L'analyse d'usinage

Introduction
Les biens de consommation et les équipements industriels sont en grande partie
obtenus par des suites d'opérations de transformation de matière appelées usinages.
Les considérations portant sur l'optimisation des coûts, des consommations
énergétiques, des matières premières ou encore celle relatives à l'empreinte
environnementale représentent des contraintes importantes, devant être prises en
compte par les entreprises, dans le but de proposer des produits compétitifs sur le
marché.
Les principales fonctions directement concernées au sein de l' entreprise pour la
réalisation effective d'une pièce ou d'un produit sont respectivement :
 la conception, réalisée par le bureau d'études,
 l'étude et la préparation de la fabrication, réalisée au bureau des méthodes,
 la production (fabrication).
Le temps et les moyens consacrés pour réaliser chacune de ces fonctions dépendent
de plusieurs facteurs, notamment le type de produit fabriqué, le type de production
(fabrication en petite, moyenne et grande série) et la complexité des produits et des
moyens techniques engagés pour leur réalisation.
L'analyse de fabrication est faite dans le but d'établir les documents relatifs à la
production des pièces et des systèmes mécaniques. Les acteurs impliqués dans cette
démarche disposent d'informations sur le large éventail de moyens techniques, sur les
phénomènes physiques engendrés lors de l'usinage, sur les performances et les limites
des techniques et des moyens employés.
Le savoir-faire permettant de bien mener cette analyse s'appuie respectivement sur :
 l'étude des moyens disponibles et la recherche de solutions pratiques
 l'observation et l'utilisation de moyens techniques : machine, porte-pièce, porte-
outils, appareils de mesure et de contrôle
 l'observation et la connaissance des phénomènes physiques liées à l'usinage
(coupe, efforts, vibrations...).
On parle à ce stade d'analyse d'usinage et d'étude de fabrication. L'analyse
d'usinage est donc une discipline permettant de matérialiser et de visualiser les
propositions techniques issues du bureau d'études, elle est menée par le bureau des
méthodes qui a pour mission, une fois l'analyse d'usinage réalisée, de procéder à
l'élaboration de la documentation technique (avant projet d'études de fabrication,
contrats de phase, etc.).
Organisation du module
Cette ressource pédagogique se positionne comme un terrain d'application des
méthodes d'organisation de la production das un atelier de fabrication. Nous avons visé
la réalisation d'un module centré principalement sur les techniques d'usinage par
enlèvement de matière et sur leur mise en œuvre.
Le Module 3PM EFAU est donc organisé en quatre parties :
 1. La fonction méthodes d'usinage
2. L'usinage traditionnel
3. L'analyse d'usinage
4. Le projet d'étude de fabrication
Dans la première partie nous introduisons brièvement le bureau des méthodes (BM), les
fonctions qu'il assure. Sont également décrits les documents utilisés et réalisés par ce
service.
On aborde ensuite, dans la deuxième partie, la problématique de la génération des
surfaces à l'aide des outils de coupe par enlèvement de matière. On présente la plupart
des techniques couramment utilisées en industrie et on illustre une partie d'entre elles
grâce à une série des vidéos .
La troisième partie porte sur l'étude de fabrication, l'élaboration des gammes et
l'analyse des phases.
Elle introduit le cadre de travail du dernier volet de la ressource, qui porte lui sur la
présentation détaillée des phénomènes intervenant dans l'usinage et sur les critères à
prendre en compte pour faire le choix adéquat des paramètres de coupe.
Quelques considérations relatives à l'étude des temps, utiles dans un cadre d'étude
techno-économique de l'usinage, complètent ce dernier chapitre.
Public visé :
Le présent module d'enseignement s'adresse aux étudiants de l'enseignement
supérieur et professionnel, en formation initiale (cycle licence notamment) et en
formation continue (technicien supérieur ou cadre supérieur). Il concerne donc des
étudiants suivant des études type Diplôme Universitaires de Technologie (DUT, bac +2)
ou type Licence (généraliste ou professionnelle, bac +3). Toute autres formation
professionnalisante est également concernée.
Enfin, les étudiants en formation initiale ou continue en Master ou cycle d'Ingénieur
dans des spécialités en relation avec le génie mécanique (procédés, matériaux)
peuvent l'utiliser pour des remises à niveau très rapides.
En termes de public enseignant ce module s'adresse aux enseignants, enseignants-
chercheurs ou techniciens spécialisés dans la construction mécanique qui développent
des activités connexes ou en lien avec les thématiques proposées. Le module peut bien
évidemment être exploité partiellement ou dans sa totalité, puisqu'il est conçu sous la
forme de grains pédagogiques.
Des activités de projet ou travail non encadré peuvent aussi être proposées aux
étudiants sur la base de ce module, puisque l'autoévaluation est possible grâce soit aux
études de cas soit aux diverses applications type exercice qui sont proposées à la fin de
chaque chapitre.
Autres ressources UNIT en lien avec la problématique traitée dans le projet 3PM -
EFAU
3PM-EFAU peut être exploité en lien avec trois modules déjà proposés par l'UNIT :
 Les procédés de mise en forme des matériaux dans l'industrie.
 Le "serious game" mise en forme des matériaux
 L'usinage à grande vitesse
La fonction méthodes d'usinage
Introduction
En guise d'introduction, nous abordons dans ce premier chapitre la présentation
du bureau de méthodes (BM), de ses fonctions principales, et celle des divers
documents qui sont utilisés et réalisés par ce service.
La bonne connaissance de ces documents ainsi que celle de l'organigramme de
réalisation d'un produit est impérative pour pouvoir concevoir et améliorer une
documentation technique de fabrication précise et rigoureuse grâce à laquelle le
programme de fabrication a été élaboré en intégrant les meilleurs moyens et
compétences techniques disponibles au sein de l'entreprise.

