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Chapitre VI

La méthode Kanban

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Contenu du chapitre
• Introduction
• Définition
• Principe
• Paramétrage d’une boucle kanban
• Résultats attendus
• Les extensions de la méthode Kanban

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1 Introduction
Kanban : une approche de la logistique de fabrication
permettant de travailler en Juste-à-Temps (JAT)

• Le JAT a été élaboré par le constructeur automobile Toyota :


système à flux tendus qui vise une meilleure maîtrise de la
productivité
• Principe du JAT : acheter ou produire ce qui sera consommé

Plusieurs concepts découlent de cette philosophie de l’entreprise


• La méthode des 5S pour la gestion des ateliers
• La notion zéro panne avec le TPM (Total Productive Maintenance)
• La réduction des temps de changement d’outils par la méthode
SMED (Single Minute Exchange Digit),…

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2 Définition
Kanban : étiquette en japonais. Une fiche plastifiée
destinée à un produit particulier, symbolise un
conteneur de pièces et qui contient plusieurs
informations
– La référence de l’article concerné
– L’adresse du poste aval qui fournit l’article (fournisseur)
– L’adresse du poste amont qui a besoin de l’article (client)
– La capacité du conteneur transportant cet article

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3. Principe

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3 Principe (1)
• La méthode Kanban permet un ordonnancement de
la production à court terme dont l’objectif est de
réduire les stocks, les encours et les files d’attentes

• On gère les ordres de lancement de commandes (ou


de fabrications) au poste amont par un indicateur
visuel (tableau kanban)

• Tableau kanban : pouvant contenir N étiquettes


(Kanban) et découpé en trois zones : verte – jaune-
rouge
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3 Principe (2)
• L’étiquette est dans le tableau : conteneur vide ou en
cours de remplissage
• L’étiquette est positionnée sur le conteneur :
conteneur plein
Zone rouge: lancement
OF/OC obligatoire
Sens de
remplissage Zone jaune : lancement
du tableau OF/OC interdit

Zone verte : lancement


OF/OC interdit

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3 Principe (3)
• Le tableau Kanban se remplit à partir de la zone verte :
• Si les étiquettes ne dépassent pas la zone verte : un nombre
suffisant de conteneur plein est présent au poste aval  pas de
risque de rupture et donc pas de lancement d’OF ou OC
• Si les étiquettes sont dans la zone jaune mais n’atteignent pas la
rouge : un nombre suffisant de conteneurs pleins est présent au
poste aval mais aucune avance de production en amont n’est
prise : un OF/OC peut être lancé
• Si les étiquettes sont dans la zone rouge : le nombre de
conteneurs plein est restreint  risque de rupture et donc un
OF/OC doit obligatoirement être lancé au poste amont

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3 Principe (4)
• Boucle Kanban

k
k
9
k
4. Paramétrage d’une boucle Kanban

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4.1 Paramètres
Le nombre de pièces par conteneur: l’unité de base pour
dimensionner une boucle Kanban est le conteneur :
déterminer le nombre de pièces dans chaque conteneur
 On choisit généralement une taille de l’ordre de 1/10
de la consommation journalière du produit

Dimension de chaque zone du tableau (N1, N2 et N3 pour


les zones verte, jaune et rouge) : afin de permettre un
temps de réponse adéquat de la boucle. Cela dépendra
des caractéristiques des postes amont et aval ainsi que
du temps de transfert entre ces postes
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4.2 Zone verte
• La production a suffisamment d’avance : ne pas produire au
risque d’engendrer des encours inutiles
• En limite de la zone verte et jaune, il faut que le système ait
suffisamment de Kanban pour étiqueter les conteneurs
nécessaires pour la taille d’un lot minimum de fabrication
• Soit A le temps nécessaire à la production de ce lot
• D’ le débit moyen de production en nombre de pièces du
poste amont par unité de temps
• C la capacité d’un conteneur

D'× A
N1 =
C
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4.2 Zone jaune
• Une fois dans la zone jaune, il ne reste que N2 conteneurs pleins
avant d’atteindre le stock de la zone rouge (représente une sécurité
que l’on souhaite conserver)
• Il faut lancer une commande non urgente au poste amont
• Garder une certaine souplesse surtout quand le poste amont
approvisionne différents produits ou différents postes avals.
• Cette régulation se caractérise par le temps poumon P
• Pas de règle particulière pour calculer cette zone tampon : on peut
considérer que P est le temps de consommation par le poste aval
d’un lot minimal
• D le débit de consommation des pièces par le poste aval
• C la capacité d’un conteneur

D× P
N2 =
C
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4.3 Zone rouge
• Une fois dans la zone rouge, il ne reste que N3 conteneurs pleins
• Pour ne pas avoir de rupture, il faut qu’un lancement de production
en urgence permette un approvisionnement du poste aval avant la
fin de la consommation des N3 conteneurs restants
• S le temps nécessaire pour obtenir un conteneur : le temps de
réponse de la boucle. Il caractérise une sécurité composée de :
• Temps de préparation du poste amont
• Temps de fabrication d’un conteneur
• Temps de transfert du contener plein du poste amont au poste aval
• Temps de retour du Kanban
• D le débit de consommation des pièces par le poste aval
• C la capacité d’un conteneur

D×S
N3 =
C
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5 Résultats attendus
Le nombre de Kanban calculé n’est pas figé : des ajustements
sont souvent nécessaires afin d’améliorer le système de
production et réduire au maximum le nombre de kanban (et
donc les stocks)

En plus du nombre de Kanban, la gestion en flux tendu mets


souvent en évidence des points faibles : Les temps trop
importants de
• Réglage
• transit
• circulation d’information

NB : Un processus d’amélioration continue est souvent mis en


place (5S, TPM, SMED, Kaizen)

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6 Extensions de la méthode Kanban
Le kanban classique ne gère qu’un nombre réduit de
produits, dans le cas contraire plusieurs problèmes se
posent :
• il génère des encours très importants entre les postes car tous
les produits doivent être représentés
• L’information remonte lentement la chaîne de production
• Pour les produits rarement consommés, la conservation des
stocks tampons représente une perte d’argent

Kanban générique : Un tableau pour tous les produits basé


sur une règle FIFO et le PDP précise quelle référence il
faut produire (nécessité d’avoir des temps de
changement de séries réduits)
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