12ème congrès de Mécanique 21-24 Avril 2015 Casablanca (Maroc)
EFFET DE LA GEOMETRIE DE
L’OUTIL DE COUPE SUR LE
PROCESSUS DE FORMATION DE
COPEAU LORS DE L’USINAGE DES
MATERIAUX COMPOSITES FRP
EL ALAIJI R.1, LASRI L.1, NOUARI M.2, El
MANSORI M.3, BOUAYAD A.1
1 profondeur de coupe) ont été déclaré comme étant les
Laboratoire de Mécanique Energétique et Procédés
ENSAM Meknès/Université Moulay Ismail, Meknès-
Maroc,
2 l’intégrité subsurfacique et la formation de copeau a été
Laboratoire d’Energétique et de Mécanique Théorique et
Appliquée, ENSMN GIP-InSIC, 27 rue d’Hellieule, 88100
Saint Dié des Vosges, France,
3
Laboratoire de Mécanique et Procédés de Fabrication Arts
et Métiers ParisTech, Rue Saint Dominique BP 508, 51006
Châlons-en-Champagne, France,
e-mail : rachid_elalaiji@yahoo.fr
Résumé : Dans ce travail, la modélisation par éléments
finis de la coupe orthogonale des matériaux composites
FRP est effectuée. Le modèle développé est basé sur le
concept de chute des rigidités couplé avec le critère de
Hashin. Il permet de suivre le processus de formation de
copeau pendant la coupe orthogonale des matériaux
composites à matrice polymère renforcés par des fibres
longues de carbone (LFRP). L’analyse de l’effet de l’angle
de coupe sur le processus de formation de copeau est
également effectuée dans cette étude.
Les résultats montrent que le copeau composite se forme à
travers deux ruptures, la rupture des fibres (rupture
primaire) en face de l’outil de coupe, dont le plan de
rupture dépend de l’angle de coupe et la rupture de
l’interface fibre/matrice (rupture secondaire) jusqu’à la
surface libre de la pièce usinée
1. Introduction
Les matériaux composites sont aujourd’hui largement
utilisés pour fabriquer de nombreuses pièces, cela est dû à
leurs caractéristiques intéressantes, telles que le poids léger,
la bonne résistance mécanique et chimique. Ils sont aussi
considérés comme des matériaux exceptionnels pour les
applications aéronautiques et aérospatiales grâce à leur
résistance à la fatigue et à la corrosion [1].des structures en
composites nécessitent les opérations d’ébavurage et
d’assemblage des plaques en stratifié composite. Ces
opérations sont réalisées par les procédés d’enlèvement des
copeaux tels que le perçage, le fraisage, etc. cependant la
mise en forme par ces procédés génère plusieurs types
d’endommagements tels que la fissuration de la matrice, la
rupture des fibres, la décohésion de l’interface fibre/matrice
et des délaminages interlaminaires. Tous ces phénomènes
mis en jeu et la multitude des paramètres influents
(géométrie de l’outil, conditions de coupe, séquence
d’empilement, …) rendent l’étude et l’analyse de l’usinage
des matériaux composites complexe. Des études
expérimentales antérieures ont permis de mettre en
évidence l’effet de l’orientation des fibres et celui des
paramètres de coupe sur le processus de formation de
copeau [2,3]. L’objectif étant de chercher les paramètres
optimaux à la coupe de ce type des matériaux. L’orientation
des fibres et les conditions de coupe (vitesse de coupe,
paramètres les plus influents sur les mécanismes de coupe.
L’effet de la géométrie de l’outil sur les efforts de coupe,
également approuvé [3]
L’effet de l’angle de coupe sur l’usinage des matériaux
composites a été mis en évidence par Nayak et al. [4].
Wang et al. [5] ont également analysé l’effet de ce
paramètre sur les efforts de coupe, ils ont observé pour les
orientations de fibres 120° et 150° que l’effort d’avance
diminue lorsque l’angle de coupe augmente. Cependant,
une analyse expérimentale de l’effet de l’angle de coupe sur
le processus de formation de copeau est non encore
illustrée. Les études numériques développées pour la
modélisation de l’usinage des matériaux composites ont
aussi ignoré l’analyse de ce paramètre sur le processus de
formation de copeau.
L’objectif de ce travail est d’analyser l’effet de l’angle de
coupe sur la formation du copeau. Pour ce faire nous
présentons d’abords le modèle développé.
2. Loi de comportement et d’endommagement du
matériau usiné
Afin d’analyser la formation des copeaux, il est nécessaire
de considérer les phénomènes physiques mis en jeu lors de
l’opération d’usinage des matériaux composites. Pour
reproduire les divers modes d’endommagement provoquant
la formation de copeau, le critère de Hashin est adopté. La
loi de comportement a été formulée et implémentée dans le
code Abaqus via une subroutine de type VUMAT.