L'usinage en construction mécanique

Définition:
En construction mécanique toute opération de mise en forme par enlèvement de
matière et qui est destinée à conférer à une pièce des dimensions et un état de
surface situés dans une fourchette de tolérance donnée s'appelle usinage (Dietrich et
al.)
L'usinage concerne principalement les matériaux métalliques : la grande majorité des
objets métalliques couramment réalisées en construction mécanique ont subi une (voir
plusieurs) opérations de transformation, qui s'insèrent dans une succession des
opérations de transformation à deux niveaux principalement :
 opérations de découpe d'une ébauche destinée aux opérations telles que le
laminage, le forgeage, la filage, l'emboutissage ;
 opérations de mise à la cote des pièces qui au préalable ont été moulées, frittées,
filées, embouties, forgées ou assemblées par soudage. Elles peuvent alors
précéder ou suivre des traitements thermiques et/ou de surface.
Remarque:
La mise en forme par usinage concerne aussi les différentes autres classes de
matériaux (céramiques, polymères, bois, composites, verres) mais selon des modalités
spécifiques, fonction elles-même du procédé et du matériau utilisé.

Les fonctions techniques de l'entreprise

Dans la construction mécanique les différents éléments faisant partie des divers
systèmes mécaniques, eux-mêmes composants des équipements et des biens de
consommation, sont obtenus par une suite d'opérations dont les principales sont :
 l'élaboration du matériau
 la mise en forme (transformation), permettant d'obtenir des pièces brutes
 l'usinage par enlèvement de matière (pour obtenir des pièces finies).
Remarque:
 Une tendance actuelle dans la construction mécanique, due à l'amélioration
continue des procédés d'obtention des pièces brutes, est la diminution du travail
d'usinage.

Les principales fonctions mises en jeu pour la réalisation effective d'une pièce sont
respectivement :
1. la conception-construction,
2. l'étude et la préparation de la fabrication,
3. la fabrication.
Le temps et les moyens consacrés pour réaliser chaque fonction dépendent du type de
produit fabriqué, du nombre d'exemplaires produites (fabrication en petite, moyenne et
grande série) et de leur complexité. Les principaux services participant aux fonction
précédemment énoncées sont :
 le bureau d'études (BE)
 le bureau de méthodes (BM)
 les ateliers de fabrication
Le rôle du service méthodes d'usinage
Le bureau des méthodes (BM) est une composante de l'entreprise qui travaille sur
l'étude et la préparation de la fabrication.
Ceci consiste à la gestion, prévoir, préparer, lancer puis superviser le processus
d'usinage permettant de réaliser des pièces conformes au cahier de charges exprimé
par le dessin de définition, en respectant un programme de production donné, dans un
contexte technique, humain et financier déterminé (Dietrich et al.)
L'objectif principal de ce service est de mettre en place les divers moyens de conception
et de fabrication disponibles, afin d'optimiser la totalité du processus d'obtention d'une
pièce mécanique et de permettre ainsi la réalisation de celle-ci à un coût de revient
global minimum, tout en respectant les spécifications de fonctionnalité prévues lors de
la phase de conception de celle-ci.
Pour réaliser ces objectifs, le BM peut employer deux manières différentes :
 l'étude de l'usinage de pièces définies par des dessins (production unitaire ou
petites séries, voir animation ci-dessous)
 participation à l'élaboration du dessin de définition (en relation avec le BE) suivie
de l'étude d'usinage (grandes séries)
Les actions du BM pour des pièces unitaires ou petites séries

