 0,35 110,44 110,48 0.04
65,9969 57,2418 61,5420 109,23 110,52
b 66,2580 57,5913 61,9229 107,02 107,12
64,1001 55,7236 59,7679 109,40 108,19 0,97 110,66 109,22 l,52
63,4785 55,1683 59,2185 108,15 109,88 ~

......
I.n
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Ë: ~

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"
PI Pz .. P, Il I-lmoy. V 12 lz '
• moy.
V

f' a 65,8632 57,1820 61,6653, 103,51 103,54 . O,O~ 104,35 104,26. "- 0,09-
66,0124- 57,3306 • 61,8p~ 103,56 i04,17
:;
,- . - .
b 64 :9729 >6,4438 60,8229 103,55 '. - 1Ô4,58
65,3094 56,7216 61,1518 103,26 102,92 0,70 104,,23 104,22 0,30
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