Lorsqu'un endommagement est détecté, alors les propriétés
du matériau sont dégradés, [6]. Dans cette analyse, les
propriétés du matériau dépendent de trois variables binaires
notés SDV1, SDV2, et SDV3 dans le manuel d’utilisateur
d’ABAQUS où SDV1 représente la rupture de la matrice
par traction et/ou par compression, SDV2 représente la
rupture de l’interface par cisaillement, et SDV3 indique la
rupture de la fibre par traction et/ou par compression. Au
début de l’analyse, les variables binaires sont nulles en tout
point d’intégration de Gauss, les propriétés mécaniques
sont équivalentes aux propriétés initiales du matériau (l’état
initial du matériau est supposé sans endommagement).
L’avance continue et incrémentale de l’outil génère un
chargement multiaxial croissant dans le matériau. Une
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première analyse de contrainte permet de vérifier les

critères et les modes de rupture qui leur sont associés.
Lorsqu’un mode de rupture est détecté, la variable binaire
qui lui correspondant prend la valeur 1. Ceci entraîne
automatiquement la réduction des rigidités spécifiques à
cette variable. Par exemple, lorsqu’une fissuration de la
matrice a été détectée par le critère de Hashin, la variable
SDV1 prend la valeur 1 et les autres (SDV2, SDV3) la
valeur 0. Les rigidités associées dans ce cas à la matrice
(E22, ν12) sont dégradées. Il est à noter qu’une fois la
variable binaire atteint la valeur 1, elle est maintenue égale
à cette valeur pendant tout le calcul pour tenir compte de
l’irréversibilité des endommagements initiés. Cela signifie
que l’élément concerné est endommagé et ne participe plus
ou en partie à la résistance du matériau. Cette procédure est
répétée pendant toute l’opération d’usinage jusqu’à la
formation complète du copeau. Le copeau est supposé Figure1.configuration de coupe orthogonale :θ représente l’angle
complètement formé lorsque la décohésion de l’interface d’orientation des fibres,α l’angle de coupe, γ l’angle de depouille
atteint le bord libre et la rupture dans la fibre est annoncée. et ap profondeur de coupe
Les règles de dégradations appliquées correspondent à une
rupture fragile sans absorption d'énergie. L'hypothèse d'une D'autres hypothèses ont été utilisées pour construire le
rupture fragile a été déjà confirmée par les observations modèle d'éléments finis :
expérimentales de Wang et al [5] et Arola et al [7, 8].  Le matériau usiné est supposé homogène et
orthotrope
3. Modèle éléments finis et conditions aux limites
 L’effet de la chaleur générée lors de l’usinage des
La Figure (1) illustre le modèle de la coupe orthogonale matériaux composites est négligé.
utilisé dans la simulation numérique avec le premier copeau
enlevé. Le maillage a été raffiné dans la zone de coupe  L’hypothèse de contraintes planes est adoptée selon
(moins de 1 μm), il atteint 50 μm aux bords et sur la partie les travaux d’Arola [7]
inférieure de la pièce. Concernant les conditions aux limites
 Le copeau est déclaré complètement formé lorsque
du problème et comme le montre la Figure (1), Les nœuds
la fissuration de la matrice et la décohésion de
situés sur les bords gauche et droit sont bloqués en
l’interface fibre/matrice atteignent la surface libre
translation dans la direction horizontale x et en rotation
de la pièce, et la rupture d’un ou plusieurs fibres est
autour des deux axes y et z. La partie inférieure de la pièce
vérifiée.
est bloquée en translation selon x et y et en rotation autour
de l’axe z (direction hors plan). L’outil est animé d’un 4. Résultats et discussions
mouvement de translation avec une vitesse constante, il est
considéré comme étant rigide. Deux contacts doivent être L’objectif étant d’expliciter le rôle de l’angle de coupe de
gérés entre l’outil et la pièce usinée pendant le calcul l’outil par l’analyse du processus de formation de copeau
numérique. Le premier se situe au niveau de la face de prédit par le modèle. Trois valeurs de l’angle de coupe ont
coupe et le second au niveau de la face de dépouille entre été testées pour le cas d’orientation 45 (voir Figure (2).