L'intervention du service méthodes d'usinage dans la vie d'un produit est détaillée
schématiquement sur l'organigramme présenté ci-après.
Les actions du BM et leurs niveaux d'intervention

Les principaux facteurs qui interviennent dans l'étude de fabrication sont :

1. la qualité,
2. l'importance de la série de pièces,
3. le délai,
 4. le prix.
Après avoir défini la pièce à réaliser, le concepteur va mener une démarche
d'optimisation de la gamme de fabrication, problème parfois extrêmement difficile, dont
la solution se situe souvent à long (voir très long) terme, après avoir fait toute une série
des modifications de celle-ci.
Remarque:
On arrive parfois, dans la pratique, à modifier les caractéristiques de la pièce, car
celles-ci peuvent être définies au départ sans prendre en compte la totalité des
problèmes de réalisation.

Les documents exploités au bureau des méthodes (BM)

Les documents exploités au bureau des méthodes sont :
1. Le dessin de définition du produit.
Ce document est rédigé en collaboration avec le bureau d'études (BE), ce service
ayant le rôle de fixer les spécifications fonctionnelles de la pièce étudiée.
Le BM étudie ensuite la fabrication au coût minimal, compatible avec les
spécifications fonctionnelles. Ce sont les documents rédigées par le BM qui
serviront de référence lors du contrôle final de qualité de la pièce.
2. Le répertoire des moyens disponibles, qui renseigne sur :
 la nature du parc des machines (disponibilité, précision,...)
 les équipements standard ou spéciaux nécessaires
 le type de main d'œuvre disponible (nombre de personnes, leur qualification, ...).
Remarque:
Notons, en ce contexte, que le préparateur doit pouvoir interpréter sans ambiguïté
la signification des spécifications portées sur le dessin de définition de la pièce,
ce qui implique d'une part la bonne connaissance du langage employé par le
dessinateur et d'autre part qu'il n'admette qu'une seule traduction possible en
termes de contrôle.

Les documents créés par le bureau des méthodes

Les documents crées par le bureau des méthodes sont :
1. L'avant projet d'étude de fabrication (APEF). C'est un document dans lequel on
précise l'ordre chronologique des phases de fabrication, en respectant les
spécifications du dessin de définition imposées pour chaque phase ainsi que les
choix des surfaces de mise en position.
2. Le dessin de la pièce brute. Celle-ci doit être considérée comme une ébauche,
l'usinage ultérieur consiste à semi-finir et finir les surfaces à géométrie précise.
3. La feuille d'étude de phase (contrat de phase). Ce type de document se rédige
séparément pour chaque phase et fourni tous les renseignements nécessaires aux
réglages de la machine, au lancement de la fabrication, aux temps alloués, etc.
 L'élaboration de l'avant-projet d'étude de
fabrication (APEF)
L'inventaire des critères d'élaboration
Les contraintes technologiques
Elles dépendent des moyens disponibles mis en œuvre (outils, outillages, Machines-
Outils disponibles, efforts de coupe ...). Les contraintes technologiques concernent
plusieurs catégories de moyens, respectivement :
a) les machines. Leurs possibilités techniques sont limitées en termes de :
 nature des surfaces pouvant être usinées,
 types d'associations possibles des surfaces,
 capacité,
 qualité des surfaces usinables (état, forme),
 paramètres de coupe possibles.
b) les outils. Les possibilités techniques sont :
 le type d'usinage : ébauche, finition, etc.,
 la nature et la dureté des matériaux usinables,
 les conditions de coupe admises,
 la nature des trajectoires,
 la qualité et l'état de surface attendus,
 la nature et la valeur de l'usure prévisible.
c) les outillages, dont les possibilités techniques sont limitées en termes de :
 nature des prises de pièces et d'outils,
 nature des maintiens en position,
 dispersions prévisibles.
Exemple:Usinage d'une pièce comportant des alésages et des rainures
Pour l'usinage des surfaces notées de 1 à 8 on se propose d'identifier les
surfaces associées et de donner un ordre de réalisation des opérations. Ces
choix seront faits compte tenu de certaines contraintes technologiques,
respectivement :
 la surface 4 sera associée avec la surface 5 en raison de l'utilisation d'un
même outil : fraise 3 tailles ou fraise scie,
 les surfaces 1 et 2 seront associées car elles sont obtenues simultanément
à l'aide d'une fraise à lamer,
 la surface 8 sera usinée avant les surfaces 4 et 5, ceci afin d'éviter la
déformation de la pièce, déformation qui peut apparaître si la rainure est
usinée avant le perçage (le foret peut "accrocher" au niveau de la surface 5,
 ce qui engendra sa déformation, il y a également l'éventualité de relaxation
de contraintes),
 le perçage de 7 sera réalisé avant le taraudage de 6 (impossible de réaliser
le filet sans percer au préalable),
 le perçage de 3 sera réalisé avant de procéder au lamage de 1 et 2.
Puisque la fraise à lamer doit être guidée, il est alors nécessaire de réaliser
d'abord le perçage,
 l'usinage des surfaces 4 et 5 sera fait après la réalisation des opérations de
perçage, taraudage, lamage, pour éviter la déviation des outils de perçage.

