1-Cintrage

Le cintrage est un procédé mécanique de déformation d'un tube ou

d'une barre, suivant un rayon et un angle avec une cintreuse. Le terme
cintrage est aussi utilisé pour désigner globalement la transformation
d'un produit cintré. Il existe plusieurs techniques : par enroulement, par
poussée, par roulage et par emboutissage.

Cintreuse manuelle de tubes en cuivre (opération 'à froid')

 Méthodes

Il faut distinguer le cintrage « à chaud », méthode artisanale ou

réalisée par induction, du cintrage « à froid », la méthode industrielle.
Dans l'industrie mondiale, on utilise essentiellement le cintrage à froid.
Cette opération de déformation est réalisée, soit avec des machines
manuelles, soit avec des machines numériques de très haute
technologie, certaines étant équipées de 13 axes.

Description

Lorsque l'on cintre un tube, la paroi extérieure s'amincit (on l'appelle

l'extrados). La matière s'allonge et perd de l'épaisseur. Tous les tubes
ne sont pas cintrables; la matière doit posséder un pourcentage
d'allongement suffisant. Au contraire de l'extrados, la paroi intérieure
(appelée intrados) s'épaissit par compression de la matière. Ce
phénomène peut conduire à l'apparition de plis dans le cintre ; c'est un
des défauts les plus courants. Pour limiter la diminution d'épaisseur,
on peut utiliser une poussée sur l'arrière du tube (on parle de « booster
»). Cette pratique est particulièrement utilisée en rayon court ou pour
des tubes de grande section. Pour limiter les plis, on utilise un « efface
plis » ou « sabot lisseur » qui vient appuyer sur la zone intérieure du
tube pendant le cintrage.

2-Extrusion
L'extrusion est un procédé de fabrication (thermo)mécanique par
lequel un matériau compressé est contraint de traverser une filière
ayant la section de la pièce à obtenir. On forme en continu un extrudat,
produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et plat (plaque, feuille,
film). Les cadences de production sont élevées.

Profilés en aluminium.
Il ne faut pas confondre ce procédé avec le tréfilage qui consiste aussi
à faire passer un matériau au travers d'une filière, mais sous l'effet
d'une traction. Ce procédé est conduit à froid.

L'extrusion donne des pièces aux formes encore plus précises que
celles qui sont réalisées avec l'estampage ou le matriçage. De plus, les
pièces présentent des états de surface excellents, ce qui permet
souvent de les utiliser sans usinage complémentaire.

L'extrusion s'applique à divers produits tels les métaux (voir l'article

Filage), les matières plastiques, les caoutchoucs, les matériaux
composites, mais aussi l'argile pour la fabrication des briques
alvéolaires, les céramiques techniques, les pâtes alimentaires, et
également à certaines matières pharmaceutiques pour la fabrication
de médicaments[1]. Ce procédé se retrouve également dans l'industrie
pharmaceutique au cours de la fabrication de granulés utilisés tels
quels ou en vue d'une production de comprimés. L'appareil réalisant
l'extrusion est appelé un extrudeur.

Contrairement au laminage et au profilage de bandes qui se limitent

généralement à des formes simples, elle permet d'obtenir des formes
très complexes et des profilés creux.
 Extrusion de métal à froid

Presse hydraulique à extrusion de 10 900 t construite dans les années

1950 dans le cadre du Heavy Press Program exploité par Harvey
Machine Co. à Torrance, Californie jusqu'aux années 1990. Elle mesure
300 pieds de long (91 mètres de long) et pèse 8 millions de livres (3 636
tonnes) pour une variance maximale de seulement 0,1 mm[2].
L'extrusion à froid est apparentée à la forge à froid. Elle est également
appelée forge de précision. C'est un procédé de formage de pièces
métalliques pleines ou creuses, généralement axisymétriques par
déformation plastique d’un matériau brut, le lopin.

Bien que cette technique nécessite un outillage plus robuste et des

machines plus puissantes que les autres forgeages, la précision et
l’état de surface obtenus sont bien meilleurs.

Plasturgie

Article détaillé : Extrusion des plastiques.

L'extrusion concerne préférentiellement les matières

thermoplastiques.
Tuyau de drainage produit par extrusion.

L'extrusion est surtout utile pour la fabrication de tubes, feuilles ou

plaques profilées type fenêtres en PVC ou de joints divers.

La plupart des sacs plastiques sont produits à partir de film extrudé.

Inconvénients de l'extrusion :

Industrie du caoutchouc
Différentes technologies s'appliquent à l'extrusion : extrusion-gainage

du matériau polymère : utilisée pour le revêtement de fils et

câbles ; extrusion-formage : la matière (en granulés ou en poudre)

est extrudée sous forme de nappe et mise aussitôt en forme par une

technique analogue au thermoformage ; adaptée aux grandes

séries et à la fabrication de pièces de grandes dimensions

(éléments de carrosserie, bateaux, valises, carters, pots, barquettes,

etc.) ; extrusion-calandrage : se prête à la fabrication de feuilles et

de plaques ;

extrusion en filière plate (extrusion dite cast) : permet de tirer des

films plastiques en faibles épaisseurs (de 7 à 30 µm) ;

extrusion-gonflage : on forme dans un premier temps une paraison à

paroi mince ; après gonflage (la bulle est souvent spectaculaire) et
refroidissement, obtention de films (sacs plastiques en PE, PP, ...). À
la différence de l'extrusion-soufflage, ce procédé n'utilise pas de
moule ;