l’outil et la surface fraîchement usinée. Dans ce modèle, les
Le modèle montre que le copeau composite se forme à
deux contacts sont contrôlés par la loi de frottement de type
Coulomb. Le coefficient de frottement est pris égal à 0.3 des travers deux ruptures macroscopiques (rupture primaire et
deux contacts, [9]. rupture secondaire) comme a été déjà avancé par Ramulu et
al.[7] et approuvé par Lasri et al.[10]. Les résultats
montrent également que le plan de la rupture secondaire
suit toujours la direction des fibres et ceci indépendamment
de l’angle de coupe. Cependant, l’angle de coupe affecte
fortement le plan de la rupture primaire des fibres. Ce
dernier est situé selon la direction horizontale dans le cas
des angles de coupe de 0° et 10°, (Figure 2 (a) et (c), alors
qu’il est perpendiculaire aux fibres pour l’angle de coupe de
5°, voir Figure 2 (b). L’explication possible à cela réside
dans le changement des mécanismes de coupe en fonction
de l’angle de coupe utilisé. En effet, dans le cas des angles
de coupe de 0° et 10° (profondeur de la pièce affectée par
l’endommagement de l’interface est moins importante),
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c’est la compression qui gère la formation de copeau. La
taille faible de la longueur de la rupture primaire peut
également justifier cette hypothèse. Dans le cas de l’angle
α=5°, c’est la flexion de la partie de la pièce en dessous de
l’arête de coupe qui entraîne la rupture des fibres et par
conséquent la formation du premier copeau. Cette
constatation peut être justifiée par la décohésion de
l’interface (représentée par la variable SDV2 dans la Figure
2(b) qui progresse en profondeur de la pièce usinée suivant
la direction des fibres.
(a)   0
(b)   5
(c)   10
Figure2.Effet de l’angle de coupe sur le processus de formation
de copeau prédit par le modèle.les conditions de coupe sont :
γ=6°, ap=200μm, rε=50μm, (a) α =0°, (b) α=5°,(c) α =10° .
5. conclusion
Un modèle bidimensionnel par éléments-finis est développé
dans ce travail. Le processus de formation de copeau est
analysé dans le cas de l’orientation 45° pour plusieurs angles
de coupe. Cette étude permet de dresser les conclusions
suivantes :
La formation de copeau se produit à travers plusieurs modes
d’endommagement. Elle s’initie par la décohésion de
l’interface fibre/matrice et la fissuration de la matrice. Ces
deux modes d’endommagement sont générés au voisinage
de l’arête de coupe. Au fur et à mesure que l’outil avance
dans la matière, les ruptures primaire et secondaire se
propagent pour former le macro-copeau accompagné de
plusieurs micro-copeaux (illustré par la densité de rupture
des fibres au voisinage de l’outil).
L’angle de coupe joue un rôle important dans la formation
de copeau. Il affecte le plan de rupture primaire. Ce dernier
est situé selon la direction horizontale dans le cas des angles
de coupe de 0° et 10°, alors qu’il est perpendiculaire aux
fibres pour l’angle de coupe de 5°.
Cette étude pourra être étendue à l’analyse des effets des
autres paramètres géométriques de l’outil (angle de
dépouille, rayon d’acuité d’arête) et ceux des conditions de
coupe (vitesse d’avance) sur le processus de formation de
copeau.
REFERENCES
[1] Smith WF. Principles of material science and engineering. 2nd ed.
New York: McGraw-Hall; 1990.
[2] A. Koplev, Aa. Lystrup, T. Vorm, “The cutting process, chips and
cutting forces in machining CFRP”, Composites, Vol. 14 (4), pp. 371 -
376, 1983.
[3] RAMULU, M. « Machining and surface integrity of fibre-reinforced
plastic composites ». Sadhana, 22(3), 449-472.1997.
[4] Nayak, D., Bathnagar, N., Mahajan, P., Machining studies of Uni-
Directional Glass Fiber Reinforced Plastic (UD-GFRP) Composites Part 1:
Effect of geometrical and process parameters, Machining Science and
Technology, 9 (4), pp. 481-501, 2005
[5]Wang, X.M., Zhang, L.C., An experimental investigation into the
orthogonal cutting of unidirectional fibre reinforced plastics, International
Journal of Machine Tools and Manufacture, 43, pp. 1015-1022, 2003.
[6] L. Lasri, M. Nouari, M. EL Mansori, Modelling of chip separation in
machining unidirectional FRP composites by stiffness degradation
concept, Composites Science and Techonlogy, volume 69, Issue 5, 684-
692, (April 2009).
[7] Arola, D., Ramulu, M., Orthogonal cutting of fiber-reinforced
composites: A Finite Element Analysis, International Journal of Machine
Tools and Manufacture, 39 (5), pp. 597-613, 1997.
[8] D. Arola, M.B. Sultan, M. Ramulu, Finite Element Modelling of Edge
Trimming Fibre-Reinforced Plastics. Transaction of ASME, Journal of
Engineering Materials and Technology 2002; 124:373-377.
[9] Nayak, D., Bhatnagar, N., Mahajan, P. Machining studies of ud-frp
composites part 2: Finite element analysis ’, Machining Science and
Technology, 9 (4), pp.503-528, 2005.
[10] L. Lasri, M. Nouari, M. EL Mansori, Wear resistance and induced
cutting damage of aeronautical FRP componentsobtained by machining,
wear, 271 pp.2542– 2548, 2011.