Les surfaces à usiner et les outils disponibles pour l'usinage de la pièce

Conclusion : l'ordre des opérations est le suivant :

La recherche des critères principaux

Les possibilités techniques des machines
Les critères technologiques ont la plus grande importance, ils diminuent de manière
considérable le nombre de solutions techniques envisageables. Les possibilités
d'association de surfaces sont également limitées par ces critères, qui sont, pour les
pièces courantes :
 le critère des positions relatives des surfaces; il conditionne la nature et le
regroupement des opérations dans chaque phase,
 le critère d'étendue des surfaces, qui conditionne les possibilités de prise et de
reprise des pièces, donc l'ordre des phases rentrant dans la composition de la
gamme.
Remarque:
 Si les surfaces sont réalisées dans la même phase leurs positions relatives sont
fonction uniquement de la qualité de la machine.

Conseil:
Si les machines outils disponibles et la cadence de fabrication le permettent, on
aura intérêt à utiliser lors de l'élaboration des APEF le critère d'association
maximum des surfaces.

Le critère de reprise optimum

On rencontre rarement une pièce pour laquelle il est possible d'usiner, dans une même
phase, la totalité des surfaces. Souvent on va recourir à des reprises à chaque phase,
reprises devant être faites à l'aide des meilleures conditions de mise et de maintien en
position. Dans ce cadre, la recherche des surfaces ou de groupements de surfaces qui
permettent une bonne qualité de liaison isostatique devient un critère principal,
couramment appelé critère de reprise optimum.
Le critère de transfert économique
Les limitations technologiques des machines obligent parfois d'utiliser des transferts de
cotes qui induisent des diminutions des tolérances des cotes fabriquées, traduites elle
même par l'augmentation du coût de l'usinage. En toute logique on essayera alors de
réduire au maximum le nombre de transferts. On observera que la recherche d'une
fabrication impliquant un minimum de transferts entraîne des frais supplémentaires
d'outillage; il est alors intéressant d'intégrer dans la démarche un critère technico-
économique couramment appelé critère de transferts économiques.
Remarque:
Les critères précédemment indiqués ne sont pas indépendants les uns des
autres, ils ne peuvent donc pas être traités séparément. Une solution d'avant
projet d'étude de fabrication sera alors un compromis entre ces critères.

La méthodologie d'élaboration
Malgré l'importance des considérations relatives aux critères géométriques, donner plus
d'importance aux critères technologiques est préférable car de ces critères dépendront
la nature, le nombre et l'ordre de phases.
Classiquement la démarche suivante doit être suivie pour l'élaboration des APEF :
1. lecture attentive et analyse du programme de fabrication
2. lecture attentive, interprétation et analyse du dessin de définition du produit
3. recherche du nombre minimum d'opérations par surface, en fonction de la qualité
demandée et du nombre minimum d'opérations par surface
4. inventaire du type de machines pouvant être utilisées pour la réalisation de chaque
surface élémentaire, application du critère de possibilité des machines.
5. évaluation du nombre maximum et de la nature des appuis compatibles avec la
forme et l'étendue de chaque surface élémentaire; application du critère de
reprise optimum.
6. regroupement des surfaces par type de machines utilisables ; application du
critère d'association maximum.
7. découpage de chaque groupe en phases compatibles avec les possibilités des
machines, des outils et des outillages; application du critère de possibilités des
machines.
 8. choix de l'ordre chronologique des phases, en fonction respectivement :
o des possibilités de reprises optimum de chaque groupement de surfaces
o de la recherche d'une étude de fabrication à transferts économiques
concernant principalement les cotes et les spécifications des positions
relatives des différents groupements de surfaces.

Introduction
Lors de l'usinage d'une pièce sur une machine-outil l'ensemble constitué par la pièce à
usiner, le porte-pièce utilisé (mandrin, étau ou montage d'usinage), la machine-outil, le
porte-outil et l'outil forme un système bouclé. La pièce étant un des maillons de cette
chaîne elle joue un rôle important car c'est sur celle-ci que le régleur interviendra afin de
positionner correctement les surfaces à usiner   par rapport aux surfaces   qui
participent à la mise en position de la pièce dans son support.