extrusion-soufflage : à partir d'un tube (paraison) obtenu par

extrusion et porté à une température suffisamment élevée, étirage et
moulage en discontinu pour fabriquer des corps creux (bouteilles,
flacons) ; filage : la technique de filage du polymère à l'état
fondu est la plus utilisée ; une filière comporte plusieurs dizaines de
trous ; l'étirage longitudinal après refroidissement des fils continus
est très important (jusqu'à 500 %) ; obtention de fibres textiles (PE,
PP, PA, PET) ; coextrusion : plusieurs vis d'extrusion alimentent
une filière pour coextruder jusqu'à neuf couches de polymère,
chacune ayant ses qualités propres. Par exemple, obtention pour
l'emballage alimentaire de films multicouches à effet barrière au
dioxygène, responsable de l'oxydation des produits frais ou cuisinés
(un emballage en PE est perméable au dioxygène).

Différentes technologies s'appliquent à l'extrusion :

Pour extruder une matière caoutchouteuse, on alimente une

extrudeuse, soit par des bandes, soit par des granulés de caoutchouc
cru. L'extrudeuse de caoutchouc est constituée d'une vis sans fin qui
tourne dans un cylindre appelé corps de l'extrudeuse, lui-même
constitué de plusieurs zones de régulation thermique et d'une
chemise, partie au contact du caoutchouc. La vis sans fin elle-même
est thermorégulée dans la majorité des cas. Le caoutchouc chauffé se
ramollit et est poussé par la rotation de la vis vers la tête d'extrusion.
La tête est constituée de divers éléments (corps, obus) qui guident le
flux de caoutchouc vers la filière. Cet outillage donne la section
définitive du profilé (sans calibrage, contrairement aux extrudeuses de
plastique). Les températures fixées pour les différentes zones sont
réglées pour ramollir suffisamment le caoutchouc (et donc pouvoir
extruder à une pression aussi faible que possible) sans le vulcaniser.
On parle de profil de température de l'extrudeuse.

Dessin vectoriel

Objets virtuels créés par extrusion d’une même section suivant trois
modes (rectiligne, circulaire ou gauche).

Par analogie, on appelle extrusion un des effets spéciaux applicables à

un dessin vectoriel. Il consiste à créer une forme tridimensionnelle à
partir d'un objet plan, tout à fait comparable à ce qui serait obtenu
d'une façon idéale par extrusion mécanique, la filière, appelée alors
section, étant définie selon la forme plane.

C'est la procédure principale adoptée par les logiciels de conception

3D. La génération est obtenue à partir d'une esquisse plane suivant
trois modes d'extrusion souvent distingués dans la terminologie :

l'extrusion (rectiligne), cas de la pièce en bois ci-contre ; la

révolution : comme dans le cas de la pièce rouge où la section

tourne autour d'un axe ; le balayage : dans ce cas, la génératrice

peut être une courbe plane plus complexe, voire gauche.

De plus, cette opération peut s'accompagner d'une variation des

dimensions de section, ce qui permet la définition entre autres, de
formes coniques.

Cuisine et industrie agro-alimentaire

Les coquillettes, comme les macaronis, sont des pâtes creuses
extrudées.

Le hachoir est un ustensile de cuisine utilisant l'extrusion pour hacher

la viande.

De même, dans la fabrication industrielle des pâtes alimentaires, on a

recours au procédé d'extrusion pour la mise en forme des coquillettes
et autres macaronis. L'extrusion permet tout à la fois de malaxer des
ingrédients entre eux, de les cuire, de leur donner leur forme finale et
accessoirement de les fourrer. Il existe un procédé de
cuisson/extrusion[3].

3-Tréfilage
Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par
traction mécanique sur une machine à tréfiler[1].

Atelier rudimentaire de tréfilage

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Les usines spécialisées dans le tréfilage sont appelées des
tréfileries.

L'écrouissage y est important et nécessite un traitement

thermique appelé patentage (type de recuit pour les faibles
sections) évitant au fil d'être trop cassant et améliorant sa
plasticité.

Le fil machine, sous forme de bobine, est posé sur un dévidoir. Il

est enroulé sur un ou des cabestans, qui, par frottement, exercent
une traction sur le fil. Le fil passe dans une filière, en amont du
cabestan, qui impose au fil une déformation par réduction de
section. La filière est abondamment lubrifiée, pour assurer le
maintien d'un bon état de surface du fil métallique et pour assurer
le refroidissement et contrer l'échauffement provoqué par
l'écrouissage du métal.
Résumer
Les techniques de mise en forme des matériaux ont pour objectif de
donner une forme déterminée au matériau tout en lui imposant une
certaine microstructure, afin d’obtenir un objet ayant les propriétés
souhaitées. C’est un travail qui nécessite de maîtriser parfaitement les
paramètres expérimentaux (composition du matériau, température,
pression, vitesse de refroidissement, etc.). Les techniques diffèrent
selon les matériaux (leur solidité, l’usage, etc.).

De manière générale, la mise en forme des matériaux en métallurgie

tient au découpage, formage, soudage, dressage et usinage. S’ajoutent
à cela différents traitements (traitement thermique…) visant à donner
au produit des propriétés particulières.