La pièce est un des maillons de la chaîne technologique

Notons le fait que la liaison pièce/porte-pièce doit remplir simultanément les trois
fonctions suivantes :

a) orientation correcte de la pièce, pour permettre à ce que les surfaces   usinées

dans la phase d'usinage considérée aient les meilleures chances d'occuper par rapport
à d'autres surfaces S existant déjà sur la pièce une position imposée par le dessin.
 La pièce à usiner doit être orientée correctement

b) mise en position isostatique de la pièce dans son porte-pièce pour que, lors d'une
fabrication en série, toutes les pièces prennent, par rapport au porte-pièce, des
positions qui ne remettent pas en cause pour chaque pièce le réglage initial des outils,
tout en conservant une position correcte des surfaces usinées S u par rapport aux
surfaces S.
c) maintien de la pièce dans le porte-pièce pour que les efforts de coupe perturbent le
moins possible la position initiale pièce/porte-pièce

L'isostatisme - généralités
Les déplacements des machines-outils sont définis par un système d'axes qui
constitue le référentiel de base   ,   étant l'origine du système et X, Y, Z les
axes.
La fabrication des pièces en série impose :
 que les pièces soient toujours situées de la même façon par rapport aux
outils et dans le référentiel,
 que soient respectées les conditions du bureau d'études (BE) :
o cotation fonctionnelle,
o tolérances de forme et de position,
o indice de rugosité en fonction du procédé d'obtention,
 l'interchangeabilité,
 d'avoir des formes simples (pour avoir, si possible, une prise de pièce facile),
 de réduire les usinages,
 de simplifier les montages d'usinage,
 d'utiliser des outils normalisés.

L'étude théorique du repérage isostatique

Les objectifs
 Déterminer les surfaces d'appui sur la pièce à usiner, dans le but :
 de respecter les spécifications du dessin de définition (DD),
 de tenir compte de la répétitivité de l'usinage, dans un travail de série.
Le problème posé sera donc de repérer un solide dans un référentiel.

Repérage d'un solide dans un référentiel

La détermination du référentiel
Un solide doit être situé dans un référentiel par un certain nombre de contacts
ponctuels, qui représentent des liaisons.
Le référentiel est constitue par l'ensemble des objets mécaniques permettant d'assurer
la mise en place correcte de la pièce pour un usinage déterminé. On utilise les axes
normalisés des machines - outils (MO) :
 Axe     axe de la broche principale,
 Axe     axe perpendiculaire à   et ayant le plus grand déplacement,
 Axe     axe formant un trièdre de sens direct avec   et   .
Les degrés de liberté ; principe de Kelvin
Un solide libre dans l'espace (cas d'une pièce à usiner avant sa mise en position sur
une machine) possède 6 degrés de liberté, que l'on défini ainsi, par rapport à un
système d'axes orthogonaux :

 3 Translations :   ,   , 

 3 Rotations :   ,   , 

 Le trièdre de référence

Les conditions d'isostaticité ; liaison de mise en position

En usinage, tout solide doit être assujetti à rester en contact avec un solide voisin
(liaison). On caractérise la liaison entre le solide (pièce) S et le solide voisin S' (support
de pièce) par la normale au contact   . Un solide parfait est repéré dans l'espace par
six normales en six points distincts.
Pour assurer un repérage isostatique :
 six normales sont nécessaires et suffisantes,
 on pourra, au plus, trouver trois normales parallèles,
 on pourra, au plus, trouver trois normales coplanaires.
En conséquence :
 les six normales seront relatives à trois plans au maximum,
 on pourra, au plus, trouver trois normales parallèles,
 on pourra, au plus, trouver trois normales coplanaires.
Soit un point géométrique   , fixe par rapport au référentiel et en contact avec la
surface BCDE du solide S. Celui-ci ne possède plus que 5 degrés de liberté :   ,   
,   ,   ,   (   supprimé). Le point géométrique   sera appelé degré de liaison.
Conclusion : pour supprimer 6 degrés de liberté, il faut établir 6 degrés de liaison.
 Le solide S ne possède que 5 degrés de liberté

La représentation normalisée d'un degré de liaison

Le symbole de base est représenté ci-après. Il est noirci pour une meilleure
visualisation. La projection éventuelle du symbole est un cercle avec hachures
quadrillées. Ce symbole est placé sur la surface spécifiée ou sur une ligne d'attache, du
côté libre de matière. Ce symbole est également normal à la surface.

Remarque:
Il s'agit, à ce niveau, d'un modèle géométrique (purement mathématique) qu'il
faudra ensuite matérialiser par une symbolisation technologique qui sera
présentée ultérieurement

Les liaisons isostatiques élémentaires

La mise en position par liaison ponctuelle (LP)
La liaison ponctuelle est une liaison permettant d’enlever à un solide un degré de
liberté (1 translation).

La liaison ponctuelle

La mise en position par liaison linéaire rectiligne (LR)

Ce type de liaison permet de supprimer à un solide deux degrés de liberté : une
translation et une rotation.
 La liaison linéaire rectiligne

La mise en position par liaison linéaire annulaire (LA) : gouttière, anneau, ...
La liaison linéaire annulaire est une liaison utilisée pour bloquer sur un solide 2 degrés
de liberté de type translation.

La liaison linéaire annulaire

La mise en position par liaison appui plan (AP)

La liaison appui plan permet de supprimer sur une surface une translation et deux
rotations.

La liaison appui plan

La mise en position par liaison rotule
La liaison rotule est utilisée pour bloquer sur une sphère 3 translations.

La liaison rotule

La mise en position par liaison pivot glissant (verrou)

Le pivot glissant est une liaison constituée de 2 liaisons linéaires annulaires ou de 2
liaisons linéaires rectilignes. Leur utilisation simultanée permet de supprimer 2
translations et 2 rotations.

La liaison pivot glissant

La mise en position par liaison pivot (rotoïde)

Cette liaison est composée d'une liaison pivot glissant et d'une liaison ponctuelle. Elle
permet de bloquer 5 degrés de liberté sur une pièce : 3 translations e 2 rotations.
 La liaison pivot

Le choix des surfaces de mise en

position
Le principe fondamental
Une mise en position est isostatique si :
 le n° des degrés de liaisons (normales) est égal au nombre de degrés de libertés
supprimés,
 chacune des normales contribue à éliminer un degré de liberté.
Les règles de choix
Cette problématique sera traitée principalement en fonction de la cotation.
Règle no. 1
La surface choisie doit être suffisamment importante pour recevoir le nombre de
normales choisi.

Choix de la liaison selon la taille de la surface

Règle no. 2
Une cote relie la surface usinée à la surface de mise en position.
 La cote fabriquée Cf1 relie la surface usinée et celle de mise en position

Exemple:
Nécessité d'une MEP correcte pour respecter les spécifications du dessin de définition.

Soit à usiner une série de pièces à la cote BE : 

Les pièces brutes ont été obtenues avec des dispersions sur les longueurs. On
distingue les 3 situations présentées ci-après.
 Les pièces brutes n'ont pas la même longueur.

1ère solution
La mise en position est située à droite de la pièce et la position de l'outil fixe par rapport
à la machine (en travail de série, on effectue le réglage une seule fois pour toutes les
pièces).
 Mise en position à droite de la pièce

Attention:
Les longueurs initiales des pièces brutes étant différentes, la cote de   ne sera
pas toujours respectée.
2ème solution
La mise en position est située à gauche de la pièce c'est-à-dire entre les deux surfaces
reliées par la cote du dessin.
 Mise en positon à gauche de la pièce

Avec une MEP judicieuse l'ensemble des pièces de la série sera correctement usiné.
Attention:
Quelques soient les longueurs initiales des pièces brutes, la cote de   sera
toujours respectée.
La règle 3
Fondamental:
Le nombre de normales sur chaque surface est fonction de la précision de la
cote. plus la cote est précise, plus le nombre de normales est important.
Les règles de disposition des normales
Fondamental:
Les normales de repérages doivent être le plus espacées possible afin d'assurer
une meilleure stabilité de la pièce durant l'usinage.

Exemple  : la MEP doit assurer

une bonne stabilité à la pièce

Fondamental:
L'emplacement d'une normale de repérage est déterminé afin que le degré de
liberté qu'elle supprime ne soit pas déjà interdit par une autre normale.

Exemple  : Supprimer une seule

fois le même degré de liberté

Fondamental:
Ne jamais placer plus de trois normales parallèles ; dans ce cas, les points de
contact ne doivent pas être en ligne droite.

Exemple  : Vérifier l'emplacement

des 3 normales dans le même plan.

Fondamental:
Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position
isostatique.

Mise en position hyperstatique

Fondamental:
Seule exception autorisée : l'hypostatisme, pour l'usinage des pièces
cylindriques montées en l'air.

Cotation de fabrication
On peut naturellement se demander pour quoi doit on fixer une cotation de fabrication,
puisque le bureau d'études a déjà établi une cotation fonctionnelle permettant d'assurer
le bon fonctionnement de la pièce dans le cadre du système technique dont elle fait
partie.
Or, le dessin de définition ne comporte que les cotes de la pièce finie et de plus le
contrôle tout au long du processus de fabrication impose la connaissance de plusieurs
autres cotes concernant :
 la pièce brute
 les cotes intermédiaires (d'ébauche et de demi-finition)
 certaines cotes fabriquées issues d'un transfert de cote imposé par la limitation des
possibilités des machines et des outillages ou par une diminution du coût des
outillages.
Attention:
Le système de cotes fabriquées doit définir sans ambiguïté toute l'évolution de la
fabrication de la pièce, à partir de l'état initial (brut) et jusqu'à la dernière
opération d'usinage.

L'objet de la cotation de fabrication est la recherche et le calcul des cotes et

spécifications fabriquées qui sont les éléments à contrôler après chaque séquence de
fabrication. On doit tenir compte du processus de fabrication envisagé et le calcul des
cotes est fait à partir des cotes fonctionnelles portées sur le dessin de définition et des
cotes conditions imposées par le préparateur.
 L'évolution de la cotation entre le bureau d'études et la fabrication de la pièce.

Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de

méthodes (BM)
Toutes les cotes et les spécifications indiquées sur le dessin de définition du produit
(DD) sont des conditions à satisfaire au moyen des cotes fabriquées, elles constituent
les points de départ de la recherche et des calculs des cotes de fabrication du
préparateur. Chaque condition bureau d'études doit être vérifiée et faire l'objet d'une
chaîne de cotes fabriquées pouvant se réduire à une chaîne à un seul maillon dans le
cas d'un usinage à cote directe.
Le préparateur impose des conditions complémentaires pour satisfaire aux exigences
technologiques de la coupe (copeaux minimums de finition) des procédés d'élaboration
des bruts (copeaux minimums d'ébauche) des procédés d'usinage (surépaisseur
maximum de rectification, etc.). Ces conditions peuvent encore être dues à des
considérations de prise de pièces, de passage d'outils (cotes de liaisons au brut non
fonctionnelles, non portées sur le dessin de définition, mais indispensables à la
fabrication) ou à des considérations d'esthétique. Chaque condition bureau des
méthodes doit également être vérifiée et faire l'objet d'une chaîne de cotes fabriquées.
Cette chaîne peut également se réduire à une chaîne à un seul maillon dans le cas d'un
usinage en cote directe (par exemple le cas où un copeau est réalisé entre deux
surfaces usinées dans la même phase).

Les cotes fabriquées

L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix raisonné
ou calcul, de toutes les cotes et tolérances dimensionnelles et géométriques
effectivement réalisées sur la pièce et dont l'ensemble est regroupé sous le terme
cotation de fabrication (CF) ou d'usinage. Celle-ci n'apparaît que sur les documents qui
explicitent le processus d'usinage (dessins de phase ou d'opération) et ne constitue
qu'une étape dans l'évolution ayant pour origine la pièce brute et pour objectif final la
pièce usinée (conforme au dessin de définition). Ainsi certaines cotes d'usinage
mesurables (ou contrôlables) en cours de processus n'existent plus sur la pièce finie.
 Définition:
Une cote fabriquée est l'ensemble borné st ordonné des dimensions des pièces
d'une série, dimensions définies entre deux points d'une surface ou de deux
surfaces concernées d'une même phase.

En travail de série, la cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de
matière, à l'aide des outils coupants ayant fait l'objet de réglages préalables (par rapport
au référentiel de la pièce). Cette cote ainsi obtenue est donc une cote de fabrication. La
raison principale pour ce type de réglage est que l'on recherche la rentabilité et
l'interchangeabilité des pièces satisfaisant la cotation demandée par le bureau d'études.
Lorsqu'elle apparaît dans une opération, elle concerne dans tous les cas au moins une
des surfaces réalisées lors de cette opération. Avec une même prise de pièce, au moins
une des cotes de fabrication à pour origine la surface de la pièce en contact avec le
référentiel de mise en position, afin de situer les usinages réalisés par rapport aux
surfaces choisies comme référence.
Remarque:
Une cote fabriquée est définie uniquement sur une série de pièces.

Remarque:
Certaines cotes de fabrication sont obtenues par transfert de cotes fonctionnelles.

La recherche d'une cotation d'usinage logique

Les surfaces concernées par la cotation de fabrication dans une phase sont
respectivement :
 celles qui participent à la mise en position des pièces,
 les surfaces réalisées (usinées).

Les surfaces concernées par la cotation de fabrication.

 Règle de base à respecter : Le régleur ou l'opérateur ne doivent pas avoir des calculs
à effectuer pour les productions de série. Pour cela, on envisage l'un ou l'autre de ces
deux types de cotes :
 soit les cotes « idéales » de réglage proprement dites des outils et des butées de
la machine, mais cela implique la connaissance précise des dispersions du
procédé.
 soit les cotes à satisfaire sur les pièces mais utiles au régleur, c'est à dire lui
évitant des calculs. Ainsi, connaissant bien la machine et les cotes tolérancées à
obtenir, le régleur peut réaliser certains réglages avant ou pendant l'usinage de la
première pièce ; après contrôle de cette première pièce, il retouche les réglages
s'il y a lieu. Cette dernière mesure est couramment adoptée dans l'industrie à
défaut de pouvoir calculer les cotes idéales dé réglage des machines.
Les différentes cotes de fabrication
Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants
les cotes de fabrication sont classées en trois catégories :
1. Les cotes dites « cotes-machines » (Cm),
2. Les cotes dites « cotes-appareillages » (Ca),
3. Les cotes dites « Cotes-outils » (Co).
Les cotes dites « cotes-machines » (Cm)
Les cotes définissant la forme et la position des surfaces usinées, entre le référentiel
pièce et le plan de travail de l'outil (ou point générateur de l'outil) lorsque celui-ci est
réglé par rapport au référentiel (par rapport aux éléments de mise en position) sont
couramment dites "cotes - machines" Cm. Exemples : un montage porte-pièce, la table
de la machine, etc.

Exemples de cotes - machines en fraisage

Exemples de cotes - machines en tournage

Cotes machine
 Exemples des cotes-machine

Les cotes dites « cotes-appareillages » (Ca)

Ce sont les cotes obtenues à partir d'un appareillage ou par un gabarit de copiage. Les
trajectoires des outils réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des
appareillages dont les positions sont définies par rapport à des référentiels fixés. Les
appareillages peuvent :
 faire partie de la machine : verniers, butées mécaniques, etc.

 être des éléments indépendants de la machine : plateaux diviseurs, dispositif de

copiage, canons-guides des alésages, etc.

Utilisation des canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage

 Exemples des cotes-appareillages.

Les cotes dites « Cotes-outils » (Co)

Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées
données, par l'outil (foret, alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils
travaillant simultanément (train de fraises) et réglées par des cotes machines ou cotes
appareillages.
Les surfaces définissant la cote de fabrication sont réalisées par des outils réglés entre
eux. On distingue deux situations :
 les outils sont différents et sont réglés entre eux par l'intermédiaire d'un élément
support (outils sur porte-outils, plaquettes amovibles sur support),
 les différentes arêtes de coupe appartiennent à un outil monobloc et sont réglées
entre elles par construction puis affûtage (outils de forme de tournage, forets,
fraises à rainurer).
Cotes outils  : alésoir et fraise à lamer
 Exemples des cotes-outils

La notion de référentiel auxiliaire de réglage

Dans la plupart des cas, les cotes appareillages ou outils ont une extrémité accrochée
à un référentiel auxiliaire de réglage constitué de surfaces usinées dans la même
phase et reliées par la cotation de fabrication aux surfaces en contact avec le
référentiel de mise en position de la pièce (à la phase considérée).
Complément:
Installation des cotes de fabrication : cas particulier. En tournage, lorsque
l'on utilise un appareillage spécial pour des pièces de formes variées, on réalise
une cote appareillage.

Conseil:Choix d'une cote d'usinage

Au moment de choisir le procédé d'usinage, le préparateur peut hésiter pour
l'adoption d'une cote-outil , d'une cote-machine, ou d'une cote-appareil. Il est
conseillé de procéder respectivement :
a) Une cote outil   est souvent préférable à une cote-machine   . En
effet, la dispersion d'une cote outil est en général plus faible que celle d'une cote
dont les causes de dispersion sont beaucoup plus nombreuses. D'autre part, une
cote-outil réalise 2 surfaces associées alors qu'une cote-machine n'en réalise
qu'une seule, d'où l'avantage économique pour les travaux de série, cette
solution permettant le groupement de surfaces à l'usinage.

b) Une cote appareil   est souvent préférable à une cote-machine   car

la dispersion d'une cote-appareil ne dépend essentiellement que de la précision
de cet appareil. D'autre part, la machine est banale, donc moins coûteuse, et un
ouvrier de qualification moyenne peut suffire pour réaliser une série de pièces.
Mais ceci ne convient pas aux travaux unitaires car le prix de l'appareil spécial
doit pouvoir être amorti sur une sérié de pièces suffisantes.
Conclusion : L'emploi des cotes-outil et des cotes appareillage est
particulièrement intéressant pour les travaux de série.